CAPITULO III (Ingeniería Del Proyecto)

INGENIERIA DEL PROYECTO
CAPTULO III
INGENIERA DEL PROYECTO
3. INTRODUCCION.
En esta tcnica de procesamiento, la resina, generalmente en estado slido (granos), es

alimentada a travs de una tolva y posteriormente transportada a lo largo de un tornillo
donde lentamente resulta compactada, fundida, mezclada y homogenizada para finalmente
ser dosificada a travs de una boquilla conformadora responsable de proporcionarle, de
manera continua, el perfil y/o la forma deseada en el producto final.
3.1 COMODIDAD Y SERVICIO.
La mquina a disear no ser porttil, por lo tanto el operador debe situarse junto a ella
para operarla.
Entre los aspectos y requisitos particulares de la operacin de este tipo de mquinas estn:
El fcil control del operador, tener movimiento de las extremidades superiores e inferiores
sin riesgo alguno de accidente, tener visin de todo el proceso, necesidad de cambiar
postura en cualquier momento, equipar la interfase hombre mquina mediante controles
y mtodos diseados para ajustarse a los requerimientos humanos.
III - 1
3.2 CAPACIDAD PROYECTADA.
(15)
Segn anlisis estadsticos realizados por anteriores tesistas , el total de
desperdicios plsticos en la ciudad de Sucre es el 5 % del total de la basura generada, este
porcentaje es equivalente a 4275,8 kg/da (cantidad proyectada hasta el ao 2008). Del
total de este valor se procesara nicamente 12.67 % equivalente a 541.6 kg/da (por una
jornada de trabajo de 8 horas da).
3.3 MATERIALES TERMOPLASTICOS A SER PROCESADOS.
Los factores fsicos que intervienen en la operacin de extruido son: La viscosidad, la

temperatura de fusin de los plsticos a lo largo de las tres zonas del tornillo extrusor (zona
de transporte de slidos, zona de fusin y zona de dosificacin), y la presin de bombeo.
El principal efecto de la modificacin de la temperatura de extrusin es la viscosidad del polmero

(su resistencia al flujo). Tal que, la temperatura de servicio, para el funcionamiento de la mquina
extrusora depender completamente de las caractersticas de los materiales termoplsticos a ser
procesados.
Tabla N 3.1 Caractersticas del Polietileno de alta densidad (PEAD) (16).
DESCRIPCION UNIDAD VALOR

ndice de la Ley de la Energa, n - 0.36
Factor de consistencia en Tref , K ref Pa. s n 27409
o
Temperatura de referencia, Tref C 130 260
o -1
Temperatura de sensibilidad de n , b C 0.022
Conductividad trmica, k W /m oC 0.18
Densidad (lquida), Kg /m3 790
Calor especifico, Cp J /kg oC 2500
Presin contra el tornillo, p Kg /cm2 300 350
15
Cliver Torres E., Clculo, Diseo y Construccin de Mquinas para el Reciclaje de Plsticos, Facultad
de Tecnologa, U.M.R.P.S.F.X.CH, (Sucre 1998)
III - 2
Tabla N 3.2 Caractersticas del Polietileno de baja densidad (PEBD) (16).
DESCRIPCION UNIDAD VALOR

ndice de la Ley de la Energa, n - 0.30
Factor de consistencia en Tref , K ref Pa. s n 25120
o
Temperatura de referencia, Tref C 110 240
o -1
Temperatura de sensibilidad de n , b C 0.022
Conductividad trmica, k W /m oC 0.28
Densidad (lquida), Kg /m3 750
Calor especifico, Cp J /kg oC 2300
Presin contra el tornillo, p Kg /cm2 300 350
3.4 ANALISIS.
3.4.1 ANALISIS DE LAS ALTERNATIVAS.
En vista de que en nuestro medio no existe una mquina extrusora que utiliza un
calentamiento por gas natural en el proceso de transformacin de la resina slida a plstico
fundido, ms an rara vez se pueden encontrar modelos variados convencionales. En este
caso, al no tener alternativas a la mano partiremos de los pocos modelos que se encuentran
en el mercado, nos guiaremos ms que todo segn las necesidades directas que tienen los
constructores, la misma esta completamente relacionado con los termoplsticos a ser
extruidos.
Al proyectar extrusores plastificadores, el objetivo usual es determinar las dimensiones que

debe tener el extrusor para conseguir un procesamiento logrando un mximo caudal (kg. de
resina procesada por unidad de tiempo) que permita la obtencin de un producto de alta
calidad y cumpliendo normas internacionales; es en tal sentido que las extrusoras de un
solo tornillo son las ms utilizadas y mejor estudiadas y sobre ellas centraremos
principalmente nuestro estudio.
16
Z. Tadmor & C. G. Gogos, Principles of polymer processing, Pg. 180, Editorial Wiley (USA 1987)
III - 3
3.5 DIMENSIONES GENERALES.
Las dimensiones generales se darn en el mismo desarrollo de los clculos,

adicionalmente se muestra en la figura (3.1) un esquema de cmo ms o menos se estara
planteando la mquina extrusora, esta base nos servir para proceder con los clculos.
Fig. 3.1 Esquema general de una extrusora monotonillo.
1. Tolva de alimentacin 2. Tornillo de extrusin

3. Barril o cilindro 4. Colectores de calefaccin
5. Ventiladores 6. Colectores de refrigeracin
7. Motor 8. Sistema de transmisin.
9. Cabezal de extrusin.
3.6 DISEO DETALLADO.
En vista de que la mquina extrusora tiene una serie de elementos que la componen, nos
vemos en la necesidad de conjuntar piezas para designar a la mquina extrusora en una
serie de sistemas, como se detalla a continuacin:
III - 4
Designacin de conjuntos de piezas
PO Sistema de potencia o accionamiento.

TR Sistema de transmisin.
EX Sistema de plastificacin (zona de transporte, fusin, y dosificacin).
CA Sistema de calentamiento.
RE Sistema de enfriamiento.
AL Sistema de alimentacin.
CO Sistema de conformado.
OP Sistema de control de operaciones.
ES Estructura soporte.
3.7 DISEO DEL SISTEMA DE ALIMENTACION.
La tolva de carga del material termoplstico, tiene por finalidad el de contener una
cierta cantidad de material, para que la extrusin sea lo ms continua posible, tomando en
cuenta siempre la capacidad mxima de extrusin. Donde la alimentacin del material o la
materia prima, se realiza por efecto de la gravedad de la tolva sobre la cmara del tornillo.
3.7.1 LA TOLVA DE ALIMENTACION.
Aunque muy sencillo su diseo, este resulta de suma importancia; la tolva es el

componente de la lnea de extrusin de mayor simpleza pero no por esto su diseo debe
menospreciarse. La fase de alimentacin repercute directamente en la efectividad del
proceso. Una alimentacin inapropiada puede ocasionar mermas en la productividad de la
lnea, generadas por inestabilidad en el flujo.
Generalmente, el volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad de produccin

de la extrusora garantizando en todo momento una alimentacin constante.
III - 5
3.7.2 PARAMETROS DE DISEO.
En primer lugar, se procede al clculo de las dimensiones de la tolva, en funcin a la

densidad del polmero, y como consecuencia directa del volumen que presenta cada
material termoplstico.
Al efectuar el clculo del volumen, se tiene que tomar en cuenta que el material
termoplstico tiene espacios de aire nter granular, este incrementa en un 50%.
En la (figura 3.3) se muestra la forma de la tolva a ser diseada, es decir; la tolva ser
cilndrica en la parte superior, tronco cnico en la parte central, y finalmente cilndrica en
la parte inferior.
Fig. 3.3 Esquema general de la tolva de alimentacin.
Como regla prctica el dimetro de salida de la tolva suele tener un ancho equivalente al
dimetro del tornillo de la extrusora, y un largo de 1.5 a 2.0 veces el dimetro (17).
Por lo tanto, el volumen del cilindro inferior, es el siguiente:
17
Richardson P. Introduction to Polymer Extrusion, Pg. 15, SPE Processing Series, (USA 1974)
III - 6

V1 d12 h1 (3.1)
4
Donde:
d1 Dimetro del cilindro = D (dimetro del tornillo).
h1 Altura del cilindro = 1.5D (del dimetro del tornillo).
Para el caso del volumen del tronco cnico tenemos.

V2 h2 ( d 22 d 2 d1 d12 ) (3.2)
12
Donde:
d1 Dimetro menor del tronco cnico = D (dimetro del tornillo).
d 2 Dimetro mayor del tronco cnico.
h2 Altura del tronco cnico.
Tomando un ngulo de inclinacin igual a 45o . Haciendo relaciones trigonomtricas,

la altura del cono truncado ser como sigue:
h2 H y
Siendo:
d2 d
H 2

2 tan 45o

2
d1 d
y 1
2 tan 45 2
o
Tal que:
1
h2 d 2 d1
2
Esto implica que:

V2 ( d 23 d13 )
24
Y por ultimo, el cilindro superior, ser igual a:
III - 7

V3 d 32 h3 (3.3)
4
Donde:
d 3 Dimetro del cilindro superior = d 2
h3 Altura del cilindro superior = 5D (del dimetro del tornillo).
Colocando el volumen total de la tolva en funcin del dimetro del tornillo ser:
VTOTAL V1 V2 V3

VTOTAL ( D 2 1.5D ) ( d 23 D 3 ) ( d 22 5D )
4 24 4

VTOTAL
4
1.5D 3 5D d 22 d 23 D 3
1
6
1 1 3
VTOTAL
4 3
D 3
5 D d 2
2 d2
6
(3.4)
A consecuencia de los espacios de aire existentes en la carga, el volumen efectivo ser:
VEFECTIVO VTOTAL 0.5 VTOTAL 1.5 VTOTAL
1 1
VEFECTIVO 1.5 D 3 5D d 22 d 23
4 3 6
Por otro lado, el volumen efectivo es tambin:
m
VEFECTIVO (3.5)

Donde:
m Masa del material termoplstico.
Densidad del material termoplstico.
Igualando las ecuaciones (3.4) y (3.5), y dando valores de las decisiones tomadas
anteriormente como: D 60 mm 6 cm (dimetro del tornillo extrusor);
m 67.7 kg 67700 gr (capacidad del procesado de resinas); y para fines de clculo
III - 8
tomaremos la densidad del polietileno de alta densidad (PEAD), es decir,

965 kg/m3 0.965 gr/cm3.
Esto implica que:

67700 1 3 1
VE 1.5 6 5 6 d 22 d 23
0.965 4 3 6
59477.6 0.17d 23 30d 22
d 2 40 cm 400 mm
Tal que:
h2 0.5 d 2 d1
h2 0.5 40 6 17 cm 170 mm
En la Tabla 3.3, se tiene las siguientes medidas:
TABLA 3.3 RESUMEN DE MEDIDAS DE LA TOLVA.
Descripcin Nomenclatura Dimensin

Dimetro del cilindro inferior d1 D 60 mm
Altura del cilindro inferior h1 1.5D 90 mm
Dimetro mayor del tronco cnico d2 400 mm
Altura del tronco cnico h2 170 mm
Dimetro del cilindro superior d3 d 2 400 mm
Altura del cilindro superior h3 5D 300 mm
Inclinacin del tronco cnico 45
3.7.3 ELECCION DEL MATERIAL DE LA TOLVA.
El material elegido para la construccin de la tolva de alimentacin, tiene las siguientes

caractersticas qumicas y mecnicas:
III - 9
TABLA 3.4 PROPIEDADES DEL ACERO SAE 1010.
Especificacin Composicin qumica (% mx.)

C Mn Si P S Cu
SAE-AISI C1010 0.10 0.50 0.30 0.04 0.05 0.2
Propiedades Mecnicas
Laminado en caliente -
Resistencia a la tensin 320 MPa (47 kpsi).
Resistencia a la fluencia 180 MPa (26 kpsi).
Alargamiento en 2 in 20.0 %
Reduccin de rea 50.0 %
Dureza 95 BHN.
Fuente: Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Tabla C-9, Pg. 998, PRENTICE HALL (Mxico 1999)
Para el clculo de la tolva, el anlisis de cuerpos en revolucin, cuyas paredes sean finas y
no tengan cambios de seccin bruscos, ni quebraduras, cuando exista una presin interior,
normal a las paredes, que tienen simetra axial.
Si el espesor de pared e de tal recipiente es pequeo comparado con sus radios

principales de curvatura, la pared tendr muy poca resistencia a la flexin y acta
principalmente como una membrana en la que los esfuerzos son tangenciales a la
superficie media de la pared y estn uniformemente distribuidos a travs de su espesor. Se
los denomina teora de los esfuerzos de membrana (18) y se les calcula con facilidad por las
ecuaciones de la esttica.
TENSIONES EN LA GEOMETRIA DE LA TOLVA.
18
I. Miroliubov, Problemas de Resistencia de Materiales, Pg. 52 56, Ecuaciones: (4.6)-(4.7), Editorial
MIR (Mosc 1975 )
III - 10
En la parte tronco cnica del recipiente para 0 z h2 las tensiones normales
circunferenciales t y meridionales m en los puntos de la pared de la parte cnica del

recipiente a un nivel arbitrario, determinado por la coordenada x, esta dada por:
P t z
t (3.6)
e m cos
2
e
z
m (3.7)
e t cos
2
Esto implica que:

x
m ; t ;
cos
La presin de la carga en un punto arbitrario es:
P e H Z
La altura arbitraria del anlisis esta dada por:

x
tan
Z
x
Z x ct g
tan
Donde:
m Radio meridional o circunferencial.
t Radio tangencial.
e Espesor de la pared del recipiente.
P Intensidad de la presin interior, que es funcin de la coordenada z.
gr
e Peso por unidad de volumen del polmero = 0.965
cm 3
Z Altura arbitraria para el anlisis.
H Altura total del recipiente sobre el nivel de referencia.
x Radio de la circunferencia de la seccin en el nivel Z .
Tal que:
P e H ct g x (3.8)
Siendo la magnitud iagual a:
III - 11
x x
z P x dx e x H ct g x dx (3.9)
0 0
Revolviendo la ecuacin (3.9) obtenemos lo siguiente:
x2 x3
z e H ct g (3.10)
2 3
Por lo tanto, remplazando las ecuaciones (3.10) en (3.6) y (3.7) tenemos:
e H ct g x x e x H x
t
e cos e cos sen
H x
e x2 ct g
2 3 e x H x
m
x e 2 cos 3sen
e cos
2
cos
Puesto que:
H h x
H h3 x ct g y 3
cos cos sen
Para valores de:

x r2 200 mm 20 cm
h3 300 mm 30 cm
45
818.830 500.396
t ; m
e e
Para; x r1 30 mm 3 cm
122.824 63.460
t ; m
e e
III - 12
En tanto que, en la parte cilndrica de la tolva para h2 z H , se tiene las siguientes

tensiones circunferenciales y tangenciales:
e x
t H Z
e
e x 2 e x h2
m H x ctg h3
2e 3 2e 3
Para valores de:

Z h2 200 mm 20 cm
x 200 mm 20 cm
h3 300 mm 30 cm
H 200 300 500 mm 50 cm
45
Tal que:
579 353.833
t ; m
e e
Para; Z H 500 mm 50 cm
353.833
t 0 ; m
e
En definitiva, la parte que ms riesgo tiene, es la parte del cono truncado de la tolva.
Aplicando la 3ra hiptesis de resistencia, considerando la tensin radial m igual a cero,
se tiene:
818.830
t
e s
Donde:
III - 13
kg kg
Tensin admisible de rendimiento = 19 mm 2
1900
cm 2
s Factor de seguridad = 3.5
Tal que.
s 818.830
e 0.00151 cm 0.151 mm
1000
Normalizando el espesor de la plancha, para la construccin de la tolva de alimentacin

ser de:
1 in 1.59 mm
16
Como complemento a este anlisis, podemos acotar que la tolva se construir en dos
piezas, las cuales sern unidas mediante soldadura, y la soldadura elegida para el material
(19)
de aporte es : AWS RG-45. Esta varilla esta especialmente diseada para trabajos en
planchas delgadas y gruesas, etc. Se recomienda costura a tope segn la norma DIN 1912.
TABLA 3.5 REPRESENTACION DE SOLDADURA PARA LA TOLVA.
Representacin
Tipo Denominacin Smbolo
Vista Seccin
Costura Costura en I
a tope
En la parte lateral de la tolva, se tendr un visor por el cual se podr apreciar el nivel de
carga que se encuentra dentro la tolva.
3.7.4 SOPORTE UNION DE LA TOLVA.
19
CONARCO, Manual de Soldaduras, Pg. 12, (Argentina 1998)
III - 14
El soporte de la tolva se encarga de fijar el tubo proveniente de la tolva al cilindro de

plastificado, de esta manera asegura y comunica el suministro de la materia prima. Esta
unin, ser tambin de un material SAE 1010, plancha de un espesor 1 8" 3.2 mm; y
tendr forma curva semicircular, con unos pernos laterales; dicho accesorio entrara en la
parte interior. La unin ser como se muestra en la figura (3.4):
Fig. 3.4 Vista general del soporte unin de la tolva.
Los pernos que se emplearan en la sujecin, sern de 1/4x 1, de clase 3.6; los cuales
sern en un nmero de 6 piezas, puesto que estos pernos tienen la funcin de sujetar la
tolva y el material que se encuentra dentro del mismo. Las caractersticas de estos pernos
se pueden apreciar con ms detalle a continuacin:
Tornillo
Nmero de tornillos z 6
Dimetro del hilo de rosca d 0.25=1/4 in
Paso p 0.05 in
Dimetro medio del tornillo ds 0.2175 in
Dimetro mnimo del tornillo d mn 0.1887 in
Material del tornillo ISO clase 3.6 Re=29000; pa=5800
Piezas atornilladas en la conexin
1 ANSI B18.2.1 Perno hexagonal Estndar Unificada 1/4-20x1.000

2 Agujeros de separacin comn para los pernos y los tornillos
III - 15
3 ANSI B18.22.1 Arandelas planas tipo B de 0.2500

4 ANSI B18.2.2 Tuerca hexagonal 1/4-20
Material en la conexin (Acero SAE 1010)
longitud de la unin L 0.375 in

Mdulo de elasticidad E2 29700 ksi
La placa de estrangulamiento, tiene un movimiento horizontal rectilneo, de regulado

manual, y es bsicamente una placa con una perforacin circular. En la fase
completamente abierta coincide con el tubo que conecta la tolva con el cilindro y en la fase
completamente cerrada existe un bloqueo total de la entrada de la materia prima. Esta pieza
es accionada cuando se para el funcionamiento de la mquina o cuando se cambia de
boquilla. Esta pieza se fabrica, con plancha SAE 1010 de espesor e 2 mm.
3.8 DISEO DEL SISTEMA DE PLASTIFICACION.
Para visualizar y comprender mejor el funcionamiento de un extrusor plastificador

podemos considerar el esquema siguiente:
ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3

Transporte de Fusin o Bombeo o
slidos plastificacin dosificacin
Grnulos y
Material slido Fundido
fundido
El comportamiento global de la mquina depende desde luego de cmo realiza estas tres
funciones individuales y en principio puede determinarse analizando el comportamiento de
estas tres zonas y conjuntando los resultados obtenidos.
3.8.1 EL TORNILLO DE EXTRUSION.
Es el elemento mecnico responsable de las operaciones de: Transporte, fusin y

bombeo o dosificacin de la resina. El tornillo de extrusin puede seccionarse como se
muestra en la (figura 3.5).
III - 16
Fig. 3.5 Esquema de un tornillo simple de extrusin
3.8.1.1 REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE TRANSPORTE.
Buscando maximizar la alimentacin de resina a la extrusora y con ello su

productividad, el diseo de los tornillos de extrusin presenta en la zona de transporte la
mayor profundidad de canal (mayor volumen).
Uno de los requerimientos ms importantes que debe satisfacer todo tornillo en la zona de
alimentacin o transporte es tener una superficie sumamente lisa e incluso pulida de ser
necesario, pues de esta manera se favorece la adhesin de la resina a la superficie del barril
o cilindro de la extrusora y no al tornillo, permitiendo as un transporte de resina ms
eficiente. Generalmente la zona de transporte tiene un volumen de canal constante.
3.8.1.2 REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE FUSION.
El inicio de la fusin evidencia el paso de la resina a la segunda zona del tornillo de

extrusin (zona de fusin). Debido a que durante la fusin del material se produce un
III - 17
incremento de su densidad aparente , (producto de la reduccin de los intersticios entre
partculas slidas presentes), en la zona de fusin el tornillo presenta una progresiva

reduccin del canal (menor volumen).
En una extrusora bien operada, se desea que la zona de fusin sea lo ms corta posible.
Ello reducir el consumo de energa, permitir un buen mezclado, y evitara la presencia de
slidos en la boquilla, entre otros beneficios. La longitud de plastificacin depende de tres
factores: el diseo geomtrico del tornillo, las propiedades del material y las condiciones
de operacin.
3.8.1.3 REQUERIMIENTOS DE LA ZONA DE DOSIFICACION.
El diseo del tornillo en la zona de bombeo debe garantizar adems de un buen

mezclado, la generacin de presin necesaria para que la masa lquida del polmero pueda
atravesar las restricciones del cabezal y la boquilla, a una velocidad constante.
Generalmente la zona de dosificacin o bombeo tiene un volumen de canal constante.
3.8.2 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DEL TORNILLO.
III - 18
El conocimiento en detalle de las caractersticas geomtricas del tornillo utilizado, hace

posible un mayor dominio de la tcnica logrando con ello efectividad en el proceso; por tal
razn resulta importante conocer los principales parmetros empleados en la
caracterizacin geomtrica del tornillo de extrusin.
En el caso de los termoplsticos (PEAD, PEBD) los tornillos de extrusin suelen tener las
siguientes caractersticas geomtricas (20), ver la (figuras 3.6 y 3.7).
Fig. 3.6 Caractersticas geomtricas del tornillo de extrusin de termoplsticos.
Fig. 3.7 Dimetro del tornillo vs. Profundidad del canal en la zona
de transporte y de dosificacin.
20
Rauwendaal C., R. J., Polymer Extrusion, Pgs. 388 391, Editorial Hanser Publishers, (USA 1986),
ISBN: 85 298 4890 - 6
III - 19
Tabla 3.6 Detalles de la geometra de la extrusora de un solo tornillo.
DESCRIPCION UNIDAD NOMENCLATURA VALOR
Dimetro del tornillo mm D 60

Longitud total del tornillo mm 20 a 30D 1200
Longitud de la zona de alimentacin mm 4 a 8D 240
Longitud de la zona de transicin mm 6 a 10D 360
Longitud de la zona de dosificacin mm 10 a 12D 600
Nmero de hlices paralelas - - 1
Paso del tornillo (paso cuadrado) mm 1D 60
Angulo de la hlice Grados 17.66
Ancho del filete mm 0.1D 6
Longitud helicoidal del canal mm LAxial sen 3955.6
Profundidad del canal (z. alimentacin) mm 0.10 a 0.15D 7

Profundidad del canal (z. dosificacin) mm 0.025 a 0.050D 3
Relacin de compresin - 3a4 1:3
Potencia de diseo del motor HP 1 Hp c 5 a 7.5 kg h 7
Velocidad de rotacin, N RPM - 100
Otro parmetro geomtrico de suma importancia, es la tolerancia entre el tornillo y el

cilindro de la extrusora. En el procesamiento de termoplsticos, es usual conseguir
(20)
tolerancias tornillo-cilindro comprendidas entre 0.1 a 0.30 mm . Tolerancias inferiores
entre este limite 0.1 podran producir un elevado consumo elctrico por parte del
motor; mientras que tolerancias mayores 0.30 podran originar mayor tiempo de
residencia de la resina y con ello causar su degradacin del material plstico.
3.8.3 CALCULO DEL CAUDAL DE PRODUCCIN.
III - 20
El clculo del caudal de produccin de una extrusora suele ser complejo, en este se
encuentran involucrados una serie de parmetros, algunos de los cuales son, actualmente,
indeterminables experimentalmente.
De forma simplificada, el estudio del movimiento de un material viscoso en el tornillo de
una mquina de extrusin sencilla se considera tres tipos distintos de flujo:
QTOTAL QARRASTRE QPRESION QPERDIDA
Fig. 3.8 Esquema simplificado de los perfiles de flujo por arrastre y presin.
1. Estado de flujo inicial.

2. Flujo por arrastre.
3. Flujo por presin.
4. Flujo por arrastre y presin.
5. Flujo de retroceso.
El flujo por arrastre Qarrastre , es el resultante del movimiento relativo de la superficie
del tornillo con respecto a la del cilindro de la extrusora, (ver figura 3.8). El trmino de
flujo por arrastre es dependiente de la velocidad de giro del tornillo, su geometra y los
coeficientes de friccin: polmero-polmero y polmero-cilindro.
Si solamente existiera el flujo por arrastre, el perfil de velocidades seria aproximadamente

lineal, y esta representado en la (figura 3.9).
III - 21
Fig. 3.9 Flujo por arrastre.

