INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

UNIDAD INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERA Y

CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

LICENCIATURA EN INGENIERA INDUSTRIAL

UNIDAD DE APRENDIZAJE: PRUEBAS DE LA CALIDAD PARA

LA INGENIERA

PROFESOR: TRNSITO GALLEGOS BARRIENTOS

ALUMNO: RAMIREZ RETANA PAULINA
2IV55
TRABAJO FINAL: ENSAYOS DE DUREZA ROCKWELL, BRINELL,
TEORIA Y APLICACINES.
FECHA DE ENTREGA:

1
Contenido
INTRODUCCION................................................................................................... 3
1. ENSAYOS DE DUREZA................................................................................... 5
2. DUREZA BRINELL.......................................................................................... 7
2.1 PENETRADORES......................................................................................... 9
2.2 TIEMPOS DE APLICACIN DE LA CARGA...................................................10
2.3 ALCANCE Y APLICABILIDAD DEL MTODO BRINELL..................................10
3. DUREZA ROCKWELL.................................................................................... 11
3.1 CARGAS, PENETRADORES Y ESCALAS......................................................12
3.2 DUREZA ROCKWELL SUPERFICIAL............................................................15

2
INTRODUCCION
La dureza es la oposicin que presenta un material a ser rayado o penetrado por
otro cuerpo slido. La definicin de dureza es diferente a la de resistencia
mecnica, la cual es la resistencia del material a ser deformado. La dureza
tambin es una medida de las propiedades de abrasin de un material.
Generalmente, los materiales ms duros presentan mejores propiedades a la
abrasin que otros.

Son mltiples las utilidades que los resultados de la medicin de dureza en los
materiales nos pueden proporcionar. Algunos de los usos habituales de la
medicin de la dureza son comnmente:

Analizar la homogeneidad de un material.

Comprobar la homogeneidad de un tratamiento.
Bsqueda de fallos en soldaduras y ensambles.
Obtener la resistencia al desgaste.
Evaluar aproximadamente la resistencia a traccin.
La dureza no es exactamente una propiedad del material, sino que depende de
otras propiedades como la elasticidad, la plasticidad y la cohesin. De hecho,
utilizamos el trmino dureza para definir conceptos tan distintos como los
siguientes:
Dureza al rayado
Dureza a la penetracin o indentacin
Dureza al impacto o capacidad de rebote
Dureza al desgaste o abrasin
En la presente investigacin recabe informacin sobre dos ensayos de dureza en
particular, Rocwkell y Brinell, los cuales son ensayos de dureza a la penetracin
comnmente conocidos como indentacion.

Partiendo desde la teora de los ensayos se puede comprender el cmo se

comportan, cules son sus fundamentos, en que se basa cada uno y cules son
sus caractersticas, ya que una vez entendida la teora se puede pasar a la
prctica, en esta caso se entiende la aplicacin de la dureza, siendo ms
especfica, mi investigacin se concentra en cmo se relaciona la dureza con la
velocidad de corte en los materiales, como influye al momento de realizar un
proceso de manufactura como podra ser fresado, torneado, refretado, cepillado o
un ranurado, ya que como se puede entender en la escala mohs, no es la misma
tenacidad que tiene un material como el yeso al diamante, as como en la
industria, no es lo mismo maquinar una pieza de material de acero suave a uno
hecho de aluminio.

3
4
 1. QU ES DUREZA?
La dureza, aplicada a la mayora de los materiales, y en particular a los metales,
es una prueba mecnica valiosa, reveladora y comnmente empleada que ha
estado en uso en diversas formas durante ms de 250 aos. Ciertamente, como
una propiedad material, su valor e importancia no pueden subestimarse, la
informacin de una prueba de dureza puede complementar y usarse a menudo
junto con otras tcnicas de verificacin de materiales tales como traccin o
compresin para proporcionar informacin crtica de rendimiento. Qu tan
importante y til es el material y la prueba de dureza? Considere la informacin
proporcionada y su importancia en la estructura, aeroespacial, automotriz, control
de calidad, anlisis de fallas y muchas otras formas de fabricacin e industria. La
determinacin de estas propiedades del material proporciona una visin valiosa de
la durabilidad, resistencia, flexibilidad y capacidades de una variedad de tipos de
componentes, desde materias primas hasta especmenes preparados y productos
terminados. A lo largo de los aos, se han desarrollado y empleado diversos
mtodos para determinar la dureza de los materiales con diferentes niveles de
xito. Desde las primeras formas de pruebas de rascado hasta la sofisticada
imagen automatizada, las pruebas de dureza han evolucionado hasta convertirse
en un mtodo de prueba de materiales eficiente, preciso y valioso.

