REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA QUMICA

A DOS
S E RV
R E
CH OS
R E
DE DE LA UNIDAD DE CRAQUEO DE UNA PLANTA DE
SIMULACIN
MONOCLORURO DE VINILO

Trabajo Especial de Grado presentado ante la

Universidad Rafael Urdaneta para optar al ttulo de:

INGENIERO QUMICO

Autor: Br. KERLIN CONTRERAS

Tutor: Ing. Gladys Quevedo.

Maracaibo, abril de 2014

SIMULACIN DE LA UNIDAD DE CRAQUEO DE UNA PLANTA DE
MONOCLORURO DE VINILO

A DOS
S E RV
R E
OS
_______________________

E C H
DE R Contreras G, Kerlin A.
C.I. V-20.085.024
Direccin: Sector sabaneta, Barrio Libertad, Av.49
casa #101-25
Telfonos: (0261-7860912)- (0424-6943340)
Correo Electrnico: Kerlincontreras@gmail.com

Tutor Acadmico:

_______________________

Ing. Gladys Quevedo

 DEDICATORIA

Primeramente a nuestro padre amado celestial por guiarme siempre por el camino
correcto, y permitirme alcanzar todas las metas trazadas en mi carrera. Gracias
padre celestial.

A ti mami, por representar un pilar fundamental en el desarrollo de este trabajo, de

mi carrera y de mi vida; as como tambin por formarme con valores y principio y
los ms importante todo el amor que me has brindado.
A D OS
S E RV conmigo.
S R E
A ti papi, por siempre estar en los momentos ms difciles

E C HOha estado conmigo en todos los momentos y por

Mi hermano Kelvin, que siempre
todo el apoyo D ER para que este trabajo de grado se ejecutara.
brindado

A papi Luis y Rabo que desde muy lejos donde estn siempre me cuidaran, y lo
feliz que estn porque ya he cumplido unas de sus metas que tanto me trazaron
en la mente.

A mi novia, por todo el apoyo, por respetar los momentos de estudios y brindarme
su amor.

Kerlin Contreras
 AGRADECIMIENTOS

A Dios, por permitirme seguir siempre adelante y por darme la oportunidad de

conocer personas que fueron de gran ayudad para el desarrollo de este trabajo.

A la Universidad Rafael Urdaneta, por formarnos como buenos profesionales, por

dedicar cada uno de los profesores su tiempo, para ensearnos.

A ti mami por apoyarme siempre en todo y por brindarme tu amor, tu amistad

incondicional. Te amo mami.
A DOS
S E RV
R E
A la profesora Gladys Quevedo, por aceptar ser mi tutora acadmica y por

CH OS
E
compartir sus conocimientos a travs de palabras claras y oportunas.
R
DEUrribarri, por orientarnos eficazmente en la realizacin de este
Al profesor Waldo
trabajo.

A los profesores: Mara E. Da costa, Oscar Urdaneta, Nelson Molero, Gladys

Quevedo por sus conocimientos impartidos durante la carrera.

Al personal de la planta MVC, por ayudar a ampliar mis conocimientos,

instruyndome en los diversos procesos efectuados en la planta y por permitirme
desarrollar este trabajo.

Al equipo de trabajo conformado por: Luis Cabrita, Jos Barreto, Gerardo Castillo,
por toda la colaboracin prestada durante la ejecucin de este trabajo.

A mi compaera de tesis Julay, por tener tanta paciencia conmigo, y en la

realizacin de nuestro trabajo de grado.

A mi familia por apoyarme en todos los momentos ms difciles que he pasado.

Kerlin Contreras
 v

INDICE GENERAL

RESUMEN Pg.
ABSTRAC

INTRODUCCIN ................................................................................................. 20

A DOS
S E RV
R E
1. CAPITULO I. EL PROBLEMA .......................................................................... 22

C H OS
R E
1.1. Planteamiento del problema .......................................................................... 22
DE
1.2. Objetivos ....................................................................................................... 24

1.2.1. Objetivo general ......................................................................................... 24

1.2.2. Objetivos especficos ................................................................................. 25

1.3. Justificacin .................................................................................................. 25

1.4. Delimitacin .................................................................................................. 27

1.4.1 Delimitacin espacial................................................................................... 27

1.4.2. Delimitacin temporal ................................................................................ 27

1.4.3. Delimitacin cientfica ................................................................................ 27

2. CAPITULO II. MARCO TEORICO .................................................................... 28

2.1. Descripcin de la Empresa ........................................................................... 28

2.1.1. Misin......................................................................................................... 29

2.1.2. Visin ......................................................................................................... 29

 vi

2.1.3. Actividad Econmica .................................................................................. 29

2.1.4. Proceso Productivo .................................................................................... 30

2.1.1. Organigrama de la Empresa ...................................................................... 33

2.2 Antecedentes de la investigacion ................................................................... 34

2.3 Unidades de Procesos para la produccin de MVC ....................................... 38

2.3.1 Proceso de produccin de la Planta MVC II. ............................................. 38

A DOS
RV
2.3.1.1. Unidad 100 (cloracin directa). ................................................................ 39

E S E
OS R
2.3.1.2. Unidad 200 (Oxihidrocloracin) ............................................................... 40

E C H
DE R
2.3.1.3. Unidad 300 (Purificacin de EDC). .......................................................... 41

2.3.1.4. Unidad 400 (Craqueo de EDC)............................................................... 42

2.3.1.5. Unidad 500 (Purificacin de MVC). ......................................................... 43

2.3.1.6. Unidad 600 (Tratamiento de Efluentes) ................................................... 43

2.3.1.7. Unidad 700 (Incineracin). ...................................................................... 44

2.3.1.8. Unidad 810 (Almacenaje de EDC). .......................................................... 44

2.3.1.9. Unidad 820 (Almacenaje de MVC). ......................................................... 45

2.3.1.10. Unidad 830 (Almacenaje de MVC II). .................................................... 45

2.3.2. Descripcin del proceso de Craqueo de EDC, Unidad 400 ........................ 45

2.3.2.1. Descripcin del horno de Craqueo .......................................................... 45

2.4. Proceso de produccin de la Unidad de Craqueo. ....................................... 52

2.4.1. Suministro de EDC ............................................................................. 52

2.4.2. Pirolisis ................................................................................................ 52

2.4.3. Proceso ............................................................................................. 53

 vii

2.5. Bases Tericas ............................................................................................. 55

2.5.1. Hornos ................................................................................................ 55

2.5.2. Hornos de pirolisis ............................................................................... 56

2.5.3. Reaccin qumica ................................................................................ 56

2.5.4. Clasificacin de las reacciones qumicas............................................. 58

2.5.5. Cintica qumica .................................................................................. 60

A DOS
RV
2.5.6. Calor de reaccin ................................................................................ 60

E S E
OS R
2.5.7. Balances ............................................................................................. 61

E C H
DE R
2.5.7.1. Balances de masa .................................................................. 61

2.5.7.2.Tipos de balance. ..................................................................... 62

2.5.7.3. Balance de energa ................................................................ 63

2.5.7.4. Parametros que se deben tomar en cuenta al momento de

realizar los balances de energia. .......................................................................... 64

2.5.8. Transferencia de calor ................................................................................ 67

2.5.8.1. Transferencia de calor por conduccion .......................................... 67

2.5.8.2. Tranferencia de calor por conveccion ............................................ 67

2.5.8.3. Transferencia de calor por radiacin ............................................. 68

2.5.9. Intercambiadores de calor .......................................................................... 68

2.5.9.1. Recuperador (intercambiador a traves de una pared sin

almacenamiento de calor) .................................................................................... 69

2.5.9.2. Intercambiadores de contacto drecto sin almacenamento de calor.69

 viii

2.5.9.3. Regeneradores (Intercambiador de contato directo con

almacenamiento de calor). ................................................................................... 69

2.5.9.4. Intercambiador de pasos simples ................................................... 70

2.5.9.5. Intercambiadores de calor de doble tubo ........................................ 70

2.5.9.6. Intercambiadores de placa ............................................................. 71

2.5.9.7. Intercambiadores de tipo espiral ..................................................... 72

A DOS
RV
2.5.9.8. Enfriadores de aire .......................................................................... 72

E S E
OS R
2.5.10. Tambor de reflujo ..................................................................................... 72

E C H
DE R
2.5.11. Separadores............................................................................................. 73

2.5.11.1. Separadores vertical .................................................................. 73

2.5.11.2. Separadores horizontal.............................................................. 73

2.5.12. Equipos auxiliares en la unidad de craqueo ............................................. 73

2.5.12.1. Compresores ............................................................................. 73

2.5.12.2. Bombas ................................................................................................. 76

2.5.13. Cromatografa .......................................................................................... 78

2.5.14. Diagramas del proceso ............................................................................ 78

2.5.15. Simulacin ............................................................................................... 79

2.5.15.1 Simulador de procesos .............................................................. 79

2.6. Sistema de variables ..................................................................................... 81

3. CAPITULO III. MARCO METODOLGICO ...................................................... 81

3.1. Tipo de investigacin..................................................................................... 81

 ix

3.2. Diseo de la investigacin. ............................................................................ 83

3.3. Tcnicas de recoleccin de datos. ................................................................ 84

3.3.1. Revisin bibliogrfica ................................................................................. 85

3.3.2. Entrevistas no-estructuradas ...................................................................... 85

3.3.3 Observacin directa .................................................................................... 86

3.3.4. Observacin indirecta ................................................................................. 87

A DOS
RV
3.4. Instrumentos de recoleccin de datos. .......................................................... 87

E S E
OS R
3.5. Fases de la investigacin. ............................................................................. 90

E C H
DE R
3.5.1. Fase I: Identificacin de las variables ......................................................... 90

3.5.2. Fase II: Establecer la relacin operacional existente entre las variables de la

unidad de craqueo de una planta de monocloruro de vinilo.................................. 91

3.5.3. Fase III: Desarrollar un modelo de simulacin en hoja de clculo Excel ..... 93

3.5.4. Fase IV: Validacin de los resultados de la simulacin de la unidad de

craqueo de una planta de monocloruro de vinilo .................................................. 92

3.5.5. Fase V: Elaborar el manual del usuario para la simulacin de la unidad de

craqueo de una planta de monocloruro de vinilo .................................................. 92

4. CAPITULO IV. ANLISIS DE RESULTADOS .................................................. 94

4.1. Identificar las variables que influyen en la Unidad de Craqueo de una planta

de Monocloruro de Vinilo (MVC) .......................................................................... 94

4.2. Establecer la relacin operacional existente entre las variables de la unidad de

craqueo de una planta de monocloruro de vinilo. ................................................101

 x

4.3. Desarrollar un modelo de simulacin en hoja de clculo Excel de la Unidad

de Craqueo de una planta de Monocloruro de Vinilo. ..........................................103

4.4. Validacin de los resultados de la simulacin de la unidad de craqueo de una

planta de monocloruro de vinilo. .........................................................................136

4.5. Elaborar el manual de usuario para la simulacin de la unidad de craqueo de

una planta de monocloruro de vinilo. ...................................................................157

A DOS
S E RV
R E
CONCLUSIONES
C H OS
R E
DE
RECOMENDACIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

ANEXOS
 xi

NDICE DE TABLAS

Pg

Tabla. 2.1. Plantas que conforman el complejo Petroqumico Ana Mara Campos 32

Tabla. 2.2. Empresas mixtas que operan dentro del Complejo Petroqumico Ana

Mara Campo ........................................................................................................33

Tabla. 2.3. Sistema de variables .......................................................................... 81

Tabla. 3.1. Equipos involucrados en la Unidad de craqueo. .................................88

Tabla. 3.2. Datos

DOS
operacionales de los equipos que conforman la unidad de
A
S E RV
E
craqueo. ...............................................................................................................88
R
C H OS
E
Tabla. 3.3. Recoleccin de datos en PI. ...............................................................89
R
DE
Tabla. 4.1. Equipos involucrados en la unidad de craqueo ...................................94

Tabla. 4.2. Variables ms relevantes del intercambiador de gas caliente de

craqueo E-402) ....................................................................................................95

Tabla. 4.3. Variables que intervienen en el precalentador II EDC (E-403) ............95

Tabla.4.4. Variables identificadas en el evaporador quench (E-404) ....................96

Tabla. 4.5. Variables seleccionadas para el precalentador I de EDC (E-405) ......96

Tabla. 4.6. Variables ms relevantes en el enfriador de gas de craqueo (E-407) .97

Tabla. 4.7. Variables seleccionadas en el intercambiador de HCl (E-408) ...........97

Tabla. 4.8. Recoleccin de las variables de los tambores que intervienen en el D-

401/D-403/D-404/D-406 ........................................................................................98

Tabla. 4.9. Variables principales en el horno de craqueo R401 de la planta MVC .99
 xii

Tabla. 4.10. Variables asociadas a la columna de enfriamiento sbito C-401 ..... 100

Tabla. 4.11. Constantes para calcular los calores especficos del EDC, MVC y HCl

............................................................................................................................ 112

Tabla. 4.12. Validacin de los resultados obtenidos para el intercambiador de gas

caliente de craqueo E-402 .................................................................................. 137

Tabla. 4.13. Validacin de los resultados obtenidos para el precalentador II de

EDC, E-403. ....................................................................................................... 138

A DOS
RV
Tabla. 4.14. Validacin de los resultados obtenidos para el evaporador quench-

E S E
OS R
superior de vapor, E-404. ................................................................................... 138

E C H
DE R
Tabla. 4.15. Validacin de los resultados obtenidos para el precalentador I de

EDC,E-405. ........................................................................................................ 139

Tabla. 4.16. Validacin de los resultados obtenidos para el enfriador de gas

craqueado, E-407 ............................................................................................... 140

Tabla. 4.17. Validacin de los resultados obtenidos para el enfriador de gas

craqueado, E-408 ............................................................................................... 140

Tabla. 4.18. Validacin del tambor recolector de EDC D-401.............................. 141

Tabla. 4.19. Validacin del tambor vaporizador D-403 ........................................ 142

Tabla. 4.20. Validacin del tambor de reflujo quench D-404 ............................... 142

Tabla. 4.21. Validacin del tambor superior de quench D-406 ........................... 143

Tabla. 4.22. Validacin de datos en la columna quench C-401 ........................... 143

Tabla. 4.23. Validacin de resultados para el horno de craqueo R-401 .............. 144

Tabla. 4.24. Validacin de datos para el intercambiador de gas caliente de craqueo

E-402 .................................................................................................................. 147

 xiii

Tabla. 4.25. Validacin de datos para el precalentador II de EDC E-403 ............ 148

Tabla. 4.26. Validacin de datos para el evaporador- quench E-404 .................. 148

Tabla. 4.27. Validacin de datos para el precalentador I de EDC E-405 ............. 149

Tabla. 4.28. Validacin de datos para el enfriador de gas de craqueo E-407 ...... 150

Tabla. 4.29. Validacin de datos para el intercambiador de HCl E-408 ............... 150

Tabla. 4.30. Validacin de datos para el tambor recolector de EDC D-401 ......... 151

Tabla. 4.31. Validacin de datos para el tambor vaporizador de EDC D-403 ...... 151

A DOS
RV
Tabla. 4.32. Validacin de datos para el tambor de reflujo quench D-404 .......... 153

E S E
OS R
Tabla. 4.33. Validacin del tambor superior de quench D-406 ........................... 153

E C H
DE R
Tabla. 4.34. Validacin de datos para la columna quench C-401 ........................ 154

Tabla. 4.35. Validacin de datos para el horno de craqueo R-401 ...................... 155
 xiv

INDICE DE FIGURAS

Pg

Figura. 2.1. Planimetra del Complejo Ana Mara Campos ....................................32

Figura. 2.2. Organigrama de la Empresa Petroqumica Ana Mara Campo ...........33

Figura 2.3. Horno de Craqueo tipo Off Set ............................................................48

A DOS
RV
Figura 2.4. Esquema ilustrativo de la unidad de craqueo ......................................55

E S E
OS R
Figura. 2.5. Intercambiador de calor de pasos simples .........................................70

E C H
DE R
Figura. 2.6. Intercambiador de calor de placas......................................................71

Figura. 2.7. Esquemtico de un compresor reciprocante .....................................74

Figura 2.8. Esquemtico de un compresor rotativo ..............................................75

Figura 2.9. Esquemtico de un compresor centrfugo ...........................................75

Figura. 2.10. Esquemtico de un compresor de flujo axial ....................................76

Figura. 2.11. Esquemtico de dos arreglos de bombas rotatorias .........................77

Figura. 2.12. Esquemtico de una bomba centrifuga ............................................78

Figura 4.1. Clculo de entalpa para el EDC en fase liquida................................ 105

Figura 4.2. Clculo de entalpa para el EDC en fase gas .................................... 105

Figura 4.3. Clculo de entalpa en mezcla para el EDC ...................................... 105

Figura 4.4. Clculo de presin de vapor .............................................................. 106

Figura 4.5. Clculo de temperatura de saturacin para el EDC ........................... 106

Figura 4.6. Clculo de densidad para el EDC..................................................... 107

Figura 4.7. Clculo de densidad para el MVC .................................................... 107

 xv

Figura 4.8. Clculo de presin para el MVC ....................................................... 108

Figura 4.9. Clculo de temperatura de saturacin para el MVC ......................... 108

Figura 4.10. Clculo de entalpa para el MVC en fase lquido ............................ 109

Figura 4.11. Clculo de entalpa para el MVC en fase gas ................................. 109

Figura 4.12. Clculo de entalpa de mezcla para el MVC .................................... 110

Figura 4.13. Clculo de temperatura de saturacin del HCl ................................ 110

Figura 4.14. Clculo de presin de saturacin del HCl ........................................ 111

A DOS
RV
Figura 4.15. Clculo de entalpa en fase liquida para el HCl ............................... 111

E S E
OS R
Figura 4.16. Clculo de entalpa en fase gas para el HCl .................................... 112

E C H
DE R
Figura 4.17. Capacidad calorfica del EDC ......................................................... 113

Figura 4.18. Capacidad calorfica del MVC ........................................................ 113

Figura 4.19. Capacidad calorfica del HCl .......................................................... 114

Figura 4.20. Logo de inicio de Excel ................................................................... 114

Figura 4.21. Ventana en blanco para realizar la simulacin ................................ 115

Figura 4.22. Hoja de clculo ya identificada con el nombre de la simulacin ...... 115

Figura 4.23. Esquemtico del diagrama de proceso de la unidad de craqueo ..... 116

Figura 4.24. Diagrama de flujo de procesos ........................................................ 116

Figura 4.25. Simulacin Del tambor D-401 .......................................................... 117

Figura 4.26. Simulacin del D-401 para el clculo de la presin del EDC dentro del

tambor................................................................................................................. 118

Figura 4.27. Clculo de la temperatura de ebullicin del EDC en el D-401 ......... 119

Figura 4.28. Clculo de las temperaturas de entrada y Salida de los

intercambiadores de calor E-405/E-403 .............................................................. 120

 xvi

Figura 4.29. Clculo de temperatura de salida de EDC del E-405 ...................... 120

Figura 4.30. Clculo de temperaturas de entradas y salida del intercambiador de

calor E-403 ......................................................................................................... 121

Figura 4.31. Clculo de la temperatura de salida del EDC en la zona de

conveccin. ........................................................................................................ 122

Figura 4.32. Clculo de temperatura del tambor de vaporizacin D-403 ............ 122

Figura 4.33. Clculos de flujos de EDC, MVC y HCl a la salida de la zona de

A DOS
RV
radiacin ............................................................................................................. 123

E S E
OS R
Figura 4.34. Intercambiador de calor de gas caliente de craqueo E-402, en el

E C H
DE R
clculo de la temperatura .................................................................................... 124

Figura 4.35. Clculo de la temperatura en el tope de la columna C-401 ............. 125

Figura 4.36. Clculos de flujos en el tope de la columna C-401 .......................... 126

Figura 4.37. Clculo de temperatura en el fondo de la columna C-401 ............... 126

Figura 4.38. Ilustracin del clculo para las presiones parciales de los

componentes ...................................................................................................... 127

Figura 4.39. Clculo de la temperatura de salida del vapor del E-404................. 128

Figura 4.40. Clculos realizados al intercambiador de calor E-404 ..................... 129

Figura 4.41. clculo de flujos de gas de craqueo condensados en el E-405 ....... 130

Figura 4.42. Clculos realizados para el Intercambiador de calor E-405 ............. 131

Figura 4.43 Clculo de los flujos de gas alimentados al E-407 para su respectiva

condensacin ...................................................................................................... 132

Figura 4.44. Clculos realizados al enfriador E-407 ........................................... 133

 xvii

Figura 4.45. Clculos en el Tambor D-406 y la alimentacin al intercambiador de

HCl E-408 ........................................................................................................... 134

Figura 4.46. Clculos para el intercambiador E-408 ........................................... 134

Figura 4.47. Balances de masa realizados al intercambiador del HCl E-408....... 135

Figura 4.48. Diagrama de procesos simulado de la unidad de craqueo de la planta

de MVC ............................................................................................................... 136

Figura 4.49. Ventana principal del Pi en el archivo de Excel para calcular el

A DOS
RV
historial de campo ............................................................................................... 145

E S E
OS R
Figura 4.50. Datos introducidos en la ventana del PI .......................................... 146

E C H
DE R
Figura 4.51. Base de datos exportada desde PI................................................. 146

Figura 4.52. Base de datos exportada desde PI a MICROSOFT EXCEL. .......... 147

Figura 4.53. Perfil de temperatura de entrada y salida E-405. ............................ 149

Figura 4.54 Perfil de presin en el tambor de vaporizacin D-403. .................... 152

Figura 4.55. Diferencial de presin entre el tambor D-403/C-401. ...................... 154

 18

Contreras G. Kerlin A. SIMULACION DE LA UNIDAD DE CRAQUEO DE UNA

PLANTA DE MONOCLORURO DE VINILO. Tesis de Grado para optar por el
ttulo de Ingeniero Qumico. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniera.
Escuela de Ingeniera Qumica. Maracaibo, Venezuela, 2014.

RESUMEN

DOS
El presente trabajo de investigacin tiene como objetivo simular la unidad de
A
E RV
craqueo de una planta de Monocloruro de Vinilo, con la finalidad de estimar el
S
R E
desempeo de las variables de operacin de los equipos involucrados en este

C H OS
proceso y de esta forma, orientar la disminucin de las paradas no programadas

R E
de esta unidad. Para llevarlo a cabo, se inici identificando las variables que
DE
influyen en los equipos asociados, continuando con el establecimiento de la
relacin operacional existente entre las mismas, lo que permiti generar el modelo
de simulacin que se propone. La validacin se efectu en dos escenarios,
partiendo de datos propios de la unidad estudiada a nivel de diseo y operacional.
Se culmin con el desarrollo de un manual de usuario. El proyecto result factible
y acorde al tipo de investigacin documental y de campo, empleando las tcnicas
de observacin directa e indirecta. El trabajo de investigacin se realiz
implementando la simulacin en el paquete Microsoft Excel, para lo cual se
recopil la informacin del proceso, diagramas de flujo de procesos, PI&D,
balances de masa y energa; a partir del cual, una vez validado el modelo, se
generaron las conclusiones pertinentes. Los resultados obtenidos tanto para la
validacin con datos de diseo como para datos reales en planta, permiten
concluir que el porcentaje general de error result inferior al 10%, por lo que se
puede afirmar que el modelo es satisfactorio para la planta estudiada.

Palabras claves: Procesos de simulacin, Unidad de craqueo, Monocloruro de

Vinilo.

Correo electrnico: kerlincontreras@gmail.com.

 19

Contreras G. Kerlin A. SIMULATION OF A CRACKING UNIT VCM PLANT.

Thesis to qualify for the degree in Chemical Engineering. Universidad Rafael
Urdaneta. Faculty of Engineering. School of Chemical Engineering. Maracaibo,
Venezuela, 2014.

ABSTRACT

This research aims to simulate the cracking unit in a vinyl chloride monomer plant,
in order to estimate the performance of the operating variables of the teams

A DOS
involved in this process and thus guide the decrease in unscheduled stoppages of

E RV
this unit. To carry it out, began identifying the variables that influence associated
S
R E
equipment, continuing with the establishment of the existing operational

H OS
relationship between them, allowing generate the simulation model is proposed.
C
R E
The validation was performed in two stages, starting from the unit's own study -
DE
level design and operational data. It culminated in the development of a user
manual. The project was feasible and appropriate for the type of documentary and
field research using the techniques of direct and indirect observation. The research
was conducted by implementing the simulation package in Microsoft Excel , for
which process information , process flow diagrams , PI & D , mass and energy
balances are compiled ; from which , once validated the model , relevant findings
were generated. The results obtained for both design validation data to actual plant
data, support the conclusion that the overall error rate was less than 10%, so we
can say that the model is satisfactory for the plant studied.

KEYWORDS: Process simulator, cracker, vinyl chloride monomer.

E-mail de las autoras: kerlincontreras@gmail.com.

 20

INTRODUCCIN

El Policloruro de Vinilo (PVC) es uno de los polmeros ms altamente utilizados en

la actualidad, por las diversas funciones que ejerce el mismo y por la gran
cantidad de productos derivados que se obtienen a partir de esta materia prima.
En la produccin de este polmero se utiliza un monmero o molcula bsica para
elaborar la gran cadena que lo conforman, y es el monocloruro de vinilo (MVC), lo
cual es materia prima principal para la elaboracin del PVC.

A DOS
RV
El MVC que se produce en el pas, principalmente en la planta de MVC del

R E SE
Complejo Ana Mara Campos, en la unidad 400, se obtiene mediante el craqueo

C H
trmico de la molcula de 1,2 OS (EDC), donde el EDC se somete a un
Dicloroetano
E R E
D
proceso de ruptura de molcula por medio de calor (energa), dentro del horno de
craqueo R-401; obteniendo como producto principal MVC y Cloruro de hidrogeno
anhidro (HCl), con la ventaja de este proceso que el EDC que no reaccion se
puede reutilizar en el proceso de craqueo.

El gran inconveniente para la produccin de este importante producto es la

formacin de sub-productos organoclorados tanto livianos como pesados que se
generan a lo largo del proceso dentro del horno, la cual esto acarrea como
consecuencia la restriccin en la corrida operacional del horno. Es importante
destacar que todo proceso qumico y petroqumico es mantener la mxima
eficiencia en las operaciones al menor costo posible. Por lo tanto simular la unidad
de craqueo permite evaluar las condiciones en la que se encuentra operando.

Por lo anteriormente mencionado, se estableci como objetivo general, simular la

unidad de craqueo de una planta de monocloruro de vinilo. La cual para el
completo desarrollo de este objetivo se siguieron los siguientes objetivos
especficos; identificar las variables que influyen en la unidad de craqueo,
establecer la relacin operacional existente, desarrollar un modelo de simulacin
 21

En hoja de clculo Excel, validar los datos de diseo con los obtenidos por el
modelo de simulacin y finalmente elaborar el manual de usuario.

El trabajo se encuentra estructurado de cuatro captulos, el primero contiene el

planteamiento del problema, objetivo general, objetivos especficos, justificacin y
delimitacin de la investigacin.

El segundo captulo, est comprendido por el marco terico, se encuentra

constituido por las descripcin del empresa, los antecedentes utilizados como
apoyo a la investigacin, las bases tericas, las cuales encierran todas aquellas

D OS
definiciones relacionadas al trabajo de investigacin, as mismo este captulo
A
S E
tambin comprenden del cuadro de variables, donde RseV destacan los indicadores
S R E
HO
de cada objetivo.
E C
DER
As mismo el tercer captulo encierra el marco metodolgico, donde se especifican
el tipo y diseo de investigacin, las tcnicas e instrumentos de recoleccin de
datos, conformado por una serie de tablas adaptadas al presente trabajo de
investigacin, y finalizando las fases de la investigacin, en las cuales se explican
detalladamente el paso a paso para la ejecucin de los objetivos planteados.