El flujo por presin Q presin , Es el caudal terico de retorno, o prdida, originado por la
presencia de restricciones que se oponen al flujo, existentes en el tornillo: el cabezal y la

boquilla, dadas por geometra y la viscosidad aparente de la masa polimrica.
El perfil de velocidades en el canal del tornillo, debido a la existencia de este gradiente de

presin, se representa en la (figura 3.10).
Fig. 3.10 Flujo por presin.
El flujo por perdida Q perdida , es el resultante de la perdida de la eficiencia de bombeo
de la extrusora por la tolerancia entre el filete del tornillo y la pared del cilindro. El trmino
de flujo por perdida depende de la magnitud de la tolerancia entre el tornillo y el cilindro,
de la cada de presin en la extrusora y de la viscosidad aparente del polmero. El flujo de
retroceso es mucho menor que los dos anteriores y no es preciso considerarle.
El flujo total de material a lo largo del canal del tornillo es el resultado de los anteriores y
su perfil de velocidades puede determinarse sumando algebraicamente los dos, y se ha
representado en la (figura 3.11).
III - 22
Fig. 3.11 Flujo total en el canal del tornillo.
3.8.3.1 TEORIAS MATEMATICAS.
3.8.3.1.1 CONSIDERACION GEOMETRICA.
La geometra de la seccin medidora en la extrusora de un solo tornillo se demuestra en

la (figura 3.12). El cuadro 1(a) demuestra los parmetros de la extrusora de un solo
tornillo: B, echada del tornillo; H, altura del canal del tornillo; D, dimetro interior del
barril; e, anchura del vuelo del tornillo; y , ngulo de la hlice del vuelo del tornillo.
Fig. 3.12: (a) Parmetros de la geometra de una extrusora de un solo tornillo. (b)
Diagrama esquemtico del canal desenrollado del tornillo.
En el cuadro 1(b), se demuestran los detalles del canal desenrollado del tornillo. El
parmetro, W, es la anchura del canal del tornillo. La longitud helicoidal del canal del
tornillo, S, se puede obtener por S = L /sin , donde L es la longitud axial de la seccin
medidora.
III - 23
Para sacar ecuaciones y evitar el movimiento del sistema de coordenadas se asume que el
barril se mueve contra el tornillo, las ecuaciones que as se obtienen siguen siendo validas.
Para hacer el estudio del movimiento del material en el canal del tornillo se considera el
movimiento de una superficie plana que se desliza sobre el material en cuestin; el
movimiento relativo de la superficie respecto al canal da lugar al arrastre del fluido. El
canal se considera de seccin rectangular y movindose con relacin a un plano que cubre
su lado abierto.
Para simplificar la teora se hacen algunas suposiciones. Primero se supone que el dimetro
del tornillo es mucho mayor que la profundidad del canal (h<<D); asimismo se supone
que el fondo del canal y el barril son dos planos paralelos y se eligen tres ejes de
coordenadas como se indica en la (figura 3.12) del cuadro (1b).
La velocidad con que se mueve el barril sobre el tornillo esta dada por:
Vb N D (3.11)
Donde:
N, es la velocidad de rotacin del tornillo = 100 rpm (1.67 rev/s).
D, dimetro interior del barril = 60 mm
Por lo tanto:
1.67 rev 1m m
Vb 60 mm 0.315
sec 1000 mm sec
Los componentes de la velocidad del barril, Vb, se dan como:
m m
Vbx Vb sen 0.096 , Vbz Vb cos 0.30
sec sec
El vector de la velocidad del fluido en un punto cualquiera del canal se resuelve en sus
componentes segn los tres ejes X, Y, Z. Una partcula de fluido describe un movimiento
muy complejo dentro del canal, pero solo la componente V en la direccin Z es
responsable del avance del fluido a lo largo del canal. Las otras dos componentes actan en
el plano normal al eje Z y causan un movimiento circulatorio importante para la
III - 24
transmisin de calor y para el mezclado pero no para la capacidad de transporte del

tornillo. Por tanto, para estudiar este ultimo basta con considerar V.
Hay otros dos tipos de flujo a lo largo del eje Z que han sido comentados anteriormente: si
no hay gradiente de presin en la direccin Z, V slo es debido al flujo de arrastre
provocado por el movimiento de la superficie del cilindro (siempre en direccin +Z); la
direccin positiva +Z es considerada hacia la boquilla.
Si hay un impedimento al flujo (una boquilla, etc.) se crea un gradiente de presin en la

direccin Z, esto causa un flujo en direccin negativa Z flujo por presin.
El anlisis de estos dos flujos y de la potencia necesaria, se basa en considerar el flujo no
newtoniano isotrmico de un fluido incompresible en un canal rectangular de ancho W y
altura h. Se desprecia porque h y se supone que el flujo es uniforme y puede
(21)
despreciarse la aceleracin. As la ecuacin de Navier-Stokes se simplifica y puede
resolverse fcilmente.
La teora matemtica ms sencilla est basada en la ecuacin de flujo:
2 v 2 v 1 dP
(3.12)
x 2 y 2 dZ
Donde:
dP
Gradiente de presin a lo largo del canal.
dZ
v Velocidad del fluido en el canal.
Viscosidad aparente del fluido.
Tal que, la mayor parte de los fluidos no newtonianos, tienen viscosidades aparentes que
son relativamente altas comparadas con la viscosidad del agua, y esta expresada por la
ecuacin de la ley de la energa (22), como:
21
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pg. 167 178, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin,
(Espaa 1977), ISBN-84-7214-118-7.
22
S. Middleman, J.L., Fundamentals of Polymer Processing, Pgs. 228 301, Editorial McGraw - Hill,
(USA 1977)
III - 25
n 1 n 1
dv D N
k kr n1 kr (3.13)
dy h
El modelo usado para la viscosidad aparente en el cmputo se basa en una dependencia de

la ecuacin de la ley de la energa, de la velocidad de deformacin por cizalla y, una
dependencia exponencial de la temperatura. Se da la viscosidad aparente como:
n 1
aTr T aTr T D N
kr exp n 1
kr exp
h
Donde:
kr ndice de consistencia = 27409 Pa.s n [ver Tabla 4.1]
n ndice de comportamiento del flujo = 0.3650 (PEAD) [ver Tabla 4.1]

Velocidad de corte (para un flujo unidireccional)
D Dimetro del tornillo = 60 mm [ver Tabla 4.6]
N Velocidad rotatoria = 100 r.p.m = 1.67 rev/s [ver Tabla 4.6]
h Profundidad promedio del canal = 5 mm [ver Tabla 4.6]
a Temperatura de sensibilidad = 0.02 oC -1 [ver Tabla 4.1]
Tr Temperatura de referencia en la zona de transporte = 200 C [Tabla 4.1]
T Temperatura de fusin en la zona de bombeo = 260 oC.
Por lo tanto:
kgf s
594.76 Pa s 0.006065
cm 2
En tanto que, el movimiento relativo entre el canal y el plano deslizante origina una
distribucin de velocidad en dos dimensiones sobre la seccin recta del canal, cuya
distribucin puede obtenerse resolviendo la ecuacin (3.12) y teniendo en cuenta las
condiciones en los limites; si la ecuacin as obtenida para la velocidad en cualquier punto
se integra sobre la seccin recta del canal se puede obtener una expresin que da el gasto o
cantidad de fluido (polmero fundido en nuestro caso) que pasa a travs del canal por
unidad de tiempo.
III - 26
La ecuacin simplificada se obtiene igualando a cero 2 v x 2 , lo que supone despreciar el

efecto que puedan tener las paredes del canal en el flujo; con esto, la ecuacin del flujo
queda:
2 v 1 dP
(3.14)
y 2 dZ
Usando esta ltima ecuacin se obtienen unos resultados que discrepan menos del 10 % de
los obtenidos con la ecuacin completa si la relacin del ancho del canal a la profundidad
del mismo es mayor que 10, es decir:
W
10
h
Este es precisamente el caso de la mayora de los tornillos usados actualmente en las
mquinas de extrusin de plsticos.
La integracin de la ecuacin (3.14) da:
dv 1 dP
C1
dy dZ
Integrando nuevamente:
y 2 dP
v C1 y C2 (3.15)
2 dZ
Teniendo ahora en cuenta las condiciones en los lmites, resulta: cuando y 0, es decir,
junto a la pared interna del cilindro, es v 0, con lo que sustituyendo estos valores en la
ecuacin (3.15), tenemos C2 0, por lo tanto:
y 2 dP
v C1 y
2 dZ
Por otro lado, en el fondo del canal, es decir, junto al tornillo, es y h, profundidad del
canal, y v V , velocidad lineal perifrica del tornillo, con lo que resulta:
III - 27
h2 dP V h dP
V C1 h C1
2 dZ h 2 dZ
Y finalmente:
y 2 dP V y h y dP
v
2 dZ h 2 dZ
Reagrupando obtenemos:
V y y y h dP
v (3.16)
h 2 dZ
Para obtener el gasto total del fluido a travs del canal se puede partir de la ecuacin
(3.16) integrando el producto de la velocidad por el ancho del canal entre los lmites y 0,
y h.
Si tenemos en cuenta que el rendimiento horario en volumen de material a travs de la

boquilla del extrusor es igual a lo que vinimos llamando gasto de polmero fundido a travs
de cualquier seccin normal del canal del tornillo, la anterior integracin nos dar el
rendimiento o eficacia del extrusor para unas determinadas condiciones de trabajo:
Capacidad de extrusin de la mquina = Q

Ancho del canal = W
h h
W V W y y h dP
h
Q W v dy dy dy
0 0
h 0
2 dZ
De la que se obtiene:
W V h W h3 dP
Q (3.17)
2 12 dZ
III - 28
A partir de esta ltima ecuacin se deduce que el flujo de retroceso se opone al flujo de
arrastre, como antes habamos previsto.
Interesa ahora escribir la ecuacin (3.17), que nos da el flujo de material a travs de la
boquilla, en funcin de las dimensiones del tornillo, empleando la notacin que
anteriormente venimos usando y que se indica en la (figura 3.13) para mayor claridad.
Fig. 3.13 Notaciones usadas para las dimensiones del tornillo.
Siendo:
D Dimetro del tornillo.
Angulo de la hlice del tornillo (17.66).
B Paso de la hlice.
W Ancho del canal.
h Profundidad del canal.
Si imaginamos el tornillo cortado a lo largo de una generatriz y desenrollada, despreciando

el ancho e del filete, tal como se presenta en la (figura 3.14) podemos escribir las
siguientes ecuaciones:
B D tg
W D sen
Fig. 3.14
III - 29
Para hallar V, velocidad de avance del material fundido a lo largo del canal del tornillo,
debemos considerar que el polmero es arrastrado por el tornillo y por tanto, si es N
nmero de revoluciones del tornillo por unidad de tiempo, ha de ser:
V D N
De la (figura 3.15) se deduce fcilmente:
V D cos , Para N 1
Fig. 3.15
Tal que, el caso general ser:
V D N cos
Donde:
N Nmero de revoluciones del tornillo por minuto.
D N Velocidad relativa de rotacin del cilindro respecto al tornillo.
W h V
Sustituyendo los valores as hallados de W y V en el trmino , de la ecuacin
2
(3.17):
W h V D sen D N cos D N sen cos h

2 2

2 2 2
W h3 dP
Para poner el segundo trmino , de la ecuacin (3.17) en funcin de las
12 dZ
dimensiones del tornillo, tenemos lo siguiente:
l Longitud axial del tornillo.
III - 30
Z Longitud del canal del tornillo, a lo largo del cual pasa el polmero fundido
dP
produciendo una gradiente de presin .
dZ
l l dl
sen Z dZ
Z sen sen
Tal que, podemos escribir:
W h3 dP h3 D sen dP h3 D sen dP
2
sen (3.18)
12 dZ 12 dl 12 dl
Si llamamos L3 a la longitud de la zona de dosificacin del material, entonces:
dP P
const
dl L3
Siendo P cada total de presin en la zona de dosificacin del polmero, por lo tanto, la
ecuacin (3.18) puede, escribirse como sigue:
2 D2 N sen cos hm D hm3 sen P

2
Q (3.19)
2 12 L3
En la prctica actual se construyen las mquinas con una holgura tal que el flujo por
prdida sea aproximadamente el 10 % del flujo por presin, lo que corresponde a unos
valores de holgura (23) comprendidos entre 0.10 a 0.30 mm, es decir:
QPERDIDA 0.1 QPRESION
Finalmente, la ecuacin (4.18) puede escribirse como sigue:
23
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pg. 188, H. BLUME EDICIONES (Madrid 1977)
III - 31
2 D 2 N sen cos hm D hm3 sen P

2
Q 0.1 QPRESION (3.20)

2 12 L3
Usando en la ecuacin (3.19) la siguiente simplificacin:
P P2 P1 P

L3 l L3
Donde:
D Dimetro del tornillo = 60 mm = 6 cm
rev
N Velocidad rotatoria = 100 r. p.m. 1.67 .
s
Angulo de hlice del tornillo = 17.66o.
hm Profundidad promedio del canal helicoidal = 5 mm = 0.5 cm
kg
P Presin de retroceso en la zona de fusin del tornillo = 350
cm 2
kg s
Viscosidad aparente del PEAD = 0.006065
cm 2
L3 Longitud del tornillo en la zona de dosificacin = 600 mm = 60 cm
Por lo tanto, el caudal total de produccin ser:
cm3
QTOTAL 42.881 17.380 1.738 23.8
s
Con el peso especfico del PEAD igual a 0.000790 kg cm3 , la produccin de la mquina
extrusora por cada hora de trabajo ser:
kg
QTOTAL 67.7
h
Si tomamos una jornada de trabajo (8 horas), la produccin ser:
QTOTAL 541.6 kg
III - 32
3.8.4 POTENCIA MECANICA PARA EL PROCESO DE EXTRUSION.
La energa mecnica suministrada al extrusor en el eje del tornillo, precisa de una

potencia determinada para hacer girar el tornillo, venciendo las resistencias originadas por
friccin y viscosidad del material.
Esta energa mecnica suministrada por el motor al tornillo extrusor aparece en el material
fundido en forma de calor y presin. Hay, por tanto, dos formas de energa suministrada a
la mquina para conseguir realizar el proceso de extrusin: calor y energa mecnica.
En lo que sigue: el polmero fundido se comporta como un lquido no newtoniano, donde

el canal tiene dimensiones constantes y que se trabaja en rgimen isotermo. Para la
deduccin de la ecuacin que nos d la potencia que es preciso aplicar a un extrusor que
trabaja con un material determinado es conveniente considerar la potencia compuesta de
dos sumandos; el primero nos indica la potencia empleada para hacer avanzar el polmero
fundido a lo largo del canal del tornillo, venciendo la resistencia que a este flujo ofrece la
presin de retroceso; el segundo sumando nos indica la potencia consumida por friccin
en la zona comprendida entre el borde de la hlice y la pared interna del cilindro. La suma
de estos dos trminos nos da la potencia mecnica total.
Anlogamente a como hicimos al estudiar el flujo en el tornillo supondremos, de nuevo:

que el cilindro se desliza sobre el tornillo, el cual permanece estacionario, de forma que los
movimientos relativos de ambos son idnticos; y que durante el funcionamiento de la
mquina de extrusin, cuando gira el tornillo el cilindro queda estacionario.
En el clculo que se sigue se desprecia, de momento la holgura entre los bordes del filete y
(24)
el cilindro. Para deducir la ecuacin de la potencia , consideramos las dos ecuaciones
bsicas:
dZ1 U dF1 (3.21)
24
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pg. 180 - 188, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin,
(Madrid 1977), ISBN-84-7214-118-7
III - 33
dv
(3.22)
dy
En las que:
dZ1 Potencia consumida a lo largo de la longitud dl del canal.
U Velocidad lineal perifrica del tornillo.
dF1 Fuerza necesaria para mantener el movimiento del tornillo.
Esfuerzo unitario de cizalla.

Viscosidad aparente del material fundido.
dv
Gradiente de velocidad en el material.
dy
La mayor parte de los fluidos no newtonianos, tienen viscosidades aparentes que son
relativamente altas comparadas con la viscosidad del agua, y esta expresada por:
n 1
dv
k (3.23)
dy
Donde:
k ndice de consistencia.
n ndice de comportamiento del flujo.
Los fluidos en los cuales la viscosidad aparente disminuye con el aumento de la relacin de
deformacin (n < 1) se llaman seudoplsticos.
La fuerza de corte es igual al producto del esfuerzo unitario de corte xy por el rea
elemental sobre la que acta este esfuerzo. Esta componente de la fuerza se relaciona con
la fuerza total que acta en el sentido de la rotacin del tornillo, dividiendo por el coseno
del ngulo de la hlice:
dF1 dA1
dv

dy
dA1
dF1 dA1
dF (3.24)
cos cos cos
III - 34
Sustituyendo en la ecuacin (3.21) el valor dF hallado en la ecuacin (3.24), tenemos:
U dv
dZ1
cos dy
dA1 (3.25)
Para obtener una expresin de dZ1 en funcin de las dimensiones caractersticas del
tornillo y de las variables de la operacin, es preciso sustituir en la ecuacin (3.25) los
dv
valores de dA1 y .
dy
Anteriormente habamos deducido una ecuacin que nos daba la velocidad del material
fundido en un punto cualquiera del canal del tornillo (ecuacin 3.16).
v
Vy

y 2
hy dP

h 2 dl
De la que se deduce:
dv V 2 y h dP
dy h 2 dl

Donde h es la profundidad del canal; el valor limite en la superficie del cilindro, es

decir, cuando y h, resulta ser:
dv V h dP
dy h 2 dl (3.26)
y h
dv
Este es el valor de que debemos usar para sustituir en la ecuacin (3.25).
dy
Para relacionar el rea dA sobre la que acta el esfuerzo de corte con las dimensiones del
tornillo basta observar la (figura 3.16) de donde se deduce que:
dA W dl D sen dl (3.27)
Siendo:
W Ancho del canal.
III - 35
Fig. 3.16
Por sustitucin de las ecuaciones (4.25) y (4.26), en (4.20) resulta:
U V h dP
dZ1 D sen dl
cos h 2 dl

Y ordenando:
U V D sen D U h sen
dZ1 dl dP (3.28)
h cos 2cos
La ecuacin as obtenido contiene dos trminos: el primero indica la potencia consumida

por los esfuerzos de corte en el canal del tornillo; el segundo indica la potencia que se
necesita para mantener la presin del material en dicho canal.
Con el fin de relacionar la expresin de la potencia con el flujo de material es conveniente

transformar la ecuacin (3.28) en funcin de la longitud del tornillo y de las velocidades
U y V, segn las ecuaciones siguientes:
V dx
U ; V D N cos , dl
cos sen
Siendo:
dx Longitud axial del tornillo.
Con lo que la ecuacin (3.28) queda:
III - 36
V
D h sen
V D sen dx
2
cos
dZ1 dP
cos h cos sen 2 cos
Y, finalmente:
3 D 3 N 2 2 D 2 N h sen cos
dZ1 dx dP (3.29)
h
2

2 cos
Y recordando la expresin obtenida para el flujo de arrastre (friccin):
2 D2 N h
QL sen cos
2
Podemos escribir la ecuacin (3.29) como sigue:
3 D 3 N 2 Q
dZ1 dx
L
2
dP (3.30)
h cos
Para hallar la potencia total consumida por la mquina es preciso tener en cuenta la
potencia disipada por friccin en la pelcula del material que escapa entre el borde superior
del filete del tornillo y la pared del cilindro; llamando dZ 2 a la potencia que es necesario
consumir en la holgura entre tornillo y cilindro total vendr dada por la suma de esta y de
la anterior:
dZT dZ1 dZ2 (3.31)
El termino dZ 2 puede calcularse de un modo semejante a dZ1 ; en este caso, la
profundidad del canal no es " h ", sino la holgura " " entre tornillo y cilindro; si llamamos
" e " al ancho del filete (figura 3.16) ser " e cos " la anchura de filete medida
perpendicularmente al eje de la hlice.
III - 37
Fig. 3.16
Aplicando los mismos conceptos que para calcular dZ1 y despreciando el aumento de
presin en esta zona de holgura, la ecuacin (3.26) queda simplemente:
dv V
dy (3.32)
y
Y podemos deducir dZ 2 con las siguientes ecuaciones, fciles de comprender con lo

anterior expuesto:
U dv
dZ2 U dF2 dA2 (3.33)
cos dy
Donde:
dx
dA2 e cos (3.34)
sen
Sustituyendo las ecuaciones (3.32) y (3.34) en (3.33) tenemos:
V 2 e
dZ 2 dx
tg cos 2

Y, finalmente:
2 D 2 N 2 e
dZ 2 dx (3.35)
tg
Con lo que la expresin de la potencia total necesaria en la mquina ser:
3 D 3 N 2 QL 2 D 2 N 2 e
dZT dx dP dx (3.36)
cos tg
2
h
Integrando tenemos:
III - 38
3 D 3 N 2 QL 2 D 2 N 2 e
ZT L3 P L3 (3.37)
cos tg
2
hm
L
Se puede simplificar empleando P 3 como aproximacin en lugar de P P2 P1
L
Donde:
L Longitud axial del canal del tornillo = 1200 mm = 120 cm
L3 Longitud axial de la zona de dosificacin = 600 mm = 60 cm
kg
P Presin de retroceso en la zona de fusin del tornillo = 350
cm 2
D Dimetro del tornillo = 60 mm = 6 cm
rev
N Velocidad rotatoria = 100 r. p.m. 1.67
s
kg s
Viscosidad aparente del PEAD = 0.006065
cm 2
cm3
QL Flujo de friccin = 42.881
s
e Ancho del filete = 6 mm = 0.6 cm
hm Altura promedio del canal del tornillo = 5 mm = 0.5 cm
Holgura entre la pared del cilindro y el filete = 0.3 mm = 0.03 cm
La potencia total para el proceso de extrusin ser:
kg cm
ZT 13594.130 + 8264.802 + 22652.435 = 44511.37
s
ZT 4.365 KW = 5.854 HP
En la ecuacin (3.37), el primer trmino es proporcional al cuadrado de la velocidad de

rotacin del tornillo (en r.p.m), y significa la potencia consumida en los esfuerzos de
cizalla del material en el canal del tornillo; el segundo termino nos da la potencia necesaria
para mantener la presin en el tornillo, como ya dijimos anteriormente; el ultimo termino
III - 39
significa la potencia necesaria para cizallar el material en la pelcula formada entre el

cilindro y el borde superior del filete del tornillo.
3.8.5 ELECCION DEL MATERIAL DEL TORNILLO EXTRUSOR.
En primer lugar se procede a elegir un material adecuado, para la pieza mecnica,

tomando en cuenta que se tiene la posibilidad de adquirir y maquinar en nuestro medio. Por
lo general, los aceros de mejor maquinabilidad tienen un BHN entre 187 y 235.
Es as, que se elige un Acero AISI 4140 (Aceros de alta resistencia al cromo-molibdeno)
que es un material bonificado (25), con las siguientes caractersticas:
TABLA 3.7 PROPIEDADES DEL ACERO DE ALTA RESISTENCIA.
Especificacin Composicin qumica (% min. - mx.)

C Mn Cr Mo
SAE-AISI 4140 0.38 0.43 0.75 1.00 0.80 1.10 0.15 0.25
Condicin de revenido Recocido @ 1500 F (815.5 C)
Resistencia a la tensin 655 MPa (95 ksi).
Resistencia a la fluencia 417 MPa (60.5 ksi).
Dureza 197 BHN.
Fuente: Manual ASM. Vol. 1, Properties and selection: Steels and High-performance Alloys (1990), ASM
International, Materials Park, OH 44073-0002, pgs. 431 - 442.
Luego de ser maquinado, este acero AISI 4140 se somete a un tratamiento trmico OQT
(Templado y revenido en aceite @ 400 F), llegando a adquirir las siguientes propiedades
25
E. Hoberg, F. Jones, etc, Machinerys Handbook, Tabla-9a, Pg. 435, Industrial Press INC. (USA 1998)
III - 40
(26)
mecnicas , como se ilustra en la tabla (3.8); logrando as reunir las exigencias
normadas en este tipo de mquinas.
TABLA 3.8 PROPIEDADES DEL ACERO DE ALTA RESISTENCIA.
SAE-AISI 4140 Propiedades Mecnicas

Condicin de revenido OQT = Templado y revenido en aceite @ 400 F
Resistencia a la tensin 1965 MPa (285 ksi).
Resistencia a la fluencia 1740 MPa (252 ksi).
Alargamiento en 2 in 11 %
Reduccin de rea 42 %
Dureza 578 BHN.
Fuente Manual ASM. Vol. 1, Properties and selection: Steels and High-performance Alloys (1990), ASM
International, Materials Park, OH 44073-0002, Pgs. 431 - 442.
3.8.6 CALCULO MECANICO DEL TORNILLO PLASTIFICADOR.
Los esfuerzos principales a los cuales esta sometido el elemento mecnico, son
principalmente los esfuerzos de torsin, compresin y flexin longitudinal (pandeo), las
cargas actuantes en el tornillo extrusor, se detallan en la siguiente (figura 3.17).
Fig.3.17 Cargas actuantes en el tornillo extrusor.
3.8.6.1 CALCULO A LA TORSION.
26
E. Hoberg, F. Jones, etc, Machinerys Handbook, Tabla-9b, Pg. 435, Industrial Press INC. (USA 1998)
III - 41
El clculo para verificar la resistencia a la torsin del tornillo, se realiza suponiendo

que esta pieza tiene una seccin cilndrica, con el dimetro mnimo del ncleo, es decir el
dimetro en el sector de alimentacin donde:
d D 2h 46mm 4.6cm
Las tensiones tangenciales mximas (27)

max , en los puntos ms alejados de la seccin
transversal son:
T
max (3.38)
Wp
Donde:
T Torque o momento de giro
Wp Mdulo de seccin polar
El mdulo de seccin polar de una seccin circular esta dada por:
d3
Wp (3.39)
16
Remplazando la ecuacin (3.38) en la ecuacin (3.39) tenemos:
16 T
max (3.40)
d3
La potencia nominal Z , se calcula de la siguiente manera:
2 N T
Z
60 75
Hp (3.41)
De esta se despeja el par torsor y se remplaza en la ecuacin (3.40), y finalmente

despejamos el dimetro:
27
Robert L. Mott, P.E., Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 68 69, PRENTICE HALL
HISPANOAMERICANA, S.A. (Mxico 1995)
III - 42
2250 16 Z
d3
2 N max
Analizando unidades se tiene la siguiente relacin:
Z
d 71.5 3 cm
N max
Donde:
N Velocidad de giro = 100 rpm
La tensin de diseo, utilizando la teora de falla por tensin mxima por esfuerzo de corte
(28)
max , esta expresado por:
0.5 S y
max (3.42)
n
Donde:
Tensin admisible de cizalladura

n Factor de seguridad = 3
kgf
S y Resistencia a la fluencia = 17743
cm2
Esto implica que:

kgf
max 2957.2
cm2
Por lo tanto:
5.854
d 71.5 3
100 2957.2
d 1.92 cm
Como el dimetro requerido es mucho menor que el dimetro mnimo del tornillo se
verifica el clculo a la torsin.
28
Robert L. Mott, P.E., Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 156, PRENTICE HALL
III - 43
3.8.6.2 CALCULO A LA COMPRESION.
La tensin de compresin sobre el tornillo helicoidal, se da a consecuencia de la

presin del flujo de masa contra la boquilla conformadora. Puesto que la tensin mxima
por compresin, es el esfuerzo por unidad de rea, y esta expresado por:
F
max (3.43)
A
La tensin uniaxial o compresin sin que se apliquen tensiones por esfuerzo de corte, esta
expresada por:
Sy
max (3.44)
n
Donde:
Tensin admisible de diseo.

kg
cm 2
n Factor de seguridad = 3
Esto implica que:

kg
5914.3
cm 2
Por otra parte, la fuerza ejercida por el tornillo extrusor esta dada por:
F P Acil (3.45)
Donde:
kg
P Presin de extrusin = 350
cm 2
Acil rea transversal del ncleo interior del cilindro = R 2 28.27 cm 2
Por lo tanto, la carga real ser:
III - 44
F 9896 kg
Tal que, despejando d del rea transversal del ncleo del tornillo de la ecuacin (3.42),
tenemos:
4 F
d
max
d 1.46 cm
El dimetro necesario es menor que el dimetro mnimo necesario del ncleo del tornillo,
por lo tanto se verifica al clculo de tensin por compresin.
3.8.6.3 CALCULO A LA FLEXION LONGITUDINAL (PANDEO).
El empuje axial generado en los canales del tornillo extrusor tiende a pandear el
tornillo, aspecto que es muy importante considerar en el diseo. En el caso de una barra
prismtica, la magnitud de la carga crtica Pcr , se calcula por dos mtodos:
La formula de Euler (29) (para columnas largas):
2 E A I 2 EI
Pcr (3.46)
L A L
2 2
La formula de J.B. Jonson (19) (para columnas cortas):
L
2
Sy

Pcr A S y 1 i
(3.47)
4 2 E

La decisin en cuanto a cul mtodo utilizar depende del valor de la razn real de
delgadez para dicha columna:
29
Robert L. Mott, P.E., Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 182 185, PRENTICE HALL
III - 45
2 2 E
Cc (3.48)
Sy
Donde:
kg
E Modulo de elasticidad del material = 207 207 GPa 2110812.56
cm 2
kg
cm 2
Por lo tanto:
2 2 2110812.56 48.46
Cc
17743
Luego comparamos Cc con L i , el resultado de la comparacin indica que tipo de

mtodo debe utilizarse.
La esbeltez del tornillo extrusor " ", es:
Le L

i i
Donde, el coeficiente " ", depende del tipo de apoyo (30) y para valores prcticos es:
0.65
La longitud efectiva (libre) de la barra (tornillo extrusor) es:
Le L 0.65 120 78 cm
El momento de inercia I, de la seccin circular es:
30
Robert L. Mott, P.E., Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 178, PRENTICE HALL
III - 46
d4 4.6
4
I 21.98 cm4
64 64
El rea A, de seccin ms peligrosa del tornillo es:
d2 4.6
2
A 16.62 cm 2
4 4
El radio de giro i, de dicha seccin es:
I 21.98
i 1.15 cm
A 16.62
Tal que:
Le 78
67.8
i 1.15
Esto implica que Cc , la columna es larga, esto Indica que debemos utilizar la frmula
de Euler ecuacin (3.46):
2 E A I 2 EI
Pcr 75264.45 kg
L A L
2 2
Esta es la carga que genera pandeo. Al mismo, deber aplicarse un factor de diseo para
determinar la carga permisible, es decir:
Pcr
Pa
n
Donde:
Pcr Carga critica que genera pandeo = 75264.45 kg
n Factor de diseo = 3
Por lo tanto:
III - 47
Pa 25088.2 kg
Esto implica que, la carga real debe menor a la carga admisible, es decir:
F 9896 kg f Pa 25088.2 kg f
Como podemos apreciar esto se cumple, por lo tanto se comprueba la resistencia al pandeo
del elemento mecnico.
3.8.7 EL CILINDRO O CAMARA DE EXTRUSION.
El barril o exterior de la extrusora es un cilindro metlico que conforma, junto con el

tornillo de extrusin, la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la
carcaza que envuelve al tornillo. La (figura 3.18) muestra la forma del cilindro
plastificador y los elementos de sujecin del mismo.
Fig. 3.18 Esquema del cilindro plastificador de extrusin
En el diseo de todo cilindro de extrusin se busca:
III - 48
Mxima durabilidad.
Alta transferencia de calor.
Mnimo cambio dimensional con la temperatura.
3.8.7.1 ELECCION DEL MATERIAL DEL CILINDRO PLASTIFICADOR.
En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas

(31)
utilizando aceros especiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito
general, procesamiento de PEAD y PEBD. Este acero especial tiene una dureza de 62
Rockwell (688 BHN).
Por el elevado costo y la dificultad de encontrar en nuestro medio este acero especial de
nombre comercial Xaloy; optamos por elegir un acero AISI 1045, por ser un acero que
tiene buenas propiedades mecnicas y adems su costo no es elevado como los aceros
especiales; el mismo ser sometido a un tratamiento superficial para adquirir una dureza
superficial capaz de reunir las exigencias normadas en este tipo de mquinas. Este acero
AISI 1045 tiene las siguientes caractersticas:
TABLA 3.9 PROPIEDADES DEL ACERO AL CARBONO ORDINARIO.
Especificacin Composicin qumica (% min. - mx.)