Antes las formas bsicas de pruebas de dureza, como la prueba simple del
rasguo bastaron para satisfacer la necesidad de estudio de la dureza. Algunas de
las formas ms tempranas de la prueba del rasguo de la barra datan alrededor
de 1722. Estas pruebas se basaron en una barra que aument en dureza de
extremo a extremo. El nivel al que el material que se ensaya puede formar un
rasguo en la barra es un factor determinante en la dureza de las muestras.
Posteriormente, en 1822, se introdujeron formas de ensayo de dureza que incluan
rascar superficies de material con un diamante y medir el ancho de la lnea
resultante, una prueba conocida como la escala de Mohs. En algunos procesos
este mtodo todava se utiliza hoy en da. La escala de Mohs consta de diez
minerales, ordenados desde los ms duros a 10 (diamante) hasta los ms suaves
a 1 (talco).

Posteriormente, se introdujo la dureza del tipo de indentacin, una forma temprana

desarrollada alrededor de 1859, se bas en la carga requerida para producir un
sangrado de 3,5 mm en el material. La profundidad se midi con un sistema de
escala vernier y la carga total necesaria para alcanzar los 3,5 mm se llam la

5
dureza. El penetrador constaba de un cono truncado que se estrechaba desde 5
mm en la parte superior hasta 1,25 mm en el punto. Este mtodo fue ms eficaz
en materiales blandos. Otra forma temprana de prueba de indentacin implicaba
presionar geometras de ngulos rectos del mismo material de ensayo entre s y
medir la anchura de la impresin resultante. Varios formatos evolucionaron a partir
de esta tcnica durante los 1900's tempranos que utilizaron tambin indentacin
"mutua" del material de prueba cilndrico con el eje longitudinal presionado en
ngulos rectos el uno al otro.

El primer ensayo ampliamente aceptado y estandarizado de indentacin-dureza

fue propuesto por J. A. Brinell en 1900. El inters de Brinell por la ciencia de los
materiales creci durante su participacin en varias compaas de hierro suecas y
su deseo de tener un medio consistente y rpido de determinar la dureza material.
La prueba de dureza Brinell, todava ampliamente utilizada hoy en da, consiste en
introducir la superficie metlica con un acero de 1 a 10 mm de dimetro o, ms
recientemente, una bola de carburo de tungsteno con cargas pesadas de hasta
3.000 kg. La impresin resultante, el dimetro de la indentacin, se mide con un
microscopio de baja potencia despus de retirar la carga. Los promedios de dos
lecturas del dimetro de la impresin en ngulos rectos se realizan y se calcula
matemticamente a un valor de dureza. La prueba de Brinell introdujo
esencialmente la fase de produccin de pruebas de dureza de indentacin y abri
el camino para pruebas de indentacin adicionales que eran ms relevantes para
los tipos de material.

La importancia del estudio de la dureza, en sntesis, de la realizacin de un

ensayo de dureza es que es uno de los ms empleados en la seleccin y control
de calidad de los metales. La dureza es una condicin de la superficie del material
ms no representa ninguna propiedad fundamental de la materia.

6
 2. ENSAYOS DE DUREZA
Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial del material de resistir a
la deformacin elstica, plstica o a la destruccin en presencia de acciones de
contacto locales inferidas por otro material ms duro, que no se somete a la
deformacin residual del cuerpo (indentor o penetrador) de determinadas formas y
dimensiones. Esta afirmacin es vlida no para todos los mtodos existentes, de
valorizacin de la dureza. La variedad de estos mtodos y el sentido fsico
diferente de los nmeros de dureza, dificulta la elaboracin de una definicin
comn de la dureza como propiedad mecnica.

En diferentes mtodos y con distintas condiciones de realizacin de los ensayos,

los nmeros de dureza pueden caracterizar las propiedades elsticas, de
resistencias a pequeas o grandes deformaciones plsticas y de resistencia de los
materiales a su destruccin.

