Sistemas de embarque de equipo o maquinaria nueva.

DISTRIBUCIN FSICA ORIENTADA AL PRODUCTO

Las organizaciones que fabrican grandes volmenes de un solo producto
pueden obtener beneficios econmicos con una distribucin fsica orientada al
producto (lnea de ensamble).

MODELOS
Definicin del problema de diseo: el problema fundamental de la planeacin
de la distribucin fsica para las lneas de ensamble es encontrar el nmero de
estaciones de trabajo (trabajadores) y las actividades a ser realizadas en cada
estacin, de manera que se pueda alcanzar el nivel deseado de produccin.
Todo esto debe llevarse a cabo de tal manera que los recursos que se emplean
como insumos sean minimizados.
Es necesario observar puntos importantes en esta definicin. Primero, el diseo
se centra en alcanzar un nivel deseado de capacidad productiva (capacidad de
produccin). Segundo, si las actividades van a ser asignadas a las estaciones
de trabajo, es necesario considerar su secuencia. Tercero, la definicin destaca
el inters de alcanzar la produccin deseada de una manera eficiente, sin
emplear recursos innecesarios como insumos.
Capacidad, secuencia y eficiencia: Es un buen diseo si: satisface la capacidad
de produccin deseada, la secuencia es tcnicamente factible, si es una lnea
eficiente.
Prod. max. diaria = t disponible por da / t requerido del ciclo por da
Existe un mtodo alternativo para determinar si la capacidad es la adecuada.
Se puede calcular el tiempo del ciclo mximo permisible en el caso que se
deseara alcanzar la mxima capacidad.
T del ciclo max. = t disponible por da / # deseado de un. por da
Es el mximo permisible para satisfacer la capacidad deseada.
Es adecuada la capacidad? La capacidad est determinada por el tiempo ms
largo requerido para pasar todas las estaciones de trabajo. La produccin
mxima diaria puede ser determinada mediante el siguiente clculo:
Es la secuencia de actividades factible? se puede suponer que es factible la
secuencia propuesta de actividades.
La lnea es eficiente? Si no se cumple se debe realizar el balance de lneas.
Balance de lneas: Cmo se puede reducir el costo por prdida de tiempo?
Probablemente las actividades elementales pueden ser reasignadas, de
manera que las cargas de trabajo estn mejor distribuidas en trminos de
tiempo. Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de
trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara
perfectamente equilibrada. El problema de diseo de encontrar formas para
igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema
de balanceo de la lnea. Se necesitan seis etapas:
Definir las actividades elementales.
Identificar los requerimientos de la precedencia: las etapas elementales no
pueden hacerse en cualquier orden.
# mn. estaciones = (tiempo por unidad * # deseado un. por da)
t productivo tot. por da
El diseo con el que se cuenta puede requerir ms del nmero mnimo de
estaciones, depende de los tipos de relaciones de precedencia que existen en
el problema.
Calcular el nmero terico mnimo de estaciones que se requieren.
TOL 1. Asignar las actividades restantes a la estacin siguiente de acuerdo con
el tiempo de operacin que se disponga para cada trabajo; primero se asigna la
actividad que tiene el tiempo de operacin ms largo. Se deben mantener las
relaciones de precedencia.
TOL 2. Despus de asignar una actividad a una estacin, determinar cunto
tiempo an no asignado queda en la estacin.
TOL 3. Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estacin. Si esto
es posible, hacer la asignacin. Es necesario mantener las relaciones de
precedencia. Si esto no es posible, regresar al TOL 1 y aadir una nueva
estacin. Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido
asignadas a todas las estaciones de trabajo.
Para aplicar la regla, primero se ordenan las actividades en orden descendente
de tiempo de operacin.
Aplicacin de una heurstica de asignacin. Se pueden combinar diversas
actividades en una estacin. Se utilizarn los pasos para el tiempo de
operacin ms largo (TOL).
Calcular la eficacia y la eficiencia. La eficiencia se calcula d acuerdo con la
medida de utilizacin de la mano de obra descrita anteriormente. En la quinta
etapa se desea verificar ambas medidas de desempeo.
Buscar mejoras subsecuentes.
En ocasiones, la capacidad de produccin y la eficiencia se pueden incrementar
mediante la desviacin de los procedimientos que se presentaron.
Task Sharing (actividad compartida): se denomina a la combinacin de tres
estaciones llevadas a cabo por tres trabajadores distintos, los que disfrutan de
cierta inactividad en cada ciclo. Al eliminar un trabajador se puede reducir el
ocio o inactividad, dejando que los dos restantes se turnen el trabajo en la
tercera estacin. Se pueden lograr otras mejoras si ms de una persona puede
ser asignada a una estacin sencilla. Finalmente, si el nivel de produccin
deseado excede a la capacidad de la lnea, es til hacer un anlisis de trabajo
ms profundo. Las operaciones en cuello de botella pueden ser reanalizadas
mediante un estudio de tiempos, o bien pueden buscarse mejoras en los
mtodos para reducir el tiempo de actividad.

Bibliografa
De Koster, R., Le-Duc, T., and Roodbergen, K.J. (2007), Design and control of
warehouse order
picking: a literature review. European Journal of Operational Research 182(2),
481-501.