IDENTIFIKASI BAHAYA, PENILAIAN RISIKO DAN PENGENDALIAN RISIKO

DENGAN METODE HIRADC DI PABRIK PENGECORAN LOGAM

POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG

Mustika Febrilia

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Bandung

Jalan Ganesha No.10 Bandung, Jawa Barat

Hp: +6285277606088 Email: mstkfbrl@gmail.com

ABSTRACT

Manufacturing Polytechnic Metal Casting Factory is a factory which is located in the area of
Manufacturing Polytechnic (Polman) campus, Bandung, West Java. At first, this factory used
for student practicum. However, now the plant is not only for education purpose but also
producing commercial machine parts. Casting is one of the industries that have a high risk of
accidents. This is because the activities in it relates to heat metal material, high ambient
temperatures and production with dangerous devices. Polman Metal Casting Factory has not
undertaken hazard identification and risk assessment. Whereas the hazard identification and
risk assessment is needed to determine the control measures in the event of an accident. Risk
management can reduce the accident rate and improve the implementation of safety
management as described in OHSAS (Occupational Health and Safety Assessment Series)
18001; 2007. This study is a qualitative study with the primary data source in the form of
interviews of workers as well as direct observation and secondary data from the company.
Work stations observed are core making station, molding station, melting and pouring station
and fettling and finishing station. The results showed that of the four work stations there are
23 low risk, 8 medium risk and 3 high risk activities. The cause of the risk is the lack of
discipline of workers in the use of PPE, manual handling and working methods that are still
inappropriate. The suggested control action include substitution, administration control and
personal protective equipment.

Keyword : metal casting, risk, HIRADC

 ABSTRAK

Pabrik Pengecoran Politeknik Manufaktur adalah sebuah pabrik yang berada di dalam
kawasan kampus Politeknik Manufaktur (Polman), Bandung, Jawa Barat. Pabrik ini awal
mulanya diperuntukkan bagi praktikum mahasiswa. Akan tetapi, seiring berjalannya waktu
pabrik ini kini telah memproduksi part mesin secara komersil. Pengecoran adalah salah satu
industri yang memiliki risiko kecelakaan tinggi. Hal ini dikarenakan aktivitas-aktivitas di
dalamnya berhubungan dengan material logam yang panas, suhu ruangan yang tinggi,
maupun peralatan yang berbahaya. Pabrik Pengecoran Logam Polman sendiri belum pernah
melakukan identifikasi bahaya dan penilaian risiko. Padahal identifikasi bahaya dan penilaian
risiko sangat dibutuhkan untuk dapat menentukan langkah pengendalian apabila terjadi
kecelakaan. Pengendalian risiko dapat mengurangi tingkat kecelakaan dan meningkatkan
pelaksanaan K3 sebagaimana yang dijelaskan pada OHSAS (Occupational Health and Safety
Assessment Series) 18001; 2007. Penelitian ini adalah penelitian kualitatif dengan sumber
data primer berupa hasil wawancara pekerja serta observasi langsung dan data sekunder
berupa data dari perusahaan. Stasiun kerja yang diamati adalah stasiun kerja core making,
molding, melting and pouring dan fettling and finishing. Dari hasil penelitian didapatkan
bahwa dari keempat stasiun kerja terdapat 23 risiko rendah, delapan risiko sedang dan tiga
risiko tinggi. Penyebab risiko bermacam-macam di antaranya adalah kurangnya kedisiplinan
pekerja dalam menggunakan APD, alat kerja manual dan metode kerja yang kurang baik.
Adapun langkah pengendalian yang disarankan meliputi substitution, administration control
dan Alat Pelindung Diri.

Kata kunci : Pengecoran, risiko, HIRADC

 PENDAHULUAN

Latar Belakang

Kesehatan dan keselamatan kerja merupakan faktor penting yang harus diperhatikan oleh
setiap perusahaan. Kajian mengenai occupational safety and health pun terus meningkat dan
berkembang pesat dalam kurun waktu tiga puluh tahun terakhir. Menurut Goetsch (2011),
salah satu faktor yang menyebabkan meningkatnya perhatian perusahaan terhadap kesehatan
dan keselamatan kerja adalah karena kesadaran eksekutif bahwa pekerja yang bekerja pada
lingkungan yang sehat dan aman akan cenderung lebih produktif. Selain itu peningkatan
angka kecelakaan kerja juga mendorong perusahaan untuk terus meningkatkan kesehatan dan
keamanan usahanya.

Berdasarkan data International Labour Organization (ILO) tahun 2013 yang dipublikasikan
secara resmi dalam web Departemen Kesehatan RI, 1 pekerja di dunia meninggal setiap 15
detik karena kecelakaan kerja dan 160 pekerja mengalami sakit akibat kerja. Pada tahun 2012,
ILO mencatat angka kematian dan penyakit akibat kerja (PAK) sebanyak 2 juta kasus setiap
tahunnya. Dalam acara seminar PERKESJA 2014, Direktur Bina Kesehatan Kerja dan
Olahraga, Muchtaruddin Mansyur mengatakan bahwa berdasarkan hasil laporan pelaksanaan
kesehatan kerja di 26 provinsi sepanjang tahun 2013 menunjukkan jumlah kasus penyakit
yang berkaitan dengan pekerjaan berjumlah 428.844 kasus. Hal ini tentunya bisa menjadi
landasan yang kuat bagi perusahaan untuk memberi perhatian lebih pada bidang kesehatan
dan keselamatan kerja.