Por la amplitud de su utilizacin, los ensayos de dureza, sobre todo a la

temperatura ambiente, compiten con los ensayos ms difundidos de traccin
esttica. Esto se explica por su simplicidad y alto rendimiento, por ausencia de
destruccin de la muestra, la posibilidad de valorar las propiedades de los
diferentes componentes estructurarles y capas finas en un rea de poca
extensin, por establecer con facilidad la relacin entre los resultados de la prueba
de dureza y los datos de otros mtodos de ensayos. Al medir la dureza en la capa
superficial de la probeta ubicada debajo del indentor surge un estado de tensin
complejo, prximo a la comprensin volumtrica, que se caracteriza por un mayor
coeficiente de blandura (>2) en comparacin con otros tipos de ensayos
mecnicos. Por este motivo, en el caso dado son posibles la obtencin de estados
plsticos y la valorizacin de la dureza prcticamente de todos los materiales,
incluso de los metlicos muy frgiles.

Los mtodos existentes de medicin de la dureza se distinguen notoriamente unos

de otros por la forma del indentor usado por las condiciones de aplicacin de la
carga y por el mtodo de calcular la dureza. La eleccin del procedimiento de
determinacin de la dureza depende de diferentes factores: dureza del material de
la muestra (pieza) sus medidas, espesor de la capa cuya dureza ha de ser
determinada etc.

En funcin de la velocidad con que se aplica la carga, los procedimientos de

determinacin de la dureza se dividen en estticos y dinmicos, y segn el mtodo
de aplicacin de la misma estos son de penetracin y de rayado. Los ms

7
difundidos son los procedimientos de determinacin de dureza en los cuales se
usa la penetracin esttica del intendor en el sentido perpendicular a la superficie
de la muestra.

En todos los procedimientos de ensayo de dureza es muy importante preparar la

capa superficial de la muestra. Esta capa debe poseer, en la medida de lo posible,
las caractersticas ms completas del material cuya dureza ha de ser determinada.
Todos los defectos superficiales (cascarilla, desprendimientos, del metal,
abolladuras, rasguos considerables, etc.) tienen que ser eliminados. Las
exigencias concernientes a la calidad de la superficie que se ensaya dependen del
indentor empleado y de la magnitud de la carga que se aplica. Cuanto menor sea
la profundidad de la penetracin del indentor, tanto ms limpia debe hallarse la
superficie de ensayo y tanto ms estrictamente se debe observar que no se
cambien las propiedades de la capa superficial a consecuencia del endurecimiento
por deformacin en frio o calentamiento cuando se efectu el esmerilado o
bruido.

La carga tiene que aplicarse por el eje del indentor que penetra orientndose
perpendicularmente a la superficie que se ensaya. Para que estas condiciones se
cumplan, el plano de la superficie en ensayo de la muestra deber ser
estrictamente paralelo a la superficie de apoyo. Las muestras que son planas se
sujetan sobre platinas de apoyo especiales que forman parte del equipo de
medidores de dureza. Los resultados de los ensayos de dureza dependen de la
duracin de la aplicacin de la carga al indentor de penetracin y de la duracin
del mantenimiento de este bajo la carga. Con una constante P, la dimensin lineal
de la huella es
2
d=b

Donde es el tiempo de mantenimiento del indentor bajo la carga;

b,n son coeficientes que dependen de las propiedades del material y de la
magnitud de la carga P, en dependencia de se distinguen la dureza de corta
duracin y la de larga duracin se determina a temperatura ambiente. En este
10
=
caso, por lo comn, 30 s . la dureza de larga duracin se evala a

temperaturas ms elevadas y se usa como caracterstica de pirorresistencia del

material. Determinando la dureza (excepto la microdureza) por medio de todos los
mtodos se mide la resistencia total del metal a la penetracin del interior y se
obtiene la dureza media de todas las estructuras de los componentes existentes.

8
Por esto la huella obtenida despus de retirar la carga debe ser por sus medidas
significativamente mayor que las medidas de los granos de los diferentes
componentes estructurales (el dimetro o la longitud de la diagonal de las huellas
en la medicin de la dureza varia de 0.1-0.2 mm hasta unos milmetros). La
distincin inevitable en la estructura de las diferentes partes de la muestra
conduce a la diferencia de valores de la dureza. Esta diferencia es tanto mayor
cuanto menor es la dimensin de la huella.

