3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pasir Cetak

Pasir cetak adalah cetakan yang terbuat dari pasir yang diberi bahan

pengikat. Pasir cetak yang sering digunakan adalah pasir pantai, pasir gunung,

pasir sungai dan pasir silika. Pasir silika (SiO2) sangat cocok untuk cetakan karena

tahan suhu tinggi tanpa terjadi penguraian, murah dan awet. Namun pasir silika

murni tidak bisa digunakan karena tidak mempunyai daya ikat. Pasir silika murni

dicampur dengan lempung sebanyak 8%-15% untuk meningkatkan daya ikatnya.

Jenis lempung yang banyak digunakan adalah kaolin, illit dan bentonit Alasan

digunakannya pasir sebagai cetakan dalam proses pengecoran logam antara lain
[1]
:

a. Mampu menahan bentuknya pada temperatur tinggi

b. Mempunyai bentuk dan ukuran partikel yang tepat
c. Tidak bereaksi dengan logam lelehan logam
d. Tidak mudah dibasahi oleh lelehan logam
e. Ekonomis
f. Mempunyai pH, komposisi kimia dan kebersihan yang tepat
g. Mudah digunakan bersama binder yang ada.

Pasir merupakan bahan yang paling banyak digunakan dalam pembuatan

cetakan karena pasir dapat digunakan untuk logam ferrous dan non ferrous. Bahan

baku pembuatan cetakan pasir dapat dibagi menjadi dua golongan yaitu [2]:

a. Bahan utama pembentuk cetakan pasir, yaitu bahan yang mesti ada dalam

pembuatan cetakan, yang terdiri dari pasir, zat pengikat dan air.
b. Bahan tambahan, yaitu bahan yang bisa ditambahkan pada pembuatan

cetakan, misalnya grafit, bubuk arang, tepung ataupun minyak nabati.

 4

Bahan-bahan tersebut dimaksudkan untuk memperbaiki sifat-sifat mekanis

maupun sifat fisis cetakan.

2.2 Kriteria Pasir cetak

Untuk dapat menghasilkan pasir cetakan yang baik, ada beberapa kriteria

yang harus dimiliki. Adapun kriteria pasir cetak yang dapat digunakan dijelaskan

sebagai berikut:

a. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan

cetakan dengan kekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika

dipindah-pindah letaknya dan mampu menahan logam cair saat

dituang kedalam rongga cetak.

b. Permeabilitas, untuk menentukan seberapa besar gas-gas dari cetakan

atau logam cair mampu melepaskan diri selama waktu penuangan.

Nilai permeabilitas yang rendah menyebabkan kulit coran lebih halus

dan terjadilah gelembung udara terperangkap didalam cetakan akan

mengahasikan cacat permukaan pada coran.

c. Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan

bahan pengikat harus tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak

rontok selama penuangan logam cair.

d. Kemampuan hancur baik, maksudnya adalah saat pembongkaran

cetakan lebih mudah pasir tersebut hancur agar mempermudah proses

selanjutnya.
 5

2.3 Jenis-jenis Cetakan

Jenis pasir yang dapat digunakan untuk membuat cetakan, diantaranya

yaitu :

a. Cetakan Pasir Greensand

Cetakan ini terbuat dari pasir silica SiO 2 dengan mencampurkan

bahan additive lainnya yaitu, bentonit, coal dust, dan lain lain.

b. Pasir Cetak CO2

Pasir cetak CO proses adalah suatu pembuatan pasir cetak dengan

cara menghembuskan gas CO2 pada suatu pasir dengan komposisi-

komposisi tertentu.

c. Cetakan Pasir Semen

Proses cetakan pasir semen proses adalah cetakan pasir yang

berkomposisikan pasir silika SiO2, dan semen sebagai bahan

campurannya dan juga bahan additive lainnya seperti gula tetes

sebagai bahan yang dapat memudahkan pembongkaran cetakan.[3]

2.4 Susunan Pasir Cetak

Bentuk butir pasir dari pasir cetak digolongkan menjadi beberapa jenis

yaitu buitr pasir bundar, butir pasir sebagian bersudut, butir pasir bersudut, butir

pasir kristal.

Jenis butir pasir bulat baik untuk digunakan sebagai pasir cetak, karena

memerlukan jumlah pengikat yang lebih sedikit untuk mendapat kekuatan dan

permeabilitas tertentu, serta mampu alirnya yang baik. Pasir butir berbentuk
 6

kristal kurang baik untuk pasir cetak, sebab akan pecah menjadi butir-butir kecil

pada pencampuran serta memberikan ketahanan api dan permeabilitas yang buruk

pada cetakan, dan selanjutnya membutuhkan pengikat dalam jumlah banyak.

Berikut ini adalah beberapa bentuk butir pasir antara lain butir pasir

bundar, butir pasir sebagian bersudut, butir pasir bersudut, nutir pasir kristal.