Industri pengecoran logam adalah salah satu industri yang memiliki risiko kecelakaan tinggi.
Menurut Casting Technology NZ Inc and Occupational Safety and Health (OSH), faktor yang
menyebabkan risiko di pengecoran logam adalah berkaitan dengan debu yang biasanya
mengandung silica, gas dalam jumlah besar dan beracun, kebisingan berlebih serta panas dari
logam. Dampak dari kecelakaan yang terjadi tidak hanya dihadapi oleh korban kecelakaan
namun juga kepada pihak perusahaan akibat hilangnya hari kerja. Selain itu kecelakaan dalam
skala besar dapat menyebabkan kerugian finansial yang besar pula bagi perusahaan.

Pabrik Pengecoran Politeknik Manufaktur (Polman) Bandung merupakan sebuah pabrik

pengecoran logam yang terletak di area kampus Politeknik Manufaktur tepatnya di Jalan
Kanayakan Lama Bandung, Jawa Barat. Awalnya pabrik ini hanya digunakan untuk keperluan
praktikum mahasiswa, akan tetapi seiring berjalannya waktu pabrik ini mendapatkan banyak
pesanan produk sehingga kemudian pabrik ini memproduksi part mesin secara komersil.
Pekerja di pabrik ini terdiri dari beberapa teknisi senior dan teknisi tetap, mahasiswa, serta
siswa SMK praktik.

Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak K3 departemen pengecoran, teknisi dan

mahasiswa didapatkan bahwa perusahaan belum pernah melakukan identifikasi bahaya,
penilaian risiko dan pengendalian risiko. Padahal menurut OHSAS 18001; 2007, suatu
standar internasional untuk membangun dan menerapkan sistem manajemen keselamatan dan
kesehatan kerja, identifikasi bahaya dan pengendalian risiko adalah suatu hal yang penting
dilakukan untuk menentukan langkah-langkah preventif dan pengendalian terhadap risiko
kerja. Dengan adanya pengendalian risiko diharapkan angka kecelakaan kerja dapat menurun.

Berdasarkan pertimbangan tersebut, penulis berinisiatif untuk melakukan sebuah riset dalam
hal identifikasi bahaya, penilaian risiko dan pengendalian risiko di pabrik pengecoran logam
Polman. Berdasarkan OHSAS 18001; 2007, salah satu tools untuk mewujudkan riset ini
adalah dengan metode HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and Determining
Control). Metode ini adalah sebuah metode sederhana yang dapat menghasilkan suatu output
berupa upaya pengendalian terbaik yang dapat dilakukan untuk meminimasi risiko kecelakaan
kerja. Penelitian ini berfokus pada risiko kerja di stasiun inti pabrik dan diberi judul
Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko dan Pengendalian Risiko dengan Metode HIRADC di
Pabrik Pengecoran Logam Politeknik Manufaktur Bandung.

Rumusan Masalah

Apa sajakah bahaya yang ada, berapa penilaian risikonya dan upaya yang tepat untuk
mengendalikan risiko kecelakaan di Pabrik Pengecoran Logam Polman?

Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui bahaya-bahaya yang ada pada pabrik
pengecoran Polman, menilai risiko dan menentukan cara pengendalian risiko yang paling
mungkin untuk diterapkan.

Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini dapat ditinjau dari beberapa sisi, yaitu:

1. Bagi Pekerja Pabrik

Implementasi dari hasil penelitian ini diharapkan mampu meningkatkan perasaan
aman dan nyaman bagi pekerja sehingga produktivitas dapat meningkat.
2. Bagi Pemilik Perusahaan
 Memberikan masukan sebagai bahan pertimbangan dalam menentukan kebijakan
upaya pengendalian risiko sehingga mengurangi dampak kerugian finansial yang
sering terjadi akibat kecelakaan kerja.
3. Bagi Peneliti Lain
Penelitian ini dapat menjadi referensi bagi peneliti lain untuk mengembangkan
penelitian serupa selanjutnya dengan objek yang mungkin berbeda.

Kajian Pustaka

Metode HIRADC tertuang dalam klausa 4.3.1 OHSAS 18001; 2007. Pada klausa tersebut
HIRADC disebut sebagai sebuah metode safety management yang bertujuan mengurangi
tingkat risiko pada aktivitas kerja. Adapun tahapan HIRADC adalah sebagai berikut:

1. Pemilahan kegiatan yang akan diamati menjadi sub-kegiatan

2. Identifikasi potensi bahaya untuk setiap sub-kegiatan
3. Determinasi risiko yang mungkin terjadi
4. Determinasi cara pencegahan dan penanggulangan terhadap risiko
5. Kesimpulan potensi bahaya dan risiko untuk tiap pekerjaan
6. Kesimpulan untuk seluruh kegiatan

Setelah diidentifikasi dan dinilai, langkah pengendalian dapat ditentukan dengan melihat
hirarki prioritas pengendalian sebagai berikut:

Eliminasi
Pengendalian dengan menghilangkan sumber bahaya sehingga dampak menjadi nol.
Substitusi
Pengendalian bahaya dengan mengganti alat, bahan, sistem atau prosedur berbahaya
dengan yang lebih aman
Engineering Control
Memodifikasi design untuk menghilangkan bahaya, misalnya mengganti sistem
ventilasi, memberikan perlindungan pada mesin, dan pengurangan sumber suara.
Administration Control
Membuat beberapa sistem berupa prosedur untuk memastikan pekerjaan yang aman,
misalnya rambu, mengatur jadwal kerja, standar prosedur kerja aman, pemeriksaan
peralatan, rotasi atau pemeriksaan kesehatan.
Alat Pelindung Diri (APD)
Pilihan terakhir untuk mengendalikan bahaya adalah dengan memakai alat pelindung
diri misalnya pelindung kepala, pelingdung muka, pelindung mata, sarung tangan,
pelindung pernafasan, pelindung pendengaran, pelindung badan, pelindung tangan,
pelindung tenggelam, pelindung jatuh dan pelindung kaki.

METODE PENELITIAN
Penelitian ini merupakan penelitian deskriptif observational dengan pendekatan cross
sectional yaitu keseluruhan variabel penelitian diamati secara serentak dalam satu waktu.
Penelitian ini bersifat kualitatif. Adapun subjek penelitian adalah pekerjaan inti di Pabrik
Pengecoran Logam Polman yaitu pada stasiun kerja core making, molding, melting and
pouring dan fettling and finishing.

Data primer didapatkan melalui hasil observasi dan wawancara dengan pekerja. Pekerja yang
penulis wawancarai adalah Bapak Eru Gunawan, selaku pranata laboratorium pendidikan
sekaligus teknisi senior dan Dinar Haikal selaku mahasiswa yang praktik di pabrik tersebut.
Observasi langsung di pabrik dilakukan pada hari Kamis, 8 Desember 2016. Observasi
dilakukan dengan mengamati dan mencatat setiap data yang dibutuhkan langsung pada saat
proses produksi. Selain itu, penulis juga menggunakan data sekunder yaitu dari penanggung
jawab bidang K3 Departemen Pengecoran Polman yang diwakili oleh Bapak Dharma. Data
sekunder yang didapat berupa data kecelakaan kerja, ketersediaan Alat Pelindung Diri (APD)
dan aturan K3 yang diterapkan.

Pengumpulan dan analisis data dilakukan bersamaan yaitu dengan tahapan sebagai berikut:

1. Pengumpulan data dari perusahaan yaitu data produksi secara umum, data
kecelakaan kerja dan data ketersediaan APD.
2. Hazard Identification: Identifikasi potensi bahaya dengan melihat langsung proses
produksi dan mencatat potensi bahaya pada lembar HIRADC.
3. Risk Assessment: Penilaian risiko dengan menentukan nilai probability dan severity
berdasarkan hasil wawancara langsung. Setelah itu kombinasi nilai probability dan
severity digunakan untuk menentukan level risiko (rendah, sedang atau tinggi).
4. Determining Control: Penentuan langkah pengendalian risiko dan usulan-usulan
yang bisa diterapkan di pabrik.

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Hasil Penelitian

Data Umum
Pabrik Pengecoran Logam Polman memproduksi part-part mesin dengan sistem make to
order. Proses produksi di pabrik ini mayoritas masih menggunakan tenaga manual. Pekerja di
pabrik ini terdiri atas mahasiswa Polman, mahasiswa kerja praktik dari SMK dan teknisi serta
pekerja tetap pabrik. Pabrik beroperasi lima hari dalam seminggu dengan menerapkan tiga
shift yaitu pukul 07.00-15.30, pukul 09.00-16.00 dan pukul 12.30-20.30. Proses produksi
melalui beberapa tahapan sebagai berikut:

1. Pembuatan Inti (core)

Pada tahap ini pekerja membuat inti dari bahan kayu dan melapisinya dengan
campuran pasir silica, air kaca, gula tetes, dll. Setelah inti selesai dilapisi, lubang
dibuat untuk mengisi gas CO2 pada lapisan pasir.
2. Pembuatan cetakan pasir (mold)
Pada tahap ini pekerja meletakkan pola di dalam flask lalu menutupinya dengan green
sand. Setelah benar-benar padat, pola dibongkar dan lubang yang terbentuk dari pola
dirapikan.
3. Pencairan logam
Pada tahap ini pekerja memasukkan komposisi logam yang dibutuhkan sesuai dengan
spesifikasi produk yang dipesan oleh konsumen. Setelah itu, logam dicairkan hingga
mencapai suhu tertentu. Sebelum itu, dilakukan uji sampel sebanyak dua kali untuk
melihat kesesuaian dan ketepatan komposisi logam. Kemudian logam yang sudah
matang dituang ke dalam cetakan.
4. Pembongkaran cetakan dan pembersihan produk
Coran yang sudah didiamkan beberapa jam dan sudah benar-benar dingin diambil
untuk kemudian dibawa ke mesin getar. Mesin ini adalah mesin yang berfungsi
merontokkan sisa pasir dari part. Jika pasir masih tersisa, pekerja membersihkannya
manual dengan alat chipping hammer. Lalu part yang sudah bersih dibawa ke area
gerinda untuk dipotong bagian-bagian yang tdak diperlukan. Selesai digerinda, part
jadi disimpan di lantai penyimpanan.

