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CAPITULO I
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
INTRODUCCION
El desarrollo del mantenimiento, las tcnicas y mtodos se ha dado en funcin del desarrollo tcnico
cientfico, el desarrollo tcnico-cientfico a dado lugar a una gran diversidad y complejidad de
mquinas productivas y de servicio. Hasta 1914, no haba mantenimiento preventivo y las
reparaciones eran ejecutadas por el mismo personal de operaciones. Con lo ocurrido en la primera
Guerra Mundial y la implantacin de la produccin en serie, instituida por la FORD, las fbricas
pasaron a establecer programas mnimos de produccin y en consecuencia sintieron la necesidad de
crear equipos de personal tcnico que pudiesen efectuar reparaciones en mquinas operatrices en el
menor tiempo posible. As surgi la divisin de mantenimiento subordinado a la divisin de
operaciones, cuyo objetivo bsico era la de ejecutar reparaciones correctivas (Mantenimiento
Correctivo) Figura 1.1
DIRECTOR INDUSTRIAL
OPERACIN
MANTENIMIENTO
Esta estructura se mantuvo hasta la dcada de los 30, para atender las necesidades de la Segunda
Guerra Mundial y el periodo de pos guerra se dio la necesidad de aumentar con rapidez la
produccin, para lo que la administracin industrial paso a preocuparse, no solo de corregir fallas
despus que hayan ocurrido, sino evitar que ellas ocurriesen, y el personal tcnico de
mantenimiento paso a practicar el proceso de prevencin de averas mantenimiento preventivo
que, juntamente con la correccin, completaba el cuadro de mantenimiento, formando una
estructura tan importante como la de operacin - figura 1.2.
DIRECTOR INDUSTRIAL
OPERACION MANTENIMIENTO
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MANTENIMIENTO OPERACIN
ING. DE MANT.
-Planificar, controlar la ejecucin EJECUCIN DE
del mantenimiento preventivo. MANTENIMIENTO
-Analizar causas y efectos.
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Mantenimiento, este ltimo con la finalidad de, desarrollar, implementar y analizar los resultados
de los sistemas automatizados d mantenimiento implementados, de acuerdo con la ilustracin
Figura 1.4
DIRECTOR INDUSTRIAL
Operacin Mantenimiento
Ingeniera de Ejecucin de
mantenimiento mantenimiento
ESTUDIOS PCM
OCURRENCIAS
A partir de 1980, con el desarrollo de las micro computadoras o computadoras porttiles a costos
reducidos y lenguajes simples, las divisiones o departamentos de mantenimiento pasaron a
desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia o
disponibilidad humana y de equipos para la atencin de sus prioridades de procesamiento de las
Informaciones por el computador central, adems de las dificultades de comunicacin en la
transmisin de datos acordes a sus necesidades para el analista de sistemas, ni siempre el personal
estaba familiarizado con el rea de mantenimiento. Sin embargo es recomendable que esas
microcomputadoras sean acopladas a travs de red con las otras divisiones tales como Almacenes,
Operaciones, Contabilidad, Compra, todo ello constituyndose en la central de datos, posibilitando
que las informaciones queden disponibles para generacin de reportes necesarios a todos los niveles
de la Empresa. En algunas Empresas la divisin de P.C.M. Planificacin y Control de
Mantenimiento pas a significar un rgano de asesoramiento a los departamentos de supervisin
general de produccin y mantenimiento (Figura 1.5), influenciando a la vez al rea de operaciones.
DIRECTOR
PCM
PLANIFICACIN Y
CONTROL DE MANT.
Operacin Mantenimiento
Ingeniera de Ejecucin de
mantenimiento mantenimiento
ESTUDIOS
ocurrencias
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2. CONCEPTO DE MANTENIMIENTO.
b) Rentabilidad.
Otro objetivo del mantenimiento es obtener alta rentabilidad haciendo que, las instalaciones
industriales o equipos de prestacin de servicios estn en condiciones ptimas de operacin a
consecuencia de un mantenimiento adecuado, dndonos productividad y calidad, consecuentemente
el producto tendr un buen costo, estando las instalaciones en mal estado por falta de
mantenimiento no trabajarn con toda su capacidad o simplemente se paralizar la produccin, esta
para1izacin o disminucin de la produccin afecta la rentabilidad buscar la rentabilidad es el
objetivo bsico de toda actividad industrial y de servicios. La rentabilidad es funcin directa de la
capacidad de produccin de las mquinas y la calidad.
perdido las fbricas se ven obligadas a trabajar ms rpido sin el control necesario de calidad, con lo
que se pierde credibilidad y competitividad, se pierde clientes, y el objetivo bsico que es la
rentabilidad, por todo ello se debe actuar en forma preventiva antes que se produzcan la avera a lo
que llamamos mantenimiento sistemtico o planificado.
El mantenimiento viene adquiriendo cada vez ms importancia por los motivos a seguir indicados.
1.- Por la creciente competitividad en la calidad y costo del producto industrial y servicios
prestados.
2.- Por la escasez de materia prima no renovable, por ejemplo algunos minerales o derivados del
petrleo hace con que exista un incremento en el costo de las mquinas industriales o equipos de
servicio y otros, por ello el mantenimiento busca la conservacin de las instalaciones Industriales
y/o Equipos mediante mtodos y tcnicas adecuadas.
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4. TIPOS DE MANTENIMIENTOS
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Mano de Obra
Figura 1.6
Introduccin.
A A B
B
C D
C Convergencia D Divergencia
Figura 1.7
En la convergencia las ruedas delanteras se acercan y se mide por la diferencia entre las
separaciones CD-AB, esta diferencia normal es de 1 a 6 mm variando de marca a marca, la
convergencia compensa la tendencia que tiene las ruedas de abrirse con la marcha dndonos
firmeza de la direccin, por otra parte, contrarresta el esfuerzo que sufre el pasador de punta de eje,
esto en automviles de traccin trasera, si esta diferencia no est dentro de las medidas establecidas
el efecto se siente en el volante dificultad en controlar la direccin y un desgaste excesivo en la
parte exterior del hombro de la banda de rodado de la llanta. Sntesis, la convergencia es la
desviacin del plano longitudinal de las ruedas con relacin al eje longitudinal del vehculo.
En casos de automviles de traccin delantera la convergencia es negativa divergencia es decir,
las ruedas se abren hacia adelante. Estos ngulos se corrigen con el ajuste o rotacin de las
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terminales de direccin.
Camber
CD
Horizontal
AB
Figura 1.8
Se conoce como camber o cada al ngulo que el punta de eje forma hacia abajo con la horizontal
en relacin a la vertical. Este ngulo debe ser de 1/4 a 2 y se mide poniendo la movilidad en
posicin horizontal por la diferencia CD-AB que existe entre los bordes superior e inferior de la
llanta con relacin a la vertical, el exceso de este Angulo ocasiona desgaste desigual en las
llantas, existen camber positivo y negativo, cuando el ngulo es creciente para fuera el camber es
positivo y para dentro negativo, mantener este ngulo dentro los valores establecidos significa que,
el sistema de direccin despus de un viraje recupera con facilidad su posicin de lnea recta,
dndonos seguridad y estabilidad. Este ngulo se corrige con el aumento o disminucin de
arandelas Una direccin es estable cuando a) el vehculo estando en marcha en lnea recta al
soltar el volante no se desva notablemente a la izquierda ni a la derecha, b) cuando despus de un
viraje el coche tiende a volver por s mismo a la marcha en lnea recta sin que sea preciso forzar el
volante.
Para el anlisis de este ngulo tenemos como referencia el hecho de que, el pasador alrededor del
cual la rueda gira no es vertical, por lo que, por debajo con la vertical forma un ngulo
llamado avance o caster, segn la marca del vehculo vara de 1 a 7, generalmente es del
orden de 3, con ngulos de avance menores a este o al establecido por el fabricante la
direccin es inestable no tiene posicin fija se torna peligroso, da jalones constantes hacia
un lado de la carretera, para la verificacin de este ngulo previamente es necesario
verificar el estado mecnico de los muones y otros, actualmente para la verificacin de
este ngulo y los otros se utiliza sensores colocados en el aro de las ruedas del automvil
donde la computadora recibe datos y nos informa las variaciones para su posterior
correccin.
Estos ngulos pueden ser positivos y negativos, avance positivo, avance negativo, se dice que el
pasador adems del avance longitudinal tiene una inclinacin transversal llamado cada o salida, la
prolongacin del eje del pasador con el eje o centro de apoyo y la base debe ser del orden 20 a 40
mm. Dependiendo del fabricante con valores dentro lo establecido se crea auto estabilidad
direccional del vehculo y favorece el retorno de las ruedas a la lnea recta despus del giro. Si
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Figura 1.9
El avance en movilidades livianas tambin se verifica cuando las llantas no se encuentran alineadas
en un mismo eje de referencia, existe un desplazamiento entre ejes lo cual ocasiona impedimento
para el giro normal del vehculo.
Hay dos tipos de balances o formas de equilibrar la masa de elementos rotativos, el tipo esttico y
el dinmico, el balanceo esttico se realiza sobre un caballete y el tipo dinmico, se efecta a
travs de una mquina balanceadora.
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b) Balanceo dinmico. Este balanceo se efecta con una maquina balanceadora y consiste en
colocar contrapesos en los lados del aro de la llanta, para lo cual se toma el ancho de la
llanta como dato que se introduce a un programa con lo que se establece el peso de la mitad
de la llanta, no siendo sus masas iguales de estas dos mitades provoca vibraciones en la
rueda del automvil, el balanceo estar completo cuando despus de varias rotaciones la
llanta quede parada siempre en puntos diferentes, esto significa que el peso est equilibrado.
Otro control consiste en dejar la rueda libre para rodar en cuatro posiciones diferentes, cada
una a 90 de la otra, observando que no se mueva en ninguno de los casos, en ese momento
es posible fijar definitivamente la pastilla de plomo, todo lo indicado es para el caso de
aros y de las bandas de rodadura de las llantas.
6.2Desbalanceo Dinmico
Figura 1.10
Es cuando la mitad de la llanta partida verticalmente pesa ms que la otra mitad, el mayor peso en
uno de los lados provoca vibraciones en la rueda.
7. MANTENIMIENTO DE NEUMTICOS
El mantenimiento de los neumticos consiste en verificar y mantener la presin adecuado del aire y
tiene el objetivo de alargar la vida til de los mismos dndonos seguridad y confianza en la
conduccin, tiene tambin el objetivo de evitar consumo excesivo de combustible y potencia. Se ha
establecido que la falta de balanceo dinmico o rotacional, colocacin de contrapeso, alineacin,
Medicin y correccin de los ngulos caractersticos del sistema de direccin control de la
presin adecuada del aire en los neumticos son factores que provocan daos prematuros en los
elementos mecnicos, desgastes desiguales en las llantas o neumticos, e inestabilidad en el sistema
de direccin.
Sntesis: El control del conjunto de los tres ngulos de direccin y el balanceo nos da, suavidad,
precisin y seguridad en la conduccin de los automviles o vehculos de carga, as como mantiene
normal el desgaste de los neumticos. Los motivos de la variacin de los ngulos caractersticos
son: la excesiva carga o golpes, por mala operacin, siendo recomendable su comprobacin porque
de ella y de los frenos depende la seguridad de los ocupantes.
9.1 Desgaste prematuro.- Se da en las diferentes partes internas de los motores, partes internas de
las mquinas tales como cajas de cambios, transmisiones, sistemas hidrulicos, sistemas
neumticos, generalmente se da debido a la falta de cuidado de los filtros de aire, filtros de
aceite, de las condiciones de los aceites, fugas de aceites y/o aire que se constituyen puntos de
contaminacin del sistemas por lo que, se recomienda el control del perodo de cambio de los
aceites, control de los acoples, conexiones, estos puntos constituyen, puntos de contaminacin,
se da tambin por sobrecargas, que ocasionan erosiones y calentamiento de partes internas de
las piezas.
Los filtros de aire bien cuidados no obstruidos por la suciedad hacen posible que se
mantenga las presiones y cantidad de entrada del aire a la cmara de combustin en el
rango adecuado, igualmente nos asegura aire puro, en consecuencia buena combustin.
Existiendo obstruccin en los filtros limita la entrada del aire dndonos un desequilibrio
entre el volumen necesario del aire para la correcta combustin, este hecho aumenta el
consumo de combustible y ocasiona a su vez elevaciones de temperatura, exigiendo a la
mquina mayor esfuerzo en consecuencia bajando el rendimiento, otros problemas que
ocasiona es la formacin de carbonilla, en consecuencia mayor desgaste en los
componentes de la culata, todo ello reduce la vida til y aumenta los costos de operacin.
Los filtros rotos o agujeros y mangueras de succin mal ajustadas permiten la entrada de
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aire sin filtrar lo que ocasiona el desgaste de las anillas, desgaste de las paredes internas de
los cilindros y todas las partes internas del motor, estas partculas de polvo mezclado con el
aceite de limpieza y la humedad producto de la combustin o compresin forma una masa
abrasiva y se constituye en material fijante a consecuencia desgaste prematuro, las
partculas duras o metlicas se incrustan en la superficie generalmente de los cojinetes, las
paredes de los cilindros y pistones estas partculas metlicas deja gayaduras profundas en
los componentes indicados.
9.2 Roturas.- Existe muchos motivos para que se produzcan roturas entre los muchos a seguir se
indica algunos.
a. Inspeccin,
b. Conservacin
c. Reparacin.
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10.2 Conservacin.- Para el estudio de esta segunda etapa es necesario saber que es
estado real y terico.
Entre las actividades de las 3 etapas del mantenimiento la inspeccin tiene importancia particular
debido a que con ella nos adelantamos a las averas y constatamos las necesidades de las mquinas
y/o instalaciones Industriales, dicha constatacin nos sirve para tomar decisiones, ejemplo si en la
inspeccin se constata que el estado real corresponde al estado terico, lo que hay que hacer es
mantener ese estado efectuando trabajos de conservacin, y si se constata que ese estado real no
coincide con el terico el paso siguiente es efectuar una evaluacin para saber si corresponde
decidir por trabajos que restituyan su estado inicial o simplemente mejorar las medidas preventivas.
Se averigua su estado
real, su mantenimiento, Si son buenas
sus condiciones de
operacin
Figura 1.11
otra unidad de medida, los kilmetros en automviles y equipos de transporte de carga, en el caso
de equipos industriales tambin suele medirse por la cantidad de producto.
En toda inspeccin ya sea de una instalacin industrial y/o equipos de cualquier tipo, se deben
tomar tres criterios Formas de saber la verdad y ellos son:
a. Su capacidad de funcionamiento.
b. Su seguridad.
c. Su valor residual.
12.1 Capacidad de funcionamiento.- Se entiende por ello a su estado mecnico en general, base
para establecer su rendimiento o capacidad productiva, se analiza si an su estado real
corresponde al estado terico, generalmente el estado real diverge del estado terico, se
encuentra mquinas que trabajan en estado crtico de funcionamiento, sistemas hidrulicos con
fugas, mquinas quemando aceite de motor, sistemas de direccin con desgaste de muones,
aros y llantas desalineaciones. Para tomar las decisiones o concluir sobre su verdadero estado
el inspector o encargado de mantenimiento debe conocer o estipular cual debera ser su estado
terico de las instalaciones o mquinas, este establecimiento del estado de las mquinas se
hace en base a datos tcnicos, manuales de reparaciones o en base a la experiencia, los
mismos que nos permite evaluar la magnitud de divergencia entre el estado real y terico, y
tomar las decisiones ya sea de enviar a reparacin o conservacin.
12.2 Criterio de Seguridad.- Las instalaciones industriales y otros equipos generalmente deben
cumplir normas vigentes de seguridad para que el personal de operadores no tengan que correr
riesgos, ejemplo: los tanques de almacenamiento de combustibles, instalaciones qumicas,
tanques de presin, deben tener vlvulas de seguridad, los automviles y equipos de transporte
de carga deben tener seguridad en el sistema de direccin, frenos y en los sistema de rodado o
neumticos, finalmente cuidar que los equipos y/o instalaciones industriales no trabajen
sometidos a condiciones de excesiva vibracin y sobrecargas, de forma que no nos ocasionen
roturas intempestivas, a consecuencia de ello accidentes, actualmente se hace nfasis especial
en que, toda empresa industrial no importa su naturaleza deben tener estudios de impacto
ambiental para evitar contaminacin o desequilibrios ecolgicos.
12.3 Mantenimiento de su valor.- Este criterio nos proporciona la informacin acerca de hasta qu
punto mantiene su valor ya sea la instalacin industrial y/o maquinarias de diferentes tipos, este
anlisis de mantenimiento de su valor es muy comn realizar por encargo de instituciones
financieras para venta de equipos o remate, este tipo de inspeccin tambin se realizan para
planificar su renovacin.
La inspeccin de una instalacin industrial o maquinarias de servicio es hecho por dos mtodos:
fisuras, oxidaciones y otros, concluyendo sin precisin sobre el estado real de la mquina en el
momento de la inspeccin.
La inspeccin con instrumento de medicin nos permite, calcular las distintas magnitudes tales
como, presin de compresin en motores, presiones hidrulicas, Neumticos en diferentes
puntos de los sistema, magnitudes de vibracin, desgaste, posicin de desgaste radial o axial,
fugaz, variacin de temperaturas de funcionamiento de las diferentes partes o conjuntos de los
equipos o instalaciones, desbalanceo de partes rotativas, des alineamiento de ejes, acoples y des
alineamiento de direcciones.
* Nos permite formarnos una opinin correcta sobre el estado de la mquina y/o instalaciones
Industriales en el momento de la inspeccin.
* Nos permite determinar las condiciones en las que se encontraba en el pasado, estos puntos
ser objeto de estudio en los mtodos de diagnostico y anlisis predictivos.
lro. Paso.
Evaluar el lugar de trabajo e infraestructura fsica.
Analizar el programa de mantenimiento existente en la actualidad.
Evaluar las condiciones actuales del equipo o industria.
Evaluar el almacenamiento de fluidos, aceites y repuestos
Evaluar las herramientas y equipos de taller necesidades.
Evaluar los niveles de habilidad mecnica recursos humanos.
Elaborar organigrama del taller.
2do. Paso.
Presentar el plan.
Comunicar objetivos.
Obtener o elaborar formularios.
Proporcionar entrenamiento.
Proporcionar herramientas e instalaciones.
Biblioteca tcnica.
3er. Paso.
CAPITULO II
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MANTENIMIENTO AUTONOMO
Debe crearse en los operadores una visin exacta para descubrir y prevenir anormalidades,
es necesario desarrollar verdaderas habilidades para descubrir tempranamente las posibles
causas de un problema en el proceso, no sirve que el operador detecte solamente paradas
del equipo o problemas en la calidad del producto.
El operador debe tener la capacidad y libertad de tomar decisiones para hacer las
correcciones necesarias que lleven el equipo a las condiciones de funcionamiento ideal
haciendo huso de la habilidades desarrolladas, y luego debe informar a sus superiores.
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Estas capacidades se refieren a las del operador de los equipos de forma que cumplan de manera
exacta las reglas establecidas y no solamente detectar fallas corregir o prevenirlos , sino respetar
rigurosamente las reglas para conservar impecable el equipo.
LIMPIEZA
CONTROLES VISUALES
Una de las formas de facilitar el trabajo de los operadores en las actividades de mantenimiento
autnomo es mediante el empleo de controles visuales, un ejemplo es la identificacin de los
puntos de lubricacin con etiquetas informativas, esto facilitara al operador inclusive el empleo del
aceite adecuado y los tiempos de cambio de los aceites o lubricacin.
La implementacin del mantenimiento autnomo est fundamentado en una serie de pasos y niveles
los cuales pretenden crear progresivamente una cultura de cuidado permanente del sitio de trabajo.
Este paso, o etapa es muy importante, es en la que se establece las necesidades de implementar el
mantenimiento autnomo en la planta industrial. En este paso se evalan, se planifican las
actividades antes de comenzar con las actividades de limpieza e inspeccin, este paso nos permite
entender los requerimientos del mantenimiento autnomo, como ser programas de entrenamiento
todo esto para el inicio del primer paso o etapa dar a conocer a los operadores la estructura y
funcionamiento del los equipos y los problemas que pueden presentarse en la operacin, los
perjuicios causados por el polvo y mala limpieza finalmente los problemas que se pueden presentar
con la falta de conservacin de la lubricacin limpieza.
Para descubrir las fallas o anomalias el proceso de limpieza es muy importante, ya que en esta fase
se debe entender que, el principio de limpieza es inspeccin. No se debe pretender solamente
asignar un tiempo para la limpieza al finalizar el turno de trabajo, se debe buscar un nivel de
pensamiento superior en el que el operador tome contacto con el equipo para realizar inspecciones
mediante el aseo del equipo. En sntesis siendo los pasos de la primera etapa Limpieza, Inspeccin,
Detectar anomalas y etiquetarlas, Solucionar todas las anomalas o fallas.
Los resultados se manifiestan en la mejora del sitio de trabajo, con la reduccin de riesgos y
reduccin del deterioro acelerado de los equipos debido a la contaminacin y fugas, resumiendo
las actividades ms frecuentes que se realizan en la planta en esta segunda etapa tiene que ver con
la eliminacin de fugas, fuentes de contaminacin, falta de exceso de lubricacin y derrames de
fluidos o lquidos. Es necesario en esta etapa mapear la localizacin de las fuentes de
contaminacin, fugas, lubricacin y otros. Resumen de la aplicacin de la segunda etapa.
Identificacin y mapeo de las fuentes de suciedad y lugares de difcil acceso, Eliminar esas fuentes
de suciedad o contenerlos, Simplificar o mejorar el acceso, Solucionar etiquetarlo o mejorarlo,
Crear controles visuales, facilitar inspecciones, Mapear puntos de lubricacin.
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Consiste en la revisin de los estndares de limpieza, inspeccin y lubricacin, todo esto como pilar
fundamental a travs de la capacitacin de los operarios, con lo que se incrementa las habilidades y
conocimientos. En los pasos 1,2 y 3 se han implementado actividades orientadas a la prevencin del
deterioro a travs de las mejora de las condiciones bsicas de la planta industrial, en las etapas 4 y 5
se pretende identificar tempranamente el deterioro que puede sufrir el equipo esto con la
participacin activa del operador. Estas etapas requieren el conocimiento profundo sobre las
caractersticas tcnicas de los equipos, partes y otros, para la implementacin de la etapa o paso 4 se
deben tomar en cuenta los siguientes puntos.
El entrenamiento de los operadores debe ser en temas tales como, Elementos de maquinas,
Caractersticas tcnicas, Medicines bsicas, Sistemas Hidrulicos y Neumticos ,Lubricacin,
Introduccin a la Electricidad , Seguridad laboral , Mtodos de inspeccin, el xito de esta etapa
depende del nivel de preparacin de los operadores de lo que depende tambin el tiempo de
duracin del entrenamiento, es frecuente encontrar personal con conocimientos tcnicos muy
bsicos lo cual significa impedimento para que esta fase se logre en poco tiempo. Los instrumentos
claves y ayuda necesaria para que este paso se implemente con xito son:
los estndares de inspeccin autnoma para llegar a controles visuales y prevencin de errores
humanos, en este paso despus de revisar y mejorar los estndares de inspeccin, limpieza y
lubricacin se evalan dichos estndares , se mejora sus mtodos y tiempos en base a la experiencia
acumulada por el operador en sntesis, las principales actividades de esta etapa estn relacionadas
con el control de los equipos y la calidad del producto, siendo uno de los aportes mas significativos
de este paso o etapa el incremento de la eficiencia de la inspeccin al mejorar los mtodos de
trabajo y los estndares utilizados.
Capacitacin del lder del grupo, Revisin de los estndares, Hacer diagnostico de inspecciones y
limpieza, Definir divisin de tarea de mantenimiento autnomo y versus mantenimiento
planificado, Mejoras locales a lugares de difcil acceso, Controles visuales dinmicos Anlisis de
los resultados y actualizacin de la matriz de habilidades.
El paso 6 consiste en revisar el papel de los operadores y mejorar la eficiencia del trabajo
relacionado con la estandarizacin, mantener un sistema de mantenimiento autnomo efectivo, y la
integracin del mantenimiento de calidad, deteccin de anomalas que afecten la calidad,
comprendiendo la relacin entre el equipo y la calidad del producto, es necesario indicar que esta
etapa ya no est directamente relacionado con los equipos sino con los mtodos de actuacin del
personal de operaciones. La estandarizacin busca que las actividades de mantenimiento indicadas
y de rutina sean asignadas adecuadamente a los operadores y en el mejor tiempo, en la
estandarizacin deben estar incluido los sistemas de informacin necesarias para garantizar que
los resultados de la inspeccin autnoma se empleen para la mejora del equipo y la prevencin de
problemas potenciales, los objetivos esperados en esta etapa o paso son.
Analizar los resultados de las funciones o tareas ejecutados por los operadores y los
estndares alcanzados y establecidos en la que estn tiempos y coherencia
Analizar cul fue el desarrollo o acciones kaizen para mejorar las acciones de trabajo
inspeccin y control de los equipos.
Asegurarse que la unidad de criterios sea el mismo entre los diferentes operarios que actan
sobre un mismo equipo en diferentes turnos
En esta etapa se busca que los recursos humanos operen en forma armnica y que no exista
desviaciones en su actuacin por lo que, esta etapa est orientada a eliminar causas que
conducen a las prdidas de eficiencia de la mano de obra o recursos humanos, esta etapa
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tambin es la herramienta para las auditorias generales de la fabrica o industria con el objetivo
de introducir mejoras a los resultados auditados, permitindonos tambin certificar al personal
de produccin y reconocer que ha cumplido un ciclo formativo estandarizado.
Establecer los temas a desarrollar, Recopilacin de las determinaciones, Evaluacin del grado de
Compromiso, restauracin del aspecto ideal, Mejora para facilitar el cumplimiento, Elaboracin de
las normas y estndares, Estudio del mtodo de verificacin Organizacin del cuadro de
actividades y auto diagnostico, Preparacin para el diagnostico del TOP.
Consiste en mantener los equipos en excelentes condiciones tcnicas, esforzarse para lograr las
metas de averas, fallas y cero desperfectos, mantener una actitud proactiva para el mantenimiento
del equipo, los operadores deberan haber desarrollado autoconfianza para atingir sus objetivos, y
desafos todo esto en base a la mejora continua, a la experiencia, participacin, solidaridad,
creatividad y emocin. La etapa o paso 7 es la so matizacin o alteracin de todas las actividades
de los pasos anteriores tales como Mejora continua en el diseo de equipos, personas y
mantenimiento, en esta etapa los operadores deberan estar listos a desarrollar la auto gestin con
confianza dentro el proceso de mejora continua. Deben pensar en que debe hacerse, tasta cuando y
hasta que nivel debe ser alcanzado, y actuar por cuenta propia.
La auto gestin consiste en unir el mantenimiento autnomo y la mejora especifica, por lo tanto es
necesario indicar que, la autogestin engloba dos actividades, la gestin de rutina y la gestin por
las directivas, la gestin de rutina desarrolla actividades de mantenimiento autnomo y la gestin
por directivas es promover las actividades de mejora de cada uno de los temas de administracin
empresarial, tales como aumento de las ganancias, reduccin de costos siendo que esas actividades
son denominadas mejoras especificas.
Las auditorias del mantenimiento son el principal instrumento de gestin para lograr una verdadera
transformacin de la cultura de la fbrica. El concepto de auditora no debe ser asumir como
vigilancia, sino como un proceso de reflexin y conversacin que genere compromiso para
determinadas acciones, existe literatura especializada sobre estos aspectos e indican la necesidad
de introducir nuevos modelos de control directivo dentro de las empresas, estos nuevos modelos
de control parten de la base de dar mayor poder a los procesos de autoevaluacin como factor
decisivo en el incremento del compromiso con las acciones tomadas en las acciones de control.
Deming, Iskikawa, Singe y expertos de la escuela del aprendizaje organizativo consideran que el
proceso de control debe servir para incrementar el conocimiento profundo y aprendizaje del
proceso. , estos enfoques conceptuales pueden servir de base para el desarrollo se la metodologa de
intervencin y transformacin de las empresas.
CAPITULO III
Evaluar peridicamente con precisin las condiciones tcnicas reales de operacin de las
mquinas y/o sistemas en general.
Planificar las reparaciones, planificar el stock de repuestos y recursos humanos
estrictamente necesarios.
Nos permite buscar fallas, analizar fallas, predecir sustentando tcnicamente el tiempo de
duracin de las piezas, conjuntos o partes de la mquina. Todo ello nos permite optimizar la
operacin total de la planta industrial y/o empresas de prestacin de servicios.
Los mtodos de diagnostico y anlisis del estado mecnico, elctrico y otros de las instalaciones
industriales y/o maquinas de prestacin de servicios se ha desarrollado o viene modernizndose
por las siguientes necesidades.
1. Trabajos de anlisis de los componentes o sistemas de las maquinarias para determinar las
condiciones tcnicas actuales o en el momento de la toma de informacin de la instalacin
industrial equipos de servicio.
2. Trabajos de anlisis para predeterminar las condiciones tcnicas en las que se encontrar
las instalaciones industriales o equipos en el futuro.
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3. Trabajos de anlisis de las maquinas industriales y/o de servicios para determinar las
condiciones tcnicas en la que se encontraba en el pasado o antes de ocurrido el siniestro de
la instalacin industrial o equipos de prestacin de servicios caja negra.
Mtodos Utilizados para establecer las condiciones Mecnicas, Elctricas y otras de las
instalaciones Industriales y /o maquinas de prestacin de servicios.
1) Mtodo Termodinmico
2) Mtodo visual y/o Termo grafa Industrial
3) Mtodo de Rumorosidad
4) Mtodo de ultrasonido
5) Mtodo de Rayos X y Rayos Gamma
6) Mtodo de vibraciones
Este mtodo consiste en analizar el comportamiento de los motores de combustin interna, cuando
sometidos a diferentes condiciones de carga, para lo que se utiliza equipos computarizados llamados
CARMA y otros, este analizador se fundamenta en leyes termodinmicas y consiste en el control
comparativo de curvas obtenidas en el espectro en el momento de la medicin, con la curva patrn
para cada condicin de carga.
Figura 2.1 Comparaciones inciales en un motor diesel para diferentes condiciones de funcionamiento.
Los fenmenos de avance y atraso estn motivados por razones de rendimiento volumtrico, base
fundamental de todos los motores de combustin Interna. En sntesis,
expresa la mayor o menor cantidad de aire aspirado por cada cilindro por lo
que dicho rendimiento depende de los filtros de aire y del tiempo de
aspiracin, el atraso tiene el objetivo de expulsar la mayor cantidad
posible de los gases producto de la combustin.
Endoscopio o baroscopios.- Nos permite verificar el estado interno de las mquinas tales
como, motores, cajas de cambio, transmisiones, turbinas de aviacin y otros, se lo hace
mediante ranuras de inspeccin que ya estn previstas, a travs de ellos se introduce una
varilla que tiene propiedades especiales la cual obtiene los datos de desgaste, fisuras,
roturas, erosiones, oxidaciones y los transmite a la pantalla para su anlisis visual.
Bororscopio Endoscopio
Filtros pticos.- Tambin constan de varillas rgidas y/o flexibles y tienen la misma
funcin que la anterior con la diferencia de que, tienen mayores propiedades en
consecuencia sensibilidad dndonos mayor precisin en la visualizacin de los defectos
internos existentes.
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Imagen 1 Imagen 2
En una onda correctamente centrada con rueda motriz medir siempre el nmero real de
revoluciones con detencin ptica (imagen 1). Si la rueda motriz tiene un descentraje axial o
des alineamiento axial con los estroboscopios se medir el doble de revoluciones.
La termo grafa es el registro grafico del calor emitido por la superficie de un cuerpo en forma de
radiaciones infrarrojas de diferentes intensidades. Parte del principio de que, todos los cuerpos con
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una temperatura superior a 0 grados Kelvin o -273.15 C (cero absoluto) emiten radiacin infrarroja
no visible al ojo humano.
La termo grafa infrarroja permite, a distancia y sin ningn contacto, visualizar y medir con
precisin la radiacin infrarroja de una superficie. La fsica permite convertir las mediciones de la
radiacin infrarroja en magnitudes de temperatura, esto se logra midiendo la radiacin emitida por
un cuerpo en porcin infrarroja del espectro electromagntico desde la superficie del objeto,
convirtiendo estas mediciones en seales elctricas.
* Permite el uso ms eficiente de la energa, evita perdidas dndonos una disminucin del consumo
de energa de los equipos de calefaccin, refrigeracin y otros, actuando sobre las causas que
originan prdidas de fro o de calor. Se consigue por tanto, un ahorro econmico y un menor
impacto sobre el medio ambiente.
* Proporcionan descuentos en la pliza del seguro, cada vez son ms las compaas aseguradoras o
consultoras de riesgos y seguros que valoran el uso de la termo grafa aplicada al mantenimiento y
al diagnstico de instalaciones industriales y/o equipos de prestacin de servicios.
* No necesita contacto fsico con la instalacin o el equipo, con lo cual baja la peligrosidad para el
tcnico.
* Existe ahorro energtico, por el hecho de que permite determinar perdidas de energa en sistemas
elctricos, mecnicos e inclusive en sistemas de aire acondicionado.
Instrumentos Utilizados.
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b) Termmetros Infrarrojos.
a) Cmaras Infrarrojas o Termo Grficas, son elementos que detectan, captan, interpretan y
miden la radiacin infrarroja de un cuerpo o pieza mecnica, por otra parte lo traduce en
temperatura del punto medido.
Figura2.3
Figura 2.4
En la siguiente figura se muestra una barra de metal calentada por un inductor en forma de espiral.
La parte de la barra que est fuera del inductor, est fuera del efecto calentador y por esto luce del
color del metal. A medida que nos acercamos a la parte de la barra que est siendo calentada, el
color de la barra va cambiando a rojo y luego a amarillo, es decir su longitud de onda va
disminuyendo. La barra no cambia de color, ella sigue siendo plateada, pero comienza a EMITIR
radiacin de calor, una parte de la cual cae en el espectro visible.
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Figura 2.5
Aplicaciones
La termo grafa infrarroja puede ser aplicada en cualquier situacin donde un problema o condicin
de una mquina o pieza pueda ser visualizado o establecido por medio de una diferencia de
temperatura, consecuentemente tiene aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga que
ver con variacin de temperatura.
EJEMPLO DE DIAGNOSTICO
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Figura 2.6
Introduccin.
El ultrasonido son ondas sonoras de alta frecuencia que estn por encima del rango de percepcin
humano, el ultrasonido es un mtodo que nos permite identificar problemas tcnicos sin alterar las
condiciones fsico qumicas de los cuerpos este mtodo es utilizado para los Ensayos no
destructivos (END).
Gracias a este mtodo las empresas dedicadas por ejemplo a la produccin de vapor o empresas que
utilizan redes neumticas, redes de distribucin de fluidos lquidos, tienen un mejor control de las
fugas de vapor, aire, o fluidos lquidos que existe en sus diferentes redes de distribucin. Este
control genera un gran ahorro econmico en cuanto a su produccin de los fluidos indicados,
dndonos conservacin de la maquinaria utilizada para la produccin de estos fluidos. Tambin
debe indicarse que este mtodo se aplica en la inspeccin del estado mecnico de rodamientos que
existen en cualquier equipo que los use, segn estudios de la NASA se ha demostrado que el
monitoreo de rodamientos con ultrasonido ubica fallas potenciales de rodamientos mucho antes de
que se detecten con los mtodos tradicionales de calor y vibracin. El mtodo de ultrasonido se
aplica tambin para el monitoreo elctrico de Transformadores, cajas interruptoras, tableros y
Torres de alta tensin y para establecer las espesuras de diferentes partes de una mquina.
Los detectores ultrasnicos utilizan un sensor con un cristal piezo-elctrico de cuarzo que se excita
por la energa de ciertas frecuencias del ultrasonido. Estas vibraciones son censadas por el detector
30
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Figura 2.7
Calderos
Condensadores
Tanques
Vlvulas
Tuberas
Conexiones
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Figura 2.8
c) Inspecciones Elctricas
El mtodo de ultrasonido tambin es aplicado para las inspecciones elctricas, de los elementos.
Transformadores
Cajas Interruptoras
Torres de Alta Tensin
Tableros
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2.5. Resonancia
a) La prueba del impacto. Se pega a la maquina con una masa pesada, como una viga de madera,
de cuatro por cuatro pulgadas, y se verifica que existe aumento progresivo de la amplitud de
vibracin tras cada impacto y si coinciden las frecuencias naturales del sistema se estara frente al
fenmeno de resonancia.
b) El arranque y rodamiento libre. Se prende y se apaga la mquina, mientras que se graban datos
de vibracin y de tacmetro. La forma de onda de tiempo indicara un mximo, cuando las RPM
igualan las frecuencias naturales.
La prueba de la velocidad variable: En una maquina cuya velocidad se puede variar en un rango
ancho, se vara la velocidad, mientras que se estn grabando datos de vibracin y de tacmetro. La
interpretacin de los datos se hace como en la prueba anterior. Para una mejor explicacin se da el
siguiente ejemplo:
Un columpio tiene cierta periodicidad, es decir el tiempo que se tarda repetir el ciclo. Como el
columpio es un pndulo su periodicidad es la siguiente:
Para crear una resonancia solo hay que dar un impulso mayor que la fuerza de friccin
peridicamente cada 2.84 seg. La fuerza de friccin es independiente de la masa solo vara segn la
velocidad as que al principio, como la velocidad del columpio es 0 con pequeo impulso (el
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suficiente para vencer al rozamiento esttico del eje del columpio, que es constante) ya crearemos
una pequea oscilacin de 2.84 seg. De periodo (ya que es la frecuencia natural que hemos
calculado que tendr). Es decir el columpio se alejara un poquito de nosotros y al cabo de 2.84 seg.
Volver en ese momento volveremos a empujar un poquito ms. De esta manera la amplitud cada
vez ser mayor, pero el periodo seguir siendo el mismo cada 2.84 seg. El columpio volver a
dnde estamos y cada 2.84 seg. Lo volveremos a impulsar, es decir la frecuencia del columpio y la
de la fuerza motora es la misma y el columpio estar en resonancia, por eso la amplitud cada vez es
ms grande, aunque la primera oscilacin fuese realmente pequea. Y seguir creciendo, ahora
pueden pasar tres cosas:
1.- La amplitud sigue creciendo y como el periodo es el mismo la velocidad media del columpio es
cada vez mayor (tiene que recorrer ms distancia en el mismo tiempo). Como la velocidad crece y
la friccin con el aire aumenta segn la velocidad llegara en un momento en que la fuerza con la
que impulsamos el columpio ser igual a la de la friccin y la amplitud se mantendr.
2.- La velocidad media es insuficiente como para generar una fuerza de friccin suficiente.
Entonces la amplitud seguir creciendo hasta que llegue un momento que la oscilacin sea tan
grande que el columpio llegue a una altura para la que no est diseado volcando la silla y con la
consecuente torta del seor que estaba sentado en el.
3.- Cuando el que empuja ve que la amplitud llega a ciertas cotas, decide disminuir su impulso
hasta mantener la amplitud constante (que es lo que pasa en la realidad). Lo que el que empuja est
haciendo sin darse cuenta es igualando esas fuerzas llegando a un equilibrio.
En el primer y tercer caso se da la resonancia por el aumento o disminucin de las velocidades en el
segundo se nos descontrola destruyendo el sistema.
a) Estetoscopio.- Sirven para ampliar la onda audible, verificar por el sonido o ruido el
estado de las mquinas.
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B. Propiedades de materiales:
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otras condiciones metalografas que requieren junto con las propiedades ya mencionadas
equipos y arreglos de bobinas especiales.
Mediciones dimensionales:
Una variante dentro de las Corrientes Inducidas, se llama Corrientes inducidas de campo
remoto.
Con esta tcnica podemos inspeccionar los materiales ferromagnticos penetrando todo el
espesor del objeto a inspeccionar.
Es una tcnica muy adecuada para la inspeccin de Calderas, as como intercambiadores
ferromagnticos, aeroenfriadores, reactores y lneas de fluidos ferromagnticas.
En los aeroenfriadores con aletas muy cercanas, el campo remoto decae fuertemente, por lo
que se utilizan bobinas de saturacin parcial del material.
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En la zona de acople directo, debido a la alta permeabilidad magntica del acero y dems
materiales ferromagnticos se forman muy fcilmente las corrientes inducidas, que actan
como barrera impidiendo la penetracin del campo primario (de la bobina excitadora). No
obstante ubicando una bobina a una distancia de 2.5 veces el dimetro interior de la tubera,
se logra captar un campo ms dbil resultado de la interaccin del campo primario, con el
de las corrientes inducidas en el tubo (secundario) el campo magntico en esta zona (zona
de campo remoto) ha atravesado 2 veces la pared del tubo, por lo cual se logra una
inspeccin completa del espesor.
Esta tcnica permite detectar defectos tales como grietas, picaduras, prdidas por corrosin
generalizada o localizada y erosin antes y despus de alcanzar tamaos crticos, por lo
cual se vuelve una herramienta indispensable para el diagnstico temprano de equipos
crticos.
APLICACIONES:
1. Tuberas de Calderas.
2. Fuselaje de aviones
3. Trenes de aterrizajes
4. Turborreactores
5. Cascos de Barco
6. Intercambiadores de Calor ferromagnticos
OBJETIVOS:
1. Evaluar daos micro estructurales.
2. Deteccin de defectologa en tubera de calderas e intercambiadores
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BENEFICIOS:
1. Elimina la subjetividad en la toma de decisiones.
2. Los costos de aplicacin son muy inferiores comparados con los beneficios
3. Se puede actuar a tiempo y de forma precisa
4. Muy sensible a defectos pequeos
5. Detecta fcilmente fisuras.
Es un mtodo que utiliza la radiacin ionizante de alta energa que al pasar a travs de un material
slido, parte de su energa es atenuada debido a diferencias de espesores y densidades, con este
mtodo identificamos la presencia de discontinuidades internas en todo tipo de material.
Concepto De Rayos Gama.- Los rayos gama son ondas electromagnticas de gran poder de
penetracin al material, su poder de penetracin depende de su energa, estas energas
viajan en lnea recta no tienen masa, son emitidas por el ncleo de una substancia
radioactiva similar a los rayos X, y pueden tener la misma longitud de onda y por ende
energa, o menor longitud de onda mayor energa, los rayos gama son producidos por la
desintegracin nuclear de los tomos de Isotopos radiactivos, siendo estos naturales como
el Radio 226 o Artificiales como el Iridio 192 y Cobalto 60, tambin son obtenidos como
producto de la fisin Nuclear o separados del mineral de desechos en reactores atmicos,
finalmente son obtenidos por bombardeo de neutrones a tomos para que su ncleo capture
neutrones y se tornen radiactivos sin cambiar a otro material o elemento.
Aplicacin.
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Generalidades.
La amplitud describe que tan severo es el problema mecnico, la frecuencia describe que elemento
mecnico est mal, debido a que, cada elemento mecnico tiene su propia frecuencia de vibracin,
y el periodo indica el tiempo en el que se repite el fenmeno, el anlisis de las vibraciones
constituyen el mejor indicador del estado mecnico de las maquinas, este mtodo consiste en la
medicin de los niveles totales de vibracin a intervalos peridicos y se lo hace en puntos que
previo estudio son los que mejor revelan el comportamiento dinmico de las maquinas. Es necesario
indicar que, cuando el funcionamiento de la maquina es normal solo debe aparecer la armnica
fundamental, la presencia de otras armnicas indica problemas en la maquinaria, las armnicas son
sntomas de defectos.
Concepto de Vibraciones
Las vibraciones son movimientos ondulantes que se da en las maquinas, estructuras y otros
indicados, se caracterizan por tener un recorrido completo de ida y vuelta, para mejor comprensin
ejemplificamos con la proyeccin grafica del movimiento circular de un radio vector de amplitud X
que gira con una velocidad angular w rad/ seg, siendo su ciclo la vuelta completa del radio vector, la
misma se repite a lo largo del tiempo, dndonos conforme lo indicado recorridos completos de ida y
vuelta.
Figura 2.9
Esta vibracin cuando representada en funcin del tiempo es caracterizada por una curva senoidal
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El ngulo (rad) indica la posicin inicial del radio vector cuya amplitud es X, W velocidad
angular constante rad/seg, wt; es el ngulo en radianes que recorre el radio vector de amplitud X
en un tiempo t a partir de la posicin inicial definido por , el movimiento se repite cada vuelta
completa del radio vector, o sea cuando recorre 2 radianes a partir de la posicin inicial, llamamos
Tp al perodo o tiempo necesario para que se repita el movimiento seal peridica es aquella que
se repite pasado un cierto intervalo finito de tiempo.
Al nmero de ciclos por segundo cuya unidad es el Hz Hertz, se define como frecuencia
1 2
y es dado por f = l/Tp. Tp ; ; 2f (rad / seg); f / 2 ( Hz )
f Tp
Fase
Dnde se mide?
La fase se mide con sensores de desplazamiento que se suelen colocar dispuestos a +, - 45 con
respecto al plano vertical que pasa por el eje, su finalidad es la de poder realizar un anlisis orbital
del desplazamiento del eje en su alojamiento. Los dems sensores se colocan lo ms cerca posible
del apoyo de los ejes, soportes de rodamientos, buscando los puntos de medida de mayor rigidez de
la mquina.
Figura 2.10
40
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Por otra parte es necesario indicar que, no siempre toda vibracin es perjudicial, muchas veces son
proyectadas maquinas que nos d vibraciones, dentro de valores establecidos tales como en el caso
de las vibro compactadoras, chancadoras clasificadoras de agregados que nos permiten
seleccionar el tamao del material, todas estas vibraciones son controladas.
Resumen.- Los principales problemas mecnicos que ocasionan Vibraciones dado en porcentajes
son:
fr
fa
f 2 f1
C
f r f n 1 2 2 ; Razn de
CC amortizacin
C : amortiguacin
Frecuencia de excitacin
Cc. coeficiente de
amplitud
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El anlisis de los niveles de vibracin nos permite determinar o establecer y cuantificar la variacin
de los valores de las variables Amplitud, Frecuencia y Periodo en funcin del Tiempo, a
consecuencia de ello nos permite, a) tomar decisiones antes de tener problemas mecnicos de
consideracin, b) nos permite establecer problemas mecnicos que estn en proceso. La amplitud o
magnitud de vibraciones que se identifica en la representacin espectral Figura 2.9 de una
vibracin armnica en funcin del tiempo, se caracteriza por el radio vector giratorio y es el
parmetro que describe la severidad de la vibracin. A partir de esa vibracin armnica se
determina el NIVEL TOTAL, que consiste en determinar los valores, PICO-PICO, PICO y el valor
RMS o valor efectivo de una vibracin. Al vector giratorio cuyo recorrido es igual a 2 pi rdianos
se le denomina valor pico-pico, este valor pico-pico, indica.
* Nos muestra donde la vibracin de una mquina es crtica cuando sometida a la mxima fatiga.
* Nos indica el tiempo que dura la onda, el anlisis del valor pico-pico normalmente se emplea
para las medidas del desplazamiento y es determinado por la diferencia algebraica entre los valores
extremos de una magnitud que vara durante cierto intervalo de tiempo. Por otra parte, el valor
PICO es el valor mximo de las magnitudes, velocidad, aceleracin y desplazamiento segn la
Norma ISO 2041. Este Valor pico se usa para las mediciones de la velocidad, aceleracin y
desplazamiento, es importante debido a que nos indica el nivel de golpes de poca duracin o valor
mximo que ha alcanzado las magnitudes indicadas, siendo que, las mismas varan durante cierto
intervalo de tiempo y es dado por la ecuacin.
X max X min
Valor pico =
2
Valor efectivo de la onda o ROOT MEAN SQUARE (RMS), este valor es dado por:
TP
X RMS
0
X 2 dt
; X RMS
2
X
Tp 2
El valor de RMS, es la medida ms importante debido a que, a) nos proporciona informacin sobre
las vibraciones tomando cuenta el tiempo que dura la onda, b) nos da el valor de la amplitud y/o
magnitud de vibracin que es directamente proporcional al contenido de energa, consecuentemente
de la capacidad destructiva de la vibracin.
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indicar que en el anlisis de frecuencia de una mquina desconocida se toma como referencia el
espectro de otra mquina de las mismas caractersticas y que est en condiciones de operacin
idnticas.
Asincrnica
La banda de las frecuencias es dado por el
ancho del espectro, cuya unidad es el Hz. en
Sincrnica este espectro participan diversas frecuencias
para lo que se utiliza filtros que slo dejen
Subsincrnica pasar seales de vibraciones que estn
dentro de la banda de frecuencia
RMS determinada.
Figura 2.11
rev min 1000
RPM 17;
min 60 60
Es el ancho o espacio de una armnica a otro, el ancho total en el espectro ser.
En el grfico vemos que existe armnicas asincrnicas, sincrnicas, y sub - sincrnicas. Las
Armnicas sub - sincrnicas son aquellos que estn debajo de la primera armnica o armnica
natural tambin denominada frecuencia fundamental son sub- mltiplos fraccionarios de la
frecuencia fundamental y representan frecuencias bajas, las sincrnicas son armnicas que tienen
relacin directa con las revoluciones del motor tambin llamado frecuencia fundamental son
mltiplos enteros, las asincrnicas son armnicas que estn por encima de las revoluciones de
trabajo y son mltiplos fraccionarios de la frecuencia fundamental. En sntesis, con el anlisis de la
frecuencia de la vibracin se localiza el origen y defectos de los componentes de una mquina o
estructuras.
El monitoreo de las vibraciones adems de establecer las condiciones mecnicas de las mquinas y
otros, tambin es posible utilizar como una herramienta de control de calidad debido a que, nos
permite verificar las condiciones en las que se est recibiendo los equipos reparados o
reacondicionados antes de ponerlos a trabajar, vibraciones despus de un cambio de rodamientos de
una mquina significa mal montado falta de contacto del rodamiento con su alojamiento o apoyo
Magnitud Unidades
Desplazamiento m, mm, cm
velocidad m/s, mm/s
aceleracin m/s2
Variables de las vibraciones
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Desplazamiento.
Es una magnitud vectorial que describe el cambio de posicin de una onda o energa dinmica de un
cuerpo o partcula en funcin del tiempo con respecto al sistema de referencia.
d t x sen2ft
Velocidad
Es una magnitud o vector que se determina por la derivada del desplazamiento en funcin del
tiempo
V dt 2f x sen2ft / 2
Aceleracin
Es la magnitud que se determina por la derivada de la velocidad en funcin tiempo.
at 2f x sen2ft
2
Estas magnitudes estn relacionadas entre s en trminos de Amplitudes, es decir, para ondas
Armnicas sus amplitudes se relacionan a travs de la frecuencia de la propia onda segn la
ecuacin.
El recorrido de 254 m se est efectuando con una aceleracin de 501 m /s2 pico a una frecuencia
de 10 Hz.
Ejemplo # 2
Determinar la amplitud del desplazamiento, de la velocidad, siendo que la aceleracin tiene una
amplitud de 295 m /s2 pico a 10 KHz
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295 m
V 0.00469 pico
2 * 3.14 *10000 s
m
V 4.69 pico
S
295
A fv x /(2 * f ) 2 0.074 m pico
(2 * 3.14 *1000) 2
0.74 * 2 0.148 pico - pico
a) Armnica
b) Peridica
c) Aleatoria
a) Vibracin Armnica
45
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Figura 2.13
b) Vibraciones Peridicas
Figura 2.14
Estas vibraciones son movimientos que se repiten peridicamente, ejemplo, las vibraciones de un
par de engranaje que tenga uno de sus dientes malogrados, se repetir toda vez que pasa por el
diente malogrado, esta vibracin es similar a la Armnica que se repite pasado un cierto intervalo
finito de tiempo.
que tiene infinitas vibraciones armnicas, y tienen frecuencias en toda la banda del espectro, en
consecuencia el espectro estar constituido por infinitas vibraciones armnicas.
Figura 2.15
3.- DES ALINEAMIENTO
1.- Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin
horizontal, entonces es muy probable que el des alineamiento est presente en el plano vertical.
2.- Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin
vertical, el des alineamiento est presente en el plano horizontal
3.- Si las tres primeras armnicas son significativas cuando las medidas son hechas en la direccin
axial entonces es muy probable que el des alineamiento sea angular.
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4.- Si las tres primeras armnicas son significativas en las tres direcciones, entonces el des
alineamiento es total.
Las tres armnicas son mltiplos enteros de la frecuencia fundamental, cuando el des alineamiento
es severo salen hasta 10 armnicas. La segunda y la tercera armnica no deben superar el 1/3 de la
amplitud de la frecuencia fundamental. Es necesario indicar que la frecuencia natural o
fundamental depende solamente de la masa, de la rigidez de un sistema o mquina y de las
tolerancias de fabricacin.
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El desbalance y/o equilibrio de masas es otro problema mecnico que nos da vibraciones con
amplitud mayor a la frecuencia fundamental siendo este problema del orden del 30% en las
industrias. El desbalance generalmente es definido en base de la no coincidencia del eje de
rotacin y el eje principal o longitudinal de inercia del roto o elemento rodante, este fenmeno se
da generalmente por el desequilibrio de masas, la armnica del desbalance es proporcional a la
rotacin del eje del motor u otro elemento mecnico, siendo este problema mecnico proporcional a
la rotacin se manifiesta a una frecuencia de 1x RPM del elemento rotatorio des balanceado y
consta de una sola armnica.
Tipos de desbalance
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Es aquel en el que, el eje de rotacin esta Tratndose de ejes, es cuando el eje longitudinal
desplazado paralelamente con relacin al eje o principal de inercia del rotor no es
longitudinal principal o de inercia del rotor, interceptado por el eje de rotacin y tampoco es
esto se da cuando existe mayor peso en paralelo a este, tambin se da desbalance
determinado punto del disco o del eje, tambin dinmico cuando existe mayor peso en uno de
se da en la banda de rodado de los vehculos, los lados del disco, rotor o llanta o aro de la
en este ltimo cuando este peso entra en llanta, esto provoca vibracin. Se corrige
contacto con la superficie del suelo, la rueda balanceando o poniendo pesos a ambos lados
salta. no garantiza que la, distribucin de masa del elemento rodante o disco.
sea uniforme.
Eje principal
Eje principal
Eje de rotacin
Figura 2.17
Figura 2.18
Los desbalances generalmente se producen por desgaste radial superficial no uniforme, erosiones o
cuando el rotor posee una masa concentrada a cierta distancia con respecto al centro de rotacin
lo que produce un vector fuerza de cierta magnitud. El espectro presenta una armnica dominante
con una frecuencia igual a 1 RPM del rotor,
se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en un slo plano (en el centro de gravedad del
rotor) con la masa adecuada. Para decidir que si el balanceo ser dinmico o esttico, en uno o en
los dos planos debe tomarse en cuenta la relacin L/D de los rotores.
superior a 1 RPM del rotor. Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en los dos planos
con las masas adecuadas y en las posiciones angulares calculadas con un equipo de balanceo
dinmico.
Figura 2.19
Cantidad de desbalance
La cantidad de desbalance debe ser expresado en gramos milmetros g-mm mediante la frmula.
Cd M d r
Para obtener con precisin es necesaria considerar la masa del rotor y expresar en unidad
Cd Md r
Relativa de masa dado por , debido a que la magnitud de desbalance no es
Mr Mr
la misma para una de masa pequea en reaccin en otro rotor de masa grande, con masas grandes se
siente ms la severidad de la vibracin.
Figura 2.20
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ESPECTRO
Fondo de
ruido
Figura 2.21
Se caracteriza por el elevado fondo de ruido, por lo que, en el espectro se observa que los picos no
salen de la base, es un espectro caracterstico de insuficiencia en el ajuste del rodamiento respecto
a su alojamiento, rodamiento suelto. En el espectro se distingue de forma clara cuatro primeras
armonas a la frecuencia de rotacin, observndose armnica hasta el orden de 12 como en el caso
indicado, se trata de armnicas mltiplos enteros de la frecuencia fundamental y se dan debido a
impactos entre elementos rodantes.
Por lo general para medir vibraciones en rodamientos se suelen emplear instrumentos relativamente
simples que auxiliados por un filtro permiten determinar solamente las frecuencias que se quieren
medir, lo cual no descarta la aplicacin de instrumentos sofisticados y costosos. Considerando que
existe tres magnitudes a medir segn la norma ISO 1000, para la medicin de la vibracin en
rodamientos es necesario decidir que medir, por ejemplo, los espectros de desplazamiento no
reflejan la mayor parte de la informacin relacionada al estado mecnico del rodamiento, ya que
este parmetro resalta el contenido energtico o la severidad de las vibraciones de baja frecuencia,
por otro lado, la aceleracin refleja con mayor claridad las vibraciones de alta frecuencia generadas
por los defectos del rodamiento, considerndose el mejor indicador para estudiar la evolucin del
estado mecnico de este elemento, sobre todo, desde la etapa inicial del fallo. No obstante la
velocidad muestra una gran versatilidad para la identificacin de problemas en rodamientos aun en
mquinas de baja velocidad.
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Figura 2.22
Una maquina cuyos rodamientos presentan defectos pueden generar vibraciones en sus
componentes en por lo menos cinco frecuencias:
1 d cos d cos
Fpj Vi1 Ve 1
2 D D
n d cos
Fpae Vi Ve 1
2 D
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n d cos
Fpai Vi Ve 1
2 D
D d 2 cos2
Fper Vi Ve 1
2d D2
Los problemas en los rodamientos generalmente se dan en las pistas, en los elementos rodantes y
en las jaulas, o tambin pueden presentarse como una combinacin de estos.
Para estudiar cmo evoluciona una falla en rodamientos es necesario definir tres zonas dentro del
espectro de vibraciones, debemos comenzar indicando que los rodamientos pueden generar
vibraciones en una banda de frecuencias hasta de 2000Hz de manera que este ser el lmite superior
de la frecuencia de los espectros con la que ser ilustrada la evolucin de la falla en el rodamiento
o a travs de las tres zonas A, B, C que aparece en el espectro.
La zona A del espectro es la zona en la que aparece la frecuencia fundamental y una segunda o
tercera armnica, la zona B es la que comienza al final de la zona A y se extiende hasta una
frecuencia aproximadamente de 500Hz, a partir de esta frecuencia hasta la 2000Hz queda limitada
la zona C. Se ha establecido que el inicio u origen de defectos en el rodamiento generan vibraciones
a frecuencias en un rango de 250 Hz y 350 Hz.
La presencia de pequeos defectos locales provoca que, cada vez que el elemento rodante pase por
estos, genere un impacto que excitara las frecuencias de resonancia, del rodamiento y/o de su
54
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alojamiento, las frecuencias de resonancia varan de acuerdo con el tipo y la aplicacin de los
rodamientos.
1.- En el propio diseo del rodamiento, tolerancias de fabricacin del rodamiento y/o de su
alojamiento
2.- En el montaje incorrecto de este, ya sea en el eje o en su alojamiento.
3.- Se debe tambin a la presencia de ciertos agentes corrosivos y/o contaminantes en el
lubricante, estas vibraciones se manifiestan en los espectros con bajas amplitudes y ruidos
de banda ancha.
Sobre Carga.- La sobre carga es un factor muy importante que afecta a la vida til del
rodamiento, para demostrar cuantas horas la sobrecarga reduce la vida til ilustraremos
con el siguiente ejemplo:
Sea un rodamiento que est siendo sometido a una carga dinmica equivalente 4358N
instalado en un ventilador centrfugo que opera a 2220RPM. El rodamiento instalado posee
una capacidad de carga dinmica de 87100N.
P
16666 C
Vut Horas
RPM P
3
16666 87100
Vut 59933horas
2220 4358
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2
2 2
Fd M d * W * r M d RPM
2
r 0.02 2220* 0.6 684N
60 30
Con lo que estimamos la vida til real de este rodamiento.
p
16666 C 16666 87100
3
Vut 39542Horas
RPM Cd Fd 2220 4358 648
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Figura 2.25
Se da por agrietamiento o erosin del material de la pista interna esto se da por, errores de
ensamble, esfuerzos anormales o sobrecargas, corrosin, partculas solidas en el lubricante o
lubricacin deficiente, estas fallas en la pista interna son identificadas por seis armnicas en el
espectro y son mltiplos enteros de la frecuencia fundamental, siendo los picos predominantes 1f0 y
2f0 que se dan a la frecuencia de rotacin o los R.P.M. del motor, la frecuencia de la falla interna es
medida en direccin radial. Adems el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y las
pistas producen pulsos en el dominio del tiempo de orden de 1-10 KHz. Establecida esta situacin
el rodamiento debe ser reemplazado debido a que la falla seguir incrementndose, antes revise el
estado de lubricacin del rodamiento rodante.
Falla en la pista externa.- Esta falla se ha identificado como holgura respecto a su alojamiento, por
lo que el numero de armnicas que aparecen en el espectro es del orden de 12 y un elevado fondo
de ruido que caracteriza el espectro uso de alojamiento inadecuado.
Figura 2.26
En sntesis, por todo lo indicado solo entre el 10% y 20% de los rodamientos instalados en el
mundo cumplen su periodo de vida til.
57
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Amplitud
25000 Hz
En transmisiones de fuerza por engranajes se genera impactos cada vez que el diente deteriorado
engrana, la frecuencia que se genera depende de la velocidad, y del nmero de dientes del pin. La
excentricidad, la relacin de engrane constituye un parmetro sumamente importante que debe ser
evaluado a travs de la factorizacin del nmero de dientes de cada rueda.
Figura 2.28
La mayora de las fallas en transmisiones dentadas que son identificadas a travs de las vibraciones,
tiene su origen en problemas de excentricidad, montaje deficiente en el rbol, des alineamiento de
la propia transmisin, oscilaciones torsionales, desgastes por mala o inadecuada lubricacin u
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operacin incorrecta, fractura del dentado por sobrecargas, inapropiada relacin entre el nmero
de dientes y errores de cilindrada. Los problemas de excentricidad pueden responder a situaciones
de.
Es necesario indicar que la presencia de amplitudes altas a frecuencias 1 RPM de la rueda dentada
no significa error de excentricidad o error de cilindricidad sino, problema de desbalance.
Desgaste en Diente:
Figura 2.29
Ocurre por operacin ms all del tiempo de vida del engranaje, ocurre por contaminacin de la
grasa o aceite lubricante que circula en la caja de transmisin, cajas de cambio de velocidades o de
engrane, montaje errneo, su espectro se caracteriza por la aparicin de dos armnicas laterales de
menor amplitud antes y despus de la frecuencia natural de vibracin (fn) del engranaje defectuoso.
El espaciamiento de las armnicas laterales es 1 RPM del engrane defectuoso. Si el desgaste es
avanzado hay sobre excitacin de la frecuencia de engrane GMF los mismos que generan pulsos
o armnicas laterales, el periodo de repeticin del pulso indica la continuidad de dientes con
defectos de grietas, careado o fracturado, para solucionar el problema debe cambiar o rectificar el
engranaje (slo si este no est sometido a grandes cargas y la urgencia lo amerita). Si el desgaste es
prematuro inspeccione desalineacin en el eje o excentricidad en el engranaje.
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La aplicacin del mtodo de vibracin exige seguir los procedimientos abajo indicados:
RESUMEN
1. Todas las mquinas o conjuntos de las maquinas tienen un nivel de vibraciones y ruidos
propios que pueden considerarse normales, si estas vibraciones y ruidos aumentan es debido
a diferentes problemas mecnicos.
3. Las fuerzas que dan lugar a vibraciones son generadas por movimientos alternativos y
rotativos de los componentes de las mquinas o equipos, cambiando tanto en magnitud
como en direccin a medida que la pieza modifica su posicin las vibraciones son
variables en funcin del tiempo.
4. Los rodamientos que presentan defectos en su pista y alojamiento, siendo ellos de bolas, de
rodillos y los engranajes ocasionan vibraciones de alta frecuencia, producen frecuencias
varias veces a las RPM de la parte de la mquina y no son mltiplos de la rotacin.
5.- Para el Diagnostico y anlisis cientfico utilizamos instrumentos modernos que nos permite
medir diferentes magnitudes y obtener informacin sobre las condiciones presentes, futuras y
pasadas de la mquina o equipo.
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En las pginas siguientes ilustraremos algunas planillas para la recoleccin de datos de motores y
sus respectivas variaciones de desplazamiento y velocidad, consiguiendo de esta manera obtener
tabulados los datos del motor o motores, determinando el estado de estos y su posterior fecha de
mantenimiento.
100000rpm 1666.66 Hz
10000rpm 166.66 Hz
50000rpm 833.33 Hz
1000rpm 16.66 Hz
30000rpm 500 Hz
100rpm 1.66 Hz
500rpm 8.33 Hz
500rpm 8.33 Hz
3000rpm 50 Hz
300rpm 5 Hz
40000rpm
20000rpm
2000rpm
200rpm
400rpm
1000
500
400
300
200
100
50
100rpm 1.66 Hz
40
30
20
10
32.0 mm/s
5
4
3
2 16.0 mm/s
1 8.0 mm/s
0,5
0,4
0,3 4.0 mm/s
0.25 mm/s
0.5 mm/s
Figura 2.32
4000rpm
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A B C D E F G H GRAFICO
FECH
A PUNT H V A H V A H V A H V A H V A H V A H V A H V A c C c c c
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
62
IDENTIFICACIN VIBRACIONAL
CAUSAS AMPLITUD FRECUENCIA FASE COMENTARIOS
Desequilibrio Proporcional 1 x rpm Marca de referencia Causa ms comn de vibracin
al nica
desequilibrio
Des alineamiento de Mayor en 1 x rpm ms comn nica, doble o triple Indicacin ms segura aparicin de
acoplamiento , cojines y sentido axial 2 y 3 x rpm a veces vibracin axial amplia. Utilice indicadores
eje deformado 50% ms que tipo reloj u otro tipo para diagnstico pasiva.
de la vibracin En caso de ser mquina con cojinete de
radial manga sin desalineacin de acoplamiento
equilibrio la mquina
Cojinetes defectuosos Inestable Elevadsimas varias Errtica Coj
tipo antifriccin utilice veces RPM
medicin de inete culpable a lo mejor ser el ms cerca
Gorrones excntricos Rara vez 1 x rpm Marca nica En caso de engranajes, mayor vibracin
velocidad si de la vibracin de frecuencia ms elevada.
mucha hallase alineada con centros de engranaje.
posible.
Si vibracin de motor o generador,
Engranajes defectuosos o Bajo si Elevadsimo nmero Errtica desaparece al apagar corriente. En caso de
ruidos de engranaje posible utilice de dientes x rpm bomba o soplador, trate de equilibrar.
medicin de
velocidad
Juego mecnico 2 x rpm Dos marcas de Normalmente la acompaa el desequilibrio
referencia y/o desalineacin.
ligeramente errtica
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Correas de transmisin Errticas o 1, 2, 3 y 4 x rpm de Son una o dos segn La luz estroboscopia es mejor herramienta
defectuosa pulsadoras correas frecuencia la ms para inmovilizar correas defectuosas.
veces inestable
Elctrico Desaparece al 1 rpm o 1 o 2 Marca nica o dos La baja de repente la amplitud al apagar la
apagar la frecuencia dando vueltas corriente, causa es elctrica.
corriente sincrnica
Fuerza hidrulica y rea 1 x rpm o el nmero Rara vez constituye causa de problemas
dinmica de palas del abanico, manos que en caso de resonancia
impulsor x rpm
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Fuerza receptora 1, 2 y rdenes ms Sin inherentes en las mquinas recprocas
elevadas x rpm tan solo por cambio de diseo o el
aislamiento.
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- Un analizador de vibraciones
- Endoscopio
- Estroboscopio
- Termo grafa Industrial o infrarrojo
- Ultrasonido
- Rayos X
- Rayos gamma
Transductor es un dispositivo que capta la energa de un sistema y suministra energa ya sea del
mismo tipo o de otra naturaleza hacia otro sistema, de forma tal que a la salida del transductor
aparecen la caracterstica de inters de la energa de entrada. Sin embargo cuando se mide
vibraciones con el objeto de diagnosticar problemas en mquinas o estructuras, el anlisis se debe
efectuar en el dominio de las frecuencias para lo que en forma funcional se emplea un sistema como
l a seguir indicado.
Sensor pre-amplificador
amplitud constante y frecuencia de entre 1 y 10 Hz,. Esta a su vez produce un campo magntico en
el centro del transductor que induce una seal elctrica en el enrollado secundario de acuerdo con la
disposicin del ncleo, la seal de salida del secundario se procesa y luego de ser rectificada y
filtrada se cuantifica como una seal directa que puede variar entre 4 y 20 mA en funcin de la
posicin del ncleo mvil. Este tipo de transductor es tambin conocido como el transductor
diferencial lineal variable, posee su mejor cualidad en el hecho de que su ncleo es mvil y no
hace contacto con otros componentes que pueden absorber energa mecnica, lo cual le atribuye una
extensa veta til y una alta precisin.
Figura 2.34
c) Transductor de corriente Eddy.- Por otra parte los llamados traductores de corrientes Eddy
estn siendo muy utilizados para la medicin de holguras dinmicas en cojinetes de desplazamiento
que combinados adecuadamente permiten analizar o disponer del comportamiento orbital del eje o
tambin pueden ser empleados como detectores de velocidad de potencias.
Consiste en dos placas o pastillas de material piezoelctrico que cuando comprimida o deformado
por fuerzas aparece carga elctrica en ambas caras,
estas cargas elctricas varan en funcin del tiempo,
son utilizados para sentir las vibraciones mecnicas
y convertirlas en una seal elctrica. El diseo de
este dispositivo posibilita obtener una seal
elctrica proporcional a la aceleracin de la
superficie donde haya sido fijada, este acelermetro
puede ser fijado a la superficie donde se desea
efectuar la medicin y el anlisis de diferentes
elementos con pernos de acero, cera de abeja,
dependiendo del elemento de fijacin empleado se
podr contar con un mayor o menor
66
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aprovechamiento del rango de frecuencias del acelermetro durante la medicin. Por otra parte es
necesario indicar que el montaje con perno de acero se hace para medir vibraciones en una bomba
de alta frecuencia, tambin se emplea para el monitoreado permanente de las vibraciones en
mquinas y estructuras.
Figura 2.35
Este mtodo de fijacin es empleado para realizar mediciones rpidas o cuando no es posible
taladrar la superficie de medicin o cuando se utiliza acelermetros que no poseen agujeros
roscados en su base.
Figura 2.35
9.5 Puntero
Es un elemento que se usa para captar las vibraciones, las lecturas se toman haciendo las
mediciones radial y axial, estos acelermetros tambin llamados punteros generalmente son
utilizados para medir vibraciones en rodamientos cuando a estos instrumentos incluimos un filtro
que permite analizar la frecuencia deseada, los acelermetros tienen cables que no son sensibles a
las influencias externas o temperaturas del medio ambiente, por lo que generalmente toleran
temperatura hasta de 250C, encima de estas temperaturas su sensibilidad es alterada. La seleccin
o adquisicin de los instrumentos est en funcin a las caractersticas de las mquinas o rgimen de
explotacin su manejo requiere personal especializado en la interpretacin y obtencin de datos.
A diferencia del mantenimiento preventivo en la que cambiamos piezas por el slo hecho de haber
alcanzado un cierto nmero de horas de funcionamiento, sin que se presente seales de fallas, con
el anlisis predictivo optimizamos la utilizacin de repuestos, permite la programacin de la compra
de repuestos, slo para los casos que con certeza se conoce que deben ser reemplazados, esto se
hace mediante el diagnstico tcnico-cientfico del estado mecnico de las mquinas, con lo que se
disminuye los costos de repuestos y de almacenamiento.
67
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1. Nos permite tener un criterio preciso sobre las condiciones de operacin de la mquina.
2. Se tiene mayor rentabilidad, debido a que nos asegura disponibilidad de los equipos,
permite la optimizacin de los costos de mantenimiento, tanto en repuestos como en mano
de obra, se cambia solamente las piezas que se requiere y se lo hace de forma adecuada.
3. El mantenimiento predictivo se puede realizar sin parar la produccin, planificando en
coordinacin con el departamento de produccin y disponiendo espacios de tiempo que se
llaman ventanas de mantenimiento, con este tipo de mantenimiento no existen paradas
intempestivas.
4. Nos permite reducir la cantidad de repuestos en los almacenes, nos permite planificar su
adquisicin y se tiene un stock de repuestos estrictamente necesarios debido a que con el
monitoreo continuo se establece el estado real de las mquinas y el tiempo que le resta de
trabajo a las piezas y/o partes.
5. Elimina daos secundarios es decir, se cambia oportunamente las piezas antes que afecte a
otros componentes del sistema.
6. Se optimiza las reparaciones, las reparaciones son bien hechas con mano de obra de alta
calidad y se usa instrumentos o herramientas adecuadas.
Ante todo un sistema de mantenimiento cualquiera que fuera debe estar econmica y tcnicamente
justificado el objetivo no es su existencia por el solo hecho de existir, al margen del anlisis
econmico y tcnico existen casos de inaplicabilidad por diferentes razones, presentndose los
siguientes que son los ms comunes.
1. Contar con un stock grande de repuestos con el fin de garantizar su pronta reparacin ante
cualquier emergencia, esto significa un alto costo por su baja rotacin de los repuestos.
2. Contar con un stock pequeo de repuestos debido al costo que representa la tenencia de
estos, este hecho si bien no influye negativamente en la inmovilizacin econmica genera
retrasos en las reparaciones y perjuicios en la produccin.
La primera alternativa se aplica con mayor frecuencia. Por la necesidad de optar por una mejor
alternativa nace el mantenimiento predictivo, que nos permite la programacin de compra de
repuestos slo para los casos que realmente ser necesario cambiarlo, esto en funcin de un anlisis
tcnico-cientfico del estado mecnico de las mquinas.
68
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
La falta de comprensin cabal de las ventajas competitivas y del ahorro que significa en los costos
de mantenimiento y otros, generalmente los gerentes no son tcnicos difcilmente se les convence
sobre nuevas tecnologas de mantenimiento prefieren derivar recursos para propaganda y mercadeo,
tareas afines a su formacin, en sntesis gerente de mantenimiento y gerente administrativo tienen
criterios diferentes, la falta de comprensin cabal de lo que significa ser una empresa competitiva
hace que los recursos sean derivados a tareas de inmediato retorno de lo invertido. Actualmente
tcnicas avanzadas de mantenimiento son utilizados por grandes empresas que tienen procesos
continuos de produccin, y de ellos escasamente 30% de nuestro medio por las caractersticas de
sus equipos y procesos de produccin o prestacin de servicios, entre ellas ENDE, SEMAPA,
LLOYD y la antigua YPFB.
1. Debe identificarse la priorizacin de las reas que se beneficien con este programa de
anlisis predictivo.
2. Debe identificarse procedimientos, mtodos y los equipos crticos para la implementacin
del anlisis y seguimiento predictivo
Categora uno
Son aquellos para los que los repuestos son escasos, y dndose fallas puede ocasionar grandes
prdidas tanto en produccin o vidas humanas, que a la vez tienen costos de reparaciones elevadas,
y el tiempo de espera para la obtencin de repuestos largo.
Categora dos
Son aquellos en los que la parada o falla paraliza y restringe severamente la produccin entre ellos
estn: Los equipos que afectan ms del 15% dc la planta y los equipos con potencias mayores a 75
HP.
Categora tres
Rentabilidad.
Mayores salarios. Empresario satisfecho
Inversiones privadas.
Reduccin costo de
produccin y reparaciones.
ACLARACIONES
Se entiende por capacidad productiva, al incremento de la produccin, debido a que las condiciones
mecnicas de las mquinas estarn siempre en buen estado, en consecuencia se tendr productos de
buena calidad y un mercado consumidor satisfecho.
70
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2.- Rentabilidad
Los costos de produccin representan costos del operador, costos de mano de obra normales y
extraordinarios, costos de inspeccin, repuestos, insumos, alquileres e intereses de la inversin.
Como quiera que el mantenimiento predictivo permite la planificacin de la mano de obra,
difcilmente se dar horas extraordinarias, y se tendr stock de repuestos que obedezca a nuestras
necesidades reales.
Fallas Repentinas
Como resultado de las fallas repentinas al margen de los perjuicios econmicos por la interrupcin
de la produccin suele existir pagos de indemnizaciones a los clientes
1. Las empresas industriales productivas o empresas de servicios modernas al margen del uso
de la tecnologa en el mantenimiento de forma oportuna con lo que obtienen ventajas tales
como rentabilidad, productividad, calidad y competitividad, introdujeron el concepto de
mantenimiento estratgico cuyo objetivo es buscar an mayores ventajas competitivas
mediante sistemas modernos de administracin sistemas abiertos o participativo que
consisten en hacer participar a todas las secciones involucradas en el proceso productivo o
de servicios.
las empresas modernas y todo lo indicado estn ntimamente relacionado con la calidad de
los recursos humanos. Las empresas sin importar su gnero exigen cada vez ms recursos
humanos actualizados, motivados con capacidad innovadora y comprometida con los
objetivos institucionales. El Japn, pas que desarrollo el mantenimiento productivo total
cero defectos en los productos acabados en gran parte tuvo su xito por la aplicacin de
su cultura de buenos hbitos las 5S que son: clasificar, ordenar, limpiar, organizar y
autocontrol.
CAPITULO IV
Esta norma nos permite el control de contaminantes en tamao y cantidad de partculas slidas en
72
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los lubricantes, y define a una cierta cantidad de partculas mayores a un determinado tamao con
un cdigo. Ej. Un fluido que contiene 1.780 partculas > a 5 m y 257 partculas > 15 m tiene el
cdigo ISO 4406-18/15.
El anlisis y control proactivo viene siendo desarrollado a nivel mundial como un medio de
retroalimentacin eficiente al mantenimiento preventivo este anlisis retroalimenta con informacin
sobre los tipos de contaminantes metlicos en los aceites lubricantes, exigiendo decisiones
correctivas dirigidas a tocar la raz de las averas y no solamente los sntomas, el objetivo central es
de extender o prolongar la vida de cualquier mquina o equipo.
Este mtodo consiste en analizar el grado de contaminacin de los lubricantes, analiza la presencia
de diversos materiales o elementos indeseables, llamados elementos de desgaste estos elementos
de desgaste son, holln, limalla de cobre, de aluminio, de hierro, silicio, combustibles, agua y otros.
Contaminante Tierra
Es el elemento que penetra al aceite del motor, sistemas hidrulicos, neumticos, cajas,
transmisiones por engranajes o a las grasas de las articulaciones y rodamientos, penetra por falta
de cuidado. 1.- A travs de los filtros de aire del motor. 2.- Por las mangueras de admisin y el retn
del cuello del Cigeal. 3.- Por las conexiones mal ajustadas. 4.- Por el mal manipuleo de los
lubricantes, este contaminante se adhiere a la pelcula lubricante y es arrastrado por el fluido a
travs del circuito y otros, al adherirse como partcula pura de metal raya las paredes internas o
forma una masa abrasiva que lija las superficies de contacto, constituyndose en el elemento de
desgaste del interior del motor y otros.
Holln y Carbn
obstruccin de la entrada del aire Filtros de Succin, fallas en las toberas o elementos
dosificadores del diesel, esta mala combustin se caracteriza por el humo negro. Un aceite de alta
calidad puede disolver al holln en el aceite sin causar peligro hasta cierto lmite.
Combustible
La presencia de ste elemento en el lubrificante hace que la pelcula del aceite pierda la adherencia
a las paredes internas, pierda la firmeza necesaria para impedir el contacto de metal contra metal,
llevndonos al desgaste excesivo en consecuencia la presencia de limallas de metal en el aceite.
Agua
Partculas Ferrosas Fe
La accion o tarea fundamental del analisis proactivo es el monitoreo constante de los aceites y
lubricantes, debido a que los niveles de contaminacin de estos aceites y lubricantes cambia de
forma muy rpida inclusive en cuestin de horas. El monitoreo de estos elementos es importante y
se haca generalmente extrayendo muestras de fluidos en botellas para analizar en laboratorios, este
mtodo de extraccin de muestras en botellas consecuentemente el anlisis en laboratorios
actualmente se est abandonando, esto debido al costo y
la demora en tiempo, actualmente se est sustituyendo
por el anlisis en sitio para lo que se utiliza un
instrumento porttil junto a la mquina, en este mtodo
se recibe el fluido directamente de la mquina a travs
de algn tapn para analizar en el mismo lugar y de
forma instantnea. Un instrumento fabricado por la
Diagneties llamado Digital Constam-Alert WDCAW es
operado por batera y es extremadamente liviano este
instrumento consiste en un censor conectado por un
cable a un computador manual, durante la prueba el
censor es conectado en una apertura especial de la
mquina para el diagnstico que generalmente ya viene
previsto, por el que una pequea cantidad de fluido bajo
presin pasa dentro del censor y despus de un minuto o
dos nos muestra el nmero y tamao de las partculas
en la pantalla del computador.
Este instrumento puede ser utilizado con una variedad
grande de fluidos tales como aceites lubricantes de
motor, fluidos hidrulicos, fluidos para diferentes sistemas de transmisin, fluidos o aceites para
engranajes y otros. Despus de cada prueba el mango del censor es presionado lo cual expulsa la
pequea cantidad de aceite o muestra haciendo que el instrumento este nuevamente habilitado para
el prximo anlisis, los datos del conteo de las impurezas son necesariamente almacenados en el
computador identificados con fecha y especificaciones de la mquina, esto a objeto de controlar el
resultado del comportamiento futuro de los aceites o las pruebas.
Experimentos han demostrado que los fluidos y lubricantes tienen vida indefinida cuando se los
protege contra el calor excesivo, humedad, partculas de aire, partculas slidas, en sntesis, cuando
en las mquinas se implementa un programa de control de contaminantes que retroalimente al buen
mantenimiento preventivo. Segn la experiencia de la NIPPON STEEL un buen control de
contaminantes o implementacin del control proactivo reduce el consumo del aceite en 33%. Sobre
este mismo tema la corporacin POLL informa que al mejorar el control de contaminantes o
asegurar la pulcritud de los aceites, los intervalos de cambio de los aceites lubricantes pueden ser
extendidos por un factor de dos o ms veces igualmente los filtros de aceite debido a que los
cambios necesariamente deben ser simultneos.
de luz.
Sntesis.- El espectrofotmetro de absorcin atmica mide la concentracin de los distintos
elementos metlicos de una muestra de aceite en Partes por Milln, Miligramos de partculas
metlicas por kilogramos de Aceite luego se efecta la interpretacin correspondiente en base a
tablas o grficos proporcionados por la fbrica, de esta forma identificando problemas que no
podran ser detectados de otra manera y sus posibles fuentes. Este test es la forma ms eficiente de
determinar y controlar el desgaste de los distintos componentes de una maquina tales como,
motores, transmisiones automticas, mecnicas, cajas de cambio, diferenciales, sistemas
hidrulicos y otros, permitindonos tomar las medidas necesarias y evitar daos considerables y por
consiguiente reparaciones costosas, dndonos la opcin de programar reparaciones antes de la
falla evitando de esa manera reparaciones no planificadas, este anlisis consiste en tomar muestras
de aceite peridicamente y debe analizarse siete elementos importantes por muestra.
Se recomienda analizar por lo menos tres muestras de aceite para observar la tendencia de desgaste
de cualquier componente indicado.
ELEMENTO: HIERRO
90
80
CRTICO
CONCENTRACIN Fe (P.P.M.)
70
60
ANORMAL
50
40 Figura 3.2
REPORTABLE
30
20
10 NORMAL
1.- prolongar la vida til de los motores, mecanismos o sistemas cualesquiera que fueran, debido a
la reduccin de desgaste.
2.- Atacar la raz de las fallas, con lo que se ha probado que existe ahorros substanciales en lo
econmico a consecuencia de la prolongacin de los periodos de cambio de los aceites, grasas,
filtros, repuestos y otros. Lo que nos permite obtener alta disponibilidad y rentabilidad.
3.- Debido a la importancia del control de contaminantes, en el futuro las maquinas tendrn
incorporados censores de contaminantes para el analisis proactivo a tiempo real y control de
condiciones, igualmente censores de vibracin, viscosidad, con lo que se podr tener un monitoreo
completo de la salud de la maquina encaminndonos al mantenimiento basado en la confiabilidad.
Entre las muchas fallas podemos citar: Desgaste mecnico por friccin, desgaste mecnico por
degradacin del aceite, por mala operacin, desgaste por abrasin.
Generalidades.
El desgaste mecnico por friccin se da cuando las piezas o superficies estn en movimiento y
entre ellas no existe pelcula lubricante con caractersticas adecuadas, si las superficies estn
completamente separados por una pelcula de aceite no hay contacto mecnico, el desgaste de las
partes es mnimo y la resistencia al movimiento es originado solamente por la viscosidad del fluido
lubricante. En sntesis, se evita el desgaste mecnico por friccin haciendo que las piezas o partes
de la maquina en movimiento no estn en contacto metal con metal, por lo que se debe aplicar una
pelcula de aceite con propiedades adecuadas como para mantener separado las piezas o partes en
movimiento inclusive estando ellas en condiciones adversas de funcionamiento tales como elevada
carga, velocidad, temperatura, condiciones en las que baja la viscosidad del aceite y reduce el
espesor de la pelcula a un estado llamado Limite o estado en el que la pelcula de aceite se rompe y
permite el contacto de metal con metal, siendo muy comn darse esta situacin entre engranajes
hipoidales, transmisiones y otros mecanismos sometidos a elevada presin, en consecuencia
tendremos el desgaste por friccin y la aparicin de limallas en el aceite.
a) Maquina Parada.-
Estando el motor o mquina parada, existe contacto directo
por ejemplo entre cojinete y el cigeal, a pesar de ello no
E existe desgaste debido a que, la condicin principal es que
exista movimiento, en estas condiciones la presin del
aceite que en condiciones normales de funcionamiento es la
que equilibra la carga es nulo.
Cojinete
Pac
Pac = Presin del aceite
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E = Eje
b) Inicio de Funcionamiento.
La mayora de las fallas en motores estando ellas en funcionamiento estn relacionadas con el aceite
lubricante, siendo las causas a) la carencia de lubricacin, b) la utilizacin de aceite inadecuado, c)
por la existencia de diferentes tipos de contaminantes slidos, lquidos y otros, estos ltimos
permite el agotamiento o degradacin del aceite, haciendo que la pelcula del aceite se reduzca al
estado llamado limite o estado en la que la pelcula de aceite se rompe permitiendo el contacto de
metal contra metal, este efecto produce calor debido a la alta friccin, consecuentemente se da el
desprendimiento de limalla pudiendo ocasionar que los cojinetes se agarroten con el cigeal o eje.
En sntesis se agarrota o Agripa, por lo motivos a seguir indicados
a) Debido a la dilatacin de las molculas de los elementos mecnicos tales como pistones,
anillas, cojinetes del motor se da a consecuencia de las condiciones adversas de
funcionamiento de las mquinas sobre carga, temperatura de funcionamiento elevada,
aceite degradado en las que se reducen el espesor de la pelcula lubrificante al estado
llamado Lmite.
b) Debido a la falta de cuidado, utilizacin de aceites inadecuados, falta de control de los
perodos de cambios, a consecuencia se da la degradacin del aceite, niveles inadecuados y
otros.
El desgaste de las paredes internas de las mquinas y sistemas, cilindros de motores, cojinetes,
camisas, anillas, sistemas de transmisin, Sistema Hidrulicos, Neumticos, y otros, es debido a la
abrasin, siendo uno de los mayores responsables, el aire sucio que entra debido al mal estado de
los filtros de succin, aire sucio que entra tambin por las mangueras, abrazaderas y conductos mal
ajustados, este aire sucio que se mezcla con el aceite de limpieza de los cilindros en la cmara de
combustin y la humedad existente producto de la combustin, lo propio en la cmara de
compresin en compresores y a lo largo del circuito de circulacin del aceite caso sistemas
Hidrulicos, circulacin de aire comprimido en circuitos Neumticos, se transformndose en masa
abrasiva que desgasta los elementos indicados, al margen de desgastar obstruye las paredes internas
de las tuberas y orificios de las vlvulas, por otra parte, desgasta y raya las pistas de los
rodamientos, de los cojinetes, de las paredes de los cilindros, los Rotores de Bombas o Compresores
etc., siendo uno de los problemas mecnicos ms comunes. De acuerdo a investigaciones de la
empresa VICKERS de TRINOVA/AEROQUIP, es responsable del 90% de las averas, estas
partculas son muy pequeas para ser vistos, en consecuencia son microscpicas, las mismas que
ocasionan las averas indicadas.
78
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Las fallas de los cojinetes relacionados con el aceite lubricante se atribuyen generalmente a dos
causas.
1. Falta de lubricacin, agotamiento del aceite y sobrecarga.
2. Tierra u otras particular en el aceite.
Falta de lubricacin o agotamiento del lubricante, significa que la pelcula del aceite
entre el mun del cigeal y el cojinete es insuficiente causando inicialmente
rozamiento entre ambos, a consecuencia desgaste excesivo para llegar finalmente al
agarrotamiento del cojinete.
La contaminacin del aceite ya sea por tierra o elementos de desgaste tales , tales como
partculas de tierra, hierro, acero, plsticos, etc. produce abrasin y su resultado es la
ralladura de las superficies de los cojinetes y de los muones
Presencia de Agua. La presencia de agua en los sistemas, motores y estructuras metlicas, puede
ser interna o externa , una fuente interna normal es debido a la condensacin de vapores de agua
producto de la combustin, o por problemas de temperatura de operacin y eventualmente por
soplado de empaquetaduras, esto no debe exceder de 2%, la fuentes externas que generalmente son
en mayores cantidades, se da por la humedad atmosfrica, por el contacto directo con el agua y la
mala operacin todo esto significa un riesgo para el sistema, estructuras y otros dndonos corrosin
de las partes mecnicas y el desgaste de los mismos estos se traducen en contaminantes haciendo
con que el aceite pierda sus propiedades de lubricacin.
Oxidacin del Aceite.- La oxidacin de los aceites seda por la reaccin qumica entre el aceite y el
oxgeno del air, la oxidacin se controla mediante aditivos inhibidores sin embargo, existe
determinados factores que aceleran el proceso tales como altas temperaturas de operacin y ciertos
contaminantes como partculas de cobre, al darse la oxidacin el aceite disminuye sus cualidades
de lubricacin, atacando y corroyendo las superficies metlicas. Los efectos de la corrosin y
oxidacin son los mismos, desgaste de partes internas de las maquinas.
En sntesis, la oxidacin forma cidos orgnicos compuestos qumicos que obstruyen los filtros,
disminuyen las cualidades de lubricacin de los aceites, en consecuencia acelera el desgaste interno
de las piezas.
Azufre en el Combustible. Da lugar a la formacin de xidos de sulfuro que combinados con agua
condensada forma cidos, que producen la corrosin de los componentes del motor, adems de las
contaminaciones indicadas hay tambin otros factores que contribuyen en la degradacin de los
aceites, disminuyendo la eficiencia como lubricantes y ellos son:
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Generalidades.
Previamente debemos indicar que no todos los motores y sistemas de transmisin son iguales, por
ejemplo los motores de vehculos livianos son diferentes a los motores de equipos de construccin
civil, transporte de carga o de pasajeros y de aplicacin industrial a los que se les llama equipos
pesados, las transmisiones de engranajes que es comn en equipo liviano son diferentes a las
transmisiones automticas o a discos, y, considerando que los aceites para motores deben cumplir
muchas funciones tales como: Reducir la friccin entre las piezas mviles a consecuencia el
desgaste con lo que se prolonga la vida del motor, conservar limpia las piezas, sellar los cilindros u
holguras internas, amortiguar el ruido durante el funcionamiento. Los aceites seleccionados y/o
utilizado deben cumplir con especificaciones de acuerdo a recomendaciones del fabricante de las
maquinas, sistemas o conjuntos.
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Por el cuadro se establece que la viscosidad del aceite cambia con la temperatura, la letras W
significa que los aceites son para uso en temperaturas de ambientes muy bajos , Ejemplo
SAE10W40 que tambin se conoce como aceite para toda estacin, es decir para verano e invierno
aceite multigrado o con viscosidad mltiple. Sin embargo es bueno aclarar que la seleccin de la
viscosidad depende tambin del estado del motor, si este es nuevo o recin reparado la viscosidad
deber ser elegida de la tabla anterior; en cambio si el motor tiene bastante uso tal vez sea necesario
incrementar la viscosidad a fin de evitar la prdida de potencia (debido al sellado deficiente) y el
consumo excesivo de aceite.
Los fabricantes estipulan en los manuales de mantenimiento los intervalos de cambio utilizados de
los lubricantes en funcion de una determinada clasificacion de servicio API, sin enbargo cada caso
es particular devido a la variacion de los factores anteriormente indicados, por lo tanto los
intervalos de cambio de los aceites pueden ser mantenidos, extendidos o reducidos. En equipos
pesados tales como tractores y equipos pesados estacionarios el intervalo de cambio se mide en
horas de operacin, ejemplo, Motores 250 horas, Transmisiones 1000 horas, Sistemas Hidraualicos
1000 horas, Mandos finales 2000 horas dependiendo de la procedencia del aceite.
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1.- El rango de temperatura ambiental del lugar de trabajo de las maquinas con lo que se
selecciona la VISCOSIDAD, SAE Adecuado.
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141.5
API 131.5
peso.especifico.a.15.56 C
Cuanto ms alto sea el peso especfico tanto ms bajo ser el ndice de gravedad API,
Sntesis, la clasificacin API se refiere a la calidad del aceite requerido por cada tipo
especfico de servicio, as existen las designaciones APIGL-1, el GL-6 designacin de
servicio Ejemplo la GL-3 contiene aditivos ligeros de EP (Elevada presin) aplicacin en
transmisiones de cambio manual y engranajes cnicos helicoidales.
3.-El numero base total (NBT) del aceite, es un elemento que contrarresta el Azufre del
combustible utilizado, este nmero base total est relacionado con la capacidad que el
aceite tiene para neutralizar los xidos que combinados con el agua forman cidos
minerales derivados del azufre, cloro y plomo, este aspecto solo debe ser considerado en
el caso de motores diesel.
El API Instituto Americano del Petrleo clasifica los aceites bsicos en 5 grupos
Grupo I.- Tecnologa Tradicional el aceite de este grupo tiene un ndice de viscosidad o gravedad
de 80-95 y alto contenido de azufre, Nitrgeno y componentes aromticos, se trata de un producto
barato con tecnologa obsoleta, se dice que el 98% de los aceites comercializados en Bolivia son de
grupo I.
Grupo II.- A este grupo pertenecen los aceite de alta calidad el ndice de viscosidad de estos
aceites esta en el rango de 100- 120, y son libres de contenido de azufre, libres de componentes
aromticos y productos qumicos.
Grupo III.- Aceites producidos con tecnologa Hidro Procesada, trabajan a mayores presiones y
temperaturas, son menos voltiles que los del grupo I y II, estos aceites no tienen contenidos
aromticos y substancias livianas, el ndice de viscosidad de estos aceites vara entre 120- 140,
tienen alto contenido de saturados.
Grupo IV.- A este grupo pertenecen los aceites sintticos y tienen un indicen de viscosidad mayor a
140 hasta 388, punto de fluidez menor a 60 C, son lubricantes libres de azufre, metal, cera y
fosforo, tienen excelente estabilidad trmica, pobre habilidad de disolver aditivos, requiere
aditivos para resistir la oxidacin.
Grupo V.- Son Aceites que no estn incluidos en el grupo I, II, III, IV, son libres de azufre,
metales, cera y fosforo el ndice de viscosidad de los aceites de este grupo es del orden de 120 a
160 , tienen excelente estabilidad trmica, son limpios de residuos, son aceites que dilatan mucho
los retenes, son ideales para engranajes con alto porcentaje de resbalamiento, provee proteccin
contra presin moderada sin aditivos, tipo sin fin, no debe ser usado cuando un engranaje tipo sin
fin es de aluminio, bronce por presentar grandes desgaste bajo cargas dinmicas.
Resumen de las propiedades de los aceites en funcin al uso que se les dar.
Los aceites de motor deben combatir los productos o residuos de la combustin y los cidos
formados por el proceso de combustin.
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Los aceites para compresores y turbinas tienen que combatir la humedad y evitar la
adsorcin de gases.
* Los aceites hidrulicos tienen que resistir presiones altas y absorber agua de acuerdo al diseo y
la operacin de la mquina.
* Los aceites de Transmisin de vehculos tienen que resistir altas cargas, lubricar engranajes
desplazndose en los sincronizadores en el momento correcto y ser compatibles, con todos los
materiales esto depende del diseo de la car
* Los aceites para transmisiones de tractor de ORUGAS, PALAS y tractores agrcolas requieren
modificador de friccin, a partir del ao 1991 el fabricante CAT primero cambio los materiales
utilizados en su construccin esto debido al desgaste prematuro de los discos de embrague y
emergi el aceite CAT para transmisin de tractores de orugas, palas y cajas automticas
identificado con el cdigo TO- 4, en sntesis, este aceite se utiliza en transmisiones de equipo
pesado CAT, KOMATSU, Tractores Agrcolas y tambin son recomendados para cajas
automticas EULLER esto por las caractersticas indicadas proteccin contra el desgaste
corrosin, oxidacin , para lo que llevan aditivos modificadores de friccin que reducen el
desgaste de los discos de embrague y frenos.
* Los aceites agrcolas deben ser del grupo II Biodegradables para evitar la contaminacin del suelo
y el avenamiento de las plantas.
Niveles de contaminantes altos en los aceites de las transmisiones, cajas de cambio, Motores,
Compresores, Sistemas Hidrulicos, Neumticos y otros ocasionan los problemas a seguir
indicados.
1.- Acelera el proceso de desgaste de los Motores, piezas, conjuntos o Sistemas dndonos fallas
prematuras.
2.- Deteriora las propiedades de los lubricantes acortando el periodo de cambio de los aceites,
filtros.
3.- Se tiene menor tiempo entre fallas de una determinada pieza, en consecuencia no se tiene
continuidad en el proceso productivo de la instalacin Industrial o maquinas.
4.- Aumentan los costos de reparaciones que comprende mano de obra, repuestos y otros, afectando
notablemente en el costo del producto acabado.
LUBRICANTES VEGETALES
Los lubricantes vegetales se caracterizan por ser biodegradables y por su baja viscosidad, estos
aceites son capaces de degradarse como mnimo en un 80% en un plazo mximo de 21 das, en el
caso de la industria automotriz el consumo de aceite vegetales muy bajo apenas alcanza el 3,5%,lo
cual representa una cuarta parte del lmite superior estipulado por la ACEA Asociacin de
Constructores Europeos de Automviles, que es el 15%, estos aceites se caracterizan por su baja
viscosidad por lo que, en el momento de la puesta en marcha del motor circula con rapidez por
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Ventajas de los aceites Vegetales.- Las ventajas ms importantes de los aceites vegetales son:
Conclusin.
El uso de aceites vegetales por parte de la industria y del sector automotriz ser cada vez mayor,
lo que permitir eliminar paulatinamente la utilizacin de los aceites derivados del petrleo, el
incremento de su utilizacin es debido a los requerimientos y/o exigencias de los ambientalistas de
que, los aceites lubricantes sean biodegradables y no txicos estas propiedades marcara la
diferencia entre los minerales y cualquier otro tipo de aceite. En la actualidad los aceites vegetales
son de uso casi exclusivo de los pases desarrollados y en muy pocos casos se encuentra en la
actividad productiva de la Amrica Latina, debido fundamentalmente a la inexistencia o falta de
aplicabilidad de normas ambientales ms exigentes qu lleven de manera obligatoria a que la
industria los utilice, para dar este paso es muy importante que el personal de mantenimiento tenga
una buena base en los procesos de la lubricacin y del control proactivo de contaminantes. Los
estudiosos recomiendan que el orden de utilizacin de los aceites sea Minerales, Sintticos y
Vegetales.
Aplicacin:
Los aceites sintticos Shell Naturelle HF E, son recomendados para su uso en trasmisiones de
potencia y sistemas hidrulicos que trabajan en reas especialmente sensibles, desde el punto de
vista medio ambiental temperaturas altas tambin se utilizan en:
*Sistemas hidrulicos de equipos o maquinas sometidas a servicios severos y equipos de
movimiento de tierra y/o de construccin.
* Sistemas hidrulicos de mquinas herramientas.
*Cajas de cambio medianamente cargadas donde se requiere un aceite hidrulico con
caractersticas anti desgastantes.
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Son miscibles con los aceites hidrulicos minerales normalmente utilizados, para que sus
propiedades de bio degradabilidad no se alteran, se recomienda drenar el sistema y limpiar antes de
realizar el cambio. Debido a sus propiedades detergentes el cambio al aceite Shell Naturelle HF- E,
exige que los depsitos que se hubieran utilizado en los que se formaron xidos durante el
funcionamiento con el aceite hidrulico a base de minerales deben ser limpiados o depositados en
los sistemas de filtrado, por lo tanto los filtros se deben inspeccionar constantemente.
Precauciones
El anlisis proactivo cuyo fundamento o sustento es el anlisis de contaminantes en los aceites nos
da, una informacin efectiva o una primera alerta de fallas en las mquinas por ejemplo. El tipo de
limalla que se encuentra indica que una determina pieza o mecanismo de la mquina est en proceso
de desgaste, por la presencia anormal de las partculas en el fluido concluimos el grado de
desgaste, la presencia cada vez mayor de partculas metlicas es indicador indiscutible que una
determinada avera est en proceso. Igualmente nos permite concluir sobre el estado de la
mquina, en esta instancia es que se relaciona al mtodo de diagnostico y anlisis de vibraciones o
vibro diagnostico
El mtodo predictivo por algunos llamado mantenimiento por condiciones es amplio por utilizar
muchos mtodos y tcnicas y se aplica a cada uno de los componentes de la maquina o instalacin
industrial, nos indica las condiciones mecnicas, elctricas, trmicas en la que se encuentra la
instalacin industria o maquinaria y se encontrarn en el futuro, identifica la parte o componente
que se est daando o la que est daado para lo que utiliza diferente tipos de instrumentos
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sofisticados.
9. TIPOS DE MONITOREOS
Determina el estado mecnico de las mquinas, con este mtodo mediante el anlisis de la
frecuencia y la magnitud de las vibraciones se determina el estado de las mquinas y el
desarrollo de las fallas pudiendo predecir l tiempo de trabajo de las mismas.
Este mtodo nos permite evaluar la condicin de tres parmetros fundamentales y ellas son,
la condicin o reaccin qumica de los aceites, la contaminacin y el desgaste. Cada uno de
estos parmetros nos proporciona la informacin necesaria para evaluar la integridad del
aceite consecuentemente la condicin de la mquina. Para evaluar la condicin
qumica del aceite puede emplearse varias herramientas que van desde pruebas sencilla de
campo como la coloracin, el olor o la prueba de gota, hasta pruebas con instrumentos para
anlisis en planta y en laboratorio que evalan la viscosidad, la oxidacin, la perdida de
aditivos, el nmero de acidez y el nmero de neutralizacin.
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CAPITULO V
1. CONCEPTO DE CONFIABILIDAD
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23 muertos, $us. 750M prdidas en instalaciones industriales, y $us. 700M perdidas en ventas en
una planta industrial en Houston, Texas, EE.UU.
7 muertos y ms de $5B en prdidas con el accidente del explorador espacial Space Shuttle
Challengr en EE.UU.
Segn estadsticas gubernamentales de EE.UU. hay ms de 350 accidentes con residuos txicos por
ao en EE.UU., y en los aos 1991 y 1992 solamente 15 accidentes en plantas industriales costaron
ms de $us. l B en equipos industriales perdidos (Weiss, 1995). Casi todos tuvieron influencia en el
mantenimiento. En el ao 1985 EE.UU. gast ms de $us. 200B en mantenimiento de plantas y
equipos (NASA, 1998).
Cuando rehusamos caera u otros elementos viejos porque queremos ahorrar dinero sin
considerar que por el trabajo y en muchos casos por la inclemencia del tiempo ha existido
fatiga, oxidacin, corrosin, en sntesis alteracin de la estructura molecular del material y
con ello su resistencia, por lo que estos elementos o cualquier otro repuesto ya no es
confiable.
Hemos reparado equipos despus de una falla, este elemento vuelve a fallar o la falla se
repite en otro equipo que interacte con el anterior, no se sabe por qu? no se investiga el
origen de la falla.
Un obrero abre una vlvula bajo presin lentamente porque cree que puede controlar el
flujo del gas, factor recurso humano, desconocimiento de los peligros o esfuerzo que se
genera al aumentar el rea de apertura.
Una vlvula cerrada falla porque el fluido no es compatible con las piezas blandas de la
vlvula, motivo, materiales tales como Orings, retenes inadecuados en su fabricacin o
no se adaptan para las condiciones del fluido y a las condiciones de trabajo, Presin y
Temperatura.
Hemos tenido una falla insignificante que result con consecuencias catastrficas, falta de
conocimiento del proceso y sus reacciones o peligrosidad del ambiente de trabajo,
ejemplo, reaccin qumica por fuga de gases que d lugar a una explosin.
a) Obtencin de informacin.
b) Control y Manejo de Riesgos.
c) Mantenimiento.
Definir objetivos
El primer paso es definir los objetivos del programa. Para hacer eso tenemos que saber hasta qu
nivel de seguridad se precisa llegar, el autor indica que, obviamente, el Space Shuttle puede ser
sper seguro pero nunca volar. NASA tuvo que decidir a priori cuales eran los riesgos aceptables y
cules no lo eran. A seguir lista de objetivos.
Lista de objetivos
Definir objetivos
Describir el sistema
Identificar peligros
Anlisis de peligros
Evaluacin de riesgos
Control de peligros
Verificacin de controles
No
Acepta el riesgo? Modifica el Sistema
Si
Manejo de riesgos
Acepta el riesgo y
documentarlo Proceso de Control de
Riesgos
Revisar peridicamente el
sistema
Sntesis, como resultado del conocimiento del funcionamiento de las maquinas o instalaciones
Industriales, del conocimiento de los procesos de produccin y la interaccin de las maquinas
del sistema, tenemos la posibilidad de intervenir oportunamente y solucionar cualquier falla o
variacin relacionado al funcionamiento del sistema en diferentes escenarios. Dando un
ejemplo, el autor vio una situacin aparentemente de poca importancia convertirse en una
situacin grave y muy costosa rpidamente. En una planta de procesos, la gerencia contrat a
una empresa extranjera para modernizarla. Una de las empresas contratistas, instal un nuevo
sistema de control automtico muy moderno pero no entren gente en la planta para
reprogramar la informtica. Cuando la planta tuvo problemas en su fuente de materia prima
quera seguir con la produccin a un nivel mucho menor. No saba cmo reprogramar la
informtica para cambiar el proceso para escenarios no comunes. La documentacin de la
informtica era pobre y en un idioma extranjero. Finalmente, a gran costo, tuvo que traer a un
experto del extranjero para resolver el problema. Si hubiera identificado la posibilidad de una
situacin as de antemano, hubiera podido evitar el alto costo.
Tambin, sabemos que en una planta industrial grande hay peligros, unos ms importantes que
otros. Los peligros crticos son aquellos cuyos riesgos podran ser altamente perjudiciales por lo
que uno tendra que controlar. El sistema no solo incluye las partes mecnicas y elctricas, sino
tambin las partes como: equipos primarios y redundantes de operacin, ambiente de operacin, el
operador humano, y el medio ambiente.
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Cmo es ms comn reaccionar a una falla? resolverla y despus seguir con la operacin de la
planta como antes, el Ingeniero no tiene la oportunidad de analizar todo el sistema y verificar que la
falla en la mquina quiz fue creada en otra mquina o parte del proceso. Si el ingeniero pudiera
analizar las interacciones de sus equipos y cmo caben dentro del proceso de manufactura podra
identificar a los puntos flojos y enfocar sus recursos limitados en puntos flojos o crticos, o cambiar
el proceso para que sea ms rpido evitar la falla o amortiguar sus consecuencias.
Accidente de Chernbil
La cantidad de material reactivo liberado, que se estim fue unas 500 veces mayor que la liberada
por la bomba atmica arrojada en Hiroshima en 1945, caus directamente la muerte de 31 personas,
forz al gobierno de la Unin Sovitica a la evacuacin de unas 135.000 personas y provoc una
alarma internacional al detectarse radiactividad en diversos pases de Europa septentrional y central.
Adems de las consecuencias econmicas, los efectos a largo plazo del accidente sobre la salud
pblica han recibido la atencin de varios estudios, aunque sus conclusiones son objeto de
controversia, en lo que coinciden es que, miles de personas afectadas por la contaminacin han
sufrido o sufrirn en algn momento de su vida efectos en su salud, tras prolongadas negociaciones
con el gobierno ucraniano, la comunidad internacional financi los costos del cierre definitivo de la
central, completado en diciembre de 2000. Desde 2004 se lleva a cabo la construccin de un nuevo
sarcfago para el reactor.
La central Nuclear.
La central nuclear de Chernbil (Central elctrica nuclear memorial V.I. Lenin) se encuentra en
Ucrania, 18 Km. al Noroeste de la ciudad de Chernbil, a 16 Km. de la frontera entre Ucrania y
Bielorrusia y a 100 Km. al norte de la capital de Ucrania, Kiev. La planta tenia cuarto reactores
RBMK-1000 con capacidad para producir 1.000 MW cada uno, durante el periodo de 1977 a 1983
se pusieron en marcha progresivamente los cuatro primeros reactores; el accidente frustr la
conclusin de otros dos reactores que estaban en construccin. Se estableci que el diseo de estos
reactores no cumpla los requisitos de seguridad que en esas fechas ya se imponan a todos los
reactores nucleares de uso civil en occidente. El ms importante de ellos es que careca de
estructura de contencin.
El ncleo del reactor estaba compuesto por un inmenso cilindro de grafito de 1.700 t, dentro del
cul 1.600 tubos metlicos resistentes a la presin alojaban 190 t de dixido de uranio en forma de
barras cilndricas. Por estos tubos circulaba agua pura a alta presin que al calentarse proporcionaba
vapor a la turbina de rueda libre. Entre estos conductos de combustible se encontraban 180 tubos,
denominados barras de control, compuestos de acero y boro que ayudan a controlar la reaccin en
cadena dentro del ncleo del reactor.
explicaban las causas del accidente en la planta de Chernbil. Este revel que el equipo que operaba
en la central el sbado 26 de Abril de 1986 se propuso realizar una prueba con la intencin de
aumentar la seguridad del reactor. Para ello deberan averiguar durante cunto tiempo continuaran
generando energa elctrica las turbinas de vapor una vez cortada la afluencia de vapor, las bombas
refrigerantes de emergencia, en caso de avera requeran de un mnimo de potencia para ponerse en
marcha (hasta que se arrancarn los generadores disel) y los tcnicos de la planta desconocan si,
una vez cortada la afluencia de vapor, la inercia de la turbina poda mantener las bombas
funcionando.
Para realizar este experimento, los tcnicos no queran detener la reaccin en cadena en el reactor
para evitar un fenmeno conocido como envenenamiento por xenn. Entre los productos de fisin
que se producen dentro del reactor, se encuentra el xenn (Xe), un gas muy absorbente de
neutrones. Mientras en reactor est en funcionamiento de modo normal, se produce tantos neutrones
que la absorcin es mnima, pero cuando la potencia es muy baja o el reactor se detiene, la cantidad
de 135 Xenn aumenta e impide la reaccin en cadena por unos das, cuando en 135 Xenn decae
es cuando se puede reiniciar el reactor, los operadores insertaron las barras de control para
disminuir la potencia del rector y esta cay hasta los 30 MW, con un nivel tan bajo los sistemas
automticos detendran el reactor y por esta razn los operadores desconectaron el sistema de
regulacin de la potencia, el sistema refrigerante de emergencia del ncleo y otros sistemas de
produccin. Estas acciones, as como la de sacar de lnea el ordenador de la central que impeda las
operaciones prohibidas, constituyeron graves y mltiples violaciones del reglamento de Seguridad
Nuclear de la Unin Sovitica.
Con 30 MW comienza el envenenamiento por xenn y para evitarlo aumentaron la potencia del
reactor subiendo las barras de control, pero con el reactor apunto de apagarse, los operadores
retiraron manualmente demasiadas barras de control, de las 170 barras de acero al boro que tena el
ncleo, las reglas de seguridad exigan que hubiera siempre un mnimo de 30 barras bajadas y en
esta ocasin dejaron solamente 8, con los sistemas de emergencia desconectados, el reactor
experiment una subida de potencia extremadamente rpida que los operadores no detectaron a
tiempo. A la 1:23, cuatro horas despus de comenzar el experimento, algunos de la sala de control
comenzaron a darse cuenta de que algo andaba mal, cuando quisieron bajar de nuevo las barras de
control usando el botn de SCRAM de emergencia (el botn AZ-5 Defensa de Emergencia Rpida
5), estas no respondieron debido a que posiblemente ya estaban deformadas por el calor y las
desconectaron para permitirles caer por gravedad. Se oyeron fuertes ruidos y entonces se produjo
una explosin causada por una nube de hidrgeno dentro del ncleo, que hizo volar el techo de 100
t del reactor provocando un incendio en la planta y una gigantesca emisin de productos de fisin a
la atmsfera.
Causas
Hay dos teoras oficiales, pero contradictorias, sobre la causa del accidente. La primera fue
publicada en agosto de 1986 y atribuyo la culpa, exclusivamente, a los operadores de la fbrica. La
segunda teora fue publicada en 1991 y atribuyo el accidente a defectos en el proyecto del reactor
RBMK, especialmente en los haztes de control. Ambas teoras fueron apoyadas por diferentes
grupos, inclusive los proyectistas de los rectores, personal de la planta nuclear Chernbil y el
gobierno, algunos especialistas independientes ahora creen que ninguna teora estaba
completamente correcta. Otro imprtate factor que contribuy con el accidente fue el hecho que los
operadores no estaban informados sobre ciertos problemas del reactor, esto es coincidente con la
primera teora. De acuerdo con uno de ellos, Anatoli Dyatlov, el proyectista saba que el reactor era
peligroso en algunas condiciones de operacin. Se dice que intencionalmente se omiti esta
informacin. Esto contribuy para el accidente, una vez que, la gerencia de la instalacin o central
nuclear era compuesta en gran medida de personal no calificado en RBMK: El director, V.P.
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Caractersticas
El reactor tena una fraccin de vaco positivo peligrosamente alto, dicho de forma simple, esto
significa que si burbujas de vapor se forman en el agua de resfriamiento, la reaccin nuclear se
acelera, llevando a la sobre velocidad sino hubiera intervencin, peor con carga baja, este
coeficiente o vaco no era compensado por otro factores, los cuales hacia el reactor inestable y
peligroso .los operadores no tenan conocimiento de este peligro y esto no era intuitivo para un
operador no entrenado.
Un defecto ms significativo del reactor era el proyecto de los haztes de control. En el reactor
nuclear haztes de control son insertadas en el reactor para disminuir la reaccin. Sin embargo, en el
proyecto del reactor RBMK, las puntas de los haztes de control eran hechas de grafito y los
extensores (las reas finales de los haztes de control por encima de las puntas, midiendo un metro
de largura) eran huecas y llenas de agua, mientras el resto de la hazte la parte realmente funcional
que absorben los neutrones y por lo tanto para la reaccin era hecha de carbono- boro. Con este
proyecto cuando los haztes eran insertados en el reactor las puntas de grafito desplazaban una
cantidad del resfriador (H2O). Esto aumenta la tasa de fisso nuclear, una vez que el grafito es un
moderador de neutrones ms potente. Entonces en los primeros segundos despus de la activacin
de los haztes de control, la potencia del reactor aumenta, en vez de disminuir, como deseaban. Este
comportamiento del equipamiento no es intuitivo (al contrario, lo esperado seria que la potencia
comenzara a bajar inmediatamente), y principalmente no era de conocimiento de los operadores
Los operadores violaron procedimientos, posiblemente porque ellos ignoraban los defectos
de proyecto del reactor. Tambin muchos procedimientos irregulares contribuyeron para causar el
accidente. Uno de ellos fue la comunicacin ineficiente entre las oficinas de seguridad (en la capital
Kiev) y los operadores encargados del experimento en aquella noche. El informe de la Comisin
del Gobierno, publicado en agosto de 1986, los operadores removieron por los menos 204 haztes de
control del ncleo del reactor (de un total 211 de este modelo de reactor). El mismo gua o manual
prohiba la operacin del RBMK-1000 con menos de 15 haztes dentro de la zona del ncleo,
Identificar a los peligros o fallas es sumamente importante, toda vez que, es muy difcil controlar
consecuencias catastrficas si no se ha identificado cuales son los peligros o fallas que en una
maquina o sistema podran causar consecuencias catastrficas, la idea es identificar a la mayor
cantidad de peligros crebles. Creble, quiere decir un peligro posible pero no necesariamente muy
comprobable, por ejemplo, inundaciones sera creble en zonas bajas como plantas al lado del mar o
un ro, pero quizs no creble en zonas altas.
Anlisis de Peligros.
Despus de identificar a los posibles peligros e implementar sistemas de control, el ingeniero tiene
que analizar si los peligros ya estn controlados o no, y evaluar el riesgo asociado con cada
peligro y relacionarlos con la habilidad que el sistema tiene de controlar o mitigar las
consecuencias. El anlisis de los peligros es una tcnica para determinar la relacin causa -
consecuencia de un peligro en el funcionamiento del sistema. La tcnica determina si el peligro
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Evaluacin de Riesgos
Con los peligros identificados, el siguiente paso es evaluar el riesgo asociado con cada peligro y
relacionarlos con la habilidad que el sistema tiene de controlarlo o mitigar la consecuencia, riesgos
es la combinacin de la probabilidad (o sea, la frecuencia con la que ocurre una falla mecnica en
una maquina o sistema y la consecuencia o severidad del peligro. Una pregunta es si el peligro es
probable, y cul es la probabilidad? La segunda pregunta es si ocurre cunto dao resultar?, las
dos preguntas son muy importantes porque uno podra tener un peligro muy frecuente, como
prdida de electricidad, pero si no afecta a ninguna mquina importante entonces las consecuencias
son mnimas, pero tambin podra darse lo contrario, uno podra tener un peligro de falla con riesgo
catastrfico pero con una probabilidad muy baja. Un ejemplo sera que si una serie de varias
vlvulas tendra que fallar simultneamente abiertas, para que el proceso de oxidacin de ciclo
hexano ocurra demasiado rpido. La consecuencia es una reaccin qumica exotrmica, resultando
en una explosin. Aunque es muy improbable que todos fallen simultneamente, el ingeniero
tendra que analizarlo y evaluar el riesgo de ocurrencia.
Control de Peligros
Con los riesgos identificados y jerarquizados el ingeniero tiene que controlar los peligros o fallas.
Hay dos clases de control: controles de ingeniera y controles de gerencia. Los controles de
ingeniera se hacen en los equipos y son dirigidos a mitigar las consecuencias. Dos ejemplos de
controles de Ingeniera son, vlvulas de de seguridad o descarga de un sistema de amoniaco y
tanques a presin, relees de control de motor para controlar la velocidad en un horno rotativo.
Controles de gerencia, son controles de la organizacin, decisiones que la empresa debe adoptar a
nivel organizativo. Un ejemplo, autorizacin para la implementacin de un programa de control de
riesgos, la configuracin de dibujos tcnicos. Otro ejemplo seria que el jefe de produccin reuniera
en un panel a los miembros de las diversas divisiones de la planta y discutan sobre los riesgos a la
produccin, las modificaciones planteadas antes de implementarla. Para controlar los peligros es
preferible usar el plan de reduccin de peligros creado por NASA (Nacional Aeronutica and
Space Administracin 1993) ella es muy til en cualquier industria. La reduccin de peligros es
secuencial y funciona as: Si uno tiene un peligro la forma preferible de controlarlo es disearlo
afuera del sistema, o sea, sacar el peligro del sistema. Por ejemplo, si el peligro es que un horno
rotativo gire demasiado rpido, uno podra sacar a este peligro del sistema cambiando el motor que
gira al horno, o, que no tenga suficiente fuerza para girarlo ms de lo requerido. O sea; sera
fsicamente imposible girar ms de lo debido.
Si uno no puede disear al peligro afuera del sistema, el siguiente paso sera usar dispositivos de
seguridad que controlen el peligro, algunos ejemplos son: vlvulas limitadoras de presin o
descarga para controlar la presin, fusibles en un circuito electrnico para controlar sobre cargas de
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los cables. Si los dispositivos de seguridad no son suficientes para controlar al peligro se puede usar
sealizacin que advierta que estn en momento de emergencia. Alarmas de contra incendio o
sealizacin de alta temperatura son dos ejemplos.
Es importante notar que en el orden de la reduccin de peligros, el ltimo recurso es depender del
procedimiento correcto del operador humano. La razn de que, un control humano es el ltimo paso
es debido a que, hay probabilidad mucha ms alta que el operador se equivoque a que falle un
sistema de control.
Verificacin de Controles
Segn experiencia del autor, es necesario verificar que los controles realmente controlen el peligro o
que el control este en el proceso, no siendo as son causas para no poder evitar o mitigar las
consecuencias catastrficas de una falla. Muchas veces la empresa cree que resolvi el problema
cuando no lo han solucionado. Por ejemplo. La nave espacial Space Suttle NASA entre sus muchos
equipos integrados dispone una plataforma de metal de 30 metros de largo, un metro de ancho,
pintada de amarillo brillante. Una vez cuando levantaron de la posicin horizontal a vertical,
escucharon el choque de la plataforma dentro del compartimiento. No verificaron el control de sacar
la plataforma antes de alzar la astronave en forma vertical.
Este paso es sumamente importante. Con un buen programa de control de riesgos el ingeniero est
obligado a decidir si un riesgo es aceptable o no (antes de que ocurra una falla con consecuencias
catastrficas). Por ejemplo, en las plataformas de perforacin de petrleo en el mar, el costo de
prdida de produccin por da es de un milln de dlares. Si el riesgo de una parada es alto, la
empresa de produccin debe controlarlo y no aceptar el diseo o la operacin as como est. Las
maquinas deben ser diseados con alta confiabilidad, si el riesgo es bajo, no sera muy rentable
modificar el sistema porque el costo de introducir los cambios de ingeniera seran demasiados altos
con pocos beneficios.
Como todos ya saben, la norma ISO-9000 requiere mucha documentacin de los procesos de
operacin o produccin. Tambin el programa de manejo de riesgo requiere documentacin. Es
realmente importante para la planta mantener documentacin correcta debido a que se usara mucho
o atendiendo exigencias establecidas por la ISO-9000. La gerencia de una planta y/o gerente de
produccin puede consultar la documentacin antes o para la modificacin del proceso sin hacer
otra inversin en otros estudios. La documentacin tambin sirve para optimizar el proceso de
produccin.
El proceso de manejo de riesgo tiene que ser en cadena cerrada. La gerencia y jefes de ingeniera
tienen que revisar peridicamente el programa de manejo de riesgo, los procesos de ingeniera, y los
procesos de gerencia de la planta. As se mantiene la planta en el punto ms eficiente. Los cuadros
definen los criterios para clasificar la categora de un peligro. En el primero describe la severidad de
las categoras del peligro resultando de una falla. Entonces, se entiende por falla catastrfica al
peligro que nos ocasiona prdida total de la planta, muerte, etc. Y un peligro insignificante resulte
de una falla o peligro que no afecta al sistema en forma negativa. Por ejemplo, si explota un tanque
bajo presin, y si hay posibilidad de muerte o prdida del sistema, entonces sera una Categora 1.
Hay que recordar que un peligro y las consecuencias o riesgos no dependen solamente del estado
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del equipo sino tambin del contexto de su operacin, su ubicacin. Si el tanque est ubicado en un
lugar lejos de personal u otros equipos, con operaciones de tele comandos, y la prdida del tanque
no detiene la produccin ni ocasiona muertos, entonces el peligro podra ser crtico y no
catastrfico.
Determinacin de la severidad de peligros
Hay que notar que en ambos cuadro no se habla de fallas. La razn es porque nos interesa ms el
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resultado de una falla. Enfocando ms en las consecuencias ayuda muchsimo para no perder
recursos en rectificar fallas con poca importancia.
Las frecuencias cuantitativas listadas en el siguiente cuadro pueden ser cambiadas segn el criterio
de la empresa. Si uno quiere controlar mucho ms al ndice de frecuencia uno podra achicar al
rango de probabilidad.
El siguiente cuadro ayuda al ingeniero porque le da un mtodo para comparar peligros muy
distintos para saber cmo jerarquizarlos. La matriz muestra la relacin entre el ndice de riesgo y
que decisin la gerencia va a tomar para resolverlo. Por ejemplo, un peligro que es frecuente pero
con una severidad de la categora 4 insignificante resulte en un riesgo aceptable con revisin de
la gerencia. Por eso, es importante definir el criterio de decisin del riesgo antes de analizar al
sistema.
Tambin, uno no debe cambiar al criterio en medio del anlisis y evaluacin del riesgo. Si uno lo
cambia en medio del anlisis los resultados seran inconsistentes y el ingeniero no va a poder
comparar y jerarquizar a los riesgos para saber cules son importantes para resolver primero.
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El Secretario de Defensa en EE.UU. hizo una encuesta con empresas americanas que aplican un
programa de manejo de riesgos y encontraron los resultados siguientes (Hoffman, 1994).
Despus de ver que es un programa de control de riesgos, es lgico que el ingeniero se pregunte.
Qu tiene que ver con el mantenimiento? La respuesta est en la figura de abajo. Si la planta ya
tiene un buen programa de control de riesgos entonces es fcil integrar un programa de ingeniera, o
en otras palabras un sistema de mantenimiento basado en la confiabilidad. Ver la figura Interaccin
de la Ingeniera de Mantenimiento.
Ingeniera de
Consideraciones del Diseo Proceso
Consideraciones Operacionales
Produccin
Diseo
Consideraciones Manufactureras
Operaciones
Consideraciones
Maq. - Herramientas
Consideraciones
de Seg. y Calidad
En la figura se puede ver la interaccin entre el diseo de la mquina, y la lnea de produccin. Para
tener mayor rendimiento en su lnea de produccin es imprescindible que la ingeniera de
mantenimiento sea parte del proceso de diseo. Se ve claramente en la figura que las varias
consideraciones de mantenimiento son partes del proceso del diseo y de la produccin de la planta.
Si se hacen mantenimientos despus de terminar el proceso de diseo si el diseo no se lo hace con
alta confiabilidad uno no puede optimizar su proceso de produccin y mantenimiento.
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Clculo de la confiabilidad.
T .E .P.
CF
T .E .P . T .P .M .
Los informes gerenciales deben tener la caracterstica de ser condensados y especficos de todas las
reas bajo su responsabilidad, siendo estos Informes tales como costos de mantenimiento en
relacin a la produccin, costos de capacitacin, costos de mantenimiento por facturacin,
inmovilizacin de repuestos y otros como ser:
Es la relacin entre el producto del nmero de tems por sus tiempos de reparacin y el nmero total
de fallas detectadas en esos tems en el perodo observado.
NIT * TR
T .P.E.F :
NTFDITS
NIT = Nmero de tems.
TR = Tiempo de reparacin.
NTFDITS = Nmero total de fallas detectadas en esos tems en el perodo observado.
T .P.P.R.
TTHRC
NTFC
100
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T .P.P.F
HROP
NTMC
Es la relacin entre el producto del nmero de tems por sus tiempos de operacin en relacin al
nmero total de intervenciones programadas en el perodo observado.
NOITS * HROP
T .P.E .M .P.
NTMP
Tiempo promedio para el mantenimiento preventivo
Es la relacin entre el tiempo total de, operacin en el conjunto de equipos y el nmero total de
intervenciones preventivas efectuadas en esos equipos en el periodo observado.
T .P.E .M .P.
HREMP
NTMP
Es la relacin entre la diferencia del nmero de das de trabajo de cada mquina, considerando 24
horas de trabajo por da calendario y el total de horas de mantenimiento preventivo, correctivo y
otros en la mquina considerada, y el nmero de horas calendario en el perodo considerado
.
DISP
N H .D.T . T .H .MAN . 100
N H .D.T .
La disponibilidad del equipo representa el porcentaje del tiempo que los equipos quedan a
disposicin del departamento de operaciones para la produccin industrial.
Es la relacin entre el tiempo total de horas operadas por cada equipo, y la suma de esas horas
operadas ms el tiempo de mantenimiento de esos equipos, de donde viene.
RDEQ
HROP * 100
HROP HTMN
Ese ndice tambin puede ser calculado por la diferencia entre la unidad y la relacin entre las horas
de mantenimiento y la suma de esas horas con las de operacin de los equipos.
101
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Durante el proceso de anlisis dentro la implementacin del RCM, se deben contestar las siguientes
preguntas, preguntas que debe formularse y responder el ingeniero de mantenimiento basado o
centrado en la confiabilidad.
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CAPITULO VI
Cero Avera y defectos atribuibles al mal estado de las instalaciones industriales/o equipos
de prestacin de servicios.
Cero Tiempos Muertos.
Cero Defectos atribuibles a un mal Estado del Equipo o Instalacin.
Cero Prdidas de Rendimiento Debido al Estado Defectuoso del Equipo o Instalacin
Industrial.
Cero perdidas por velocidades de operacin reducidas.
Cero perdidas por marchas en vacio, por espera y detenciones menores
El TPM que no es otra cosa que estrategias que nos lleve a un mantenimiento que aporte a la
mxima productividad para lo que, como estrategia se vio la necesidad de integrar el departamento
de mantenimiento y el departamento de produccin con lo que se mejorara la productividad y la
disponibilidad. Para otros, todo esto significa modelo de gestin de mantenimiento en la que se
involucra a toda la empresa tomando cuatro principios fundamentales.
En sntesis, para el mantenimiento productivo total una maquina parada, una maquina averiada o
maquina que no trabaje al 100% de su capacidad o maquina que fabrican productos defectuosos
estn en situacin intolerable.
Desde un punto de vista prctico, implementar el TPM o las estrategias para obtener productibilidad
y cero defectos en una organizacin industrial, significa que, el mantenimiento preventivo
planificado este perfectamente integrado a la produccin. Vale decir que, determinados trabajos
de mantenimiento sean transferidos al personal de operacin y no sientan al equipo como algo que
otros deban reparar, sino, sienta el operador al equipo como suyo y que tiene que cuidar.
Actualmente las empresas estn estableciendo existe tres niveles y ellos son:
103
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El nivel del operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas,
como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros de funcionamiento y la reparacin de
pequeas averas, la implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que este
comprenda mejor la maquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades,
su criticidad, ayudando al trabajo de grupo, y facilita compartir experiencias y
aprendizajes mutuos, y con todo esto se mejora la motivacin del persona a lo que
llamamos mantenimiento autnomo.
Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona de
mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de
ellos, esta persona resuelve problemas, para lo que se necesiten mayores conocimientos, la
persona est all cerca, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto tambin est
descentralizado para cada lnea de produccin, inclusive para cada mquina, en sntesis,
se tiene cerca lo que se requiere.
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), para llegar PTM desarroll el mtodo o
estrategia de las 5s y estableci que, para que se tenga xito en su aplicacin era necesario
que los recursos humanos operadores y tcnicos sean capacitados esto significa
implementar en ellos una cultura de mantenimiento preventivo autnomo.
Resumiendo, las 5s son estrategias que traducidas en acciones significa modelo de calidad y
productividad y ellas vienen expresadas con cinco palabras japonesas que comienzan con S, cada
palabra tiene un significado importante, que nos lleva a la creacin de un lugar digno y seguro
donde trabajar. Estas cinco palabras son:
Seiri Clasificar
Seiton Orden
Seiso Limpieza
Seiketsu Limpieza estandarizada
Shitsuke Disciplina
Seire o clasificar, significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos inmisarios o que no se
requieren para realizar nuestra labor, con este pensamiento eliminamos todos los elementos que
molestan, quitan espacio y estorban, ya que estos perjudican el control visual, impiden la
circulacin por las reas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de la materia prima y en
numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.
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Separar del sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Separar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Separar los elementos a emplearse de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia
de utilizacin con el objetivo de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se pueden realizar en el menor
tiempo posible.
Eliminar informaciones innecesarias y que nos pueda conducir a errores de interpretacin o
de actuacin.
* Nos da visin completa de las reas de trabajo permitindonos observar el funcionamiento de los
equipos, maquinas, observar las salidas de emergencia, logrando que las reas de trabajo sean ms
seguras.
* Nos permite establecer los espacios tiles en la planta y oficinas.
* Nos permite reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos de trabajo.
* Nos perite mejorar el control visual del stocks de repuestos y elementos de produccin, carpetas
con informaciones planos etc.
* Nos permite eliminar las prdidas de produccin o elementos que se deterioran por permanecer
un largo tiempo expuesto en un ambiente no adecuado.
* Nos permite preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento
autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, figas y contaminaciones existentes en
los equipos.
SEITON - ORDENAR
El Seiton consiste en colocar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que
se puedan encontrar con facilidad, una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se
define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificndolos
para eliminar el tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados.
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia
Disponer el lugar para ubicar el material o elemento que se usaran en el futuro.
En caso de maquinaria facilita la identificacin visual de los elementos de los equipos,
sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentido de giro etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y
control de limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso, tuberas, aire comprimido,
combustible.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin.
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias
primas en stock de procesos.
Eliminacin de prdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evita averas.
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
Mejora la productibilidad global de la planta.
SEISO LIMPIAR
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fabrica. Desde el
punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza lo
que debe permitirnos identificar problemas de escape, averas, fallas o cualquier tipo de fugas.
Esta palabra japonesa significa identificar defectos o problemas existentes en el sistema de
produccin. Enfatiza que la limpieza est relacionada estrechamente con el buen
funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artculos de calidad, habilidad se
define como a la capacidad de realizar un trabajo, de aplicar conocimientos y experiencia de
manera correcta y reflexiva la limpieza no significa solamente mantener los equipos dentro
de una esttica agradable y permanente.
Seiso significa evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de
trabajo, por lo tanto exige realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de
suciedad y contaminacin y tomar acciones de raz para su eliminacin. Para aplicar el seiso
se debe:
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SEIKETSU ESTANDARIZAR
Seiketsu es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin de
las tres primeras Ss, Si no existe un proceso para conservarlo los logros, es posible que el lugar de
trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con
nuestras acciones. SEIKETSU implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar
acciones de auto control permanente., por lo que debemos preparar estndares para nosotros,
cuando los estndares son impuestos estos no se cumplen satisfactoriamente en comparacin con
aquellos que se desarrollan gracias a un proceso de formacin previo.
Desde dcadas conocemos el principio escrito en numerosas compaas indicando lo que se debe
cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo, dejemos el sitio de trabajo limpio como lo
encontramos .Este tipo de frases sin un correcto entrenamiento o estandarizacin y sin el espacio
para que podamos realizarlos, difcilmente logran comprometer al empleado en su cumplimiento.
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SHITSUKE DICIPLINA
Shisuke Significa.
Respeto a las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de
una organizacin.
Promueve el hbito de auto control o reflexiona sobre el nivel de cumplimiento de las
normas establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin.
Conclusin:
CAPITULO VII
Recordemos que la fabricacin de los aceites en general depende del uso que se les dar, se tiene
aceites para motores livianos, pesados, para transmisiones, aceites para compresores, aceites
hidrulicos y otros. El aceite en sistemas Hidrulicos, es el medio utilizado para transmitir la
fuerza desde la bomba a los elementos mecnicos o actuadores que realizan trabajo mecnico, estos
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Debido a que todos los aceites se hacen menos o ms viscosos al aumentar o disminuir la
temperatura, por ejemplo en regiones tropicales los aceites o lubricantes se hacen ms fluidos o
menos viscosos lo que aumenta la posibilidad de que se produzca prdidas internas a travs de los
O Ring y externas a travs de los retenes de las prensas estopas, tambin se da prdidas por las
conexiones mal ajustados y otros, s el lquido es demasiado denso muy viscoso los elementos del
sistema trabajan perezosamente y consumen mayor potencia en hacer circular el lquido por el
sistema hidrulico.
Sntesis.- De la viscosidad del aceite depende el grado de lubricabilidad, por todo esto el fluido
debe conservar el grado de viscosidad adecuada dentro de un margen de temperatura bastante
amplia. Por lo que concluimos que, el buen funcionamiento de cualquier sistema hidrulico o
mecanismos depende sobre todo de la utilizacin adecuada de los aceites y de su mantenimiento, la
utilizacin de aceites inadecuados al margen de producir desgastes, oxidaciones, corrosiones,
tambin nos ocasionan fallas tales como calentamientos, ruidos, prdidas de rendimiento y potencia,
los aceites hidrulicos tienen que resistir altas presiones y temperaturas de trabajo, deben decantar o
absorber agua de acuerdo al diseo y la operacin de la mquina .
1. FABRICACION.
La fabricacin de los aceites hidrulicos y otros lubricantes de una forma general obedecen a
recomendaciones de fabricantes de los diferentes elementos hidrulicos o mquinas, los mismos que
se ajustan a normas para su fabricacin, Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos, fabrica aceite
hidrulico con el cdigo de LUB-AOH46 equivalente a los aceites que obedecen a la norma DIN
51524 H-L son aceites con aditivos de alta calidad y utilizados en instalaciones hidrulicas que
trabajan sometidos a altas presiones y temperaturas donde se dan las condiciones de oxidacin y
corrosin a consecuencia de la vaporizacin del agua, estos aceites son a su vez compatibles con los
sellos de goma.
Aceite Hidrulico Biodegradable Bio HyDo Producido por CAT
Caterpillar dispone un aceite biodegradable para usar en sistemas hidrulicos. Este fluido satisface
las estrictas especificaciones de los componentes del sistema hidrulico y satisface las exigencias de
los ambientalistas que es la de contar con aceites hidrulicos inmediatamente biodegradables y que
no sean txicos, este aceite est formulado a base de semilla de colza y aditivos escogidos. Se usa
solamente en sistemas hidrulicos, no en compartimientos de frenos, embragues, etc. No se
recomienda el uso de BIO HYDO para la operacin con temperaturas del tanque o del aceite
inferior a 7C o superiores a 82C. La viscosidad para las temperaturas indicadas son similares a la
de un aceite SAE 10W o un grado de viscosidad ISO de 32 a 46 centiestokes
Aceite Hidrulico Cat (HYDO).- Este aceite Hidrulico Cat est formulado con aditivos
equilibrados, entre los que se incluyen detergentes inhibidores de oxidacin, agentes anti
desgastantes y des espumadores, estos elementos ofrecen mxima proteccin contra el desgaste
mecnico, oxidacin y corrosin de todos los sistemas de transmisin hidrulica e hidrosttica. Este
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aceite con las propiedades indicadas evita la friccin entre los discos y platos cuando estn
enganchados, siendo su aplicacin principal en los sistemas de embragues de los tractores.
Recomendaciones generales.
Considerando que en los sistemas hidrulicos, los aceites al margen de ser elementos de transmisin
de fuerza, lubrican las partes en movimiento, las fallas de los sistemas hidrulicos se deben a la
falta de cuidado de los aceites y errores de operacin, por ello las recomendaciones generales
del fabricante de los elementos hidrulicos son:
Sntesis.
La limpieza o pulcritud de los aceites es un factor primordial en todo sistema hidrulico debido a
que sus elementos, tales como, diversos tipos de vlvulas, bombas, actuadores y otros, son
fabricados con alta precisin y tolerancias reducidas, por lo que, cualquier o los contaminantes tales
como partculas metlicas, polvo, agua y otros degrada los aceites lo cual ocasiona desgaste
prematuro de los elementos mecnicos ocasionando fugas INTERNAS Y EXTERNAS a
consecuencia se tiene perdidas de potencia y productividad.
La instalacin o montaje debe ser hecha conforme diseo de montaje, para los sistemas hidrulicos
en general debe observarse las recomendaciones a seguir indicados.
En toda tubera y mangueras, los codos, restricciones, uniones y otros deben ser cuidadosamente
sellados para evitar la entrada de aire o impurezas slidas.
Debe ponerse en operacin sin carga para verificar su correcta instalacin y evitar daos.
Evitar la entrada del aire es importante porque el aire en los sistemas provoca funcionamiento
elstico del sistema, funcionamiento ruidoso, cavitacin en las bombas de engranajes, bombas
centrfugas, motores hidrulicos y constituye un factor de contaminacin porque con ella tambin
entra partculas de tierra y humedad.
El lavado de sistemas hidrulicos en instalaciones industriales generalmente se hace con una bomba
auxiliar y no con la misma bomba del sistema, se lo hace por un perodo de tiempo mnimo de 24
horas, existe casos en que el tiempo de lavado puede ser hecho por un tiempo de 200 horas caso
circuitos complicados, o el tiempo de lavado puede ser calculado por la frmula , T (V/Q) * 2,5
a 5; El factor 2,5 se toma para ambientes normales y el 5 para ambientes altamente contaminados,
en la frmula T es el tiempo de lavado, siendo V el volumen del reservatorio en litros, Q es el flujo
de la bomba dado en lt/min.
El fluido para el lavado de sistemas hidrulicos debe tener propiedades de lubricabilidad y buenas
condiciones de resistencia a la presin, debe tener propiedades anticorrosivas y propiedades que
reduzcan o eviten el desgaste, este fluido de lavado es generalmente conocido con el nombre de
RENOLIN - LDIO. El lavado expulsa sobre todo los residuos gomosos que a travs del tiempo, las
variaciones de presin y temperatura se forman, las caractersticas de este fluido son densidad
0,855 Kg/lt, viscosidad a 50C de 30 centiestokes.
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precisin de ajuste con lo que los elementos mecnicos trabajan o estn fabricados.
Figura 4.1
En este ejemplo el filtro de la lnea de succin siendo la bomba de engranajes, debe tener una
capacidad de retencin de las impurezas slidas de 10 a 25 m de tamao. En la lnea de presin
debe ser utilizado antes de la vlvula direccional filtros cuya capacidad de retencin de impurezas
es del orden es de 1-10 m. los mismos que pueden variar en funcin del fabricante. En las lneas
de retorno se utilizan filtros de 10 - 30 m, al margen de ello es necesario observar que en un
sistema hidrulico equipados con Servo Vlvulas Direccionales y Vlvulas Proporcionales debe
instalarse filtros que tengan una capacidad de retencin de impurezas o filtrado hasta 5 m, esta
especificacin es vlida para turbinas de aviacin.
Sntesis, la utilizacin de filtros con capacidad de retener las impurezas depende del, tipo de
bombas a instalarse, vlvulas y otros actuadores, depende de la precisin con la que son
fabricados sus elementos mecnicos, de la presin de trabajo, o deben ajustarse a la norma ISO
4406.
Des aeracin
La des aeracin del sistema es importante para evitar la explosin efecto Diesel fenmeno que se
da debido a la presencia del aire en el sistema, dndose este efecto diesel se queman los sellos,
produce erosiones internas en las paredes de los cilindros, tuberas y otros elementos mecnicos de
los sistemas hidrulicos.
Las bombas hidrulicas son elementos mecnicos que transfieren al fluido lquido la Energa
Mecnica recibida ya sea de un motor elctrico, motores de combustin interna o de un sistema de
transmisin mediante piones, engranajes o poleas, estos elementos son considerados el corazn de
todo sistema hidrulico. La energa mecnica transferida a la bomba mediante motores elctricos u
otros sirve para:
1.- Evitar el desgaste interno de sus elementos mecnicos, las partes que se desgastan depende del
tipo de bomba, puede darse en los flancos de los dientes siendo de engranajes, en la superficie
interna de los cilindros, en los pistones, las anillas, siendo bomba de pistones, y en el rotor, estator y
paletas siendo bomba de paletas.
2.- Obtener la eficiente transformacin de la energa mecnica recibida en, fuerza hidrulica y la
fuerza hidrulica en trabajo mecnico lineal o de Rotacin.
112
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1. Degradacin del Aceite.- Se debe a la contaminacin del fluido hidrulico por la entrada de aire
con diferentes grados de humedad atmosfrica, se debe a partculas de arena, tierra, estos
contaminantes penetran en los aceites impulsados por el aire a travs de mangueras y niples mal
ajustados, los contaminantes metlicos se da por la friccin de los elementos mecnicos a
consecuencia de la degradacin del aceite y sobre carga debido a la mala operacin, todos estos
elementos al mezclarse con el aceite y vapores de agua se transforma en masa abrasiva produciendo
el desgaste interno, a consecuencia de todo lo indicado se tiene prdida de rendimiento
volumtrico, perdidas de presin, perdidas de potencia de la bomba consecuentemente perdida de
trabajo mecnico.
Figura 4.2
En el diseo verificamos rayaduras y brillo en las superficies desgastadas, que son el rotor y el
estator de la bomba de paletas deslizantes, estos brillos y/o rayaduras son a consecuencia del aceite
hidrulico contaminado. En los sistemas hidrulicos se ha verificado que, por reaccin qumica del
aceite sometido a cambios de temperatura, presin y por condensacin de vapores de agua se
forma cieno o residuos gomosos, este elemento se adhiere a las piezas obstruyendo el paso del
aceite a travs de los orificios de las vlvulas y otros, quedando algunos elementos sin aceite o
lubricacin, haciendo que el calor generado por friccin sea responsable por el agripamiento de
vlvulas y otros elementos.
Sntesis.- El agua, el aire, la variacin de temperatura y presin, al margen de formar cieno tambin
hace que se oxide el aceite, la oxidacin hace que se pique y corroyan las piezas mviles. Estos
componentes picados y corrodos se constituyen en contaminantes del aceite en consecuencia del
sistema hidrulico, las capas de xido formado sobre el metal se desprenden y acta como
partculas abrasivas que a la vez degrada las propiedades del aceite y obstruyen los filtros.
113
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Figura 4.4
Los actuadores lineales, tambin llamados Actuadores Cilndricos Hidrulicos, pudiendo ser
tambin neumticos, son elementos o componentes importantes de todo sistema hidrulico y
neumtico, ya sea de mquinas herramientas, equipos industriales, sistemas hidrulicos de equipos
de construccin y transporte de carga, actuadores neumticos e hidrulicos de sistemas o procesos
de automatizacin industrial, estos elementos son los que transforman la energa de presin o fuerza
hidrulica en trabajo mecnico. Los ORing, retenes o guarniciones son elementos importantes de
los actuadores lineales cilndricos, estos elementos nos garantizan la estanqueidad
consecuentemente la transmisin adecuada de la energa de presin, los ORing son de amianto
grafitado van en los pistones, los retenes o guarniciones van en las prensas estopas, estos elementos
tienen gran importancia en el rendimiento del sistema hidrulico.
La funcin de los retenes o guarmisiones es evitar la entrada de contaminantes que son la causa de
las fallas por desgaste y el contacto directo del hazte con la prensa estopas, tambin tienen la
funcin de servir de apoyo al hazte. Los Retenes o Guarniciones y los ORing fallan por los
motivos a seguir indicados:
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Conclusin
Como quiera que las guarmisiones o retenes y ORings, vienen fabricados en las formas ms
variadas, su seleccin, su empleo, depende y debe hacerse considerando todas las condiciones de
trabajo a que sern sometidos.
En el mantenimiento, los puntos claves a vigilar son: fuga por los retenes o guarniciones
generalmente conocido como fugas externas, excesivo desgaste de los pivotes o articulaciones, y
sobre todo, es necesario mantener el aceite hidrulico o fluido gaseoso lo ms puro posible, evitar
sobrecargas y esfuerzos transversales a los haztes.
Prdidas de aceite en actuadores cilndricos y otras formas constructivas. Existen dos tipos:
Prdidas externas, se da por los retenes o guarmisiones y las tapas o prensa estopas que se
encuentran en sus extremos, generalmente se da por falta de ajuste o por deterioro de los retenes o
guarmisiones del hazte pudiendo darse tambin por rayaduras en el hazte, se da por niples y
mangueras mal ajustadas, todos estos son considerados puntos de contaminacin del aceite. Estas
prdidas son las ms perjudiciales debido a que contaminan el sistema y aumenta el riesgo de
averas.
Prdidas internas, No hace que el sistema pierda aceite, se da por el desgaste interno de las piezas
a consecuencia de los contaminantes, por aumento de la fluidez de los aceites a consecuencia de la
perdida de viscosidad, por ORing inadecuados, por presiones superiores al rgimen de trabajo en
este tipo de perdidas el aceite recircula en l sistema.
Resumen.
Las causas ms comunes para que los actuadores lineales trabajen perezosamente son:
Fugas externas por las tapas, retenes, niples y abrazaderas mal ajustadas.
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7. ACUMULADORES
Los acumuladores son elementos hidrulicos que hacen parte de determinados sistemas
hidrulicos y tienen la funcin de almacenar una determinada cantidad de energa aceite a
presin para restituirla total o parcialmente en un instante dado o cuando las necesidades
de las instalaciones o equipo lo requiera, los acumuladores cumplen varias funciones.
Absorber las sobre presiones creadas generalmente a consecuencia de la mala operacin,
tambin amortiguar ruidos o vibraciones.
Mantienen constante la presin del circuito alimentando cuando por algn motivo cae la
presin, o alimentando con fluido a presin cuando en el sistema se necesita durante un
corto tiempo un caudal mayor.
Sirve tambin como fuente de sobrealimentacin cuando se precisa de trabajos rpidos en
determinado momento y la bomba no tiene capacidad de proporcionarnos el fluido
necesario.
Tipos de Acumuladores.
Acumulador de Pistn.
Acumulador de membrana.
1. Acumulador de Pistn
Este tipo de acumulador consiste en un cilindro de dos cmaras separados
por un pistn, en la cmara inferior se tiene aceite y en la cmara superior
nitrgeno, las sobre presiones de lnea entran en la cmara inferior y en
funcin de la intensidad de estas sobre presiones por intermedio del pistn
el nitrgeno de la cmara superior va comprimindose, de esta forma se
absorbe las vibraciones del circuito hidrulico aumentando el volumen de
Nitrogeno
la cmara inferior.
Figura 4,5
2. Acumulador de Membrana
116
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Bajando la presin del circuito el nitrgeno se expande haciendo salir el aceite del acumulador y la
pieza cnica o elemento de cierre vuelva a su asiento.
Figura 4.6
1. No deben cargarse nunca con oxgeno o aire, la mezcla del aceite con oxgeno a presin
puede originar explosin y oxidacin del Aceite disminuyendo la capacidad de lubricacin.
2. El aire al comprimirse se vaporiza y desprende agua condensndose, el vapor de agua
oxida el aceite y corroe las superficies metlicas, el xido a su vez puede daar las juntas e
inutilizar el acumulado.
3. El acumulador debe cargarse siempre con gas inerte que es el NITRGENO SECO, este
gas no contiene vapor de agua ni oxgeno, por lo que no ataca al metal ni al aceite.
4. No cargar un acumulador a presiones mayores que la recomendada por el fabricante.
Antes de desmontar el acumulador de un sistema hidrulico hay que descargar toda la presin para
ello generalmente basta desenroscar poco a poco la vlvula de nitrgeno.
Despus de su instalacin o despus de la reparacin los acumuladores deben ser controlados la
presin de llenado, esta presin generalmente est establecido en su placa de identificacin, este
control debe ser hecho por lo menos una vez la primera semana caso esta primera semana no se
constate perdida de nitrgeno el prximo control debe ser hecho despus de 3 meses, pasado esta
prueba debe ser en forma anual.
117
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Generalidades.
La bomba de transferencia o de alimentacin del combustible hace parte de la bomba inyectora, nos
permite succionar el diesel del tanque y entregar a la bomba inyectora con una presin que vara de
2 a 2.5Kg/cm2, siendo por tanto denominada el circuito tanque - bomba de transferencia, circuito
hidrulico de baja presin y de la bomba inyectora a los inyectores circuito hidrulico de alta
presin.
El conjunto bomba inyectora e inyectores, necesitan trabajar con un combustible muy limpio debido
a que el ajuste entre el conjunto pistn y el cilindro de la bomba inyectora llamado elemento es
muy preciso y con tolerancias muy pequeas igualmente los orificios del inyector son
extremadamente pequeos por lo que cualquier impureza podra obstruirlos, rayar y desgastar la
pared interna de los cilindros y el pistn, todo esto baja en el rendimiento del motor, por lo tanto se
debe filtrar el diesel de forma que vaya sin impurezas.
118
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Figura 4.7
El filtrado se lo hace varias veces, en primer lugar se lo filtra a travs de telas metlicas muy finas a
este proceso se llama pre filtrado, la tela metlica fina se encuentra en el tanque a la salida del
diesel, de aqu se lleva el diesel a los filtros principales del que luego pasa a la bomba de inyeccin
por gravedad, los filtros principales son los que realizan el mayor filtrado de las impurezas, estos
filtros son generalmente de papel poroso acordionado.
Presin de
aspiracin de la
bomba inyector.
Presin de
salida la bomba
inyector.
Presin de
inyeccin
Figura 4.8
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Figura 4.9
1.- Cuerpo 2.- Cartucho 3.- Tornillo central 4.- Junta de goma
5.- tapa soporte 6.- Tapn de purga 7.- Tapn de cebado
Figura 4.5
La elevada presin conque debe inyectarse el diesel o gasolina a los cilindros denominados
cmaras de combustin en un motor, ha dado lugar al desarrollo de la bomba de
inyeccin. En cada cilindro se inyecta ms de mil veces por minuto en el instante preciso
un pequesimo volumen de diesel pulverizado pero muy bien dosificado con una presin
de hasta 300 (Kg/cm2), en ralent el volumen a inyectar es mucho menor, estas minsculas
pero fuertes inyecciones varia de un tamao a otro segn la carga del motor, debiendo ser
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exactamente iguales para cada uno de los cilindros, durando cada inyeccin dos milsimas
de segundo. Las bombas inyectoras son consideradas obra maestra de la ingeniera de
precisin. A continuacin mostramos el ciclo de combustin para un motor diesel.
Figura 4.6
El combustible llega a la bomba de inyeccin por el tubo que baja del o filtros principales
alimentando al colector, que asoman las lumbreras de todos los elementos de la bomba uno
para cada cilindro del motor.
Los elementos de la bomba inyectora toman diesel del colector a travs de las lumbreras y
despachan diesel con elevada presin por la parte superior del mismo a las tuberas de alta
presin de esta a las toberas que se encuentran cerca de la cmara de combustin, las
toberas estn encargadas de pulverizar el diesel que llega a alta presin e inyectar a la
cmara de combustin. El excedente de combustible de las toberas retorna al tanque de
combustible.
Cilindro
Embolo de la
dela bomba
bomba
Figura 4.7
1.- Bombas lineales.- Estas bombas, tambin llamada de embolo o pistn, disponen de
tantos elementos de impulsin como cilindros tenga el motor y estn situados en lnea. Los
distintos elementos que son los dispositivos ms importantes de la bomba inyectora son
accionados por un rbol de levas dispuestos en el cuerpo de la bomba a travs de taques de
rodillos.
Todo elemento de bomba comprende o est compuesto por un cilindro, un pistn o embolo
ajustados con un juego de dos a tres milsimas de milmetro, este ajuste tan preciso es
debido a las elevadas presiones que intervienen el embolo o pistn, el embolo lleva una
ranura longitudinal y un fresado en forma de rampa helicoidal que constituye el canal de
mando mediante el cual se regula la cantidad de combustible a inyectar en la cmara.
Figura 4.8
La carrera del pistn es constante, para variar el caudal a voluntad del conductor segn pise
ms o menos el acelerador se lo hace mediante una varilla que est conectado a la
cremallera de la bomba inyectora y esta al acelerador la misma que gira el pistn
variando la cantidad de combustible a ser inyectado a la cmara de combustin,
combustible que manda la bomba de transferencia al colector.
Duracin de la inyeccin. El embolo o pistn que hace parte del conjunto elemento
tiene tallado una ranura longitudinal y a su lado un rebaje en forma de rampla helicoidal.
El diesel entra en el cuerpo elemento de la bomba por las lumbreras que comunican con
el colector comenzando la inyeccin de diesel a la cmara de combustin del motor,
cuando el borde superior del pistn obtura a las lumbreras es el final de la admisin, el final
de la inyeccin a la cmara de combustin es variable y se regula por la rampla helicoidal,
cuando esta rampla helicoidal alcanza el borde inferior de la lumbrera derecha termina la
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10. INYECTORES
Figura 4.9
Principio de Funcionamiento
Tipos de inyectores
Los dos tienen el mismo principio de funcionamiento, difieren solamente por la forma de la
extremidad y la forma en que se inyecta el diesel pulverizado, existiendo por lo tanto dos
tipos principales de inyectores, de espiga o tetn y el de orificios central nico. Tambin
existe otro modelo que es por estrangulamiento, que funciona en dos tiempos y se emplean
en motores con pre combustin o con cmara auxiliar.
a) Inyectores de Espiga o de Varios Orificios. Estos tipos de inyectores tiene una vlvula
terminada en forma de aguja, cuya punta no entra en los orificios haciendo el cierre, el
cierre se hace siempre por la parte cnica de la vlvula que se apoya en el asiento del
inyector. Los orificios del inyector suelen ser varios formando un ngulo de salida y con
una medida de aproximadamente dos dcimas de milmetros de dimetro. Al ser estos
pequeos y no haber aguja que se introduzcan en ellos, estn ms expuestos a obstruirse
por carbonilla, la distribucin de los orificios en ngulo permite una orientacin y reparto
del combustible en la forma ms conveniente y atomizada muy bien a presiones altsimas,
de modo que asegure una combustin completa aunque no haya gran turbulencia de aire.
Por estas razones son muy usados en los motores de inyeccin directa con presiones de
inyeccin entre 150 a 300 (atm) o motores de inyeccin Electrnica.
Figura 4.10
b) Inyector de orificio nico.- El inyector de orificio nico tiene su dimetro de inyeccin
de poco ms de un milmetro, y la presin de inyeccin oscila entre 60 y 150 (atm). Este
tipo de inyectores se utilizan especialmente en los motores de combustin con pre-cmara
en los que el aire comprimido tiene una gran turbulencia. En sntesis, este tipo de
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Figura 4.11
Tipos de inyeccin
Inyeccin Indirecta
Inyeccin Directa
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Figura 4.12
b) Inyeccin directa
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Palanca de control
Tope de plena
Carga automtico
Resorte de contencin
Brazo de contrapeso
Figura 4.14
Cuando la velocidad aumenta, los contrapesos se separan por la fuerza centrfuga
deslizndose sobre sus ejes contra los resortes de contencin haciendo oscilar las varillas
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acodadas esto para regular las revoluciones, que est en una proporcin de 1 a 2 con
relacin al giro del cigeal.
2.-Bombas rotativas
Menor peso
Los caudales inyectados en cada cilindro son rigurosamente iguales
La velocidad de rotacin mxima es elevada
Menor costo, adems pueden ser instaladas en cualquier posicin
Figura 4.15
Las bombas rotativas o con rotor son muy parecidas al distribuidor de un motor a gasolina,
este rotor en su movimiento de giro distribuye el combustible a los cilindros, en estas
bombas el mantenimiento es prcticamente nulo, el regulado es sencillo por la buena
accesibilidad, son mayormente utilizados en motores de pequea cilindrada, llevan
incorporada una bomba de transferencia y los sistemas de regulacin. Es de menor tamao,
trabaja hermticamente cerrado, el mismo combustible hace de lubricante, mucho ms
sencillo en su configuracin, su capacidad de dosificacin es limitada por ello se utiliza
para vehculos medianos y pequeos de ms de 3000 rpm. La bomba rotativa VE es la
nica que posee un limitador de humos para un turboalimentador.
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Debido a la evolucin muy rpida de los vehculos, el viejo carburador no sirve ms para los nuevos
motores, este sistema antiguo se ha cambiado por la inyeccin electrnica la misma que tiene
muchas ventajas tales como, evitar la contaminacin del aire, economa en el consumo de
combustible, mejorar el rendimiento, la potencia y respuestas rpidas en las aceleraciones, etc.
Menos contaminacin
Ms economa
Mejor rendimiento
Arranque ms rpido
No utiliza el ahogador (choque)
Mejor aprovechamiento del combustible.
Los sistemas Bosch garantizan la ptima performance del motor. Existen muchos tipos de sistemas
de inyeccin electrnica.
Otro tipo de clasificacin consiste segn el lugar donde se inyecte (inyeccin directa o indirecta),
segn el nmero de inyecciones (continua, intermitente) y segn su tipo de funcionamiento
(inyeccin mecnica, electromecnica y electrnica). A continuacin explicaremos cada uno de
ellos en ms detalle.
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Figura 4.17
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La unidad de comando recibe muchas seales de entrada, que llegan de los distintos
sensores que envan informaciones de las condiciones instantneas de funcionamiento del
motor. La unidad de comando compara las informaciones recibidas y determina el volumen
adecuado de combustible para cada situacin. La cantidad de combustible que la unidad de
comando determina, sale por las vlvulas de inyeccin. Las vlvulas reciben una seal
elctrica, tambin conocido por tiempo de inyeccin (TI). En el sistema Le- Jetronic las
vlvulas de inyeccin pulverizan el combustible simultneamente. En ese sistema la unidad
de comando controla solamente el sistema de combustible.
El sistema Le-Jetronic es analgico. Por esa caracterstica no posee memoria para guardar
posibles averas que pueden ocurrir. No posee indicacin de averas en el tablero del
vehculo para el sistema de inyeccin.
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Figura 4.18
Utiliza una nica vlvula de inyeccin para los distintos cilindros del motor
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Figura 4.19
Sistemas de inyeccin mono motronic Figura 4.20
La principal diferencia del sistema Motronic es utilizar una sola vlvula para todos los cilindros. La
vlvula est instalada en el cuerpo de la mariposa (pieza parecida con un Carburador). El cuerpo de
la mariposa integra otros componentes, que en el sistema Motronic estn en diferentes puntos del
vehculo, ex: actuador de marcha lenta, potencimetro de la mariposa y otros ms. En el sistema
Mono-Motronic el sistema de encendido tambin se controla por la unidad de comando. Los
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sistemas Motronic y Mono Motronic son muy parecidos, con respecto a su funcionamiento, la
diferencia es la cantidad de vlvulas de inyeccin.
Tambin es frecuente que el resorte del inyector en el que est regulado la presin de inyeccin este
rendido, dndonos un cierre y apertura de inyeccin de diesel pulverizado a la cmara de forma
irregular. GPor lo que concluimos que, el sobrecalentamiento y las prdidas de potencia del motor,
no son solamente, por la falta de lubricante, desgaste de los cilindros, pistones y anillas, falta de
refrigerante, falla en la bomba de aceite, obstruccin de los filtros y sobre carga, sino tambin por
fallas en el sistema de inyeccin. De la misma forma el humo negro por el escape, no es solamente
por existir el desgaste en los cilindros o anillas del motor, sino tambin por problemas de regulado
de los elementos de la bomba de inyeccin y los inyectores, finalmente la contaminacin del aceite
a consecuencia de ello se tiene la degradacin del aceite y el desgaste del motor.
CAPITULO VIII
1. INTRODUCCIN
El sistema de rodado comprende, de los carriles o cadenas, el bastidor, los rodillos, la rueda motriz,
la rueda gua, el mecanismo de tensin, ellos representan el 30% del costo de compra del tractor y el
50% del costo del mantenimiento del tractor, esto hace que la operacin y el mantenimiento del
sistema de rodado sea una de las mayores preocupaciones de los compradores y talleres de servicio.
Los sistemas de rodado son de construccin fuerte para el uso en condiciones de suelo lodoso,
rocoso o suelto, sin embargo, la operacin inadecuada genera choques violentos y diferentes tipos
de desgastes en las piezas de los carriles ajustados y bien distribuidos.
a) Carril o Cadena.- El carril o cadena sin fin comprendida de eslabones, bujes, pernos y
zapatas, cada seccin del carriles comprende un par de eslabones dos zapatas sujetos
juntos con bujes y pasadores en los extremos, las zapatas vienen montados en los eslabones
de manera que la seccin no se separe.
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ZAPATA
ESLABON MAESTRO
BUJE PASADOR MASESTRO
ANILLO DE
RESORTE
ESLABON PASADOR
REGULAR TUERCAS SIMPLE
OREJA
FIADORAS
ESLABONES Y ZAPATAS DE CARRIL
El tractor tiene dos juegos de carriles o cadenas, uno en cada lado de la mquina, cada juego de
carril contiene siete partes y ellos son.
* Carril o cadena sin fin compuesto de zapatas, eslabones, bujes, pasadores, pernos.
* Rueda dentada impulsora propulsa el carril.
* Rodillos - sostienen y alinean el carril.
* Tensor delantero - mantiene la tensin del carril.
* Mecanismo de tensin ajusta la tensin del carril.
* Guardas de rodillos protegen los rodillos y guan el carril.
* Bastidor sostienen todas las partes del carril.
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Figura5.3
b) Zapata.- Es el elemento que est colocada en cada seccin, tiene la funcin de proporcionar
traccin, las zapatas tiene garras u orejas las mismas que varan en funcin al uso condiciones de
trabajo o tipo de suelo.
Tipos de Zapatas.
Figura 5.3
Existe diversos tipos de zapatas, tales como, tipo estndar, las mismas que son bastante utilizadas
y nos proporcionan excelente servicio en la mayora de las condiciones de suelo, tales como suelo
arcilloso, sedimentos y grava, Zapatas para nieve, estas zapatas tienen ranuras que evitan que la
nieve y el hielo se empaquen en los carriles, Zapatas multi - orejas bajas, tienen la caracterstica
de brindar mayor maniobrabilidad al carril, estas zapatas trabajan bien en terrenos duros y lisos, as
como en condiciones lodosas o hmedas, generalmente se usan en palas cargadoras, an existe las
zapatas de hule, son utilizadas en pisos o superficies lisas que podran daarse por carriles
escabrosos. La vida de servicio de este tipo de zapatas es relativamente corta en comparacin de las
zapatas de acero.
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Tambin hay disponibles zapatas especiales, para condiciones extremas o anormales, por ejemplo
para uso en condiciones abrasivas, hay otras zapatas para condiciones de terreno rocoso que se
endurecen con el trabajo a medida que se usan. Por otra parte tambin hay Zapatas para carriles ms
anchas para condiciones especiales material suelto de forma que permita la flotacin.
c) Rueda dentada impulsora.- Esta rueda es impulsada por el pin del mando final del
tractor y transmite potencia al carril. Los dientes de la rueda entran en contacto con el buje del
carril en revoluciones alternas debido al nmero de dientes que tiene.
d) Rodillos.- Existen dos tipos de rodillos, los rodillos porta carril rodillos simples y los
rodillos de pestaas dobles que son montados en el fondo o parte inferior del bastidor. Los
rodillos simples o porta carril sostienen el peso de la parte superior del carril evitando que se
pandee, con lo que se evita que exista latigazos excesivos en el carril.
Los rodillos de pestaas dobles montados en el fondo del bastidor cumplen diversas funciones a)
sostienen una gran parte del peso de la mquina, b) sirven de gua al carril y estn colocados cerca
uno del otro, c) nos permite obtener una presin uniforme en el carril a medida que esta ruede o gire
y haga contacto con el suelo, d) tambin hace que el peso este distribuido uniformemente sobre el
fondo del carril proporcionando al carril gran traccin y flotacin.
e) Tensor Delantero o Rueda Gua.-
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f) Guarda Rodillos.- Estos elementos protegen a los rodillos contra rocas u otras obstrucciones,
tambin ayudan a mantener el carril libre de basura impidiendo su entrada a las cadenas del carril.
g) Bastidor.- El bastidor es un elemento que sostiene todas las partes del carril, es el
elemento en el que se sujeta los componentes del carril en sus lugares, el tensor delantero se desliza
en el bastidor, los rodillos estn montados en el mismo y los guardas de los rodillos tambin estn
sujetos en este, es necesario indicar que la rueda dentada o motriz no est sujeta por el bastidor,
conforme se ha indicado este elemento generalmente esta sostenida por el eje de mando final y la
caja de embrague de la direccin. Existiendo algunas mquinas en el que, el eje de la rueda dentada
esta sostenida por el bastidor.
Figura 6.5
Los pasadores lubricados tienen conductos en el que se sella el lubricante y que fluye entre la pared
interna del buje y externa del pasador.
- Interno
- Externo
Desgaste interno, en el anlisis de los mismos es necesario indicar que, en la actualidad todos los
carriles vienen con sus pasadores sellados y lubricados, debido a que es necesario obtener menores
costos de operacin y de mantenimiento por lo que debe sellarse el lubricante dentro los pasadores
y bujes para mantener los materiales abrasivos fuera de los espacios internos entre el pasador y
buje, sellar el rea del abocardado del eslabn. Las ventajas del carril sellado y lubrificado son:
Nos da mayor duracin del carril, mayor el tiempo de vida til del pasador y el buje
comparado con el periodo de vida til del eslabn.
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Todo desgaste se da estando la maquina en operacin o movimiento, en el caso de los bujes del
sistema de rodado se identifican tres tipos de desgaste siendo ellos en situaciones de avance, de
retroceso y desgaste radial, se denomina tambin:
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Tensin de Carriles.- La vida til de los carriles es funcin directa de la tensin del carril y el
alineamiento. Es decir depende, de que si, el carril est demasiado apretado, demasiado flojo, o
demasiado desalineado. Por lo que se recomienda mantener el carril correctamente tezado y
alineado, y las revisiones sean frecuentes.
La tensin adecuada del carril generalmente esta entre 11/2 a 2 pulgadas y se mide entre el punto
med distante entre el rodillo superior y el tensor delantero. A Seguir diagramas ilustrativos de los
efectos de la tensin comparativamente con la flexin y otra del desgaste del buje
comparativamente con la flexin del carril.
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Figura 6.7
141
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Figura 6.8
Problemas de Carril Apretado.- Cuando un carril est demasiado apretado existir una gran
cantidad de friccin entre los pasadores, bujes y los dientes de la rueda motriz, entre rodillos y los
eslabones del carril que se articulan y se mueven al recorrer alrededor de la rueda Tensora o Motriz
y de la rueda dentada. En sntesis, la friccin causa a) desgaste acelerado de los pasadores, bujes,
eslabones, rueda dentada y tensor, b) la friccin de un carril apretado tambin roba potencia al
Motor, c) un carril demasiado apretado ocasiona calentamiento durante la operacin haciendo que
se pierda la dureza de los pasadores, bujes, finalmente un ajuste extremadamente apretado ocasiona
rotura del pin de mando.
Problema del Carril Flojo.- Un carril flojo, a) no conserva el alineamiento correcto y tiende a
salirse de los rodillos al dar la vuelta el tractor, b) genera desgaste laterales en las pestaas del
tensor o rueda gua, en las pestaas de los rodillos y lados de los dientes de las ruedas dentadas, c)
un carril flojo dar latigazos a velocidades altas de marcha, produciendo cargas de impacto en los
rodillos superiores o porta carriles d) un ajuste flojo tambin permite que los dientes de la rueda
dentada salten fcilmente, especialmente cuando est en reversa causando desgaste innecesario a los
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dientes y bujes de los carriles. Otro problema de operar con carriles flojos especialmente con
tractores grandes es la dificultad de mantener el alineamiento de los rodillos sobre todo si el tractor
est operando en roca o si est sujeto a cargas laterales por terrenos accidentado o con laderas. Por
ejemplo, un tractor que est operando en roca y en ladera de vez en cuando tendr las partes
delanteras y traseras del carril en roca ms grandes y el centro del fondo del carril flojo, suspendido
libre sobre el suelo, al moverse el tractor las pestaas de los rodillos se subirn en los eslabones de
los carriles. Esto causa que se bisele los bordes de los eslabones y que se desgasten rpidamente las
pestaas de los rodillos.
Alineamiento de Carriles.- Si los lados de la rueda dentada o rueda motriz y las pestaas del tensor
delantero evidencian grandes desgastes probablemente el carril no est alineado.
Tensor Para
alinear el Tensor
tensor
remueva
Barra calces
menos Va
aqude
despejo cadenas Para
en este de carriles alinear el
lado tensor
remueva
calcesTensor Tensor
aqu
Mensura Mensura
de de tensor
Tensor
Bastidor Bastido
r
La rueda dentada o motriz, los rodillos y el tensor o rueda gua deben estar alineados. El bastidor y
los rodillos por lo general se alinean primero con la rueda dentada, luego el tensor se alinea con
los rodillos y la rueda dentada, la mayor parte del des alineamiento ocurre en el tensor, en la figura
se ve ejemplos tpicos de des alineamiento del tensor. Cuando el tensor o rueda gua no est
alineado con los rodillos y la rueda dentada, el lomo del tensor, los eslabones del carril, los lados
de la rueda motriz y las pestaas de los rodillos se desgastaran rpidamente.
Sntesis
La alineacin apropiada del bastidor de rodillos, rueda gua y rueda dentada o motriz es importante
para evitar el desgaste acelerado y desigual en los componentes mviles del tren de rodado, los
desgastes se dan en las bandas, pestaas de los rodillos, rieles de los eslabones y sus lados, como
regla general, cualquier diferencia en el patrn de desgaste entre izquierda y derecha interior,
exterior, delantera y trasera pueden ser por la alineacin indebida de una o ms partes del bastidor.
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INCLINACIN
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ARCO
TORCIMIENTO
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Desplazamiento Lateral.
Torcimiento Inclinacin.
146
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Torcimiento
Cuando vista desde atrs, la rueda motriz se
ladea o inclina hacia adentro o hacia fuera con
respecto al bastidor de rodillos.
Causa.- El eje de la rueda motriz esta doblado
hacia arriba o hacia abajo.
Efecto.- El lado interior o exterior de la rueda
motriz y lados interiores del riel estn
desgastados selectivamente, lo que poda afectar
las pestaas de los rodillos retrasados.
Solucin.- Reubicar la rueda motriz en el eje.
Desplazamiento Lateral.
1.- Cuando ms grande y pesada sea la maquina el impacto ser ms severo, tambin mayor ser la
probabilidad de problemas de des alineamiento temporales y permanentes.
2.- Los problemas de desalineacin de la rueda gua, del bastidor de rodillos y la rueda motriz afecta
a todos los eslabones.
3.- Los problemas de desalineacin del bastidor de rodillos y de la rueda motriz afectaran en forma
desigual a los rodillos, gradualmente desde los delanteros hasta los traseros y las pestaas desde los
interiores hasta los exteriores.
4.- El enderezamiento horizontal del bastidor de rodillos no afectara la cadena pero si afectar las
bandas de rodillos delanteros y/o traseros.
5.- La cadena sinuosa no causara tanto dao en comparacin al causado por la desalineacin.
6.- Los rodillos superiores se pueden usar como una buena indicacin visual de la alineacin del
bastidor de rodillos pero no son confiables como comparar los rodillos
Interiores.
7.- Si el lado izquierdo del tractor tiene patrones de desgaste del tipo de desalineacin diferente de
los del lado derecho, probablemente el problema se debe a causas permanentes ms bien que
temporales (cargas de trabajo).
8.- Las cargas desequilibradas debidas a la operacin en laderas resultaran en patrones de desgaste
similares desde la parte delantera hasta la trasera, y desde el lado izquierdo al derecho en todas las
partes afectadas.
147
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9.- Si se cree que hay desalineacin es importante que antes de instalar nuevos componentes en el
tren de rodaje, lo menos que debe hacerse es medir el grado de des alineamiento y corregirse
completamente.
10.- La cadena muy apretada aumenta el efecto de los problemas de desalineacin de toda clase,
porque aumenta las cargas entre los componentes interferentes.
Para una descripcin ms completa y referencia de patrones de desgaste especficos que puedan ser
causados por desalineacin, vea las secciones bajo el ttulo de cada componente
(Eslabn, rodillo, etc.) Relativas a las interpretaciones de desgaste.
Forma de verificar.- Para determinar si el tensor o rueda gua est alineado con los rodillos y la
rueda dentada o motriz se conduce hacia delante sobre suelo nivelado por una distancia de
aproximadamente de 30 metros, se para la maquina sin tocar las palancas de direccin y se examina
la posicin de los eslabones del carril con relacin a las pestaas del tensor delantero, la figura nos
muestra la forma del carril cuando el tensor no est alineado con los rodillos y la rueda dentada ,
generalmente esto se debe al desgaste en ambos lados del tensor, se resuelve removiendo los calces
de ajuste del tensor, para verificar si est alineado debe repetir la operacin anterior de conducir por
otros 30 metros.
Figura 6.10
Otro tipo de alineamiento, es el tener los carriles alineados uno con el otro y con la mquina, esto
significara verificar la convergencia y divergencia, algunos fabricantes no recomiendan este
mtodo y si recomiendan que los dos carriles estn paralelos uno con el otro y con la mquina.
Cuando se tiene dificultad de alinear algn componente debe revisarse el bastidor, verificar que
este elemento no est torcido.
Cuando el tensor o rueda gua no est alineado con los rodillos y la rueda dentada o motriz, para
corregir el alineamiento cuando el desgaste este en ambos lados del tensor, se remueve los calces de
ajuste del tensor, estos calces por lo general estn colocados entre el lado inferior del bastidor y la
mensura del tensor, y entre el lado superior del bastidor. Su verificacin consiste conforme se ha
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El secreto del constructor de mquinas pesadas est en darle dureza a los componentes del carril, a
pesar de ello debemos reconocer que el desgaste es mayor en unidades ms grandes que operan a
velocidades ms altas y ms caballaje. El saber verificar y entender el desgaste de los carriles y
como remediarlos es la mayor dificultad del personal que hace mantenimiento en equipos pesados
tales como tractores de orugas a continuacin trataremos de indicar algunas.
Desgaste de la rueda dentada o impulsora.- El desgaste de la rueda dentada es dado sobre todo
por las cargas impuestas, los tipos de terrenos, la abrasividad y el contenido de humedad del suelo.
Este desgaste se ha reducido por el desarrollo en el diseo de los dientes o labrado para controlar la
forma, el dimetro de la raz, dndonos un perfil de los dientes ms cortos y redondeados para
reducir la interferencia del material acumulado en el buje.
Tipos de desgaste:
Figura 6.10
149
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Figura 6.11
Desgaste de los Pasadores y Bujes.- El pasador maestro y el buje se desgastan ms rpido que los
otros pasadores y bujes, debido a que tienen menor rea de contacto entre el pasador y buje maestro,
la experiencia ha demostrado que el reemplazo peridico del pasador maestro reduce el desgaste en
los pasadores y bujes adyacentes, esto a la ves reduce el desgaste de los dientes de la rueda dentada.
al desgastarse los pasadores y bujes el carril se hace ms largo y es necesario ajustarlo. Por
la dificultad en el proceso de desarmado y armado, modernamente el pasador maestro ha sido
sustituido por eslabn dentado y pernos.
Tipos de desgaste de los Pasadores y Bujes.- Se tiene dos tipos de desgastes Interno y Externo.
Figura 6.12
Desgaste Externo.- Se da en los bujes en el rea de contacto con los dientes de la rueda
dentada o impulsora, la que representa aproximadamente 1/3 parte de la superficie del buje
del carril, a objeto de continuar aprovechando el buje y el pasador deben girarse antes de
que se desgaste ms que sus lmites, el giro es de 180 grados.
Desgaste Interno.- Se da entre el dimetro exterior del pasador y el dimetro interno del
buje, este desgaste puede determinarse midiendo la distancia de centro a centro entre los
pasadores del carril. Una seal de este desgaste es cuando el carril est demasiado flojo. El
permitir que los pasadores y bujes operen hasta su destruccin puede ocasionar la
depreciacin de todos los componentes del carril afectados por la operacin del mismo con
un ajuste flojo, adems la inclinacin de un carril con pasadores o bujes muy desgastados es
mayor que la inclinacin de los dientes de la rueda dentada o impulsora en condiciones
normales afectando a este elemento. A objeto de minimizar el desgaste entre el dimetro
150
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externo del pasador y el dimetro interno del buje, modernamente vienen los bujes y
pasadores lubrificados.
Reparacin o giro de pasadores y bujes.- Para tomar esta decisin debe verificarse sobre todo:
El desgaste externo de los bujes.
Debe verificarse el desgaste externo de los pasadores e interno de los bujes y deben ser
medidos a travs de varios eslabones del carril.
Revisar las lneas de desgaste en el lado de mando de los dientes de la rueda dentada.
Es necesario indicar que en operacin en reversa se da con mayor rapidez el desgaste de los
pasadores y bujes del carril, debido a que la plena carga est concentrada en un solo diente de la
rueda dentada. En la marcha adelante las cargas estn distribuidas sobre varios dientes, finalmente
debe indicarse que el desgaste aumenta a medida que se aumenta la velocidad.
Desgaste de los rodillos.- Todos los rodillos del sistema de rodado del tractor no se desgastan al
mismo ritmo por lo que se recomienda se intercambien en una manera semejante al intercambio de
los neumticos de una movilidad, esto con la finalidad de extender la vida til del conjunto, si se
hace esto es necesario hacerlo en la mitad de su vida de servicio. Es muy importante que las
pestaas de los rodillos delanteros y traseros estn en buenas condiciones para guiar correctamente
el carril por los rodillos intermedios y la rueda dentada.
Desgaste del rodillo Desgaste del pasador y buje Desgaste del tensor
Figura 6.13
Medida De desgaste de pasadores y bujes.- Para hacer la medicin de desgaste de los pasadores y
bujes consecuentemente de los carriles se hace que los carriles este tieso, este mtodo consiste en
colocar un pasador viejo en el carril entre los dientes de la rueda y retroceder hasta que la flojedad
este quitada del carril, luego se mide desde el lado de cualquier pasador a travs de varios
151
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eslabones hasta el mismo lado del otro eslabn examine figura, es necesario que no se incluya el
pasador maestro si fuera de la serie o modelo, a seguir aqu debe dividirse esta medida por el
nmero de eslabones que se midi, dndonos como resultado cuanto se han desgastado los
pasadores y bujes internamente en relacin a las medidas del fabricante.
Medida del desgaste de eslabones.- Para establecer al desgaste de los eslabones se mide la altura
del eslabn con un indicador de profundidad y se compara con las especificaciones del fabricante
indicador de desgaste como referencia
Medida de desgaste de las Zapatas.- Se mide la altura de las orejas o nervio de la zapata con un
medidor de profundidad, por comparacin con la medida del fabricante se sabe cunto esta
desgastada.
Medida de desgaste de los Rodillos.- Se mide el dimetro del rodillo con un comps o calibre
especial y luego se transfiere esa mediada o dimetro a una regla y se compara con las tablas de
lmites de desgaste que el fabricante nos proporciona, verifique figura.
Medida de desgaste del Tensor.- Para medir el desgaste del tensor es necesario medir la altura de
las pestaas con un indicador de profundidad y comparar con las especificaciones de las tolerancias
del fabricante.
Figura 6.14
152
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
El mayor problema de servicio con los carriles o cadenas es el desgaste de los pasadores y bujes.
Como se indic anteriormente los pasadores y bujes desgastados debe girarse 180 grados para
restaurarlos, esto siempre y cuando el desgaste no estuviera fuera de los lmites recomendados.
Debido a que los pasadores y bujes del carril son fabricados de un material extremadamente duro y
tienen un ajuste forzado, el carril no puede ser desarmado y armado sin el uso de una prensa de
carriles, estas prensas de carriles son construidas en muchas formas por diversos fabricantes,
existiendo inclusive prensa montadas en carros de remolque para el uso en el sitio de trabajo. La
reparacin de los rodillos, rueda motriz o dentada, ruda gua consiste en el cambio de los retenes,
relleno de la superficie externa con electrodos especiales controlando las medidas de desgaste y las
del fabricante.
La conservacin de los carriles depende sobre todo la buena o mala operacin y de los cuidados de
mantenimiento e inspeccin a cargo de personal especializado, a los operadores debe recomendarse
lo siguiente.
1.- No hacer patinar los carriles aplicar gradualmente las cargas
2.- Evitar operaciones con velocidades altas tanto en trabajos para adelante, reversa, y traslados por
sus propios medias distancias largas.
4.- Conservar colocadas las guardas de los rodillos especialmente al trabajar en roca.
5.- Limpie el lodo empacado despus de operar en condiciones lodosa, Los carriles lodosos causan
problemas si no se limpia antes que se aterrone el lodo, perjudica el funcionamiento correcto sobre
todo cuando estn aterronados con lodo duro o rocas, es frecuente que las rocas empacadas causen
que el carril trabaje muy apretado, dando como resultado desgastes adicionales y esfuerzos en los
carriles.
6.- Revisar la tensin de los carriles con ms frecuencia cuando se opera en lodo, nieve, arena,
terrenos escabrosos y rocosos.
7.- No estacionar en ladera, debido a que los sellos de los rodillos quedan sometidos a esfuerzos
adicionales.
8.- No aplicar grasa en la grasera del ajustador hidrulico o tensor, excepto al ajustar la tensin. Si
se aplica sobre - apretara el carril.
1.- Elimina y/o retarda significativamente al comienzo del desgaste interno entre le pasador y el
buje, debido a que en el interior del pasador y buje se sella el lubricante que tiene una viscosidad de
30, pero el mejor poder de recubrimiento en las piezas equivalente al 90 W E.P. aceite de
embrague.
2.- Reduce el consumo de piezas y mano de obra de reparacin en los pasadores y bujes durante el
mismo periodo de vida til de carril.
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CAPITULO IX
1. GESTIN
Del latn gestio. El concepto de gestin hace referencia a la accin o efecto de administrar. A objeto
de realizar tareas que nos conduzca al logro de un deseo cualquiera u objetivo realizar una
determinada cantidad de obras dentro de estndares establecidos durante un tiempo pre-
determinado, tambin se tiene el termino de gestionar que significa realizar un conjunto de
trmites y tareas que se lleven a cabo para concretar un proyecto o alcanzar un objetivo
establecido. En el caso especifico que nos ocupa, gestin de mantenimiento persigue un solo
objetivito. "MXIMA DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS AL MNIMO COSTO"
Para alcanzar este objetivo de Mxima Disponibilidad al Mnimo Costo debe cumplirse con las
exigencias a seguir indicados.
Determinar si la gestin o tareas que se llevan a cabo en todo el proceso relacionados con
el mantenimiento son las adecuadas.
154
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Funcionar como herramienta de mejora o correccin, ya que detecta los puntos que no se
gestionan o realizan correctamente.
Proponer acciones tiles y rentables, hgase esto o el otro de una forma u otra
Determinar si la organizacin es la adecuada para el buen funcionamiento del departamento
de mantenimiento.
RESUMEN:
En lo Administrativo.
1. Los objetivos, criterios y estrategias establecidas deben traducirse en acciones que estn
orientadas a obtener ventajas competitivas.
155
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2.- Debe coordinarse con todas las reas que estn involucrados en el proceso productivo o de
prestacin de servicios a nivel de todo el sistema de produccin o prestacin de servicios, hacen
parte del sistema de produccin industrial o de prestacin de servicios, los Ingenieros, operadores,
mecnicos ayudantes mecnicos y el entorno de la planta.
4.- Debe conocer los contratos de entrega de los productos cunto, en que tiempo y calidad?, debe
conocer los contratos laborales, tiempo de contrato, es decir saber la disponibilidad de los recursos
de los recursos humanos, calidad de los recursos humanos, debe conocer el estado mecnico,
elctrico y otros, finamente el lugar en el que estn distribuidos o localizados los equipos
En lo Tcnico.
1.- Identificar los posibles peligros o fallas, sus consecuencias y disear un programa de manejo y
control de riesgos, identificar cual o cuales los riesgos ms importantes para la empresa y hasta que
nivel de seguridad se quiere llegar.
.
2.- Debe conocer la naturaleza que origen tiene la falla y como ella se da, cual la carga o cantidad
de posibles fallas o averas, debe conocer el funcionamiento de los sistemas, Equipos, de los
procesos de fabricacin de los productos o prestacin de servicios, conocimientos que le permiten
intervenir oportunamente y solucionar cualquier falla o variacin relacionado con el funcionamiento
del sistema en diferentes escenarios hacer mejoras en los procesos, finalmente medir s, es
necesario mejorar la productividad del personal.
3.- Debe conocer las caractersticas y el nivel tecnolgicos de la industria, esto para planificar los
recursos humanos y/o el nivel de preparacin de los mismos, tambin debe conocer la localizacin
de los talleres de reparacin, y si las reparaciones son tercer izadas o no.
4.- Debe establecer el monto de inversin que se requiere, esto en funcin del tipo de
mantenimiento que se implementara y cuanto de mantenimiento se requiere hacer, finalmente los
beneficios que se quiere obtener. Por todo lo indicado podra Ud. Concluir que tipo de formacin
debe tener un profesional Ingeniero de Mantenimiento, Electromecnico?
Planificado No planificado
156
Equipo Maq. o Eq. Equipo Equipo Equipo Equipo
parado Operando parado operando parado operando
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En este tipo de mantenimiento se lleva a cabo cambio de piezas o conjuntos cuando la vida til de
los repuestos o partes han terminado o cuando en la inspeccin se ha constatado un estado real que
permite concluir, que pronto o despus de un determinado tiempo se va a producir el dao.
Sntesis
Reparaciones no Planificadas
Se realizan cuando se producen fallas repentinas que no se habran previsto, tales como, rotura de
piezas o conjuntos, pudiendo ser las causas; fallas de material o proceso de fabricacin, mala
operacin personal de operacin no capacitado u otros. Cuando se dan fallas repentinas es
necesario hacer un anlisis de todo el sistema para concluir los motivos y evitar que en el futuro se
repitan estas fallas.
Dndose cualquier falla, se recomienda que el ingeniero analice todo el sistema de produccin y/o
equipos de prestacin de servicio, el sistema de produccin que involucra no solamente maquinas,
conforme se ha indicado en el captulo de mantenimiento basado en la confiabilidad. En la
actualidad es necesario indicar que las reparaciones no planificadas no son admitidas.
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2.-Se tiene mejor control del tiempo de reparacin, con lo que se evita paralizaciones
prolongadas, en consecuencia se evita perjuicios en el proceso de produccin
consecuentemente cumplimiento de los compromisos asumidos dentro de parmetros
de calidad.
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
Plan de produccin
- Corto plazo
- Mediano plazo
- Largo plazo
- Nro. Y Nivel de Plan de Mant.
Recurso Humano - Largo plazo
-Nivel tecnolgico de DEPARTAMENTO DE plazo
- Corto MANTENIMIENTO -Corto plazo
La planta
-Localizacin de la Plan.
Disponibilidad, confiabilidad
A un costo minino de reparacin.
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MANTENIMIENTO ESTRATEGICO
Por definicin Administrar es, Gobernar, Dirigir, Ordenar, Disponer, en sntesis, significa
que, los recursos econmicos, fsicos, humanos, riquezas naturales sean adecuadamente
utilizados y controlados su utilizacin para alcanzar objetivos previamente establecidos, en
nuestro caso, la administracin del mantenimiento se lo hace con el fin de asegurar que, el
tipo de mantenimiento implementado y las estrategias establecidas cumplan los objetivos
trazados utilizando los recursos tanto fsicos, humanos y econmicos estrictamente
necesarios. El control administrativo del mantenimiento es hecho ya sea en forma
computarizada o por medio de tarjetas siendo el proceso manual, en ambos casos se registra
la identificacin de las mquinas, dicha identificacin generalmente son hechos mediante
cdigos por ejemplo D6-70 Tractor de Orugas Caterpillar de 6 Cilindros Nro. 70, se
registra en la computadora o en las tarjetas siendo el procedimiento manual, tambin se
registran las reparaciones que deben ser hechas, fueron hechos o estn siendo hechos, los
repuestos necesarios, numero o serie del repuesto cambiado, los recursos humanos que
ser necesario, tiempo que debe llevar el trabajo de mantenimiento o reparacin, que tipo
de mantenimiento se ha hecho o en qu sistema o parte de la mquina, finalmente es
importante registrar el nombre del tcnico o profesional que lo ha hecho.
Controlado mediante tarjetas que deben estar bajo la responsabilidad y al cuidado del
operador, dichas tarjetas son diseadas en funcin de las caractersticas de los equipos de la
empresa Productiva y/o de prestacin de servicios.
TARJETA DE MANTENIMIENTO
Dep.................Operador.....................................................................Ayudante..................................N
Int. O Cdigo de identificacin
Fecha......................
Revisin y
Revisin y
Km. trabajo
Km. u Hecho trabajo
Fecha Inspeccin u Imp. Hecho por
Horas por
Horas
A B C D A B C D
3-6- 20.000 ------------ Operador X
2006
160
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161
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Cochabamba.
162
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COMBUSTIBLE Y LUBRICANTES
MATERIALES
Planificacin de personal
163
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2. Determinar la calificacin del personal, es necesario indicar que la calidad o calificacin del
personal es importante para garantizar los trabajos de mantenimiento con lo que se garantiza
la disponibilidad y la confiabilidad de la planta productiva y/o de prestacin de servicios,
por lo que, la determinacin de la calidad o capacidad del personal de mantenimiento se lo
hace en funcin del nivel tecnolgico y las caractersticas tcnicas de la industria
productiva o empresa de prestacin de servicio.
a) Analizando el historial de los equipos desde su instalacin o puesta en marcha a lo que llamamos
hacer estadsticas con lo que se determina la frecuencia con el que se ha realizado las reparaciones y
el tipo de reparaciones.
b) Diagnstico tcnico, con lo que se determina el estado mecnico, estado de los sistemas
Elctricos, Electrnicos, Hidrulicos y otros, se determina las futuras fallas o el desarrollo de ellos,
se determina las necesidades de reparaciones o mantenimiento, con ello se determina los
requerimientos de recursos humanos por ejemplo, equipos o instalaciones nuevas en perodo de
garanta requiere menor servicio o mano de obra para su mantenimiento.
Diagrama de fallas
Mantenimien
to preventivo
PERIODO DE
Vida til de
periodo de
rodantes y
correctivo
las piezas
PRUEBA O
DE
GARANTA
GRADUAL
TIEMPO NORMAL DE OPERACIN
164
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Segundo periodo del diagrama Tiempo normal de operacin. Las fallas que se originan
despus del perodo de prueba o de garanta, tienen su origen en el descuido del mantenimiento y/u
operacin, estas fallas son a) el agripamiento que se da por el descuido en los periodos de cambio
de los aceites de motor y sobre cargas, estas fallas pueden tambin darse en el periodo de garanta
por los mismos motivos, b) en equipos industriales tambin existen fallas por montaje deficiente,
des alineamientos dndonos vibraciones fuera de lo normal a consecuencia roturas por fatiga, c)
roturas por excesiva vibracin, vibraciones que se da por desgaste de las partes mecnicas sobre
todo de las articulaciones o desbalances, en el diagrama la lnea horizontal constante indica que la
posibilidad de que ocurra una falla es siempre la misma, hecho un mantenimiento adecuado su
aparecimiento son casuales o accidentales y la probabilidad de que se de esta dada por la
denominada ley Exponencial. F(t) = e-lt, donde l es la tasa de fallas accidentales.
Debido a que las mquinas o instalaciones tienen un cierto nmero de aos de vida til o un
tiempo determinado en funcin de la cantidad de productos industriales, la vida til de las piezas,
partes o conjuntos corresponde a la mitad de la vida til de la maquina o instalacin, en el diagrama
est representada por la flecha vertical. En esta fase o periodo se hace el mantenimiento correctivo
conforme se ha indicado se hace, rectificaciones, reparacin, cambio de determinadas piezas o
conjuntos y, tambin se hace trabajos de prevencin y prediccin, determinndose el tiempo an de
duracin de la pieza o conjunto, para esto se utiliza tcnicas avanzadas. Con todo ello, se planifica
la necesidad de personal tcnico tanto cualitativo y cuantitativo, tomndose en cuenta para esta
planificacin la responsabilidad a la que est sometida la industria o compromiso asumido.
Periodo de desgaste.- Despus del periodo de vida til de las mquinas, en la que se hace los
trabajos de mantenimiento correctivos anteriormente indicados, se tiene el periodo de
envejecimiento gradual de la estructura de las mquinas, de las piezas, conjuntos ests fallas
generalmente tienen manifestaciones fsico-qumicas tales como: Oxidacin, alteracin de la
estructura del material, roturas por fatiga, en el diagrama se representa con una lnea creciente cuya
inclinacin ser funcin de los cuidados que se habra tenido en el periodo de su vida til o perodo
de mantenimiento preventivo, en este periodo es difcil garantizar la confiabilidad y en
consecuencia la continuidad del proceso productivo dndonos costos de operacin y reparaciones
altos. Es necesario indicar que el diagrama no es vlido para todas las maquinas.
Estimando el tiempo uno mismo.- El encargado de realizar el trabajo estima y apunta en la ficha
de tiempo o parte diario O T, el tiempo que llev en los trabajos de mantenimiento, si bien este
mtodo -es sencillo y rpido sin embargo, tiene la desventaja de ser inexacto por qu se estima o
anota trabajos innecesarios, trabajos que dificultan lo principal o tiempos irreales, es decir, en este
mtodo est contemplados operaciones que no hacen parte del trabajo especifico, por otra parte, en
este mtodo el tiempo tambin puede variar en funcin del factor humano o de su capacidad
profesional y finalmente debido a que, el mecnico no siempre anota el tiempo real (Ver formulario
Parte Diario).
165
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
Registrando el tiempo que se tard.- Este mtodo consiste en analizar todo el proceso del trabajo
de mantenimiento en las distintas partes, grupos o segmentos del proceso, se registra el tiempo que
se tarda en las distintas partes o segmentos que se repiten, estos tiempos obtenidos de esta manera
se clasifican y se establece el verdadero tiempo de mantenimiento. Ej. Antes del engrase lavado,
antes del cambio de balatas sacar la rueda, el tambor, etc.
Por comparacin.- Por este mtodo el tiempo de mantenimiento se calcula comparando, por lo
que, este mtodo requiere disponer de valores de tiempo para trabajos modelo similares, tiempos
que pueden variar en funcin de los recursos humanos o los recursos fsicos disponibles es este
mtodo que se usa en empresas que se pagan por horas. En sntesis, se debe hacer una comparacin
entre los tiempos indicados en trabajos modelo y el tiempo obtenido despus de realizar todos los
procesos de mantenimiento por el mecnico, de esta forma se puede calcular estimativamente el
tiempo que se debe fijar a un determinado trabajo.
Mediante datos cronometrados.- Para utilizar este procedimiento o mtodo hay que, dividir todo
el trabajo de mantenimiento en tiempos bsico y movimientos bsicos, los tiempos bsicos vienen
dados en tablas y es el que, se necesita para llevar a cabo el trabajo de mantenimiento propiamente
dicho, no considera los tiempos de traslado o movimientos, tiempos de descanso, tiempos de trabajo
de inspeccin, tiempos de de ir a almacenes, bodega y otros los mismos que corresponde a
movimientos bsicos. Para el clculo del tiempo total es necesario considerar los tiempos bsicos y
los tiempos para movimientos bsicos. Este mtodo nos permite establecer la incidencia de los
movimientos bsicos en el mantenimiento propiamente dicho y hacer los ajustes que pueden ser de
distancia a los almacenes para la obtencin de repuestos, herramientas u otros.
A.- Mtodo de control manual.- Es aquel en el que, los mantenimientos cualquiera que fueran
preventivos, correctivos, diagnsticos y otros son controlados y analizados a travs de formularios
y cuadros manualmente llenados, guardados en archivadores, en la mayora de las empresas sin
duda este mtodo sistema de control est pasando a la historia.
C.- Mtodo de Control Automtico.- En este mtodo, las informaciones relativas a los
mantenimientos son trasferidos al programa maestro de la computadora a travs de formularios
padronizados con datos codificados que nos permita obtener listado de los mantenimientos
166
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
realizados, cancelados, grficos, tablas y otros, dentro de criterios que nos permita trabajar con el
tipo de mantenimiento deseado o planificado y generando las ordenes de trabajo.
D.- Sistema de Control por microcomputador.- Es aquel en que, las informaciones relativas al
mantenimiento son, recabadas y trasferidas al computador directamente por el ingeniero o
superior en las reas de mantenimiento. Procediendo de esta forma se tiene mayor precisin y
disponibilidad en la utilizacin del computador debido a que, la alimentacin de datos es hecho en
el rea de origen y por personal cualificado Generalmente el microcomputador o computador
personal es acoplado a la red central de la empresa para el control o consulta gerencial u otros
departamentos
1.- Adquisicin.
Los materiales de mantenimiento, repuestos y otros como ser, filtros, aceites, grasas, combustibles,
deben ser planificados su adquisicin y controlados su existencia mediante documentos internos
denominados fichas de control o mediante mtodo computarizados, en las fichas de control o en
los mtodos computarizados se anota la entrada, salida del repuesto y saldos. Los almacenes
deben responder cuantitativamente a las necesidades reales de repuestos y otros, no mantener stock
o lotes de repuestos demasiado grandes, ya que esto ocasiona a) costos econmicos elevados de
almacenamiento, b) capital inmovilizado, c) costos en fletes, todos ellos inciden directamente en
los mrgenes de utilidad de la industria o empresa de servicios. Por lo que la responsabilidad del
ingeniero est en 1.- saber controlar los requerimientos reales de repuestos y elaborar de forma
adecuada el pedido, 2.- aceptar en la compra de equipos repuestos que tengan rotacin. La
planificacin de la existencia y su adquisicin de repuestos debe estar en funcin del tipo de
mantenimiento planificado, de forma que nos permita reparaciones rpidas sin prdida de tiempo,
para lo que tambin se debe planificar la mano de obra estrictamente necesario. Existen empresas
en nuestro medio que no saben lo cuanto se pierde paralizando semanas y hasta meses debido a que,
no se realiza control de costos es el caso de las instituciones estatales.
Mtodo Estadstico.- El mtodo estadstico nos da informacin acerca de la frecuencia con la que
hay que efectuar trabajos de mantenimiento, y acerca, de los recursos fsicos que se utilizaron
ejemplo cantidad de filtros cambiados, cantidad de aceite del motor utilizado, cantidad y tipos de
repuestos utilizados, en consecuencia precisan ser almacenados, igualmente este mtodo al que
tambin llamamos por experiencia nos sirve de informacin acerca de que trabajos de
mantenimiento habr que realizar en el futuro y la calidad de recursos humanos que se precisar.
Por Estimacin o diagnostico tcnico.- Con este mtodo verificamos el estado mecnico del
equipo o instalaciones Industriales, verificamos el desarrollo de las fallas para lo que, se utiliza
tcnicas predictivas u otras, establecindose las piezas que estn fallando o fallarn, estas tcnicas
predictivas nos permite saber que repuestos conviene tener en Stock para este objetivo tambin es
importante saber o analizar cmo interactan las mquinas o instalaciones cuando se trata de
procesos automticos y al tipo de trabajo al que estn sometidos, igualmente nos permite saber la
frecuencia con que aparece la avera y la causa de los mismos, sabiendo la causa es fcil calcular
la cantidad necesaria de repuestos y tambin es posible evitar tomando las precauciones
necesarias se repitan las fallas o averas.
167
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
Se define a la existencia MNIMA como a la cantidad de repuestos que debe mantenerse en stock en
base al promedio mensual o anual de consumo, este consumo o cantidad se obtiene por
procedimientos ya indicados, tales como, a) por estadsticas que nos da la informacin acerca de la
frecuencia con la que se realizan trabajos de mantenimiento b) por estimacin o diagnostico
tcnico, este mtodo conforme se ha indicado establece el estado mecnico, elctrico y otros de
las maquinas y/o instalaciones industriales, este mtodo tambin utilizan las importadoras de
repuestos. En sntesis, la existencia mnima debe ser la cantidad suficiente para cubrir los
requerimientos a lo largo del tiempo que se demore en recibir el pedido, por tanto las variables
que debe tomarse en cuenta en todo el proceso de abastecimiento son las a seguir indicados.
2.-Existencia critica
Dentro una organizacin empresarial eficiente tambin existe el concepto de Existencia CRITICA
entendindose por ello a la cantidad de material de mantenimiento que debe existir en stock y sea
suficiente para cubrir necesidades durante el tiempo que tarde un pedido urgente que no es parte de
una operacin normal, este pedido urgente matemticamente es dado por la ecuacin:
168
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
PMC P TRU
E.C.P.
30
E.C.R. = Existencia crtica de respuesta.
P.M.Cp = Promedio mensual de consumo de piezas.
T.R.U. = Tiempo de reabastecimiento urgente en das.
3.-Punto de pedido
EL punto de pedido establece o nos indica el momento oportuno en que se debe efectuar las
compras, este punto de pedido prev la existencia de un margen de seguridad. En sntesis el punto
de pedido es el nivel de existencia de repuestos y materiales la misma que se obtiene por la suma de
la existencia mnima ms la existencia crtica de piezas que es el margen de seguridad,
matemticamente se obtiene por:
CONCLUSION
2. Los pedidos deben ser bien elaborados en base a catlogos de repuestos y personal que
tenga prctica.
169
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
1. Ubicacin
2. Superficie necesaria.
3. Instalaciones adicionales.
1. Ubicacin
El almacn debe estar ubicado en posicin tal que permita la fcil comunicacin con los talleres, de
manera que facilite el acceso para los pedidos del personal de mantenimiento y la distancia de
forma que se evite exagerados movimientos bsicos en los pedidos aumentando la determinacin
del tiempo real de mantenimiento, igualmente que exista fcil accesibilidad con el exterior para la
reposicin.
Ejemplo:
Supongamos que se debe atender el parque automotor de 100 unidades consideramos los siguientes
datos:
Consumo medio estadstico 150 Kg/unidad.
ndice de rotacin: 3
Capacidad de almacenamiento 50 Kg/m2..
Valor vlido con un slo plano de estantera, con estos datos la existencia prevista en Kg resulta.
5.000 Kg
------------ = 100 m2 + 25% + 20%
50 Kg/m2
Para los distintos servicios del almacn oficina, zonas de recepcin, expedicin y espacios de
circulacin ser oportuno considerar un incremento de 25% sobre el rea calculado y 20%
previsiones para futuros crecimientos de la empresa.
170
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Medios de almacenamiento
5.000 Kg
------------------- = 25 cuerpos,
200 Kg/cuerpo
Igualmente es necesario considerar un margen de reserva adicional de por lo menos 10%, para
futuros crecimientos. Siendo las estanteras ms comnmente utilizados los de Divisiones
construidos en chapa totalmente desmontable, es necesario indicar que los estantes con divisiones
son utilizados para repuestos de volmenes pequeos siendo las medidas generalmente de 0,8 x 0,5
x 2 mt, para repuestos de grandes volmenes y pesos son utilizados los estantes sin divisin, cuyas
medidas aconsejables son. 1,5 x 0,7 x 2,4 mt, existiendo an estantes especiales para el
almacenamiento de llantas, caeras y otros de volmenes grandes, los mismos que son fabricados
con perfiles metlicos resistentes
ADMINISTRACION DE ALMACENES
Da Mes Ao
FECHA 10 09 2004
De. Jefe de Maestranza Almacn: A- 1
tem
171
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
EMPRESA ----------------
ORDEN DE COMPRA
Lugar y fecha___________________________
A: .......................................................................................................................... ...................
NOMBRE O RAZON SOCIAL DIRECCION
Agradeceremos a Ud.(s) se sirvan enviarnos los siguientes tems, con su factura en original y 3 copias la que
debe citar el nmero de la presente ORDEN DE COMPRA y adjuntarla.
------------------------ ------------------------
GERENCIA
ADQUISICIONES
------------------------
NOTA DE INGRESO: Los indicados fueron recibidos en conformidad a la presente orden de compra.
Observaciones................................................................................................................ .........................................
....................................................................................................................
Fecha........................................................................................................................ ................
172
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JEFE DE ALMACEN
FORM, No ADQ. 3
EMPRESA..
NOTA DE INGRESO
No................
Al almacn de.........................................................fecha...................................
Procedente de...................................................................Proveedor........................................
Total...........................................................................
173
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NOTA DE REMISION
Almacn de.......................................................................................................................
Lugar y Fecha.............../.................../......................
Remitimos a..................................................................................................
Revisado.....................................autorizado............................despachado por.....................
_______________________________ ___________________
Nombre y Apellido Firma
_______________________________ ___________________
Nombre y Apellido Firma
_______________________________ ___________________
Nombre y Apellido Firma
INSTITUCION
. No.................
Almacn:..
Form. Alm:..
174
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1.- Rendimiento Mecnico.- Existen variables de cada lugar o condiciones de trabajo y ellos son
considerados o corregidos mediante un factor, ejemplo,
a) factor de llenado y/o factor de carga de las palas cargadoras que depende de la densidad de la
tierra.
b) Experiencia del operador, de un modo general la experiencia del operador influye mucho en el
rendimiento mecnico para lo que tambin existe diferentes factores de correccin, la experiencia
hace con que ellos sepan cmo hacer un determinado trabajo en el mejor tiempo, conocen las
tcnicas que les permite operar de forma eficiente y hacen que las mquinas alcance su plena
potencia, por otra parte, un buen operador garantiza la conservacin de la mquina.
c) La resistencia a la rodadura, otro factor importante en el rendimiento de las mquinas de
transporte de carga, pasajeros y de movimiento de tierra ES LA RESISTENCIA A LA
RODADURA", esta resistencia es una medida de la fuerza que habr que vencer para conseguir la
rotacin de las ruedas en el suelo, el resultado depende de las condiciones del terreno y la carga del
vehculo, mientras ms se hunden las ruedas en el suelo mayor la resistencia. La friccin interna y
las flexiones de los neumticos tambin contribuyen a producir resistencia.
La experiencia ha demostrado que, por cada tonelada mtrica de peso sobre las ruedas hay que
vencer una resistencia adicional mnima de 40 Lbs. /Tn., tambin se ha determinado que, para cada
pulgada de penetracin de los neumticos se genera una resistencia adicional de 30 Lbs/Tn., todos
estos factores se consideran para obtener el factor de resistencia a la rodadura, lo cual se expresa
en Lbs/Tn. como sigue.
175
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Las tablas que siguen dan las proporciones de consumo de combustible por hora de algunas
mquinas fabricadas por Caterpillar. Para estimar el costo por hora de combustible se seleccionan
un factor de carga basado en la aplicacin y se logra el costo del combustible por la formula a
seguir indicado.
CC = Fc Ch Pu
CC == Costo del combustible
Fc = Factor de Carga
Ch = Consumo hora
Pu = Precio unitario del combustible
Al utilizar las tablas se debe tener en consideracin distintas variables que pueden afectar el
consumo del combustible. Dos operadores distintos con aptitudes o temperamentos diferentes
manejando maquinas idntica lado a lado en las mismas condiciones de tiempo y material pueden
llegar a tener una diferencia de 10 a 12 % en el consumo de combustible, sin embargo las cifras que
se estiman son promedios aplicables a una amplia variedad de condiciones.
TRACTORES DE CADENAS
Modelo Bajo Medio Alto
Litros Gal/EUA Litros Gal/EUA Litros Gal/EUA
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*La informacin sobre consumo de combustible de D7G y BPS se basa en un motor con cmara de pre
combustin.
El consumo de combustible de un D/G con un motor a inyeccin directo debiera ser un 10% menos
MOTONIVELADORAS
Modelo Bajo Medio Alto
Litros Gal/EUA Litros Gal/EUA Litros Gal/EUA
120G 9 - 13 2 -3 15 - 17 4-4 19 - 23 5-6
130G 11 - 15 3-4 15 - 19 4-5 21 - 25 5-6
12G 11 - 15 3-4 15 - 19 4-5 23 - 26 6-7
140G 13 - 15 3-4 19 - 23 5 -5 25 - 28 6 -7
14G 16 - 19 3-5 21 - 26 5-7 28 - 32 7-8
16G 19 - 25 5-6 26 - 32 7-8 33 - 36
Alto: Zanjas, esparcimiento de relleno y de material para base, desgarramiento, conservacin pesada de
caminos, despejo de nieve.
177
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Medio : Conservacin mediana de caminos, trabajos de mezcla en los caminos, escarificacin despejo de
nieve.
Bajo : Relacin de terminado, conservacin liviana, viaje en caminos.
PALAS FRONTALES
Modelo Bajo Medio Alto
Litros Gal/EUA Litros Gal/EUA Litros Gsl/EUA
235D 15 - 25 4-5 34 - 44 9 11 41 - 51 11 - 13
245D 26 - 30 78 49 - 55 13 14 59 - 64 15 - 17
E450 20 - 25 5-6 33 - 38 8 - 10 45 - 50 11 - 13
E650 30 - 35 7-9 45 - 50 11 - 13 60 - 70 15 - 18
RETROCAVADORAS CARGADORAS
Modelo Bajo Medio Alto
Litros Gal/EUA Litros Gal/EUA2.0- Litros Gal/EUA
416B 5.7 - 74.6 1.5 - 2.0 7.6 - 9.6 2.5 95 - 11.3 2.5 - 3.0
426B 6 - 8.3 1.6 - 2.2 8.3 - 10.3 2.2 - 2.7 10.2 - 13.2 2.7 - 3.5
428B 6 - 8.3 1.6 - 2.2 8.3 - 10.2 2.2 - 2.7 10.2 - 13.2 2.7 - 3.5
436B 6 - 8.3 1.6 - 2.2 8.3 - 10.5 2.2 - 2.8 10.5 - 1.4 2.8 - 3.7
43 8B 6 - 8.3 1.6 - 2.2 8.3 - 10.5 2.2 - 2.8 10.5 - 1.4 2.8 - 3.7
446* ----------- ----------- ----------- ----------- ----------- -----------
* Datos insuficientes
178
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Bajo Alto: Un aumento en = Resistencia a la rodadura, el peso bruto del vehculo (vehculo vaci
ms la carga til) y en el levantamiento vertical.
Una Disminucin en = Marcha en vaci (demoras, carga, periodos de descanso del operador, etc.) y
acarreo cuesta abajo.
CAMIONES ARTICULADOS
Alto: Largo tiempo de acarreo con pendientes adversas frecuentes. Empleo continuo en caminos
de acarreo en psimo estado con resistencia a la rodadura.
Medio: Tiempos de carga y de acarreo normales condiciones variables de carga y caminos de
acarreo. Algunos pendientes adversos. Cierta cantidad de elevada resistencia a la rodadura.
Bajo: Mucha marcha en vaci. Acarreos de cortos a medianos en caminos de acarreo planos, en
buen estado. Mnima resistencia total.
EMPRESA.AUTORIZACIN
PARA ENTREGA DE COMBUSTIBLE
179
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________________ _________________________
Encargado Chofer u operador
EMPRESA..
CONTROL DE EQUIPOS AVANCE Y CONSUMO
No..
Distrito de..ResidenciaSectorSeccin..
Unidad..Placa NoOperadorControl..Quincena
Del..de..de 200..alde..de 200.
PRESENTACION
OBSERVACIONES.
. DIA MES AO
180
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CAPTULO X
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Generalidades.
* Una O.T puede consumir 1.000 unidades monetarias de mano de obra y 6.000 de repuestos, esto
facilita sacar como conclusin:
*Relacin, mano de obra y repuesto: 6 a 1. Para evaluar resultados internos de una organizacin de
mantenimiento y, para comparar la inversin con los resultados operativos de la empresa. Es decir,
si por diferentes medios o sistemas de informacin de mantenimiento se conoce que en un
determinado periodo se emplearon, N, miles de Bolivianos en el mantenimiento estos N miles se
dividen en, M miles en materiales, O, miles en mano de obra, P, miles en herramientas y puede
conocerse que se us, Q, miles en la administracin de estos recursos, no por eso, se conocen los
costos de mantenimiento, es necesario indicar que, el buen control de costos debe buscar conocer
las distribuciones internas, consumos puntuales, "picos", partes intervenidas con frecuencia,
causas de las fallas y sobre todo tratar de encontrar una relacin de, accin-causa-efecto que logre
unir conceptos administrativos y tcnicos que expliquen el origen de los trabajos de mantenimiento.
Expresndonos de otra manera, el mrito del mantenimiento no es conocer valores totales sino,
poder precisar su distribucin por diferentes conceptos o areas tales como:
rea operativa
Equipos o conjuntos
Familia de equipo
Partes de equipo
Anlisis de causa de falla, sntomas y acciones tomadas.
181
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Conocer los costos de las variables indicadas las mismas que son obtenidas de un sistema de
informacin nos proporciona los siguientes reportes:
Por otra parte, si se conoce los costos de un periodo o gestin, con los resultados de los mismos
puede establecerse, metas, objetivos y estimular la optimizacin del uso de mano de obra, cantidad
de repuestos o materiales y tiempos de paro, el objetivo es obtener puntos de equilibrio entre el
beneficio empresarial y el costo de mantenimiento. Aunque el recurso econmico no es el nico
factor a considerar en el proceso del Mantenimiento, muchas de sus estrategias u operaciones deben
manifestarse como dinero; con lo que, la toma de decisiones es fuertemente influenciada, pues slo
planes que realmente impliquen beneficios tangibles tiene presentacin; es decir si, se enfoca el
trabajo de Mantenimiento globalmente, cada esfuerzo que se haga para mejorar los procesos y
controles aunque satisfaga requerimientos de bienestar y mejoramiento de los recursos humanos y
fsicos, debe estar respaldado en un aumento cuantificable de la efectividad del proceso productivo
o servicios prestados; es por ello que, cada variable del sistema debe estar representada y medida
para poder estimar la contribucin de cada rea en el producto productivo final o servicio prestado.
Concluimos que, conocer el valor de un minuto de produccin o servicio prestado, el costo de cada
metro cuadrado de rea utilizada, el conocimiento de la distribucin porcentual de los costos de
servicios, mano de obra, repuestos y materias primas del producto, facilitan la visualizacin de las
incidencias de cada rea productiva o de servicios prestados y se constituye en elemento de
informacin para las diversas estrategias que se quieran aplicar en la organizacin.
Mantenimiento es una actividad de servicio con criterio de costos cero. Este punto se debe
ampliar bajo el principio de que, todo se distribuye entre los "clientes". Esto sera
aumentar el valor del producto o servicio prestado, dicho aumento significa
182
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
Tarifas estndar: El costo del mantenimiento en pases desarrollados se basa en tarifas horarias
estndar para las diferentes variables tales como, mano de obra, herramientas y costos indirectos,
excepto los materiales, los cuales se cargan al costo que se mantiene en el sistema de materiales; en
cada caso se har una detallada discusin para establecer cmo se logran dichas tarifas, que en la
medida que se reflejen la globalidad y totalidad de su cobertura, expresarn de manera real la
inversin en que incurra la empresa para realizar esa labor.
Costos diferidos: Los costos de mantenimiento que se ocasionan en el perodo o gestin se pueden
diferir en el tiempo de acuerdo a polticas empresariales, de tipo contable o administrativo, no
obstante desde el punto de vista de gestin de mantenimiento se debe analizar los costos en el
momento en que realmente se "cargaron" a un equipo. El objetivo de diferir es netamente contable
con el propsito de no afectar los costos de operacin en un perodo de tiempo determinado, y se lo
hace generalmente cuando se practica un mantenimiento cuyo costo es demasiado elevado como
para aplicarlo en un slo perodo, lo normal en algunas empresas es diferir durante varios perodos a
fin de suavizar su impacto en el precio de la operacin. Consecuentemente en el costo del producto
industrial o prestacin de servicio.
Modelo de costos.- Un modelo de costos, no se aplica con el objetivo de dispersar los "picos" de
los costos de mantenimiento, sino con el objetivo de dotar a la empresa de criterios de costos
plenamente identificados en su periodo de ocurrencia. En el caso de una parada mayor o reparacin
total del equipo que a raz de ello se logra aumentar el valor del activo o el bien capital, la
empresa puede cambiar la orientacin fiscal - valor invertido, pero eso no cambia el costo que haya
causado en un perodo definido porque los recursos realmente se consumieron en esa fecha y desde
el punto de vista de la gestin de mantenimiento es mejor conocer ese "pico" para proyectar mejores
compras, cuadrillas, herramientas y equipos auxiliares que se traducen en menor consumo de
recursos y ofrecer un costo menor a la empresa como un mejor empleo de insumos.
183
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
Definicin de criterios de anlisis: Nos permite agrupar y analizar los costos que se "cargan" a los
equipos o instalaciones industriales con la asociacin de todo equipo a un centro de costos, sistema,
reas, parte intervenida, causa de intervencin, origen del trabajo, tipo de labor y as el modelo
permite obtener informacin con el grado de detalle que se desee, esto facilita diferentes
mecanismos de anlisis y diferentes distribuciones de un mismo valor global.
En las empresas organizadas, existen buenos sistemas de informacin sobre las variables que miden
el comportamiento de los costos de mantenimiento, informacin que nos permite visualizar
fcilmente las diferentes variables y manifiestan un alto grado de inters por el costo mismo y su
comportamiento. La falta de inters en el control de los costos de mantenimiento en muchas de las
empresas de nuestro medio es fruto de su ignorancia, otras empresas tienen informacin de sumas
elevadas del Mantenimiento, sin saber en qu rubro, correctivo planificado, reparaciones
imprevistas, trabajos preventivos, trabajos de anlisis de fallas y/o inspecciones, mano de obra,
repuestos, u otros, tampoco conocen el comportamiento al futuro, en sntesis, algunas gerencias
tienen la informacin inadecuada y otras veces acertada de que, grandes cantidades de dinero se
desperdician en Mantenimiento; en algunos casos un gran porcentaje de los costos de
mantenimiento pueden reducirse sustancialmente.
El manejo adecuado de los costos de Mantenimiento puede ayudar a identificar los puntos crticos,
para muchas empresas esta identificacin es la barrera entre la competitividad y la ruina, como ha
sido el caso de empresas que han perpetuado con equipos anacrnicos sin estar preparadas para el
reto de asimilar los nuevos conocimientos y procesos. Y otros que se han innovado
tecnolgicamente y son altamente competitivos, el control de costos requiere infraestructura bsica
que permita elaborar tareas para controlar costos y nos permitan tomar decisiones y acciones
concretas. Un elemento fundamental para el control de costos es la informacin oportuna que,
permita conocer con exactitud y veracidad el costo de mantenimiento de cada mquina o proceso,
es decir, es necesario disear el flujo de datos para que, tan rpidamente como sea posible, ellos
sean procesados y tambin rpidamente sean analizados para tomar acciones correctivas.
Otros elementos importantes son la comunicacin y el ambiente propicio que genera una
organizacin adecuada y comprometida, los controles precisos en base a personal calificado y
adecuado para el trabajo en cuestin, por otra parte, es necesario objetivos claros, y gerentes
competentes con capacidad para administrar una de las ms difciles operaciones que es el
mantenimiento. Cualquier persona dentro de la organizacin debe estar muy consciente de la
responsabilidad de velar por los costos, permaneciendo informado de su estado y de su contribucin
para controlar el sistema de rdenes de trabajo, documento fundamental en el sistema de control de
costos, pues debe reportase con la mayor exactitud posible porque la sumatoria de sus datos permite
conseguir la informacin necesaria en el sistema.
Costos directos
Costos indirectos
Costos generales
Costos Directos.
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Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
conservacin de los equipos es mejor, en este caso la cantidad de tiempo que se emplea y la
atencin que se da en equipos o plantas industriales. Estos costos son fijados por la cantidad de
reparaciones, inspecciones, mano de obra y en general las actividades y controles que se realizan a
los equipos, comprendiendo:
Costos Indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o un trabajo
especfico, son costos que no puede relacionarse al trabajo especfico de mantenimiento, por lo
general, suelen ser: trabajos de supervisin, atencin de almacn, instalaciones, servicio de taller,
accesorios diversos, administracin, servicios pblicos, etc.
Costos Generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de funciones no
propiamente productivas y/o areas de prestacin de servicios y que a su vez, dan soporte a las
reas que desempean labores que se relacionan directamente con la actividad del proceso o
servicio. Para que los costos generales de mantenimiento tengan utilidad como instrumento de
anlisis, se deben clasificar con cuidado, a efecto de separar el costo fijo de las variables, que en
algunos casos se asignan como directos o indirectos, generalmente, los costos asignados a las reas
de mantenimiento por influencias indirectas de reas de apoyo no son considerados segn unos
modelos de anlisis, la administracin de mantenimiento no tiene ninguna accin.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de costos de
administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que van ms
all de las reas de mantenimiento, y tambin que generalmente estos costos no se consideran,
debido a que ellos no son controlables por la organizacin de mantenimiento, ellos son manejados
por sistemas externos de informacin y su determinacin es dispendiosa. Este punto es discutible
porque si bien es cierto que generalmente el mantenimiento no tiene dominio sobre estos aspectos,
tambin es verdad que el mantenimiento "consume" de esos recursos para poder ejercer su funcin,
una manera de visualizar esto es la abstraccin de que el mantenimiento es una empresa, por lo
tanto sino tuviese ese apoyo, lo tiene que asumir y adquirir para poder funcionar.
Por persona: Es razonable, as se tiene como un factor de "posesin" del recurso un valor que
exige la administracin, relacionado con el nmero de personas de mantenimiento respecto al total.
Eso permite posteriormente que se pueda asociar al trabajo.
Por actividad: Es bastante apropiado, porque se hace sobre un consumo global, la idea es hacer una
relacin directa del costo de la realizacin de la O.T y distribuir los costos generales en base a un
valor de los costos totales.
185
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
CONCLUSIONES.
Debido a que los trabajos de mantenimiento involucra diferentes reas que interactan entre s, y
habiendo indicado que los costos de mantenimiento en consecuencia de produccin y/o de
prestacin de servicios tiene muchsima importancia sobre el xito de la empresa y la rentabilidad
de toda la organizacin industrial y/o de servicios. El anlisis de costos tambin se hace para
efectos de elaboracin de proyectos de instalaciones y funcionamiento de la industria a lo largo de
la llamada vida til de la instalacin industrial o maquinas a lo que se denomina Costo cclico de
vida. En sntesis, el control de costo de mantenimiento y produccin en la prctica se hace
utilizando diferentes mtodos y planificacin en funcin de los requerimientos. Ejemplo:
Planificacin de Costos
Ciclo de vida til de los Equipos Industriales, la aplicacin de este mtodo comprende desde la
especificacin tcnica del proyecto, diseo confiable y de fcil mantenimiento, fabricacin,
instalacin, puesta en operacin de las instalaciones industriales y reemplazo.
Deteccin de Deteccin de
fallas defectos Deteccin fallas Obsoleto
Instalacin Diseado Control de de fallas Mantenimiento Rotura
Ejecucin para tolerar Calidad de
Confiabilidad fallas en una mantenibilidad pobre Reparacin
Mantenibilidad aplicacin Mala operacin
Anlisis y Organizacin de
Retroalimentacin Mantenimiento psimo
Reemplazo
Compra (Costo Capital)
Instalacin
Patentes, Tramites
Puesta en marcha
Uso
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Ahorros
Beneficios
Costos durante la
Costos Acumulados
produccin uso
Costos durante la instalacin,
(MAQUINARIAS Y EQUIPOS)
TIEMPO A SERVICIO
AOS DE
ASPECTOS DE MANTENIMIENTO
A Solamente con personal de produccin o de operaciones.
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Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
El mtodo de costo cclico de vida (ccv) se utiliza con xito sobre todo en los siguientes casos:
FORMULA A APLICAR
Dnde:
ANALISIS DE OFERTAS
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Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
CONDICIONES
Compra de 20 camiones.
Del tipo 2 , es 12% ms caro que el de tipo 1
Del tipo 2, tiene una vida til de 60% ms que del tiop1
Recorrido anual de cada camin es de 60.000 Km. Y est equipado con 6 llantas
El costo de cambio es de 8 Bs.
La prdida de produccin por paro es de 100 Bs/hr
Tiempo de vida del proyecto es de 10 aos
Se estima que el consumo de combustible disminuye en 6 % si el tipo 2 es elegido
El consumo de combustible para10 Km. es de 6 litros
El precio del combustible es de 3.16 Bs/Ltr.
FORMULA A APLICAR
CALCULO DE CCVA
1 ao ------------60.000 km
Z -----------30.000
Z = 0.5 aos
Cada ao un camin de llantas
CALCULO DE CO
8 Bs / cambio de llanta
X = 1.21 $us.
CO = 1.21 $us /alo 120 llantas = 142.2 $us / cambio * cambios = 290.4 $us /ao
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CALCULO DEL CM
CM 1 = 520 Bs/ servicio camin * 1 $us /6.61 Bs = 78.7 $us /ser camin *20 camiones = 1573.4
$us/serv *2 serv/ao
CM2 = Parchados
Asumimos 31 parchadas /ao camin 10 Bs/ parchada 1 $us/6.61 Bs= 1.51 $us /
parchada, 31 parchadas /aos 20 camiones 1.57 $us parchada = 1090 $us /ao
CALCULO DE CP
CP = 100 Bs/hora + 1 $us / 6.61 Bs = 1.53 $us/hora + 24 hrs /sia *365 das /ao = 132.192 $us/ao
CALCULO DE CCV
TIPO 2
Aro 20
Delantera = 270 $us (cmara + ponchillo)
Trasera = 270 $us (cmara + ponchillo)
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Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
N de Horas Costo
CCV CA
TPAF Falla
CA = Costo de Adquisicin.
TPAF = Tiempo promedio antes de la falla.
CONSIDERACIONES GENERALES
La modernizacin encarada por el transportista como estrategia para prestar mejores servicios est
siendo amenazado por la constante elevacin de los precios en los carburantes, la variacin en la
cotizacin del dlar, la recesin econmica, que perjudica el uso del transporte, a ello se suman los
altos costos financieros, finalmente se avizoran situaciones an ms difciles por la falta de polticas
del gobierno en el control de precios de los carburantes.
Al margen de todo ello es necesario hacer notar que el mtodo adoptado por la superintendencia de
transporte para el clculo de la tarifa no refleja la verdadera situacin econmica y social, en
consecuencia la difcil situacin del transporte pblico.
TA = TV + TV(c*C+I*L+s*S+r*R+m*M+seg*SEG+g*G+i*I+d*D+gg*GG)
Se toma como perodo de anlisis desde enero de 1997 a la fecha.
Dnde:
TA = Es la Tarifa despus del Ajuste.
TV = Es la Tarifa vigente al momento de efectuarse el ajuste.
c = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo, en el precio del combustible.
C = Es la incidencia del combustible en el costo total de operacin.
I = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo en el precio de lubricantes medido por
la variacin en el IPC (ndice de Precios al Consumidor).
L = Es la incidencia de lubricantes en el costo total de operacin.
s = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo, en la remuneracin a la mano de obra.
S = Es la incidencia de la mano de obra en el costo total de operacin.
r = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo del precio de los repuestos importados,
medido por la variacin de la tasa de cambio del dlar de los Estados Unidos de
Amrica.
R= Es la incidencia del costo de los repuestos como filtros, bateras y neumticos en el
costo de operacin.
m= Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo en el precio de los servicios de
mantenimiento y reparacin, medido por la variacin en el IPC (ndice de Precios al
192
Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios Ing. Fanor Rojas Montao
Consumidor).
M = Es la incidencia del costo de mantenimiento y reparacin en el costo de operacin.
seg = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo, de la prima del seguro automotor.
SEG = Es la incidencia del costo del seguro automotor en el costo de operacin.
g = Es el porcentaje del de cambio, positivo o negativo en el alquiler de garage, medido
por la variacin en el IPC (ndice de Precios al Consumidor).
G= Es la incidencia del costo del alquiler de garaje en el costo de operacin.
i= Es el porcentaje de cambio positivo o negativo de la alcuota del impuesto a la
propiedad de vehculos automotores.
I= Es la incidencia del impuesto en el costo de posesin del vehculo.
d= Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo de la tasa de cambio del dlar de los
Estados Unidos de Amrica.
D= Es la incidencia de la operacin en el costo de Operacin.
gg = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo en el costo de los gastos generales,
medido por la variacin en el IPC (ndice de Precios al Consumidor).
GG = Es la incidencia de gastos generales en el costo de operacin del vehculo.
Cantidad o Aclaracin
Datos Bsicos Porcentajes
Tipo de cambio 6.19 Bs./$us.
Nmero de pasajeros por da 250 Cantidad promedio
Tasa promedio de inters. 18% Anual
Valor promedio del parque automotor 18.000 $us.
Ao de fabricacin promedio. 1993 Diversos
Das trabajados. 288 Ao
Valor residual. 20% Valor de inversin.
Recorrido promedio 178.25 Km. da por unidad.
Vida til 5.00 Aos
Unidad de medida. Bs. Da
Impuestos municipales. Por ao Y Modelo.
Impuestos trnsito. 2 veces Ao
Intereses sobre inversin. 18% Ao.
Impuesto a la renta. Trimestral Rgimen integrado
Costo de repuestos. f(V*D) Variacin dlar
Costo lubricantes. f(IPC) Ind. Precio cons.
Costo carburante. f(VP) Variacin de precios.
Costo mano de obra f(IPC) Ind. de Precios Con.
Gastos generales f(INF) Inflacin Acumulada.
Alimentacin y viticos. f(T) Por da.
Seguro contra terceros. f(V*V) Valor vehculo.
Este tem se calcula en funcin de los kilmetros recorridos, potencia del vehculo, condiciones de
operacin y la variacin de precios.
193
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51.336*331*0.7 51.336*0.3*3.12
Costo = ---------------------- + --------------------- = 165.7 Bs./da
288*3.5 288*3.5
N de cambio 17.112
Costo promedio 12 Bs./Lts.
Cantidad promedio 9 lt.
Costo motor 17.112*12*9 = 6.42 Bs./da.
288
Costo caja 5*2*15 = 150/288 = 0.52 Bs./da
Costo de Transmisin 3.5*15*2 = 0.364 Bs./da.
288
Costo Total 7.3 Bs./da.
Para vehculos de transmisin pblico se considera las condiciones de carga factor de carga
condiciones de operacin, el consumo de repuestos del orden del 15.48% del costo de inversin y
comprende: repuestos del sistema de transmisin, sistema de suspensin, sistema elctrico, sistema
de inyeccin, motor, y sistema de freno.
c) Costo llantas y cmaras caractersticas aro 16, 12 lonas, procedencia chilena, vida til
promedio 35.000 km., precio promedio con ms cmara 105 $us. cantidad. 6
Recorrido promedio da 178.25 km.
Recorrido anual 178.25*288 = 51.336/35.000 = 1.4667.
Costo 6*105*1.4667 = 19.86 Bs./da.
Estos costos comprenden lavado, fumigado, engrases, alineaciones, rotaciones y mano de obra en
las reparaciones rutinarias y otros.
Se trata de impuestos municipales sobre los vehculos y de la renta calculados en funcin del valor
promedio asumido y el factor de depreciacin que es funcin del ao de fabricacin promedio 1993,
y el impuesto a la renta funcin del rgimen al que pertenece.
14400*0.18(1+0.18)5
D = --------------------------- = 4605/288 = 98.975 Bs./da.
(1+0.18)5 - 1
Secretara
Mantenimiento oficina 40*10 = 400 Bs./da.
Luz 300*12 = 3600 Bs./ao.
Agua 250*12 = 3000 Bs./ao.
Telfono 250*12 = 3000 Bs./ao.
Revis.Tecn. Trnsito 2*15 = 30 Bs./ao.
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RESUMEN
CUADRO DE EGRESOS Y PREVISIONES
Detalle Bs/da %
Item
1 Combustible 165.70 34.53
2 Lubricantes 7.30 1.52
3 Repuestos 91.81 19.14
4 Salarios 55.30 11.52
5 Seguros 13.54 2.82
6 Mantenimiento 11.24 2.34
7 Garaje 4.00 0.83
8 Impuestos 2.02 0.43
9 Depreciacin 98.97 20.62
10 Gastos Generales 30.00 6.25
TOTAL EGRESOS Y PREVISIONES 479.88 100.00
CLCULO DE INGRESOS.
Para dicho clculo se toma como base la tarifa vigente Bs. 1.4 y 250 pasajeros transportador por da.
TA = 1.2 + 1.2(0.1276+0.000254+0.0029+0.0287+0.00024+0.0282+0.000166+
0.0174+0.0325+0.002456) = 1.49 Bs.
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CAPITULO XI
VENTAJAS:
Las rdenes de trabajo de actividades programadas pasan a ser emitidas parcialmente llenados por
el propio computador, por lo que queda eliminada la necesidad de mantener los archivos manuales
de servicios ejecutados, cancelados y pendientes.
A travs de programas, los reportes pueden ser emitidos bajo varias formas, cronolgicas,
secuencial numrica, secuencial alfabtica etc. y de forma ms concisa o detallada de acuerdo con la
finalidad. La rapidez en consecuencia del propio proceso.
Si el proceso adoptado fuera de "tiempo real", o sea, el banco de datos relativo al archivo histrico
de mantenimiento est permanentemente a disposicin del usuario, la consulta ser atendida en
intervalo de tiempo infinitamente menor, en relacin a aquel que sera gasto en la bsqueda de
archivos por el sistema manual.
Esta ventaja permitir la composicin de reportes de gran valor para anlisis gerencial del rgano de
produccin, pudiendo ofrecer recursos para aumento de rentabilidad y fiabilidad de los equipos.
Los programas pueden establecer el nivel amiento de recursos, segn parmetros predeterminados y
emitir cronogramas, tablas y listados de acuerdo con la conveniencia del usuario. En caso de
distorsiones entre datos previstos y reales los programas pueden ser representados, emitiendo
nuevos cronogramas y listados con los valores reajustados. Como ventajas adicionales, se puede
obtener del propio computador, valores promedios de los recursos y tiempos utilizados en grandes
reparaciones similares, realizados en el pasado, para establecimiento de los datos que debern
componer la nueva red PERT-CPM.
Esta ventaja es obtenida en el caso de la, interaccin del Sistema de manutencin con los otros
sistemas de gestin de empresa. Por otro lado, los Sistemas de Control Automatizados presentan las
siguientes desventajas en relacin al sistema de Control Manual:
DESVENTAJAS:
Los sistemas Automatizados consideran personal y equipo de procesamiento de datos, los que
recargan en precio y plazo de implantacin, aunque la operacin de esos sistemas tenga costo ms
bajo, sea ms rpida e indiscutiblemente ms confiable. Para pequeas empresas, la desventaja del
alto costo de implantacin del Sistema Automatizado debe ser analizada detalladamente antes de la
seleccin del proceso.
Una vez que el proceso automatizado es hecho por un equipo que, por su naturaleza es destituido de
buen criterio, todas las informaciones reciben el mismo tratamiento, no habiendo la distincin entre
informaciones compatibles o no con el proyecto.
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4) Requiere experiencia del personal de Sistemas, adems de las buenas relaciones de stos
con los usuarios.
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