El cuarto captulo se muestra los anlisis y resultados de cada uno de los objetivos
propuestos, se presentan las conclusiones a la investigacin y una serie de
recomendaciones a la misma.
 23

la unidad 400 (CRAQUEO DE EDC), para la produccin de MVC, donde el EDC

procedente de la columna de pesados (C-302), es alimentado al horno de

craqueo (R-401), en la zona de convencin el EDC se precalienta y en la zona de

radiacin se desarrolla la ruptura de la molcula del EDC para obtener MVC y HCl
como productos principales, mediante la siguiente reaccin:

CH2Cl-CH2Cl (g) +Q CHCl-CH2 (g) + HCl (g)

OS
EDC + CALOR MVC

La conversin de EDC a MVC se considera que esR V A D

temperatura del horno de craqueo. El R
S E directamente proporcional a la
E est diseado para una conversin
O S horno

E CunaH
D E R
del 55%, se puede lograr conversin hasta un 65 %, pero tiene que admitirse
un limitado nivel de formacin de coque.

Para el desarrollo de esta investigacin se realizar un estudio de las variables

que influyen en la operacin de la unidad 400 a travs del programa PI (Process
Book), y mediante la bibliografa referente al tema, recolectando toda la
informacin necesaria para conocer el comportamiento y relacin de cada una de
las variables a lo largo del proceso. En la prctica, se considera importante
controlar las variables crticas como presin, temperatura, flujos de alimentacin,
composicin, nivel, cadas de presin, entre otras.

El horno est diseado para trabajar 8000 horas continuas que equivalen a 333
das de corrida operacional. Se ha detectado en la prctica, que la presin del
sistema se relaciona con la eficiencia de transferencia de calor del intercambiador
de gas caliente E-402, ya que al disminuir la temperatura de salida de este pre
calentador se ve afectada la temperatura del EDC al tambor de separacin del
EDC liquido/vapor (D-403) lo que podra traducirse en desventajas del proceso de
intercambio de calor, el cual a su vez se encuentra asociado a la presin de otros
equipos aguas abajo.
 24

La temperatura de alimentacin al horno se considera una variable fundamental,

la cual, para valores fuera de las especificaciones de alimentacin de EDC al
horno, acelera la formacin de carbn en la zona de radiacin del horno
reduciendo este el espaciamiento entre los serpentines causando altas presiones
en el horno y en los equipos asociados a la unidad de craqueo.

Es preciso sealar que el flujo de alimentacin al horno es un parmetro de vital

importancia a mantener dentro de los lmites establecidos por diseo, ya que al
presentar variaciones puede causar altas temperaturas en el horno, en
consecuencia perjudica la zona de conveccin del horno y a su vez por la

A DOS
RV
formacin de coque en los serpentines.

E S E
OS R
De esta manera se debe precisar la relacin operacional existente entre las

R E CH
variables que influyen en el proceso de craqueo, a travs del diseo de una hoja
E evidenciar estas estructuras y probar la modificacin de
Dpermita
de clculo que
parmetros operacionales en la prctica, lo cual a su vez permitir considerar
mejoras que podran ser implementadas en el curso del proceso.

Con la finalidad de orientar al personal de planta respecto al uso del sistema de

clculo diseado, se desarrollar un manual de usuario, el cual de forma sencilla
pretende dejar en evidencia los pasos fundamentales para el curso del modelo. Es
as como el seguimiento de los objetivos especficos implementados en esta
investigacin.

1.2. Objetivos

As mismo se presentan los objetivos generales y especficos que se llevaron a

cabo a lo largo de la investigacin, stos fueron necesarios para plasmar los
pasos para la solucin del problema.

1.2.1. Objetivo general

Simular la Unidad de Craqueo de una planta de Monocloruro de Vinilo.

 25

1.2.2. Objetivos especficos

1. Identificar las variables que influyen en la Unidad de Craqueo de una planta de

Monocloruro de Vinilo.

2. Establecer la relacin operacional existente entre las variables de la Unidad de

Craqueo de una planta de Monocloruro de Vinilo.

3. Desarrollar un modelo de simulacin en hoja de clculo Excel de la Unidad de

Craqueo de una planta de Monocloruro de Vinilo.

OS
4. Validar los resultados de la simulacin de la Unidad de Craqueo de una planta
A D
de Monocloruro de Vinilo.
S E RV
R E
C H OS
5. Elaborar el manual de usuario para la simulacin de la Unidad de Craqueo de

R E
DE
una planta de Monocloruro de Vinilo.

1.3. Justificacin

Cabe destacar la empresa Pequiven Petroqumica de Venezuela S.A, es la nica

que produce MVC en el pas, especficamente en la planta Monocloruro de Vinilo
(MVCII), ubicada dentro de las instalaciones del Complejo Petroqumico Ana
Mara Campos. La planta MVC representa una de las plantas ms importante
dentro del complejo, debido a que proporciona materia prima para llevar a cabo
procesos en otras plantas, como la polimerizacin de sntesis de policloruro de
vinilo en la planta de PVC II. Es de Vital importancia para el mundo el
abastecimiento de MVC, ya que el MVC se utiliza como materia prima para la
elaboracin de plsticos como recubrimientos de cables, artculos domsticos,
envases, aislantes de cables elctricos, conducciones de agua entre otros
materiales.

Es importante la evaluacin de las condiciones operacionales en la unidad de

craqueo para poder evitar las posibles desviaciones capaces de ocasionar
problemas de mayor amplitud tanto en la unidad como en otras reas de la planta.
 26

Segn el punto de vista terico, esta investigacin generar reflexin y discusin,

sobre los conocimientos existente en el rea investigada como dentro del mbito
operacional y dentro del plano de evaluacin del proceso, en lo cual se podr
estimar el comportamiento de cada una de las variables crticas, as como
tambin las alteraciones y efectos que producen alguna modificacin del sistema
cuando vara algn parmetro que influye en el proceso.

En el mbito profesional se pondrn en prctica, los conocimientos adquiridos

durante la carrera. La investigacin resultar un aporte a la evaluacin de
prcticas operacionales llevadas a cabo en plantas similares, para las cuales, el

A DOS
RV
sistema desarrollado se constituir como una referencia. Esto a su vez permitir

R E SE
alcanzar la optimizacin de la capacidad de operacin de los equipos que

C H OS en la unidad 400.
constituyen esta planta especialmente
E R E
Para el logro D
de los objetivos propuestos, se emplear un modelo de simulacin
desarrollado en Microsoft Office Excel, que va a representar las condiciones
reales del proceso permitindonos as la interpretacin de los resultados y
documentacin de estudio con la finalidad de hacer un seguimiento de las
condiciones operacionales de la planta estudiada.

El valor terico de la investigacin radica en que, a travs de esta se aportar a la

planta MVC una herramienta que podr serle de gran utilidad para solventar
posibles problemas operacionales que se pueden presentar en la corrida de
produccin.

En el mbito metodolgico, esta investigacin constituye una fuente bibliogrfica

para futuros estudios, ya que servir como antecedentes y soporte tcnicos para
nuevos proyectos relacionados a la evaluacin del proceso en la unidad 400 y, a
su vez, brindar nuevos aportes a otras evaluaciones realizadas en la industria
petroqumica.
 27

1.4. Delimitacin

1.4.1 Delimitacin espacial

El trabajo de investigacin se llev a cabo en las instalaciones del Complejo

Petroqumico Ana Mara Campos, en la planta de MVC que forma parte de la
cadena de cloro vinilos, ubicado en los puertos de Altagracia, Edo. Zulia-
Venezuela.

1.4.2. Delimitacin temporal

A DOS
S E RV
La investigacin se desarroll en un perodo de seis (12) meses, comprendido
desde mayo 2013 hasta abril 2014.
R E
C H OS
R E
DE cientfica
1.4.3. Delimitacin

En la presente investigacin se aplicaron conocimientos de operaciones unitarias,

qumica general, termodinmica, balance de materia y energa, ingenieras de las
reacciones, tcnicas de simulacin, empleando Microsoft Office Excel a travs de
una hoja de clculo diseada a tales efectos.
 CAPITULO I

EL PROBLEMA

Este captulo, Arias (1999), describe de manera amplia la situacin objeto de

estudio, ubicndola en un contexto que permita comprender su origen y
relaciones; este est conformado por el planteamiento del problema, los objetivos
de la investigacin, la justificacin y la delimitacin de la misma desde el punto de
vista espacial, temporal y cientfico.
A DOS
S E RV
R E
OS
1.1. Planteamiento del problema

R E CH
DE
La planta de Monocloruro de Vinilos se encuentra dentro de las instalaciones del
Complejo Petroqumico Ana Maria Campos, el Tablazo Estado Zulia, y su funcin
consiste en la elaboracin del producto Monocloruro de Vinilo (MVC), el cual es
materia prima para la produccin de Policloruro de Vinilo (PVC). La planta MVC
est diseada para producir 130 MTMA, donde produce 390 TMD de MVC,
empleando como materia prima intermedio de la planta 1,2 dicloroetano EDC que
se produce mediante la reaccin exotrmica de productos principales como:
etileno proveniente de la planta de olefinas y cloro procedente de la planta cloro
soda, ambos productos en estado gaseoso. El MVC es destinado finalmente hacia
la planta PVC para la polimerizacin de sntesis de Policloruro de Vinilo.

Esta planta est conformada por siete unidades de proceso y dos unidades de
almacenamiento, la cual forma parte de la cadena de produccin de clorovinilos
que a su vez est constituida por las plantas de CLORO SODA, PVC II, MVCII.
Cada unidad de proceso o almacenamiento puede presentar problemas
operacionales de diversos orgenes, en este caso la gerencia de produccin MVC
desea una hoja de clculo para evaluar la corrida operacional en tiempo real de
 CAPITULO II

MARCO TERICO

Segn Arias (1999) el marco terico es el comprendido de una serie de elementos

conceptuales que sirven de base a la indagacin por realizar. Este captulo
contiene la descripcin de la Petroqumica de Venezuela, los antecedentes que
sirvieron de soporte en el aspecto metodolgico del presente trabajo, las bases
tericas y finaliza con el sistema de variables.
A DOS
S ERV
R E
OS
2.1. Descripcin de la Empresa

R E CH
deEVenezuela S.A
Petroqumica D (Pequiven), es la corporacin del estado
encargada de producir y comercializar productos petroqumicos fundamentales
con prioridad hacia el marcado nacional y con capacidad de exportacin. Su
propsito es desarrollar una petroqumica lder mundial y de alcance global sobre
las bases de las ventajas comparativas con que cuenta Venezuela como la
disponibilidad de grandes volmenes de gas asociado a la produccin petrolera,
satisfaciendo la necesidad de sus clientes y logrando el mayor rendimiento posible
para la empresa en armona con el medio ambiente.

Pequiven fue creada en el ao 1977, asumiendo las operaciones del

Instituto Venezolano de Petroqumica IVP, que fue fundado en 1955. A partir de
entonces ha sufrido distintas etapas de reestructuracin, consolidacin y
expansin, con el que se ha logrado ampliar su campo de operaciones,
desarrollando un importante mercado interno y externo para sus productos.
 29

2.1.1. Misin

Producir y comercializar con eficiencia y calidad productos qumicos y

petroqumicos, en armona con el medio ambiente y su entorno, garantizando a la
demanda nacional con el fin de impulsar el desarrollo econmico y social de
Venezuela.

2.1.2. Visin

Ser la corporacin capaz de transformar a Venezuela en una potencia

petroqumica mundial para impulsar su desarrollo.
A DOS
S E RV
R E
CH
2.1.3. Actividad Econmica
OS
E R E
Pequiven Dintegrada
est por tres Complejos Petroqumicos: Ana Mara Campos
en el Estado Zulia, Morn en el Estado Carabobo y Jos Antonio Anzotegui en el
Estado Anzotegui. Se encuentra organizada en unidades de negocio que
atienden el desarrollo de tres lneas de productos petroqumicos: olefinas y sus
derivados, fertilizantes y productos industriales, adems participa directamente en
16 empresas mixtas compuestas por socios locales e internacionales.

Pequiven ofrece ms de 40 productos petroqumicos en los mercados nacional e

internacional. Su visin interna del negocio y la vinculacin con importantes socios
en la conformacin de las empresas mixtas en las que participa, le ha permitido
tener presencia en el mercado nacional y mundial.

Su oferta al mercado venezolano responde a las estrategias de estimular el

crecimiento de un sector industrial competitivo, con capacidad para atender las
necesidades locales y proyectarse hacia la exportacin, as como apoyar el
desarrollo agrcola nacional dispuesto por el gobierno, a travs del Plan Nacional
de Siembra. Pequiven tiene una estructura empresarial bastante compleja
compuesta por dos empresas filiales, tres empresas relacionadas y 16 empresas
 30

mixtas, cada una de las cuales est orientada a desarrollar actividades

operacionales, comerciales y / o financieras.

Pequiven cuenta con una serie de ventajas competitivas que ofrece Venezuela en
el rea petroqumica:

Pas petrolero con abundantes reservas de gas natural.

Posicin geogrfica favorable para acceder a mercados regionales y globales

en crecimiento.

Disponibilidad de una importante infraestructura industrial en reas claves para

A DOS
RV
la expansin.

E S E
OS R
En el Complejo Ana Mara Campos, a partir del gas natural y sal comn, se

E CH
desarrollan tres lneas de productos de naturaleza eminentemente estratgicas
R
DEusos y aplicaciones estn asociados con la vida diaria de toda
para el pas, cuyos
la poblacin. Estas lneas son: Cloro Soda utilizados como insumo para
purificacin del agua y para mltiples usos industriales; Fertilizantes los cuales
apoyan el desarrollo agrcola y a las polticas del desarrollo alimentario; Plsticos
(etileno y propileno, PVC) los cuales tienen una gran aplicacin en la elaboracin
de plsticos en sus ms variadas formas.

2.1.4. Proceso Productivo

El Complejo Petroqumico Ana Mara Campos est ubicado en la Costa Oriental

del Lago de Maracaibo Estado Zulia, en orillas de la baha El Tablazo a pocos
kilmetros de Los Puertos de Altagracia al norte del Municipio Miranda. Este
complejo se extiende sobre un rea industrial de 858 hectreas, siendo uno de los
parques industriales ms grandes de Venezuela.

Su construccin se inicia en 1968, concluyndose la mayor parte de su

infraestructura en 1973. En 1976 aument significativamente la expansin de las
actividades petroqumicas venezolanas, e impuls el aprovechamiento del gas
 31

natural como fuente bsica de insumos para estas operaciones. Al ao siguiente

1978 la empresa es afiliada a Petrleos de Venezuela. Para ese momento se
operaban los Complejos Morn Carabobo y El Tablazo Zulia y estaban en
produccin 10 empresas mixtas.

Sus instalaciones se distribuyen en dos fajas de terreno claramente delimitadas

como se aprecia en el Figura 2.1. En una faja central estn ubicadas las plantas
bsicas del complejo: Gas licuado, olefinas y cloro soda, que sirven para surtir las
dems plantas existente en el complejo.

A DOS
En el norte de la faja central se encuentran instalaciones, las dems plantas

E RV
pertenecientes a los procesos intermedios y finales de produccin. En una de
S
R E
OS
ellas, que ocupa la mayor superficie, se produce amoniaco/urea; otras son las

R E CH
plantas de vinilos, mientras las dems instalaciones existente pertenecen a las
DE(Polinter, Indesca, Qumica Venoso, Propilven, Cloro vinilos y
empresas mixtas:
Olefinas del Zulia). Por lo consiguiente las empresas privadas como (Estizulia,
Praxair y Doe Chemical).
 32

N 86 %

O E
POLINTER
LINEAL DE REA
BAJA
DENSIDAD NORTE S

PRAXAIR POLINTER HIDROLAGO

PROPILVEN INDESCA BAJA
DENSIDAD
AMONACO ALMACN DE
MATERIALES
PLANTA
ELCTRICA
PLANTA PVC II
POLINTER ALTA
ELECTRICA DENSIDAD EDIF.
EL TABLAZO
MVC I EDIF.
MUELLE
UREA PLANTA MVC II ESTIZULIA VENOCO
ADMINIST.
SLIDOS CTA
PVC I
MUELLE
LQUIDOS CLORO P OLEF ALMAC. LGN
SODA
P
E
OLEFINAS II I OLEFINAS II LGN I C.R.I

OS
MUELLE SAL

A D
RV
MUELLE LANCHAS EFLUENTES ALMAC.
OLEFINAS

E S E
R
LAGO DE
OS
LAGUNAS MECHURRIO

H
EVAPOR.
MARACAIBO

R E C
DE
CIAMCA
PENNSULA PEQUIVEN
R.A.S. EMPRESAS MIXTAS
ANA MARA EMPRESAS PRIVADAS
CAMPOS

Figura 2.1. Planimetra del Complejo Ana Mara Campos (Pequven, 1999).

En el complejo Petroqumico Ana Mara Campos operan las siguientes plantas de

producciones propias y filiales de Pequiven.

Tabla 2.1. Plantas que conforman el complejo Petroqumico Ana Mara Campos.
PLANTAS DE PEQUIVEN PRODUCTOS CAPACIDAD (MTMA)
LGN I ETANO 169
PROPANO 163
LGN II ETANO 264
PROPANO 214
OLEFINAS I ETILENO 250
PROPILENO
OLEFINAS II ETILENO 268
PROPILENO
ETANO (PPE) ETANO 270
AMONIACO AMONIACO 300
UREA UREA 360
CLORO SODA CLORO 130
EDC-MVC II MVC 130
POLICLORURO DE VINILO II PVC 120

Fuente: www.pequiven.gob.ve
 33

Tabla 2.2. Empresas mixtas que operan dentro del Complejo Petroqumico Ana
Mara Campo.
EMPRESAS MIXTAS PRODUCTOS CAPACIDAD (MTMA)
POLIETILENO DE ALTA 120
POLIETILENO DE BAJA 85
POLINTER
POLIETILENO LINEAL 210
DE ALTA
PROPILVEN PROPILENO 84
OXIDO DE ETILENO 16
PRALCA
OS
ETILENGLICOL 66

V A D
SE
DEDICADA A LA R
R E
INVESTIGACION Y
S
O
INDESCA
CH
DESARROLLO EN EL

E R E AREA DEL PLASTICO

D
Fuente: www.pequiven.gob.ve

2.1.1. Organigrama de la Empresa

Figura 2.2 : Organigrama de la Empresa Petroquimica Ana Maria Campo

(Pequiven,2000).
 34

Es importante destacar que la organizacin PEQUIVEN, es una de las empresas

mas importante del pais, en lo cual esta plasmada su vision y mision que responde
a las lineas de desarrollo economica y social del gobierno bolivariano de
venezuela. Dentro de estas lineas de accin del estado se inscribe el plan nacional
petroqumico en el cual pequiven tiene un rol importante en el desarrollo de la
propia empresa y en el impulso que debe brindar pequiven al sector
transformador de las materias primas generadas dentro del mismo.

2.2 Antecedentes de la investigacion

O S
Con la finalidad de efectuar la incorporacin de las investigaciones previas a la
D
se V
R A
SE
realizacin de este trabajo de investigacin, procedi a realizar una
R E
OlasSsiguientes:
investigacin exhaustiva de las principales investigaciones asociadas al objeto de

E C H
D E R
estudio, entre las cuales resaltan

Rincn (2008), realiz el trabajo de investigacin titulado, Evaluacin del proceso

de produccin de EDC en la unidad de Cloracin Directa de una planta de MVC,
para optar al ttulo de Ingeniero Qumico, Universidad del Zulia, Facultad de
Ingeniera. Escuela de Qumica

El autor desarroll empleando ASPEN PLUS un modelo de simulacin para la

unidad de cloracin directa de la planta de MVC II en el complejo petroqumico
Ana Mara Campos. Este tuvo la finalidad de evaluar y predecir el comportamiento
que facilito la implementacin de acciones correctivas y definicin de estrategias
de operacin. El objetivo general de esta investigacin fue, la evaluacin del
proceso de produccin EDC en la unidad de cloracin directa de una planta de
MVC. Para la evaluacin de dicha rea, se realizaron los siguientes objetivos
especficos: inicialmente se recopilo la informacin de las variables operacionales
del sistema, como temperatura, presin, flujo, composicin, entre otros; as como
tambin la revisin de los PFD y P&ID de los equipos que conformaban el
proceso.
 35

Posteriormente se procedi a la construccin del modelo de simulacin, utilizando

los datos recopilados para validar el modelo termodinmico seleccionado, el cual
fue definido como Peng-Robinson, donde se optmiza el proceso de produccin de
EDC, as mismo se observa un porcentaje de desviacin aceptable para la
evaluacin de la unidad de cloracin directa.

Como instrumento de recoleccin utilizado para el desarrollo de este trabajo se

realiz la revisin de manuales de proceso, diagramas de flujo, y todos aquellos
documentos del proceso de produccin del EDC por cloracin directa de etileno,
suministrado por Pequiven y el licenciante UDHE; tambin se identificaron y
tomaron los datos y especificaciones de diseo y operacin de cada uno de los

A DOS
RV
equipos que integraban la unidad 100 (cloracin directa), para la evaluacin del
sistema.
E S E
OS R
E CH
De acuerdo a lo anteriormente mencionado, esta investigacin fue de tipo
R
DE ya que los datos se obtuvieron de catlogos del equipo,
descriptiva-explicativa,
libros de instrumentacin y manuales de operacin. Luego de haber finalizado esta
investigacin los resultados ms significativos fueron: que la variacin en la
alimentacin al sistema afectaba el contenido de etileno no convertido presente en
el sistema, y al no operar como indicaban los requerimientos de diseo, la
composicin de EDC producto vara, aumentado su contenido de impurezas. Entre
las conclusiones ms relevantes se obtuvo que la simulacin del sistema de
cloracin directa, permitiera analizar la composicin del EDC producto, en funcin
de la variacin de la composicin y flujo de la alimentacin al sistema, as como
tambin permiti tomar acciones correctivas para incrementar la calidad del
mismo.

Esta investigacin se ha tomado como referencia al presente trabajo de grado ya

que el autor, ha evaluado la produccin de EDC para llevar a cabo otros procesos
aguas abajo en las diferentes unidades de la planta y en la produccin de
monocloruro de vinilo.
 36

Lobo (2000), realiz una evaluacin del Horno de Craqueo R-401 en la planta
MVC II ubicada en el complejo petroqumico Ana Mara Campos. Evaluacin del
sistema de Craqueo de la Planta MVC II.

El anlisis realizado al horno de craqueo indica que el sistema de craqueo opera

estable con mnima acumulacin de coque, sin detectar desviaciones que afecten
la continuidad operativa del sistema, el exceso de oxgeno en la chimenea del
horno se encuentra por encima del valor mximo de diseo, se presentan
problemas operacionales para medir el tiro del horno en los tres puntos
correspondientes, la presin controlada mediante el lazo de control PC-4504
presenta variaciones y la calidad del EDC alimentado al horno presenta

A DOS
RV
desviaciones por etileno y cloropreno.

E S E
R
El horno ha operado a condiciones similares de diseo, tanto en el lado
OS
E CH
combustin como en el lado proceso (zonas de conveccin y radiacin). La
R
eficiencia realD Ecombustin en el horno es 92 %, la cual es cercana a la
de
eficiencia de diseo de 92,7 %. Los valores de % de oxigeno (5,35 %) y de
exceso de aire (30,87 %) estn desviados con respecto a los valores de diseo (3-
5 % de O2 y 10 % de aire), sin embargo existe combustin completa debido a que
la concentracin de CO en la chimenea es <1 ppm. Es necesario reducir el
exceso de oxgeno al valor recomendado por el fabricante del horno (10 % de
exceso) mediante ajuste en el suministro de aire primario y secundario a los
quemadores, de este modo se obtiene mejora en la eficiencia del gas combustible.

Esta evaluacin sirvi de apoyo a la investigacin por los problemas

operacionales ya anteriormente planteados con respecto a la corrida operacional
de la unidad de craqueo de la planta y as determinar el comportamiento de las
variables ms relevante que intervienen en el proceso.

Garca (2005), realiz una evaluacin del Horno de Craqueo R-401 de la Planta
MCV II ubicado en el Complejo Petroqumico Ana Mara Campos. Evaluar la
operacin del horno de Craqueo en la Planta MVC II.
 37

Se destaca en los anlisis y resultados que el flujo de gas combustible al horno de

craqueo se mantuvo dentro del rango comprendido entre 800 y 1200 kg/hr,
observndose inestabilidad en la presin de suministro de gas combustible
proveniente del lmite de batera para finales del mes de Enero de 2005 y finales
de Marzo de 2005.

El flujo de EDC alimentado a la zona de radiacin del horno de craqueo no ha

presentado variaciones significativas, lo cual se han mantenido valores cercanos a
los establecidos por diseo durante el periodo de evaluacin. En los serpentines
radiantes A/B se observa una temperatura mxima de 490.53 C para el serpentn
A y 490 C para el serpentn B, observndose estabilidad en la temperatura de

A DOS
RV
ambos serpentines con tendencia a incrementar.

E S E
R
La cada de presin en el tambor D-403 y el serpentn A y B es el parmetro ms
OS
E CH
importante a mantener para asegurar el flujo suficiente del EDC en fase vapor
R
DE a los serpentines del horno de craqueo, durante la corrida
para la alimentacin
este parmetro muestra tendencia a disminuir debido a la formacin normal de
coque en los serpentines y al ensuciamiento de equipos aguas abajo de la unidad
a lo largo de la misma.

Las desviaciones que ha presentado el EDC en cloroformo, cloropreno,

tetracloruro de carbono, etileno y cloro etano como subproductos promotores de
craqueo que incrementan la velocidad de conversin combinada con altas
formaciones de carbn dentro del horno. La evaluacin que se realiz en el ao
2005 es importante para obtencin o conocimiento acerca de los problemas
causados por las diferentes variables crticas que influyen en el Horno de
Craqueo R-401, destacando que se desea en la optimizacin del proceso
operacional del Horno.

Garca (2006), realiz una evaluacin del Horno de Craqueo R-401 en la planta
MVC Evaluar la operacin del horno de Craqueo de la planta MVC II.

Donde se observ durante el periodo de evaluacin que la produccin de MVC se

mantuvo en un promedio de 15,75 TMH (378 toneladas mtricas diarias) diseo
 38

(390 toneladas mtricas diarias); la misma se vio afectada por la inestabilidad en

la presin y calidad del gas combustible al Horno de Craqueo, lo que se presenta
un total de 264 TM de MVC no producidas.

Se destacaron que uno de los problemas frecuentes y causa de la Produccin no

realizada en la produccin de MVC es la variacin de la presin del gas
combustible que alimenta al horno de craqueo, por tal motivo, colocar la
instalacin de un analizador de poder calorfico en la lnea de gas combustin, as
como tambin realizar un programa de control avanzado que tome en cuenta las
variaciones de presin y composicin del gas combustible (Poder Calorfico).

A DOS
RV
2.3 Unidades de Procesos para la produccin de MVC

E S E
OS R
2.3.1 Proceso de produccin de la Planta MVC II.

E C H
DE R
La planta MVC II fue diseada y puesta en funcionamiento con la licencia de
tecnologa Alemana de Hoestch y por el departamento de Ingeniera, inicia sus
operaciones en el ao de 1992 destinada a la produccin de cloruro de vinilo
(MVC) de alta pureza. La planta est diseada para la produccin de 390 TMD de
MVC que al ao se traducen en 130000 TMA, utilizando como materia prima el
1,2-Dicloroetano (EDC) producido en la misma planta. Asimismo el Monocloruro
de Vinilo (MVC) producido en la planta sirve como materia prima para la
produccin de Policloruro de Vinilo (PVC) debido a sus grandes propiedades
termoplstica que lo hace tan verstil y de tantas aplicaciones a nivel industrial.
Las materias primas principales usadas en planta son etileno gas y cloro gas. El
etileno proviene de la planta de olefinas y el cloro de la planta de clorosoda.

La produccin de MVC puede realizarse de dos modos diferentes: el modo

produccin Balanceada, en el cual la planta no se alimenta con productos
externos, solo se procesa el EDC producido y de reciclo de la planta para producir
las 390 TMD de MVC; y el modo de operacin No Balanceado donde se produce
adicionalmente el EDC para consumo en la planta. La planta est diseada para
producir las siguientes cantidades de productos:
 39

- 130000 toneladas mtricas por ao (TM/A) de MVC (390 TM/D), utilizando tasa
de produccin de 16.25 toneladas mtricas por hora (TM/H) con un tiempo de
corrida de la planta de 8000 horas por ao.

- 150000 TM/A de 1,2- Dicloroetano (EDC) (450 TM/D y 18.75 TM/H), en el

proceso de cloracin directa, siendo el proceso del mismo del tipo alta
temperatura.

- 110000 TM/A de 1,2- Dicloroetano (EDC) (330 TM/D y 13.75 TM/H), en el

proceso de oxiclorinacin, cuyo proceso es exotrmico.

Esta planta posee siete unidades de proceso y dos unidades de almacenamiento.

A DOS
2.3.1.1. Unidad 100 (cloracin directa).
SE RV
R E
Sdiseada para producir 150 MTMA de 1,2-Di
C H
La unidad de Cloracin Directa, O
est
E R E
D
cloro Etano (EDC), mediante la reaccin exotrmica de Cloro y Etileno en un
(G) (G)

reactor con medio de EDC (1,2-Di cloro Etano) lquido y en presencia de Cloruro
Frrico (FeCl3) como catalizador que origina una reaccin selectiva para la
formacin de EDC.

El Proceso se lleva a cabo mediante la siguiente reaccin:

Cl2(G)+ C2H4(G) FeCl3 C2H4 Cl2 + Calor

Cloro Etileno Medio EDC lquido 1,2 Di cloro Etano

El Reactor Principal opera a 120 C, 2.57 Kg/cm2g de presin y con un nivel de

EDC lquido de 80 %, la reaccin que se produce es exotrmica y este calor
generado es utilizado en el rehervidor E-304 de la columna de pesados y en la
vaporizacin de EDC en el tambor flash D-101. El tambor de vaporizacin
instantnea D-101 opera a 97 C y 0.52 Kg/cm2g, donde debido a la disminucin
de presin y alta temperatura el EDC se vaporiza parcialmente.

El EDC gaseoso se enva a la columna de Pesados C-302 y el EDC lquido es

recirculado al reactor R-101 y una fraccin pequea va al reactor R-102 para
mantener la concentracin del catalizador en el mismo.
 40

Los gases de venteo son tratados con nitrgeno para mantenerlos fuera del rango
de explosividad, debido a que el nivel de oxgeno debe ser menor a 6 % y es
controlado por un analizador de oxgeno que enva una seal a la vlvula
controladora del flujo de nitrgeno. El Reactor Secundario R-102 opera a 0.57
Kg/cm2g y 60 C, los gases de venteo del reactor secundario R-102 pasa por el
condensador de venteo E-104 a 40 C donde se condensa parte del EDC que es
retornado al reactor secundario por gravedad; los vapores que salen del
condensador de venteo E-104 se envan al enfriador E-105 donde se alcanza una
temperatura de 30 C condensando todo el EDC y retornndose al reactor
secundario R-102. La corriente de incondensables que contiene nitrgeno,
oxgeno y etileno se enva al incinerador.
A DOS
S E RV
R E
OS
2.3.1.2. Unidad 200 (Oxihidrocloracin)
CH
La unidad de D E R E
Oxihidrocloracin est diseada para producir 110 MTMA de EDC
por reaccin cataltica de Etileno, HCl generado en el proceso y oxgeno
proveniente de AGA. El reactor R-201 donde se desarrolla la reaccin, es un
recipiente de acero al carbono que contiene un catalizador de lecho fluidizado de
cloruro cprico para garantizar el ajustado contacto con cada uno de los gases
alimentados.

Se encuentra dotado de distribuidores de alimentacin, serpentines de

enfriamiento con generacin de vapor y ciclones internos que reducen la perdida
de catalizador.

La reaccin que se desarrolla es la siguiente:

CH2 = CH2(g) + 2HCl(g) + O2(g) CH2C = CH2Cl(g) + H2O(g)

Etileno + HCl + Oxgeno 1,2 Dicloroetano + Agua

Los gases a la salida del reactor (R-201) son enfriados en la columna de

enfriamiento sbito (C-201), donde se despoja del HCl no convertido. El EDC
producto debe estar completamente seco para evitar problemas de corrosin en la
unidad 400 al combinarse con el HCl generado en el proceso, por esta razn el
 41

EDC hmedo producto de esta unidad es llevado a la columna de secado (C-301),

para retirarle la humedad.

2.3.1.3. Unidad 300 (Purificacin de EDC).

Desde los inicios de operacin de la planta de MVC II, esta unidad solo ha
purificado el EDC generado en la planta. El EDC proveniente de Cloracin Directa,
Oxihidrocloracin y el EDC de reciclo proveniente de la unidad de craqueo, se
purifican para producir el EDC de alimentacin al horno.

La purificacin del EDC en esta unidad se realiza principalmente en tres columnas

O S
de destilacin. La columna principal, C-301, elimina el HCl, H2O y las impurezas
D
A
RVcrudo provenientes de la
unidad de Oxihidrocloracin (U-200) y R delE
S E
de bajo punto de ebullicin, de los vapores de EDC

O S sistema de Cloracin de Benceno (U-

R E
500). Esta columna posee C65Hplatos, siendo el plato de alimentacin el nmero 20.
El producto de
E de la columna C-301 se alimenta a la columna de pesados
Dfondo
C-302, en el plato 8. Adicionalmente alimenta la columna C-302 el EDC
proveniente de la unidad de Cloracin Directa as como el EDC de reciclo
proveniente del sistema de Cloracin de Cloropreno (U-500).

La columna de pesados, C-302, elimina las impurezas de alto punto de ebullicin

del EDC alimentado a la misma, esta contiene 40 platos. Los rehervidores
suministran el calor necesario a esta columna. El controlador de flujo, ajusta el
flujo de vapor al Rehervidor y este flujo es reajustado por el controlador de nivel de
fondo de la columna. El calor de reaccin del reactor R-101, se utiliza para
calentar el Rehervidor.

Los vapores del EDC puro se llevan a la parte superior de la columna C-302,
alcanzando temperaturas entre 85 y 88 C aproximadamente. El condensador E-
306, de aire de enfriamiento, los condensa y los deposita en el tambor de reflujo
D-302. Las bombas de reflujo P-304 A/S recogen el EDC condensado del tambor
de reflujo D-302 para distribuirlo como reflujo y producto en una relacin 1.8/1. El
EDC obtenido como producto de tope de la columna de pesado es enfriado en el
 42

intercambiador E-308 y almacenado en el tanque pulmn D-401, para luego ser

alimentado al horno de craqueo R-401.

La columna de vaco C-303 recupera la totalidad del EDC del fondo de la columna
de pesados C-302, concentrando los desechos de alto punto de ebullicin hasta
valores entre un 70 y 90 % envindose este subproducto hacia la unidad de
Incineracin (U-700).

2.3.1.4. Unidad 400 (Craqueo de EDC).

La unidad de Craqueo est diseada para producir 130 MTMA. El EDC es

O S
alimentado la seccin de conveccin del horno de craqueo (R-401). En la seccin
D
A
RVde radiacin se desarrolla
S E
de conveccin se precalienta el EDC y en la zona
Eproductos principales. La unidad de
S
craqueo para obtener MVC y HCl como R
craqueo est diseada E C HO 390 TMD de MVC.
ER
para producir
D
La conversin de EDC a MVC es directamente proporcional a la temperatura y la
misma se encuentra entre 50 y 55 %. La temperatura de reaccin se ubica entre
465 y 493 C. Si se aumenta la conversin del horno en valores superiores a 55 %
se producir mayor cantidad de MVC pero se reducir el ciclo de operacin del
mismo, por produccin adicional de coque por lo que la conversin recomendada
del licenciante en este horno debe mantenerse entre los valores antes
mencionados.

Los gases calientes de la salida del horno se alimentan a la columna de

enfriamiento sbito C-401. La salida de esta columna es alimentada a la unidad de
purificacin de MVC (U-500). El EDC purificado seco descarga mediante la bomba
P-401 desde el tanque pulmn D-401 va primero hacia el precalentador E-405 y
posteriormente pasa al precalentador con vapor E-403 para posteriormente ser
alimentado a la zona de conveccin del horno de craqueo, la corriente
precalentada en la zona de conveccin se enva al lado carcasa del
intercambiador E-402 donde el EDC es vaporizado para enviarlo a la zona de
 43

radiacin del horno donde ocurre el craqueo del EDC para obtener MVC y HCl
como productos principales.

2.3.1.5. Unidad 500 (Purificacin de MVC).

Consta principalmente de tres (3) columnas que permiten obtener un producto

(MVC) de alta calidad, con un valor mnimo de pureza de 99.98 %.La primera de
ellas es la columna de HCl (C-501), en la cual se despoja el HCl del EDC que no
reaccion reacciono en el horno de craqueo (EDC de reciclo) y el MVC generado.
Por el tope salen los vapores de HCl los cuales son condensados para luego ser
enviados como alimentacin al reactor de oxihidrocloracion R-201.
D O S
A
RVC-502, donde el MVC sale
por el tope para alimentar a la columna R
S E
La corriente de EDC y MVC es alimentada a la columna
E y el EDC de reciclo sale por el fondo
S C-503
HOde cloracin de livianos.
E C
ER
para ser dirigido hacia la seccin
D
Por el fondo de la columna despojadora C-503 se obtiene MVC de alta pureza que
es almacenado en el tanque de almacenamiento de MVC T-831. La corriente de
tope de la columna que contiene HCl es reciclada a la C-501.

2.3.1.6. Unidad 600 (Tratamiento de Efluentes)

Est diseada para manejar los Efluentes lquidos provenientes de las unidades
de produccin y purificacin de EDC/MVC, adems de derrames y de agua
contaminada de los sistemas de drenaje. Las corrientes provenientes de la unidad
de Oxihidrocloracion son neutralizadas con un 10 % de hidrxido de sodio
(NaOH).

Los derrames de agua de servicio as como el agua contaminada son

almacenados en piscinas. Al agua de desecho final se le realiza un control de pH,
con el fin de mantenerlo en un rango de valores de control entre 7 y 9.

Esta unidad consta de una columna despojadora de agua de desecho (C-601),

que es alimentada con el agua provista de hidrocarburos clorados, principalmente
EDC. La corriente que sale por el tope contiene EDC y la de fondo es dirigida a la
 44

unidad de separacin de slidos. La corriente final (salida de procesos) pasa por

un tambor donde se le controla el pH, para cumplir con las especificaciones.

2.3.1.7. Unidad 700 (Incineracin).

Esta unidad tiene como finalidad el manejo de todos los Efluentes gaseosos
(venteos) y lquidos (subproductos pesados y livianos) generados en el proceso de
produccin de EDC/ MVC, mediante la oxidacin de los hidrocarburos clorados
para obtener CO2, H2O y HCl en el incinerador B-702.Adicional a la unidad de
incineracin la planta dispone del sistema de mechurrio B-703, el cual se utiliza

OS
para el manejo de venteo generado en la planta en situaciones de emergencia.
A D
S E RV
R
2.3.1.8. Unidad 810 (Almacenaje de EDC).
E
C H OS
R E
DE
En esta unidad se almacena el EDC procedente de las unidades de proceso,
actualmente se almacena del modo siguiente:

El Tanque T-811 es utilizado para almacenar EDC hmedo correspondiente

a desvi de la corriente de alimentacin a la C-301 hacia el mismo.

El tanque T-812 es utilizado para almacenar EDC purificado seco procedente

del tope de la columna C-302.

El tanque T-813 es utilizado para almacenar subproducto liviano procedente

de la seccin de tope de la columna C-301, este subproducto es enviado hacia el
incinerador para su destruccin.

El tanque T-814 es utilizado para almacenar EDC fuera de especificacin para

comercializacin.

El tanque T-815 es utilizado para almacenar EDC de reciclo de cloracin

directa.
 45

2.3.1.9. Unidad 820 (Almacenaje de MVC).

Es utilizado para el almacenamiento de MVC producto este consta de dos

secciones: la seccin comprendida por los tanque tipo salchicha T-821 A/B/C
donde se almacena el subproducto generado en el proceso en espera de
certificacin, si el producto est dentro de la especificacin de calidad se enva a
la planta PVC II o al tanque T-831. En caso de que el producto este fuera de
especificacin se enva a la otra seccin de almacenamiento comprendida por dos
tanques tipo salchicha T-822 A/B, desde estos tanques el producto fuera de
especificacin es enviado a la unidad 500 para ser reprocesado.

A DOS
RV
2.3.1.10. Unidad 830 (Almacenaje de MVC II).

R E SE
H OS que dispone de un sistema de refrigeracin
Este es un tanque de almacenamiento
C
E R Eproducto dentro de especificacin a condicin atmosfrica.
D
para almacenar el MVC

2.3.2. Descripcin del proceso de Craqueo de EDC, Unidad 400

2.3.2.1. Descripcin del horno de Craqueo

- Materia prima

El EDC es la materia prima principal a utilizar en el horno de craqueo, una vez

craqueado el EDC se produce MVC y HCL, a temperaturas de 490- 515 C,
manteniendo una conversin entre 50-55 % para evitar la formacin de
subproductos y lograr una mayor corrida del horno. Estos productos son formados
por la deshidroclorinacin de EDC segn el mecanismo de radicales libres, la cual
se muestra a continuacin:

Iniciacin

ClCH2CH2Cl + CH2= CHCl ---------------> ClCH2CH2* + ClCH2ClCH*

Propagacin.

ClCH2ClCH* ------------- CH2 = CHCl + Cl*

 46

Cl* + ClCH2CH2Cl----------HCL + ClCH2ClCH*

Terminacin.

2 ClCH2ClCH* -------------- ClCH2ClCHClCHCLCH2

La reaccin de pirolisis de EDC es en cadena va radicales libres, homognea y de

primer orden.

ClCH2 - CH2Cl + CALOR (70 KJ/MOL) --- CH2 - CHCl + HCl

Esta reaccin es posible a presin atmosfrica y temperatura de 300 C pero es

muy lenta. La reaccin comienza a ser significativa a presiones elevadas y

OS
temperaturas entre 400 y 550 C.

A D
E RV
Cabe destacar que durante la reaccin ocurren reacciones colaterales que
S
R E
OS
aceleran a la formacin de compuestos indeseables como Cloro- Etano, Cloro-

R E CH
Metano, Cloropreno y butadieno, Cloro- Acetileno, Acetileno, Etileno, 1,1
Dicloroetano, D E 1,1,1 Tricloroetano. El coque tambin es un producto
Benceno,
indeseable que se forma en los serpentines del horno por combinacin de dos
radicales libres o por reaccin de polimerizacin. Estas impurezas afectan la
operacin del horno dando lugar a coquizamiento prematuro del mismo.

- Filosofa del diseo

Capacidad de produccin: 130.000 TMA/MVC

Alimentacin de materia prima: EDC procedente de la columna de pesados C-

302 de la unidad de purificacin

Tipo de horno de craqueo: Horno con pre vaporizacin externa de EDC.

Tipo de Quench: Sistema de enfriamiento sbito.

Sistema de recuperacin de energa:

Precalentamiento de EDC en zona de conveccin.

Produccin de vapor de baja presin en zona de conveccin.

 47

Evaporacin de EDC aprovechando energa de gases de craqueo que salen de

la zona de radiacin

- Aspectos del diseo del horno.

Tipo de horno de craqueo de EDC:

Tipo off set.

Con vaporizacin externa de EDC.

Recuperacin de calor:

Zona de conveccin.

a) Precalentamiento de EDC.
A DOS
S E RV
R E
b) Produccin de vapor de baja presin.

C H OS
R E
Zona de radiacin.
DE
c) Evaporador de EDC.

Consumo de combustible con:

Temperatura de EDC a zona radiante de 275 C min.

Temperatura de salida de gases craqueados de 500 C mx.

Calor requerido por zona de radiacin de 7900 Mkcal/h.

Calor liberado por quemadores de 13000 Mkcal/h.

Diferencia de temperatura en el precalentador de EDC:

t de 65 C si el EDC entra a 160 C con un flujo de 48252 kg/h.

Temperatura de la pared externa del horno:

Entre 68 y 77 C si la temperatura ambiente es de 32 C

 48

OS
Figura 2.3. Horno de Craqueo tipo Off Set. (Pequiven, 2000).
A D
S E RV
R E
C H OS
- Zonas de operacin del horno de Craqueo.

R E
DE
Zona de radiacin: Zona que se caracteriza por el aumento de la temperatura
de craqueo de la mezcla entre el punto de entrada y el punto de salida de la
misma, est relacionado con un reparto no homogneo de la potencia trmica del
horno, as como con un volumen de reaccin que es ms importante en la
segunda mitad de la longitud del tubo que en la primera. Los tubos de la zona de
radiacin absorben calor como rayos de energa, pasando en lnea directa desde
la llama; en la pantalla o techo de radiacin reciben calor por radiacin y por
conveccin, en tanto que en la zona de conveccin absorben calor, en su mayor
parte, de los gases de combustin calientes que fluyen desde la caja de fuego
hacia la chimenea.

Zona de conveccin: Zona donde el mecanismo de intercambio de calor permite

que los tubos posean superficie extendida como lo constituye el agregado de
aletas o pernos, con el fin de conseguir una superficie mayor de absorcin de
calor. Aplicada adecuadamente, esta superficie aumenta en forma considerable la
transferencia de calor y es muy conveniente si la metalurgia de la aleta es la
adecuada para el nivel de temperatura que debe soportar. Se estima que el
espaciamiento ideal entre aletas es una distancia igual a la altura de stas,
 49

adoptando una configuracin tal que posibilite un fcil acceso del gas caliente a su
superficie.

Zona de Blindaje o de Choque: Zona de los dos primeros tubos de la zona de

conveccin donde los serpentines no tienen aletas para evitar temperaturas muy
elevadas en la superficie de los mismos.

- Factores que influyen en la operacin del horno.

El horno de craqueo est diseado para producir MVC a partir de la reaccin de

pirolisis del EDC, sin embargo se requiere un control y seguimiento de las
condiciones de operacin y del mantenimiento de accesorios y equipos que

D OS
permitan asegurar su ptima operacin. En caso contrario, la operacin podra
A
losV
conducir al proceso de coquizamiento prematuro deR
S E serpentines del horno.

a) Parmetros: La operacin O
RE
delShorno es fundamental en el proceso de
E C H
DE
produccin de MVC R esto se debe a que no solamente se desea craquear el EDC
para producir el MVC sino que esta operacin debe mantener la produccin por un
lapso de tiempo estimado por el diseo debido a la formacin de coque que se
produce, el cual es acumulativo e inevitable.

b) Conversin: El coquizamiento de los serpentines del horno est asociado con

la carga del EDC al horno, con el grado de conversin del mismo y con el tiempo
de residencia. Asumiendo que el EDC de alimentacin posee una calidad igual o
superior a la de diseo, el grado de coquizamiento es una funcin que depende de
la carga de EDC al horno y de la conversin del mismo, siendo el parmetro de
conversin el de mayor influencia en el coquizamiento prematuro del horno. La
conversin ptima para operar el horno de craqueo es de 50-55 %.

c) Flujo de EDC: El flujo de alimentacin al horno de craqueo debe ser lo ms

estable posible, ya que variaciones frecuentes en el flujo de alimentacin trae
como consecuencia variaciones del tiempo de residencia, es decir, a medida que
aumenta el flujo de EDC alimentando el horno disminuye el tiempo de residencia,
ocasionando as mismo variaciones en la conversin.
 50

d) Temperatura: Para cada diseo del horno de craqueo existe un perfil de

temperatura en especfico el cual debe mantenerse constante y uniforme para una
conversin dada, para evitar formacin de coque. La temperatura de salida del
horno generalmente se encuentra entre 485-515 C.

El perfil de temperatura es una de las variables ms importante dentro de la

operacin del horno ya que la misma determina la severidad del craqueo,
entindase por severidad la relacin entre el flujo de calor y el rea. Un cambio de
severidad puede producir formacin de coque.

e) Alimentacin vapor Vs Alimentacin lquido: Una gran parte del coque formado

OS
en el serpentn es originado por el cambio de fase del EDC que alimenta al horno.
A D
S E RV
Una baja eficiencia del horno podra traducirse en lquido entrando en la seccin

R E
radiante de los tubos donde el flujo de calor es relativamente alto ocasionando

CH OS
E
formacin de coque. Este tipo de coque formado es duro y reside principalmente
R
DE
en las zonas del serpentn donde hay cambio de direccin. Es por esto que en los
hornos de craqueo donde el EDC es alimentado en fase vapor las corridas de
operacin son ms largas de 8-12 meses en comparacin con los hornos de
craqueo donde la alimentacin es en fase lquida y las corridas son de 2-4 meses.

f) Quemadores: El horno dispone de 88 quemadores colocados en 4 filas por

cada lado. La liberacin de calor/quemador es de la siguiente manera:

Normal: 150 mkcal/h

Mxima: 180 mkcal/h

Los quemadores del horno de craqueo juegan un papel importante dentro de la

operacin del proceso de craqueo, ya que ellos suministran el calor requerido para
la reaccin de pirolisis del EDC. Dentro de la funcin de los quemadores tenemos:

Uniformidad del flujo de calor: el flujo de calor proporcionado por los

quemadores en el horno de craqueo debe ser uniforme para garantizar una ptima
conversin. Una mala distribucin de calor hacia el serpentn ocasiona puntos de
alta y baja temperatura lo que generara la formacin localizada de carbn por
incremento de la conversin en los puntos de mayor temperatura.
 51

Ajuste del quemador: para garantizar un flujo de calor uniforme es necesario

mantener una buena combustin en el quemador, para ello se necesita ajustar el
aire primario y secundario dependiendo del patrn de llama. En el caso del
quemador tipo pared radiante donde la llama debe plegarse hacia atrs, se ajusta
el despliegue de la llama con el aire primario, as mismo es necesario mantener la
presin de operacin del gas combustible en el quemador segn la curva de
diseo del mismo para evitar inestabilidad de la llama. Por otra parte se debe
guardar la distancia especificada por diseo entre el quemador y el refractario tal
que garantice una ptima eficiencia de la llama.

g) Refractario: La funcin del refractario es evitar las prdidas de calor en el

A DOS
RV
horno hacia el ambiente, a travs de sus paredes, permitiendo as mantener el

R E SE
flujo de calor necesario para la reaccin de pirolisis. El mal estado del mismo

C H OScomo consecuencia un menor flujo de calor

(grietas y la no uniformidad) traer
aprovechable porE elR
E
D proceso, el cual debe ser compensado por un mayor flujo de
gas combustible, de no ser as la conversin se ver afectada y por ende el
coquizado del mismo. Es necesario entonces revisar y/o cambiar las piezas del
refractario que se encuentran en mal estado para evitar reduccin de la eficiencia.

h) Dampers: La mayora de los hornos de craqueo son de tiro natural, es decir, el

aire es succionado por el quemador debido al flujo de gas combustible. El tiro del
horno es regulado a travs del dmper.

Los Dmper regulan el flujo trmico dentro del horno (zona conveccin y
radiacin) adems de permitir el escape de los gases de combustin al ambiente.
Un mal funcionamiento conducira a una mala distribucin del flujo trmico hacia
las zonas de radiacin y conveccin ocasionando unas zonas ms calientes que
otras lo que representa una distribucin del grado de conversin no adecuada lo
que conducira a un coquizamiento prematuro del serpentn.
 52

2.4. Proceso de produccin de la Unidad de Craqueo.

2.4.1 Suministro de EDC

El EDC, que alimenta el horno R-401 de craqueo es suministrado limpio, seco y

libre de slidos. El EDC es alimentado al horno R-401 mediante alta presin de la
bomba de flujo firme, P-401. La velocidad de alimentacin al horno R-401 est
controlada mediante un controlador de flujo FIC 4205.

Es extremadamente importante que la alimentacin sea absolutamente seca

(conteniendo menos de 10 ppm de agua por peso) con el fin de evitar la corrosin
resultante de la combinacin de agua con HCl, en el transcurso del proceso. La

A DOS
alimentacin debe ser pura y fsicamente limpia para minimizar la formacin de

S E RV
carbn dentro del serpentn de horno.
R E
C H OS
R E
DE
2.4.2 Pirolisis

El craqueo de EDC a MVC y HCl se realiza en los serpentines de reaccin, de

acero inoxidable, situadas dentro del horno, R-401. Est diseado con cinco
secciones diferentes de serpentines: en la seccin de conveccin y seccin
radiante.

Para el EDC precalentado se ha previsto un solo serpentn en la zona de

conveccin del horno R-401. El serpentn consiste de tres hileras de tubos de *
3 mm de dimetro, con cuatro tubos por hileras. Para el craqueo de EDC se ha
previsto dos serpentines paralelos de craqueo, de 152.4 mm de dimetro, con
veinte tubos por serpentn, en la seccin radiante.

Para alimentar y para la produccin de vapor, se han previsto tres secciones de

serpentn en la seccin de conveccin del horno R-401. La seccin de produccin
de vapor de baja consiste de dos serpentines en paralelo, de 114,3 mm de
dimetro, las cuales contienen 3 hileras de tubos, con cuatro tubos por hilera. La
seccin superior de produccin de vapor consiste de dos serpentines en paralelo
de 114,3 mm de dimetro, con 7 hileras de tubos, de cuatro tubos cada una de las
 53

hileras. Los serpentines de alimentacin el precalentador de agua de caldera es

una sola, con un dimetro de 60.3 mm; contiene 3 hileras de tubos, con 6 tubos
cada hilera.

El calentamiento requerido para la reaccin de craqueo se suministra por medio

de quemadores de gas para un total de 88, en la seccin radiante del horno R-
401. Esos quemadores suministran calor a los serpentines de craqueo mediante
radiacin de las paredes del horno a los serpentines colocados en un plano
vertical, entre las paredes.

Los gases calientes que dejan la seccin radiante, calientan los serpentines de

OS
vapor de baja, y luego precalienta el serpentn de EDC, los serpentines superiores
A D
S E RV
de vapor y finalmente el serpentn que utiliza agua de alimentacin de caldera
hervidora de alimentacin (BFW).
R E
C H OS
R E
ClCH2 - CH2Cl + CALOR (70 KJ/MOL) --- CH2 - CHCl + HCl
DE
1,2 Dicloroetano +Q --- MVC + HCl

2.4.3 Proceso

La alimentacin de EDC al horno de craqueo R-401 se realiza por medio de las

bombas P-401 A/S, que envan el EDC del tambor receptor D-401. El EDC es
precalentado en el E-405, en la seccin de quench; luego es precalentado con
vapor, a travs del precalentador II, E-403, antes de entrar al serpentn del horno
de craqueo, R-401, donde el EDC es precalentado aproximadamente a 225C.
Entonces fluye al tambor D-403 el EDC lquido precalentado. El EDC lquido
procedente del tambor D-403 es vaporizado en el E-402, intercambiador de
gas caliente de craqueo. El vapor de EDC deja el D-403, tambor de vapor de EDC,
en aproximadamente 240C, y posteriormente es conducido, a los dos serpentines
de craqueo.

La salida de la zona de radiacin se enva hacia el lado tubo del intercambiador E-

402 aprovechando as el calor de la corriente vaporizar el EDC, la salida del lado
 54

tubo se enva a la columna de enfriamiento sbito C-401. La corriente de tope de

la columna C-401 va al lado tubos del intercambiador E-404 donde parte del calor
es recuperador para generar vapor de baja presin y condensar parte de la
corriente de tope la cual se enva al tambor D-404, desde el tambor mediante las
bombas P-403 se re circula el producto condensado hacia la columna C-401 para
enfran el producto craqueado.

El lquido recirculado a la columna C-401 se alimenta a un distribuidor que dispone

de boquillas rociadas para favorecer el enfriamiento de los gases y desplazar
hacia el fondo las partculas slidas. La corriente en gaseosa que sale del
intercambiador E-404 se alimenta al intercambiador E-405 donde ocurre

A DOS
RV
condensacin parcial, el lquido se enva al tambor D-404 y los gases van hacia el
condensador E-407.
E S E
OS R
E CH
El flujo de salida del intercambiador E-407
R
es llevado a la temperatura de
condensacinD E para ayudar a la presin del sistema de craqueo mediante
requerida
un lazo de control de rango dividido que consiste de las vlvulas de control TV-
4502 A/B. Las cuales corresponden a la alimentacin y desvi del intercambiador
E-415.

La corriente de salida de E-407/15 se alimentan al D-406 desde el cual la

corriente en fase de vapor se enva al intercambiador E-408 para posterior envo
de las corrientes del mismo hacia la columna de HCl (C-501).

El funcionamiento del horno de craqueo R-401, est definido mediante el esquema

de trabajo de diseo, en el cual se encuentre operando.
 55

LC LS LS
E-404

E-403 C-401
D-403

R-401
E-402

C-302 Hacia el Tambor Flash

FS FS de la columna de HCl
P-406

Hacia el Precalentador E-202

D-404

E-405 Hacia la columna de HCl

OS
P-403

D
Desde la unidad E-408

A
Desde el tambor de
D-401

E-407

V
de Purificacin de

ER
reflujo D-501
EDC

E S
P-401 D-406

R
E-415

HOS
Hacia el Tambor Flash

C
de la columna de HCl

R E
DE
Figura 2.4. Esquema ilustrativo de la unidad de craqueo. (Pequiven, 2000)

2.5. Bases Tericas

2.5.1. Hornos

En teora se dice que los hornos son dispositivos mediante el cual la energa
suministrada por un combustible que al quemarse o por una corriente elctrica, se
utiliza para elevar la temperatura en su interior, con lo que es posible efectuar en
l, las operaciones fsicas o procesos qumicos que requieren de temperaturas
elevadas. Cabe destacar que los hornos son equipos donde la temperatura interna
debe ser mayor a los 400 C.

En los hornos de craqueo, el calentamiento de un fluido de procesos est

acompaado por la combinacin de la radiacin y conveccin. El patrn usual de
flujo de fluidos en el proceso es en contracorriente con el de los gases de
combustin, es decir el fluido en el proceso pasa primero a travs de la seccin de
conveccin y luego a travs de la seccin de radiacin del horno, mientras que los
gases de combustin van en direccin opuesta. Este arreglo permite obtener una
 56

mayor eficiencia (la temperatura del gas en la chimenea es ms baja) que la que
se obtendra si el flujo fuera en paralelo.

Es importante mencionar que en la seccin de radiacin, el calor es transferido al

fluido de proceso principalmente por radiacin de la alta temperatura de los gases
que resultan de la combustin en la cmara. Otra parte de calor tambin es
transferida por conveccin. Los gases de combustin a medida que transfieren
calor se enfran, y por lo tanto, la transferencia de calor por radiacin
progresivamente requiere de ms rea en los tubos, lo cual llega a ser poco
atractivo desde el punto de vista econmico.

OS
Ahora en la seccin de conveccin, el calor es transferido principalmente por
A D
S E RV
conveccin, aunque una pequea cantidad de calor se transfiere por radiacin.

R E
Despus que todo calor, que econmicamente puede ser recuperado, ha sido

CH OS
E
transferido a fluido de proceso, el gas de combustin deja el horno y pasa a travs
R
DEa la atmosfera. Los hornos estn divididos en dos categoras
de una chimenea
principales: hornos de procesos y hornos de pirolisis (PDVSA ,1995).

2.5.2 Hornos de pirlisis

Los hornos de pirolisis se pueden definir como los dispositivos donde se produce
la descomposicin trmica de un material en ausencia de oxgeno o cualquier
reactante. Esta descomposicin se produce a travs de una serie compleja de
reacciones qumicas y de procesos de transferencia de materia y calor. Este tipo
de horno utilizado en el complejo Ana Mara Campo en la planta MVC, es un horno
de craqueo con prevaporizador externo de EDC, donde se presenta una seccin
de precalentamiento de EDC en la zona de conveccin y recuperacin de calor
para producir vapor de baja.

2.5.3. Reaccin qumica

Segn el autor Himmenlblau (1998). Una reaccin qumica es un proceso en el

que un conjunto de sustancias llamadas reactivos se transforman en un nuevo
 57

conjunto de sustancias llamada productos. En otras palabras, la reaccin qumica

es el cambio de transformacin o accin recproca entre dos o ms sustancias, en
las que estas desaparecen y se transforman en otra distintas.

Segn el autor Izquierdo en la publicacin Cintica de las Reacciones Qumicas,

se conoce como reaccin qumica a aquellas operaciones unitarias que tiene por
objeto distribuir de forma distinta los tomos de ciencias molculas (compuestos
reaccionantes o reactantes) para formar otras nuevas (productos). El lugar fsico
donde se llevan a cabo las reacciones qumicas se denominan reactor qumico.

Himmelblau (1998), explica que en las reacciones industriales generalmente se

OS
emplean reactivos en exceso con la finalidad de obtener una reaccin deseada o
A D
S E RV
consumir completamente cierto reactivo, ya sea por las propiedades que presenta

R E
o por su costo, es decir, raramente se encontraran cantidades de estequiometrias

C H OS
E
exactas de los materiales usados.
R
DE
Entre las principales variables ser consideradas como parte del estudio de una
reaccin qumica en procesos de investigacin, destacan las siguientes:

Conversin: Es la fraccin de la alimentacin total o de algn material en ella

que se convierte en productos, la misma est relacionada con el grado de
conversin, el cual generalmente es el porcentaje o fraccin del reactivo limitante
transformado en productos.

Segn el autor. Scoot Fogler (1999) agrega que para definir la conversin, se elige
uno de los reactivos como base de clculo y luego relacionamos con esta base las
dems especies que intervienen en la reaccin en general lo mejor es seleccionar
el reactivo limitante como base de clculo.

Destaca que la conversin aumenta con el tiempo en que los reactivos

permanecen en el reactor

Selectividad: Se refiere a la relacin de los moles del producto deseado,

producido con los moles de otro producto (usualmente no deseado) originado en
un grupo de reacciones.
 58

Rendimiento: Cuando se habla de una sola reaccin y producto, es la relacin

entre el peso o moles del producto final y el del reactante inicial. Al participar ms
de un reactivo y producto, se seala el reactivo sobre el cual se basa el
rendimiento.

Como parte del proceso de identificacin de los compuestos participantes de una

reaccin qumica, bien sea como productos o como reactantes, es necesario
estudiar la composicin qumica.

Composicin Qumica: En opinin del autor Himmenlblau (1971). La

composicin qumica son todos aquellos elementos o compuestos presentes en

A DOS
una reaccin qumica, dndole identidad propia a la misma (p.57). Para

S E RV
propsitos de clculo de cantidades que intervienen en la reaccin se pueden

R E
OS
determinar a travs de su composicin msica o molar, esto depender si se

E C H
quiere hallar su cantidad en peso o molar.
DE R
Una de las formas de identificar la composicin qumica es en funcin de la
Relacin Molar, la cual segn Himmelblau (1996), se define como la cantidad de
moles de una sustancia especifica divididos entre el nmero total de moles
presentes. Esta definicin se cumple para los gases, lquidos y slidos. De manera
similar, la fraccin en masa (peso) no es ms que la masa (el peso) m de la
sustancia dividida entre la masa (el peso) total de todas las sustancias presentes.
Aunque lo que se pretende expresar es la fraccin en masa, en ingeniera suele
usarse el trmino fraccin en peso.

(Ec. 2.1.)

(Ec. 2.2.)

2.5.4 Clasificacin de las reacciones qumicas

Levenspiel (1986), clasifica las reacciones en dos grandes grupos:

 59

Una reaccin es homognea si se efecta solamente en una fase, y es

heterognea si, al menos, se requiere la presencia de dos fases para que
transcurra a la velocidad que lo hace. Es indiferente que la reaccin heterognea
tenga lugar en una, dos, o ms fases, o en la interface, o si los reactantes y los
productos estn distribuidos entre las fases o estn todos contenidos en una sola
fase; lo nico que interesa es que se necesitan, al menos, dos fases para que la
reaccin transcurra del modo que lo hace.

Por otra parte las reacciones el autor Izquierdo las clasifica en:

Reacciones Homogneas: cuando se afecta solamente una fase, ya sea

OS
gaseosa, liquida o slida.

Reacciones Heterogneas: cuando se requiere R V A D

E S E la presencia de al menos dos

S aR
H O
fases para que tenga lugar la reaccin una velocidad deseada.
C utilizan catalizadores biolgicos (protenas con alto
R E
DE
Reacciones Enzimticas:
peso molecular, con centros activos, y que trabajan a bajas temperaturas)

Reacciones Catalticas: son aquellas reacciones que requieren de una

sustancia adicional (que no aparece en el balance global) para mortificar velocidad
de reaccin; esta sustancia por su mera presencia provoca la reaccin qumica,
reaccin que de otro modo no ocurrira.

Reacciones No Catalticas: los materiales reactantes no necesitan ninguna

sustancia adicional para dar lugar a la reaccin qumica.

Reacciones Auto catalticas: en esta reaccin, uno de los productos formados

actan como catalizador, participando en otra etapa del proceso donde la
velocidad de reaccin es ms rpido que en la primera,.

Reacciones Endotrmicas: Son aquellas que adsorben calor del exterior.

Reacciones Exotrmicas: son aquellas que liberan calor hacia el exterior.

 60

2.5.5 Cintica qumica

Segn Levenspiel (1986), Bajo condiciones apropiadas unas sustancias pueden

transformarse en otras que constituyen diferentes especies qumicas. Si ocurre
esto solamente por reordenacin o redistribucin de los tomos para formar
nuevas molculas, decimos que se ha efectuado una reaccin qumica; en
qumica se estudian estas reacciones considerando su modo y mecanismo, los
cambios fsicos y energticos que tienen lugar, y la velocidad con que se forman
los productos. As mismo destaca que La cintica qumica trata principalmente
del estudio de la velocidad, considerando todos los factores que influyen sobre

OS
ella y explicando la causa de la magnitud de esa velocidad de reaccin.
A D
S E ResVel estudio de la velocidad
El autor Smith (1991) define la cintica qumica como
y del mecanismo por medio de los S R Euna especie qumica se transforma en
HO
cuales
otra. La velocidad esE laC
D E R masa, en moles, de un producto formado o de un
reactante consumido por unidad de tiempo. El mecanismo es la secuencia de
eventos qumicos individuales cuyo resultado global produce la reaccin
observada.

2.5.6 Calor de reaccin

Smith (1991), describe el calor de reaccin como la energa absorbida por un

sistema cuando los productos de una reaccin se llevan a la misma temperatura
que los reactantes. Para una definicin completa de los estados termodinmicos
de los productos y los reactantes, tambin es necesario especificar la presin. Si
se toma la misma presin para ambos, el calor de reaccin es igual al cambio de
entalpa; sta es la definicin ms comn del calor de reaccin. Se puede calcular
el calor de cualquier reaccin combinando los calores de formacin o los calores
de combustin de los productos y los reactantes.
 61

2.5.7 Balances

2.5.7.1 Balances de masa

Treybal (1990), destaca en su libro Operaciones de Transferencia de Masa, que

una de las leyes bsicas de la fsica es la ley de la conservacin de la masa. Esta
ley, se expresa de forma simple, enuncia que la masa no puede crearse ni
destruirse (excluyendo, por supuesto, las reacciones nucleares o atmicas). Estos
principios constituyen la base para Formulacin de Modelos Matemticos que
representen al proceso que desea reproducirse. Lavoiser y otros qumicos,
estudiaron multitudes de cambios qumicos en sus aspectos cuantitativos y sus

D OS
conclusiones eran siempre que la suma de los pesos de las sustancias que
A
E V de los productos de la
Rpesos
R E S
participan en una reaccin era igual a la suma de los
misma.
HO S
Generalmente, laE E C
R (o el peso) total de todos los materiales que intervienen en
D masa
el proceso debe ser igual a la de todos los materiales que salen del mismo, ms la
masa de los materiales que se acumulan o permanecen en el proceso. Por
consiguiente Himmelblau (1998), dice que para tomar en cuenta el flujo de entrada
y salida de materia en un sistema, la ley generalizada de la conservacion de masa
es expresada como un balance de materia, basado en esta, se describe el balance
de materia como la sumatoria de flujo de masa en un sistema compuesto por
materiales.

La ecuacin 2.3 representa el principio del balance de masa aplicada a procesos

de lo cual ocurre o no una reaccion quimica.

De tal manera Himmelblau indica que en esta ecuacion el termino de acumulacion

puede ser positivo o negativo, adems la generacin y consumo estan referidos a
ganncias o perdidas ocurridas durante un reaccin qumica. Tambien destaca
que existen ciertos casos en los cuales no hay generacin, consumo y
acumulacin dentro del sistema, siendo la masa de entrada igual a la de salida.
 62

La mayoria de los balances que se realizan en la industria de procesos

industriales es continuos, con un mnimo de alteraciones o paradas. En este tipo
de procesos, a excepcin de los periodos de puesta en marcha y paradas, el
tiempo no es una variable a considerar, por lo que las variables intensivas
dependen solamente de la posicin, siendo el rgimen estacionario. En estos
sistemas en estado estacionario el trmino acumulacin desaparece,
simplificndose la ecuacin a la siguiente:

A DOS
RV reaccin qumica, se
A su vez, en aquellos sistemas donde no seEproduzca
S
S R E
simplifica todava ms.
E C HO
DER

Para hacer un balance diferencial de materia se debe describir tambin el interior

del sistema. En los casos ms simples, este se considera homogneo
(perfectamente mezclado).

2.5.7.2.Tipos de balance.

a) Balance de masa global o total: Se realiza en todo el sistema considerando las

masas totales de cada una de las corrientes de materiales.

b) Balance parcial: Se realiza en los subsistemas considerando un determinado

componente en cada una de las corrientes.

c) Balance molar: Si en el sistema no se originan cambios qumicos.

d) Balance atmico: Si en el sistema hay cambios qumicos

e) Balance volumtrico: Si no se originan cambios de estado.

 63

2.5.7.3. Balance de energa

Es importante resaltar que en la actualidad uno de los problemas ms complejos

que se presenta en la industria es la determinacin de los balances de energa. Se
considera que el balance de energa es un principio tan fundamental que hasta se
han inventado nuevos tipos de energa para lograr que la ecuacin quede
balanceada.

Smith - Van Ness. (2007), concibe que para llevar a cabo los balances de materia
se utiliza la ley de conservacin de la masa, la cual indica que la masa que ingresa
al sistema es igual a la que sale ms la acumulada en el proceso. De manera

D OS
similar se puede enunciar la ley de conservacin de energa, la cual postula que
A
toda la energa que entra a un proceso es igual a laR
E Vsale ms la que queda en
R S que
Ede varias maneras. Algunas de sus
HO S
el proceso. La energa puede manifestarse
formas ms comunes E sonC
D E R la Entalpa, Energa Elctrica, la Energa qumica (en
trminos de la h de la reaccin), la Energa Cintica, la Energa Potencial, el
Trabajo y el Flujo de Calor.

El balance energtico general puede ser expresado como:

Para el estado estacionario, el balance de energa se reduce:

Destaca Smith, Van Ness y abbott (2007), que la masa y la energa se conservan
y sealan que la rapidez de cambio de enrgia dentro del volumen de control es
igual a la rapidez neta de transferencia de energia en el volumen de control.
Adems las corrientes que se encuentran circulando hacia afuera y adentro del
Volumen de control son asociadas con energia en sus diversas formas, es decir,
interna, potencial y cintica, y toda contribuyen al cambio energtico del sistema.

Por otra parte, para los efecto del clculo del balance de energa es conveniente
tomar en cuenta la presin, temperatura, entalpa y flujo del sistema, ya que estn
 64

relacionadas ntimamente e influyen en las variaciones que la energa total del

sistema pueda presentar en dado momento.

2.5.7.4 Parametros que se deben tomar en cuenta al momento de realizar los

balances de energia.

Los parmetros ms relevantes para realizar un balance de energa son los

siguientes:

Presion: Smith (2007), establece que la presin en un fluido en reposo como la

fuerza compresiva normal por unidad de rea (esfuerzo normal de compresin)

A DOS
que acta sobre una superficie sumergida en el seno del fluido.

SE RV
R E
Smith (1991), describe la presin como la fuerza superficial que ejerce un fluido

H OqueS
E C
sobre las paredes del recipiente lo contiene. En cualquier punto del interior de
ER una determinada presin.
Dtambin
un fluido existe

(Ec.2. 8)

Dnde:

F: Intensidad de la fuerza

A: rea de superficie

Smith propuso que para el clculo de la presin de un fluido se encuentra basado

en la siguiente ecuacin:

Temperatura: Atkins (1993), seala que la temperatura es una magnitud

referida a las nociones comunes de calor o fro, por lo general un objeto ms
"caliente" tendr una temperatura mayor. Fsicamente es una magnitud escalar
dada por una funcin creciente del grado de agitacin de las partculas de los
materiales. A mayor agitacin, mayor temperatura.
 65

Hay tres escalas comnmente usadas para medir la temperatura: la escala

Fahrenheit (F), la escala Celsius (C), la escala Kelvin (K). Cada una de estas
escalas usa una serie de divisiones basadas en diferentes puntos de referencia.

Presin Parcial: Himmenlblau (1979). Estabelci que la presin parcial de

un gas, en atmsferas, en una mezcla o solucin, sera aproximadamente
la presin de dicho gas si se eliminaran repentinamente todos los dems
componentes de la mezcla o solucin y sin que hubiese variacin de temperatura.
La presin parcial de un gas en una mezcla es la medida de la actividad
termodinmica de las molculas de dicho gas y, por lo tanto, es proporcional a
la temperatura y concentracin del mismo.

A DOS
S E RV
Entalpia: Segn Himmenlblau (1979). La entalpa es la energa o calor que

R E
OS
poseen todos y cada uno de los elementos que conforman la reaccin, por lo

E CH
tanto al aplicar el balance de energa se encontrar esta variable, y que est
R
la E
definida comoD combinacin de dos variables que aparecern con frecuencia en
el balance:

Dnde:

p = presin.

V= Volumen

U= Energa Interna.

Flujo: Himmenlblau (1979), hace referencia que uno de los principios bsicos
del flujo compresible es que la densidad de un gas cambia cuando se ve sometido
a grandes cambios de velocidad y presin. Al mismo tiempo, su temperatura
tambin cambia, lo que lleva a problemas de anlisis ms complejos. El
comportamiento de flujo de un gas compresible, depende de si la velocidad de
flujo es mayor o menor que la velocidad del sonido. El sonido es la propagacin de
una pequea perturbacin u onda de presin, dentro de un fluido.
 66

En opinin del autor Van Wylen (2004). El anlisis puntual del flujo en un
proceso est orientado a establecer su comportamiento, lo que permitir conocer a
detalle lo que ocurre en cada punto. En base en esto se podr conocer la
distribucin espacial y temporal de las variables que definen el comportamiento del
fluido como lo son la presin, velocidad, masa especfica, entre otra.

Calor: Balzhiser (1974), define el calor como la transferencia de energia que

ocurren entre el sistema y el medio circundante en virtud de una diferencia de
temperatura, el calor solo puede ser transferido de un sistema a otro. Una vez que
el calor a cruzado la frontera entre el sistema y el medio ambiente o espacio
exterior ya no es considerado calor, sino que pasa a formar parte de la

A DOS
RV
componente trmica de la energa interna del cuerpo receptor.

E S E
OS R
Cengel y Boles (1989), describen el calor como la forma de energa que se

E CH
transfiere entre dos sistemas o entre un sistema y sus alrededores debido a una
R
diferencia de D E
temperatura, es decir una interaccin de energia es calor solo si
ocurre debido a una diferencia de temperatura. Los autores deducen que no
puede haber ninguna transferencia de calor entre dos sistemas que se hallan a la
misma temperatura.

Dnde:

Cp: capacidad calorfica del fluido.

h2 Y h1: entalpias de entrada (h1) y salida (h2) del fluido al sistema.

Trabajo: Smith (2001), establece que el trabajo se realiza siempre cuando una
fuerza actue a traves de una distancia. El trabajo por conveccin se considera
como positivo cuando el desplazamiento esta en la misma direccin que la fuerza
aplicada, y negativo cuando se encuentra en direcciones opuestas.
 67

2.5.8. Transferencia de calor

El autor. McCabe (2007), especifica que los procesos de transferencia de calor

acompaados por un cambio de fases son mas complejos que el siemple
intercambio de calor entre fluidos. Un cambio de fases implica adicin o
sustraccin de cantidades considerables de calor a temperatura constante o casi
constante.

El calor se puede transferir de tres formas distintas: conduccin, conveccin y

radiacin.

2.5.8.1. Transferencia de calor por conduccion

A DOS
SE RV
R E
Kern (1999), el autor define que el calor se transmite a traves de la masa del

C H OS
E
propio cuerpo. La facilidad con que el calor viaja a traves de un material lo define

DoEcomo
como conductor R aislante termico. Ejemplos de buenos conductores son los
materiales, y de buenos aislantes, los plsticos, madera, aire. Este es el fenomeno
por el cual las viviendas pierden calor en invierno a traves de las paredes, lo que
se puede reducir colocando un material que sea aislante.

Por lo consigiente Perry (1992), agrega que la conduccin es la transferencia de

calor desde una parte de un cuerpo a otro del mismo cuerpo, o bien, desde un
cuerpo a oreo que esten en contacto fsico con el, sin desplazamiento apreciable
de las particulas del cuerpo.

2.5.8.2. Tranferencia de calor por conveccion

Cengel y Boles (1989), define la conveccin como el modo de transferencia de

energa entre una superficie slida y el liquido o gas adyacente que esta en
movimiento, y que tiene que ver con los efectos combinados de conduccin y
movimiento del fluido: mientras ms rapido sea este mayor es la transferencia de
calor por conveccin.

La conveccin esta dividida en dos grupos.

 68

- Conveccin natural

Segn Perry (1992), la conveccin natural se produce cuando una superficie

slida esta en contacto con un fluido a temperatura distinta a la de la superficie.
Las diferencias de densidad proporcionan la fuerza del cuerpo que se requiere
para desplazar el fluido.

- Conveccin forzada

Perry (1992), define la conveccin forzada como el modo que utliza con mayor
frecuencia en las industrias de procesos. Se bombean fluidos calientes y frios,
separados por una frontera solida,a traves del equipo de transferencia de calor,

D OS
con una velocidad de transferencia de calor que es funcion de las propiedades
A
E RVgeomtrica del sistema.
fsicas de los fluidos, las velocidades de flujo y la forma
S
S R E
2.5.8.3 Transferencia de C
E HO
DE R calor por radiacin

Perry (1992), describe la radiacin como la transferencia de calor desde un cuerpo

a otro, que no se encuentra en contacto con el, por medio del movimiento
ondulatorio a traves del espacio.

Segn Cengel y Boles (1989), la radiacin es la energa que emite la materia en la

forma de ondas electromagneticas (o fotones) como resultado de cambios en las
configuraciones electrnicas de los tomos o molculas.

2.5.9 Intercambiadores de calor

Segn Levenspiel (2004), menciona que son aparatos encargados de transferir

calor desde una corriente fluida caliente hasta una corriente fluida fria.
Dependiendo de la naturalez de las fases presentes y de la solubilidad entre
dichas fases se seleccionara el intercambiador adecuado. Existen tres grandes
tipos de intercambaidores: el recuperador o intercambador a traves de una pared
sin almacenar calor, el intercambiador de contacto drecto sin almacenar calor y el
regenerador, acumulador o intercambiador con almacenamiento de calor.
 69

2.5.9.1. Recuperador (intercambiador a traves de una pared sin

almacenamiento de calor)

En los recuperadores las dos corrientes circulantes se encuentran separadas por

una pared y el calor tiene que pasar a traves de esta. Este tipo de intercambiador
se utiliza cuando los fluidos no pueden ponerse en contacto, como sistemas gas-
gas, liquidos miscibles,slidos solubles o productos reactivos.

2.5.9.2. Intercambiadores de contacto drecto sin almacenamento de calor.

OS
En intercambiador de contacto drecto las corrientes se relacionan intimamente,

A D
RV
cediendo la corriente mas caliente directamente su calor a las mas fria. Este tipo

R E SE
de intercambiador se utiliza cuando las fases en contacto son mutuamente

C H Osi,Spor lo cual no puede utilizarse en sistemas

insolubles y no reaccionan entre
E R E
gas-gas. D
2.5.9.3. Regeneradores (Intercambiador de contato directo con

almacenamiento de calor).

En este intercambiador una corriente caliente de un gas cede su calor a un

compuesto intermedio, generalmente un slido, que posteriormente cede este
calor y almacena a una segunda corriente de gas frio, esto se puede realizar de
diversas formas.

Es importante sealar que en la industria qumica entre otras, se utilizan

intercambiadores de calor de diferentes tipos,por lo tanto el elegir el equipo de
trasnferencia de calor mas adecuado es una gran labor que se debe realizar. Por
lo tanto se debe tener el conocimiento del tipo de intercambio de calor que se esta
presentando.
 70

2.5.9.4 Intercambiador de pasos simples

McCabe (2007), establece que un intercambiador de calor sencillo de doble tubo

resulta inadecuado cuando se trata de velocidades de flujo que no pueden ser
manejdas facimente por un numero reducido de tubos. En cambio, si se utilizan
varios tubos dobles en paralelo, el peso del metal requerido para los tubos
exteriores resultaria tan grande que la construccin del intercambiador resultara
ms econmica. En un intercambiador de calor de esta magnitud los coeficientes
de transferencia de calor de lado carcaza y tubo son de vital importancia
comparable, y es preciso que ambos sean elevados si se quiere un coeficiente

OS
global de transferencia de calor satisfactorio. La velocidad y la turbulencia del
A D
S E RV
liquido que circula por la carcaza tiene tanta importancia como las del liquido que

R E
OS
circula por los tubos.

E C H
DE R

Figura 2.5. Intercambiador de calor de pasos simples (McCabe ,2007)

2.5.9.5. Intercambiadores de calor de doble tubo

Los intercambiadores comerciales de doble tubo consisten de uno o mas tubos,

encerrados dentro de otro en forma de U horquilla que hace la funcin de
carcaza. Son unidades de costos relativamente bajos, resistentes y se pueden
desmantelar facilmente para su respectivo mantenimiento, removiendo la tapa
 71

colocada en elextremo en U del tubo externo, desmontando ambos cierres

frontales y retirando el elemento de trasnferencia de calor.

2.5.9.6 Intercambiadores de placa

Cabe destacar que McCabe (2007), establece que este tipo de intercambiador
utiliza en aplicaciones de transferencia de calor entre fluidos a temperaturas y
presin moderadas, una alternativa para los intercambiadores de carcaza y tubo
son los de placas acanaladas, que constan de muchas placas acanaladas de
acero inoxidables separadas por juntas y empaques, fijadas en un armazon de

OS
acero. Los portales interiores y ranuras de entrada en las arandelas dirigen el
A D
S E RV
fludo fro y caliente en los espacios alternados entre placas. Las canalizaciones

R E
inducen turbulencias para mejorar la transferencia de calor y cada placa esta

CH OS
E
soportada por contactos mltiples con las placas contiguas, que tienen un patrn o
R
DE diferente.
ngulo de canalizacin

Figura 2.6. Intercambiador de calor de placas (McCabe, 2007)

 72

2.5.9.7 Intercambiadores de tipo espiral

Los intercambidores de tubos de espirales consiten de un grupo de serpentines

concntricos enrollados en forma de espiral, los cuales estan conectados a placas
o cabezales de tubos. Entre sus caracteristicas se pueden mencionar las
siguentes: son econmicos, de fcil instalacin y limpieza; se utilizan para flujo en
contracorrientes, no tienen problemas de expansin diferencial, son compactos y
pueden ser usados para el intercambio de calor de dos o mas fluidos. (PDVSA,
1997).
2.5.9.8. Enfriadores de aire

A DOS
Los enfriadores de aire consisten de uno o ms ventiladores de flujo axial,

SE RV
E
velocidades relativamente bajas y diametros grandes que indican al aire a fluir a
R
H OS con aletas. La configuracin bsica de
traves de un banco de tubos, generalmente
C
una unidad es unE R E
D de tubos aleteados montado sobre una estructura de acero
anco
con una cmara de pleno y un anillo venturi, un motor y otros accesorios coo
persianas, guarda ventilador, alambrado e interruptores de vibracin. (PDVSA,
1997).

2.5.10 Tambor de reflujo

Es importante en la industria petrlera y petroqumica el trmino separador donde

es aplicado a una gran variedad de equipos usados para separar mezclas de dos
o mas fases. Estas mezclas pueden estar formadas por: una fase vapor y una
lquida; una fase vapor y una slida; dos fases lquidas inmiscibles (aceite/agua);
una fase vapor y dos lquidas y alguna otra combinacin de las anteriores.

En la planta de MVC se utilizan los tambores de reflujos para recibir el

condensado que provienen de los intercambiadores. La cual el relfujo es esa
porcin del producto lquido superior condensado.
 73

2.5.11 Separadores

De igual manera los separadores pueden clasificarse segn su forma:

separadores cilndricos, separadores esfricos y separadores de dos barriles.
Tambien los separadores cilndricos pueden clasificarse segn su orientacin en:
separadores verticales y horizontales. Otra calisificacin sera de acuerdo a la
manera de inducir fisicamente la separacin: separadores por gravedad (tpico
separador vertical gas-liquido), separadores por impacto (separadores de filtro) y
separadores por fuerza centrfuga (separadores centrfugos).

2.5.11.1 Separadores vertical

A DOS
S ERV
R E
En estos equipos,la fase pesada decanta en direccin opuesta al flujo vertical de

CH OS
levemente la D
E
la fase liviana. Por consiguiente, si la velocidad de fljo de la fase liviana excede
R
E de decantacin de la fase pesada, no se producir la
velocidad
separacin de fases, a menos que esta fase pesada coalesca en una gota ms
grande.

2.5.11.2 Separadores horizontal

La funcin de estos equipos es que la fase pesada decanta perpendicularmente a

la direccin horizontal de flujo de la fase liviana, permitiendo que la fase liviana
contnua pueda viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantacin de la
fase pesada discontnua (hasta un cierto lmite).

2.5.12 Equipos auxiliares en la unidad de craqueo

2.5.12.1 Compresores

De acuerdo con los autores Cengel y Boles (2009), estableciern que los
compresores son equipos utilizados para incrementar la presin de los gases.
Adems a estos equipos el trabajo se les suministra el trabajo desde una fuente
 74

externa a traves de un eje giratorio,es decir, los mismos requieren entrada de

trabajo.

Por consiguiente Hougen, Watson y Ragastz (1978), concuerdan que los gases se
comprimen con distintos fines, ya sea de transporte, almacenaje, licuefaccin o
bien para mantener altas o bajas presiones en procesos qumicos o metalurgicos.
Es de suma importancia mencionar que la compresin adiabtica siempre va
acompaada de un incremento de temperatura, este aumento de temperatura no
siempre es el objetivo de la operacin,excepto e aplicaciones tales como la
ignicin de combustibles en el motor diesel o en la evaporacin por compresin de
vapor.

A DOS
- Compresores reciprocantes
S E RV
R E
C H OS
Cabe destacar que Greene (1990), establece que estos compresores funcionan

R E
con el principio adiabatico mediante el cual se introduce el gas en el cilndro por
DE
las vlvulas de entrada, se retiene y comprime en el clindro y sale por las vlvulas
de descarga. (p.7).

Figura 2.7. Esquemtico de un compresor reciprocante ( Greene,1990).

- Compresores rotatorios

Segn lo establecido por Rapin y Jacquard (1997), estos equipos suelen tambien
ser llamados volumetricos, el proceso de compresin de los vapores aspirados so
obtienen dentro de un recinto de volumen variable, tambin destacan que poseen
los mismos elementos constitutivos de los compresores alternativos de pistn:
 75

clindros, dispositivos de compresin, eje ,sello de estanqueidad,sistema de

librificacin entre otros.

DOS
Figura 2.8. Esquemtico de un compresor rotativo ( Manual de operacin
A
Pequiven 2000).
S E RV
R E
- Compresores centrifugos
CH OS
R E
Greene DE
(1990), describ que en un compresor centrfugo la presin que se
produce al incrementar la velocidad del gas que pasa a travs del impulsor y,
luego al recuperar en forma controlada para conseguir el flujo y presin deseados,
este tipo de compresor comprime los gases por fuerza centrfuga mas que por
fsica. El mismo menciona que los compresores centrfugos pueden tener uno o
mas impulsores. Los compresores con varias etapas son construidos de tal
manera que la descarga de un impulsor o etapa entra a la succin de la siguiente.

Figura 2.9. Esquemtico de un compresor centrfugo ( Manual de operacin

Pequiven 1999).
 76

- Compresores de flujo axial

Perry y Green (2001),describieron principalmente que los compresores de flujo

axial se utilizan como turbinas de gas,igualmente en la industria del acero como
soplantes para el horno de explosin y en la industria qumica para plantas
grandes de obtencin de diversos cidos. El verdadero funcionamiento de un
compresor de flujo axial depende de la velocidad de giro de los alabes de la
trayectoria del flujo en el motor. La relacin de compresin por cada equipo puede
compararse con la de un equipo centrfugo. Aunque la velocidad de flujo es
considerablemente ms elevada, para un dimetro dado el cuerpo del
compresor,debido a una rea mayor de paso de flujo.

A DOS
S ERV
R E
C HOS
R E
DE

Figura 2.10 . Esquemtico de un compresor de flujo axial ( Moran y Shapiro,

2004).

2.5.12.2. Bombas

Una bomba es una mquina generadora que transforma el energa (generalmente

energia mecnica) con la que es accionada en energa del fludo incomprensible
que mueve. El fluido incomprensible puede ser lquido o una mezcla de lquidos y
slidos, cabe mencionar que al incrementar la energa del fluido, se aumenta su
presin, su velocidad o su altura, toda ellas relacionadas segn el principio de
Bernoulli. En general una bomba se utiliza para incrementar la presin de un
lquido aadiendo energa al sistema hidrulico.
 77

- Bombas reciprocantes.

McCabe (2007),destaca que las bombas de pistn, de mbolo y de diafragma son

ejemplos de bomas reciprocantes, en una bomba de pistn, el lquido pasa a
travs de una vlvula de retencin de entrada al interior del clindro mediante la
accin de un pistn y entonces es forzado hacia afuera a travs de una vlvula de
rentencin de descarga en el recorrido de regreso. La mayor parte de las bombas
de pistn son de doble accin, es decir, el lquido es admitido alternadamente a
cada lado del pistn, de manera que una parte del clindro se esta llenando
mienstra que la otra se vaca.

OS
- Bombas rotatorias.
A D
McCabe (2007), hace mencin que la gran variedad
S E RVde bombas rotatorias de
S R Epresentan diversos nombres como:
C H O
desplazamiento positivo estan disponibles,
bombas de engranajes,
E R E de lbulo, de tornillo, de leva y de aspa. Las bombas
D
rotatorias a diferencias que las reciprocantes no contienen vlvulas de retencin,
cuanto menor sea la tolerancia entre las partes mviles y las estacionarias, las
fugas se minimizan desde el espacio de la descarga hacia el espacio de la
succin, pero esto tambien limita la velocidad de operacin.

Figura 2.11 . Esquemtico de dos arreglos de bombas rotatorias (McCabe, 2007).

- Bombas centrfugas.

McCabe (2007), menciona que las bombas centrfugas son las ms importante en
las industria, ya que la energa mecnica de fludo se aumenta por la accin
 78

centrfuga, el lquido entra a travs de la conexin de succin concntrica aleje del

elemento giratorio de alta velocidad llamado impulsor (o rotor), el cual est
provisto de aspas radiales inherentes con el mismo. El lquido fluye hacia fuera por
el interior de los espacios que existen entre las aspas y deja el impulsor a una
velocidad considerablemente mayor con respecto a la de la entrada del mismo.

A DOS
S E RV
R E
CH OS
E R E
Figura 2.12 . D
Esquemtico de una bomba centrifuga (McCabe, 2007).

2.5.13 Cromatografa

Asi mismo McCabe (2007), menciona que la cromatografa de gases es el nombre

que recibe una clase de procesos para la separacin de mezclas
multicomponentes de gases o lquidos. Se utiliza un lecho de slidos o lquido
inmovilizando como una fase estacionaria, as como alimentacin intermitente del
material a separar. Los componentes de la mezcla se mueven a travs del lecho o
fluye mediante flujo contnuo de un gas o lquido acarreador, que se convierte en
la fase movil.

2.5.14 Diagramas del proceso

Perry y Green (2001), indican que el diagrama del proceso e instrumentacin

brindan una representacin grfica de la configuracin del control del proceso, el
mismo ilustra los instrumentos de medida que suministran las entradas a las
estrategias del control. Cada industria posee un documento propio bien sea
 79

interno o dibujos, el cual especfica la simbologa utilizada en sus propios

diagramas. Instruyendo de esta manera al personal para que se utilice esta
simbologa al desarrollar el mismo.

2.5.15. Simulacin

Naylo (1999), define la simulacin como la tcnica nmerica para conducir

experimentos en una computadora digital. Estos experimentos comprenden ciertos
tipos de relaciones matemticas y logicas, las cuales son necesarias para describir
el comportamiento y la estructura de sistemas complejos del modo real a traves de

OS
largos perodos de tiempo.
A D
S E RV
2.5.15.1 Simulador de procesos
R E
C H OS
R E
DE
Por lo tanto Naylo (1999), lo describe como el experimento con un Modelo
Matemtico o un Modelo Fsico para reproducir un fenmeno natural en un medio
controlado. Un fenmeno Natural sera cualquier cambio Fsico o cualquier cambio
Qumico (uno solos) que sufra la materia.

Cabe mencionar que los ultimos aos la simulacin de procesos en estado

estacionario ha llegado a ser una herramienta de apoyo para el diseo de
procesos qumicos y adems su uso se est extendiendo en las instituciones de
formacin de ingeneros qumicos. Ultimamente la simulacin de procesos juega
un papel fundamental en la industria petroqumica, ya que a travs de ella se
puede controlar, caracterizar, y monitorear el proceso qumico en la industria.

La simulacin de procesos qumicos es tambien una herramienta moderna que se

ha hecho indispensable en la industria, para la solucin adecuada de cualquier
situacin que se presenta en el proceso de la planta. A continuacin se nombran
las tareas ms comunes que se pueden realizar en una simulacin de procesos:

Deteccin de cuellos de botella en la produccin

 80

Prediccin de los efectos de cambios en las condiciones de operacin y

capacidad de la planta.

Optimizacin delas variables de operacin

Optimizacin del proceso cuando cambian las caracterisitcas de los isnumos y/o
condiciones economicas delmercado.

Anlisis denuevos procesos para obtener nuevos productos.

Evaluacin de alternativas de proceso para reducir el consumo de energa.

Transformacin de un proceso para desarrollar otras materias primas.

DOS
Anisis de la factiblidad y viabilidad de nuevos procesos.
A
S E RV
R E
Optimizacin del proceso para minmizar la produccin de desechos y
contaminantes.
C H OS
R E
DE
 81

2.6. Sistema de variables

Tabla 2.3. Sistema de variables

Objetivo general: Simular la unidad de craqueo de una planta de monocloruro de vinilo
Objetivos especificos Variable Subvariable Indicadores
Identificar las variables Variables Revisin bibliogrfica
que influyen en la asociadas al Manuales de operacin
unidad de craqueo de Data shett de cada equipo
proceso de
una planta de
monocloruro de vinilo craqueo. Diagrama de flujo de procesos.
Establecer la relacin Seleccin de ecuaciones a incluir en
operacional existente
Relacin
entre las variables que
OS
operacional
D
el modelo de simulacin
A
influyen en la unidad de

RV
entre las

ESE
craqueo de una planta Entrevistas no estructuradas a
variables
de monocloruro de
O S R
CH
vinilo. especialistas de la planta.

E R
Desarrollar un modeloE Balances de masa
D
de simulacin en hoja de Unidad de
clculo excel de la craqueo de una
Balances de energa
Modelo de Propiedades termodinmicas del
unidad de craqueo de planta de simulacin EDC, MVC, HCl
una planta de monocloruro Elaboracin del PFD
monocloruro de vinilo. de vinilo Identificar cada una de las corrientes
del proceso.
Validar los resultados de Seleccin de datos con los cuales se
la simulacin de la valido los resultados del modelo de
Resultados de
simulacin
unidad de craqueo de la simulacin
Obtencin de datos del proceso de
una planta de
monocloruro de vinilo. craqueo
Elaborar el manual de Dinmcia del ingeso de los datos.
usuario para la
simulacin de la unidad Manual de Orientacin en cuanto al uso del
de craqueo de una usuario programa.
planta de monocloruro Explicacin de los limites de la
de vinilo. simulacin.
 83

Otros. Parten de una fase diagnstica o de anlisis situaciones para ir a una fase
de prognosis.

Hurtado (2007), establece que mediante este tipo de investigacin se intenta

proponer soluciones a una determinada situacin a partir de un proceso previo de
indagacin, lo cual implica explorar, describir y proponer alternativas de cambios.

Tomando en consideracin los autores antes mencionados, esta investigacin se

considera un proyecto factible, ya que proporciono la solucin de un modelo de
simulacin que permita evaluar en tiempo real la unidad de craqueo, donde dicha

DOS
simulacin satisface la necesidad que posee la planta de MVC para proyectar la
A
S
corrida operacional del horno de craqueo R-401.
E RV
R E
C H OS
R E
DE
3.2. Diseo de la investigacin.

Segn Tamayo y Tamayo (2007), el diseo de la investigacin es la estructura a

seguir en una investigacin, ejerciendo el control de la misma a fin de encontrar
resultados confiables y se relacin con los interrogantes sugeridos de los
supuestos e hiptesis-problema.

El diseo de la investigacin deber describirse sistemticamente detallando el

porqu de ello, y como se trabajaran las variables en estudio.

Cabe destacar que en funcin del tipo de datos a ser recopilados para llevar a
cabo una investigacin es posible que se forjen dentro de un grupo de
modalidades generales de estudios que se justifiquen por los avances del
conocimiento y la investigacin, o por las especificidades de los diseos; en los
que se tienen la investigacin de campo, investigacin documental. (Norma
FEDUPEL, 2006).

Segn Arias (2006), la investigacin de campo expresa lo siguiente:

La investigacin de campo consiste en la recoleccin de datos directamente de los

sujetos investigados o de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o
 84

controlar variable alguna, es decir, el investigado obtiene la informacin pero no

altera las condiciones existentes.

Posteriormente UPEL (2006): define la investigacin documental como el estudio

de problemas con el propsito de ampliar y profundizar el conocimiento de su
naturaleza, con apoyo, principalmente, en trabajo previos, informacin y datos
divulgados por medios impresos, audiovisuales o electrnicos. La originalidad del
estudio se refleja en el enfoque, criterios, conceptualizaciones, reflexiones,
conclusiones, recomendaciones y, en general, en el pensamiento del autor.

A DOS
Por otra parte Tamayo y Tamayo (2007): lo define como Diseo bibliogrfico; a la

E RV
utilizacin de dato secundarios, es decir, aquellos que han sido obtenidos por
S
R E
OS
otros y no llegan elaborados y procesados de acuerdo con los fines de quienes

E C H
R
inicialmente los elaboran y manejan, y por lo cual decimos que es un diseo
bibliogrfico. DE

Es importante resaltar que la investigacin es documental ya que se soport en

publicaciones de revistas, manuales de operacin de la planta, referencias
bibliogrficas as como trabajos de grado, todo esto para obtener la informacin,
sobre criterios y operacin de equipos, el cual permiti el desarrollo de un modelo
de simulacin para evaluar la unidad de craqueo.

Por otra parte es de campo porque se realiz en el sitio donde se encuentra el

objeto de estudio, y de esta manera se pudo recolectar todos los datos necesarios
que fueron necesarios para llevar a cabo la simulacin, as mismo se visualiz la
verdadera condicin de operacin de la unidad para poder cumplir con los
objetivos planteados.

3.3. Tcnicas de recoleccin de datos.

Las tcnicas de recoleccin de datos son las distintas formas o maneras de

obtener la informacin. Son ejemplos de tcnicas; la observacin directa, la
 85

encuesta de sus modalidades (entrevistas o cuestionarios), el anlisis documental,

anlisis de contenido, etc. (Arias 1999)

Tamayo y Tamayo (2003); la definen como la expresin operativa del diseo de

investigacin y que se especifica concretamente como se hizo la investigacin.

3.3.1. Revisin bibliogrfica

Segn Arias (2006) es una etapa ineludible en todo proceso investigativo, a travs
de la cual obtendremos las fuentes y los datos necesarios para abordar el
problema planteado.
A D OS
S E RVal trabajo de investigacin,
S R E manuales de diseo, data shett de
Se realiz revisiones de material bibliogrfico referente

H O
la cual se utilizaron manuales de
C
operacin,
E
DEyRPI&D, con la finalidad de tener una base terica ms amplia y
cada equipo, PFD
completa. De esta manera se logr la realizacin de este trabajo donde se
aplicaron las tcnicas de anlisis documentales, la cuales se fundamentan en el
desarrollo de los estudios realizados, comprobando que estos se van a llevar a
cabo de manera correcta y siguiendo las diversas frmulas, normas, manuales,
formatos, entre otras.

Segn Ander (1978); la recopilacin documental es un instrumento o tcnica de

investigacin social cuya finalidad es obtener datos e informacin a partir de
documentos escritos y no escritos, susceptibles de ser utilizados dentro de los
propsitos de una investigacin en concreto.

3.3.2. Entrevistas no-estructuradas

Segn Arias (2006), define la entrevista no- estructurada como:

La modalidad donde no se dispone de una gua de preguntas elaboradas

previamente. Sin embargo, se orienta por unos objetivos preestablecidos, lo que
 86

permite definir el tema de la entrevista. Es por eso que el entrevistador debe

poseer una gran habilidad para formular las interrogantes sin perder la coherencia.

Estas entrevistas fueron formuladas y realizadas al supervisor de planta,

supervisor de turno, operadores de la unidad de craqueo, ingenieros de procesos,
panelistas de craqueo, la cual se consider necesario para contribuir y dar
informacin para el desarrollo de trabajo de investigacin, estas entrevistas se
realizaron con el fin de conocer las actividades desempeadas en las ejecucin
de cada uno de los procedimientos, equipos herramientas empleadas, fallas, por lo
tanto se conoci ms a fondo lo que es el proceso que se realiza en la unidad de

A DOS
RV
craqueo de la planta de MVC. Dichas entrevistas no constan de un cuestionario

R E SE
formal, solo se formularon una serie de preguntas abiertas con respuestas

C H OSpara adquirir la informacin real requerida.

delimitadas, consideradas necesarias
E R E
D
3.3.3 Observacin directa

Rodrguez (2005); explica que es aquella en la cual el investigador recibe la

informacin de personas que han tenido contacto de primer mano con la fuente
que proporciona los datos.

As mismo Arias (2006) considera que es una tcnica que consiste en visualizar o
captar mediante la vista, en forma sistemtica, cualquier hecho, fenmeno o
situacin que se produzca en la naturaleza o en la sociedad.

Se efectuaron varias visitas al rea de estudio, con la finalidad de observar y

conocer los procedimientos que se manejan en la planta. Para esta investigacin
se cont con la bsqueda continua de datos operacionales como presin,
temperaturas y flujos, a travs de cuadros comparativos que reflejan tanto los
valores estipulados por diseo como los que se van a obtener, es decir, valores
operacionales obtenidos a travs de sus respectivos medidores ubicados en la
planta, con la finalidad de verificar que su funcionamiento sean los adecuados, ya
 87

que estos son ledos y almacenados en los sistemas de control para que puedan
ser verificados fcilmente por el usuario.

3.3.4. Observacin indirecta

Segn Risquez (1999) es aquella que se utiliza para obtener testimonios orales o
escritos por parte de personas que han tenido contacto directo con la muestra
(p.56).

De igual manera Rodrguez (2005); explica que es aquella en la cual el

DOS
investigador recibe la informacin de personas que han tenido contacto de primera
A
mano con la fuente que proporciona los datos.
SE RV
Esta tcnica se aplic a lo largoO R E
deSla investigacin, ya que se recolect toda la
E C H
D E R
informacin necesaria para dar cumplimiento a los objetivos propuestos mediante
los testimonios, de los operadores y ms personal de planta, ya que estos
conocen a fondo el proceso de la planta, posteriormente conocen todos los
equipos presente y el estado en que se encuentran en la unidad de craqueo.

3.4. Instrumentos de recoleccin de datos.

Segn el autor Ander (1978), la recoleccin documental o de informacin es un

instrumento o tcnica investigacin social cuya finalidad es obtener datos e
informacin a partir de documentos escritos y no escritos, susceptibles de ser
utilizados dentro de los propsitos de una investigacin en concreto.

Los instrumentos de recoleccin son los medios que se emplean para recoger y
almacenar la informacin. La recopilacin documental es aquella tcnica en la cual
el investigador obtiene informacin por medio de anlisis de datos tericos
obtenidos a travs de reportes suministrados por software computacionales.

El proyecto lo definimos como la recoleccin o recopilacin de documentos, en

este caso recurrimos a la planoteca donde se encuentran archivados los
 88

respectivos manuales de operacin y toda la informacin del diseo de la planta,

lo cual es importante para extraer todos los datos operacionales de los equipos
que conforman la unidad de craqueo de la planta de monocloruro de vinilo, as
como tambin se encuentran trabajos de investigacin de las que fueron
extrados algunos datos que contribuyen en el desarrollo de la investigacin y
evaluacin de la operacin de la planta.

La recoleccin de datos fue obtenida en los diagramas de flujos de procesos

(PDF), planos de tubera e instrumentacin (P&ID), los datos de configuracin,
datos de rendimiento y efectividad del sistema que encierra el proceso de la

A DOS
RV
Unidad de Craqueo.

E S E
OS R
A continuacin se presentan las tablas donde se recolect la base datos de la

E C H
R
planta para llevar a cabo la simulacin.
DE
Tabla 3.1. Equipos involucrados en la Unidad de craqueo.

Equipo: Variables Unidad

En la Tabla 3.1, la primera columna define el equipo a describir, tales como;

reactores, separadores, intercambiador de calor, etc.), la segunda columna es la
identificacin de las variables a incorporar en el modelo de simulacin, la tercera
columna define la unidad correspondiente a la variable y la ltima es la descripcin
la cual define la funcin que ejerce cada equipo a utilizar.

Tabla 3.2. Datos operacionales de los equipos que conforman la unidad de

craqueo.
Equipo Flujo(kg/h) Presin(bar g) Temperatura(C) Cada de presin(bar g)
 89

La Tabla 3.2. Se recolectan los datos de operacin ms relevante de la unidad de

craqueo, para llevar a cabo el modelo de simulacin para su respectiva evaluacin
operacional.

Tabla 3.3. Recoleccin de datos en PI.

Fecha Fecha Fecha Tag Flujo Presin Temperatura Cada

Inicio Final (C) de
(kg/h) (bar g)
presin
(bar g)

A DOS
S E RV
R E
CH OS
E
En la Tabla 3.3 se anexan el formato donde se recopil la informacin de valores
R
DE que intervienen en el proceso de operacin de la unidad de
de variables crticas
craqueo, a travs del programa PI Process Book.

PI es un software que permite al usuario crear visualizaciones grficas dinmicas

e interactivas con datos en tiempo real que complementa el control de proceso de
la planta que sirve de apoyo para facilitar informacin del comportamiento de un
proceso, operacional y de las instalaciones de cada planta dentro de la empresa,
de manera oportuna y en lnea, asegurando flexibilidad de respuesta a los
objetivos de produccin; control, seguimiento y anlisis de las operaciones de
produccin pasadas, actuales; utilizando para ellos tecnologa avanzada en el
rea de informtica. Tambin nos permite obtener grficas o tendencias acerca del
comportamiento del proceso con respecto a las variables operacionales del
proceso.

PI tambin cumple una funcin importante que es obtener los datos pasados o
actuales, es un esquema de intervalos de tiempo deseados por el usuario, en
Microsoft Excel, y poder realizar evaluaciones determinadas con respecto a cada
proceso y cada rea.
 90

3.5. Fases de la investigacin.

La investigacin que se llev a cabo se sustent en el mbito del proyecto factible

y de tipo de campo, por lo tanto se establece el siguiente procedimiento para la
correcta ejecucin y desarroll del proyecto de investigacin, el cual se divide en
una serie de fases de acuerdo a los objetivos especficos sealados.

Para el desarrollo de esta investigacin, se consultaron varios autores que utilizan

diferentes metodologas, de los cuales se adapt a la necesidad de esta
investigacin. El objetivo es mostrar una visin ms detallada de la metodologa a

DOS
utilizar, se presentan los objetivos propuestos que se presentan a continuacin, y
A
que a su vez estas se convirtieron en las fases E
S RV para la realizacin de
necesarias
S R E
HO
esta investigacin.
E C
R se tom el criterio del investigador, en cuanto a la
DEsituacin
En virtud de esta
metodologa planteada por Fabregas (2001), debido a que cumple con los
objetivos de la investigacin de la cual constan de 5 fases que a continuacin se
enumeran de la siguiente manera:

3.5.1. Fase I: Identificacin de las variables

En esta fase se realiz la bsqueda mediante referencias bibliogrficas , manuales

de operacin, manuales de diseo, diagramas de flujos de procesos, entre otros,
contando con la colaboracin del personal de operaciones que labora en la planta
(operadores, panelistas, ingenieros de procesos y produccin), se logr concretar
las variables que intervienen en los equipos, para las cuales sern incluidas en el
modelo de simulacin, dichas variables se han clasificados por equipos debido
que cada uno de ellos que conforman la unidad de craqueo ejercen una funcin
diferente para llevar a cabo el proceso, de esta manera se logr obtener un amplio
conocimiento del funcionamiento de la planta y de los distintos equipos presentes.
 91

3.5.2. Fase II: Establecer la relacin operacional existente entre las variables

de la unidad de craqueo de una planta de monocloruro de vinilo.

Con la finalidad de concretar el modelo de simulacin, se procedi a revisar la

bibliografa referente al tema de investigacin, donde se seleccion las principales
ecuaciones que caracterizan las operaciones unitarias a emplear, dichas
ecuaciones fueron seleccionadas mediantes entrevistas realizadas a especialistas
de la planta, la cual podemos notar en el siguiente captulo, debido a la limitacin
de informacin en la planta. Para llevar a cabo la simulacin de un proceso se

DOS
requiere disponer de valores operacionales que se caracterizan entre los distintos
A
S E RVde operacin.
equipos de la planta o Unidad, en todas las condiciones
S R E
C O de simulacin en hoja de clculo Excel
Hmodelo
E
DER
3.5.3. Fase III: Desarrollar un

Una vez identificadas las variables de operacin bien sean dependientes o

independientes y las respectivas ecuaciones que intervienen en las Operaciones
unitarias, se procede a realizar la simulacin mediante el paquete de Microsoft
Excel para as poder evaluar en tiempo real, la corrida operacional del horno de
craqueo.

Para la realizacin de la simulacin se utiliz el siguiente procedimiento:

1. Se procedi abrir una ventana nueva en Microsoft Excel.

2. Se abri un archivo nuevo donde se verifica que est en blanco la ventana.

3. Se coloc el nombre de la simulacin a la ventana en blanco.

4. Se elabor el diagrama de flujo de procesos de la unidad de craqueo.

5. Definicin de las condiciones de operacin de las corrientes y equipos del

proceso.

6. Se realiz la conexin entre equipos por medios de lneas que representaran el

proceso del sistema, es decir el paso que tomara la corriente.
 92

7. Se defini la corriente de salida del sistema que viene desde el D-401.

8. Se ingresaron los datos de operacin como presin, flujo, temperatura,

densidad, nivel entre otros.

9. Se ingresaron las ecuaciones seleccionadas a incluir en el modelo de

simulacin.

10. Se realiz el balance de masa y energa para cada equipo correspondiente

a la unidad de craqueo.

De esta manera se culmin la simulacin siguiendo los pasos anteriores con la

A DOS
finalidad de obtener resultados aceptables y coherentes en cuanto a la unidad de

S E RV
E
craqueo, que representa una estimacin de los valores operacionales.
R
C HOS
R E
DE
3.5.4. Fase IV: Validacin de los resultados de la simulacin de la unidad de

craqueo de una planta de monocloruro de vinilo

Esta fase es de suma importancia ya que se determinan los mtodos o tcnicas

de validacin de la Unidad a travs de la simulacin ejecutada en Microsoft Excel,
basado en los valores relacionados con flujo, presin, temperatura, densidad, y el
porcentaje de error que existe entre cada una de las propiedades operacionales y
calculadas.

Se procede a la validacin de datos mediantes tablas clasificadas por equipos

para as poder determinar el porcentaje de error en cada uno de ellos. y
determinar en qu capacidad optima est operando la planta.

3.5.5. Fase V: Elaborar el manual del usuario para la simulacin de la unidad

de craqueo de una planta de monocloruro de vinilo

Se desarroll de manera general un manual del usuario para el uso y ejecucin de

la simulacin.
 93

Para esto se presenta un procedimiento propuesto para la simulacin de la

Unidad, considerando muchas condiciones de operacin, propiedades, variables
manipuladas, entre otros. Esta metodologa se dise con el fin de optimizar el
desempeo y manejo de la simulacin, la cual se conseguir a travs de un
anlisis de la configuracin del sistema, tomando en cuenta parmetros de
diseos. Y as mismo se especifican los lmites de la simulacin para orientar al
usuario con respecto a los resultados entre otros.

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE
 CAPITULO III

MARCO METODOLGICO

Hurtado y Toro (2007), describieron que el marco metodolgico constituye la

medula de la investigacin, el cual se refiere al desarrollo del trabajo investigativo,
en l se indica la metodologa que va a seguirse en la investigacin para lograr
los objetivos propuestos o para probar hiptesis formuladas.

A DOS
3.1. Tipo de investigacin.
SE RV
S R E
C H
Cervo y Bervian (1989), definen O
la investigacin como una actividad encaminada a
la solucin deD
E
ER Su objetivo consiste en hallar respuestas a preguntas
problemas.
mediante el empleo de procesos cientficos.

Es importante tener un conocimiento detallado sobre los tipos de investigacin y

formas de estudio que se pueden seguir, ya que esto conllevar a la obtencin de
resultados claros y precisos, siguiendo una metodologa que posean los principios
esenciales y precisos (Landeau, 2007).

Al momento de clasificar una investigacin, se debe tomar en cuenta el problema

planteado y los objetivos a alcanzar. En este sentido, existen diferentes
clasificaciones en atencin a criterios establecidos por los autores investigadores
del tema, tales como exploratoria, descriptiva, comparativa, explicativos y
evaluativas. Existen otros tipos de estudios, y estos son proyectos factibles,
proyectos especiales, e innovacin tecnolgica. (Finol y Camacho, 2006).

Para Rodrguez y Pineda (2003), citado por Finol y Camacho (2006, p.59) ndica:

Los proyectos factibles constituyen propuestas para transformar una realidad al

cubrir una necesidad o solucionar un problema, aportando el diseo o creacin de
un modelo; ms aun no solo modelos, pueden ser programas, estrategias entre
 CAPITULO IV

ANLISIS DE RESULTADOS

4.1. Identificar las variables que influyen en la Unidad de Craqueo de una

planta de Monocloruro de Vinilo (MVC)

A partir de un estudio terico-prctico se procede a identificar las variables que

D OS
influyen en el proceso de la unidad de craqueo del Complejo Petroqumico Ana
A
E V
Rsiguientes
S
Mara Campos, esta unidad est conformada por los equipos:
REen la unidad de craqueo
Tabla 4.1: Equipos O S
CH
involucrados

E R E
DEQUIPOS TIPO CANTIDAD
ESTANDAR 5
INTERCAMBIADORES DE GENERADOR DE
1
CALOR VAPOR
ENFRIADOR 1
TAMBORES DE SEPARACION ESTANDAR 4
HORNO DE CRAQUEO ESTANDAR 1
COLUMNA DE ENFRIAMIENTO
1
ESTANDAR

Considerando conocimiento de ingeniera de procesos se establecen las variables

que influyen en cada uno de los equipos, con el fin de determinar cuales se
incorporarn en el modelo de simulacin.

En cuanto a los intercambiadores de calor como se tiene conocimiento, el

principal objetivo, de estos equipos es modificar las temperaturas de las corrientes
y a su vez, generar vapor mediante altas temperaturas de los productos, por lo
tanto se identificaron las variables ms relevantes que intervienen en estos tipos
de equipos los cual se establecen de la siguiente manera:
 95

Tabla 4.2. Variables ms relevantes del intercambiador de gas caliente de craqueo

(E-402).

EQUIPO: E-402 CONFIGURACIN UNIDAD

Flujo de alimentacin kg/h
Lado serpentin
Temperatura de entrada C
(EDC, MVC,HCl) gas
Temperatura de salida C
Flujo de alimentacin kg/h
VARIABLES Temperatura de entrada C
Temperatura de salida Lado carcasa (EDC) C
Calor especifco lquido kJ/kgK
Presin bar g

OS
| Calor suministrado kJ/h

A D
E RV
El E-402 consiste de un intercambiador de gas caliente de craqueo conectado al
S
R E
OS
tambor de separacin del EDC lq/vapor (D-403), lo cual ejerce la funcin ms

R E CH
importante de la unidad, debido que el EDC liquido procedente del tambor
separador es D E en dicho intercambiador para posteriormente alimentar el
vaporizado
EDC en fase gas a la zona de radiacin del horno.

Tabla 4.3. Variables que intervienen en el precalentador II EDC (E-403).

EQUIPO: E-403 CONFIGURACIN UNIDAD
Flujo de alimentacin kg/h
Lado tubo (EDC)
Temperatura de entrada C
liquido
Temperatura de salida C
Flujo de alimentacin kg/h
Temperatura de entrada C
VARIABLES
Temperatura de salida C
Lado carcasa
Calor especfico kJ/kgK
(vapor)
Presin bar g
Calor total de intercambio kJ/h
T E-403/E-405 C

Cabe destacar que el E-403 es un precalentador II de EDC, lo cual la alimentacin

principal es vapor de media presin que este a su vez aumenta la temperatura del
EDC hasta llevarlo a un punto ptimo de vaporizacin antes de ser alimentado a la
zona de radiacin.
 96

Tabla 4.4 Variables identificadas en el evaporador quench (E-404).

EQUIPO: E-404 CONFIGURACIN UNIDAD

Flujo de alimentacion kg/h
Lado tubo
Temperatura de entrada (EDC,MVC,HCl) gas
C
Temperatura de salida C
Flujo de alimentacion kg/h
Temperatura de entrada C
VARIABLES
Temperatura de salida C
Calor especifico Lado carcasa kJ/kgK
Presion (BFW/vapor) bar g
Calor total de intercambio kJ/h
T E-404 C
Entalpias de los fluidos

A D OS kJ/kg

Este tipo de intercambiador ejerce la funcin de E

S RV vapor saturado mediante
producir
la alimentacin de agua de caldera,S R Ese produce con la alimentacin de los
CH O la cual
gases de craqueo aR la E
DE
salida del horno, donde parte de la alimentacin de gas es
condensada y enviada al tambor recolector D-404.

Tabla 4.5 variables seleccionadas para el precalentador I de EDC (E-405).

EQUIPO: E-405 CONFIGURACIN UNIDAD

Flujo de alimentacin kg/h
Lado tubo
Temperatura de entrada C
(EDC,MVC,HCl) gas
Temperatura de salida C
Flujo de alimentacin kg/h
Temperatura de entrada C
VARIABLES Temperatura de salida C
Calor especifco Lado carcasa (EDC) kJ/kgK
Presin lquido bar g
Calor total de intercambio kJ/h
T E-405 C
Entalpas de los fluidos kJ/kg

Este precalentador ejerce la funcin de incrementar la temperatura del EDC

proveniente de la descarga de las bombas P-401, la cual a su vez es condensada
parte de la alimentacin de gas de craqueo que proviene del E-404 que no
condenso en dicho evaporador, una vez condensada la alimentacin es enviada al
tambor recolector D-404.
 97

Tabla 4.6 Variables ms relevantes en el enfriador de gas de craqueo (E-407).

EQUIPO: E-407 CONFIGURACIN UNIDAD

Flujo de alimentacin kg/h
Temperatura de entrada C
Temperatura de salida Lado tubo C
VARIABLES
Calor especifco (EDC,MVC,HCl) gas kJ/kgK
Calor total de condensacin kJ/h
Calor de intercambio kW

El E-407 es un enfriador superior que consta de tres aspas lo cual se utiliza para

A D OS
condensar parte de los gases de craqueos que no fueron condensados en la

E RV al tambor D-406.
seccin superior quench, donde el condensado es enviado
S
S R Eel intercambiador de HCl (E-408).
E C HO
Tabla 4.7 Variables seleccionadas en
R E-408
DEFlujo
EQUIPO: CONFIGURACIN UNIDAD
de alimentacin kg/h
Lado tubo
Temperatura de entrada C
(EDC,MVC,HCl) gas
Temperatura de salida C
Flujo de alimentacin kg/h
Temperatura de entrada C
VARIABLES
Temperatura de salida C
Lado carcasa (HCl)
Calor especifco kJ/kgK
lquido
Presin bar g
Calor total de intercambio kJ/h
Entalpas de los fluidos kJ/kg

El E-408 ejerce la funcin de condensar todos los vapores no condensados

provenientes del tambor quench superior D-406. Lo cual se alimenta una corriente
de HCl proveniente de la unidad 500 de recirculacin para condensar la mayor
cantidad de HCl y MVC presente en la corriente de alimentacin.

De esta manera se concluye la identificacin de las variables principales que

intervienen en los intercambiadores de calor que conforman la unidad de craqueo,
como se puede visualizar en las tablas anteriores todas las variables son de la
misma similitud, ya que son equipos que ejercen diferente funcin.
 98

A continuacin se identificaron las variables de los tambores de separacin, se

realiz un resumen de cada uno de ellos ya que todos son estndar, con la
diferencia que cada uno ejerce una funcin distinta en el proceso de craqueo.

Con respecto a los tambores de separacin en esta unidad, son de vital

importancia, ya que se encuentra en equilibrio liquido- vapor con los productos en
esta unidad que a su vez la funcin de estos equipos es recolectar el condensado
proveniente de los intercambiadores de calor. A continuacin se muestran las
tablas donde se plasmaron las variables.

A DOS
Tabla 4.8. Recoleccin de las variables de los tambores que intervienen en el D-

RV
401/D-403/D-404/D-406.

E S E
EQUIPO: D-401/403/404/406
OS R UNIDAD

E C H
flujo de alimentacin kg/h

DE R
Temperatura de entrada C
Temperatura de salida C
VARIABLES
Presin bar g
Densidad kg/m3
Nivel Ad

El tambor recolector de EDC (D-401), ejerce la funcin de un pulmn donde se

almacena el EDC producto proveniente del tope de la Columna de pesados C-302,
posteriormente las P-401 succionan el EDC para la alimentacin al horno.

Por otro lado se menciona el tambor de vaporizacin de EDC liquido-vapor (D-

403), lo cual vaporiza a una presin determinada el EDC proveniente de la zona
de conveccin con los gases calientes de craqueo que salen de la zona de
radiacin, es importante sealar que el D-403, trabaja en conjunto con el
intercambiador de gas caliente de craqueo (E-402).

Posterior a este se tiene el tambor de reflujo quench (D-404), el cual ejerce la

funcin de recibir el producto condensado provenientes de los intercambiadores
de calor E-404/E-405, donde el condensado es succionado por las bombas P-403
que posteriormente alimenta como reflujo a la columna quench C-401.
 99

De igual manera el tambor superior quench (D-406), recibe el condensado total

provenientes de los intercambiadores de calor E-407/E-415 donde el lquido
condensado es separado del vapor, dicho vapor es enviado al intercambiador de
HCl E-408 para su posterior condensacin.

Posteriormente se identificaron las variables que intervienen en el horno de

craqueo R-401, las cuales sern involucradas en el modelo de simulacin para
su respectiva evaluacin. Como bien se conoce, los hornos de craqueo son
equipos indispensables en las plantas petroqumicas, debido a que el calor
liberado por la combustin de un material combustible es transferido a un fluido

A DOS
RV
contenido dentro de un elemento tubular lo cual se genera el craqueo trmico de

R E SE
un hidrocarburo. Para obtener los productos deseados. En este caso se obtienen

C H OS
MVC, HCl y EDC que no reaccion.
E R E
D principales en el horno de craqueo R-401 de la planta MVC.
Tabla 4.9. Variables

EQUIPO:R-401 CONFIGURACIN UNIDAD

Flujo de alimentacin Zona de kg/h
Temperatura de entrada C
Temperatura de salida
conveccin C
Calor de conveccin (EDC, AGUA) kJ/h
Flujo de alimentacin kg/h
Temperatura de entrada C
VARIABLES
Temperatura de salida Zona de C
Calor de radiacin radiacin kJ/h
% conversin (MVC,HCL,ED Ad
Presin C) gas bar g
Calor especficos de los fluidos kJ/kgK
Entalpas de los fluidos kJ/kg

En la tabla anterior se muestran las variables asociadas al horno de craqueo la

cual fueron seleccionadas para llevar a cabo el modelo de simulacin para su
respectiva evaluacin de corrida operacional.

El horno R-401, juega un papel fundamental en la planta ya que a travs de este

equip se puede craquear la molcula de EDC para la produccin de MVC y HCl
como productos principales en la planta, debido que el MVC es utilizado en
procesos aguas abajo para la produccin de PVC.
 100

Consecutivamente se identificaron las variables que estn asociadas a la

columna de enfriamiento sbito C-401, las mismas se encuentran reflejadas en la
Tabla 4.10. Cabe destacar que esta columna es de suma importancia en la unidad
de craqueo, debido a que en esta, ocurre el enfriamiento y condensacin de los
gases a la salida del horno, obteniendo una mezcla de MVC, HCl y EDC en mayor
proporcin, y a su vez pasa por un sistema de filtracin y separacin que coque,
para evitar que estos sean arrastrado en la corriente de condensado a la unidad
de purificacin de MVC y ocasiones taponamientos en las columnas de dicha
unidad.

A DOS
RV
Tabla 4.10. Variables asociadas a la columna de enfriamiento sbito C-401

E S E
EQUIPO:C-401
OS R UNIDAD
E C H
Flujo de alimentacin kg/h
DE R
Temperatura de tope C
Temperatura de fondo C
VARIABLES
Presin de la columna bar g
Calor especficos de los fluidos kJ/kgK
Calor de condensacin kJ/h

La columna C-401 es de sbita importancia ya que los gases a la salida del horno
en la zona de radiacin son alimentados a la columna para condensar dichos
gases, partes de los gases no condensados son alimentados al evaporador
superior quench E-404/405. La remocin de calor se efecta mediante
evaporacin de los vapores superiores condensados principalmente EDC y MVC,
los cuales son re circulados al sistema de nuevo.

Es importante mencionar que las variables identificadas en la columna de

enfriamiento sbito son muy comunes pero tienen muchas diferencias con
respecto a una columna de destilacin, debido que este tipo de columna no
presenta relleno, bandejas ni platos. Es una columna vaca contenida por dentro
de una pileta de lquido presente del mismo EDC para as poder condensar parte
de la corriente de gas de craqueo que recibe del horno.
 101

De esta forma, a partir de un estudio terico- prctico de cada uno de los equipos
que intervienen en la unidad estudiada, se establecen las variables seleccionadas
para el modelo de simulacin recomendado que las mismas podran implicar
ciertas limitaciones a la generalizacin del modelo.

4.2. Establecer la relacin operacional existente entre las variables de la

unidad de craqueo de una planta de monocloruro de vinilo.

Para el desarrollo de la simulacin se deben concretar las ecuaciones principales

D OS
que se incorporaron en el modelo matemtico, mediante la revisin bibliogrfica y
A
S E RV de estas ecuaciones es
expuesta a continuacin, cabe destacar que la seleccin

S R Een la planta, es importante resaltar

HO
debido a las limitaciones de informacin

R E C
D E
adems que el modelo de simulacin se fundamenta en balances de masa y
energa para su evaluacin en tiempo real de la planta. Dichas ecuaciones estn
soportadas por los siguientes autores:

Smith (1997), propuso que para el clculo de la presin de un lquido se encuentra

basado en la siguiente ecuacin:

Dnde:

P= Presin (bar. g)

F=fuerza (N)

A=rea de la seccin transversal (m)

H= altura (m)

Rho= densidad (kg/m3)

 102

De igual manera Smith (1997), expres la ecuacin para el clculo de la presin

de la siguiente manera.

Por otro lado Himmelblau (1998), plantea las ecuaciones para el balance de masa
aplicado a procesos de lo cual ocurre o no una reaccin qumica:

A DOS
El mismo autor establece que para un sistema en estado estacionario el trmino

S E RV queda expresada de la
S R E
acumulacin desaparece por lo tanto la ecuacin (EC.4.3)
siguiente manera:
E C HO
DER

Es importante saber que en un sistema donde no ocurra reaccin qumica la

ecuacin (Ec.3.4) se simplifica ms an:

Segn Smith (1997), el balance energtico general puede ser expresado como
sigue:

Debido a los estudios planteado por los autores el balance de masa para un
estado estacionario resulta:
 103

Wuitiers (1980), plantea la ecuacin del calor en funcin de las entalpas:

Donde Q= calor (kJ/h)

m= flujo msico (kg/h)

h1,h2= entalpas de los fluidos (kJ/kg)

Perry (1992), describe la ecuacin para el clculo de calor, mediante un balance

de energa lo cual es plasmado de la siguiente manera:
A DOS
S E RV
R E
C H OS
Donde Q= calor (kJ/h)
E R E
D(kg/h)
m= flujo msico

Cp= calor especficos de los fluidos (kJ/kg)

T= diferencial de temperaturas (C)

Una vez realizado un estudio de las ecuaciones fundamentales de los fluidos,

balance de masa y energa, unificando la informacin obtenida y las entrevistas
realizadas a los especialistas en el rea de la planta se concret que estas
ecuaciones son las ms apropiadas a implementar en el modelo matemtico,
aplicado a las condiciones y datos operacionales de la planta para poder llevar a
cabo un buen proceso para la produccin de MVC mediante el craqueo trmico de
1,2 dicloroetano y as mismo la evaluacin del horno de craqueo para proyectar la
corrida operacional.

4.3. Desarrollar un modelo de simulacin en hoja de clculo Excel de la

Unidad de Craqueo de una planta de Monocloruro de Vinilo.

 104

Es importante resaltar que la simulacin de procesos es un programa de

computador utilizado para modelar en este caso el comportamiento en estado
estacionario de un proceso qumico, mediante la determinacin de las presiones,
temperaturas, flujos entro otros. En la actualidad, los programas de computador
utilizados en simulacin de procesos se han extendido al estudio del
comportamiento dinmico de los procesos, as mismo a los sistemas de control y
su respuesta a las perturbaciones propias de una operacin.

Es importante mencionar que la simulacin se llev a cabo utilizando las

propiedades fsicas de los fluidos, donde se disponen de las tablas de vapor para

A DOS
RV
cada uno de los componentes en estado de saturacin, a lo largo del proceso los

R E SE
fluidos estudiados permanecen en estado de saturacin. As mismo se muestran

H S para el clculo de las propiedades fsicas.

Otabla
R E C
en las siguientes figuras de cada

Las tablas de D E
vapor fueron suministrada por la empresa licenciante HOESTCH de
la planta, donde usaron el programa Microsoft Excel, para la elaboracin de las
curvas donde se extraen todas las propiedades fsicas. Por otro lado se resalta
que el sistema de unidades usado en el modelo de simulacin es el SISTEMA
INTERNACIONAL, debido que las tablas de vapor fueron diseadas para este tipo
de unidad.

A continuacin se muestra las curvas para el clculo de propiedades del EDC.

 105

Figura 4.1. Clculo de entalpa para el EDC en fase liquida.

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE
Figura 4.2. Clculo de entalpa para el EDC en fase gas.

Figura 4.3. Clculo de entalpa en mezcla para el EDC.

Las entalpia para el EDC, son de vital importancia para los clculos en el balance
de masa y energa, debido que se usa en regresin lineal, para realizar la
estimacin de la misma, como se muestra en las figuras 4.1,4.2,4.3, las entalpias
en fase lquido, gas y mezcla.
 106

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E Figura 4.4. Clculo de presin de vapor.
DE
Como se evidencia en la figura 4.4 el clculo de la presin de vapor para el EDC a
una determinada temperatura.

Figura 4.5. Clculo de temperatura de saturacin para el EDC.

 107

A DOS
SE RV
R E
H OSde densidad para el EDC
Figura 4.6. Clculo
C
E R E todas las curvas para el clculo de las propiedades
D
De esta manera se muestran
termodinmicas del 1,2 dicloroetano, mediante las tablas de vaporizacin.

As mismo se muestran las curvas de propiedades para el MVC:

Figura 4.7. Clculo de densidad para el MVC.

 108

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE
Figura 4.8. Clculo de presin de saturacin para el MVC.

Figura 4.9. Clculo de temperatura de saturacin para el MVC.

La temperatura y presin de saturacin son aquellas en donde ocurre la ebullicin

de una sustancia pura. Para una presin de saturacin existe un nico valor de
temperatura de saturacin y viceversa.
 109

A DOS
S E RV
R E
CH OS
R E
DE4.10. Clculo de entalpa para el MVC en fase lquido.
Figura

Figura 4.11. Clculo de entalpa para el MVC en fase gas.

 110

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE 4.12. Clculo de entalpa de mezcla para el MVC.
Figura

Por consiguiente se muestra a continuacin las curvas para el HCl, donde se

extraen las propiedades fsicas:

Figura 4.13. Clculo de temperatura de saturacin del HCl.

 111

A DOS
S E RV
R E
C H OS
E
Figura 4.14. Clculo de presin de saturacin del HCl.
R
DE

Figura 4.15. Clculo de entalpa en fase liquida para el HCl.

 112

A DOS
S E RV
Figura 4.16. Clculo deS R E
H O entalpa en fase gas para el HCl.
Ca construir una tabla con las constantes
R E
DE
Posteriormente se procedi de calores
especficos en fase gas para el EDC, MVC y HCl, partiendo de la siguiente
ecuacin: Cp=A+BT+CT 2+DT3. Segn el autor Smith (1997, [5]), menciona las
constantes que se encuentran tabuladas en la siguiente tabla:

Tabla 4.11 constantes para calcular los calores especficos del EDC, MVC y HCl.

FLUIDO/CONSTANTES A B C D

EDC 4,893 -0,05518 -0,00003435 -8,094E-09

MVC 1,421 0,04823 -0,00003669 -1,14E-08

HCl 7,235 -0,00172 0,000002976 -9,31E-10

En resumen de la tabla 4.11, se procedi a calcular el Cp, para cada uno de los
productos, la cual para este caso es el EDC, MVC y HCl, donde se us la
ecuacin planteada por el autor Smith. De esta manera se efectu el clculo a
diferentes temperaturas donde se sustituy cada una de las constantes en la
ecuacin con el fin de obtener una base de datos, referente a temperatura vs Cp.
Para construir la curva del compuesto como se muestra en la figura 4.17. De igual
manera la curva obtenida fue ajustada a una expresin logartmica para corregir
 113

la desviacin que la misma pudiese presentar. Por otro lado se construyeron tres
curvas para los productos.

Los resultados de los Cp, fueron comparados con los establecidos por diseo de
la planta, arrojando como resultado que son iguales con cierta desviacin de
decimales. Para calcular el Cp en las curvas se debe introducir la temperatura en
C.

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE

Figura 4.17 Capacidad calorfica del EDC.

Figura 4.18 Capacidad calorfica del MVC.

 114

A DOS
S E RV
Figura 4.19 Capacidad calorfica del HCl.

R E
C H OS
De esta manera se observan las herramientas usadas para obtener las

R E
propiedades fsicas de los componentes, para llevar a cabo la ejecucin del
DE
modelo de simulacin lo cual es una ventaja para el departamento de ingeniera
de proceso de la planta de MVC.

Esta simulacin se llev a cabo de la siguiente estructura:

1. Se procede abrir una ventana nueva en Microsoft Excel

Figura 4.20 Logo de inicio de Excel.

Como bien sabemos Microsoft Excel es un potente software con gran capacidad
de gestin de datos y de manejo habitual. Su potencial permite realizar con
 115

facilidad simulaciones especficas y clculos de inters para los procesos

qumicos mediante ecuaciones, balances de masas y energa.

2. Se abri un archivo nuevo donde se verifica que est en blanco la ventana.

A DOS
S E RV
R E
CH OS
R E
DE 4.21 Ventana en blanco para realizar la simulacin
Figura

La pantalla de Excel es la que aparece en la figura 4.20, en la cual se distinguen

dos ventanas, la ventana del programa (ventana principal), y la ventana del
documento (dentro de la principal), que contiene el libro llamado libro1. Ambas
ventanas se podrn minimizar, maximizar, desplazar, cambiar su tamao entre
otros.

3. Se le coloc el nombre a la ventana en blanco de la simulacin.

Figura 4.22 Hoja de clculo ya identificada con el nombre de la simulacin

 116

En la figura 4.22 se muestra la hoja de clculo en blanco identificada con el nombre

de la simulacin, para su respectiva ejecucin.

4. Elaboracin del diagrama de flujo de proceso de la unidad de craqueo.

A DOS
S ERV
R E
C H OS
R E
DE
Figura 4.23 Esquemtico del diagrama de proceso de la unidad de craqueo.

En la figura 4.23 se muestra como se construy el diagrama de flujo proceso para

llevar a cabo la simulacin, en las cuales a continuacin se establecieron las
conexiones de las corrientes principales del proceso.

Figura 4.24 Diagrama de flujo de procesos

 117

En la figura 4.24 se muestra en diagrama de flujo de proceso completo con todas

las corrientes de la unidad de craqueo, donde las lneas de color marrn son las que
transportan el EDC liquido al horno de craqueo y las lneas de color gris son las que
transportan los gases de craqueo que se producen en el horno R-401. En el
siguiente arreglo se puede explicar brevemente el proceso donde las bombas P-401
succionan el EDC del tanque pulmn D-401, para ser alimentado al horno, pero el
EDC que descargan las bombas son alimentados primero a dos intercambiadores
de calor que son E-405/E403, con la finalidad de aumentar la temperatura, que
posteriormente el EDC es enviado a la zona de conveccin del horno.

A DOS
E RV
Este compuesto es alimentado al D-403 para su completa vaporizacin con los
S
R E
OS
gases de craqueo que entran al intercambiador de calor E-402, que se encuentra

R E CH
conectado al tambor, posteriormente es alimentado a la zona de radiacin para su
DEtrmico.
respectivo craqueo

5. Introduccin de datos operacionales, sus respectivas ecuaciones y balances de

masa y energa.

Figura 4.25 Simulacin del tambor D-401

Como se puede observar en la figura 4.25, se simul el Tambor recolector de EDC

D-401, donde los rectngulos de color amarillo son las variables manipuladas y los
rectngulos de color blanco son los resultado que se obtienen en el equipo, en este
 118

caso se calcul la densidad del EDC a una temperatura de 50 C mediante las

propiedades termodinmicas del EDC, as mismo se determin la presin del EDC
dentro del tambor D-401 por medio de la presin del equipo que se seala en la
figura 4.25. cabe mencionar que en este tambor se debe realizar una muestra cada
2 horas para analizar en el laboratorio, con la finalidad de hacer seguimiento a la
concentracin de cloruro frrico contenido en la corriente de EDC.

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE

Figura 4.26 simulacin del D-401 para el clculo de la presin del EDC dentro del
tambor

Esta presin se calcul con la presin del diseo del equipo mediante la ecuacin
4.2 mencionada anteriormente. Con la presin del EDC se procede a calcular la
temperatura de ebullicin del EDC presente en el tambor pulmn la cual se muestra
a continuacin en la figura 4.27.
 119

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE

Figura 4.27 Clculo de la temperatura de ebullicin del EDC en el D-401.

La temperatura de ebullicin del EDC fue calculada por medio de las tablas de
vapor para cada componente que se manejan en la planta, dichas tablas de vapor
fueron suministradas por la tecnologa alemana de la planta. Y actualmente son las
propiedades que se emplean para cualquier clculo de proceso.

Asi mismo se realizo el clculo de las temperaturas de entradas y salidas a los

intercambiadores de calor donde se lleva a cabo el aumento de temperatura del
EDC que descargas las bombas P-401.
 120

A DOS
S E RV
R E
OS
Figura 4.28 Clculo de las temperaturas de entrada y Salida de los

R E CH
intercambiadores de calor E-405/E-403 .
DE
El clculo de temperatura para los intercambiadores de calor E-405/E403 se realiz
mediante el uso de las tablas de vapor para el EDC y el Agua, en el caso del E-405
la temperatura del EDC a la salida por el lado carcasa, se determin con un balance
de energa entre la temperatura de entradas de gas al intercambiador E-404 y un
delta T en el E-405.

Figura 4.29 Clculo de temperatura de salida de EDC del E-405.

 121

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C H OS
R E
DE
Figura 4.30 Clculo de temperaturas de entradas y salidas del intercambiador de
calor E-403

El intercambiador de calor E-403, ejerce la funcin de un precalentador de EDC que

trabaja con una alimentacin de vapor a una presin de 11 bar g, la cual su
temperatura se calcul mediante las tablas de vapor del agua en estado de
saturacin, as mismo se realiz la determinacin del flujo de vapor que se alimenta
al intercambiador mediante la ecuacin 4.8, como se observa en la figura 4.30.

Posteriormente se calcul la temperatura de salida del condensado en el

intercambiador y su respectiva presin. En la misma figura del intercambiador E-
403 se observa el clculo de la temperatura de EDC a la salida de los tubos donde
es alimentado a la zona de conveccin para aumentar la temperatura a un
aproximado de 190 C, el clculo de la temperatura del EDC a la salida del E-403 se
realiz mediante un balance de energa entre la salida del condensado y un delta T
del E-405.

Se procedi a calcular la temperatura de salida del EDC en la zona de conveccin

para su posterior alimentacin al tambor vaporizador D-403, mediante un balance
 122

de energa realizado con la ecuacin 4.9, en la zona de conveccin y en la salida

del intercambiador E-403. Como se muestra a continuacin.

A DOS
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C H OS
R E
DE
Figura 4.31 Clculo de la temperatura de salida del EDC en la zona de conveccin.

Con respecto al tambor de vaporizacin se maneja una presin por diseo de 26

bar. g, la cual se introduce la presin de operacin para calcular la temperatura del
equipo por medio de la correlacin matemtica construida para las propiedades del
EDC.

Figura 4.32 Clculo de temperatura del tambor de vaporizacin D-403.

 123

Es importante mencionar que esta presin se debe mantener en el tambor, para

obtener una temperatura aproximadamente de 240 C, para garantizar la completa
vaporizacin del EDC que proviene del proceso de precalentamiento por medio los
intercambiadores E-405/E403 y la zona de conveccin, con la finalidad de alimentar
el EDC en fase gas a la zona de radiacin del horno. Esta temperatura es calculada
como se muestra en la figura 4.32 mediante las tablas de vapor para el EDC.

Posteriormente se calculan los flujos de EDC, MVC y HCl producto del craqueo
trmico del EDC en la zona de radiacin donde al horno se alimentan 48.252 T/h de

A DOS
EDC como se muestra a continuacin en la siguiente figura.

S E RV
R E
C H OS
R E
DE

Figura 4.33 Clculos de flujos de EDC, MVC y HCl a la salida de la zona de

radiacin.

Como se mencion anteriormente al horno se alimentan 48.252 T/h donde se tiene

una purga en el intercambiador de calor E-402 de 1 T/h aproximadamente, con la
finalidad de mantener el fondo del intercambiador fluidizado y as evitar
taponamientos. Los flujos de salida de la radiacin son calculados mediante la
 124

relacin del radio molar de cada componente y la conversin del horno que para
este caso es del 55%. Al horno se puede aumentar la conversin hasta un 65%
pero es evidente que la produccin aumentar y a la misma vez se coquizara ms
rpido la zona de radiacin, lo cual se traduce en una reduccin de das
operacionales al mismo.

En el intercambiador de calor de gas caliente E-402, se calcul la temperatura de

salida de los gases de craqueo mediante un balance de energa por medio de la
ecuacin 4.9, dichos gases son alimentados a la columna de enfriamiento sbito
C-401.

A DOS
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C H OS
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DE

Figura 4.34 Intercambiador de calor de gas caliente de craqueo E-402, en el clculo de la

temperatura.

As mismo se procedi mediante la ecuacin 4.9 al clculo de la temperatura de salida del

E-402, como se observa en la figura 4.34 los flujos de alimentacin a la columna de
enfriamiento sbito C-401.para su posterior condensacin.
 125

En la columna de enfriamiento sbito C-401, con la presin de 18 bar g en el tope se calcula

la temperatura de salida de la mezcla gaseosa mediante una relacin de presiones parciales
de cada componente, calculado la cantidad de calor que absorbe cada uno de los gases
mediante la ecuacin 4.8 donde se tienen las entalpas de cada uno de los componentes en
las tablas de vapor. As mismo se determinaron los flujos de vapor de cada uno de la
mezcla en el tope de la columna, que posteriormente son alimentados al intercambiador de
calor E-404 para la produccin de vapor de saturacin.

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C H OS
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DE

Figura 4.35 Clculo de la temperatura en el tope de la columna C-401

Para llevar a cabo los clculos de flujos en el tope de la columna se procedi a realizar
balances de masa y energas mediante la ecuacin 4.9, como se ilustra a continuacin en la
siguiente figura, los clculos fueron satisfactorios y por lo tanto resultaron aceptables.
 126

A DOS
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CH OS
R E
DE4.36 Clculos de flujos en el tope de la columna C-401
Figura

En la columna C-401 se procedi a calcular la temperatura en el fondo mediante presiones

parciales de los componentes por medio de balances de masa y energa que se realiz en
la columna.

Figura 4.37 Clculo de temperatura en el fondo de la columna C-401

 127

Cabe destacar que las temperaturas son calculadas por medio de propiedades fsicas que
se encuentran en las tablas de vapor para componente.

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DE

Figura 4.38 Ilustracin del clculo para las presiones parciales de los componentes.

En la figura 4.38, se muestra como se calcula las presiones parciales del EDC, MVC y HCl,
por medio de los flujos de vapor, y sus respectivos pesos moleculares, una vez realizada la
relacin se procede a calcular la presin parcial. Para ejecutar el clculo se debe conocer el
flujo total del componente, la presin del sistema, los pesos moleculares de cada uno de los
productos. Un ejemplo para el clculo de la presin parcial para el EDC.
 128

De esta manera se demuestra brevemente como se calcula la presin parcial para cualquier
corriente de proceso de la unidad de craqueo de la planta de MVC.

Por otra parte se realizaron los clculos para el intercambiador de calor E-404, donde la
temperatura de saturacin del vapor fue calculada con la presin del equipo y por las tablas
de vapor, el intercambiador maneja una presin de 3 bar g. as mismo se calcul la cantidad
de vapor producido en el equipo mediante la alimentacin de agua de caldera (BFW) a
100C aproximadamente.

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DE

Figura 4.39 Clculo de la temperatura de salida del vapor del E-404.

 129

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SE RV
R E
C H OS al intercambiador de calor E-404
Figura 4.40 Clculos realizados
E R E
D en la figuras 4.39 y 4.40, se calcularon las cantidades de calor
Como se muestran
absorbidos por cada uno de los compuestos en el intercambiador mediante la
ecuacin 4.8, de igual manera tambin se determinaron las cantidades de gas de
craqueo que no condenso en el intercambiador E-404 y que es alimentado al E-
405, posteriormente la cantidad de flujo condensado del E-404 que es enviado al
tambor de reflujo quench D-404. Por otra parte se calcul la temperatura de salida
del gas de craqueo del E-404 a ser alimentado al E-405 mediante un balance de
energa entre la temperatura del vapor de salida y un delta T del E-404.

En el caso de intercambiador de calor E-405, se calcul la cantidad de flujo

condensado que es alimentado al tambor de reflujo quench D-404. Mediante
balances de masa y energa.
 130

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Figura 4.41 clculo de flujos de gas de craqueo condensados en el E-405

As mismo se muestra en la figura 4.41 los flujos por separados de cada uno de
los componentes que contiene la mezcla de gas, bien sean condensados y no
condensados. De igual manera se calcularon las temperaturas de salidas de
ambos productos por medio de las presiones parciales de los componentes con la
cantidad de flujos y los pesos moleculares de cada uno de ellos. Las temperaturas
de pueden observar en la misma figura 4.22 donde se encuentra en los
rectngulos de color verde, se indica que para el condensado y no condensado
es de 130.54 C, las mismas se calcularon por las tablas de vapor.

Como se muestra en la figura 4.23, estn plasmados todos los clculos realizados
para el equipo, principalmente el clculo de calor absorbido para cada uno de los
componentes mediante la ecuacin 4.8.
 131

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C H OS
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DE
Figura 4.42 Clculos realizados para el Intercambiador de calor E-405.

En cuanto al enfriador E-407 se calcularon la cantidad de flujo de gas que est

siendo alimentado desde el E-405, los cuales son gases de craqueo no
condensado en el E-405, para su posterior condensacin en el E-407 y E-415,
donde es un intercambiador de calor que trabaja con agua de enfriamiento, los
flujos totalmente condensado son enviados al tambor superior quench D-406. A
continuacin se ilustra en la siguiente figura, el procedimiento explicado.
 132

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Figura 4.43 Clculo de los flujos de gas alimentados al E-407 para su respectiva
condensacin.

En el enfriador E-407 posteriormente se determin la cantidad de calor que

absorbe el EDC, MVC y HCl, con la ecuacin 4.8, para determinar la cantidad que
calor necesaria que necesita el equipo para condensar los gases que se realiz un
balance entre el calor suministrado por el equipo y calor calculado de absorcin. Al
mismo se le calcul la temperatura de salida del condensado que va en mayor
proporcin EDC y MVC. Cabe mencionar que todos los clculos se realizan con
las tablas de vapor de los componentes. En la figura 4.25 se muestra todos los
clculos realizados el intercambiador.
 133

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Figura 4.44 Clculos realizados al enfriador E-407

Es importante destacar que se realizaron los clculos para el tambor superior

quench D-406, donde se determin la cantidad de flujos condensados que es
enviado al tambor de evaporacin- columna de HCl D-514 para alimentar a la
columna de HCl C-501. Y los gases no condensados del D-406 son alimentados al
intercambiador de calor de HCl E-408, donde sern condensados parte de los
gases de alimentacin mediante la transferencia de calor con HCl. El vapor no
condensado procedente del intercambiador de HCl E-408, es liberado
directamente a la columna de HCl C-501. Cada flujo calculado para el tambor y
para el intercambiador se determin por medio de balances de masas en el
sistema, ya que los gases provienen del horno de craqueo R-401.
 134

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Figura 4.45 Clculos en el Tambor D-406 y la alimentacin al intercambiador de
HCl E-408.

Como se puede visualizar en la figura 4.45 la lnea de color amarillo hacia el

intercambiador E-408, es una corriente de HCl gas procedente del tambor D-501 a
una temperatura de -26 C y una presin de 11 bar g.

Figura 4.46 Clculos para el intercambiador E-408

 135

Inmediatamente se determin los clculos asociados al E-408, donde se efectu el

clculo de la cantidad de calor necesario que absorbe cada componente, adems
se realiz el clculo del calor total de condensacin para los productos, efectuando
la diferencia de calor total suministrado por el equipo y el calor que absorben los
componentes de la mezcla.

A DOS
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R E
C H OS
R E
DE

Figura 4.47 Balances de masa realizados al intercambiador del HCl E-408.

Seguidamente se ejecutaron los balances de masa que salen de intercambiador,

con la finalidad de obtener los flujos condensados y no condensados que son
enviados a la unidad 500 que pertenece a la seccin de purificacin de MVC.

De esta manera se representa la simulacin completa de la unidad de craqueo

que conforma la planta de MVC, donde se puede apreciar el diagrama de flujo de
proceso con todos los balances de masas y energa.
 136

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R E
C H OS
R E
DE

Figura 4.48 Diagrama de procesos simulado de la unidad de craqueo de la planta

de MVC.

Es importante resaltar en la simulacin, que se debe tener el conocimiento al

momento de introducir los datos requeridos por el programa donde se aprecia que
los rectngulos de color amarillo, representan las variables manipuladas en la
simulacin y son de vital importancia ya que al modificarla, se obtendrn datos
diferentes de la unidad y se proceder a la evaluacin pertinente del horno.

4.4. Validacin de los resultados de la simulacin de la unidad de craqueo de

una planta de monocloruro de vinilo.

En esta fase se procedi a la validacin de los datos obtenidos por la simulacin

con datos de diseo y datos reales de planta, con la finalidad de observar la
 137

desviacin de que se pueda presentar al momento de realizar la evaluacin a la

unidad de craqueo, la cual se validara por equipo y por seccin donde se
determin l % error para cada uno de los resultados.

Es importante resaltar que la verificacin de datos se realiz en dos escenarios.

1. Validacin con datos de diseo extrado de cada una de las corrientes que
forman parte del proceso de craqueo con los obtenidos por la simulacin a 100%
de carga.

Validacin de los resultados de la simulacin con datos de diseo para los

intercambiadores de calor.
A DOS
S E RV
E
Tabla 4.12 Validacin de los resultados obtenidos para el intercambiador de gas
R
OS
caliente de craqueo, E-402.
CH
E R
E-402E
Flujo de entradaD
Diseo Simulacin % Error
(kg/h) Lado tubo 47067 47067 0,00
flujo de salida hacia la C-401 (kg/h) (EDC, 47067 47067 0,00
Temperatura de entrada (C) MVC,HCl) 490 -
Temperatura de salida (C) gas 280 281 -0,36
Flujo de entrada (kg/h) 48252 -- -
Lado
Purga de EDC hacia la C-302 (kg/h) 1185
carcasa
Temperatura de entrada (C) 225 205 8,89
(EDC)
Temperatura de salida (C) 240 239,07 0,39
liquido
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) 10818000 9853623 8,91
Como se puede observar en la tabla 4.12 que pertenece al E-402, el porcentaje de
error es menor a un 10%, lo cual indica que los valores son aceptables para la
evaluacin, se puede notar en cuanto a los flujos de entrada y salida del
intercambiador que l % error es cero, debido a una purga que se mantiene
constante en el intercambiador de 1185 kg/h a 100 % de carga del horno con el
fin de disminuir la concentracin de los componentes pesados que vienen en la
corriente de EDC, por otro lado para evitar que el hierro contenido en la misma
corriente se deposite en el fondo y actu como catalizador para la formacin de
 138

carbn en dicho intercambiador y a su vez reducir su corrida operacional ya que

es uno de los equipos ms importante de la unidad, porque se caracteriza de
recibir el gas de craqueo a la salida del horno.

Tabla 4.13 Validacin de los resultados obtenidos para el precalentador II de

EDC, E-403.
E-403 Diseo Simulacin % Error
Flujo de entrada (kg/h) 48252 -
Lado tubo
Temperatura de entrada (C) (EDC)
134 126,01 5,96
Temperatura de salida (C) 160 175,88 -9,93
Flujo de entrada (kg/h) 1818
A DOS 1447,89 20,36
Temperatura de entrada (C)
S
Lado carcasa
E RV186 185,08 0,49
Temperatura de salida (C) R E (Vapor) 186 180,08 3,18
C
Presin de salida (barg) H OS 10,5 10,03 4,48
R E
DE
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) 3628800 3615670 0,36
Se puede apreciar que el porcentaje de error con respecto al flujo de vapor se
encuentra por encima del 10% debido a las posibles desviaciones que se puedan
presentar en las tablas de vapor, es necesario controlar el flujo de vapor para que
el EDC alcance la temperatura de salida que son 180 C aproximadamente, sin
embargo se mantiene la temperatura de operacin en la planta. Con respecto a los
clculos realizados en el intercambiador el % de error es menor del 10%, lo cual
es un indicio para la evaluacin de la corrida operacional.

Tabla 4.14 Validacin de los resultados obtenidos para el evaporador quench-

superior de vapor, E-404.
E-404 Diseo Simulacin % Error
Flujo de entrada (kg/h) 67095 67056 0,06
Flujo de salida (kg/h) Lado tubo 48259 46980 2,65
Flujo de salida del condensado hacia el D-404 (kg/h)(EDC, MVC, 18837 19338,7 -2,66
Temperatura de entrada (C) HCl ) 163 160 1,84
Temperatura de salida (C) 148 147,15 0,57
Flujo de salida (kg/h) 2800 2456,32 12,27
Temperatura de salida (C) Lado carcasa 144 142,15 1,28
Presin de salida (barg) ( Vapor ) 3 2,9 3,33
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) 5983200 5895403 1,47
 139

Es evidente que los porcentajes de error en la tabla 4.14 son mayores del 10%
con respecto a los flujos de salida del vapor, sin embargo el flujo de condensado
se encuentra por encima del diseo con una diferencia de 502 kg/h de producto,
estas desviaciones se deben posiblemente a los clculos en el balance de masa
donde intervienen las propiedades fsicas de los componentes. Por otro lado se
resalta que los clculos realizados para el intercambiador presentan un % error
menor del 10% que son aceptables.

Tabla 4.15 Validacin de los resultados obtenidos para el precalentador I de EDC,

E-405.

DO S
E-405
A
RV48259 46980
Diseo
Calculado % Error
Flujo de entrada (kg/h)
R E SE 2,65
flujo de salida (kg/h)
O S Lado tubo 35679 30546,91 14,38
R E CH
Flujo de salida del condensado hacia el D-404 (kg/h) (EDC,MVC, 12580 12005,03 4,57
D E
Temperatura de entrada (C) HCl) 148 148,01 -0,01
Temperatura de salida (C) 130 129,01 0,76
Flujo de entrada (kg/h) 48252 -- -
Lado
Temperatura de entrada (C) 50 --- -
carcasa
Temperatura de salida (C) (EDC)
134 126,01 5,96
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) 4294800 4124934,5 3,96
Es evidente que el flujo de gas de salida y el condensado se encuentran por
debajo del diseo, posiblemente la desviacin se presenta en el balance de masa
y energa donde influyen las propiedades fsicas de los componentes que
conforman la mezcla, as mismo las temperaturas se encuentran dentro del rango
de diseo, por lo tanto se puede considerar resultados aceptables para la
evaluacin del horno. Este intercambiador es importante en la unidad de craqueo,
ya que ejerce la funcin de precalentar el EDC que ser alimentado al horno.
 140

Tabla 4.16 Validacin de los resultados obtenidos para el enfriador de gas

craqueado, E-407

E-407 Diseo Simulacin % Error

Flujo de entrada (kg/h) 35679 30546,91 14,38
flujo de salida (kg/h) 26402 25980 1,60
Lado tubo
Flujo de salida del condensado hacia el D-406 (kg/h) (EDC,MVC,HCl) 9277 8563 7,70
Temperatura de entrada (C) 130 129,01 0,76
Temperatura de salida (C) 60 50 16,67
Lado carcasa
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) 10742400 9688275,98 9,81
DOS
(Ventilador)

R VA
Los resultados plasmados en el intercambiador E-407, solo se present un % de
E
E
error apreciable con respecto al flujoRde S de entrada, donde existe una
OsuSposterior condensacin. De igual manera se
gas

C H
ERE de salida del condensado se encuentra por debajo del
diferencia de 5132.09 kg/hr, para
observa que laDtemperatura
diseo con un porcentaje de error de 16,67%, debido a los clculos realizados en
los balances de energa donde intervienen las propiedades fsicas, entre otros
factores que corresponden a las limitaciones propias del modelo.

Tabla 4.17 Validacin de los resultados obtenidos para el enfriador de gas

craqueado, E-408.
E-408 Diseo Calculado % Error
Flujo de entrada (kg/h) 9277 8574,2 7,58
flujo de salida (kg/h) 7948 7825,16 1,55
Lado tubo
Flujo de condensado (kg/h) (EDC,MVC,H
1328 1039,45 21,73
Temperatura de entrada (C) Cl) 50 -
Temperatura de salida (C) 30 25 16,67
Presin de salida a la C-501 (barg) 17,5 17,41 0,51
Flujo de entrada (kg/h) 9500 9784,43 -2,99
Temperatura de entrada (C) lado carcasa -26 -26,5 -1,92
Temperatura de salida (C) (HCl) 40 38,75 3,13
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) 567360 509006,46 10,29
 141

Posteriormente se visualiza en la tabla 4.17, que el flujo de alimentacin se

encuentra por debajo del especificado, sin embargo, tambin se observa el flujo de
salida y condensado donde estn por debajo del diseo con un porcentaje de error
mayor al 10%, esto se debe a los clculos en el balance de masa y energa y a las
limitaciones del modelo de simulacin.

Con respecto a la temperatura de salida del intercambiador se encuentra en 25 C,

presentando un margen de error del 16,67%, debido a los clculos realizados en el
balance de energa y mediante la apertura de la vlvula del E-407. Por otra parte
en el flujo de entrada en lado carcasa de HCl se encuentra por encima del

A DOS
RV
especificado por diseo. De igual manera las temperaturas y el calor se

R E SE
encuentran en condicin de operacin estable y se pueden tomar como referencia

C H OSdel intercambiador.
al momento de realizar la evaluacin
E R E
Se procedi aD
validar los resultados obtenidos por la simulacin con los datos de
diseo con una carga de 100% de alimentacin al horno.

Tabla 4.18 validacin del tambor recolector de EDC D-401

D-401 Fluido Diseo Calculado % Error
Flujo de entrada (kg/h) 48252 -
flujo de salida (kg/h) 48252 -
Temperatura de salida (C) 50 -
EDC
Temperatura de ebullicin de EDC (C) 155 152,2 1,81
Densidad (kg/m3) 1199,8 1209,1 -0,78
Presion del EDC en el tambor D-401 4,9 4,87 0,61

Como se aprecia en la tabla 4.18 los porcentajes de error son menores de un

10%, por lo tanto los valores son aceptables y se encuentra en el rango de
operacin, sin embargo la densidad presento una desviacin minina debido a la
correlacin matemtica donde fue calculada con la temperatura de salida.
 142

Tabla 4.19 validacin del tambor vaporizador D-403

D-403 Fluido Diseo Calculado % Error

Flujo de entrada (kg/h) 48252 -
flujo de salida (kg/h) EDC 47067 47067 0,00
Temperatura de entrada (C) (Liq/vapor) 225 193,56 13,97
Temperatura de salida (C) 240 237,81 0,91
Como se puede apreciar en la tabla 4.19, la desviacin presente con respecto a la
temperatura de entrada al tambor, se debe a los clculos realizados en los

OS
balances de energa, se puede decir que se encuentra en operacin estable con
A D
S E RV
una carga de 100%. As mismo las variables ms importantes del tambor estn
dentro del rango especificado.
R E
C H OS
R E
Tabla 4.20 validacin del tambor de reflujo quench D-404
DE D-404 Fluido Diseo Calculado % Error
Flujo de entrada condensado E-404 (kg/h) 18837 19338,7 -2,66
Flujo de entrada condensado E-405 (kg/h) 12580 12005,03 4,57
flujo de salida reflujo a la C-401(kg/h) EDC, MVC, 22350 25404,03 -13,66
Temperatura de entrada condensado E-404(C) HCl 148 148,01 -0,01
Temperatura de entrada condensado E-405 (C) 130 129,01 0,76
Temperatura de salida a D-404/D514 (C) 141 120,76 14,35

En la siguiente tabla se observa el comportamiento de las variables principales del

tambor D-404, donde los flujos de condensado procedentes de los
intercambiadores E-404/E405, presentaron un margen de error menor a 5%, lo
cual indica que se encuentra dentro del rango de operacin; por otro lado la
cantidad de flujo que se enva hacia la C-401 se encuentra por encima del diseo,
esto es debido a las variaciones en la presin de la columna y el % de conversin
de horno. As mismo se destaca que la temperatura del reflujo se encuentra 20 C
menos que el especificado por diseo, la cual se debe a las variaciones del punto
de ajuste de la temperatura de salida del E-404.
 143

Tabla 4.21 validacin del tambor superior de quench D-406

D-406 Fluido Diseo Calculado % Error

Flujo de entrada condensado E-415 (kg/h) 35679 - -
flujo de salida gas hacia E-408 (kg/h) 9277 7579,82 18,29
flujo de salida liquido hacia D-514(kg/h) EDC,MVC,H 26402,34 21345,82 19,15
Temperatura de entrada condensado E-415(C) Cl 50 - -
Temperatura de salida hacia D-514 (C) 50 52 -4,00
Presion de salida gas hacia el E-408 17,5 16,71 4,51

OS
Como se puede observar en la tabla 4.21, los resultados obtenidos para el tambor

A D
RV
D-406 con respecto a los flujos, se encuentra por debajo del diseo arrojando un

R E SE
% de error mayor al 10%, esto se debe que los flujos fueron calculados mediante

C H OSmediante las propiedades fsicas de los

balances de masa y energa,
noE
componentes,D RE los flujos fueron calculados por medio de la relacin de
obstante
la abertura de la vlvula entre el E-407 y E-415, de un 55% y una temperatura de
50 C. Cabe mencionar que la unidad de craqueo se encuentra con una carga del
100% de alimentacin de EDC, se puede visualizar que los flujos de salida del
tambor estn dentro del rango operacional.

Tabla 4.22 Validacin de datos en la columna quench C-401

C-401 FLUIDO DISEO CALCULADO %ERROR
Flujo de entrada a la columna (kg/h) 47067 47067 0
Flujo de salida por el tope (kg/h) 67095 67056 0,06
Flujo de salida por el fondo (kg/h) 2321 2299,5 0,93
Reflujo a la columna (kg/h) 22350 25404,03 -13,66
EDC,MVC,
Temperatura de reflujo a la columna (C) 141 120,76 14,35
HCl
Temperatura de entrada a la columna (C) 285 281 1,40
Temperatura de salida por el tope (C) 163 157,56 3,34
Temperatura de salida por el fondo (C) 168 165,88 1,26
Calor absorbido por los gases (kJ/h) 7145678 6796399,44 4,89
 144

Los resultados obtenidos para la columna quench C-401, se encuentra dentro del
rango de operacin y diseo, sin embargo en cuanto al reflujo y la temperatura de
la columna presenta una desviacin notoria debido a los clculos en los balances
de masa y energa, mediante las propiedades fsicas de cada uno de los
componentes .por lo tanto se puede observar que l % de error, con respecto a los
otros resultados es menor al establecido de un 5%. Dichos resultados fueron
obtenidos mediante los parmetros de operacin de la columna, con una presin
de 18,2 bar g.

A DOS
E RV
Los resultados validados para el horno de craqueo R-401, se ha realizado con una
S
R E
OS
carga de 100% de diseo, la cual se muestra en la siguiente tabla.

E C H
DE R
Tabla 4.23 Validacin de resultados para el horno de craqueo R-401
R-401 FLUIDO DISEO CALCULADO %ERROR
Flujo de entrada(kg/h) 48252 -
Zona de
Temperatura de entrada (C)
conveccion
160 175,088 -9,43
Temperatura de salida (C)
(EDC)
225 195,088 13,29
calor en la zona conveccion (kJ/h) 6688000 6358907,5 4,92
Flujo de entrada(kg/h) Zona de 47067 -
Temperatura de entrada (C) radiacion 240 240,01 0,00
Temperatura de salida (C) (EDC, 490 -
MVC,HCl)
calor en la zona radiacion (kJ/h) 33022000 32980870,05 0,12
Se aprecia en la tabla 4.23, que los resultados obtenidos para el horno de craqueo
se encuentra en el rango de operacin y diseo, con un % de conversin de 55%,
sin embargo el % de error en los resultados es menor al especificado (5%). Se
visualiza una desviacin con respecto a la temperatura de salida del EDC en la
zona de conveccin, as mismo se corrobor en planta y la temperatura de salida
de EDC se encuentra en un promedio de 180 C en condicin actual de operacin,
 145

Es importante resaltar que los clculos de la simulacin han sido validados con
datos de diseo y datos obtenidos en la simulacin, con una carga para el horno
de craqueo de 100% de alimentacin de EDC. Se puede mencionar que los
resultados obtenidos que estn fuera de rango se debe a los clculos realizados
en los balances de masa y energa, as mismo se debe tener en cuenta que en
este tipo de hojas de clculo no siempre el % de error es cero, debido a los lmites
de la simulacin, determinados por las ecuaciones, los parmetros empleados y
las propiedades fsico-qumicas de los fluidos.

A DOS
E RV
2. Validacin de datos reales en planta con los obtenidos por la simulacin a una
S
R E
OS
determinada carga de operacin.

E C H
DE R
Los resultados fueron validados para una carga de 90% de alimentacin de EDC,
y una conversin del horno de craqueo de 50%. Cabe destacar que se tom una
data operacional de cinco das continuos comprendidos entre el 20/02/2014 hasta
25/02/2014, en un rango de tiempo (24 horas), Estos datos se obtiene mediante la
aplicacin Microsoft Excel la cual se extrajo del software PI Process Book de la
planta MVC, dicha data fue calculada en base a un promedio de los datos de
operacin de la planta como se muestra en las figuras 4.49, 4.50, 4.51 y 4.52.

Figura 4.49. Ventana principal del PI en el archivo de Excel, para calcular el

historia de campo.
 146

A DOS
S E RV
Figura 4.50. Datos introducidos en la ventana del PI.

R E
C H OS
As mismo se muestra en la figura anterior, como se introducen los datos en la

R E
DE
ventana del PI; para obtener los resultados deseados. Es importante mencionar
que la base de datos se calcula en base a un promedio

Figura 4.51. Base de datos de la unidad de craqueo exportada desde PI.

 147

A DOS
SE RV
Figura 4.52. Base de datosS R E
C H O exportada desde PI a Microsoft Excel

R E
DE
Tabla 4.24 validacin de datos para el intercambiador de gas caliente de craqueo
E-402.
E-402 Simulacin Real planta % Error
Flujo de entrada (kg/h) Lado tubo 42825 -
flujo de salida hacia la C-401 (kg/h) (EDC, 42825 -
Temperatura de entrada [TI4110] (C) MVC,HCl) 485 490 -1,03
Temperatura de salida (C) gas 280 281 -0,36
Flujo de entrada (kg/h) 43425 -- -
Lado
Purga de EDC hacia la C-302 [FC4206] (kg/h) 600 590 1,67
carcasa
Temperatura de entrada [TI4111] (C) 195,61 215 -9,91
(EDC)
Temperatura de salida [TI4201] (C) 240 241 -0,42
liquido
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) 10818000 -

Como se aprecia en la tabla 4.24 el porcentaje de error es menor del 10%, lo cual
se puede tomar como referencia los valores para la evaluacin del intercambiador,
sin embargo se observa la temperatura de entrada a los tubos del intercambiador
en 490 C, debido al balance de masa y energa, esta temperatura al estar en ese
rango puede provocar un sobre craqueo en la tubera de salida de la zona de
radiacin, lo cual se formara una pelcula de carbn en la misma y en los
serpentines del intercambiador de gas caliente de craqueo E-402. Con respecto a
 148

la purga del intercambiador es importante controlarla para mantener bajas

concentraciones de los pesados presentes en la corriente de EDC que ser
alimentada al horno de craqueo.

Tabla 4.25 validacin de datos para el precalentador II de EDC E-403.

E-403 Simulacion Real planta % Error
Flujo de entrada (kg/h) 43425 -
Lado tubo
Temperatura de entrada [TI4403] (C) (EDC)
126,01 127 -0,78
Temperatura de salida [TC4202] (C) 180 178 1,12
Flujo de entrada (kg/h) 1486,7 -
Temperatura de entrada (C) Lado carcasa
O S
185,08
-
Temperatura de salida (C) (Vapor)
RVAD -
180,08
Presin de salida (barg)
R E SE 10,03 -

HO
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) S 3615670
R E C -

DE
Se observa en la tabla anterior que los resultados se encuentran del rango de
operacin, por lo tanto se consideran aceptables para la evaluacin del mismo.

Tabla 4.26 validacin de datos para el evaporador- quench E-404.

E-404 Simulacin Real planta % Error
Flujo de entrada (kg/h) 58975,92 -
Lado tubo
Flujo de salida (kg/h) 39263,65 -
(EDC,
Flujo de salida del condensado hacia el D-404 (kg/h) 19712,27 -
MVC, HCl)
Temperatura de entrada [TI4301] (C) 162,34 163,02 -0,42
Temperatura de salida (C) 148,01 -
Lado
Flujo de salida (kg/h) 2098,44 -
carcasa
Temperatura de salida (C) 143,01 -
(Vapor)
Presin de salida [PC4401] (barg) 2,9 3 -3,45
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) 5895403 -

Como se aprecia en la tabla anterior todos los resultados no son validados en

planta debido a las limitaciones con respecto a la instrumentacin y control, pero
se evidencia que los resultados obtenidos se encuentra en un rango de operacin
estable, ms sin embargo, una de las variables importante de este equipo es la
presin de vapor, ya que al disminuir la misma se puede presentar ensuciamiento
 149

interno de los tubos del intercambiador, ocasionando esto como prdidas en la

transferencia de calor.

Tabla 4.27 validacin de datos para el precalentador I de EDC E-405.

E-405 Simulacin Real planta % Error

Flujo de entrada (kg/h) 39263,65 -
flujo de salida (kg/h) 22699,4 -
Lado tubo
Flujo de salida del condensado hacia el D-404 (kg/h) (EDC,MVC,HCl)
16564,25 -
Temperatura de entrada (C) 148,01 -
Temperatura de salida (C) 129,01 -
Flujo de entrada [FC4205] (kg/h) D S
O43425 0,00
A
43425
RV50
E
RES
Temperatura de entrada [TI3403] (C) Lado carcasa 51 -2,00
Temperatura de salida [TI4403] (C)
C H OS (EDC) 126,01 127 -0,79
RE(kJ/h)
Calor suministrado por el equipo
DE
4124934,5 -

Se observa que los parmetros para el lado carcasa se encuentran dentro del
rango de operacin con un porcentaje de error menor al 5%, los cuales son
aceptables para la evaluacin del horno, este equipo es de suma importancia ya
que ejerce la funcin de precalentar la corriente de EDC que ser alimentado al
horno. Con respecto al lado tubo no se valid con datos de planta por la falta de
instrumentacin en el mismo.

TEMPERATURA DE ENTRADA Y SALIDA E-405

140
120
TEMPERATURA C

100
80 ENTRADA EDC (TI3403)
SALIDA EDC (TI4402)
60
40
20
0
10/02/2014 15/02/2014 20/02/2014 25/02/2014 02/03/2014

FECHAS

Figura 4.53. Prfil de temperatura de entrada y salida E-405

 150

Se puede observa en la grafica 4.1. Como se mantiene el perfil de temperatura lo

cual de indicio que el equipo se mantiene operando estable con un delta T
aproximado de 70 C, cabe destacar que al disminuir el delta T se puede dar
indicio que el equipo esta presentando ensuciamiento interno carbn.

Tabla 4.28 Validacin de datos para el enfriador de gas de craqueo E-407.

E-407 Simulacin Real planta % Error
Flujo de entrada (kg/h) 22699,4 -
flujo de salida (kg/h) 16560,78 -
Lado tubo
Flujo de salida del condensado hacia el D-406 (kg/h) 6138,62 -
O- S
(EDC,MVC,HCl)
Temperatura de entrada (C)
D
129,01
A
Temperatura de salida [TC4502] (C)
SE R60V 59,02 1,63
Lado E
R
HO S carcasa

R E C
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) (VENTILADOR) 8560987.87 -

DE
As mismo se aprecia que los resultados obtenidos para el enfriador E-407, la
temperatura de salida se encuentra dentro del rango especificado, cabe destacar
que los resultados obtenidos para este equipo se realiz con una abertura de la
vlvula de control de 40%.

Tabla 4.29 validacin de datos para el intercambiador de HCl E-408.

E-408 Simulacin Real planta % Error
Flujo de entrada [FI4501] (kg/h) 8014,23 7900 1,43
flujo de salida (kg/h) 7483,91 -
Flujo de condensado (kg/h) Lado tubo 530,69 -
Temperatura de entrada (C) (EDC,MVC,HCl) 50 -
Temperatura de salida [TI4504] (C) 31 33 -6,45
Presion de salida a la C-501 [PC4504] (barg) 17,41 17,41 0,00
Flujo de entrada [FI5201.PV] (kg/h) 8005,11 8100 -1,19
Temperatura de entrada (C) lado carcasa -26,5 -
Temperatura de salida [TI4501] (C) (HCl) 38,75 42 -8,39
Calor suministrado por el equipo (kJ/h) 4987650,78 -

En la tabla 4.29 el porcentaje de error obtenido es menor al 10%, por lo tanto

todos los resultados obtenidos se encuentran en el rango de operacin de la
 151

planta, se pueden tomar como referencia para evaluar la corrida operacional del
horno ya que son satisfactorios.

A continuacin se procedi a validar los datos obtenidos por la simulacin con

datos reales de planta para los tambores de separacin de la unidad de craqueo.

Tabla 4.30 Validacin de datos para el tambor recolector de EDC D-401.

D-401 Fluido Simulacin Real planta % Error
Flujo de entrada [FI4301] (kg/h) - 48155
flujo de salida [FC4202] (kg/h) - 43425
Temperatura de salida (C) 50 -
OS
EDC
Temperatura de ebullicin de EDC (C) 152,2 -
A D
Densidad (kg/m3)
S E RV1209,1 -
Presion del EDC en el tambor D-401
R E 4,87 -

CH OS
R E
Los resultados obtenidos para el tambor- pulmn de EDC los resultados son
DE
aceptables para la evaluacin del horno, sin embargo, se debe tener precaucin
con la pureza del EDC, ya que al contener mucho cloro presente en la corriente
puede formar carbn dentro del tambor.

Tabla 4.31 Validacin de datos para el tambor vaporizador de EDC D-403.

D-403 Fluido Simulacin Real planta % Error

Flujo de entrada [FC4202] (kg/h) 43425 43425
flujo de salida [FC4203/4204] (kg/h) EDC 42285 42160 0,30
Temperatura de entrada [ TI4111](C) (Liq/vapor) 195,56 211 -7,90
Temperatura de salida [TI4201] (C) 240 241 -0,42
Se puede apreciar en la tabla anterior que los parmetros obtenidos para el
tambor se encuentran dentro del rango especificado, sin embargo se tiene una
desviacin mnima con respecto a la temperatura de entrada, esto se debe al
balance de masa y energa donde intervienen las propiedades fsicas del EDC.
Entre otros parmetros no incluidos que pudieran incidir en la desviacin. La
variable ms importante a controlar en este equipo es la temperatura de salida del
 152

EDC, ya que de esa manera se garantiza que el EDC alimentado a la zona de

radiacin cambie a la fase gas.

Otra variable importante a controlar en la presin de operacin del tambor, lo cual

se mantiene en 26 barg, lo que hace es garantizar que la temperatura del EDC
este alrededor de 240 C, sin embargo se recomienda una presin de 28 a 30 bar
g para alcanzar una temperatura aproximada 280- 300 C, con la posible finalidad
de reducir la formacin de subproductos en el horno. A continuacin se muestra
en la siguiente grafica el perfil de presin del tambor la cual se mantiene constante
en la operacin del horno.

A DOS
S D-403 E RV
S R
PERFIL DE PRESINEDEL
CH O
26,2
E R E
D
26,1
26
PRESIN barg

25,9
25,8
PERFIL DE PRESIN
25,7 DEL D-403
25,6
25,5
25,4
25,3
15/02/2014 20/02/2014 25/02/2014 02/03/2014 07/03/2014

FECHAS

Figura 4.54. Perfil de presin en el tambor de vaporizacin D-403.

 153

Tabla 4.32 Validacin de datos para el tambor de reflujo quench D-404.

D-404 Fluido Simulacion Real planta % Error

Flujo de entrada condensado E-404 (kg/h) 19712,27 -
Flujo de entrada condensado E-405 (kg/h) 16564,25 -
flujo de salida reflujo a la C-401 [ FC4302](kg/h) EDC, MVC, 21040,4 26300 -25,00
Temperatura de entrada condensado E-404(C) HCl 148,01 -
Temperatura de entrada condensado E-405 (C) 129,01 -
Temperatura de salida a C-401/D514 [TI4401] (C) 120,76 133,6 -10,63

OS
El porcentaje de error obtenido para el Tambor D-404 es mayor al 10%, con
A D
S E RV
respecto al flujo y temperatura de reciclo a la columna C-401, debido al balance de

R E
masa y energa realizado al mismo, de igual manera no se validan todas las

CH OS
E
variables por la falta de instrumentacin en los equipos.
R
DE
Tabla 4.33 Validacin del tambor superior de quench D-406.

D-406 Fluido Simulacin Real planta % Error

Flujo de entrada condensado E-415 (kg/h) 22938,5 - -
flujo de salida gas hacia E-408 [FI4501] (kg/h) 7442,67 7850 -5,47
flujo de salida liquido hacia D-514 [FI4502](kg/h) 15159,67 27600 -82,06
EDC,MVC,HCl
Temperatura de entrada condensado E-415 [TC4502](C) 50 59,2 -18,40
Temperatura de salida hacia D-514 (C) 52 -
Presion de salida gas hacia el E-408 16,71

Se puede observar que el porcentaje de error es mayor a un 10%, debido al

balance de masa y energa, se tiene que el flujo de condensado est por debajo
del especificado en planta, posiblemente la estimacin de error se debe a las
propiedades fsicas de los componentes. Entre otros parmetros propios del
campo que pudieran ser necesarios incluir en la simulacin.
 154

Tabla 4.34 Validacin de datos para la columna quench C-401.

C-401 FLUIDO Simulacin Real planta %ERROR
Flujo de entrada a la columna (kg/h) 42825 -
Flujo de salida por el tope (kg/h) 58975,92 -
Flujo de salida por el fondo (kg/h) 2299,5 -
Reflujo a la columna [FC4302] (kg/h) 21040,4 26300 -25,00
EDC,MVC,H
Temperatura de reflujo a la columna [TI4401] (C) 120,76 133,6 -10,63
Cl
Temperatura de entrada a la columna (C) 274,91 -
Temperatura de salida por el tope [TI4301] (C) 162,34 163 -0,41
Temperatura de salida por el fondo [TI4302] (C) 171,32 170 0,77
Calor absorbido por los gases (kJ/h)
D O S 5750314,4

Como se muestra en la tabla 4,34 la desviacin conR A

V al flujo de reciclo y la
S E respecto
Edel especificado en planta. Estas
S
temperatura, se encuentra por debajo R
O al clculo en el balance de masa y energa,
E C Hdeban
ER
desviaciones posiblemente se
con respectosDa los otros resultados obtenidos se encuentran en un rango de
operacin estable. Es recomendable mantener alto reflujo en la columna para
garantizar un rea de contacto suficiente dentro de la misma, con el fin de evitar
que las partculas que carbn que ascienden con el gas no condensado pasen a
los intercambiadores de calor E-404/405.

DELTA P D-403/C-401
8,4

8,2
DELTA P barg

7,8

7,6

7,4

7,2
15/02/2014

20/02/2014

25/02/2014

02/03/2014

07/03/2014

12/03/2014

17/03/2014

22/03/2014

27/03/2014

DELTA P
(PI4203/PI4301)

Figura 4.55. Diferencial de presin entre el Tambor D-403/ C-401

 155

Como se muestra en la grfica anterior, el diferencial de presin por diseo est

especificado entre 7-7.5 bar g. Al aumentar el delta P entre en tambor D-403 y la
columna C-401, se puede presentar ensuciamiento aguas debajo de la columna ya
que est pasando muchas partculas de carbn por el tope de la columna, de esta
manera se recomienda mayor reflujo a la columna.

Tabla 4.35 Validacin de datos para el horno de craqueo R-401.

R-401 FLUIDO simulacin Real planta %ERROR

Flujo de entrada(kg/h) 43425 -
Zona de
-2,81
Temperatura de entrada [TC4202] (C)
conveccion S
175,08180
DO 215
V A -9,91
ER
Temperatura de salida (C) 195,62
(EDC)
calor en la zona conveccion (kJ/h) R E S 6287654,39 -
C HOS
R
E (C) E
Flujo de entrada [FC4203/4204](kg/h) Zona de 42825 -
D[TI4206]
Temperatura de entrada radiacion 240 240,01 0,00
Temperatura de salida [TI4109/4110] (C) (EDC, 490 487,63 0,48
MVC,HCl)
calor en la zona radiacion (kJ/h) 32896570,89 -

Se evidencia que los resultados obtenidos para el horno de craqueo se encuentra

dentro del rango de operacin, con un porcentaje de error menor al 10%, por lo
tanto el las variables se pueden tomar en cuenta para la evaluacin de corrida
operacional.

Es importante resaltar que la produccin de MVC, lo cual es el producto primordial

de la planta, se lleva a cabo en el horno de craqueo R-401, en este equipo se
debe garantizar todos los parmetros de operacin para que pueda cumplir con
las horas de operacin del horno. Para garantizar una buena conversin de EDC
a MVC se debe tener en cuenta lo siguiente:

Distribucin de energa

Tiempo de residencia

Calidad del EDC

 156

Al tener estos aspectos controlados se obtiene una conversin de MVC en

ptimas condiciones. Cabe resaltar que el craqueo de EDC es muy sensible segn
sea la pureza del mismo, ya que la mayora de los problemas operacionales en el
horno y en los equipos aguas abajo lo producen la cantidad de impurezas que
tiene la corriente de EDC, que ser alimentada al horno.

Por otro lado la temperatura de salida de radiacin debe ser entre 450- 460 C
para evitar sobre craqueo de EDC en los equipos aguas abajo, lo cual se traduce
en desventajas la reduccin de la corrida operacional del horno. Existen una serie
de impurezas que pueden producir carbn dentro de los serpentines del horno

A DOS
RV
como: el cloro, cloropreno, cloroformo entre otros.

E S E
OS R
Con respecto a la alimentacin del EDC a la zona de radiacin, la temperatura de

R E CH
entrada debera estar alrededor de 300 C, actualmente se alimenta a 240 C, con
DE de obtener un mayor rea de craqueo y a su vez una mejor
la posible finalidad
conversin, para reducir la temperatura de salida de la zona de radiacin y formar
menos coke en los equipos aguas abajo.

El gas combustible alimentado al horno debe estar controlado, ya que al tener

presente liquido en la misma corriente puede causar formacin de carbn en el
horno, debido que se quema todo el combustible porque hay poco oxgeno, a su
vez trae como consecuencia que los quemadores del horno se obstaculicen y se
pueden forman componentes pesados, livianos, lo que causara no tener una
buena distribucin de energa.

De esta manera se concluye la verificacin de todos los resultados arrojados por la

simulacin, sin embargo, se validaron los resultados con los especificados por
diseo y el real en planta a la carga que se encuentra actualmente. Se puede
observar que los resultados arrojado por la hoja de clculo, con una carga de 90%
de alimentacin de EDC y un 50% de conversin del horno, se encuentran en el
rango de operacin, lo que indica que se pueden tomar en cuenta al momento de
proyectar la corrida operacional del horno de craqueo.
 157

En las tablas de verificacin de los resultados se observan que no se validaron

todas las variables que intervienen en el unidad de craqueo debido a las
limitaciones en la que se encuentra la planta con respecto a los instrumentos de
medicin, por lo tanto se indican en las tablas los instrumentos de medicin que
actualmente estn instalados en cada equipo con un cdigo de color rojo. Por otro
lado se visualiza que las variables que se encuentra por debajo del real en planta,
puede ser debido a los balances de masa y energa realizado en cada uno de los
equipos mediante las propiedades fsicas de los componentes, entre otros
parmetros que sern incluidos en el modelo de simulacin.

A DOS
RV
Por otro lado, para evitar la formacin de coque en el horno de craqueo y en los

R E SE
equipos agua abajo, se debe controlar la pureza del EDC como mnimo 99,9%, la

C H OSa las impurezas presentes en la corriente tales

cual es alimentado al horno, debido
E R E dixido de carbono, tetracloruro de carbono, etileno,
D
como: 1,1 dicloroetano,
benceno, entre otros.

Se puede asegurar que el modelo de simulacin en hoja de clculo Excel

elaborado en esta investigacin, cumple con la metodologa descrita por diversos
autores, proporcionando de esta manera una forma de clculos automticos para
la proyeccin de la corrida operacional del horno, abarcando caractersticas de
diseo en la fase conceptual y bsica de la formulacin de un proyecto y/o para
obtener una base confiable aproximada del verdadero diseo.

Es importante mencionar que la simulacin arrojo un porcentaje de error global

menor a un 10%. Lo cual permite calificar los resultados como satisfactorios a los
efectos de estimar las variables de proceso.

4.5 Elaborar el manual de usuario para la simulacin de la unidad de craqueo

de una planta de monocloruro de vinilo.

Una vez finalizada la validacin de los resultados obtenidos, con los datos de
diseo y operacin, se procedi a la elaboracin de un manual para el uso
 158

adecuado del modelo de simulacin en hoja de clculo Excel, el cual contiene los
pasos a seguir para el funcionamiento del mismo. Dicho manual cumple con la
funcin de guiar al operador durante la ejecucin del programa.

El manual est elaborado de la siguiente manera:

Portada: Identifica el manual, donde se Indica el nombre de la institucin, el

ttulo de la investigacin, los autores, el ao en que fue elaborado

ndice: este fue elaborado luego de la realizacin del manual, en el que se

encuentra la ubicacin de cada una de las partes del manual, en orden de
aparicin.
A DOS
SE RV
R E
Introduccin: en ella se menciona la importancia del manual y un breve
Smanejar.
resumen para describir comoHseO
R E C debe
E
D hace referencia a la apertura rpida del modelo de simulacin.
Iniciar sesin:

Introduccin de las variables: se refiere, como se deben introducir las variables

y en unidades, para llevar a cabo la ejecucin del mismo.

Lmites de la simulacin: indica el rango de operacin que acepta el modelo con

respecto al flujo de alimentacin de EDC.
 CONCLUSIONES

Es imprescindible mencionar que la metodologa utilizada para el desarrollo y

ejecucin de este proyecto de investigacin, se bas con la finalidad de realizar un
modelo de simulacin en hoja de clculo Excel, los objetivos planteados al
comienzo de la tesis se alcanzaron, por tanto se desarroll el mtodo para la
evaluacin, aplicndose posteriormente la misma al horno de craqueo R-401, de la
planta de MVC. As mismo permiti establecer una serie de aspecto que se

A DOS
RV
menciona a continuacin:

E S E
OS R
Este programa facilita la evaluacin rpida del horno, basado en datos de

E C H
R
campo de fcil obtencin de la planta.
DE
La simulacin permite una comparacin en porcentaje con los datos de diseo,
facilitando un anlisis estimado de los resultados.

El modelo de simulacin ejecutado permite el fcil procesamiento de las

variables de proceso a, estudiantes, profesores, ingenieros de proceso y
produccin, que laboran en la industria petroqumica y as mismo permite dar
solucin rpida a un problema operacional en planta.

El modelo se simulacin propuesto lleva a un mejor seguimiento de las

variables de operacin del horno con el fin de lograr optimizar su operacin
durante el craqueo.

La simulacin permite calcular parmetros operacionales como: flujos, presin,

temperatura, eficiencia, entre otros.

El modelo de simulacin presenta limitaciones en cuanto al rango de operacin:

No obstante el rango especificado de operacin del modelo comprende las
condiciones de operacin en tiempo real. As mismo las limitaciones pueden estar
relacionadas con la estimacin de propiedades y los parmetros de operacin.
 160

Los resultados obtenidos por el modelo de simulacin para cada uno de los
equipos que conforman la unidad de craqueo, fueron muy similares a los
resultados de clculos manuales. Dando esto como garanta de que el modelo
desarrollado cumple con la metodologa de clculo descrita por diferentes autores,
en el rango de operacin especificado.

En cuanto al manual de usuario cumple la funcin de guiar al operador durante

el funcionamiento del programa.

El modelo de simulacin de la unidad de craqueo, tiene la ventaja de simular

A DOS
cualquier carga presente en la planta en tiempo real de operacin.

S E RV
R E
C H OS
R E
DE
 RECOMENDACIONES

Una vez finalizada la investigacin se deben tomar en cuenta los siguientes

aspectos para mejorar la operacin de la unidad de craqueo.

Mantener la calidad del EDC como mnimo 99,8% de pureza, para evitar
formacin de carbn en los serpentines de radiacin en el horno, mediante la
operacin de craqueo

D OS
Instalar un indicador de presin y temperatura en la salida del intercambiador de
A
gas caliente E-402, para evaluar el perfil de E
S RV mediante la corrida
temperatura
S R E
operacional.
E C HO
DER de presin entre el tambor de vapor EDC D-403 y los
Mantener un diferencial
serpentines A y B de la zona de radiacin del horno, para garantizar que el EDC
alimentado al horno est en la fase gas.

Instalar un indicador de temperatura a la salida del intercambiador de calor E-

404 y E-405, con el fin evaluar el perfil de temperatura y proyectar la corrida
operacional de dichos intercambiadores.

Instalar un medidor de flujo en el tope de la columna de enfriamiento sbito C-

401, para determinar la cantidad de flujo que ser alimentado a los
intercambiadores E-404 y E-405.

Mantener la temperatura de salida de la zona de radiacin lo ms bajo posible

en un rango comprendido entre (440- 450 C), para evitar sobre craqueo en la
tubera.

Realizar mantenimiento a los equipos de la unidad 400, con el propsito de

minimizar los errores cometidos en las mediciones; entre ellos termocuplas,
medidores de flujo, presin, temperatura entre otros, adems de los operacionales
como: quemadores del horno, bombas, intercambiadores, tuberas, filtros, etc.
 162

Mantener alto flujo de reciclo a la columna C-401, para evitar taponamientos a

los rociadores y que las partculas de carbn asciendan en la corriente de gas
craqueado.

Realizar seguimiento a la calidad del gas combustible alimentado al horno, con

la finalidad de evitar formacin de sub-productos.

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE
 163

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 ANEXOS

Anexo 1

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA QUMICA

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE

SIMULACIN DE LA UNIDAD DE CRAQUEO DE UNA PLANTA DE

MONOCLORURO DE VINILO

MANUAL DE USUARIO

Autores: Br. KERLIN CONTRERAS

Maracaibo, abril de 2014

 INDICE GENERAL

Pgina

INTRODUCCION 3

Iniciar sesin 4

Introduccin de las variables 5

Lmites de la simulacin 6

A DOS
S E RV
R E
C HOS
R E
DE
 INTRODUCCIN

La informacin que se encuentran en este manual es todo referente a los clculos

de los equipos involucrados en el programa de simulacin de la unidad de craqueo
de una planta de monocloruro de vinilo. Este manual est dirigido a todas las
personas que no tengan el conocimiento adecuado para el uso interno de la
simulacin realizada en hojas de clculo Excel, siendo este de mucha ayuda para
el manejo de las diferentes aplicaciones en el programa, as mismo se explica el
funcionamiento de la simulacin.
A D OS
S E RV los pasos a seguir para
A continuacin se explica brevemente de forma secuencial

S R E
HO
el manejo del programa de simulacin de la unidad 400 de craqueo.
E C
DER
1.) Iniciar sesin

Ubicar la carpeta en el escritorio llamada Simulacin del horno R-401.

Anexo 2. Carpeta de simulacin

A DOS
SE RV
R E

C H
Abrirla, darle click donde OSsimulacin horno de craqueo.
dice
E R E
D Anexo 3.Nombre de la simulacin

Despus de abrir aparecer en la pantalla el modelo de simulacin

completo.
 Anexo 4. Modelo de simulacin de la unidad de craqueo.

A DOS

S E RV
Luego de abrir el modelo de simulacin, se debe identificar cada equipo lo

R E
OS
cual se evaluara y calcular las propiedades deseadas.

R E C5. H
D E Anexo Tambor recolector de EDC D-401

As mismo se muestra en el anexo cuatro las propiedades que se pueden calcular,

las cuales estn en el rectngulo de color blanco.

Por lo tanto se puede hacer el mismo procedimiento para cualquier equipo que
conforma la unidad de craqueo, solo se debe identificar el equipo e introducir las
variables manipuladas.
1. Introduccin de las variables

La introduccin de las variables manipuladas se basan, en la cual cada equipo

requiere de una variable principal, en este caso se introducen en los rectngulos
de color amarillo como se muestra en el siguiente anexo:

Anexo 6. Equipos donde se representa la introduccin de variables manipulas.

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE

En el anexo 6. Se visualizan los rectngulos de color amarillo, donde se deben

introducir las variables, para posterior obtener resultados deseados como se
observan en los rectngulos blancos.

3.) Lmites de la simulacin

La simulacin representa lmites con respectos al flujo de alimentacin del horno,

la cual se puede introducir desde 20000 kg/hr hasta 80000 kg/hr. Por otro lado la
conversin se puede introducir hasta 95 % obteniendo resultados lgicos e
aceptables.
 Anexo 7. Horno de craqueo R-401

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE
Anexo 8. Evaporador E-402 y Tambor de Vapor de EDC D-403.

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE
 Anexo 9. Planta de MVC

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE
Anexo 10. Horno de craqueo R-401
 Anexo 11. Seccin de enfriamiento de EDC

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE
Anexo 12. Enfriamiento de gas craqueado
 Anexo 13. Sistema de recolectores de coque.

A DOS
S E RV
R E
C H OS
R E
DE
Anexo. 14 Medicin de temperatura en la salida del condensado del E-405