C Mn S P
SAE-AISI 1045 0.37 0.48 0.60 0.90 0.05 mx. 0.04 mx.
Estirado en fri -
Resistencia a la tensin 690 MPa (85 kpsi).
Resistencia a la fluencia 490 MPa (71 kpsi).
Dureza 175 BHN.
31
Tappi Press, Film Extrusion Manual, Process, Materials, Properties, Editorial Tappi Press, (USA 1991).
III - 49
Fuente: Manual SAE 1996, Volumen 1, Society of Automotive Engineers, Warrenville, Pgs. 235 - 240.
Luego de ser maquinado, este acero AISI 1045 se lo realiza un tratamiento trmico
(32)
superficial de endurecimiento llamado temple . Este acero debe alcanzar una
temperatura de temple y luego se retira para introducirlo en un recipiente de agua fra,
llegando a adquirir una dureza superficial de 60 Rockwell (654 BHN) y tener una
profundidad de corteza de 1.00 a 2.00 mm.
3.8.7.2 ANALISIS Y DIMENSIONAMIENTO DEL CILINDRO.
El anlisis al que se someter el cilindro o can ser el de un cilindro de paredes

gruesas, sometidas a presiones internas, el mismo presenta esfuerzos radiales y
circunferenciales (o tangenciales) cuyo valor depende del radio del elemento en
consideracin.
Haciendo referencia a la (figura 3.19), para lo cual se tienen las siguientes frmulas y
ecuaciones (33):
Fig. 3.19 Cilindro que se somete a presin interna.
32
J. Apraiz Barreiro, Tratamientos Trmicos de los Aceros, Pg. 407-410, Editorial Dossat, S.A., 8.a
Edicin, (Madrid 1985), ISBN-84-237-0568-4.
33
I. Miroliubov, etc, Problemas de Resistencia de Materiales. Pgs. 348-351, Editorial MIR (Mosc 1975)
III - 50
2 R0 2 2 R12

i i
r 2
0
r 2
P R 1 P0 R 1

T (3.49)
R0 2 Ri 2
2 R0 2 2 R12
Pi Ri 1 2 P0 R0 1 2
r r
R (3.50)
R0 Ri
2 2
Donde:
T Tensin circunferencial (o tangencial).
R Tensin radial.
Pi Presin radial interior.
P0 Presin radial exterior.

r Distancia radial de anlisis del cilindro.
Ri Radio interior.
R0 Radio exterior.
Como es usual, los valores positivos indican tensin, y los negativos, compresin.
El caso especial de P0 0, que es el nuestro, y haciendo Pi P, tenemos:
R2
P Ri 2 1 02
T r
R0 Ri
2 2
R2
P Ri 2 1 02
R r
R0 Ri
2 2
Los valores mximos y mnimos de las tensiones sern:
P Ri 2 R0 2
T mx R mx 0
R0 2 Ri 2
2 P Ri 2
T mn R mn P
R0 2 Ri 2
III - 51
En los puntos peligrosos de la superficie interior del cilindro, como se muestra en la (figura
3.20) y la ecuacin de clculo aplicando la quinta hiptesis de la resistencia (hiptesis de
Mohr) ser:
Fig. 3.20 Distribucin del esfuerzo tangencial y radial
T mx Rmn trac (3.51)
De donde se obtiene:
R0

trac 1 P (3.52)
Ri trac 1 P
Siendo:

trac
com
En el caso del material que resista igualmente la traccin que la compresin, 1, es

decir:
trac com
Por lo tanto la ecuacin (3.52), se escribir as:
R0

Ri 2P
Despejando R0 , tenemos:
III - 52
R0 Ri

2P
Para efectuar el clculo mecnico del cilindro plastificador, utilizamos el lmite de

resistencia a la fatiga corregida Se en vez de la tensin admisible, es as que este esfuerzo
de diseo toma en consideracin las diferencias del entorno y las diferencias de
temperatura entre las condiciones de prueba y las condiciones reales de trabajo. Estos y
otros factores se incorporan en un conjunto de factores de reduccin de resistencia (34).
Se kc arg a ktamao ksup erficie ktemperatura kconfiabilidad Se'
Se ka kb kc kd ke Se' (3.53)
S e' ... La estimacin de la resistencia terica a la fatiga, esta dada por:
Se' 0.504 Sut
Donde:
Sut Ultima resistencia a la tensin = 690 MPa
Los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga, dependen de la calidad del
acabado y de la resistencia a la tensin, la misma esta dada por:
Factor de superficie k a .
ka a Sut
b
Este factor se obtiene por medio del S u y el acabado superficial del cilindro, que en
nuestro caso tiene una superficie interior por esmerilado. Por lo tanto se tendr:
a 1.58 MPa
b 0.085
34
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Pg. 373-384, PRENTICE HALL (Mxico 1999)
III - 53
Factor de tamao kb .
kb 1.189d 0.097 8 d 250 mm

Donde:
Di Dimetro interior del cilindro extrusor = 60 mm
Los resultados estn expresados para cargas a flexin y torsin.
Factor de carga kc .
kc 0.577
El factor de carga esta dada para caso de torsin y corte.
Factor de temperatura k d .
Para T 450C 840F kd 1
Para 450C T 550C kd 1 0.0058 T 450
Factor de confiabilidad ke .
ke 0.753
Deseando una probabilidad del 99.9% de confiabilidad.
Sustituyendo los factores en la ecuacin (3.53), tenemos:
kg
Se 109.47 MPa = 479.267
cm 2
Para efectuar el clculo mecnico del cilindro utilizaremos el lmite de resistencia a la

fatiga en vez de la tensin admisible del material, es decir:
III - 54
Se
R0 Ri
Se 2 P
Siendo:
Ri Radio interior del cilindro plastificador = 3 cm
kg
P Presin dentro del cilindro = 350
cm 2
Tal que, el radio exterior del cilindro plastificador para prevenir las fallas por fatiga
generada por las presiones internas del mismo, ser:
R0 4.5 cm
3.8.7.3 CALCULO DE LA FECHA ADMISIBLE.
Las cargas por deflexin que se aplican a una viga (cilindro plastificador) provocan que
esta se deflexione en sentido perpendicular a su eje. El cilindro plastificador que en
principio es recta se deformar hasta adoptar una forma ligeramente curva; el factor crtico
es la fecha mxima admisible, es as, que en el cilindro actan las siguientes variables:
qc Carga distribuida a lo largo del cilindro plastificador (peso propio).
W1 Peso de la tolva ms la carga del polietileno.
W2 Peso de loa anillos colectores de calentamiento y enfriamiento.
En la (figura 3.21), se representan las fuerzas que actan sobre el cilindro plastificador:
III - 55
Fig. 3.21 Diagrama de fuerzas en el cilindro plastificador.
Siendo:
L L
M 1 qc
2
W1 l W2 R2 L 0
2
Y R R q L W W
1 2 c 1 2 0
Resolviendo las dos anteriores ecuaciones, calculamos las cargas radiales producidas en
cada uno de los apoyos del cilindro plastificador, obteniendo los siguientes valores:
R2 33.454 kg R1 63.246 kg
Para calcular la deflexin de fechas que permite evaluar el diseo, se utiliza las siguientes
frmulas de deflexin (35).
Tipo de Viga: Fija en un extremo, soportada en el otro.
L
W1 l 2 L 2
2
y1 3L2
L l
2 3L l Deflexin en el centro
12 E I L4
7 W2 L3
y2 Deflexin en la carga
768 E I
qc L4
y3 Deflexin en el centro
192 E I
35
Robert L. Mott, P.E., Diseo de Elementos de Mquinas, Apndices A-14 @ A-27, PRENTICE HALL
III - 56
Siendo:
kg
E Mdulo de elasticidad = 21108
mm 2
I Momento de inercia de la seccin transversal del perfil = 2584.5E 3 mm 4
Tal que, la deflexin mxima en el centro de la viga (cilindro plastificador) ser:
ytotal y1 y2 y3 0.014 mm
Las mximas deflexiones de las vigas de acero, se limitan normalmente de acuerdo a

ciertos valores mximos dados por las normas y/o especificaciones (36), es decir, para vigas
que soportaran maquinaria precisa y delicada, estn dadas por:
L
admisible 0.8 mm
1500
Como podemos apreciar esto se cumple, es decir:
ytotal admisible ok
3.8.8 DISEO DEL SOPORTE RIGIDO DEL SISTEMA DE PLASTIFICACION.
Este sistema de apoyo esta constituido por una base rgida de hierro fundido, dos
soportes una anterior y otra posterior como se muestra en la (figura 3.22). La sujecin de
este sistema de apoyo se realiza mediante tornillos.
36
Jack MacCormac, Diseo de Estructuras de Acero, Pgs. 179-181, Editorial Alfa Omega, (Mxico 1991)
III - 57
Fig. 3.22 Vista general del soporte rgido del sistema de plastificacin.
El clculo de una sujecin atornillada con precarga, ya sea con carga axial y/o transversal
esta dada por las siguientes formulas de clculo:
Parmetros Calculados.
Dimetro mnimo del hilo de rosca de la tuerca
D1 d 1.082531p
Dimetro de paso del hilo de rosca
d2 d 0.649519p
Clculo de la conexin atornillada.
Fuerza mxima de funcionamiento en el empalme

1 Ft
Fmx Fa f (3.54)
z
Donde:
z Nmero de tornillos
Fa Fuerza axial mxima de operacin
III - 58
Ft Fuerza transversal mxima de operacin
Coeficiente comn de tirantez ()

f Coeficiente comn de friccin (entre los materiales conectados) (*)
Fuerza de precarga
c F
F0 Fmx 2 a (3.55)
c1 c2 z
Donde:
c1 Constante del resorte del tornillo
c1 c10 (1 n) c20
c2 Constante del resorte del material conectado
c2 n c20
Tal que:
L 0.8d
c10
d s2
E1
4
L
c20

2
L
E2 1.5d 1.05d 2
2 a
Para el acero a 10
Para el hierro fundido a 8
n Factor de entrada de la fuerza (*)

L Anchura del material conectado
d Dimetro del hilo de la rosca
E1 Modulo de elasticidad del tonillo
E2 Mdulo de elasticidad del material conectado
Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Tables 1-2-3, INDUSTRIAL PRESS INC.
25th Edition (USA 1998)
III - 59
Ajuste requerido para el momento determinado por la fuerza de precarga ya afectado por el
coeficiente de friccin en los hilos de la rosca entre la tuerca y el tornillo, y por el
coeficiente de friccin en la superficie de contacto de la tuerca o el tornillo.
d p f1
Tu F0 2 tan 0.7d f 2 (3.56)
2 d 2 cos 30
Donde:
f1 Coeficiente de friccin entre el tornillo y tuerca ()
f 2 Coeficiente de friccin en la superficie de contacto entre el tornillo y tuerca (*)

p Paso del hilo de rosca
Clculo del esfuerzo de tensin en el tornillo
4 F0
t (3.57)
d mn
2
Clculo del esfuerzo de torsin en el tornillo
16 M u
k (3.58)
d mn
3
Esfuerzo de reduccin en el tornillo
red t2 3 k2 (3.59)
Esfuerzo mximo causado por la fuerza de carga en el tornillo
4 Fmx
mx (3.60)
d mn
2
Clculo de la presin en el hilo de la rosca:
Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Table 8, INDUSTRIAL PRESS INC. 25th
Edition (USA 1998)
III - 60
4 Fmx
Pc (3.61)
d D
2 0.8d2
1
p
Verificacin del clculo, tensin en el tornillo durante el ajuste del empalme y durante la
operacin (respetando la seguridad comn especificada), y la verificacin de la presin
permisible en el hilo de la rosca.
Re Re
red , mx , Pc PA
ks ks
Donde:
Re Fuerza de produccin, es la tensin mxima que se puede aplicar sin la
deformacin permanente del espcimen de la prueba.
k s Coeficiente de seguridad (segn el nivel de seguridad del empalme)
PA Presin permisible del hilo de la rosca (tuerca)
3.8.8.1 SUJECION ATORNILLADA ANTERIOR.
La sujecin anterior tiene la finalidad de soportar los pesos del sistema de plastificado
(cilindro y tornillo extrusor), sistema de alimentacin (tolva de alimentacin incluido la
materia prima). El peso total del sistema de plastificado y del sistema de cargado esta dado
por:
WTotal Wcilindro Wtornillo Wtolva (3.62)
WTotal Vcilindro acero Vtornillo acero Vtolva acero W pellet
Donde:
Vcilindro Volumen del cilindro plastificador (*) 4881.18 cm 3
Vtornillo Volumen del tornillo extrusor (*) 2877.17 cm 3
III - 61
Vtolva Volumen de la tolva de alimentacin () 1347.40 cm 3
kg
acero Densidad del acero 0.00768
cm 3
W pellet Peso de la materia prima termoplstico 72 kg
Tal que, el peso total (fuerza transversal de diseo) ser:
WTotal 142 kg 313.056 lb
Diseo
Tipo de clculo de la fuerza: Clculo de verificacin de la fuerza Normas ANSI
Carga
Coeficiente tirantez 0.2
Fuerza axial mxima Fa 0 lb

Factor de entrada de la fuerza n 1
Fuerza transversal mxima Ft 313.056 lb

Coeficiente comn de friccin f 0.8
Tornillo
Paso p 0.0769 in
Resistencia de prueba mnima Re 29000 psi
Coeficiente de seguridad ks 2.5
Presin permisible del hilo de rosca PA 5800 psi

Coeficiente de friccin del hilo de rosca f1 0.2
Coeficiente de friccin principal f2 0.8
Copyright SolidWorks, Software de Modelamiento de Slidos, (USA 2004).
III - 62
1 ANSI B18.2.1 Tuerca hexagonal Estndar Unificada 1/2-13x2.000

2 ANSI/ASME B18.21.1 Arandelas de cerradura de resorte helicoidal 0.500
3 Agujeros de separacin comn
4 Agujeros ciegos con rosca interna para tornillos ANSI 1/2
Material en la conexin (Hierro Fundido Gris Clase 40)
longitud de la unin L 1.25 in

Resultados del clculo
Fuerza de precarga F0 117.4 lb

Fuerza mxima de funcionamiento Fmx 117.4 lb
Ajuste del torque Tu 2.7 lb. ft
Clculo del esfuerzo de tensin t 905.91 psi
Clculo del esfuerzo de torsin k 2462.21 psi
Esfuerzo de tensin reducida red 4359.82 psi

Esfuerzo de tensin mxima mx 905.91 psi
Clculo de la presin del hilo de rosca Pc 376.54 psi

Verificacin de la fuerza Seguro
3.8.8.2 SUJECION ATORNILLADA POSTERIOR.
La sujecin posterior, tiene la finalidad de alojar los cojinetes axiales de bolas, los
mismos cumplen la funcin de absorber el empuje axial mximo de retroceso del tornillo
extrusor originado por las altas presiones que se desarrollan en el cabezal y la boquilla y en
el extremo anterior del tornillo.
III - 63
Delante del tornillo se ha llegado normalmente a medir presiones de unos 350 kg/cm 2
segn este valor y para un dimetro de 60 mm de dimetro, el empuje axial de retroceso
del tornillo (37) es:
Fa 3637.628 lb
Diseo
Tipo de clculo de la fuerza: Verificacin del clculo Normas ANSI
Carga
Coeficiente tirantez 0.2
Fuerza axial mxima Fa 3637.628 lb

Factor de entrada de la fuerza n 1
Coeficiente comn de friccin f 0.8
Tornillo
Paso p 0.0625 in
Resistencia de prueba mnima Re 58000 psi
Coeficiente de seguridad ks 2.5
Presin permisible del hilo de rosca PA 13000 psi

Coeficiente de friccin del hilo de rosca f1 0.2
Coeficiente de friccin principal f2 0.6
1 ANSI B18.2.1 Tuerca hexagonal Estndar Unificada 3/8-16x1.500

2 ANSI/ASME B18.21.1 Arandelas de cerradura de resorte helicoidal 0.3750
3 Agujeros de separacin comn
4 Agujeros ciegos con rosca interna para tornillos ANSI 3/8
37
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Tabla III, Pg. 92, H. BLUME EDICIONES (Madrid 1977)
III - 64
Material en la conexin (Hierro Fundido Gris Clase 40)
longitud de la unin L 1 in
Fuerza de precarga F0 328.17 lb

Fuerza mxima de funcionamiento Fmx 727.53 lb
Ajuste del torque Tu 5.67 lb. ft
Clculo del esfuerzo de tensin t 4695.79 psi

Clculo del esfuerzo de torsin k 13064.09 psi
Esfuerzo de tensin reducida red 23109.77 psi

Esfuerzo de tensin mxima mx 10410.03 psi
Clculo de la presin del hilo de rosca Pc 4180.18 psi
3.8.9 COJINETES DEL EMPUJE AXIAL DE RETORNO DEL TORNILLO.
La misin de estos cojinetes, es principalmente absorber el empuje axial de retroceso

del tornillo originado por las altas presiones que se desarrollan en el cabezal y la boquilla y
en el extremo anterior del tornillo, es ms, deber absorber las cargas radiales producidas
por el peso del tornillo extrusor, como se muestra en la (figura 3.23).
Fig. 3.23 Diagrama de fuerzas para determinar las cargas radiales.
III - 65
Siendo:
L
M 1 q
2
R2 l 0
Y R R q L 0
1 2
Tomando en cuenta que la carga distribuida qt , nos representa el peso del tornillo extrusor
a lo largo del tornillo, desde el primer apoyo. Resolviendo las dos anteriores ecuaciones,
calculamos las cargas radiales producidas en cada uno de los cojinetes de descanso del
tornillo extrusor, obteniendo los siguientes valores:
L
R2 qt 0.399 kg
2l
R1 qt L R2 22.161 kg
Normalmente delante del tornillo se ha llegado a medir presiones de unos 350 kg/cm 2 ,
calculando con este valor el empuje axial de retroceso del tornillo en una extrusora de
60 mm de dimetro, que es nuestro caso, se llega a 1.65 Tm (toneladas mtricas) (38).
En vista de que se tiene un empuje axial de retorno muy grande, y para evitar colocar un
rodamiento con dimensiones muy grandes que no va con la geometra del husillo, se
utilizara dos cojinetes de bolas haciendo una distribucin de la carga axial para cada
cojinete respectivo.
3.8.9.1 SELECCIN DEL COJINETE ANTERIOR.
Datos.
La primera distribucin de la carga de empuje axial de retorno, est dada por:
Fa 2186.628 lb
El dimetro del vstago del husillo es:
38
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Tabla III, Pg. 92, H. BLUME EDICIONES (Madrid 1977)
III - 66
d1 45 mm
Hiptesis.
El anillo o pista interior gira.
Clculo.
Tipo de clculo de la fuerza: Verificacin del clculo - Norma ANSI
Tipo de lubricacin: Grasa
Tipo de cojinete: SKF (SI), rodamiento de bolas de contacto angular de una sola hilera
Designacin del cojinete: 7309 BE.
Dimetro interior del cojinete d 45 mm

Dimetro exterior del cojinete D 100 mm
Ancho del cojinete B 25 mm
Radio del chafln del cojinete r 1.5 mm
Min. dimetro del hombro del eje damin 54 mm

Mx. dimetro del hombro del cubo Damx 91 mm
Mx. radio de redondeo del hombro ramx 1.5 mm
Masa del cojinete m 0.83 kg
Capacidad dinmica de carga del cojinete 13601 lb
Capacidad esttica de carga del cojinete 9329.6 lb
Entrada
Vida requerida LH 17500 horas

Coef. de fuerzas dinmicas adicionales (caja reductora) fd 1.9
Temperatura de trabajo T 100 C

Confiabilidad requerida a1 95 %
Condiciones de carga
Carga radial resultante de apoyo Fr 0.879 lb

Carga axial Fa 2186.628 lb
Velocidad del cojinete n 100 RPM
Tiempo del trabajo t 100 %
III - 67
Resultados
Carga dinmica equivalente P 2368.27 lb

Perdida de potencia por friccin Pz 0.00665 Hp
Carga mnima necesaria Fmn 136.01 lb

Clculo de la vida requerida LH 19546.1 horas
Coeficiente de sobre-giro kn 60
Este resultado requiri alguna iteracin, probando varios nmeros de cojinete, antes de
encontrar que ste dara la vida requerida.
3.8.9.2 SELECCIN DEL COJINETE POSTERIOR.
Datos.
La segunda distribucin de la carga de empuje axial de retorno, est dada por:
Fa 1451 lb
El dimetro del vstago del husillo es:
d2 35 mm
Hiptesis.
Clculo.
III - 68
Dimetro interior del cojinete d 35 mm


Mx. radio de redondeo del hombro ramx 1.5 mm
Capacidad dinmica de carga del cojinete 8767.6 lb
Entrada

Coef. de fuerzas dinmicas adicionales (caja reductora) fd 1.9

Carga radial resultante de apoyo Fr 48.857 lb

Carga axial Fa 1452.628 lb
Resultados


III - 69
3.9 SISTEMA DE TRANSMISION DE POTENCIA.
El sistema de transmisin de potencia, de una extrusora de tornillo est constituido por

una serie de elementos mecnicos necesarios para hacer girar el tornillo. Estos
componentes mecnicos importantes en la extrusora son: los cojinetes de apoyo que
soportan el empuje axial de retorno del tornillo y el sistema motriz constituido por el
motor, la transmisin de elementos flexibles y el reductor de velocidades.
Por otra parte, la misin principal de este sistema de potencia-transmisin, es transmitir al

tornillo la potencia del motor y disminuir la velocidad de rotacin.
3.9.1 RENDIMIENTO DE LA TRANSMISION.
La transmisin de elementos flexibles y el reductor de velocidades, tiene perdidas de

potencia a causa de la transmisin. Por tal circunstancia, primero se tiene que hallar el
rendimiento total de transmisin, de acuerdo al tipo de poleas y engranajes a utilizar y los
apoyos utilizados.
La primera transmisin ser mediante elementos flexibles, como ser poleas y correas
acanaladas de tipo V. La segunda transmisin ser por engranajes del tipo helicoidal,
utilizando un reductor de velocidad. Por lo tanto se tendr el siguiente rendimiento en el
reductor:
nr n n (3.63)
Donde:
n Rendimiento de la transmisin flexible () = 0.92
n Rendimiento de transmisin para dos etapas de reduccin (*) = 0.94
Por lo tanto:
Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Pgs.3580-3582, INDUSTRIAL PRESS
INC. 25th Edition (USA 1998)
III - 70
nr 0.92 0.94 0.87
3.9.2 SELECCION DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO.
La potencia transmitida necesaria del motor elctrico de accionamiento, es la diferencia

entre la potencia necesaria para lograr el giro del tornillo (resultado obtenido en Pg. 40) y
tomando en cuenta el rendimiento debido a la altura sobre el nivel del mar (39), es as que el
sistema de transmisin, esta dada por:
ZT
Zm (3.64)
nr na
5.854
Zm 7.5 Hp 5.6 KW
0.87 0.90
Con este dato se selecciona del catlogo electrnico WEG el motor ms adecuado con las
siguientes caractersticas (40):
39
Robert W. Smeaton, Motores Elctricos Seleccin, Mantenimiento y Reparacin, Seccin 3, Pg. 3-13,
Editorial Mac Graw Hill, (Mxico 1990), ISBN: 968 422 743 - 4
40
Manual Electrnico de Motores Elctricos, www.WEG.com , (Brasil 1998)
III - 71
Dimensiones de la carcaza:
3.9.3 RELACION TOTAL DE TRANSMISION.
La relacin total de transmisin est en f ( r. p.m.) del motor de accionamiento y del

reductor en el eje de salida, y est dada por:
1450( ENTRADA)
VRT 14.5
100( SALIDA)
Las relaciones de transmisin para los elementos flexibles y el reductor de engranes se

obtienen de la siguiente manera:
VRT i1 i2 i3 (3.65)
Siendo:
i1 2.014 (Transmisin flexible)
i2 2.0 (Transmisin por engrane - primera etapa)
i3 3.6 (Transmisin por engrane - segunda etapa)
III - 72
En vista de que existe una gran relacin de transmisin, nace la necesidad de utilizar un
reductor compacto capaz de transmitir los requerimientos necesarios de la mquina
extrusora, Para ello hemos optado por utilizar un sistema de transmisin como se muestra
en la figura (3.24):
Fig. 3.24 Esquema general del reductor de velocidades
3.9.4 DISEO Y CALCULO DE LA TRANSMISION FLEXIBLE.
Para obtener las caractersticas y la geometra de las poleas y correas se recurri a la

bibliografa de Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc Machinerys Handbook, dichas
caractersticas y geometra estarn en funcin de la potencia nominal, y la longitud
primitiva de la correa; la forma de clculo se muestra a continuacin.
III - 73
3.9.4.1 TIPO DE POLEA POLEAS ACANALAS EN V:
Parmetros de entrada.
Potencia de proyecto (diseo)
Pd C p Z n Hp (3.66)
Donde:
Z m Potencia transmitida (motor elctrico)
C p Coeficiente de servicio ()
Velocidad de la correa
d p1 n1
v ft min (3.67)
12
Distancia entre centros
A q q 2 0.125 d p 2 d p1 in
2
(3.68)
Donde:
q 0.25Lp 0.125 d p 2 d p1
Lp Longitud de la correa (41)
Arcos de contacto
d d p1
cos 1 p 2 (3.69)
2 2A
2 2 1
El arco de contacto debe ser 90
Potencia nominal
Virgil Moring Faires, Diseo de Elementos de Mquinas, Tabla 17.7, Pgs. 603, EDITORIAL LIMUSA
(Mxico 1995)
41
M. F. Spotts, Elementos de Mquinas, Tabla 6.1, Pg. 328, PRENTICE HALL (Mxico 1999)
III - 74

d p n 2.239 n 1 Ks1 Hp
2.239 4 2
Ptab d p n 1.462 2.198 E 0.4238 log d p n (3.70)
1 1 1 1
dp

Donde:
d p Dimetro de la polea motriz in
n1 Velocidad de giro del eje motriz rpm , (dividir por 1000)
K s Coeficiente de correccin de la relacin de transmisin (42)
Potencia nominal ajustada
Pna C A CL Ptab Hp (3.71)
Donde:
C A Coeficiente de correccin el arco de contacto ()
CL Coeficiente de correccin para la longitud de la correa (*)
Potencia admisible
Padm Zn Ptab CL CA CK Hp (3.72)
Donde:
CK Coeficiente de correccin del nmero de correas (*)
Nmero de correas necesarias