3. DUREZA BRINELL
A fin de medir la dureza Brinell (segn GOST 9012-59) Una bola de acero de
dimetro D se hace penetrar en la muestra que se ensaya, con una carga P
aplicada durante un lapso determinado. Una vez quitada la carga se mide el
dimetro d de la huella dejada por la bola sobre la superficie de la muestra.
El ensayo de dureza brinell consiste en presionar la superficie del material a
ensayar con una bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, producindose
la impresin de un casquete esfrico correspondiente a la porcin de la esfera que
penetra
El valor de dureza, nmero de Brinell HB, resulta de dividir la carga aplicada P por
la superficie del casquete, por lo que:

H B=
P
[ ]
Kg
Dh mm2 eq 1

La profundidad h del casquete impreso se mide directamente en la mquina,

mientras la carga se mantiene aplicada de modo de asegurar un buen contacto
entre la bolilla y el material. Otra manera de determinar el nmero HB es partiendo
del dimetro d de la impresin lo cual tiene la ventaja de que se pueden efectuar
tantas mediciones como se estimen necesarias y en microscopios o aparatos
especialmente diseados para tal fin. En este caso el valor del dimetro de la
impresin resultar del promedio de dos lectura realizadas a 90 entre s.

Considerando que:

D 2 d 2
2( ) ()

2
D D Eq. 2
h= =
2 2

Reemplazando la Eq. 2 en la Eq. 1 se obtiene una expresin para el nmero de

Brinell en funcin del dimetro de la huella:

9
 D D2d2
D
2P Eq. 3
HB=

{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{

En la prctica el nmero de Brinell se puede tomar directamente de una tabla

ingresando con el valor del dimetro de la impronta. En algunos materiales la
penetracin de la bolilla origina una craterizacin:

Y en otros una depresin:

10
 En estos casos los valores obtenidos a partir de la medicin de h no coinciden
con los obtenidos en funcin de d, ya que la profundidad h medida no corresponde
al casquete cuyo dimetro es d, sino al de dimetro d1, cuya determinacin exacta
en forma prctica es dificultosa. Por todo esto se ha generalizado la determinacin
de HB a partir de d, ya que ofrece mayor seguridad de una determinacin correcta.
Ya sea en la, determinacin de h o en la de d, se requiere una precisin mnima de
0,01mm.

3.1 PENETRADORES
Como penetrador normal del mtodo Brinell puede considerarse la bolilla de 10
mm de acero muy duro HB = 630 pudiendo emplearse, en probetas de menor
espesor, penetradores de 5 y 2,5 mm, aceptndose en cualquier caso una
tolerancia de 0,005D.

Tambin se emplean penetradores de 1,25 y 0,625 mm de carburo de tungsteno

que permiten ensayar materiales ms duros, aunque los ensayos no son
comparables con los realizados con los otros tipos de bolillas. Existen diversos
criterios para determinar la bolilla a utilizar en un ensayo. Las normas IRAM
especifican que en ningn caso se ensayarn probetas cuyo espesor e sea menor
que el dimetro del penetrador D, mientras que las ASTM indican que e no debe
ser menor de10 veces la profundidad de penetracin. La norma ASTM especifica
la dureza mnima requerida para satisfacer la condicin e<10h para un espesor de
probeta determinado y distintas condiciones de carga.

11
Espesor de Dureza Brinell mnima para la cual un ensayo Brinell puede
la probeta ofrecer seguridad
e [pulgadas] Carga de 500 Kg Carga de 1500 Kg Carga de 3000 Kg
1/16 100 301 602
1/8 50 150 301
3/16 33 100 201
1/4 25 75 150
5/16 20 60 120
3/8 17 50 100
Relaciones entre dureza, espesor de la probeta y carga a aplicar segn ASTM

ESPESOR DE LA PROBETA e e>6 3<e<6 e<3

(mm)
DIAMETRO DE LA BOLILLA D 10 5 2.5
(mm)
Criterio para seleccionar el dimetro del penetrador

Cargas empleadas
De acuerdo a las normas ASTM las cargas estndar son las de 3000, 1500 y 500
kg, por lo que considerando que el penetrador normal es el de 10 mm, la relacin
0,25D < d < 0,5D se cumple para metales cuya dureza Brinell se encuentra
comprendida entre los siguientes valores
Carga 3000 kg para durezas de 160 a 600
Bolilla 10 mm
Carga 1500 kg para durezas de 80 a 300

