2. INTRODUCCIN A LA INGENIERA DEL MANTENIMIENTO.

2.1. DEFINICIN DE MANTENIMIENTO.

La norma francesa AFNOR X 60-010 define el mantenimiento como

un conjunto de actividades destinadas a mantener o a establecer un bien
en un estado o en unas condiciones dadas de seguridad en el
funcionamiento, para cumplir con una funcin requerida. Estas actividades
suponen una combinacin de prcticas tcnicas, administrativas y de
gestin. Es decir, todo sistema funcional en cualquier proceso productivo
tiende a deteriorarse de una forma puntual o progresiva, el mantenimiento
se encarga pues de restablecer las condiciones iniciales del mismo, es
decir, que una mquina o instalacin cumpla correctamente las funciones
para las cuales fueron diseadas, de la manera ms eficiente y econmica
posible [1].

Otra definicin interesante de mantenimiento viene dada por la

norma europea EN 13306, 2001, la cual lo define como una combinacin
de acciones tcnicas, administrativas y de gestin a lo largo del ciclo de
vida de un equipo, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el
cual pueda desarrollar la funcin requerida. Por funcin requerida se
entiende la combinacin de funciones de un elemento que se consideran
necesarias para proporcionar un servicio dado. Esta misma norma define
la gestin del mantenimiento como aquellas actividades de la gestin que
determinan los objetivos del mantenimiento, las estrategias y las
responsabilidades, y las realizan por medio de planificacin del
mantenimiento, control y supervisin del mantenimiento, y mejora en los
mtodos en la organizacin incluyendo los aspectos econmicos [2].

El diseo e implantacin de cualquier sistema organizativo y su

posterior informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio
de unos determinados objetivos. Cualquier refinamiento del sistema debe
ser contemplado con gran prudencia en evitar, precisamente, encubrir los
objetivos del mantenimiento o dificultar su consecucin. La organizacin
del mantenimiento debe estar siempre encaminada en la consecucin de
los siguientes objetivos:

Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminucin de los costes.
Optimizar los recursos eficientemente.
Maximizar la vida de la mquina, equipo, instalacin, etc.
Evitar en la mayor medida posible, o en su caso reducir, la aparicin
de fallos.
Evitar detenciones intiles de la mquina.
 Evitar accidentes y aumentar la seguridad de las personas.

Por tanto, el mantenimiento no es una cuestin abstracta, produce un

bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad,
seguridad y rentabilidad.

2.2. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.

A lo largo del desarrollo industrial la funcin de mantenimiento ha

pasado por diferentes etapas. En los inicios de la revolucin industrial eran
los propios operarios quienes se encargaban de las reparaciones de los
equipos. Conforme las mquinas se iban haciendo ms complejas y las
tareas de reparacin aumentaban, empezaron a crearse los primeros
departamentos de mantenimiento. En esta poca (mitad del siglo XIX), las
tareas de mantenimiento eran bsicamente correctivas, y se dedicaba
todo el empeo en solucionar las fallas que se producan en los equipos.

Durante los ltimos cincuenta aos aparece el concepto de

fiabilidad y los departamentos de mantenimiento buscan no solo
solucionar las fallas que se producen en los equipos sino adems
prevenirlas, es decir, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear
una nueva figura en el departamento de mantenimiento, personal cuya
funcin es estudiar qu tareas de mantenimiento deben realizarse con el
fin de evitar las fallas. As aumenta el personal no destinado a la
realizacin de tareas y con l, los costes de mantenimiento, pues se busca
aumentar la produccin, evitar las prdidas por averas y paradas
innecesarias y sus costes asociados. De esta manera han ido apareciendo
diversos mtodos de mantenimiento, con la idea de mejorar los objetivos
que persigue el mantenimiento para que el equipo o instalacin sigue
cumpliendo con sus funciones establecidas. As pues, surge el
mantenimiento preventivo, cuya funcionalidad est basada en la
realizacin peridica de mantenimiento, dejando el correctivo en un
segundo plano. Con el mantenimiento preventivo, an de mejorar los
resultados que se obtenan con correctivo, se desconoce cundo se va a
producir un fallo en el equipo, puesto que el mantenimiento se realiza en
plazos fijos, por lo que se plantea la posibilidad de un mantenimiento con
el cual se pueda prever cuando se va a producir el fallo, apareciendo as
lo que se conoce como mantenimiento predictivo. A este ltimo le sigue el
proactivo cuyo cumplimiento requiere de la participacin en mantenimiento
de todos los componentes de la empresa. Del mismo modo, van
apareciendo modelos de mantenimiento ms avanzados como es el
modelo basado en fiabilidad (RCM). El RCM se basa en los estudios de
los equipos, en anlisis de los modos de fallos, y en la aplicacin de
tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin.
 Paralelamente, a partir de los aos 80, comienza a introducirse la
idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial, es
decir, que sean los operarios los que se ocupen del mantenimiento de los
equipos. Se desarrolla pues el TPM, modelo mantenimiento productivo
total, en el que algunas tareas normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento son ahora realizadas por los operarios de produccin. Esas
tareas son trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reparaciones, etc. Se
pretende conseguir con ello que el operario de produccin se implique
ms en el cuidado de la mquina. Como filosofa de mantenimiento, el
TPM se basa en la formacin, motivacin e implicacin del equipo humano
(desde el personal de produccin y mantenimiento hasta los altos
mandos).

TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento,

sino que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas, siendo
esta empresa una de ellas, donde el RCM impulsa el mantenimiento, y
con esta tcnica se determina las tareas a efectuar en los equipos,
despus, algunas de las tareas son transferidas a produccin, en el marco
de una poltica de implantacin de TPM.

Como se puede comprobar, las diferentes tcnicas de mantenimiento han

ido evolucionando a lo largo del ltimo siglo en funcin de las carencias
que se observaban en cada uno de los modelos de mantenimiento al
aplicarlos a la situacin real de la empresa, de manera que una engloban
a otras, algunas interactan entre ellas, y todas se han ido adaptando a
los nuevos usos de la industrial [4].

En la actualidad son las necesidades concretas de cada equipo y de

cada industria las que marcan el modelo de mantenimiento que optimiza
sus recursos y sus necesidades. Por lo general el mtodo que se impone
es el mantenimiento productivo total (TPM), que incluye las tareas de
mantenimiento preventivo y predictivo, integrado siempre en un modelo de
gestin de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO), y apoyado
segn necesidades por el modelo de mantenimiento basado en fiabilidad
(RCM).

2.3. TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO.

Tradicionalmente, se han distinguido 4 tipos de mantenimiento, que

se diferencian entre s por el carcter de las tareas que incluyen [5]:

a) Mantenimiento Correctivo.

Mantenimiento ejecutado despus del reconocimiento de una

avera, y destinado a restituirlo a un estado que le permite realizar
su funcin requerida. Podr realizarse inmediatamente despus de
la localizacin de la causa de una avera, o bien diferirse en el
tiempo, conforme a reglas establecidas para la programacin de las
actividades de mantenimiento. Por tanto, en otras palabras, podra
decirse que no existe mantenimiento, slo se repara, no siendo
necesaria pues una inversin inicial, sin embargo este tipo de
mantenimiento est expuesto a grandes gastos producidos por
paradas inesperadas de equipos y la necesidad de disponer de
gran espacio en almacn para almacenaje de unidades de stocks.
Tambin destacar el gran riesgo de accidentes que conlleva este
tipo de mantenimiento, puesto que se desconoce completamente el
estado de la instalacin.

b) Mantenimiento preventivo.

Mantenimiento efectuado a intervalos predeterminados o segn

criterios prescritos, y destinado a reducir la probabilidad de fallo o la
degradacin del funcionamiento de un elemento, es decir, la idea es
la de sustituir componentes cuya vida terica est a punto de
terminar. Sin embargo, existen inconvenientes tales como la posible
existencia de fallos ocultos no detectados con este tipo de
mantenimiento, no se conoce el estado de la mquina, existe la
posibilidad de sustituir componentes que estn en buen estado, etc.

c) Mantenimiento predictivo.

Es un caso particular del mantenimiento basado en la condicin, o

mantenimiento sobre condicin que es un mantenimiento
preventivo realizado en base a los resultados de la monitorizacin
del funcionamiento del equipo. Cuando este tipo de mantenimiento
se ejecuta siguiendo una prediccin, consecuencia del anlisis y la
evaluacin de los parmetros significativos de la degradacin del
elemento, se denomina mantenimiento predictivo. Son muchas las
ventajas que traen consigo este tipo de mantenimiento, tales como,
conocimiento del estado de la mquina en todo momento, se
minimizan prcticamente las averas imprevistas, se reduce el
tiempo de reparacin pues se conoce cul es la causa del fallo que
ha provocado la parada del equipo, se identifican fallos ocultos, se
reducen las piezas en almacn, etc. A pesar de estas muchas
ventajas, el inconveniente fundamental que presenta la
implantacin de un mantenimiento predictivo es una alta inversin
inicial en tecnologa y formacin.

d) Mantenimiento proactivo.

El mantenimiento proactivo est basado en los mtodos predictivos,

pero, para identificar y corregir las causas de los fallos en las
 mquinas, es necesaria una implicacin del personal de
mantenimiento.Estos sistemas slo son viables si existe detrs una
organizacin adecuada de los recursos disponibles, una
planificacin de las tareas a realizar durante un periodo de tiempo,
un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que
permita acotar sus paradas programadas y el coste a l inherente, y
una motivacin de los recursos humanos destinados a esta funcin,
acordes al sostenimiento de la actividad industrial actual. Este tipo
de mantenimiento requiere de un cambio de cultura general para
que tenga xito, no puede ser introducido por imposicin, pues
requiere del compromiso por parte de todos los componentes de la
organizacin de que es un beneficio para la empresa. La inversin
en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa y
el proceso de implementacin requiere de varios aos.

El mantenimiento proactivo puede dar

respuesta a cuestiones del tipo:
"Es posible que aquel rodamiento, cuya vida til de trabajo es
excesivamente corta, est insuficientemente dimensionado o
simplemente no sea el tipo de rodamiento ms adecuado para la
aplicacin que se le est dando".

Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluye

varios de los tipos anteriores de mantenimiento en la proporcin que se
indica. Adems, todos ellos incluyen dos actividades indispensables y
obligatorias, la inspeccin visual y la lubricacin. Esto es as porque est
demostrado que la realizacin de estas dos tareas en cualquier equipo es
rentable. Incluso en el modelo ms sencillo, el modelo correctivo, en la
que prcticamente se abandona el equipo a su suerte y no se atiende
hasta que ste sufre algn tipo de avera, es conveniente observarlo y
realizar lubricacin a sus componentes.

Los modelos de mantenimiento existentes son:

a) Modelo correctivo.

Es el modelo ms bsico e incluye adems de las inspecciones

visuales y la lubricacin, la reparacin de averas que surjan. Se
aplica a equipos con bajo nivel de criticidad cuyas averas no
suponen ningn problema tanto a nivel econmico como tcnico.

b) Modelo condicional.

Este modelo incluye las actividades del modelo correctivo, y

adems, la realizacin de una serie de pruebas que condicionarn
una actuacin posterior. Si tras las pruebas realizadas se descubre
alguna anomala, se programar una intervencin, y si por el
contrario todo es correcto no se actuar sobre el equipo. Este
modelo de mantenimiento es vlido en equipos de poco uso o
equipos en que a pesar de ser importantes en el sistema
productivo, su probabilidad de fallo es baja.

c) Modelo sistemtico.

Contiene una serie de tareas a realizar sin importar la condicin del

equipo. Adems se toman ciertas mediciones y se realizan algunas
pruebas con el fin de decidir si hay que realizar otras pruebas de
mayor envergadura. Por ltimo, al igual que los dos modelos
anteriores, se resuelve las averas que surjan.

Es un modelo de gran aplicacin en equipos de disponibilidad

media, de cierta importancia en el sistema productivo, y cuyas
averas causan algunos trastornos. Es importante remarcar que un
equipo sujeto a este modelo no tiene que tener todas sus tareas
programadas con una periodicidad fija, es decir, las tareas a
realizar en el equipo no tiene ninguna relacin con el tiempo de
funcionamiento del mismo ni el estado de sus componentes.

Este modelo se aplica a equipos que estando operativos deben ser

fiables, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con
independencia de que hayan presentado algn sntoma de fallo.

d) Modelo de alta disponibilidad.

Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplican en

aquellos equipos que bajo ningn concepto pueden sufrir una
avera o un mal funcionamiento. A estos equipos se les exige unos
niveles de disponibilidad altsimos, por encima del 90%, pues una
avera supondra un coste demasiado elevado. Con una exigencia
tan alta, no hay tiempo para aplicar mantenimiento que requiere
parada del equipo, por tanto, no es aplicable ni correctivo ni
preventivo. Para la mantencin de estos equipos es necesario
aplicar tcnicas de mantenimiento predictivo que permitan conocer
el estado del equipo con l en marcha, y a paradas programadas,
que supondrn una revisin global completa, con una frecuencia
anual o superior. En esta revisin se suelen sustituir todas aquellas
piezas sometidas a desgastes o con probabilidad de fallo a lo largo
del ao.

En este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir,

el objetivo que se buscan en estos equipos es el de cero averas.
En general no hay tiempo para subsanar todas las incidencias que
ocurren, siendo necesario en muchos casos realizar reparaciones
rpidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha
hasta la prxima revisin general. Algunos ejemplos de este modelo
 de mantenimiento son turbinas de produccin de energa elctrica,
equipos rotativos que trabajan en forma continua (en este caso
grupos de bombeo), hornos de elevada temperatura, etc.

Una vez visto los tipos de mantenimiento existentes as como los

modelos de mantenimiento en vigor, se concluye pues que lo que persigue
la empresa es la implantacin de un plan de mantenimiento predictivo
basado en anlisis de vibraciones siguiendo el modelo de mantenimiento
de alta disponibilidad puesto que se tratan de grupos de bombeo de agua
potable, es decir, mquinas rotativas de funcionamiento continuo.