Pd
N de correas = (3.73)
Pna C K
Verificacin de la potencia
Pd Padm
42
Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Tabla 3, Pgs.2295, INDUSTRIAL PRESS
Virgil Moring Faires, Diseo de Elementos de Mquinas, Tablas 17.517.6, Pgs. 600-601, EDITORIAL
LIMUSA (Mxico 1995)
III - 75
PRIMERA TRANSMISION.
Tipo de clculo Normas ANSI

Tipo de clculo: Nmero de correas
Clculo de la carga: Calcula el esfuerzo de torsin segn la potencia y la velocidad
Parmetros bsicos
Poleas acanaladas clsicas en V

Tipo de correa A
Longitud de la correa Lp 52 in
Nmero de correas N 3
Ancho de la correa W 0.5 in
Altura de la correa h 0.3125 in
Parmetros de la polea acanalada
Ancho de la polea acanalada Bf 2 in

Ancho calculado de la correa Wp 0.418 in
Clculo de la profundidad mnima del surco sobre el ancho bmn 0.125 in
Clculo de la profundidad mnima del surco debajo del ancho hmn 0.335 in
Radio del prendedero del borde superior de la polea acanalada r1 0.0312 in
Radio del prendedero del borde ms bajo de la polea acanalada r2 0.0312 in
La distancia entre el surco disminuye e 0.625 0.025 in
0.090
Distancia entre el eje y la cara del surco de la polea acanalada f 0.375 0.062 in
Textura de la superficie del surco Ra 63 in
Resbaln de la polea acanalada 2
III - 76
Polea acanalada 1 Polea acanalada 2

Dimetro de paso dp 4.25 in 8.431 in
Dimetro externo da 4.5 in 8.681 in

Dimetro efectivo de 4.0 in 8.181 in
Angulo del surco 36 40
Relacin de transmisin i 2.014
Velocidad n 1450 rpm 719.9695 rpm
Esfuerzo de torsin T 27.1661 lb. ft 50.335 lb. ft
Coordenada en X 0 in 15.903 in
Coordenada en Y 0 in 0 in
Distancia entre centros A 15.903 in
Arco de contacto 164.89 195.11
Coeficiente del arco de contacto CA 0.96 1.03
Verificacin de la fuerza
Potencia nominal (motor elctrico) Zn 7.5 HP

Eficacia 0.92
Resbaln de la correa 1.5 %
Factor de servicio CP 1.2
Coeficiente de correccin de la longitud de correa CL 0.93
Coeficiente del nmero de correas CK 0.95
Fuerza tangencial F 153.409 lb

Fuerza centrfuga Ff 1.573 lb
Fuerza en el lado apretado filtrado de la correa F1 187.071 lb
Fuerza en el lado flojo de la correa F2 33.662 lb
Pre-tensin mnima de trabajo Fu 110.367 lb
Fuerza radial en cojinetes Fr 219.745 lb
Velocidad Circunferencial v 26.889 ft s
Potencia nominal Ptab 3.649 HP
Potencia admisible Padm 9.322 HP
Potencia de diseo calculada Pd 9 HP
III - 77
3.9.5 DISEO Y CALCULO DE LA TRANSMISION POR ENGRANAJES.
Para obtener las caractersticas y la geometra de los engranajes se recurri a la

bibliografa de Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc Machinerys Handbook; M. F.
SPOTTS Elementos de Mquinas, dichas caractersticas y geometra estarn en funcin
del paso diametral, y la distancia entre centros del par de engranajes.
3.9.5.1 TIPO DE ENGRANE ENGRANAJES HELICOIDALES EXTERNOS.
Parmetros de entrada.
Relacin de transmisin (anteriormente definido).

z1
i
z2
Adoptamos un ngulo de presin normal ngulo de presin ()

n 20
As mismo elegimos un ngulo helicoidal de los engranajes (*)
15
Elegimos un paso diametral normal (decisin de diseo) (*)
Pdn in 1
Adoptamos una distancia terica entre centros (decisin de diseo) (*)

a in
Altura de la cabeza addendum

1
Para Pd 20 a*
Pd
Altura de la raz o pie del diente dedendum
1.25
Para Pd 20 b1 b2
Pd
Espaciamiento clearance
Ing. Juan J. Hori, Diseo de Elementos de Mquinas, Pgs 123-125, Tablas N 1-N 5. Ediciones CEFIM
90 UNI, 8.a Edicin, (Lima 1990).
III - 78
0.25
Para Pd 20 c*
Pd
Clculos geomtricos auxiliares.
Designacin del ngulo de hlice
z1 z2
cos1 (3.74)
Pdn 2aw
Designacin del nmero de dientes del pin y engrane
Pdn 2aw cos

z1
i 1 (3.75)
z2 i z1
Angulo de presin tangencial
tg n
t tg 1 (3.76)
cos
Angulo de presin tangencial de funcionamiento
tw cos1
z1 z2
cos t (3.77)
Pdn 2aw cos
Correccin del resumen de la unidad
invtw invt
x 2tg
z1 z2 (3.78)
Relacin del engranaje
x1
x
i 1 (3.79)
x2 x x1
Relacin de la marcha atrs
x2
x
i 1 (3.80)
x1 x x2
III - 79
Renumeracin de resbalones relativos

Iteracin de la ecuacin no lineal:
1 1 i 1
0 (3.81)
2
d a1 da2
2 tgtw
1 1
db1 db 2
Segn Meritt:
x1 0.02 30 z1
x
2
x2 x x1
Clculo de parmetros.
Nmero del engranaje.

Para i 1 U i
1
Para i 1 U
i
Paso diametral.
Pd Pdn cos (3.82)

Paso normal.

Pn (3.83)
Pdn
Paso tangencial.
Pn
Pt (3.84)
cos
Paso axial
Pt
Px (3.85)
sen
Paso base
Ptb Pt cost (3.86)
Angulo de hlice base
B sen 1 sen cos (3.87)
III - 80
Balanceo/funcionamiento del ngulo de presin.

x tg
invtw inv 2 (3.88)
z1 z2
Balanceo axial/funcionamiento del ngulo de presin
2 x
inv tw inv t tg (3.89)
z1 z2
Dimetro de paso
z1,2
d1,2 (3.90)
Pd
Dimetro circular base.
d b1,2 d1,2 cost (3.91)
Distancia terica entre centros

d1 d 2
a (3.92)
2
Distancia real entre centros.
cost
aW a (3.93)
costw
Factor de alimentacin/addendum bajo
y x Pdn aW a (3.94)
Dimetro exterior.
2 a* x1,2 y
d a1,2 d1.2 (3.95)
Pdn
Dimetro de la raz.
2 a* c* x1,2
d f 1,2 d1,2 (3.96)
Pdn
Balanceo del dimetro de crculo.
2 aw
d w1
i 1 (3.97)
dw2 2aw d w1
Grueso del diente (se mide normalmente en el paso diametral)
III - 81
P 2 x1,2 tg
s1,2 (3.98)
2 Pdn
Anchura del diente en el acorde (se mide normalmente)
sc1,2 s1,2 cos

2
(3.99)
Altura del addendum sobre el acorde.

d a1,2 d1,2 sc1,2 tg
hc1,2 (3.100)
2
Anchura del addendum (se mide normalmente)
s
sa1,2 Pdn d a1,2 1,2 inv inv a (3.101)
d1,2
Donde:
d1,2
cos a cos
d a1,2
Ancho de funcionamiento de los engranajes

bw min b1 , b2 (3.102)
Relacin de Ancho
bw
(3.103)
d1,2
Factor de duracin del acoplamiento
(3.104)
Donde:
Factor de duracin del acoplamiento del perfil:
d a12 d b12 d a 22 d b 22 2aw sen tw

2 Ptb
(El signo negativo se aplica a engranes internos)
Factor de duracin del acoplamiento del paso:
bw sen

Pn
Correccin mnima sin afilar
III - 82
cos
1

cos inv
2 z1,2
xa1,2 ao* z1,2 (3.105)
2cos
Donde:
ao* a* c* rf * 1 sen
3.9.5.2 CALCULO DE LAS CARGAS EN LOS DIENTES DE LOS ENGRANES.
En la (figura 3.25) se muestra esquemticamente un conjunto de fuerzas actuando

sobre un diente. La fuerza W resultante aparece en un ngulo compuesto, definido por la
combinacin del ngulo de presin y el ngulo de la hlice.
Fig. 3.25 Fuerzas actuantes en los dientes del engranaje.
Se inicia el clculo de la fuerza tangencial, con base en la informacin que se ha

proporciona para la potencia y la velocidad.
Valores de entrada.
Potencia de entrada:
P1 Hp
Velocidad de entrada:
n1 rpm
Relacin de transmisin:
i i2 ; i3
III - 83
Eficiencia del par de engranajes (una sola etapa):
0.97
Valores calculados.
Potencia de salida:
P2 P1 Hp (3.106)
Velocidad de salida:
n1
n2
i
rpm (3.107)
Momento torsor de entrada:

550 P1
M k 1 30 lb. ft (3.108)
n1
Fuerza tangencial/circunferencial:
24 M k 1
WT
d1
lb (3.109)
Velocidad circunferencial:
d1 n1 ft
v s (3.110)
720
Velocidad de resonancia:
7.52 x105
nE1
z1 d 2
1 U 0.75
2
0.25 (3.111)
Momento torsor de salida:

M k 2 M k1 i lb. ft (3.112)
Fuerza radial:
WR FT tgtw lb (3.113)
Fuerza axial:
III - 84
WA FT tg lb (3.114)
Fuerza normal:
FT
WN
cos w cos
lb (3.115)
3.9.5.3 DISEO DE ENGRANES HELICOIDALES PARA PREVENIR FALLAS.
La ecuacin AGMA (American Gear Manufacturers Association) sobre el esfuerzo de

flexin y resistencia a la picadura, como se define ste en la Norma AGMA 2001-C95, se
basa en las siguientes hiptesis respecto a los dientes y a la geometra de los engranes:
1. Ninguno de los dientes est daado.
2. La razn de contacto transversal est entre 1-2.
3. No existe interferencia entre las puntas de los dientes y los filetes de la raz y no
hay rebaje de los dientes arriba del inicio terico del perfil activo del diente.
4. Los dientes no son puntiagudos.
5. Los filetes de las races son estndar, tersos y producidos por un proceso de
generacin.
3.9.5.3.1 RESISTENCIA A LA FATIGA SUPERFICIAL.
Factor de seguridad de la fatiga por contacto (43).
Los factores de seguridad contra falla superficial se determinan comparando la

resistencia superficial corregida con el esfuerzo superficial para cada uno de los engranes
en el acoplamiento:
S fe1,2 C Li1,2 C R
K f 1,2 (3.116)
Wt K v K o K m1,2
CP
bW d1 I
43
M. F. Spotts, T. E. Shoup, Elementos de Mquinas, Pg. 593, PRENTICE HALL (Mxico 1999)
III - 85
Donde:
S fe Limite de resistencia a la fatiga por contacto (valor del material)
Wt Fuerza tangencial que acta en los dientes
bW Ancho de funcionamiento del diente
d1 Dimetro de paso del pin
3.9.5.3.2 RESISTENCIA A LA FATIGA POR FLEXION.
Factor de seguridad de la fatiga por flexin (32).
Los factores de seguridad contra falla a flexin se determina comparando el esfuerzo a

flexin corregido con el esfuerzo a flexin para cada uno de los engranes en el
acoplamiento:
Sn1,2 C L CG CS 1,2 K r Kt K ms1,2

K n1,2 (3.117)
Wt Pd cos
K B Kv Ko K m1,2
bwF 1,2 J 1,2
Donde:
Sn Limite de resistencia a la fatiga por flexin (valor del material)
Pd Paso diametral
2
bwF 1,2 min(b1,2 ; bw ) Ancho del diente para flexin
Pdn
3.9.5.3.3 CALCULO DE LOS FACTORES DE CORRECCION.
CP ... Coeficiente elstico:
1 0.5
CP lbf in2 (3.118)
1 1 1 2
2 2

E1 E2
III - 86
Donde:
Relaciones de Poisson (valor del material)
E Mdulos de elasticidad (valor del material)
Ko ... Factor de sobrecarga = 1.0 (soportado hasta 200% de sobrecargas)
Kv ... Factor dinmico
K m ... Factor de distribucin de carga
K B ... Factor de espesor de borde
K s ... Factor de superficie

J ... Factor geomtrico para la resistencia a la flexin (44)
I ... Factor geomtrico para la resistencia a la picadura
Sat ... Esfuerzo permisible a la flexin (45) psi
Z N ... Factor del ciclo de esfuerzos para la resistencia a la picadura
KT ... Factor de temperatura
K R ... Factor de confiabilidad
K ms ... Factor de tensin medio
CLi ... Factor de vida superficial
CL ... Factor de vida
CH ... Factor de razn de dureza
CG ... Factor de gradiente
Qv ... Clase de calidad del conjunto de engranes
El clculo del factor de gradiente CG , se usa de acuerdo a la siguiente relacin:
CG 1 Para Pd 5
CG 0.85 Para Pd 5
El clculo del factor dinmico K v , se hace usando la siguiente relacin:
44
M. F. Spotts, Elementos de Mquinas, Tabla 11.1A, Pg. 584, PRENTICE HALL (Mxico 1999)
45
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Tabla 11.20, Pg. 752, PRENTICE HALL (Mxico 1999)
III - 87
B
A vt
Kv
A
(3.119)

Donde:
A 50 56 1.0 B Para 5 Qv 11
B 0.25 12 Qv
0.667
La norma AGMA sugiere que el valor de Km , se determine con la siguiente relacin:
K m 1.0 Cmc (C pf C pm Cma Cc ) (3.120)
Donde:
Cmc , Es el factor de correccin de avance que modifica la intensidad de la carga
pico. Se toma igual a 1.0 para engranes con avance no modificados.
C pf , Es el factor de proporcin del pin, determinado con las siguientes
ecuaciones:
Cuando bw 1.0
bw
C pf 0.025
10 Dp
Cuando 1.0 bw 17
bw
C pf 0.0375 0.0125bw
10 Dp
Cuando 17 bw 40
bw
C pf 0.1109 0.0207bw 0.000228bw2
10 Dp
C pm , Es el modificador de proporcin del pin y es igual a 1.0 para piones
montados ahorcajados.
III - 88
Cma , Es el factor de alineamiento del acoplamiento y toma en cuenta el

deslizamiento de los ejes de rotacin. Su valor puede obtenerse de la relacin:
Cma A B bw C bw
2
Para unidades de engranes encerrados comerciales:

A 1.27 x101
B 0.158 x101
C 1.093x104
Ce , Es el factor de correccin por alineamiento del acoplamiento. Cuando el

engranaje se ajusta en el ensamble esta entre 0.8 1.0.
El factor K B , segn la AGMA usa un parmetro llamado razn de respaldo mB definido

por:
tR
mB (3.121)
ht
Donde:
tR Espesor del borde bajo la raz del diente
ht Profundidad total del diente
La AGMA recomienda que:

2.242
Para 0.5 mB 1.2 K B 1.6ln
mB
Para mB 1.2 K B 1.0
No se recomiendan razones de respaldo < 0.5. Los engranes de disco slido siempre tienen
un K B 1.0
El clculo del factor geomtrico I, se hace usando la siguiente relacin:
III - 89
sen cos U
I (3.122)
2 U 1
El clculo del factor de razn de dureza CH , se hace usando la siguiente relacin:
CH 1 A mG 1 (3.123)
mG z1 z2 , es la razn de engranes
HB p
Si 1.2 Entonces A 0
HBg
HB p HBP
Si 1.2 1.7 Entonces A 0.00898 0.00829
HBg HBg
HB p
Si 1.7 Entonces A 0.00698
HBg
El factor de vida K L , se determina en base al nmero requerido de ciclos de vida de los

engranes. El pin es el que sufre el nmero ms elevado de cargas de diente repetidas, por
lo que calcularemos la vida basada en el mismo. Primero, calculamos el nmero de ciclos
N para la vida requerida de 10 aos, y un turno.
60 min 2080hr
N rpm 10aos 1turno
hr turno ao
(3.124)
Por lo tanto:
K L 1.3558 N 0.0178 (3.125)
El factor de vida superficial CL , se determina en base al nmero requerido de ciclos N

anteriormente determinado:
C L 1.4488 N 0.023 (3.126)
III - 90
SEGUNDA TRANSMISION (Primera etapa reductor de engranes).

Engranaje externo Norma ANSI.
Clculo de la geometra: Calcula el nmero de dientes segn la distancia entre centros y

el paso diametral.
Alcanzar la distancia real entre centros: Correccin de los dientes.
Clculo de la carga: Calcula el esfuerzo de torsin segn la energa y la velocidad.
Clculo de fuerza: Calcula la verificacin de la fuerza.
Parmetros Bsicos
Relacin de transmisin del engranaje 2

Relacin de transmisin real 2
ngulo de presin 20
Altura de la cabeza addendum a* 1 (= 0.125 in )
Espaciamiento clereance c* 0.25 (= 0.0312 in )
Filete de la raz 0.38 (= 0.0475 in )
Altura de la raz dedendum b * 1.25 (= 0.1562 in )
ngulo de hlice 15
Paso diametral normal Pdn 8 / in
Paso diametral Pd 7.7274/ in
Distancia real entre centros aw 4.5 in
Distancia terica entre centros a 4.4646 in
Correccin total del conjunto 0.2907
ngulo de presin de funcionamiento w 21.2405
ngulo de presin tangencial t 20.6469
ngulo de presin tangencial de operacin tw 21.8109
ngulo bajo de hlice b 14.0761
Paso circular Pc 0.3927 in

Paso circular tangencial Pt 0.4066 in
Paso circular bajo Ptb 0.3804 in
Relacin de contacto 2.9664 (1.5164 + 1.45)
Especificacin de la precisin 6
Desviacin del lmite del ngulo de hlice Fb 0.00034 in
Desviacin del lmite del eje paralelo f X 0.00034 in
III - 91
Desviacin del lmite del eje paralelo fY 0.00017 in
Engranaje 1 Engranaje 2
Nmero de dientes 23 46
Direccin de la hlice La derecha Izquierdo
Correccin del conjunto 0.1938 0.0969
Dimetro del paso diametral d 2.9764 in 5.9528 in
Dimetro del crculo bajo db 2.7852 in 5.5705 in
Dimetro exterior d0 3.2729 in 6.2251 in
Dimetro de la raz df 2.7124 in 5.6646 in
Dimetro del paso diametral de trabajo dw 3 in 6 in
Grueso del diente s 0.214 in 0.2052 in
Grueso exterior del diente 0.6584 (=0.0823 in ) 0.7625 (=0.0953 in )
Ancho de cara b1 , b2 2.2 in 2.2 in
Relacin del ancho de cara 0.7391 0.3696
Grueso adecuado T 0.189in 0.1812 in
Dimensin adecuada M 1.3526 in 2.1268 in
Dimensin excesivo de alambres (en medio) M 3.2108 in 6.1727 in
Dimetro de alambre dW 0.1875 in 0.1875 in
Nmero comparativo de los dientes zV 25.3084 50.6167
Lmite circunferencial de agotamiento Fr 0.0005 in 0.0005 in

Desviacin lmite paso axial f pt 0.00026 in 0.00026 in
Desviacin lmite del paso bsico f pb 0.00025 in 0.00025 in
Carga.
Potencia P 7.5 Hp 7.275 Hp
Eficacia 0.97
Velocidad n 720 rpm 360 rpm
Esfuerzo de torsin M k 54.7095 lb. ft 106.1365 lb. ft
Fuerza tangencial FT 441.1436 lb
Fuerza radial FR 176.5425 lb
Fuerza axial FA 118.2041 lb
III - 92
Fuerza normal FN 489.9917 lb

Velocidad circunferencial v 9.3507 ft s
Velocidad de resonancia nE1 14464.92 rpm -
Verificacin de la fuerza segn la Norma ANSI.
Durabilidad LH 10000 horas
Caractersticas de los materiales.
Hierro Nodular Hierro Nodular
Tipo de material (templado y revenido)
ASTM A536 ASTM A536
Grado o clase del material 100-70-03 100-70-03
Nmero de dureza Brinel 229 HB 229 HB
Lmite de resistencia a la fatiga por flexin Sn 40000 psi 40000 psi
Lmite de resistencia a la fatiga por contacto S fe 112000 psi 112000 psi

Mdulo de la elasticidad [ 10^3 ] 29900 psi 29900 psi
Relacin de Poisson 0.3 0.3
Factores de correccin para flexin.
Factor de la sobrecarga Ko 1.2
Factor dinmico Kv 1.2
Factor de montaje Km 1.4 1.4
Factor de carga Cl 1
Factor de la gradiente Cg 1
Factor superficial CS 0.8 0.8
Factor de confiabilidad Kr 1
Factor de temperatura Kt 1
Factor medio de tensin K ms 1.4 1.4
Factor geomtrico J 0.28 0.36
Factores de correccin para contacto.
III - 93
Factor de vida Cli 0.842 0.869
Factor de confiabilidad Cr 1 1
Coeficiente elstico CP 2286.7
Factor de geometra I 0.1071

Resultados
Factor de seguridad de la fractura del diente Kn 4.016 5.163
Factor de seguridad de picaduras Kf 1.158 1.195
Verificacin de la fuerza Segura
SEGUNDA TRANSMISION (Segunda etapa reductor de engranes).

Engranaje externo Norma ANSI.
Clculo de la geometra: Calcula el nmero de dientes segn la distancia entre centros y

el paso diametral.
Alcanzar la distancia real entre centros: Correccin de los dientes.
Clculo de la carga: Calcula el esfuerzo de torsin segn la energa y la velocidad.
Clculo de fuerza: Calcula la verificacin de la fuerza.
Parmetros Bsicos
Relacin de transmisin del engranaje 3.6

Relacin de transmisin real 3.6
ngulo de presin 20
Altura de la cabeza addendum a* 1 (= 0.1 in )
Espaciamiento clereance c* 0.25 (= 0.025 in )
Filete de la raz 0.334 (= 0.0334 in )
Altura de la raz dedendum b * 1.25 (= 0.125 in )
ngulo de hlice 15
Paso diametral normal Pdn 10 / in
Paso diametral Pd 9.6593/ in
III - 94
Distancia real entre centros aw 6.2 in

Distancia terica entre centros a 6.1599 in
Correccin total del conjunto 0.4101
ngulo de presin de funcionamiento w 21.0265
ngulo de presin tangencial t 20.6469
ngulo de presin tangencial de operacin tw 21.6092
ngulo bajo de hlice b 14.0761
Paso circular Pc 0.3142 in

Paso circular tangencial Pt 0.3252 in
Paso circular bajo Ptb 0.3044 in
Relacin de contacto 3.6092 (1.5496 + 2.0596)
Especificacin de la precisin 6
Desviacin del lmite del ngulo de hlice Fb 0.00034 in
Desviacin del lmite del eje paralelo f X 0.00034 in
Desviacin del lmite del eje paralelo fY 0.00017 in
Nmero de dientes 26 93
Direccin de la hlice La derecha Izquierdo
Correccin del conjunto 0.3205 0.0896
Dimetro del paso diametral d 2.6917 in 9.6281 in
Dimetro del crculo bajo db 2.5188 in 9.0097 in
Dimetro exterior d0 2.954 in 9.8442 in
Dimetro de la raz df 2.5058 in 9.396 in
Dimetro del paso diametral de trabajo dw 2.7092 in 9.6908 in
Grueso del diente s 0.1804 in 0.1636 in
Grueso exterior del diente 0.6345 (= 0.0634 in ) 0.8051 (= 0.0805 in )
Ancho de cara b1 , b2 2.5 in 2.5 in
Relacin del ancho de cara 0.9288 0.2597
Grueso adecuado T 0.1593 in 0.1445 in
Dimensin adecuada M 1.0954 in 3.5449 in
Dimensin excesivo de alambres (en medio) M 2.8861 in 9.778 in
Dimetro de alambre dW 0.144 in 0.144 in
III - 95
Nmero comparativo de los dientes zV 28.6095 102.3339
Lmite circunferencial de agotamiento Fr 0.0005 in 0.0005 in

Desviacin lmite paso axial f pt 0.00026 in 0.00026 in
Desviacin lmite del paso bsico f pb 0.00025 in 0.00025 in
Carga
Potencia P 7.275 Hp 7.0568
Eficacia 0.97
Velocidad n 360 rpm 100 rpm
Esfuerzo de torsin M k 106.1365 lb. ft 368.2527 lb. ft
Fuerza tangencial FT 946.3379 lb
Fuerza radial FR 374.8572 lb
Fuerza axial FA 253.5705 lb
Fuerza normal FN 1049.6095 lb
Velocidad circunferencial v 4.2281 ft s
Velocidad de resonancia nE1 13258.3 rpm -
Verificacin de la fuerza segn la Norma ANSI.
Durabilidad LH 10000 horas
Caractersticas de los Materiales
Hierro Nodular Hierro Nodular
Tipo de material (templado y revenido)
ASTM A536 ASTM A536
Grado o clase del material 120-90-02 120-90-02
Nmero de dureza Brinel 230 HB 230 HB
Lmite de resistencia a la fatiga por flexin Sn 40000 psi 40000 psi
Lmite de resistencia a la fatiga por contacto S fe 126000 psi 126000 psi

Mdulo de la elasticidad [ 10^3 ] 29900 psi 29900 psi
Relacin de Poisson 0.3 0.3
III - 96
Factores de correccin para flexin.
Factor de carga Cl 1
Factor de la gradiente Cg 1
Factor superficial CS 0.8 0.8
Factor de confiabilidad Kr 1
Factor de temperatura Kt 1
Factor medio de tensin K ms 1.4 1.4
Factor geomtrico J 0.28 0.36
Factores de correccin para contacto.
Factor de vida Cli 0.869 0.921
Factor de confiabilidad Cr 1 1
Coeficiente elstico CP 2286.7
Factor de geometra I 0.1256