Butir pasir bundar Butir pasir sebagian bersudut

Butir pasir bersudut Butir pasir Kristal

Gambar 2.1 Jenis Bentuk Butir Pasir[4]

2.5 Pengolahan Pasir Cetak

Cetakan pasir dapat dibuat dengan menggunakan pasir baru atau pasir

daurulang. Sebelum pembuatan cetakan maka pasir disiapkan terlebih

dahulu. Penyiapan pasir dicetak dilakukan dengan mengolah pasir dengan

perlakuan-perlakuan seperti :

1. Penggiling Pasir
 7

Penggiling pasir digunakan apabila pasir tersebut

menggunakan lempung sebagai pengikat, sedangkan untuk pengaduk

pasir digunakan jika pasir menggunakan bahan pengikat seperti

minyak pengering atau natrium silikat.

2. Pencampur Pasir

Pencampur pasir digunakan untuk memecah bongkah-bongkah pasir

setelah pencampuran. Jadi, pasir dari penggiling pasir kadang-kadang

diisikan ke pencampur pasir atau biasanya pasir bekas

diisikan langsung ke dalamnya.

3. Pengayakan

Untuk mendapatkan pasir cetak, ayakan dipakai untuk menyisihkan

kotoran dan butir-butir pasir yang sangat kasar. Jenis ayakan ada dua

macam, yaitu ayakan berputar dan ayakan bergetar.

4. Pemisahan Magnetik

Pemisahan magnetis digunakan untuk menyisihkan potongan-

potongan besi yang berada dalam pasir cetak tersebut.

5. Pendingin Pasir

Dalam mendinginkan pasir, udara pendingin perlu bersentuhan

dengan butir-butir pasir sebanyak mungkin. Pada pendingin pasir

pengagitasi, udara lewat melalui pasir yang diagitasi. Adapun pada

pendingin pasir tegak, pasir dijatuhkan ke dalam tangki dan disebar

oleh sebuah sudu selama jatuh, yang kemudian didinginkan oleh

 8

udara dari bawah. Pendingin pasir bergetar menunjukkan alat di

mana pasir diletakkan pada pelat dan pengembangan pasir efektif.[5]

2.6 Pengujian Pasir Cetak

Untuk mendapatkan sebuah produk pasir cetak yang bagus dan diinginkan

sesuai kebutuhan, maka pasir cetak ini perlu dilakukan pengujian-pengujian

sebagai langkah persiapan dalam tahapan pengecoran pasir. Jenis-jenis pengujian

yang dilakukan diantaranya [6] :

a. Pengujian distribusi besar butir

Jenis pengujian ini dilakukan untuk mengelompokkan atau

mengklasifikasikan ukuran butir, sehingga dapat memisahkan antara

fraksi ukuran butir yang kasar dengan yang halus. Alat yang biasa

digunakan untuk pengujian ini yaitu screening (pengayakan). Pasir

biasanya diayak hingga 15 menit, kemudian pasir setiap hasil ayakan

ditimbang dan rumus untuk menghitung % berat pasir yaitu:

% berat = berat pasir pada tiap ayakan x 100% ..................................(1)

jumlah berat pasir

Besarnya ukuran butir akan mempengaruhi hasil coran pasir. Jika

butir pasir terlalu kasar maka hasil coran kasar. Sedangkan jika butir

pasir terlalu halus, maka akan mengurangi permeabilitas.

b. Pengujian kadar air

Pengujian kadar air dilakukan dengan pemanasan pasir cetak pada

temperatur 1100C. Harga kadar air dinyatakan dalam persentasi

berdasarkan antara berat awal sebelum pemanasan dan berat akhir

 9

sesudah pemanasan yang dibandingkan dengan berat awal. Jika kadar

air yang dikandung sangat tinggi, maka coran akan lebih kuat tetapi

gas yang harus dikeluarkan akan banyak.

Kadar air (%) = Selisih berat awal-akhir x 100%...................................(2)

Berat awal

c. Pengujian permeabilitas

Pasir cetak harus bisa mengalirkan gas-gas yang tertangkap didalam

rongga cetakan. Uji permeabilitas adalah menentukan jumlah udara

yang bisa melalui contoh pasir cetak dalam keadaan standar. Pengaruh

dari permeabilitas ini yaitu jika nilai permeabilitas kecil, maka kulit

coran halus dan mungkin ada gelembung-gelembung udara. Dan jika

nilai permeabilitas besar, maka kulit coran kasar dan terjadi penetrasi.

Permeabilitas dihitung dari rumus berikut:

Q.L
P
p. A.T
......................................................(3)

Keterangan :

P = Permeabilitas

Q = Volume udara yang lewat melalui spesimen (cm3)

L = Panjang spesimen (5 cm)

A = Luas irisan spesimen (19,625 cm2)

p = Tekanan udara (cm)

T = Waktu yang diperlukan untuk melewatkan volume udara melalui

spesimen (detik)
10