Carga 500 kg para durezas de 26 a 100

Valores de C segn los criterios de la norma ASTM

Por otra parte, de acuerdo con los distintos dimetros de los penetradores y
constantes de ensayo, tomadas en base a la naturaleza del material, se han
confeccionado tablas como la tabla siguiente que permite conocer directamente la
carga a emplear para cada material y espesor de probeta.
Materiales, Constantes de Ensayo y Cargas [kg]
Dimetro de
la Aceros y Aleaciones Cobre y Plomo, estao y
bolilla [mm] fundicin de aluminio aleaciones
c=30 Cu y Al C=5 C = 2,5
C = 10

10 3000 1000 500 250

5 750 250 125 62.5

2.5 187.5 62.5 31.2 15.6

1.25 46.9 15.6 7.81 3.91

12
 0.625 11.7 3.91 7.953 0.977
Carga en funcin del penetrador y la naturaleza del material a ensayar

3.2 TIEMPOS DE APLICACIN DE LA CARGA

En ensayos normales la carga mxima se alcanza en un lapso de 15 s y se
mantiene, al menos, durante otros 15 s para aceros y 30 s para metales ms
dctiles. Sin embargo a menudo la carga mxima se retiene durante un intervalo
de 30 s para los metales ferrosos y un intervalo de 60 s para los otros metales.
Los aparatos de ciclo automtico permiten realizar ensayos a alta velocidad, por lo
que el tiempo de transicin de la carga y el tiempo en que se retiene la misma
pueden ser mucho menores a los mencionados.
Sin embargo, estos tiempos tienen influencia en el valor de dureza obtenido. Si la
velocidad de aplicacin de la carga es muy alta, es decir el tiempo de crecimiento
de la carga es muy corto, se puede producir una sobrecarga (la carga sobrepasa
el valor de ensayo antes de estabilizarse) que producir una huella de mayor
dimetro. Por otro lado si el tiempo que se retiene la carga es insuficiente para que
el material complete el flujo plstico, el tamao de la huella ser menor. En este
sentido se ha observado que para la mayora de los materiales el flujo plstico es
rpido en los primeros 30 s, siendo bastante ms lento en el intervalo de 30 a
120s.

3.3 ALCANCE Y APLICABILIDAD DEL MTODO BRINELL

Para materiales cuya dureza Brinell es superior a los 400 se recomienda utilizar
penetradores duros (de carburos metlicos). A partir de estos valores de dureza la
deformacin en el penetrador comienza a ser importante, y esta debe ser menor
de 0,005D. Por esta razn el empleo de este mtodo est limitado a una dureza
mxima de HB = 600.
De esta manera se puede decir que a partir de los 400 Brinell es recomendable
determinar la dureza a travs de mtodos como el Rockwell o Vickers.
Por ltimo es claro que el mtodo no es aplicable a piezas de espesor delgado ya
que la penetracin usual puede ser mayor que dicho espesor. Tampoco es
aplicable a superficies cementadas, nitruradas, o recubiertas ya que la profundidad
de penetracin puede ser mayor al espesor que alcanza el tratamiento en la
superficie.
Es un mtodo conveniente en materiales poco homogneos tales como las
fundiciones materiales de grano grueso y piezas forjadas, debido a que el tamao
de la impronta permite obtener un mejor promedio de la dureza en la zona.
Adems si se utiliza la profundidad h de la impronta para la determinacin de la
dureza, la superficie a ensayar no requiere demasiada preparacin. Como regla
general: cuanto mayor es la huella menor es el requerimiento de preparacin
superficial.

13
 4. DUREZA ROCKWELL
Al igual que en el ensayo Brinell la dureza se determina en funcin del grado de
penetracin de la pieza a ensayar a causa de la accin del penetrador bajo una
carga esttica dada. Difiere del ensayo Brinell en que las cargas son menores y
los penetradores ms pequeos por lo que la impronta ser menor y menos
profunda. Adems el ensayo Rockwell no requiere la utilizacin de formula alguna
para la determinacin de la dureza. Esta se obtiene directamente del dial indicador
de la mquina ya que la misma est dada por el incremento de profundidad de
penetracin debido a la accin del penetrador, el cual puede ser una bolilla de
acero o un cono de diamante. En la operacin, la cual se muestra
esquemticamente en la Fig, se aplica inicialmente una carga de 10 kg la cual
causa una penetracin inicial A que pone el penetrador sobre el material y lo
mantiene en posicin. El indicador de la mquina se pone en cero, es decir se
toma la lnea de referencia a partir de la cual se medir la indentacin y se aplica
la carga adicional, la que generalmente es de 50 o 90 kg cuando se utiliza como
penetrador una bolilla de acero y es de 140 kg cuando se utiliza el cono de
diamante.

14
Al aplicar la carga adicional el material fluye plsticamente, resultando una
penetracin total B. Posteriormente, se retira la carga adicional, permitiendo la
recuperacin elstica del material resultando una penetracin final C. Una vez que
la carga principal se retira, el valor de dureza se lee directamente del indicador de
la mquina y depender de la penetracin h dada por la diferencia entre la lnea
de referencia A y la lnea final C.
En las mquinas con sistema de indicacin analgico la cartula lleva dos grupos,
que difieren por 30 nmeros de dureza, en los que se agrupan las diferentes

escalas correspondientes al mtodo

Uno de los grupos corresponde a las escalas que utilizan el penetrador esfrico,
mientras que el otro corresponde a las que utilizan el cono de diamante.
Las escalas Rockwell tienen divisiones de 0,002 mm, es decir la diferencia de
penetracin entre lecturas HRB = 53 y HRB = 56 es de 0,006 mm. Como las
escalas estn invertidas un nmero ms alto implica mayor nmero Rockwell el
cual est dado por
HR = E h
Donde E es el nmero total de divisiones de la escala y h es el incremento de
penetracin

4.1 CARGAS, PENETRADORES Y ESCALAS

Como se explic la carga aplicada resulta de una inicial cuyo valor es de 10 kg en
todos los casos y otra adicional de 50, 60, 90 o 140 kg, de acuerdo al material a
ensayar.
Por otro lado, tambin se mencion que los penetradores pueden ser bolillas de
acero o bien un cono de diamante cuya punta tiene radio de 0,2 mm y un ngulo
de 120.
De esta manera es posible obtener distintas combinaciones de cargas y
penetradores; en la actualidad existen 15 combinaciones o escalas distintas que
se identifican con las letras A,0,B, C, D, etc.

15
En las tablas se muestran las 15 escalas con sus combinaciones de carga
penetrador y los materiales en las que se utiliza cada una.
Por este motivo en el nmero de dureza debe indicarse la escala utilizada, de esta
forma HRC significa dureza Rockwell escala C (cono de diamante y una carga
total de150 kg). Como se puede ver en la tabla para metales y aleaciones duras se
utiliza el cono de diamante con una carga total de 150 kg.
Cuando se ensayan materiales muy blandos se utilizan bolillas de 1/8 y con
cargas de 60,100 y 150 kg.

DUROMETRO NORMAL
ESCALA PENETRADOR CARGA KG. CARATULA FUERZA FUERZA TOTAL
PRELIMINAR (kgf)
N

B 1/16 100 Rojo 98.10 (10) 588.66 (60)

C Cono diamante 150 Negro 98.07 (10) 980.7 (100)

A Cono diamante 60 Negro 98.07 (10) 1471 (150)

D Cono diamante 100 Negro 98.07 (10) 980.7 (100)

E 1/8 100 Rojo 98.07 (10) 980.7 (100)

F 1/16 60 Rojo 98.07 (10) 588.4 (60)

G 1/16 150 Rojo 98.07 (10) 1471 (150)

H 1/8 60 Rojo 98.07 (10) 588.4 (60)

K 1/8 150 Rojo 98.07 (10) 1471 (150)

L 1/4 60 Rojo 98.07 (10) 588.4 (60)

M 1/4 100 Rojo 98.07 (10) 980.7 (10)

P 1/4 150 Rojo 98.07 (10) 1471 (150)

R 1/2 60 Rojo 98.07 (10) 588.4 (60)

S 1/2 100 Rojo 98.07 (10) 980.7 (100)

V 1/2 150 Rojo 98.07 (10) 1471 (150)

Metrologa y Control de Calidad. Ensayos de Dureza Rockwell. Wilson

instruments.

16
 DUROMETRO NORMAL

ESCALA PENETRADOR CARGA kg. FUERZA FUERZA

PRELIMINAR TOTAL (kgf)
N

15 N N DIAMANTE 15 29.42 (3) 147.1 (15)

30 N N DIAMANTE 30 29.42 (3) 294.2 (30)

45 N N DIAMANTE 45 29.42 (3) 441.3 (45)

15 T 1/16 15 29.42 (3) 147.1 (15)

30 T 1/16 30 29.42 (3) 294.2 (30)

45 T 1/16 45 29.42 (3) 441.3 (45)

15 W 1/8 15 29.42 (3) 147.1 (15)

30 W 1/8 30 29.42 (3) 294.2 (30)

45 W 1/8 45 29.42 (3) 441.3 (45)

15 X 1/4 15 29.42 (3) 147.1 (15)

30 X 1/4 30 29.42 (3) 294.2 (30)

45 X 1/4 45 29.42 (3) 441.3 (45)

15 Y 1/2 15 29.42 (3) 147.1 (15)

30 Y 1/2 30 29.42 (3) 294.2 (30)

45 Y 1/2 45 29.42 (3) 441.3 (45)

ESCALA APLICACIONES TIPICAS

B Aleaciones de cobre y aluminio, aceros blandos, hierro
dctil, etc.
C Hierro colado duro, hierro perltico dctil, titanio, acero
templado, acero duro
A Carburos cementados acero delgado y capas delgadas de
acero templado
D Acero delgado y templado de capa media, hierro perltico
dctil.
E Hierro fundido, aleaciones de aluminio y magnesio,
metales para cojinetes
F Aleaciones de cobre recocidas, chapas de metal delgadas
y blandas.
G Bronce fosforado, cobre-berilio, hierro dctil. Lmite

17
 superior 98 RG.
H, K,L, M, P, J, R,S ,V Metales para cojinetes y otros materiales muy blandos y
delgados. Aluminio, zinc, plomo

18
Para valores inferiores a HRB = 10 se deber utilizar bolillas de mayor dimetro o
bien la de 1/16 con una carga total de 60 kg.
La escala E se utiliza para piezas fundidas y materiales muy blandos. Esta escala
trabaja con un penetrador esfrico de 1/8 y con una carga de 100 kg.

Condiciones de ensayo.
Muchas de las consideraciones y precauciones a tener durante el ensayo son las
mismas que se mencionaron para un ensayo Brinell. As por ejemplo la cara a
ensayar debe ser lisa y plana, la carga debe actuar en forma perpendicular a la
probeta, la cual no debe moverse durante el ensayo.
El espesor de la probeta no debe ser menor de 10 veces el incremento de
penetracin (10h) cuando el penetrador es el cono de diamante y 15 veces (15h)
cuando el penetrador es una bolilla. El ensayo debe ser descartado si la cara
opuesta a la ensayada presenta una marca por pequea que sea, ya que esto
implica que el apoyo soport parte de la carga.
Cuando se ensayan piezas cilndricas su radio de curvatura no debe ser menor de
5 mm. En general en estos casos el valor de dureza obtenido disminuye en
funcin del dimetro del material y la norma ASTM E18 da los valores a adicionar
a los resultados obtenidos en el ensayo.
El valor de dureza debe resultar del promedio de por lo menos tres mediciones las
que debern efectuarse a una distancia de no menos de 3 mm.

4.2 DUREZA ROCKWELL SUPERFICIAL

La dureza Rockwell superficial es una extensin del mtodo, en el que las escalas
surgen de las combinaciones de los mismos penetradores, el cono de diamante y
las mismas bolillas, con cargas menores. En este caso se utiliza una carga inicial
de 3 kg y cargas adicionales de
12, 27 y 42 kg.
La dureza superficial con el cono de diamante puede emplearse en piezas
extremadamente delgadas tales como hojas de afeitar, o bien en aquellas que han
sido endurecidas superficialmente en una capa de muy delgado espesor, como es
el caso de los aceros nitrurados o cementados. Con los penetradores esfricos se
pueden ensayar los aceros blandos, bronces, etc.
La mquina de ensayo tiene una escala nica dividida en 100 partes iguales,
correspondiendo cada divisin a 0,001mm, lo que hace a un rango total de
penetracin de 0,1 mm.
En este caso las combinaciones entre penetradores y cargas se distinguen con
subndices, constituidos por el valor de la carga total en kg y las letras N, T, W, X e
Y.
De esta manera para indicar las condiciones de ensayo es necesario indicar la
carga empleada y la escala, de manera que
HR30N significa dureza Rockwell superficial carga: 30 kg penetrador: cono de
diamante
HR45T significa dureza Rockwell superficial carga: 45 kg penetrador: bolilla
1/16.
19
La escala N se emplea, en general en los material indicados para las escalas A, C
y D del mtodo estndar; la T reemplaza a las B, F y G y las W, X e Y se usan en
metales muy blandos.

20