Resultados
Factor de seguridad de la fractura del diente Kn 1.702 2.188
Factor de seguridad de picaduras Kf 1.008 1.068
Verificacin de la fuerza Segura
Como se puede observar los engranes son muy seguros contra ruptura de los dientes, y se
basan en las hiptesis y clculos y, de estar correctamente lubricados, debern tener una
probabilidad del 99% de durar los 10 aos requeridos antes de que ocurran picaduras en el
pin.
III - 97
3.9.6 DISEO DE EJES DE TRANSMISION POR CARGAS FLUCTUANTES.
La mayora de los ejes estn sometidos a cargas fluctuantes de flexin y torsin

combinadas con varios grados de concentracin de esfuerzos. Para tales ejes el problema es
fundamentalmente uno de carga por fatiga. En adicin al eje mismo, el diseo debe incluir
en forma regular el clculo de las chavetas y acoplamientos necesarios. La velocidad de
operacin normal de un eje no debe ser cercana a una velocidad crtica, ya que pueden
generarse grandes vibraciones.
Si consideramos el estado ms general de esfuerzo asociado con una flexin y torsin

combinadas, como se muestra en (figura 3.26), vemos que el estado de esfuerzo biaxial
tiene slo dos componentes activas en el tensor de esfuerzo. Podemos usar la ecuacin de
(46)
Soderberg para encontrar un esfuerzo equivalente para cada una de las dos
componentes fluctuantes:
Sy
x equivalente m a K fb
Se
S
xy equivalente m a K ft y
Se
Fig. 3.26 Elemento cargado por esfuerzos fluctuantes.
Para un estado de esfuerzo biaxial con esas dos componentes de esfuerzo, la teora de falla
(35)
por energa de distorsin mxima, tambin conocida como la teora de Von Mises ,
tendra la siguiente expresin:
2
S
x 3 xy
2
2
y (3.127)
N
fs
Haciendo la sustitucin de los esfuerzos equivalentes obtendremos una ecuacin de diseo

de la forma:
46
M. F. Spotts, T. E. Shoup, Elementos de Mquinas, Pgs. 185-186, PRENTICE HALL (Mxico 1999)
III - 98
2 2 2
Sy Sy S y
m a K fb 3 m a (3.128)
Se Se N fs
Donde:
m , m Esfuerzos medios de flexin y torsin
M a c 32 M a Ta r 16 Ta
a , a
I d3 J d3
a , a Esfuerzos alternantes de flexin y torsin
M m c 32 M m Tm r 16Tm
m , m
I d3 J d3
N fs Factor de seguridad
S y Lmite de resistencia a la fluencia (valor del material)
Se Lmite de resistencia a la fatiga corregido.
El clculo del lmite de resistencia a la fatiga corregida, toma en consideracin las

diferencias del entorno y las diferencias de temperatura entre las condiciones de prueba y
las condiciones reales de trabajo. Estos y otros factores se incorporan en un conjunto de
(47)
factores de reduccin de resistencia , que entonces se multiplican por la estimacin
terica de la resistencia a la fatiga S e' . Es decir:
Se kc arg a ktamao ksup erficie ktemperatura kconfiabilidad Se'
Se ka kb kc kd ke Se' (3.129)
S e' ... La estimacin de la resistencia terica a la fatiga, esta dada por:
Se' 0.504 Sut
Donde:
Sut Ultima resistencia a la tensin (valor del material)
47
III - 99
Los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga, dependen de la calidad del
acabado y de la resistencia a la tensin, la misma esta dada por:
Factor de superficie k a .
ka a Sut
b
Este factor se obtiene por medio del Sut y el acabado superficial de los ejes de transmisin,
que en nuestro caso tiene una superficie acabado por maquinado. Por lo tanto se tendr:
a 2.70 kpsi
b 0.265
Factor de tamao kb .
kb 0.869d 0.097 0.3 d 10in
Los resultados estn expresados para cargas a flexin y torsin.
Factor de carga kc .
kc 0.577
El factor de carga esta dada para caso de torsin y corte.
Factor de temperatura k d .
Para T 450C 840F kd 1
Para 450C T 550C kd 1 0.0058 T 450
Factor de confiabilidad ke .
ke 0.753
Deseando una probabilidad del 99.9% de confiabilidad.
III - 100
Muescas y concentracin de esfuerzos (48) k f .
Las muescas que nos preocupan aqu son las que se introducen de manera deliberada,
para conseguir caractersticas de ingeniera como ranuras para anillos en O, filetes de
escalones de flechas, chiveteros, etc.
Para cargas dinmicas, es necesario que modifiquemos el factor de concentracin de

esfuerzo terico, con base en la sensibilidad a las muescas del material, a fin de obtener un
factor de concentracin de esfuerzo a la fatiga k f , que se aplique a esfuerzos dinmicos
nominales.
k f 1 q kt 1
Donde:
kt Factor de concentracin de esfuerzo terico (esttico)
q ndice de sensibilidad (varia entre 0 q 1 )
Los factores de concentracin de esfuerzos tericos, han sido determinados para una gran
variedad de formas geomtricas y tipos de carga. Puede definirse como:
b
r
kt A
d
D
A, b... Estn en funcin de la relacin de los dimetros del eje
d
r... Radio de la muesca en pulgadas
d ... Dimetro menor del eje
El ndice de sensibilidad es una cantidad que define la sensibilidad de un material

particular ante los efectos combinados de la concentracin de esfuerzos y ante la carga de
fatiga. Puede definirse como:
1
q
a
1
r
Donde:
48
III - 101
a Constante de Neuber para aceros ()

r Radio de la muesca en pulgadas.
3.9.6.1 DIMENSIONAMIENTO DE LA CAJA REDUCTORA.
Antes de empezar con el clculo de los ejes de transmisin, se obtendrn algunas

medidas normalizadas, para el conjunto del reductor de velocidades. Para tal efecto
recurrimos a las Normas DIN, de acuerdo al siguiente esquema de la (figura 3.27):
Fig. 3.27 Esquema general del reductor de velocidad segn la Norma DIN.
La distancia del eje 1 al eje 2 es:

aw1 7in 177.8 mm
La distancia del eje 2 al eje 3 es:

aw2 8.3in 210.82 mm
La distancia entre los engranajes 1 y 2 a la carcaza, est dada por:
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Tabla 6.6,Pg. 390, PRENTICE HALL (Mxico 1999)
III - 102
J1 0.05* aw1 10 17.874 mm

La distancia entre los engranajes 3 y 4 a la carcaza, esta dada por:
J 2 0.05* aw2 10 18.89 mm
El espacio entre engranajes de cada etapa, vara entre:

K 20 25mm
K 25mm (Decisin de diseo)
El apoyo de cojinetes vara entre:

B 20 30mm
B 30 mm (Decisin de diseo)
La distancia total entre apoyos de cojinetes, esta dada por:

C J 1 J 2 2 K bw1 bw 2 bw3 B
C 17.87 18.89 2 25 40.64 40.64 50.8 30
C 300 mm 9 in
La distancia de los otros parmetros, esta dada por:

bw1 B
E1 J 1 53.2 mm
2 2
A1 C E1 246.8mm
bw3 B
E2 J 2 59.3mm
2 2
A2 C E2 240.7 mm
El espesor mnimo e de las paredes de la carcaza, basado en las recomendaciones del

material directivo PTM-12-60, para distintos tipos de materiales, esta dada por la siguiente
frmula:
2l b h
N (3.130)
3
Donde:
l Longitud de la carcaza = mm
b Anchura de la carcaza = mm
h Altura de la carcaza = mm
III - 103
Remplazando los valores establecidos en la ecuacin (4.105), tenemos:
N 464 mm
Tal que, para una carcaza de hierro fundido gris, se tendr un espesor mnimo de:
e 9.52 mm 3 "
8
El espesor de las paredes interiores, de los tabiques y de los nervios se hacen por termino
medio un 20% menor.
3.9.6.2 CALCULO MECANICO DE LOS EJES DE TRANSMISION.
Este es el clculo de una viga con secciones variables:
Calculo de las fuerzas cortantes.

x
V x q x dx F (3.131)
0
El efecto del peso muerto se considera durante el clculo del plano XY.
Donde:
q( x ) Carga distribuida activa lb / in
F Carga puntual activa lb
Clculo de los momentos de flexin.

x
M 0 x V x dx M 0 (3.132)
0
Clculo de torsin.
M 0 x
x dx 0 (3.133)
E I x G J x
Donde:
E Mdulo de elasticidad en tensin (valor del material) psi
G Mdulo de rigidez en torsin (valor del material) psi
III - 104
(0) Deformacin angular rad

Coeficiente de dislocacin de la cortante.
Clculo de la deflexin.
y x x dx y 0 (3.134)
Clculo del esfuerzo nominal por flexin.
M 0 x 32 M 0 x
0 x (3.135)
I 0 x d (4x )
Donde:
M 0( x ) Momento flector lb in
I 0( x ) Momento de inercia in 4
Clculo del esfuerzo nominal por cortante (torsin).
T x 16T x
x (3.136)
J x d (3x )
Donde:
T( x ) Par de torsin lb in
J ( x ) Momento polar de inercia in 4
3.9.6.3 DISEO Y CALCULO DEL EJE DE ENTRADA.
Las cargas que actan en esta fecha de transmisin rotatoria son principalmente de dos
tipos: torsin debida al par de torsin transmitido o de flexin proveniente de la carga
transversal por la polea conducida B y el pin dentado C, como se ilustra en la (fig. 3.28)
III - 105
Fig. 3.28 Vista grfica de las fuerzas que actan en la polea B y el pin C
Parmetros bsicos de entrada.
Longitud total in 11.76

Nmero de secciones 7
Caractersticas del material (Acero):
Mdulo de elasticidad psi 29700000

Mdulo de rigidez psi 11400000
Masa especfica lb ft 3 491
Cargas.
Fuerza Fuerza Momento de Momento de Carga Carga

Torque
radial radial flexion flexion continua continua
N
XY lb XZ lb XY lb. ft XZ lb. ft XY lb in XZ lb in lb. ft
B -199.284 -115.057 0 0 -4.047 0 -54.69
C -176.542 -441.144 -175.91 -1.558 54.69
Soportes.
Rendimiento
Nmero
Nmero del
elemento
Distancia in XY in lb Tipo de soporte Axial
Rodamiento de bolas de
R1 1 0.72 0.0014236 No
una sola hilera
R2 6 8.64 0.0014236 No
una sola hilera
III - 106
Reacciones.
Nmero
Nmero del
elemento
Distancia in Fuerza FXY lb Fuerza FXZ lb Resultante lb
R1 1 0.72 -268.178700 -107.894800 289.06930
R2 6 8.64 -92.218230 -448.305800 457.69240
Resultados.
Mxima tensin psi 8503
Angulo de torsin grados 0.124

Masa lb 3.908
Mxima deflexin in 1485.1968
Grfica de carga, corte y momento.
Plano XY.
Fuerza de corte.
III - 107
Momento de flexin.
Plano XZ.
Fuerza de corte.
III - 108
Momento de flexin.
Fuerza y momento mximo de diseo.
Resultante de la fuerza de corte.
Vmx Vxy 2 Vxz 2 2 347.348lb

1
Resultante del Momento de flexin.
III - 109
M mx M xy 2 M xz 2 2 131.374lb. ft 1576.488lb.in
1
Verificacin a la rigidez.
Los textos de mecnica de materiales explican varios mtodos para hallar las
deformaciones tanto por deflexin como por rotacin. El procedimiento matemtico
fundamental es establecer una ecuacin para la carga en una seccin cualquiera.
Resultante de la deflexin.
Deformacin admisible (49)

En general, para ejes de maquinaria, la deformacin admisible debe aproximarse a
0.01in ft 0.00083in in de longitud entre apoyos.
in
Para Longitud 4.55in yadm 0.00083 Longitud 0.00377 in
in
Deformacin mxima
49
Virgil M. Faires, Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 351, EDITORIAL LIMUSA, (Mxico 1995)
III - 110
ymx yxy 2 yxz 2 2 0.001481in yadm (OK)

1
Resultante de la deformacin angular.
Angulo admisible (49)

Los criterios para limitar la desviacin por rotacin en el lugar de la carga varan desde
0.0067/in hasta 0.083/in.
grados
Para Longitud 6.1903in adm 0.00670 Longitud 0.0415
in
Angulo mximo (49)
mx xy 2 xz 2 0.4282E 3rad 0.0245 adm

1
2
(OK)
III - 111
3.9.6.4 DISEO Y CLCULO DEL EJE INTERMEDIO.
III - 112
transversal por el engrane D y el pin E, como se ilustra en la (figura 3.29)
Fig. 3.29 Vista grfica de las fuerzas que actan en los engranes D y E


Cargas.

Torque
N
D 176.542 441.144 -351.82 0 -5.213 0 -106.09
E -374.857 -946.338 -341.27 -1.5 106.09
III - 113
Soportes.
Rendimiento
Nmero
Nmero del
elemento
R1 1 0.72 0.0009357 No
contacto angular
R2 5 8.14 0.0009357 No
contacto angular
Reacciones.
Nmero
Nmero del
elemento
R1 1 0.72 -1335.424000 -562.745200 1449.15100
R2 5 8.14 1156.527000 57.550770 1157.95800
Resultados.
Mxima tensin psi 9134.5

Masa lb 4.198
Plano XY.
III - 114
Fuerza de corte.
Momento de flexin.
Plano XZ.
III - 115
Fuerza de corte.
Momento de flexin.

Vmx Vxy 2 Vxz 2 2 1452.014lb

1
III - 116
1
fundamental es establecer una ecuacin para la carga en una seccin cualquiera, hasta que
se obtenga la deformacin o fecha.

50
III - 117
in
Para Longitud 1.550in yadm 0.00083 Longitud 0.00128in
in
Deformacin mxima

1
Resultante del ngulo de rotacin.
Angulo admisible
0.0067/in hasta 0.083/in.
grados
Para Longitud 6.15in adm 0.00670 Longitud 0.0412
in
Angulo mximo
mx xy 2 xz 2 0.6097E 3rad 0.0349 adm

1
2
(OK)
III - 118
III - 119
3.9.6.5 DISEO Y CALCULO DEL EJE DE SALIDA.
transversal por el engrane F de corte helicoidal, como se ilustra en la (figura 3.30)
Fig. 3.30 Vista grfica de las fuerzas que actan en el engrane F


Cargas.

Torque
N
F 374.857 -946.338 -1220.7 0 -10.483 0 381.94
III - 120
Soportes.
Rendimiento
Nmero
Nmero del
elemento
R1 2 3.195 0.0006996 No
contacto angular
R2 8 10.615 0.0006996 No
contacto angular
Reacciones.
Nmero
Nmero del
elemento
R1 2 3.195 -1680.603000 -681.057300 1813.35800
R2 8 10.615 486.190400 -178.063300 517.77180
Resultados.
Mxima tensin psi 15715.9

Masa lb 7.897
Mxima deflexin in 3934.0109
Grfica de carga, corte y momento
Plano XY.
III - 121
Fuerza de corte.
Momento de flexin.
Plano XZ.
III - 122
Fuerza de corte.
Momento de flexin.

Vmx Vxy 2 Vxz 2 2 2102.938lb

1
III - 123
1
fundamental es establecer una ecuacin para la carga en una seccin cualquiera, hasta que
se obtenga la deformacin o fecha.

51
III - 124
in
Para Longitud 5.10in yadm 0.00083 .Longitud 0.00415in
in
Deformacin mxima

1
Resultante del ngulo de rotacin.
Angulo admisible
0.0067/in hasta 0.083/in.
grados
Para Longitud 5.275in adm 0.012 .Longitud 0.0633
in
Angulo mximo
mx xy 2 xz 2 0.9454E 3rad 0.0542 adm

1
2
(OK)
III - 125
III - 126
3.9.7 SELECCIN DE COJINETES DE ELEMENTOS RODANTES.
Si a un cojinete se le aplican a la vez cargas radiales y de empuje combinadas, debe

calcularse una carga equivalente, la misma esta expresada por la siguiente ecuacin:
p
C 106
Lh a1 d (3.137)
P 60rpm
Donde:
p Exponente (para cojinetes de bolas igual 3 y para otros 10/3)
a1 Coeficiente de confiabilidad (*)

L Es la vida requerida a la fatiga expresada en horas
P Es la carga equivalente constante aplicada lb
Cd Clasificacin bsica de carga dinmica (vase catlogos de fabricantes)
El estndar (AFBMA) (52) Anti-Friction Bearing Manufacturers Association, para el diseo

de cojinetes ha sido adoptado por el American Nacional Standard Institute (ANSI), el
mismo recomienda utilizar las siguientes ecuaciones:
P X V Fr Y Fa f d (3.138)
Fa Fa
, e
C0 V .Fr
Donde:
Fr Carga radial constante aplicada
Fa Carga de empuje constante aplicada

V Factor de rotacin (52) (=1 para cojinetes con pista interna en rotacin)
X Factor radial (52)
Y Factor reempuje (52)
e Razn mnima entre las fuerzas axiales y radiales (52)
C0 Clasificacin bsica de la carga esttica (vase catlogos de fabricantes)
52
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Pgs. 683 - 685, PRENTICE HALL, (Mxico 1999)
III - 127
f d Coeficiente de fuerzas dinmicas adicionales (factor de servicio) ()
Carga mnima necesaria aproximada.

Fmin 0.01Cd (3.139)
Prdida aproximada por friccin.
P d rpm
Pz (3.140)
60000
Coeficiente de friccin.
2Tr
(3.141)
Pd
Donde:
Tr Par de torsin de rotacin lb in
d Dimetro de alesaje interior del cojinete in
3.9.7.1 SELECCIN DE LOS COJINETES PARA EL EJE DE ENTRADA.
Datos.
Las cargas resultantes radiales en los apoyos del eje estn dados por:
R1 Frxy 2 Frxz 2 289.06930 lb
R2 Frxy 2 Frxz 2 457.69240 lb
La carga de empuje (axial), es originada por el pin de dientes helicoidales:
Fa WxC 118.204 lb
El dimetro del eje tanto en R1 como en R2 es:
d1 1 in 25.4 mm
2
Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Pgs.1404-1014, INDUSTRIAL PRESS
III - 128
Hiptesis.
Dado que la carga radial resultante en R2 es mucho mayor que R1 , se puede crear
un diseo para R2 y tambin aplicarlo en R1.
Clculo.
Tipo de cojinete: SKF (SI), rodamiento de bolas de canal profundo de una sola hilera
Designacin del cojinete: 6305 RS1.
Dimetro interior del cojinete d 25 mm (=1/2 in )

Min. dimetro del hombro del eje damin 31.5 mm

Mx. dimetro del hombro del cubo Damx 55.5 mm
Mx. radio de redondeo del hombro ramx 1 mm
Entrada

Coef. de fuerzas dinmicas adicionales (mquina extrusora) fd 1

Carga radial resultante de apoyo Fr R2 457.692 lb

Carga axial Fa Wx 118.204 lb
III - 129
Resultados

Coeficiente de sobre-giro kn 10.42
3.9.7.2 SELECCIN DE LOS COJINETES PARA EL EJE INTERMEDIO.
Datos.
R1 Frxy 2 Frxz 2 1449.15100 lb
R2 Frxy 2 Frxz 2 1157.95800 lb
Fa WxD WxE 253.5705 118.2041 135.366 lb
III - 130
d1 1.181 in 30 mm
Hiptesis.
un diseo para R1 y tambin aplicarlo en R2 .
Clculo.
Dimetro interior del cojinete d 30 mm (=1.181 in )


Entrada



Carga axial Fa Wx 135.366 lb
III - 131

Resultados

Coeficiente de sobre-giro kn 22.22
3.9.7.3 SELECCIN DE LOS COJINETES PARA EL EJE DE SALIDA.
Datos.
R1 Frxy 2 Frxz 2 1813.35800 lb
R2 Frxy 2 Frxz 2 2106.33800 lb

Fa WxF 253.5705 lb
III - 132
d1 1.378 in 35 mm
Hiptesis.
un diseo para R2 y tambin aplicarlo en R1 .
Clculo.
Dimetro interior del cojinete d 35 mm (=1.378 in )


Capacidad esttica de carga del cojinete 4676 lb
Entrada


III - 133
Carga axial Fa WxF 253.57 lb

Resultados

3.9.8 SELECCIN DEL ACOPLAMIENTO.
Existe una amplia variedad de dispositivos para conectar los extremos de dos ejes entre
s. Para la transmisin de potencia, entre el reductor y el tornillo extrusor se utilizara el
acoplamiento rgido de platos mostrado en la figura (3.31). Es barato y resiste en trabajo
rudo.
III - 134
Los detalles, las dimensiones y las clasificaciones de cargas basadas en larga experiencia
pueden encontrarse en los catlogos de los fabricantes (53).
ACOPLAMIENTO REDUCTOR TORNILLO EXTRUSOR.
Carga
Potencia P 7.0568 Hp
Velocidad de giro n 100 rpm
Factor de servicio fs 1.5 -
Potencia equivalente Pe 10.585 Hp

Torque equivalente Te 555.723 lb. ft
Dimetro del eje de salida d1 35 mm
Dimetro del tornillo extrusor d2 35 mm
Dimensiones
Acoplamiento RIGIDO DE PLATOS
Dimetro mx. del eje de salida d mx 50.00 mm

Distancia mnima exterior F 70.00 mm
Distancia de la pestaa C 65.00 mm
Distancia mximo exterior A 140.00 mm
Longitud del acople flexible B 80.00 mm
Distancia entre ejes de tornillo D 90.00 mm
Espesor del ala H 15.00 mm
Longitud de la pestaa G 5.00 mm
Peso del acople 4.0 kg
Los pernos a utilizar son de 5/16 SAE grado 2, en una cantidad de 6 unidades.
53
Juan J. Hori A., Diseo de Elementos de Mquinas, Pg. 185, EDICIONES CEFIM-90, (Lima 1990)
III - 135
3.9.9 DISEO Y CALCULO DE CHAVETAS.
La distribucin de la fuerza sobre la superficie de una chaveta es muy complicada.

Depende del ajuste de la chaveta en las ranuras del eje y cubo. Adems, los esfuerzos no
son uniformes a lo largo de la chaveta en direccin axial; son mximos cerca de los
extremos.
Los materiales de las chavetas, en su fabricacin se utilizan materiales dctiles. La
eleccin ms comn es un acero dulce al bajo carbono. Las chavetas de tipo paralelas se
fabrican casi siempre a partir de barra estndar rolada en fri (54) (AISI/SAE 1020).
Frmulas del clculo.
Torque transferido:
30 550 P
T lb. ft (3.142)
n
Mnima longitud de la chaveta para transferir el momento torsor:
4 12 T
Lfmn in (3.143)
d adm h c kef
Esfuerzo de compresin calculada:
4 12 T
c psi (3.144)
d Lf h c kef
Verificacin del esfuerzo:
c adm (3.145)
Donde:
P Potencia de accionamiento HP
54
Robert L. Norton, Diseo de Mquinas, Pg. 590, PRENTICE HALL (Mxico 1990)
III - 136
n Velocidad rpm
d Dimetro del eje in
adm Esfuerzo de compresin (Sigma admisible) en el material con la menos
calidad, generalmente el material del cubo psi
h Altura dominante in
c Nmero de chavetas
k ef Coeficiente que expresa la reduccin de la capacidad de carga con ms de una
chaveta articulada produciendo la desigualdad de la fuerza (55) (= 0.6 - 1)

L f Longitud activa de la chaveta in
Coeficiente de reduccin, debido al tipo de ajuste y carcter de la carga (= 1)
3.9.9.1 DISEO DE LA CHAVETA EN EL EJE DE ENTRADA.
Chavetas Paralelas Norma ANSI
Mtodo de clculo del esfuerzo - Clculo para la potencia y velocidad especificada
Seleccin de la chaveta Verificar el esfuerzo de compresin para la carga especificada,

las dimensiones y las caractersticas comunes
Tipo de clculo de la fuerza - Chaveta asignada automticamente al dimetro del eje
Cargas
Potencia P 7.5 Hp
Velocidad n 720 rpm
Momento torsor T 54.7095 lb. ft
Dimensiones
Dimetro del eje d 1.4 in
Chaveta h b 3/8 x 3/8 in
Longitud dominante L 1.75 in
Longitud dominante activa Lf 1.3750 in
Longitud del cubo 2.2 in
55
Erik Oberg, Franklin D. Jones, etc, Machinerys Handbook, Table 1, Pg. 2263, INDUSTRIAL PRESS
III - 137
Caractersticas comunes
Material del cubo Hierro fundido
Lmite elstico a la tensin (Sigma admisible) 7300 psi
Resistencia mxima a la tensin 32000 psi
Esfuerzo permisible reducida 7300 psi
N de chavetas 1
Coeficientes de reduccin de la capacidad de carga debido a:
- Articulada con ms de una chaveta = 1

Min. longitud dominante activa L fmn 0.68521 in
Esfuerzo de compresin calculada c 3637.83 psi
Verificacin del esfuerzo Seguro
3.9.9.2 DISEO DE LA CHAVETA EN EL EJE INTERMEDIO.

Cargas
Potencia P 7.275 Hp
Velocidad n 360 rpm
Dimensiones
III - 138
Material del cubo Hierro fundido
N de chavetas 1
- Articulada con ms de una chaveta = 1

3.9.9.3 DISEO DE LA CHAVETA EN EL EJE DE SALIDA.

Cargas
Potencia P 7.0568 Hp
Velocidad n 100 rpm
Dimensiones
III - 139

Material del cubo Hierro Fundido
N de chavetas 2
- Articulada con ms de una chaveta = 0.6

3.10 SISTEMA DE CALENTAMIENTO.
Cuando la calefaccin se realiza con un fluido (gases de combustin), slo es necesario

mantener constante el caudal de circulacin del fluido, controlando su temperatura. Pero
esto slo da resultado en la prctica cuando cualquiera de estas dos variables se mantiene
suficientemente constante, pues en otro caso es necesario el control de ambas.
Este sistema de calentamiento utilizar como fuente calorfica la combustin del gas
natural mediante un quemador (combustor) industrial estndar, puede adaptarse
fcilmente para trabajar con diversos regmenes de flujo y calentar diversos materiales
termoplsticos. Este calor producido ser distribuido por medio de una serie de anillos
colectores individuales colocados alrededor del cilindro plastificador.
3.10.1 FUNDAMENTOS DE COMBUSTION.
III - 140
La combustin es una reaccin qumica de oxidacin de un combustible con una fuente

de oxigeno (comburente) que normalmente es el aire ambiente, con desprendimiento de luz
y calor.
3.10.1.1 COMPOSICION DEL AIRE.
Para clculos tcnicos, el aire atmosfrico tiene una composicin volumtrica de 21%
de O2 , 79% de N 2 .
79
Consideramos pues, que en el aire hay 3.76 moles de N 2 por cada mol de O2 . Para
21
la masa del aire tomamos un valor de 28.96 kg/kmol.
3.10.1.2 ECUACION QUIMICA DE LA COMBUSTION.
Llamaremos aire estequiomtrico o aire terico, a la cantidad necesaria de aire para

que suministre el oxigeno preciso para la combustin terica completa, y esta dada por la
siguiente expresin:
y y y
Cx H y x O2 3.76 N 2 xCO2 H 2 O x 3.76 N 2 (3.146)
4 2 2
Y la relacin terica aire combustible en volumen o moles, esta dada por:
y
x mol (aire) 4.76

Z
4 cantidad de aire
cantidad de combustible (3.147)
1 mol (combustible)
Por otra parte, la relacin terica aire combustible expresado en peso molecular esta dada
por:
III - 141
y
x 4.76 28.96

Z
4 cantidad de aire
12x y cantidad de combustible
En el gas natural las nicas materias combustibles son metano CH4 , el etano C2 H6 , y
el propano C3 H8 . En el supuesto de que el gas natural y el aire se encuentran a una
temperatura de 15 C y una presin 1.0336 kg/cm2 (presin absoluta).
Las siguientes reacciones qumicas de combustin estequiomtrica estn dadas como

sigue:
Para el Metano.
4 4 4
C1 H 4 1 O2 3.76 N 2 1CO2 H 2 O 1 3.76 N 2
4 2 4
El nmero de tomos a cada lado de la ecuacin qumica tiene que ser el mismo,
identificando tenemos:
CH4 2 O2 3.76 N 2 CO2 2H2O 7.52 N 2
La relacin aire combustible en volumen o moles ser:
ZCH4
2 4.76 mol 9.52 mol aire
1 mol mol comb.
La relacin aire combustible en peso molecular ser:
ZCH4
2 4.76 28.96 17.231 kg aire
12 1 4 kg comb.
Para el Etano.
III - 142
6 6 6
C2 H 6 2 O2 3.76 N 2 2CO2 H 2 O 2 3.76 N 2
4 2 4
C2 H6 3.5 O2 3.76 N 2 2CO2 3H2 O 26.32 N 2
ZCH4
3.5 4.76 mol 16.66 mol aire
1 mol mol comb.
ZC2 H6
3.5 4.76 28.96 16.082 kg aire
12 2 6 kg comb.
Para el Propano.
8 8 8
C3 H 8 3 O2 3.76 N 2 3CO2 H 2 O 3 3.76 N 2
4 2 4
C3 H8 5 O2 3.76 N 2 3CO2 4H2O 18.8 N 2
ZCH4
5 4.76 mol 23.8 mol aire
1 mol mol comb.
III - 143
ZC3H8
5 4.76 28.96 15.665 kg aire
12 3 8 kg comb.
En general, considerando el porcentaje en volumen molar para cada componente,

obtenemos el aire terico para la combustin:
ZT 0.9453 ZCH4 0.0385 ZC2 H6 0.0055 ZC3 H8
m 3 aire
ZT 9.8
m 3 comb. gaseoso
Del mismo modo, considerando el porcentaje en peso para cada componente, obtenemos el
aire terico para la combustin:
ZT 0.8948 ZCH4 0.0683 ZC2 H6 0.0144 ZC3H8
kg aire
ZT 16.8
kg comb. gaseoso
Esta es la relacin aire-combustible para condiciones estndar, vale decir, temperatura