Data Kecelakaan Kerja

Menurut informasi dari perwakilan penanggung jawab K3 Departemen Pengecoran, Bapak

Dharma, Polman tidak memiliki catatan khusus frekuensi kecelakaan. Akan tetapi, Beliau
mengingat beberapa kecelakaan yang pernah terjadi yaitu:

Percikan logam masuk ke mata saat menggerinda part di area fettling sudah terjadi
beberapa kali di pabrik
 Tertimpa rangka cetak (flask) di area molding sudah terjadi beberapa kali biasanya
terjadi pada mahasiswa yang baru masuk pabrik
Cairan logam masuk ke celah sepatu saat menuang logam ke cetakan di area pouring
sudah pernah terjadi beberapa kali
Cairan logam mengenai tangan dan wajah saat memasukkan slag remover atau bahan
tambahan ke dalam tanur di area melting telah terjadi beberapa kali
Drum meledak karena dipotong sembarangan padahal sebelumnya dipakai tempat
spiritus pernah terjadi sekali akibat kelalaian pekerja
Jari tangan pekerja putus saat berusaha mengeluarkan pasir silica dari pengaduk
manual di stasiun kerja core making pernah terjadi 1 kali

Data Ketersediaan APD

Berdasarkan Guide PPE yang diterbitkan oleh American Foundry Safety (AFS), berikut
adalah daftar Alat Pelindung Diri (APD) yang wajib disediakan di pabrik pengecoran beserta
ketersediaannya di Pabrik Pengecoran Logam Polman.

Tidak
Jenis APD Ada Keterangan
ada
Digunakan
Head Protection/
secara
Safety Helmet
konsisten
Digunakan
namun
Eye and Face belum

Protection konsisten
dan
menyeluruh
Digunakan
namun
Respiratory belum

Protection konsisten
dan
menyeluruh
Digunakan
namun
untuk
sepatu
Hand and Foot
modelnya
Protection
masih
kurang baik
karena sulit
dilepas
Digunakan
namun
belum
Hear protection
konsisten
dan
menyeluruh
Hazard Identification and Risk Assessment

Hazard identification dilakukan di empat stasiun kerja utama yaitu stasiun kerja core making,
molding, melting and pouring dan fettling and finishing. Caranya adalah dengan
memperhatikan urutan proses pada masing-masing stasiun, mendeteksi bahaya dan menilai
risiko berdasarkan pendapat dari pekerja.

Penilaian risiko dilakukan dengan berpedoman pada skala Australian Standard / New Zealand
Standard for Risk Management (AS/NZS 4360: 2004), [4]). Ada dua parameter yang
digunakan yaitu probability dan severity. Skala penilaian dan keterangannya dapat dilihat
pada tabel 2, tabel 3 dan tabel 4 berikut.

Tabel 2. Skala probability pada standar AN/NZS 4360

Tingkat Deskripsi Keterangan

Almost
5 Dapat terjadi setiap saat
Certain
4 Likely Sering terjadi
3 Possible Dapat terjadi sekali-sekali
2 Unlikely Jarang terjadi
Hampir tidak pernah,
1 Rare
sangat jarang terjadi

Tabel 3. Skala severity pada standar AN/NZS 4360

Tingkat Deskripsi Keterangan

Insignifican Tidak terjadi cedera,

1
t kerugian finansial sedikit

Cedera ringan, kerugian

2 Minor
finansial sedikit

Cedera sedang, perlu

3 Moderate penanganan medis,
kerugian finansial besar

Cedera berat > 1 orang,

4 Major kerugian besar, gangguan
produksi

Fatal > 1 orang, kerugian

Catastrophi sangat besar dan dampak
5
c sangat luas, terhentinya
seluruh kegiatan
Tabel 4. Skala risk matrix pada standar AN/NZS 4360

Frekue Dampak Risiko

nsi
Risiko 1 2 3 4 5
5 H H E E E
4 M H E E E
3 L M H E E
2 L L M H E
1 L L M H H

Penilaian risiko didapatkan dengan mengkombinasi nilai frekuensi risiko dan dampak risiko.
Dapat dilihat pada tabel di atas bahwa risiko dikelompokkan ke dalam empat kategori yaitu
Extreme risk (E), High risk (H), Medium risk (M) dan Low risk (L). Selanjutnya dilakukan
identifikasi bahaya sekaligus penilaian risiko dengan menggunakan tabel HIRADC di masing-
masing stasiun kerja sebagai berikut.

1. Core making

Tabel 5. Identifikasi Bahaya dan Tingkat Risiko Stasiun Kerja Core Making

Sequence Severi Probabil Risk

Act Hazard Risk ty ity Level
1. Mengaduk Tergelincir saat
pasir silika naik turun
Kaki keseleo
dengan alat tangga kecil 2 2 Low
atau memar
pengaduk pengaduk
manual pasir
2. Jari tangan
Mengeluarkan terjepit
Jari tangan Mediu
pasir silika dari bersamaan 3 2
putus m
alat pengaduk dengan
manual turunnya pasir
3. Menuang
pasir ke dalam Terhirup pasir Gangguan
2 2 Low
cetakan inti silica pernapasan
(core)
4. Membuat Tangan
Mediu
dan merapikan terkena Luka gores 2 3
m
inti peralatan
5. Menumbuk Tangan Mediu
Luka memar 2 3
pasir terpukul palu m
Tangan
6. Meratakan
terkena ujung Luka gores 2 2 Low
pasir
alat perata
7. Membuat Jari tangan Jari tangan 2 2 Low
rongga udara tertusuk besi berdarah
dengan
penusuk besi

2. Molding

Tabel 6. Identifikasi Bahaya dan Tingkat Risiko Stasiun Kerja Molding

Sequence Seve Probab Risk

Act Hazard Risk rity ility Level
1.
menabrak cedera dan
Mengarahkan 2 2 Low
pekerja lain memar
flask ke lantai
2. Melepaskan
rantai dan tertimpa, jari
luka memar 2 4 High
membetulkan terjepit flask
posisi flask
3.
tergores sudut
Memposisikan luka gores 2 2 Low
flask
pola cetakan
4. Mengayak terhirup pasir gangguan Mediu
2 3
pasir silika silica pernapasan m
5. Menumbuk
tangan
pasir dengan
terpukul alat luka memar 2 2 Low
alat tumbuk
tumbuk
manual
mata terkena
6. Menumbuk mata merah,
pasir, hidung Mediu
pasir dengan gangguan 2 3
menghirup m
sand rammer pernapasan
pasir
7.
menabrak cedera dan
Memindahkan 2 2 Low
pekerja lain memar
flask
8. Melepaskan
pola pada tangan
luka gores 2 2 Low
flask dengan tergores besi
alat besi
9. Mengikis tangan
sudut-sudut tergores alat luka gores 2 2 Low
bekas pola pengikis

3. Melting and pouring

Tabel 7. Identifikasi Bahaya dan Tingkat Risiko Stasiun Kerja Melting and pouring

Sequence Seve Probab Risk

Act Hazard Risk rity ility Level
1. Meletakkan
bongkahan
Tangan
logam di
tergores
timbangan Luka gores 2 2 Low
permukaan
dan
logam
menimbang
logam
2.
Memasukkan Tangan
bahan baku tergores
Luka gores 2 2 Low
(bongkahan permukaan
logam) ke logam
dalam tanur
3. Mengambil
Terkena
sampel untuk
cairan logam Luka bakar 2 2 Low
diuji
panas
spektrometri
4.
Memasukkan
bahan
Terkena
tambahan Mediu
cipratan Luka bakar 2 3
apabila bahan m
logam panas
belum lolos
uji
spektrometri
5. Mengecek Terkena panas
suhu logam yang menjalar Tangan merah
2 1 Low
dengan di pegangan dan sakit
termokopel termokopel
6.
Terkena
Membersihka Mediu
cipratan Luka bakar 2 3
n gumpalan m
logam panas
debu
Terkena panas
7. Mengecek yang menjalar Tangan merah
2 1 Low
suhu logam di pegangan dan sakit
termokopel
8. Menuang Terkena
logam ke cipratan Luka bakar 2 2 Low
dalam laddle logam panas
9.
Terkena
Mengarahkan
cairan logam Luka bakar 2 2 Low
laddle ke
panas
cetakan
10. Menuang
cairan logam Terkena
panas ke cairan logam Luka bakar 3 3 High
dalam panas
cetakan

4. Fettling and Finishing

Tabel 8. Identifikasi Bahaya dan Tingkat Risiko Stasiun Kerja Fettling and Finishing

Sequence Seve Probab Risk

Act Hazard Risk rity ility Level
1.
Memindahkan tangan
cetakan yang tergores ujung luka gores 2 2 Low
sudah dingin benda
ke mesin getar
2. Mengambil tangan
part kasar dari tergores ujung luka gores 2 2 Low
mesin getar benda
3.
Gangguan
Membersihkan
pernapasan,
sisa pasir Terhirup pasir Mediu
penumpukan 2 3
dengan silica m
zat beracun di
chipping
paru-paru
hammer
4. Membawa tangan
part ke mesin tergores ujung luka gores 2 2 Low
shot blasting benda
5. Menyusun
tangan
part kecil di
tergores ujung
rak dan luka gores,
benda, tangan 2 2 Low
menggantung memar
tertimpa part
part besar di
lain
hangerbesi
6.
tangan
Memidahkan
tergores ujung luka gores 2 2 Low
part ke area
benda
gerinda
Mata luka,
iritasi dan
7. Percikan
dalam kasus
Menggerinda logam masuk 3 3 High
yang fatal bisa
part ke mata
menyebabkan
kebutaan
8.
Memindahkan tangan
part jadi ke tergores ujung luka gores 2 2 Low
area benda
penyimpanan

Pembahasan

Dari identifikasi bahaya didapatkan 4 low risk dan 3 medium risk pada stasiun kerja core
making, 6 low risk, 2 medium risk dan 1 high risk pada stasiun kerja molding, 7 low risk, 2
medium risk dan 1 high risk pada stasiun kerja melting and pouring serta 6 low risk, 1
medium risk dan 1 high risk pada stasiun kerja fettling and finishing. Maka, total risiko pada
keseluruhan stasiun kerja adalah 23 low risk, 8 medium risk dan 3 high risk.

Langkah selanjutnya adalah analisa dan evaluasi yang bertujuan untuk minimasi potensi
bahaya dengan metode terakhir dalam HIRADC yaitu determining control. Sebelum itu
dilakukan analisis terlebih dahulu pada masing-masing tingkat risiko. Tujuannya adalah untuk
menentukan prioritas risiko yang akan diatasi dan menemukan penyebab timbulnya risiko.
Analisis tiap kategori risiko dibahas dalam tiga subbab berikut.

High Risk
High risk berjumlah 3 risiko yaitu pada stasiun kerja sebagai berikut:

1. Molding
Pada stasiun kerja ini yang berisiko tinggi adalah aktivitas melepaskan rantai dan
memposisikan flask. Aktivitas ini mengandung potensi bahaya tertimpa dan jari
terjepit dengan risiko luka memar. Frekuensi terjadinya diberi nilai 4 yaitu sering
terjadi. Hal ini diketahui dari hasil wawancara pekerja. Dampak risiko diberi nilai 2
yaitu cedera ringan dan kerugian finansial sedikit. Setelah dikaji, kecelakaan ini sering
terjadi karena pekerja susah melihat apakah flask dan drag sudah rapat dan masuk ke
telinga (penghubung) atau belum. Hal ini dikarenakan besarnya ukuran flask dan drag
dan titik temu antara flask dan drag susah dilihat.
2. Melting and pouring
Pada stasiun kerja ini yang berisiko tinggi adalah aktivitas menuang cairan logam
panas ke dalam cetakan. Aktivitas ini mengandung potensi bahaya berupa terkena
cairan logam panas biasanya masuk ke dalam sepatu pekerja dengan risiko luka bakar
akibat suhu logam yang tinggi. Frekuensi terjadinya diberi nilai 3 atau dapat terjadi
sekali-sekali sedangkan dampaknya diberi nilai 3 yaitu cedera sedang, perlu
penanganan medis dan kerugian finansial besar. Penilaian frekuensi dan dampak ini
didapat dari hasil wawancara pekerja dimana menurut pengalaman kecelakaan yang
pernah terjadi pada beberapa pekerja, cedera yang dialami lumayan yaitu luka bakar
dan membutuhkan penanganan medis saat itu juga serta kerugian lumayan besar bagi
pekerja untuk membayar biaya rumah sakit dan bagi perusahaan berupa liburnya
pekerja selama 1-3 hari. Menurut pekerja, kecelakaan ini dapat terjadi akibat safety
shoes yang disediakan pabrik susah untuk dilepas sehingga ketika cairan masuk
pekerja kesulitan melepas sepatu. Selain itu hal ini juga disebabkan oleh kelalaian
pekerja saat menuang logam karena kurang memperhatikan arah aliran logam.
3. Fettling and finishing
Pada stasiun kerja ini yang berisiko tinggi adalah aktivitas menggerinda part. Aktivitas
ini mengandung potensi bahaya terkena percikan logam yang masuk ke dalam mata
dengan risiko mata luka, iritasi dan dalam kasus yang fatal bisa menyebabkan
kebutaan. Frekuensi terjadinya kecelakaan diberi nilai 3 atau dapat terjadi sekali-sekali
dengan dampak risiko bernilai 3 atau cedera sedang, perlu penanganan medis dan
kerugian finansial besar. Penilaian frekuensi dan dampak ini didapatkan dari
wawancara pekerja dimana menurut narasumber kecelakaan ini pernah terjadi
beberapa kali dan apabila logam masuk dan menancap di mata pekerja harus segera
dibawa ke rumah sakit untuk mengeluarkan logam. Kerugian yang dirasakan pekerja
berupa sakit dan susah melihat dalam jangka waktu beberapa hari serta kerugian
 finansial yang lumayan karena harus beribat ke dokter mata dan membeli obat-obatan.
Sedangkan bagi perusahaan kerugian yang dirasakan adalah liburnya pekerja dalam
beberapa hari hingga sembuh penglihatannya. Menurut keterangan dari pihak K3,
pada area gerinda ini pekerja diwajibkan memakai google (kacamata pelindung),
earplug, sarung tangan dan masker. Akan tetapi, kecelakaan masih terjadi padahal
kacamata yang digunakan adalah google yang otomatis menutup celah logam masuk
ke mata. Penulis menduga hal ini dapat terjadi karena pekerja tidak tertib
menggunakan APD dan sering meremehkan penggunaan APD sehingga logam tetap
bisa masuk.

Medium Risk

Medium risk terjadi sejumlah 8 risiko dan terjadi di tiap stasiun kerja sebagai berikut:

1. Core making
Pada stasiun kerja ini terdapat 3 risiko sedang yaitu pada aktivitas mengeluarkan pasir
silica dari alat pengaduk manual, membuat dan merapikan inti dan menumbuk pasir.
Frekuensi dan dampak risiko dinilai dari hasil wawancara dengan pekerja. Aktivitas
mengeluarkan pasir silica dari alat pengaduk manual berbahaya karena jari bisa
terjepit bersamaan dengan turunnya pasir yang pada kondisi fatal dapat
mengakibatkan jari tangan putus. Hal ini bisa terjadi akibat kelalaian pekerja saat
mengeluarkan pasir dan banyak di antara pekerja yang terbiasa mengeluarkan sisa
pasir langsung dengan tangan, tidak menggunakan sendok atau alat bantu untuk
mengeruk sisa pasir. Aktivitas lainnya yaitu membuat dan merapikan ini berbahaya
karena tangan bisa terkena peralatan tajam sebab memang peralatan yang digunakan
pada pembuatan inti ini ada pisau, penggaris, palu dll yang bisa berbahaya apabila
terkena tangan dan berdampak pada luka gores atau berdarah. Hal ini bisa terjadi jika
pekerja kurang teliti dan hati-hati serta tidak menggunakan sarung tangan pelindung.
Aktivitas terakhir yang berisiko sedang adalah menumbuk pasir dimana alat yang
digunakan adalah palu kecil dengan bahaya tangan terpukul palu dan mengakibatkan
luka memar. Hal ini juga dapat terjadi akibat pekerja yang kurang teliti dan kurang
hati-hati serta tidak menggunakan sarung tangan.
2. Molding
Pada stasiun kerja ini terdapat 2 risiko sedang yaitu pada aktivitas mengayak pasir
silica dan menumbuk pasir dengan sand rammer. Pada aktivitas mengayak pasir silica
terdapat bahaya berupa terhirup pasir silica dan berdampak pada gangguan pernapasan
biasanya berupa batuk-batuk dan pada rentang waktu yang lama dapat menyebabkan
tumpukan zat berbahaya di paru-paru yang akan berakibat fatal. Hal ini dikarenakan
 ayakan yang kencang dan volume pasir silica yang sangat banyak serta kebiasaan
pekerja yang malas menggunakan masker. Sedangkan aktivitas menumbuk pasir
dengan hand rammer juga berbahaya karena mata bisa terkena pasir dan hidup
menghirup pasir silica yang beterbangan. Dampaknya adalah mata menjadi merah dan
gangguan pernapasan. Sama seperti aktivitas sebelumnya, hal ini bisa terjadi karena
malasnya pekerja dalam menggunakan masker.
3. Melting and pouring
Pada stasiun kerja ini terdapat 2 risiko sedang yaitu pada aktivitas memasukkan bahan
tambahan ke tanur dan membersihkan gumpalan debu. Pada aktivitas memasukkan
bahan tambahan ke tanur terdapat bahaya terkena cipratan logam panas dengan risiko
luka bakar. Menurut wawancara pekerja, kejadian ini pernah terjadi beberapa kali dan
menyebabkan cedera ringan dan kerugian finansial yang sedikit. Ini dapat terjadi
sebab saat memasukkan bahan tambahan pekerja sering tidak berhati-hati dan kadang-
kadang tidak menggunakan sarung tangan serta posisi pekerja yang terlalu dekat
dengan tanur. Pada aktivitas membersihkan gumpalan logam penyebab terjadinya
kecelakaan juga sama seperti aktivitas yang telah dijelaskan sebelumnya.
4. Fettling and finishing
Pada stasiun kerja ini terdapat 1 risiko sedang yaitu pada aktivitas membersihkan sisa
pasir dengan chipping hammer yang mengandung bahaya terhirup pasir silica dengan
risiko gangguan pernapasan dan penumpukan zat berbahaya dalam paru-paru dalam
jangka waktu yang lama. Kejadian ini dapat terjadi karena pekerja yang sering malas
menggunakan masker.

Low Risk

Risiko rendah terdapat pada seluruh stasiun kerja. Risiko-risiko yang terdapat dari tiap stasiun
di antaranya kaki keseleo, memar, gangguan pernapasan, luka gores dan tangan berdarah.
Berdasarkan wawancara dengan pekerja sebagian besar kecelekaan dapat terjadi akibat
kurangnya kedisiplinan pekerja dalam mematuhi aturan K3 terutama penggunaan Alat
Pelindung Diri (APD) dan metode kerja yang kebanyakan masih manual.

Determining Control

Setelah dilakukan analisis berdasarkan tiap kategori risiko dapat dirumuskan beberapa control
yang dapat dilakukan yaitu:

Risk
Level Activity Hazard Risk Control
 1. Substitution:
Mengganti prosedur
pelepasan rantai
Melepaskan
yaitu salah satu
rantai dan
tertimpa, jari pekerja mengontrol
High membetulk luka memar
terjepit flask posisi flask dan salah
an posisi
satu pekerja lagi
flask
melihat dan
mengarahkan agar
posisi tepat

1. Substitution:
Mengganti atau
Menuang menambahkan safety
cairan shoes yang baru dan
Terkena
logam mudah dilepas
High cairan logam Luka bakar
panas ke 2. Administration
panas
dalam control: Membuat
cetakan aturan wajib
memasukkan celana
ke dalam safety
shoes
1. Administration
control: Memperketat
Mata luka, aturan penggunaan
iritasi dan APD wajib
Percikan
Menggerind dalam kasus 2. Alat Pelindung Diri
High logam masuk
a part yang fatal bisa (APD): Menambahkan
ke mata
menyebabkan alat pelindung wajah
kebutaan berupa face shield
sebagai alat wajib di
stasiun kerja ini

1. Substitution:
Mengeluark Jari tangan Mengganti metode
an pasir terjepit pengeluaran pasir
Mediu silika dari bersamaan Jari tangan dari manual menjadi
m alat dengan putus menggunakan alat
pengaduk turunnya berupa kuas, sekop
manual pasir dsb yang dapat
mempermudah
keluarnya sisa pasir
Membuat 1. Administration
Tangan
Mediu dan control: memperketat
terkena Luka gores
m merapikan aturan penggunaan
peralatan
inti APD bagi para
Mediu Menumbuk Tangan pekerja
Luka memar
m pasir terpukul palu
Mediu Mengayak Terhirup pasir Gangguan
m pasir silika silica pernapasan
Mediu Menumbuk mata terkena mata merah,
m pasir pasir, hidung gangguan
dengan menghirup pernapasan
sand pasir
rammer
 Memasukka
n bahan
tambahan
apabila Terkena
Mediu
bahan cipratan Luka bakar
m
belum lolos logam panas
uji
spektrometr
i
Membersihk
Terkena
Mediu an
cipratan Luka bakar
m gumpalan
logam panas
debu
Membersihk Gangguan
an sisa pasir pernapasan,
Mediu Terhirup pasir
dengan penumpukan
m silica
chipping zat beracun di
hammer paru-paru

1. Administration
control: Memperketat
Low
aturan penggunaan
APD bagi para
pekerja

PENUTUP

Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini adalah:

1. Penilaian risiko dikelompokkan berdasarkan stasiun kerja dan didapatkan high risk
sebanyak 3 risiko, medium risk sebanyak 8 risiko dan low risk sebanyak 23 risiko.
2. Faktor penyebab risiko bermacam-macam di antaranya kurangnya kedisiplinan
pekerja dalam menggunakan APD, proses produksi yang masih menggunakan alat
manual dan metode kerja yang belum baik
3. Pengendalian risiko difokuskan kepada high risk activities dan medium risk activities
dengan mempertimbangkan hirarki pengendalian HIRADC
4. Pengendalian risiko dengan substitution dilakukan dengan mengganti metode
pelepasan rantai pada stasiun kerja molding, mengganti atau menambahkan safety
shoes yang baru yang mudah dilepas dan mengganti metode pengeluaran pasir dari
alat pengaduk di stasiun kerja core making
5. Pengendalian risiko dengan administration control dilakukan dengan membuat aturan
wajib memasukkan celana ke dalam safety shoes dan memperketat aturan penggunaan
APD bagi seluruh pekerja
 6. Pengendalian risiko dengan Alat Pelindung Diri (APD) dilakukan dengan menambah
alat pelindung wajah berupa face shield sebagai alat wajib di stasiun kerja fettling and
finishing khususnya kegiatan menggerinda part

Rekomendasi untuk penelitian selanjutnya adalah sebaiknya dilakukan penelitian aspek

kesehatan pekerja secara mendalam di pabrik pengecoran. Pada penelitian ini penulis belum
memiliki kesempatan untuk membahas aspek tersebut dikarenakan keterbatasan waktu.

UCAPAN TERIMA KASIH

Terima kasih penulis ucapkan kepada:

1. Allah SWT yang telah memberikan kesempatan dan kesehatan sehingga penulis dapat
menyelesaikan paper ini
2. Narasumber yang telah bersedia memberikan informasi yang diperlukan dalam
pembuatan paper ini yaitu Bapak Dharma, Bapak Eru dan Dinar Haikal
3. Asisten LRSKE 2013 yang telah memfasilitasi penulis dalam membuat paper ini
dalam sumber referensi dan pedoman penulisan paper
4. Orang tua penulis yang telah mendukung penulis dalam proses rekrutasi asisten
LRSKE ini

PUSTAKA ACUAN

American Foundry Society (AFS) Safety and Health Committee. (2005). Guide for Selection
& Use of Personal Protective Equipment & Special Clothing for Foundry Operations. USA:
American Foundry Society, Inc.

Casting Technology NZ Inc and Occupational Safety and Health (OSH). (1997). Health and
Safety Guidelines on the Management of Hazards in Metal Casting Industry. New Zealand:
Author.

Departemen Kesehatan RI. (2014). 1 Orang Pekerja di Dunia Meninggal Setiap 15 Detik
karena Kecelakaan Kerja. Retrieved from www.depkes.go.id/article/view/2014110300.

Goetsch, David L. (2011). Occupational Safety and Health for Technologists, Engineers and
Managers, Seventh Edition. New Jersey: Prentice Hall.

OHSAS 18001: 2007. Occupational Health and Safety Management System Guideline for
the Implementation of OHSAS 18001. OHSAS 18001.

Australian Standards. (1999). AS/NZS 4360: 1999 Risk Management Guidelines. Sidney:
Australian Standards.
Afandi, R., Desrianty, A., Yuniar. (2014). Usulan Penanganan Identifikasi Bahaya
Menggunakan Teknik Hazard Identification Risk Assessment and Determining Control
(HIRADC) (Studi Kasus di PT. Komatsu Undercarriage Indonesia). Jurnal Online Itenas,
03(02), 2338-5081.