T1 293.15 K y presin atmosfrica normal p1 101.08 KPa, sin embargo, para lograr la
oxidacin total del combustible es necesario utilizar una mezcla que tenga un cierto exceso
de aire. Para tal efecto, tomamos un 19% de exceso de aire (56) 1.19 .
Tal que, el aire real de operacin en volumen molar, se puede considerar como:
m3 aire
Z R ZT 11.7
m3 comb. gaseoso
Del mismo modo, el aire real de operacin en masa molar, ser:
56
BORRAS B., E., Quemadores Industriales, Pg. 125 - 159, Editores Tcnicos Asociados, S.A., (Espaa
1987), ISBN 84-7146-241-9
III - 144
kg aire
Z R ZT 20
kg comb. gaseoso
3.10.1.3 COMPOSICION VOLUMETRICA DE LOS GASES DE COMBUSTION.
Para lograr la oxidacin total del combustible, se tom un 19% de exceso de aire,
llegando a obtener una ecuacin qumica de combustin de:
CH 4 2.38O2 8.9488N2 CO2 2H 2O 0.19O2 8.9488N 2
Tal que, la cantidad total de moles en los gases de combustin ser:
N gases 1 2 0.19 8.9488 12.1388 moles
Esto implica que, la composicin volumtrica y/o la fraccin molar de los gases de
combustin sern:
1 mol
CO 2 100 8.238 %
12.1388 mol
2 mol
H 2O 100 16.476 %
12.1388 mol
0.19 mol
O2 100 1.565 %
12.1388 mol
8.9488 mol
N2 100 73.721 %
12.1388 mol
3.10.2 TEMPERATURA DE LOS GASES DE COMBUSTION.
La temperatura de los gases de combustin a la entrada del sistema de calentamiento,

considerando las prdidas por radiacin, esta dada por la siguiente relacin:
III - 145
THE
1 PCI comb T (3.148)
1 Z aire Z cenizas Cpgases ext
El calor especfico molar promedio de los gases quemados esta expresa por:
T T Kcal
Cpgases 1 0.00025 HE ext fc (3.149)
2 kgC
Esto implica que:
THE
1 PCI comb Text (3.150)
T T
1 Z aire 1 0.00025 HE ext fc
2
Donde:
Porcentaje de las perdidas al exterior por radiacin = 0.19 (19 %)
Kcal
PCI Poder calorfico inferior gas natural (57) = 9970.6
m3
m3
comb Volumen especifico del combustible = 1.3518
kg
Kcal
fc Factor de conversin = 0.239
KJ
Text Temperatura del medio exterior = 20 C
Coeficiente de exceso de aire = 1.19 (19 %)

kg aire
Zaire Relacin terico aire-combustible = 16.8
1 kg comb. gaseoso
Remplazando valores en la ecuacin (3.146) obtenemos la temperatura de los gases de

combustin.
THE 1578 C = 1851.2 K
57
Fuente: EMDIGAS (Empresa Distribuidora de Gas Sucre S.A.M.)
III - 146
3.10.2.2 PESO DE LOS GASES DE COMBUSTION.
El peso de los gases de combustin producidos por cada Kg. de combustible gaseoso,
esta dado por la siguiente expresin:
kg (gases)
Ggases 1 Z aire Zcenizas (3.151)
1 kg (comb. gaseoso)
Donde:
kg (aire)
Z aire Relacin aire-combustible = 16.8
Remplazando valores en la ecuacin (3.147), obtenemos el peso de los gases de

combustin.
kg (gases)
Ggases 21
3.10.2.3 CANTIDAD DE COMBUSTIBLE QUEMADO.
La cantidad total de combustible quemado por hora, esta en funcin a la capacidad

mxima de produccin del polmero a ser procesado (PEAD), es decir:
QPEAD H PEAD PCI Gcomb 1
Esto implica que:
QPEAD H PEAD
Gcomb (3.152)
1 PCI
Donde:
Porcentaje de las perdidas (radiacin, conveccin) = 0.3 (30 %)
III - 147
kg
QPEAD Capacidad mxima de produccin = 67.7
h
Kcal
H PEAD Variacin de entalpa del PEAD (58) = 144
kg
Remplazando valores en la ecuacin (3.148) obtenemos la cantidad de combustible

quemado:
m3 comb.
Gcomb = 1.40
h
Esto implica que, el flujo msico de los gases de combustin ser:
G comb Ggases
mgases (3.153)
3600
Donde:
kg
comb Densidad del combustible (gas natural) = 0.7398
m3
Tal que, remplazando valores en la ecuacin (3.149), obtenemos el flujo msico de los
gases de combustin.
kg
mgases 0.006
s
3.10.3 BALANCE ENERGETICO DEL EXTRUSOR.
Se puede considerar el extrusor termodinmicamente como un sistema abierto (ver

figura 3.32) con un medio de trabajo que experimenta cambios de fase, en particular de
resina slida a plstico fundido.
La potencia necesaria para el proceso de extrusin, se obtiene por calefaccin externa y por
medios mecnicos, esta ultima definida anteriormente en la (pgina 40). Esta energa se
58
Sigle-Wasser-Ruckkuhlgerate Tablas de Termodinmica, Pg. 6 8, (Mxico 1985)
III - 148
utiliza en los canales del tornillo y en la boquilla; adems hay un calor que se pierde por
radiacin, conduccin y conveccin, hacia las otras partes de la mquina en particular al
cilindro plastificador, anillos colectores de enfriamiento y en la boquilla de extrusin.
El balance de energa trmica y mecnica, puede escribirse como sigue:
ZT + mC H = Q CP TCE TCS + Q P f + EP
Energa suministrada Energia externa Energia que sale Energia potencial Energia perdida
en el eje del tornillo de calefaccion con el polimero almacenada en la boquilla
Fig. 3.32 Balance energtico del extrusor
Siendo:
cm3
Q Caudal total de produccin = 23.8
s
kg
P Presin generada en la boquilla de extrusin = 350
cm 2
f Factor de conversin = 0.0981 Julios
3.10.3.1 CALCULO DE LA ENERGIA EXTERNA DE CALEFACCIN.
La energa externa de calefaccin mC H , representa la potencia mnima
tericamente necesaria para experimentar el cambio de fase de la resina slida a plstico

fundido; es decir, si H , representa la variacin de entalpa del polmero (PEAD) a su
paso entre la tolva de alimentacin y el extremo de salida del tornillo, tendremos:
III - 149
PTermica mC H f (3.154)
Siendo:
kg
mC Capacidad mxima de produccin = 0.0188
s
Kcal
H Variacin de entalpa del PEAD () (20 C - 260 C) = 144
kg
f Factor de conversin = 4184 Julios
Remplazando valores en la ecuacin (3.154), obtenemos la potencia trmica mnima.
J
PTermica 11330.3 = 11.3303 KW
s
3.10.4 DISEO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO.
La energa de calefaccin, es aplicable principalmente a las tres zonas del extrusor por
una serie de anillos colectores para experimentar el cambio de fase de la resina slida a
plstico fundido.
La geometra del modelo fsico del sistema de calentamiento, aplicando las ecuaciones de
transferencia de calor, se puede considerar como un intercambiador de calor de flujo
cruzado (transversal) de un solo paso; considerando el flujo caliente (gases de combustin)
sin mezcla y, el flujo fro (resina slida PEAD) con mezcla, como se muestra en la (figura
3.33).
III - 150
Fig. 3.33 Flujo cruzado con mezcla en un fluido y sin mezcla en el otro.
Los flujos que intervienen en este sistema de calentamiento son:
Calor perdido (cedido) por el fluido caliente.
qH mH CpH THE THS (3.155)
Calor ganado (absorbido) por el fluido fro.
qC mC CpC TCS TCE (3.156)
Para determinar la transferencia de calor por unidad de tiempo, y admitiendo que el calor
cedido por un fluido caliente es totalmente absorbido por el otro, se puede hacer el
siguiente balance de energa:
qreal mH CpH THE THS QC C CpC TCS TCE (3.157)
Por lo tanto, considerando las propiedades fsicas del fluido fro (PEAD) a la temperatura
promedio, el calor absorbido se da como sigue:
20 260
Propiedades fsicas del PEAD @ Tm,c 140 C
2
Donde:
cm3
QC Flujo volumtrico de polmero por unidad de tiempo = 23.8
s
kg
C Densidad media slida-lquida del polmero = 7.90 E 4
cm 3
J
CpC Calor especifico a presin cte. = 2500
kgC
TCE Temperatura mnima a la entrada del sistema = 20 C
TCS Temperatura mxima a la salida del sistema = 260 C
III - 151
Remplazando valores en la ecuacin (3.157), obtenemos el calor real absorbido por el

fluido fro (PEAD).
J
qreal 11281.2 = 11.2812 KW
s
3.10.4.1 EFICACIA TERMICA DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO.
La eficacia trmica del sistema de calentamiento " " compara la velocidad de

transferencia trmica real, que es la absorbida por el fluido que se calienta, con la
velocidad de transferencia trmica mxima que podra transmitirse en un intercambiador
de calor, la misma esta expresada por:
qreal transferencia de calor real

Eficacia (3.158)
qmx mxima transferencia de calor posible
Para determinar la mxima transferencia de calor posible en el intercambiador de calor,

primero aceptamos que este valor mximo se podra obtener si uno de los fluidos sufriera
un cambio de temperatura; el fluido que podra sufrir esta diferencia de temperatura
mxima es aquel que tenga el mnimo valor de capacidad trmica Cmin m Cp . De esta
manera, la mxima transferencia de calor posible se expresa como:
qmx m Cp mn TH , Entrada TC , Entrada (3.159)
Donde:
kg
mC Flujo msico del fluido fro (PEAD) = 0.0188
s
kg
mH Flujo msico del fluido caliente (gases de combustin) = 0.006
s
III - 152
La obtencin de los calores especficos (propiedades termofsicas) de los dos fluidos se

evala a sus temperaturas promedios, para ello recurrimos a manuales y tablas
termodinmicas (59).
Para el termoplstico PEAD (fluido fro)
20 260
Calor especifico (propiedad termofsica) @ Tm,C 140 C
2
J
CpC Calor especifico del fluido fro = 2500
kgC
En vista de que no se conoce la temperatura de salida del fluido caliente, consideramos en

una primera aproximacin las propiedades fsicas del fluido caliente (gases de combustin)
a la temperatura de entrada, es ms, la determinacin real de sus propiedades fsicas de este
fluido se dar en funcin a la composicin volumtrica y/o la fraccin molar, es decir:
Para los gases de combustin (fluido caliente)
1 mol
CO2 0.08238 8.238 %
12.1388 mol
2 mol
H 2O 0.16476 16.476 %
12.1388 mol
0.19 mol
O2 0.01565 1.565 %
12.1388 mol
8.9488 mol
N2 0.73721 73.721 %
12.1388 mol
Calor especifico (propiedad termofsica) @ THE 1578 C
J
CpH Calor especifico del fluido caliente = 1534
kgC
59
J. P. Holman, Transferencia de Calor, Tablas A-3 - A-9, Compaa Editorial Continental, S.A., 7.a
Edicin (Mxico 1996), ISBN-968-26-0649-7.
III - 153
El resultado definitivo de la temperatura de salida del los gases de combustin requiri

algunas iteraciones, probando varios calores especficos, antes de encontrar la temperatura
de salida ms adecuada posible.
qreal
THS THE 214 C
mH CpH
Esto implica que, el calor especfico real del fluido caliente a la temperatura promedio, se
da como sigue:
1578 214
Calor especifico (propiedad termofsica) @ Tm , H 896 C
2
J
CpH Calor especifico del fluido caliente = 1378
kgC
Tal que, las capacidades trmicas de cada fluido sern como sigue:
J
CC mC CpC 0.0188 2500 = 47 Flujo mximo = Cmx.
s C
J
CH mH CpH 0.006 1378 = 8.268 Flujo mnimo = Cmn.
s C
Remplazando valores en la ecuacin (3.159), obtenemos el calor mximo transmitido por

el fluido de mnima capacidad trmica.
J
qmx 12881.5 = 12.8815 KW
s
En definitiva, remplazando valores en la ecuacin (3.158), obtenemos la eficacia trmica

del sistema de calentamiento.
qreal 11.2812 KW
Eficacia 0.876 87.6 %
qmx 12881.5 KW
III - 154
3.10.4.2 CALOR MAXIMO TRANSMITIDO POR LA GEOMETRIA DEL SISTEMA.
Considerando, la geometra de los flujos cruzados con mezcla en un fluido (gases de

combustin), y el otro sin mezcla (resina slida PEAD). El modelo matemtico para un
intercambiador de calor de flujo cruzado, y haciendo uso del concepto de la diferencia de
temperatura media logartmica (LMTD); el calor mximo transmitido en el intercambiador
en funcin al rea exterior de traspaso trmico, esta dado por:

qSC U AC THE TCS THS TCE
U A C LMTD (3.160)
THE TCS
ln
THS TCE
Por otra parte, el nmero de unidades de transferencia trmica en funcin a la superficie

exterior de traspaso trmico, esta expresado por la siguiente relacin:
U AC
NTU (3.161)
Cmn
Esto implica que, el coeficiente global de transferencia de calor en base al rea interior se
puede expresar como:
NTU Cmn
UC (3.162)
AC
(60)
Donde, la relacin de NUT , para un intercambiador de calor de flujo cruzado con
C mn sin mezclar ; C mx mezclado esta dado por la siguiente relacin:
60
J. P. Holman, Transferencia de Calor, Tabla 10-4, pg. 507, Compaa Editorial Continental, S.A., 7. a
Edicin (Mxico 1996), ISBN-968-26-0649-7.
III - 155

C
NUT ln 1
1
ln 1 mn (3.163)
C Cmx
mn
Cmx
Relacionando la ecuacin (3.163) en la ecuacin (3.162), obtenemos una ecuacin general

para obtener el coeficiente global de transferencia de calor.

1 Cmn
ln 1 ln 1 Cmn
Cmn Cmx

Cmx
UC (3.164)
AC
Siendo:
AC Area interior de traspaso trmico (cilindro plastificador) = 0.2262 m 2
Remplazando valores en la ecuacin (3.164), obtenemos el coeficiente global de

transferencia de calor.
W
U C 110.5
m2 K
Finalmente, remplazando valores en la ecuacin (3.160), obtenemos la transferencia de

calor mximo que puede generar este sistema de calentamiento.
J
qSC 14663 = 14.663 KW
s
Como podemos apreciar, el calor mximo transmitido por la geometra de este sistema de
calentamiento (considerado como un intercambiador de calor de flujo cruzado), es
superior al calor necesario para transformar la resina slida a plstico fundido, es decir:
qSC 14.663 KW > 11.2812 KW ok
III - 156
En lo que sigue, la superficie externa de traspaso trmico (anillos colectores de

calentamiento) debe ser capaz de transferir esta cantidad de calor, para ello, proseguimos
con lo siguiente.
3.10.4.3 ESTIMACION GEOMETRIA DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO.
La estimacin de las caractersticas geomtricas de la superficie externa, en el lado del

fluido caliente, se procede en funcin a las caractersticas geomtricas del cilindro
plastificador y al coeficiente global de transferencia de calor deducido anteriormente.
En vista de que nuestra superficie primaria externa de traspaso trmico (anillos colectores
de calentamiento) es reducida en relacin a la superficie primaria interior de traspaso
trmico (cilindro plastificador), nos vemos en la obligacin de incluir una superficie
secundaria exterior (aletas radiales de perfil rectangular), como se muestra en la (figura
3.34), y cualquier otra dimensin usada en las correlaciones del traspaso trmico.
Fig. 3.34 Areas que intervienen en el traspaso trmico del extrusor.
3.10.4.3.1 AREA EXTERIOR DE TRASPASO TERMICO.
El rea superficial exterior de traspaso trmico, esta compuesto por dos reas:
III - 157
Una superficie primaria constituido por la superficie interior del anillo colector de
calentamiento.
Una superficie secundaria constituido por cinco aletas radiales de perfil rectangular;
esta dos reas superficiales llegan a formar una superficie extendida y viene dado por la
siguiente expresin:
1
AH Ae Af N De La n D 2f De2 e D f (3.165)
4
Siendo:
N Nmero de anillos colectores de calentamiento = 5
La Longitud axial en cada anillo colector = Le n e f 91.5 mm
De Dimetro interior del anillo colector de calentamiento = 97.4 mm
D f Dimetro lateral de la aleta radial de perfil rectangular = 110.7 mm
n Nmero de aletas en cada anillo colector de calentamiento = 5

e Espesor de la aleta radial (seccin constante) = 3.7 mm
Remplazando valores en la ecuacin (3.165), se obtiene el rea extendida de traspaso

trmico.
AH 139991.3 86513.5 226504 mm 2 0.2265 m2
3.10.4.3.2 AREA INTERIOR DE TRASPASO TERMICO.
III - 158
El rea interior primaria de traspaso trmico, ser la superficie interior del cilindro
plastificador, y viene dado por la siguiente expresin:
AC Ai Di Li (3.166)
Siendo:
Di Dimetro interior cilindro plastificador = 60 mm
Li Longitud del cilindro plastificador = 1200 mm
Remplazando valores en la ecuacin (3.166), se obtiene el rea interior de traspaso

trmico.
AC 226195.2 mm 2 = 0.2262 m 2
3.10.4.4 TEMPERATURA EN LA SUPERFICIE DE TRASPASO TERMICO.
La temperatura Tw H ,C en la pared de cada superficie de traspaso trmico exterior e
interior, se obtiene empleando el coeficiente individual de de transferencia de calor por

conveccin, la resistencia trmica por contacto entre la interfase de montaje (anillo
colector cilindro plastificador), y por los factores de ensuciamiento; este ultimo
representa una resistencia adicional y tiene como resultado una reduccin en el
rendimiento del sistema.
III - 159
Fig. 3.35 Nomenclatura de las variables del intercambiador de calor.
Haciendo referencia a la (figura 3.35), y asumiendo la resistencia de conduccin Rw entre
la pared que los separa a los dos fluidos es insignificante en relacin a las otras resistencias
de traspaso trmico, la temperatura en la pared esta expresado por las siguientes relaciones:
1 1 1
TwH Tm, H R fH qreal (3.167)
0 AH hH hi
1 1
TwC Tm,C R fC qreal (3.168)
0 AC hC
Donde:
W
hH Coeficiente superficial de pelcula (gases de combustin) (61) = 120
m2 K
m2 K
R fH Resistencia de ensuciamiento (humos de gas natural) (52)
= 0.0009
W
W
hC Coeficiente superficial de pelcula (PEAD) (52) = 690
m2 K
m2 K
R fC Resistencia de ensuciamiento (PEAD) (52) = 0.001
W
61
Ramesh K. Shah and Kenneth J. Bell, Heat and Mass Transfer, Section 4, Pg. 154-162, Ed. Mechanical
Engineering Handbook, (New York 1986).
III - 160
W
hi Conductancia interfacial (acero acero inoxidable) (3) = 1980
m2 K
Tm , H Temperatura promedio del fluido caliente = 896 C
Tm ,C Temperatura promedio del flujo fro = 140 C
En un intercambiador de calor con superficie extendida, cuando el traspaso trmico se genera en

la superficie primaria y la superficie secundaria; en este caso la eficacia de la superficie extendida
se da como sigue:
1
Af
0 1 f (3.169)
AH
Siendo:
f Eficacia de la aleta radial de seccin rectangular (62) = 0.83
Esto implica que, la eficacia superficial extendida dado por la ecuacin (3.169), ser:
0 0.93
Finalmente, remplazando valores en la ecuaciones (3.167) - (3.168), obtenemos las temperaturas

en la pared exterior e interior del sistema de calentamiento.
TwH 464.5 C
TwC 271.4 C
Como se puede apreciar, la temperatura en la superficie interior del cilindro plastificador

esta dentro el margen de temperaturas para el proceso de plastificacin de los PEAD, es
decir, temperaturas mayores a 300 C , el PEAD sufre una degradacin del mismo.
3.10.4.5 VELOCIDAD DEL FLUJO A TRAVES DEL CILINDRO PLASTIFICADOR.
62
F. Kreith ; W.Z. Black, La transmisin de Calor: Principios Fundamentales, Captulos 01 10, Ed.
Alambra Universidad, (Madrid 1983).
III - 161
En general, la velocidad de los gases de combustin en los anillos colectores de

calentamiento, esta relacionado segn la ecuacin de continuidad y por lo tanto varia de
acuerdo a la seccin trasversal del mismo; en nuestro caso el canal (anillos colectores) por
donde circula el flujo caliente no presenta una seccin transversal constante, para ello
aplicaremos el concepto de dimetro hidrulico, es decir:
4 AT
DH
P
Siendo:
AT Area transversal del flujo (gases de combustin) = 0.0111 m 2
P Permetro mojado = 0.7782 m
Esto implica que, la ecuacin de continuidad ser:

mH
uH (3.170)

H DH2
4
Donde:
kg
mH Flujo msico en cada anillo colector de calentamiento = 0.0012
s
kg
H Densidad del flujo caliente a la temperatura promedio = 0.2749
m3
DH Dimetro hidrulico del anillo colector = 0.06 m
Remplazando valores en la ecuacin (3.170), obtenemos la velocidad transversal a travs del

cilindro plastificador.
m
uH 1.54
s
III - 162
En definitiva, proseguimos a calcular el nmero de Reynolds para observar el comportamiento

del flujo a travs del cilindro plastificador, como sigue:
uH H DH
Re (3.171)
H
Siendo:
kg
H Viscosidad dinmica a la temperatura promedio = 44.798E -6
m s
Remplazando valores en la ecuacin (3.171), obtenemos el nmero de Reynolds.
Re 567
Con este nmero de Reynolds, el comportamiento del flujo en la parte posterior del
cilindro plastificador es laminar con relativa turbulencia como se muestra en la (figura
3.36), es decir, no existe desprendimiento de la capa limite en el rea superficial del
cilindro plastificador considerndose como aceptable para un correcto traspaso trmico; de
ser muy elevado este numero de Reynolds la transferencia de calor seria ineficiente en la
parte posterior del cilindro plastificador por la excesiva turbulencia de la misma.
Fig. 3.36 Comportamiento del flujo transversal para 150 Re 570
3.10.4.6 ENERGIA PERDIDA.
Dentro de lo que son las prdidas de calor, se presentan en tres partes del sistema: las
que se presentan en los espacios de los colectores de enfriamiento y las que se dan a travs
III - 163
de la superficie externa hacia el medio exterior, finalmente en la interfase de montaje

(anillo colector cilindro plastificador).
Estas prdidas de calor se dan por conduccin, conveccin, y radiacin. Por ello es
necesario el estudio en su conjunto de las diferentes perdidas de calor.
3.10.4.6.1 PERDIDAS POR CONDUCCION.
En nuestro caso, la densidad lineal de flujo de calor " q1 " a travs de una pared
cilndrica hueca para elementos multicapa esta dada por la siguiente expresin:
q1
Ti Ta (3.172)
1 D 1 1 eL
ln e
2 L Di k H AL k H
Donde:
Ti Temperatura promedio en el interior del anillo colector = 896 C
Ta Temperatura en el medio exterior = 20 C
Di Dimetro interior equivalente de la capa del aislante = 0.1026 m

L Longitud de la pared cilndrica = 0.55 m
eL Espesor del anillo colector = 0.0037 m
AL Superficie lateral del anillo colector = 0.1198255 m 2
W
kw Conductividad trmica (acero 0.5% de C) = 31 @ 900 C
mK
Finalmente, el dimetro exterior equivalente de la capa del material aislante, esta en

funcin al espesor del aislante trmico necesario. Para cumplir los requisitos de uso
eficiente de la energa y para la seguridad contra quemaduras por contacto accidentales (63),
se obtendr de acuerdo a las siguientes frmulas:
63
Fuente: NORMA Oficial Mexicana NOM-003-ENER-2000, Mquinas Trmicas para uso comercial.
Lmites, mtodo de prueba y etiquetado.
III - 164
Para superficies con seccin circular.
Di 2e Di 2eref
ln ln
Di Di

ref
De la cual se deduce:
Di Di 2eref
e EXP ln 1 (3.173)
2 ref Di
Siendo:
Di Dimetro interior equivalente de la capa del aislante = 102.6 mm
W
ref Conductividad trmica del aislante (63) = 0.055 @ 20 C
mK
eref Espesor terico mnimo de referencia (63) = 30 mm
W
Conductividad trmica (lana mineral) (64) = 0.070 @ 60 C
mK
Remplazando valores en la ecuacin (4.173) obtenemos el espesor del aislante trmico.
e 41 mm
Esto implica que:
De Dimetro exterior equivalente de la capa del aislante = 0.185 m
Remplazando valores en la ecuacin (3.172), obtenemos la perdida de calor por

conduccin:
q1 0.9015 KW
64
J. P. Holman, Transferencia de Calor, Tabla A-2, Compaa Editorial Continental, S.A., 7.a Edicin
(Mxico 1996), ISBN-968-26-0649-7.
III - 165
3.10.4.6.2 PERDIDAS POR CONVECCION Y RADIACION.
En la prctica ocurre con frecuencia que slo se conocen las temperaturas de los gases
incandescentes y del medio refrigerante, de modo que, las perdidas de calor esta expresado
exclusivamente en funcin de un potencial global de temperaturas y las caractersticas de
transmisin de calor de las secciones individuales en que se ha dividido el camino seguido por el
flujo. Esta ecuacin se puede por lo tanto expresar en funcin del coeficiente global de
transmisin de calor expresado en base al rea exterior del anillo colector, como sigue:
q2 U A e Ttotal
Ti Ta (3.174)
1 1 D 1 L
e
hcv hr e hi Di AL
Donde:
W
hi Coeficiente superficial interior = 120
m2 K
AL Superficie lateral del anillo colector = 0.1198255 m 2
El coeficiente superficial de transferencia de calor " he " en la cara exterior del aislante trmico
viene dado por:
he hr hcv (3.175)
El coeficiente superficial debido a la radiacin, depende de la temperatura, del acabado

superficial del material y de su emisividad, el cual esta dado por:
III - 166
TSe4 Ta4
hr (3.176)
TSe Ta
Siendo:
W
Cte. de Stefan Bolzman = 5.67 E 8
m K4
2
Emisividad (chapa de metal galvanizado, sucio) (65) = 0.44

TSe Temperatura en la superficie exterior del aislante trmico = 60 C = 333.2 K
Ta Temperatura del aire exterior = 20 C = 293.2 K
Esto implica que:

W
hr 3.08
m2 K
El coeficiente superficial debido a conveccin, debe hacerse una distincin entre el coeficiente
de superficie en el interior de los talleres y entre los que estn al aire abierto. En nuestro caso, la
mquina a ser disea ser operada dentro un recinto cerrado.
En general, para superficies cilndricas horizontales dentro de recintos cerrados a temperaturas
menores a 100 C, esta dada por la siguiente expresin:

Para flujo laminar De 3 T 10 m3 K
hcv 1.25 4
TSe Ta (3.177)
De
Esto implica que:

W
hcv 4.793
m2 K
Tal que, remplazando valores en la ecuacin (3.174), obtenemos la energa calorfica perdida por
conveccin.
65
ISOVER, Manual de Aislamiento en la Industria, Captulo 6, Pg. 21, Salvador Escoda S.A., (Espaa
2000), Industria 608-612-08918 Barcelona.
III - 167
q2 1.4938 KW
3.10.4.6.3 PERDIDAS DE CALOR POR RESISTENCIA DE CONTACTO.
Cuando dos superficies a distintas temperaturas se ponen en contacto, como es nuestro

caso donde los anillos colectores de calentamiento se ponen en contacto con la pared
exterior del cilindro plastificador, aparece una resistencia trmica en la interfase de los
slidos, que se conoce como resistencia de contacto, desarrollada por las bajas
presiones de unin entre la interfase colector-cilindro, produciendo una holgura ocupado
por un vaco, esta cada de temperatura a travs de la interfase puede ser importante ,
incluso dominante, y hay que tenerla en cuenta, la misma esta expresado por:
q3 h3 A T3 h3 D L T3 (3.178)
Donde:
W
h3 Conductancia interfacial (66) = 1980
m2 K
D Dimetro exterior del cilindro de plastificacin = 0.09 m
L Longitud axial = 0.55 m
T3 Diferencia de temperatura en la interfase = 3.2 C
Remplazando valores en la ecuacin (3.178), obtenemos el calor perdido en la interfase

anillo colector-cilindro plastificador.
q3 = 0.9853 KW
Por lo tanto, la energa calorfica perdida (conduccin, conveccin, radiacin y resistencia

por contacto), ser:
EP qConduccin qConveccin qR.Contacto
66
F. Kreith, W.Z. Black, Transferencia de Calor, Pg. I - 13, Editorial Alhambra, Tercera Edicin, (Madrid
1983)
III - 168
E p 0.9015 1.4938 0.9853 = 3.381 KW
En definitiva, la energa calorfica real de operacin considerando las prdidas por

(conduccin, conveccin, radiacin y resistencia por contacto) para experimentar el
cambio de fase de la resina slida (PEAD) a plstico fundido, ser:
qOP. qreal EP 11.2812 3.381 KW
qOP. 14.6622 KW
Esto demuestra que la geometra del sistema de calentamiento, es decir, la superficie

externa de traspaso trmico (anillos colectores de calentamiento) definida anteriormente es
adecuada para nuestro cometido; en vista de que nuestro sistema de calentamiento puede
trasmitir 14.663 KW de energa calorfica.
Finalmente, remplazando todas las energas evaluadas, procedemos el balance de energas

en el extrusor.
ZT + mC H = Q CP TCE TCS + Q P f + EP
Energa suministrada Energia externa Energia que sale Energia potencial Energia perdida
en el eje del tornillo de calefaccion con el polimero almacenada en la boquila
4.365 KW + 11.3303 KW = 11.2812 KW + 0.7417 KW + 3.381 KW
15.695 KW 15.404 KW
Como podemos apreciar, el diseo del extrusor es aceptable, en vista de que existe una
relativa diferencia entre el balance de energas, posiblemente se deba a las perdidas de
calor por conduccin que pudieran darse en la estructura soporte y otros componentes de la
mquina.
III - 169
3.10.4.7 PRODUCCION DEL TIRO.
Para evitar cualquier calentamiento local alrededor del cilindro plastificador, se deber
evacuar los gases de combustin, produciendo un tiro entre la entrada del conducto
principal de los anillos colectores y la chimenea (ver figura 3.36). Adems, este tiro tiene
la finalidad de uniformizar la temperatura alrededor del cilindro plastificador.
Fig. 3.36 Esquema del sistema de calentamiento para la produccin del tiro.
3.10.4.7.1 CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LA CHIMENEA.
Conocido el caudal de los humos (gases de combustin) a evacuar, la temperatura de los

humos y supuesta una velocidad de circulacin de los humos; el tiro producido por la
chimenea ser:
d aire humos g H (3.179)
Este tiro debe ser capaz de:
a) Suministrar la energa suficiente para que los gases salgan por la chimenea a la
velocidad uh .
III - 170
uh2
Pd h (3.180)
2
Siendo:
kg
h Densidad de los gases de combustin a 214 C = 0.696
m3
m
uh Velocidad de los gases a la entrada de la chimenea = 1.39
s
Remplazando valores en la ecuacin (3.180), obtenemos la energa suficiente para que

salgan los gases a travs de la chimenea.
N
Pd 0.70 = 0.70 Pa
m2
b) Producir la depresin necesaria en el sistema de calentamiento tramo 1-2. En la

prctica la mayora de las aplicaciones, la depresin en los sistemas trmicos se
calculan utilizando relaciones semiempricas; para ello haremos uso de la ecuacin de
Spitzglass (67) utilizada frecuentemente para gases a baja presin.
1
2

P1 2 DH5
Q1 3.550 (3.181)
M 3.6
L 1 0.03 DH
29 DH
El dato que nos interesa es la depresin entre tramo 1-2, por lo tanto:
1 Q1 M 3.6
2
P1 2 5 L 1 0.03 DH (3.182)
DH 3.550 29 DH
Las perdidas de carga a lo largo del sistema de calentamiento entre el tramo 1-2, se dan en
el los conductos principales de trabajo (lnea de distribucin, y la lnea de evacuacin); los
accesorios utilizados en el sistema de calentamiento, el mismo, presenta un cambio de
67
Valiente B., A., Problemas de Flujo de Fluidos, Pg. 349-359, Editorial Limusa, (Mxico 1990)
III - 171
seccin en la entrada y salida de cada anillo colector, diez bridas de conexin, y un codo de
90 grados.
Siendo:
m3 Mft 3
Q1 Caudal trasegado = 78.581 = 2.775
h h
DH Dimetro hidrulico de la canalizacin = 3.5 in
kg
M Masa molar de los gases de combustin = 27.745
Kmol
L LLineal LEquiv. Longitud de la canalizacin = 2 + 25 = 27 m = 88.6 ft
Remplazando valores en la ecuacin (3.182), obtenemos la depresin en el sistema de

calentamiento entre el tramo 1-2.
N
P1 2 0.210 inH 2O 52.31 Pa 52.31
m2
Conocido la depresin en sistema de calentamiento, el tiro producido por la chimenea

puede interpretarse tambin como:
d Pd P12 (3.183)
Relacionando las ecuaciones (3.179 3.183), obtenemos una ecuacin para determinar la
altura de la chimenea, es decir:
d Pd P12
H (3.184)
g aire humos g aire humos
Siendo:
m
g Gravedad estndar = 9.81
s2
kg
aire Densidad del medio exterior a 20 C = 1.205
m3
III - 172
Remplazando valores en la ecuacin (3.184), obtenemos la altura necesaria de la chimenea

para producir el tiro.
H 10.6 m
3.10.5 SELECCION DEL QUEMADOR DE GAS.
La seleccin del quemador de gas, est en funcin de la energa mxima de calefaccin

(14.663 KW) necesaria para el proceso de plastificacin del polmero (resultado obtenido
en pg. 155), y de la cantidad de combustible quemado, para este ltimo considerando las
prdidas por radiacin, esta dada por la siguiente expresin:
QPEAD H PEAD PCI Gcomb 1
Esto implica que:
QPEAD H PEAD
Gcomb (3.185)
1 PCI
Donde:
Porcentaje de las perdidas (radiacin, conveccin) = 0.3 (30 %)
kg
QPEAD Capacidad mxima de produccin = 67.7
h
Kcal
H PEAD Variacin de entalpa del PEAD = 144
kg
Remplazando valores en la ecuacin (3.185) obtenemos la cantidad de combustible

quemado:
m3 comb.
Gcomb = 1.40
h
III - 173
Con este dato y el obtenido en la (pg. 160), se selecciona del catlogo electrnico
BALTUR, el quemador de gas ms adecuado con las siguientes caractersticas: (68)
MODELO: SPARKGAS 3.0

Funcionamiento.. De una etapa.
Consumo Gas Natural mn. 1.40 m3 / h mx. 2.20 m3 / h
Potencia trmica mn.. 15 KW mx. 25 KW
Presin del Gas Natural.. 1.2 bar
Alimentacin elctrica 50 Hz 220V
Potencia del motor.. 0.09 KW
Peso. 6 kg.
DIMENSIONES:
68
Manual Electrnico de Quemadores a Gas, www.baltur.com.es , (Espaa 2001)
III - 174
Nota:
Con dispositivo automtico de cierre de aire.
Formado por un monobloque que comprende la vlvula de seguridad, el regulador
de presin y el filtro.
3.11 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL CILINDRO.
Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de calentamiento del cilindro plastificador
de la mquina extrusora est acompaada, de un ventilador el cual permite el control de la
temperatura de procesamiento eliminando calor de la extrusora mediante una serie de
anillos colectores de refrigeracin colocados sobre la superficie requerida, mediante un
flujo de aire fro.
Los ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la

operacin de los anillos colectores de calentamiento. Los ventiladores entran en operacin
cuando la temperatura de una zona supera el punto prefijado, por efecto de:
La transferencia excesiva de calor por parte de los anillos colectores de calentamiento.
La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa mediante la

accin combinada de los anillos colectores de calentamiento y los anillos colectores de
refrigeracin.
III - 175
3.11.1 TIEMPO DE ENFRIAMIENTO DEL CILINDRO PLASTIFICADOR.
El tiempo necesario de enfriamiento en cada una de las tres zonas del cilindro
plastificador, esta dada en funcin al comportamiento trmico del extrusor, el mismo esta
relacionado con el termoplstico a ser procesado.
Considerando como parmetro de diseo la mxima temperatura 274 C para el proceso
de plastificacin del PEAD, y tomando como referencia la temperatura de trabajo
260 C en la superficie del cilindro plastificador; el tiempo necesario para que la
superficie del cilindro plastificador sobre la que incide el aire se enfre desde
274 a 260 C , se define utilizando las siguientes relaciones:
Volumen R
hcv hcv o
Bi Area 2 (3.186)
k k
Siendo:
W
hcv Coeficiente superficial de pelcula (aire atmosfrico) (69) = 50
m2 K
W
kw Conductividad trmica (acero 0.5% de C) = 42 @ 400 C
mK
Ro Radio exterior del cilindro plastificador = 0.045 m
Remplazando valores en la ecuacin (3.186), obtenemos el nmero de Biot para determinar

si existe resistencia trmica en el cilindro.
Bi 0.027 0.1 (resistencia trmica interna despreciable)
En tanto que, el nmero de Fourier esta dado por:
69
Ramesh K. Shah and Kenneth J. Bell, Heat and Mass Transfer, Section 4, Pg. 154-162, Ed. Mechanical
Engineering Handbook, (New York 1986).
III - 176
t
Fo 2
(3.187)
Ro
2

Siendo:
m2
Difusividad trmica del acero = 1.48 x10 5
Remplazando valores en la ecuacin (3.187), obtenemos el nmero de Fourier en funcin

al tiempo.
Fo 0.0292t
Tal que, para x 0 ,
x c T x, t Two
0 , 0.143
2 Fo o Ta Two
Siendo:
Two Temperatura inicial en la superficie exterior del cilindro = 274 C
Ta Temperatura del medio exterior (aire atmosfrico) = 20 C
T x, t Temperatura final en la superficie exterior del cilindro = 260 C
Llevando este valor al siguiente diagrama, obtenemos los parmetros para determinar el
tiempo necesario.
t
hcv Bi Fo 0.05
kw
III - 177
Esto implica que:
2
1 0.05 k w
t (3.188)
hcv
Remplazando valores en la ecuacin (3.188), obtenemos el tiempo necesario para que la

superficie exterior del cilindro plastificador alcance los 260 C .
t 119.2 seg 1.99 min
Tal que, el nmero de Fourier ser:
Fo 3.4568
Cuando la superficie exterior del cilindro plastificador alcanza los 260 C , la temperatura
en los planos situados a x 15 mm = 0.015 m , ser como sigue.
Del diagrama se obtiene:
x
2 F 0.004 c T x, t Two
o 0.05
h Bi F 0.05 o Ta Two
cv o
III - 178
Por lo tanto, la temperatura en la superficie interior del cilindro plastificador, es:
T x, t x0.15 274 0.05 20 274 261.3 C
3.11.2 VELOCIDAD DEL AIRE A TRAVES DEL CILINDRO PLASTIFICADOR.
(70)
En general, para flujos de gases a travs de superficies cilndricas, Hilpert ha
presentado una correlacin emprica para el traspaso trmico en estado turbulento, donde el
coeficiente promedio de transferencia de calor se pueden calcular con:
n
hcv Do u D
C f a o Pr 3
1
(3.189)
kf f

Esto implica que:
1
h D n f
ua cv o (3.190)
k C Pr 13 f Do
f
Siendo:
Pr Nmero de Prandtl = 0.7099 para el aire
W
k f Conductividad trmica del aire = 0.0257
mK
kg
f Densidad del flujo = 1.206
m3
kg
f Viscosidad del flujo = 1.9157 E 5
m s
Do Dimetro exterior del cilindro plastificador = 0.09 m
C 0.0266
para nmero de Reynolds 40000 - 400000
n 0.806
70
J.P. colman, Transferencia de Calor, Pgs. 271 280, Compaa Editorial Continental S.A. de C.V.,
sptima Reimpresin, (Mxico 1996).
III - 179
Remplazando valores en la ecuacin (3.190), obtenemos la velocidad del aire a travs del
cilindro plastificador.
m
ua 11
s
Finalmente, proseguimos a verificar la asuncin del nmero de Reynold, como sigue:
f ua D0
Re 62324 > 40000 ok
f
Como se puede apreciar el nmero de Reynold esta dentro del rango asumido, por lo que la
velocidad del aire a travs del cilindro plastificador es correcta.
3.11.3 CAUDAL DE AIRE REQUERIDO.
El caudal necesario de aire a travs del cilindro plastificador para mantener constante la
temperatura de operacin 260 C , se determina segn la ecuacin de continuidad, el
mismo vara de acuerdo a la seccin transversal de la canalizacin (anillos colectores de

enfriamiento), es decir:
Q2 A2 ua (3.191)
Donde:
A2 2 AT Area transversal en la salida del ventilador = 0.0222 m 2
m
ua Velocidad media del fluido (aire atmosfrico) = 11
s
Remplazando valores en la ecuacin (3.191), obtenemos el caudal necesario de aire.
m3 m3
Q2 0.2442 879.12
s h
III - 180
3.11.4 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DEL VENTILADOR.
El ventilador adoptado para nuestros fines, es del tipo centrfugo, de paletas rectas
mltiples y por la presin que manejar corresponde a un ventilador de baja presin.
Fig. 3.37 Ventilador Centrfugo de alabes rectos
Este ventilador esta constituido por un rodete que gira dentro de una carcaza o envolvente,
construida generalmente de plancha metlica. Dicha envolvente tiene la forma de espiral
(figura 3.37), la cual permite que el aire sea lanzado de la periferia del rodete con perdidas
reducidas y ligera turbulencia.
Condiciones iniciales de diseo.
El comportamiento de un ventilador vara mucho con el estado atmosfrico, es decir, con la

presin y la temperatura ambiente; pero en la prctica (71) se puede utilizar a:
La atmsfera estndar pS =101325 Pa.
La temperatura estndar TS = 20 C.
La densidad estndar del aire S =1.206 kg/m3
Alguno de los puntos de vista a tener en cuenta en el diseo de un ventilador centrifugo,

son los siguientes parmetros:
71
L. Milne Thomson, Tratado de Hidrodinmica Terica, Pg. 604, Editorial Aguilar S.A.., (Madrid 1963)
III - 181
D1 3
0.737 b D2
D2 5
3.11.5 PRESION ESTATICA DEL VENTILADOR.
La curva caracterstica de operacin de un ventilador de tipo centrifugo de baja presin

de potencia inferior a 1 KW (72), tomando como base el caudal de descarga y el nmero de
revoluciones n en el eje del ventilador, se puede determinar la presin esttica mediante
la siguiente curva caracterstica (ver figura 3.38).
Fig. 3.38 Curva caracterstica de un ventilador centrifugo de baja presin.
Para nuestro cometido, el ventilador funcionara a:
Q2 879.12 m3 h = 14.64 m3 /min
n 1415 r.p.m.
Tal que, la presin esttica nominal del ventilador (descarga directa a la atmsfera) ser:
Pest . Ptot . Pdin. 4.6 mm.ca.
72
A. H. Church, Mquinas Soplantes Centrifugas, Pg. 312, Editorial Revert S.A., (Barcelona 1954)
III - 182
En un gran nmero de aplicaciones interesa ms la presin esttica del ventilador que la

presin total. Las tablas de operacin de ventiladores, generalmente se encuentran referidas
nicamente a la presin esttica; es importante tener presente esta consideracin cuando se
realiza la seleccin de un ventilador.
3.11.6 CAIDA DE PRESION EN LA LINEA DE TRABAJO.
El ventilador solo har circular aire a la temperatura ambiente, por lo que se requiere
gran caudal de aire y no as gran cantidad de presin: Por lo tanto, para simplificar clculos
puede considerarse que la cada de presin es de 0.15 mm.ca. por metro de conducto y
2.1 mm.ca. por cada accesorio.
Fig. 3.39 Esquema general de la lnea de aire.
La cada de presin a lo largo del sistema entre el tramo 2-3 (ver figura 3.39), esta
expresado por la siguiente ecuacin:
P23 LLineal 0.15 mm.ca. Accesorios 2.1 mm.ca. (3.192)
Las perdidas de presin se dan en el conducto principal de trabajo (lnea de aire = 0.5 m);
los accesorios utilizados, el mismo, representado por un difusor de doble salida, dos anillos
colectores de enfriamiento, y dos bridas de conexin.
III - 183
Remplazando valores en la ecuacin (3.192), obtenemos la cada de presin en el sistema

de trabajo entre el tramo 2-3.
P23 7.4 mm.ca.
Tal que, la presin esttica total de diseo (operacin) descargada por el ventilador ser:
Pest . Ptot Pdin. P23 12 mm.ca.
3.11.7 POTENCIA EFECTUADO POR EL VENTILADOR.
La potencia correspondiente al trabajo efectuado por el ventilador, en funcin de la

diferencia de presin total creada por el ventilador, esta dada por la siguiente expresin:
Q2 Ptot . agua c
Pe HP (3.193)
100 4560
Siendo:
kg
agua Densidad del agua a la temperatura del fluido (73) = 999.29
m3
m3
Q2 Caudal trasegado = 14.64
min.
Ptot . Presin total de descarga = 1.2 cm.ca.
c Factor de compresibilidad (menor @ 300 mm.c.a ) = 1
Remplazando valores en la ecuacin (3.193), obtenemos la potencia desarrollada por el

ventilador.
Pe 0.0385 HP 0.0229 KW
73
W. H. Severns, La Produccin de Energa Mediante el Vapor de Agua, el Aire y los Gases, Pg. 228,
Editorial Revert, S.A., (Barcelona 1978), ISBN-84-291-4890-6.
III - 184
3.11.8 SELECCION DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO (Potencia al Freno).
La potencia transmitida necesaria del motor elctrico de accionamiento, tomando en

cuenta la desviacin posible del rgimen calculado, y el rendimiento debido a la altura
sobre el nivel del mar, esta dada por:
Pe
Pa (3.194)
na
Donde:
a Rendimiento del motor a (2900 m.s.n.m.) = 0.9
f s Coeficiente de reserva de potencia = 1.05...1.2
Remplazando valores en la ecuacin (3.194), obtenemos la potencia de accionamiento.
Pa 0.052 HP
Con este dato se selecciona del catlogo electrnico WEG el motor ms adecuado con las
siguientes caractersticas (74):
Dimensiones (milmetros):
74
Manual Electrnico de Motores Elctricos, www.WEG.com, (Brasil 1998)
III - 185
3.11.9 RENDIMIENTO DEL VENTILADOR.
La relacin entre la potencia desarrollada por un ventilador y la absorbida en su eje se

denomina rendimiento mecnico em
Pe Potencia desarrollada
em (3.195)
Pa Potencia al freno
Siendo:
Pa Potencia absorbida en el eje del ventilador = 0.0385 HP
Pe Potencia efectuada por el ventilador = 0.052 HP
Remplazando valores en la ecuacin (3.195), obtenemos el rendimiento del ventilador.
em 0.74 74 %
3.11.10 DISEO Y CALCULO DEL VENTILADOR.
Para efectuar el diseo de un ventilador, es necesario reunir los siguientes parmetros

de clculo:
III - 186
m3 m3
Q2 Caudal descargado = 879.12 = 0.2442
h s
kg
Pest . Presin esttica total = 12 mm.ca. = 12
m2
n Velocidad de rotacin = 1415 r.p.m.
Pa Potencia absorbida o de accionamiento = 0.12 KW
3.11.10.1 CLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DEL RODETE.
La velocidad tangencial a la salida del rodete es radial, por lo que 1 90 , esto implica
que:
1
2
g Pest .
u2 (3.196)
_

a H
Siendo:
kg
a Densidad del aire = 1.206
m3
_
H Coeficiente de altura de presin (75) = 0.6....1.0
Tomando un coeficiente de altura de presin = 1.0, y remplazando valores en la ecuacin

(3.196), obtenemos la velocidad tangencial a la salida del rodete.
m
u2 9.88
s
Dimetro exterior del rodete, D2
De la expresin de la velocidad tangencial en la salida del rodete en funcin n rpm , se
tiene:
75
McCabe W.L. & Smith J. C., Unit Operations of Chemical Engineering, Pg. 589, Editorial McGraw
Hill, (New York 1965).
III - 187
60 u2
D2 (3.197)
n
Remplazando valores en la ecuacin (3.197), obtenemos el dimetro exterior del rodete.
D2 0.133 m = 133 mm
Ancho del rodete (constante).
Esta dada por la siguiente expresin:
3
b1,2 D2 (3.198)
5
Remplazando valores obtenemos:
b1,2 79.8 mm
Dimetro interior del rodete, D1
Para hallar el valor de D1 se debe determinar la relacin D2/D1, Zhumakhov proporciona

un grfico para la determinacin de este parmetro en funcin del nmero especfico de
revoluciones, n q y el tipo de paletas, que en nuestro caso sern rectas, es decir:
Q2
nq n (3.199)
Pest .
3
4
Tal que:
nq 108.45
Para 50 nq 110 se elige el rodete con un solo lado de aspiracin, llegando a determinar
la siguiente relacin:
D1
0.737
D2
III - 188
Por lo tanto:
D1 98 mm
Dimetro del rbol.
Cabe mencionar que el diseo de nuestro ventilador es de acople directo, es decir, con el
eje del motor conectado directamente al disco o aspa del ventilador, por lo tanto segn el
acpite (3.11.8), el dimetro del eje ser:
da 11 6 mm
Dimetro del cubo.
Sobre el cubo, ir montado el disco principal del rodete y en funcin del eje de
accionamiento del motor, se tiene:
dc = 1.2 ..... 1.4 da
dc = 1.4 da = 16 mm
Longitud del cubo.
Viene dada por la siguiente relacin:
lc = 1.0 ..... 1.5 dc
lc = 1.4 dc = 24 mm
3.11.10.2 EFECTO DEL ALABE SOBRE LA VELOCIDAD DEL AIRE.
Los efectos de la forma de las paletas, considerando que son rectas sobre la velocidad
resultante del aire aparecen representados en la (figura 3.40). En el diagrama vectorial las
velocidades vienen diferenciadas por los siguientes smbolos:
III - 189
u2
c2 m
c2
w2
2 2
u1
w1
1
1
Fig. 3.40 Rodete y triangulo de velocidades del ventilador de paletas rectas.

a) Tringulo de entrada, b) Tringulo de salida.
Velocidad absoluta a la entrada del rodete.
Utilizaremos la siguiente expresin para determinarla:
Q1
c1 c1m (3.200)
D1 b1
Remplazando valores en la ecuacin (3.200), obtenemos la velocidad absoluta a la entrada

del rodete.
m
c1 3.2
s
Velocidad tangencial del fluido.
Viene dada por la siguiente expresin:
D1,2 n
u1,2 (3.201)
60
III - 190
m m
u1 7.4 u2 9.88
s s
Componente radial de la velocidad absoluta.
Aceptamos que c1 c1m , por lo tanto:
m
c1m 3.2
s
En tanto que para la salida, la componente radial de la velocidad absoluta esta dada por la
siguiente expresin:
D1 b1
c2 m c1m (3.202)
D2 b2
Remplazando valores en la ecuacin (3.202), obtenemos la componente radial absoluta a la

salida del rodete.
m
c2 m 2.4
s
Componente tangencial de la velocidad absoluta.
El triangulo de entrada es recta (entrada radial), esto implica que:
c1u 0
En tanto que para la salida, la componente tangencial de la velocidad es igual a la

velocidad tangencial del fluido, es decir:
m
c2u u2 9.88
s
Velocidad absoluta a la salida del rodete.
III - 191
Del tringulo de velocidades, se tiene lo siguiente:
c2 c22m c22u (3.203)
Remplazando valores en la ecuacin (3.203), obtenemos la velocidad absoluta de salida.
m
c2 10.2
s
Velocidad relativa.
w1,2 c1,2
2
m u1,2
2
(3.204)
m m
w1 8.06 w2 14.2
s s
Angulo de flujo.
c1m
1 tg 1 (3.205)
u1
1 23.4
Es fcil ver que siendo las paletas del ventilador rectas, llegando a obtener la siguiente
relacin.
R2 R1

cos 1 cos 2
Esto implica que:
III - 192
R1
2 cos1 cos 1 (3.206)
R2
Remplazando valores en la ecuacin (3.206), obtenemos el ngulo de flujo de salida.
2 46.4
Angulo de paleta.
Considerando que las paletas son rectas, esto implica que:
1.2 p 90
Nmero de paletas, z
Determinaremos el nmero de paletas mediante la frmula emprica de Pfleiderer.
D D1 1 p 2 p
z 6.5 2 sen (3.207)
D2 D1 2
Remplazando valores en la ecuacin (3.207), obtenemos el nmero de paletas.
z 46 labes
Material.
El disco principal del rodete, las paletas y el disco secundario sern fabricadas de plancha
AISI 1020 de 1 16 1.5875 mm de espesor.

"
3.11.10.3 CLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA VOLUTA.
Las volutas o cuerpos de los ventiladores generalmente tienen la forma de un caracol o

espiral, de ancho constante. El trazado del perfil de la voluta se lo realiza por el mtodo
III - 193
ordinario del cuadrado del constructor, de acuerdo al esquema mostrado en la (figura

3.41).
Fig. 3.41 Voluta o cmara espiral.
1. Rodete.
2. Voluta espiral.
3. Seccin de salida.
4. Lengua.
Con:
(0.25 . . . . . . 0.3 ) Q1
a (3.208)
b ca
Siendo:
a Lado del cuadrado constructor m
Q1 Caudal trasegado m 3 s
b Ancho del cuerpo de la voluta m
ca Velocidad media del flujo de aire m s
Ancho de la voluta.
Usualmente se tiene:
III - 194
b1,2
b= (3.209)
0.4 . . . . .0.8
b = 196 ...... 100 mm
Adoptaremos:
b = 100 mm
Velocidad media.
Se determina mediante la siguiente relacin:
c'a
ca = (3.210)
1.1 ...... 1.3
c'a , expresa la velocidad media del fluido inmediatamente despus del choque, y esta
expresado por la siguiente ecuacin:
c2
c'a (3.211)
1
Siendo:
Coeficiente total de perdidas (por choque, rozamiento) = 0.2 ..... 0.5
m
c'a 8.5
s
Luego, remplazando los valores calculados en la ecuacin (3.210), obtenemos la velocidad

media del flujo de aire.
m
ca = 7.8 ....... 6.5
s
III - 195
Adoptamos:
m
ca = 7.8
s
Finalmente, remplazando los datos encontrados en la ecuacin (3.208), obtenemos el lado

del cuadrado de construccin.
a 25.6 mm
Seccin transversal de salida.
La seccin de salida se obtiene por la siguiente relacin:
Q2
(3.212)
ca'
9412 mm 2
Por otra parte, esta seccin ser rectangular, de ser as se tiene lo siguiente:
b t
Esto implica que:

t = 94 mm
b
3.12 SISTEMA DE CONFORMADO (Cabezal Extrusor).
El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de conformar o

proporcionar la forma del extruido.
III - 196
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin son:
Fig. 3.42 Esquema general del cabezal extrusor
3.12.1 PLATO ROMPEDOR Y FILTROS.
Constituye el punto de transicin entre la extrusora y el cabezal. El plato rompedor

acta como elemento filtrante y cierra el extremo del cilindro creando una gradiente de
presin a lo largo del canal del tornillo que ayuda al mezclado del polmero, Adems es el
primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que el
tornillo imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del material
extruido partculas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o
aditivos, etc.
En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor (figura 3.43) no es ms que un robusto

anillo de acero inoxidable que rodea un plato grueso del mismo material, cuyo plato va taladrado
por una serie de orificios equidistantes entre s; el dimetro de estos orificios vara de 3 a 5 mm (76),
segn el tamao de la mquina, y sus extremos suelen estar abocardados para facilitar al mximo el
flujo de material fundido a travs de dichos orificios.
76
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pgs. 49 - 52, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin,
(Madrid 1977), ISBN-84-7214-118-7
III - 197
Fig. 3.43 Colocacin del plato rompedor.
3.12.2 BOQUILLA O DADO DE EXTRUSION.
La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la conformacin final del

extruido. Se debe velar por el que el polmero fluya, con volumen y velocidad de flujo uniforme,
alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores uniformes.
El diseo de las boquillas est constituido por una sucesin de conductos cilndricos, anulares o
rectangulares cuyas dimensiones geomtricas pueden variar en la direccin del flujo del polmero
fundido. Frecuentemente, las boquillas llevan incorporados sistemas de calefaccin para mantener
su temperatura lo ms constante y uniforme posible.
3.12.2.1 ECUACIONES BASICAS DE CLCULO.
Una vez fijadas las dimensiones transversales del perfil que se desea extruir, y la produccin
que se requiere (kg/h), se procede a calcular las dimensiones de la salida de la boquilla y definir un
diseo apropiado para el paso del polmero fundido a travs del cuerpo de la boquilla.
La cantidad " Q " de material que fluye a travs de una boquilla en la que hay una cada de presin
P , se calcula del modo ms sencillo empleando la siguiente ecuacin (77):
77
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pgs. 216-222, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin,
(Madrid 1977), ISBN-84-7214-118-7
III - 198
P
QK (3.213)
a
Donde:
cm 3
Q Capacidad mxima de produccin (PEAD)
s
kg s
a Viscosidad aparente del polmero fundido f 2
cm
K Constante geomtrica de la boquilla cm3
kg
P Cada o variacin de presin en la boquilla f2
cm
Esta ecuacin es valida para condiciones isotrmicas y para varios tipos de boquillas y se puede
escribir como sigue:
Para el caso de boquillas con una forma circular sencilla tenemos:
R 4 P
Q
8 L a
Siendo:
R Radio del orificio de la boquilla.
L Longitud de los labios de la boquilla.
El flujo a travs de una boquilla anular (tuberas, pelcula tubular y recubrimiento de alambres) se
expresa por la siguiente ecuacin:
Re Ri Re Ri 3 P
Q
12 L a
Siendo:
Re Radio externo del anillo.
III - 199
Ri Radio interno del anillo

El flujo a travs de una boquilla rectangular (pelcula plana, perfil cuadrado y rectangular) viene
dado por la siguiente ecuacin:
W H 3 P
Q
12 L a
Siendo:
W Ancho de la ranura.
H Alto o espesor de la ranura.
Estas ecuaciones, sumamente sencillas, se utilizan para calcular las constantes de las boquillas de
extrusin; sirven adems para analizar las caractersticas y comportamiento de boquillas ya
existentes.
3.12.2.2 BOQUILLA PARA LA EXTRUSION DE TUBERIA.
Para determinar las condiciones en que debe trabajar la mquina extrusora, es preciso conocer
las caractersticas de la boquilla, en particular la relacin entre la presin y la velocidad de
produccin en sta. Los parmetros bsicos para la especificacin de una boquilla anular son: el
dimetro y la abertura de la salida.
3.12.2.2.1 DIMENSIONES DE LAS TUBERIAS.
Las dimensiones caractersticas de una tubera de PE son el dimetro exterior nominal, el

espesor de la pared y las tolerancias. Las dimensiones segn la Norma UNE 53333 (78) se indican
en la Tabla 3.10.
78
J. Pons, Especificaciones Tcnicas de Tuberas de PE, Editorial Revert, (Barcelona 2001)
III - 200
Tabla 3.10 Medidas Nominales
Dimetro Nominal SDR = 11 Tolerancia Normal

DN (mm) e (mm) NT (mm)
20 2 0.3
25 2.3 0.3
32 3 0.3
40 3.7 0.4
50 4.6 0.5
3.12.2.2.2 PRESION MAXIMA DE SERVICIO.
Segn el Reglamento de Redes de la Norma UNE 53333, admite especficamente el uso de

PE para redes los siguientes intervalos de presin:
Baja presin: hasta 0.05 bar.

Media presin A: entre 0.05 bar @ 0.4 bar.
Media presin B: entre 0.4 bar @ 4 bar.
Tal que, la presin mxima de servicio puede determinarse como sigue:
20 MRS
PMS (3.214)
SDR 1 CD
Donde:
MRS Mnima resistencia requerida (tensin circunferencial) = 8 MPa
SDR Relacin dimetro/espesor = 11
CD Factor de diseo (adoptado) = 2
Remplazando valores en la ecuacin (3.214), obtenemos la presin mxima de servicio.
III - 201
PMS 8 bar
Si en realidad, la presin mxima de trabajo es 4 bar, se esta utilizando un CD = 4, considerando
que el contacto con el fluido abarcar toda la vida de servicio del tubo, y expuesto al medio exterior
a 40 C, el mismo tendr una durabilidad del tubo de 50 aos.
A continuacin, presentamos un ejemplo de clculo de una boquilla de extrusin de tubera, en la

que se desea proyectar una boquilla para la extrusin de tubera de:
PEAD UNE 53333 SDR11 DN20.
Por lo tanto:
Re Ri Re Ri 3 P
Q
12 L a
Esto implica que:
12 L Q a
P (3.215)
Re Ri Re Ri
3
Donde:
kg f s
a Viscosidad aparente del polmero (PEAD) = 0.006065 @ 250-260 C
cm 2
cm3
Q Capacidad mxima de produccin (PEAD) = 21.6
s
Re Radio externo del anillo = 1 cm
Ri Radio interno del anillo = 0.8 cm
Remplazando valores en la ecuacin (3.215), obtenemos la cada de presin en funcin de la

longitud del labio de la boquilla.
P 34.75 L
III - 202
Sabemos que la cada de presin disponible en la extrusora es de 350 kg cm2 , es as que para
este tipo de presin, segn experimentos de laboratorio (79) la cada de presin en los labios de la
boquilla no debe exceder de los 100 kg cm2 , esto implica que, la longitud de los labios de la
boquilla medida en la direccin del flujo ser:
P 100
L 3.0 cm
34.75 34.75
Por otra parte, los esfuerzos de corte que se presentan en esta boquilla sern:
1.98 Q
a b a 2
adm (3.216)
Re Ri Re Ri
Donde:
kg f
adm Esfuerzo de cizalla admisible (68) (para boquilla anular) = 4 cm 2
Remplazando valores tenemos:
kg f
3.6 adm. ok
cm 2
Este valor encontrado es inferior al sealado de 4 kg f cm 2 lo que indica las dimensiones de la

boquilla proyectada son admisibles.
Finalmente, la velocidad de recogida del perfil extruido (tubera DN20) deber ser:
Q
v (3.217)
AT
Donde:
AT Area transversal del orificio de la boquilla = 1.131 cm2
79
(Madrid 1977), ISBN-84-7214-118-7
III - 203
Remplazando valores en la ecuacin (3.217), obtenemos la velocidad de recogida del perfil

extruido.
cm m
v 19 = 11.4
s min
En la Tabla 3.11 se resume los clculos subsiguientes de las boquillas para los datos de la Tabla
3.10.
Tabla 3.11 Resumen del clculo de las boquillas.
D. Nominal Dimensiones Cada de presin Long. de boquilla Esfuerzo de cizalla Velocidad de recogida
DN (cm) (cm) P f L L (cm) ( kgf cm2 ) v ( m min )
2.5 Re = 1.25 18.118 3.5 2.16 7.90

Ri = 1.02
3.2 Re = 1.6 6.391 4.0 1.0 4.74

Ri = 1.3
4.0 Re = 2.0 2.721 4.5 0.522 3.10

Ri = 1.63
5.0 Re = 2.5 1.132 5 0.27 1.98

Ri = 2.04
La ltima fase, una vez construida la boquilla, es ajustar la longitud de los labios en la direccin
transversal de salida. Con alguna experiencia anterior y cierta perspicacia, no es muy difcil ajustar
la longitud de los labios, mediante los tornillos de centraje, para conseguir que el polmero salga
uniformemente por toda la seccin transversal de salida.
3.13 SISTEMA DE MANDO (Elementos de Control).
Puesto que el proceso de extrusin es un tratamiento trmico a que se somete el

material termoplstico, se necesita por lo menos un instrumento para el control del
funcionamiento de la extrusora, el mismo sirve para medir y controlar la temperatura.
III - 204
Adems se precisar de tres instrumentos bsicos, que permiten conocer el estado del
material que sale por la boquilla, que en definitiva es lo se trata de controlar; estos tres
instrumentos son:
a) Un termopar para medir la temperatura del polmero fundido en cada zona del
cilindro plastificador y otra en la zona de la boquilla de extrusin.
b) Un manmetro situado lo ms prximo posible al cabezal, ste para medir la
presin del polmero fundido en la boquilla.
c) Un ampermetro situado en el circuito del motor, para medir la potencia consumida
por el motor.
3.13.1 DIAGRAMA TRIFASICO DE POTENCIA.
El sistema elctrico (diagrama trifsico de potencia) de la mquina extrusora,

comprende la proteccin a equipos, a motores, sistema de regulado de temperatura en cada
zona del extrusor para obtener las temperaturas adecuadas.
El criterio empleado en este desarrollo, no es de ltima tecnologa, que concierne a un

sistema de control electrnico o computarizado; si no ms bien, con elementos que son de
fcil adquisicin en nuestro medio, automticos, y en algunos casos, con intervencin de la
tecnologa nacional.
En este diagrama se muestran todas las fases y conexiones a los distintos elementos que
requieren de energa elctrica (ver Anexo A-4). Adems se indica el tipo de cable elctrico,
normalizado, el voltaje y una proteccin correspondiente a cada elemento.
3.13.2 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA ELECTRICO.
A continuacin, se tiene una descripcin del funcionamiento elctrico. Esta descripcin

se complementa con el diagrama de control de temperaturas.
III - 205
1. Pulsar el botn general de los controladores de temperatura (coel), con la respectiva

alimentacin a los tres elementos de control.
2. Inicio del proceso de calentamiento, esto est determinado de acuerdo al tipo de

material termoplstico, llegando a obtener las temperaturas de calibrado
(temperatura de operacin) en cada una de las tres zonas del extrusor.
3. Pulsar el botn de funcionamiento principal del tornillo extrusor.
4. Abrir la placa de estrangulamiento, para la respectiva alimentacin de la materia

prima.
5. En caso de existir algn problema en el funcionamiento de la mquina, con solo

apretar el botn de resistencia general, la mquina se detiene.
3.13.3 CONTROL DE LA TEMPERATURA.
En la (figura 3.44) se representa el esquema de montaje para la regulacin de la

temperatura de la extrusora, con varios controles on off (conecta desconecta).
Fig. 3.44 Regulacin de la temperatura del extrusor.

1. Elemento sensible para medir la temperatura del cilindro.
2. Regulador individual de temperatura.
3. Contactor a los elementos de refrigeracin (ventiladores).
III - 206
Este mtodo de control de temperatura control semiautomtico es el sistema ms barato

y sencillo; utiliza un transformador variable o un restato y un termopar para cada zona de
temperatura, es decir, (zona de alimentacin, zona de plastificacin, zona de dosificacin o
bombeo, y la zona del cabezal extrusor). El sistema activa o desactiva on-off
convenientemente los ventiladores de refrigeracin hasta obtener en cada uno de las tres
zonas del extrusor la temperatura calibrada mantenindola constante.
El sistema de control de temperatura, est constituido por un elemento sensible (termopar).

Lo que realmente se desea es el control de la temperatura del material plstico dentro del
cilindro. Por lo tanto lo mas conveniente es que el termopar este lo ms cerca posible al
(80)
material plstico, es decir, los termopares se colocan casi siempre a un tercio de la
pared interior del cilindro plastificador como se muestra en la (figura 3.45).
Fig. 3.45 Instalacin de los termopares en el extrusor.
a. Pared del cilindro plastificador.

b. Polmero fundido.
c. Elementos de calefaccin.
d. Termopar.
3.13.4 TABLERO DE CONTROL.
80
R. Anguita Delgado, Extrusin de Plsticos, Pgs. 80-87, H. BLUME EDICIONES, 1.a Edicin, (Madrid
1977), ISBN-84-7214-118-7
III - 207
A continuacin tenemos la representacin del tablero, con la descripcin de los

elementos de control:
3.13.4.1 SIMBOLOGIA.
A continuacin, se tiene desglosada la simbologa utilizada en el sistema elctrico de la

maquina extrusora:
3.13.4.2 DESCRIPCION DEL MATERIAL A UTILIZAR.
III - 208
Para la instalacin elctrica del sistema de control de operacin, tanto para la

instalacin de mando como para la instalacin de fuerza, tenemos el siguiente material a
utilizar:
Cantidad Descripcin
50 metros Cable N 16, para el sistema de mando.
1 pieza. Contactor, capacidad 5.5 KW para el motor.
3 piezas. Contactor, capacidad 0.12 KW para motor.
1 pieza. Rel trmico de sobrecarga del motor, cap. 30 a 50 Amp.
3 piezas. Fusibles para el motor, capacidad 63 Amp.
3 piezas. Borneras de conexin.
6 piezas Fusibles para los motores de los ventiladores, de 15 Amp.
4 piezas. Controlador de temperatura.
4 piezas. Sondas de temperatura.
3 piezas. Focos de seal para control de los ventiladores.
2 piezas. Focos de seal para control de motor y resistencia general.
2 piezas. Pares de botoneras.
1 pieza. Ampermetro, capacidad 200 Amp. (Motor)
1 metro Cable ducto (Canaletas).
3.13.5 MEDICION DE LA PRESION.
Como se dijo anteriormente, la presin en el extremo del tornillo determina la cada de

presin en la boquilla y es indirectamente responsable de la produccin horaria del sistema
tornillo-boquilla. La medida de la presin suele realizarse con un manmetro Bourdon,
provisto con un orificio al extremo del tubo Bourdon, con objeto de poderlo llenar con
grasa de silicona.
Remitindonos a los catlogos de fabricantes debemos encontrar un manmetro que rena

las caractersticas requeridas, es decir, la cada de presin en nuestro caso no deber pasar
los 350 kg/cm2 (4978 psi). Seleccionando el manmetro que se adapte a nuestras
necesidades, se tiene:
Marca: MacDaniel.
Modelo: MPB/5k SF
III - 209
Cdigo de conexin: C (1/2 NPT)

Cdigo de rango: 5k (0 5000 psi).
Llenado con silicona (SF)
Fig. 3.46 Instalacin de un manmetro Bourdon.
Este tipo de manmetros se instala debajo del cilindro o de la boquilla; ste suele situarse
entre el extremo del tornillo y el plato rompedor, como se muestra en la (figura 3.46).
3.14 DISEO Y CALCULO DE LA ESTRUCTURA PORTANTE.
La estructura, debe soportar todas las fuerzas que se generan en el funcionamiento de la

mquina, es ms, se debern considerar los pesos propios de los componentes de la
mquina. La alineacin de la mquina, tiene que ser lo ms preciso posible, evitando que la
deformacin de la estructura no sea muy exagerada de tal modo que no perjudique el
normal funcionamiento del tornillo extrusor.
Para el diseo y clculo de esta estructura, se usa el software especializado RAM

Advanse, cargando la estructura con las fuerzas debidas a las reacciones en los ejes del
reductor de velocidad, los cojinetes de apoyo del tornillo extrusor, as tambin la fuerza
debido al peso de la tolva mas el agregado (polmero) y las fuerzas de todos los
componentes de la mquina (tornillo extrusor, cilindro plastificador, soporte rgido,
ventiladores del sistema de enfriamiento, etc.); el cual estar empotrado en seis puntos
como se muestra en la (figura 3.47).
III - 210
Fig. 3.47 Diagrama de fuerzas actuantes en la estructura Portante.

3.14.1 CALCULO DE LA RESISTENCIA DEL PERFIL.
Para este cometido, usaremos las normas o especificaciones ASD-AISC (Diseo por
Esfuerzos Admisibles) del libro Diseo de Estructuras de Acero de Jack MacCormac (81).
El esfuerzo mximo en la estructura portante, segn el software especializado RAN

Advanse, se da en el miembro 59 (columna a compresin) como se muestra en la (figura
3.48).
Fig. 3.48 Esfuerzo mximo en el miembro 59 (columna) de la estructura portante.
81
Jack MacCormac, Diseo de Estructuras Metlicas, Seccin 7.4, Pgs. 179 182, Alfa Omega Editorial,
(Mxico 1991)
III - 211
La capacidad de resistencia del perfil (miembro 59), se realiza usando las frmulas del
ASD-AISC (Diseo por Esfuerzos Admisibles).
Donde los datos del perfil son:
L2x2x1/4 in
l Longitud del perfil mas esforzado (miembro 59) = 47.018 cm

A Area del perfil = 6.064 cm2
rmin Radio mnimo de giro = 1.547 cm
kg
E Modulo de elasticidad = 2039E 3
cm2
kg
Fy Tensin de fluencia del acero = A36 2531.04
cm2
El valor de la relacin de esbeltez en la viga mas esforzada, se determina como sigue:
k l 2 2 E
30.393 Cc 126.103
rmin Fy
k Factor de longitud efectiva = 1.0 (rotacin impedida en la articulacin)
Dando como resultado:
k l
Cc Frmula AISC (1.5-1)
rmin
Siendo:
III - 212
k l 2

1 rmin
2 Cc 2

kg
Fa 3
Fy 1424.51
k l k l cm 2
2
5 rmin rmin

3 8 Cc 8 Cc 3
Se reducir el esfuerzo admisible un 25% para absorber los pequeos momentos y poder
considerar a la estructura como reticulado.
kg
'
Fadm 0,75 Fa 1068.38
cm 2
Padm Fadm
'
A 6478.65 kg 1417.99 kg
Se ve que el perfil soporta tranquilamente este esfuerzo mximo de trabajo, pero debemos
verificar a la deformacin admisible por la importancia de la mquina.
Por otra parte, la deformacin y/o flecha mxima, se produce en el miembro 70 (viga a
flexin) y es de 0.00104 cm. Tal que, los valores mximos admisibles de las deflexiones
l l
para maquinaria precisa y delicada son: ; de la longitud de la viga, es decir:
1500 2000
33.59
adm 0.017 cm > 0.00104 cm
2000
Como se puede apreciar, la deformacin en el miembro 70 (viga) es mucho menor a la

deformacin admisible, por lo tanto, la estructura portante esta diseado dentro los rangos
admisibles de diseo.
Los resultados de los dems miembros que componen la estructura en su conjunto, se

pueden apreciar con ms detalle en el Anexo A.
III - 213
3.15 MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA EXTRUSORA.
Como en todo equipo industrial, la empresa considera unos gastos de amortizacin de

la extrusora, cuyos gastos slo cubren realmente el desgaste normal y la posible obsolencia
de la mquina, pero no el desgaste prematuro producido por un mal uso y/o un mal
mantenimiento (trastornos originados por la perdida de produccin).
En el supuesto que la instalacin se ha hecho en perfectas condiciones, el aspecto ms

importante del mantenimiento es la lubricacin regular empleando el tipo y cantidad de
aceite recomendado por el fabricante suministrador, tanto para el reductor de velocidad
como para la transmisin y el sistema de cojinetes de apoyo.
3.15.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIARIO.
Los aspectos importantes del mantenimiento preventivo diario a considerar, para evitan
costosas reparaciones en la mquina son:
1. El personal encargado del funcionamiento del equipo en cada jornada de trabajo

lleve un registro detallado de las fallas y anomalas que se presentan en la
operacin de extrudido, ya que esta informacin permite la realizacin de anlisis
para la repotenciacin y/o reemplazo de equipos o accesorios.
2. Asegurarse que el material que entra por la tolva est perfectamente limpio y
exento de alguna contaminacin en particular trozos o piezas metlicas.
3. Deben comprobarse rutinariamente los termopares del cilindro y del cabezal

extrusor para asegurarse de su buena conexin.
4. Despus de parar la extrusora, algunos residuos en el cabezal y la boquilla pueden

retirarse con cepillos de alambre (bronce o cobre).
III - 214
5. Reportar en forma oportuna y precisa al personal que este a cargo de la maquinaria

sobre cualquier sntoma anormal que se presente en la mquina durante la
operacin.
3.15.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO.
Normalmente, si la mquina extrusora trabaja en jornada sencilla de ocho horas, el

mantenimiento se realiza cada seis meses (aproximadamente 4300 horas) (70).
Tornillo extrusor.
(82)
El grfico de la (figura 3.49) fue presentado por B.H. Maddock Para determinar el
estado de desgaste en que se encuentra un tornillo extrusor y si es necesario reconstruir o
remplazarlo. Para utilizar el grfico es preciso determinar la holgura existente entre el
cilindro y el borde del filete del tornillo empleando un micrmetro de calibrado
interno, y tambin determinar la profundidad h del canal del tornillo en el extremo de

descarga, para lo cual se pude medir el dimetro del tornillo en el fondo del canal, y el
dimetro en el borde del filete, restando ambos y dividiendo por dos se obtiene h . Con

los valores de y h se halla los valores de empleando la ecuacin siguiente:

145
h

Y a continuacin se sita en el grfico el punto , , si este punto cae:
h
82
(Madrid 1977), ISBN-84-7214-118-7
III - 215
Fig. 3.49 Determinacin del desgaste de un tornillo.
a) Cerca del punto A, el desgaste del tornillo es insignificante.

b) Cerca del punto B, hay algn desgaste pero todava no es demasiado
significativo.
c) Cerca del punto C, evidentemente hay desgaste del tornillo pero no es todava
tan crtico que sea su sustitucin.
d) Cerca del punto D, lo mejor es reparar.
e) Cerca del punto E, hay que sustituir el tornillo.
Motor
Verificar correas y tesado
Revisar poleas.
Engrase
Limpieza interior y exterior
Engranaje
Revisar holgura, tolerancia (entre cada diente, si existe des-alineacin ente engrane
pin)
III - 216
Realizar una inspeccin visual a los dientes (para ver si existe desgaste, etc.).
Limpieza minuciosa
Cambio de aceite (SAE 80W/90) (83)
Estructura
Realizar una inspeccin visual en toda la parte de la soldadura (erosin, erosin-
corrosin)
Verificar si existe corrosin nter granular
Cojinetes
Verificar el estado de los cojinetes, incluir engrase.
Para la realizacin del mantenimiento programado se tiene una OT; orden de trabajo, la
cual nos sirve para hacer un seguimiento minucioso, sin saltarse pasos que son de gran
importancia, o saber que tipo de trabajo se va a realizar, es decir, nos ahorra bastante
tiempo, esta orden de trabajo se puede apreciar en el Anexo A-2.
Estas obvias reflexiones, son suficientes para subrayar la importancia de mantener siempre
el equipo en perfectas condiciones de trabajo.
83
Ing. Rene Najera S. Manual de Lubricacin del Ingeniero de Mantenimiento, Pg. 99, Editorial Serrano
LTDA., (Cochabamba Bolivia).
III - 217

CAPITULO III (Ingeniería Del Proyecto)

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CAPITULO III (Ingeniería Del Proyecto)

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INGENIERIA DEL PROYECTO

INGENIERA DEL PROYECTO

En esta tcnica de procesamiento, la resina, generalmente en estado slido (granos), es

3.1 COMODIDAD Y SERVICIO.

3.2 CAPACIDAD PROYECTADA.

3.3 MATERIALES TERMOPLASTICOS A SER PROCESADOS.

Los factores fsicos que intervienen en la operacin de extruido son: La viscosidad, la

El principal efecto de la modificacin de la temperatura de extrusin es la viscosidad del polmero

Tabla N 3.1 Caractersticas del Polietileno de alta densidad (PEAD) (16).

DESCRIPCION UNIDAD VALOR

Tabla N 3.2 Caractersticas del Polietileno de baja densidad (PEBD) (16).

DESCRIPCION UNIDAD VALOR

3.4.1 ANALISIS DE LAS ALTERNATIVAS.

Al proyectar extrusores plastificadores, el objetivo usual es determinar las dimensiones que

3.5 DIMENSIONES GENERALES.

Las dimensiones generales se darn en el mismo desarrollo de los clculos,

Fig. 3.1 Esquema general de una extrusora monotonillo.

1. Tolva de alimentacin 2. Tornillo de extrusin

3.6 DISEO DETALLADO.

Designacin de conjuntos de piezas

PO Sistema de potencia o accionamiento.

3.7 DISEO DEL SISTEMA DE ALIMENTACION.

3.7.1 LA TOLVA DE ALIMENTACION.

Aunque muy sencillo su diseo, este resulta de suma importancia; la tolva es el

Generalmente, el volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad de produccin

3.7.2 PARAMETROS DE DISEO.

En primer lugar, se procede al clculo de las dimensiones de la tolva, en funcin a la

Fig. 3.3 Esquema general de la tolva de alimentacin.

Por lo tanto, el volumen del cilindro inferior, es el siguiente:

h1 Altura del cilindro = 1.5D (del dimetro del tornillo).

Para el caso del volumen del tronco cnico tenemos.

d 2 Dimetro mayor del tronco cnico.

h2 Altura del tronco cnico.

Tomando un ngulo de inclinacin igual a 45o . Haciendo relaciones trigonomtricas,

Y por ultimo, el cilindro superior, ser igual a:

h3 Altura del cilindro superior = 5D (del dimetro del tornillo).

A consecuencia de los espacios de aire existentes en la carga, el volumen efectivo ser:

VEFECTIVO VTOTAL 0.5 VTOTAL 1.5 VTOTAL

Por otro lado, el volumen efectivo es tambin:

tomaremos la densidad del polietileno de alta densidad (PEAD), es decir,

Esto implica que:

59477.6 0.17d 23 30d 22

En la Tabla 3.3, se tiene las siguientes medidas:

TABLA 3.3 RESUMEN DE MEDIDAS DE LA TOLVA.

Descripcin Nomenclatura Dimensin

Dimetro mayor del tronco cnico d2 400 mm

Altura del tronco cnico h2 170 mm

Dimetro del cilindro superior d3 d 2 400 mm

Altura del cilindro superior h3 5D 300 mm

Inclinacin del tronco cnico 45

3.7.3 ELECCION DEL MATERIAL DE LA TOLVA.

El material elegido para la construccin de la tolva de alimentacin, tiene las siguientes

TABLA 3.4 PROPIEDADES DEL ACERO SAE 1010.

Especificacin Composicin qumica (% mx.)

Si el espesor de pared e de tal recipiente es pequeo comparado con sus radios

TENSIONES EN LA GEOMETRIA DE LA TOLVA.

En la parte tronco cnica del recipiente para 0 z h2 las tensiones normales

circunferenciales t y meridionales m en los puntos de la pared de la parte cnica del

Esto implica que:

La altura arbitraria del anlisis esta dada por:

Siendo la magnitud iagual a:

Revolviendo la ecuacin (3.9) obtenemos lo siguiente:

Por lo tanto, remplazando las ecuaciones (3.10) en (3.6) y (3.7) tenemos:

Para valores de: