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GALVANIZADO
Estudios Sectoriales
TIPO BATCH
Medio A mbiente

Prevencin de
Riesgos

Cdigo de tica

A simet
Capacitacin

A simet Gestin

A simet A sesoras

Centro de
Evaluacin y Denominamos galvanizacin, a la operacin mediante la cual se aplica por
Certificacin de inmersin, una capa de Zinc sobre una pieza de acero.
Competencias
Laborales El Zinc se encuentra fundido en una cuba o crisol, y en ella se sumerge la
pieza de acero. C on este proceso, se logra dar al acero base mayor
Liceo Industrial resistencia a la corrosin, (en determinados medios corrosivos), sin que
Chileno A lemn pierda sus caractersticas mecnicas.

En lneas productivas, la temperatura del bao de cinc, normalmente vara

Foro A nual de la entre 438C y 460C .
Industria 2016
La temperatura mxima del bao, se establece a fin de preservar la vida Si usted est interesado en
Publicaciones til del crisol, ya que por encima de 470C , comienza la etapa de recibir informacin de
A simet migracin acelerada de Fe de las paredes del crisol hacia el bao. Esto, nuestra asociacin,
adems de favorecer la formacin de dross, pone la cuba en peligro de suscrbase en forma
perforacin localizada. gratuita a nuestros
Boletn Informativo
informativos.
Los modernos diseos de los sistemas de calentamiento de las cubas, al
Distinciones A simet calefaccionar uniformemente las paredes, aumentan notablemente la INSCRIPCIONES
duracin de los mismos, a la vez que minimizan los riesgos de perforacin
por sobrecalentamiento localizado.
A sociados en la
noticia
Al ser de calentamiento directo y a menor temperatura, (550C en la
cmara para lograr unos 445 C en el bao), su consumo de energa es
A ctividades y notoriamente menor, y la recuperacin de la temperatura en el bao es
Eventos ms rpida, permitiendo aumentar la productividad del bao de zinc. en Asimet en la Web
A continuacin se muestra un resumen de las etapas y variables que Bsqueda
Noticias
intervienen en este proceso. El manejo y control de estas variables dar
como resultado final un galvanizado de buena calidad y bajo costo.
Oportunidades de
Negocios En el presente texto no se considera la logstica de material, es decir, las
gancheras, su cantidad, su tipo, su diseo, el mtodo de colgado, cantidad
Sitios de Inters
de puentes gras y/o monorrieles, estaciones de carga y descarga,
Links almacenamiento, traslado, gras horquilla, etc.

1. El proceso previo, (pretratamiento).

Oportunidad
2. El secado previo al galvanizado.
de Trabajo
3. La temperatura del bao de cinc.
Agndenos en su
nav egador 4. La velocidad de descenso y de izaje de las piezas.
Pgina de inicio
5. El tipo de acero de las piezas a galvanizar.
Agregar a Favoritos 6. La forma y dimensiones de las piezas.

7. El estado de la superficie a tratar.

8. El espesor de las piezas.

9. El tiempo de inmersin.

10. La composicin del bao de zinc, (aleantes).

1.- Pretratamiento:
El pretratamiento consiste en sumergir las piezas en distintos baos
qumicos y tiene como objetivo prepararlas para un correcto galvanizado.
C onsta de varios pasos, como se ve en el diagrama siguiente:

Desengrase

Tiene como objetivo producir la primera limpieza, eliminando el aceite y

las gasas adheridas durante los procesos de conformacin o fabricacin de
las piezas.

En algunos casos , an se utiliza desengrases alcalinos en caliente, pero

cada vez es menos frecuente su utilizacin, por el alto costo energtico de
calentar el bao.

La tendencia actual es la utilizacin de desengrase cido, y nuestra

recomendacin es incorporar HYDRONET, el cual trabaja en fro, no
requiere calentamiento, no requiere enjuague, acta como predecapante,
acelera el proceso de decapado, el bao no se descarta nunca, transforma
y precipita las grasas y la superficie del bao siempre est libre de aceites.
HYDRONET no emite olores ni vapores y es absolutamente seguro al
operador y al medio ambiente.

Decapado cido

El decapado tiene la funcin de remover los xidos que se encuentran en

la superficie de las piezas a galvanizar. Estos se producen durante los
procesos previos, o por la corrosin que se genera durante el
almacenamiento, (corrosin atmosfrica).

En el decapado, se puede utilizar cido sulfrico o clorhdrico, (H2SO4

HC l).

No se aconseja la utilizacin de cido sulfrico , por ser ms nocivo y

peligroso que el acido clorhdrico, adems del costo energtico que implica
su calentamiento. Por lo mismo, prcticamente no es utilizado dentro del
proceso de galvanizado.

En la actualidad, la mayora de los galvanizadores utilizan HC L en sus

decapados. Por sus caractersticas de operacin, es imprescindible la
utilizacin de aditivos. ANTIVAPOR-D es un reductor de emanaciones
cidas, que reduce hasta en 70% la generacin de vapores de HC L, lo que
permite cumplir norma OSHA sin extraccin forzada y lavado de gases, y
el Inhibidor IRONSAVE que evita el sobredecapado del acero, permitiendo
dejar piezas dentro del decapado hasta por 36 hrs. sin ataque al metal
base.

Enjuague

Es fundamental enjuagar las piezas despus de la etapa de decapado,

para reducir al mximo los arrastres de cido y hierro a la siguiente etapa.

Es altamente recomendable un doble enjuague , idealmente en

contracorriente para optimizar los resultados y reducir el consumo de
agua.

Para lograr una mejor cobertura, recordemos que: El objeto del decapado
ser mejor logrado cuando ms limpia est la superficie de Fe despus del
mismo y cuanto menos hayan sido afectadas las superficies y propiedades
del Fe por efecto mismo de dicho decapado.

F luxado

El fluxado tiene como objetivos principales mejorar la interaccin entre el

cinc y la pieza a galvanizar, adems de impedir la formacin de xidos
durante la espera antes del galvanizado. Adicionalmente, remueve los
xidos remanentes del decapado.

El fluxado consiste en la inmersin de las piezas de acero en una solucin

acuosa, compuesta por cloruro de cinc y cloruro de amonio, (ZnC l2 y
NH4C l), con un reporte molar 1:2 o comnmente llamada Sal Doble.
Menos usadas son las sales triples o cudruples. El rango de temperatura
de trabajo es entre 18 y 70 C . Debido a los costos energticos, muchos
galvanizadores estn optando por trabajar con soluciones a temperatura
ambiente y mayores concentraciones de sales. Solo se debe cuidar en esta
forma de trabajo la adecuada solubilidad de los cristales de C loruro de
Zinc-amonio.

Despus de aplicado el fundente, la pieza es secada, quedando una

pelcula de cristales en toda su superficie.

La performance est ligada a la temperatura, la concentracin y la relacin

molar entre los cloruros.

Es importante mantener el bao sin hierro disuelto, o con un porcentual

bajo, (mx. 3.000 ppm.), dado que influye en el galvanizado posterior, al
favorecer la formacin de dross.

El fluxado debe asegurar un tiempo de espera aprox. de 4 horas sin que la

pieza se oxide.

El principal propsito de calentar el fluxado es que el depsito de sal seque

ms rpido y explote menos, sin embargo es mucho mas eficiente y
recomendable el secado y precalentamiento de las piezas.

Tambin en esta etapa se pueden incluir algunos aditivos como por

ejemplo FILM FLUX , que incorpora Nquel al proceso para controlar el
efecto SANDELIN , o METFIL que reduce las explosiones, la generacin de
humos y cenizas. La principal ventaja de estos aditivos es reducir el
consumo de zinc o GZU.

Es altamente recomendable en esta etapa, filtracin continua de la

solucin.

2.- Secado y precalentamiento

Luego del fluxado y antes del galvanizado, las piezas deben ser secadas.
Este secado le quita la humedad, y al elevarles su temperatura, favorece
el rendimiento trmico del crisol de galvanizado.

Las piezas deben entrar al crisol totalmente secas, porque la humedad

superficial al entrar en contacto con el bao produce pequeos estallidos
que despiden partculas de zinc.

Adems del peligro para los operadores que esto significa, provoca mayor
consumo de zinc y discontinuidad en la cobertura.

Se observa que las piezas que entran al bao totalmente secas, muestran
una mejor superficie galvanizada que las que entran hmedas.
En baos de recuperacin lenta de temperatura, el secado, al elevar la
temperatura de las piezas a sumergir en el bao, hace que la temperatura
durante el proceso, se recupere con mayor rapidez.

Esto trae aparejado un menor tiempo de recuperacin, (o mayor cantidad

de piezas a sumergir en el bao), con un menor consumo de energa por
tonelada procesada. La temperatura a elevar las piezas, no debe superar
los 100C .

El tiempo de secado debe ser el mximo posible con un tope de una hora.

La capa de Sal Flux se degrada sobre los 120C , por lo que no se debe
sobrepasar ese limite de temperatura para mantener las propiedades y
beneficios del fluxado.

3.- Temperatura del bao

La temperatura del bao de cinc tiene fuerte incidencia en el espesor de la
cobertura.

Ensayos realizados con chapas cortas y planas de igual espesor, (2,5 mm),
galvanizadas a distintas temperaturas, dieron espesores de coberturas
menores para las temperaturas ms bajas.

La cobertura de las chapas galvanizadas a menor temperatura, fue un

16% menor, (878 g/m2 versus 1026 g/m2).
En general se nota que el espesor de la cobertura, luego de superar los
451C , comienza a crecer ms lentamente.

Las distintas pruebas realizadas, (con el bao entre 442C y 460C ),

mostraron que las menores coberturas se lograron con las temperaturas
ms bajas.

Es importante que el diseo del calentamiento del crisol, permita trabajar

continuadamente a las temperaturas ms bajas. Esto favorece la
uniformidad del galvanizado, la mayor duracin del crisol y la menor
cobertura a lograr.

4.- Velocidades de descenso y de izaje de

las piezas
Ambas velocidades tienen importancia en el espesor de la cobertura
lograda. La de izaje, cuanto ms baja sea, nos permite un mayor
escurrimiento del zinc sobre la pieza galvanizada. La de descenso, (que
debe ser lo ms alta posible), permite que el tiempo total de inmersin de
la pieza, sea menor.

Esta velocidad de descenso lo ms alta posible, tiene la limitacin de las

piezas con formas que puedan ofrecer resistencia a la penetracin en el
bao; es que al entrar a velocidades altas, se desprenden de los ganchos
al chocar con la superficie de cinc lquida.

Para galvanizado de piezas con formas que afectan su rpida penetracin,

son usuales velocidades de inmersin entre 3 y 4 m/min.

La velocidad de izaje para piezas que penetran ms de 400 mm., tambin

est influenciada por el mayor tiempo de inmersin de la zona ms baja,
(la que entra primero), con lo que se deber encontrar una velocidad que
tenga en cuenta ambos factores.

Dado que en este tipo de galvanizados la parte que entra primero al bao,
es la ltima en salir, se produce una diferencia notoria en el espesor de
cobertura entre la parte inferior de las piezas y la parte superior. Esto es
producto del mayor tiempo de inmersin que pasa dentro del crisol la
parte inferior, y ser ms importante la diferencia cuanto ms larga sea la
pieza.

En general se recomienda una velocidad de 0,6 a 0,8 mts./min.

Tambin se debe tener en cuenta:

4.1) Se pueden mezclar piezas de largos diferentes, y

espesores distintos en cada carga, para aumentar el ndice
de productividad.

4.2) Se debe limpiar la superficie el bao antes de sumergir

cada carga, para evitar que la ceniza que sobrenada en la
superficie, se adhiera a las piezas.

4.3) Antes de comenzar a retirar la carga, se debe limpiar

nuevamente la superficie, para quitar las impurezas y
cenizas sobrenadante.

4.4) La limpieza de la ceniza en superficie SIEMPRE debe ser

efectuado en forma suave y regular, para evitar las olas
que generan una cobertura discontinua y contribuyen a la
formacin de xidos de zinc y ceniza

Mientras son izadas las piezas, se debe continuar limpiando para evitar
que las cenizas que se forman se adhieran a las piezas.

5.- El tipo de acero de las piezas a

galvanizar
Bibliografa especializada, indica que el aumento del tamao de grano en
la chapa base favorece el incremento de la velocidad de difusin, lo que
finalmente aumenta el espesor de la cobertura.

De acuerdo a lo mencionado, en iguales condiciones de galvanizacin, se

obtendrn menores coberturas, cuando la chapa base tenga un tamao de
grano menor.

De igual manera, superficies menos rugosas nos darn tambin coberturas

menores.

Tambin se indica que el Silicio, el C arbono y el Fsforo en el acero,

tienden a aumentar el espesor de las fases de aleacin hierro-cinc.

Dado que, el tenor de Si en la chapa base, influye notoriamente en el peso

de la cobertura, se analizar particularmente.
En la curva de Sandelin - Rothauser, se ve claramente como aumenta la
cobertura, entre porcentuales desde 0 a 0,05% de Si en peso. Adems,
muestra las variaciones logradas en las coberturas segn las distintas
temperaturas.

La anterior figura es la C urva de Sandelin, trazada por Rothauser, donde

se nota la influencia en la cobertura del porcentaje del Si de la chapa base,
y a su vez la variacin que sufre la cobertura en funcin de la temperatura
del bao.

Tomando como ejemplo la mencionada curva, vemos como a igual

temperatura del bao de cinc (452C ) el contenido de Si, influye sobre el
revestimiento. C on un contenido de Si, de 0,01% observamos que el
recubrimiento promedio es de ms de 70 micrones (994 g/m2). Mientras
que con 0,03% de Si, el recubrimiento alcanza aproximadamente 160
micrones (2.270 g/m2). Prueba realizada en chapas por lo que en el
calculo de peso de zinc se consideran las dos caras. Por lo tanto se
muestra grficamente, la notable incidencia que el Si tiene en el espesor
final de la cobertura.

El grfico que seguidamente se muestra, relaciona peso-tiempo del

recubrimiento y tipo de acero a una temperatura de galvanizado de 445C .

C omo regla general, para lograr coberturas menores, la chapa base debe
tener el silicio en valores lo ms bajos posibles, en nuestro caso cercano a
0,01% en peso, y la temperatura del bao debe ser lo ms baja posible,
(alrededor de 440C ).

Una alternativa para controlar el efecto Sandelin es agregar Nquel

metlico en toda la cuba de zinc fundido y la otra es agregar el Nquel en
la etapa de fluxado, con lo que el nquel solo se deposita en la superficie
del acero que es donde tenemos el problema de reactividad.

6.- La forma y dimensiones de las piezas

La forma de las piezas a sumergir en el bao, tiene incidencia en la
cobertura a lograr. Dos chapas sin curvar, de ondulacin y dimensiones
iguales, si se sumergen una parada y la otra acostada, tendrn distinta
cobertura.
La chapa parada, tendr menor cobertura, por el mejor escurrimiento del
bao.

A su vez, dos chapas de iguales caractersticas de ondulacin y

dimensiones, pero una de ellas curvada y la segunda corrugada plana, la
pieza curvada, tendr mayor cobertura, por el efecto cuchara.

Esta cobertura, ser mayor, cuanto menor sea el radio de curvatura.

A la vez, los radios menores, hacen necesario que la velocidad de

descenso en el bao sea menor, por el riesgo de desenganche de las
piezas, (aumento del tiempo de inmersin de la parte inferior de las
piezas).

Finalmente, las formas que favorecen el escurrimiento del bao,

disminuyen el espesor de la cobertura.

Tambin la longitud de las piezas incide en la cobertura, dado que al

aumentar el espesor en los sectores inferiores, aumentar el promedio
total de la cobertura.

7.- Estado de la superficie a tratar

Las piezas que deben regalvanizarce, tienen su superficie atacada por el
decapado en forma discontinua. Debe evitarse al mximo el reproceso por
la negativa incidencia en los costos de produccin.

Ser mayor el ataque, por el aumento del tiempo de decapado,

profundizndose esto, en las zonas donde haya menor cobertura inicial.

Tambin incide la cantidad de xido superficial que tengan las chapas, que
adems de degradar en mayor medida el bao, incidir en la calidad de la
superficie de las piezas.

Las piezas que tengan mayor oxidacin y/ rugosidad tendrn a su vez,

mayor cobertura.

8.- El espesor del acero de las piezas

Al efectuar una experiencia prctica para verificar la incidencia del espesor
del acero en el consumo de Zinc, se pudo verificar claramente que para
una misma temperatura de galvanizado (448C ), la piezas de mayor
espesor de acero tienen una mayor absorcin de Zinc.

La desviacin de la tendencia que se produce en los valores mnimos,

puede estar asociada a la composicin del acero y a la geometra de
algunas piezas.

Entre extremos, tomando los espesores 1,6 mm. y 6,9 mm., la cobertura
es 40,54% mayor en la de mayor espesor.

Tambin es de vital importancia considerar el espesor del acero en los

clculos de GZU, pues al final la absorcin del acero ser por la superficie
total de la pieza y esta ser mayor o menor dependiendo del espesor.
Para una ton de acero de 2 mm. se estima un superficie de 128 mts2 , en
cambio para una ton de acero de 6 mm. de espesor la superficie ser
apenas de 42 mts2.

Para calcular la superficie de una ton de acero en relacin al espesor del

material, se puede utilizar la siguiente formula.

9.- El tiempo de inmersin

El tiempo de inmersin, juega un papel importantsimo en el espesor de la
cobertura. A mayor tiempo de inmersin se verifica una mayor cobertura.

A continuacin se indican resultados de experiencias reales en plantas de

galvanizado.

9.1) C on chapas planas, de 2,5 mm. de espesor, de 200

mm. por 200 mm., de igual composicin y rugosidad, con
igual velocidad de izaje, (1,5 m/min), y a igual temperatura
del bao (445C ), sumergidas en igual posicin del crisol,
pero con tiempos de inmersin distintos.

Para cada ensayo se usaron 3 probetas. Se tomaron 30

mediciones en cada caso, (10 por probeta).

Se arrib a los siguientes valores segn el tiempo de

inmersin:

9.1.1- Normal, (hasta que ces el burbujeo).

Promedio 68,80=982 g/m2 (dos caras).

9.1.2- Normal ms 1 minuto. Promedio

82,60=1179 g/m2 (dos caras).

9.1.3- Normal ms 2 minutos. Promedio

98,50=1406 g/m2 (dos caras).

9.1.4- Normal ms 3 minutos. Promedio

100,0=1428 g/m2 (dos caras).

9.1.5- Normal ms 4 minutos. Promedio

102,9=1455 g/m2 (dos caras).
 La diferencia en el espesor de la cobertura que se observ
entre la chapa con el tiempo de inmersin normal y la
sumergida con 4 minutos ms, fue casi 50% mayor.

9.2) C on caos sin costura de dimetro interior 130 mm, de

6,35 mm de espesor y cortados 300 mm de largo, (todos del
mismo cao madre).
Se galvanizaron siguiendo el siguiente esquema en lo
referido a los tiempos de inmersin:

9.2.1- Normal (hasta que ces el burbujeo).

Promedio 65,3=932 g/m2.

9.2.2- Normal, pasada dos veces por el crisol.

Promedio 143,9=2054,6 g/m2.

9.2.3- Normal ms 3 minutos. Promedio

104,4=1491,4 g/m2.

9.2.4- Normal ms 10 minutos. Promedio

450= 6426 g/m2.

9.2.5- Normal ms 15 y 30 minutos. Promedio

superior a 7200 g/m2 (fondo de escala).

Es notable la diferencia de cobertura que se logra al pasar la misma pieza

dos veces por el crisol de galvanizado, (duplic la cobertura).

Esta incidencia del tiempo de inmersin en el crecimiento de la cobertura,

hace que se deba buscar una velocidad de descenso y de izaje que
compatibilice la diferencia de cobertura entre la parte inferior y la superior
de la pieza galvanizada, logrando la menor cobertura posible, compatible
con la mayor produccin.

En todo caso, es absolutamente desaconsejable efectuar galvanizado por

doble inmersin, debido a la perdida de productividad y alto costo que esto
implica.

10.- La composicin del bao

La influencia de la composicin de metales en el bao de galvanizado,
tendrn diversos efectos, dependiendo de la concentracin de cada uno.

Normalmente, aparte del zinc, se puede agregar al bao plomo, estao,

aluminio o bismuto.

Caractersticas particulares del galv anizado Batch (recopilacin)

Vista esquemtica de una chapa de acero galvanizada por inmersin, (tipo
Batch)

Zonas desnudas

Una pequea rea expuesta de un recubrimiento de zinc sobre una pieza

de acero, es protegida por el carcter de sacrificio andico del depsito de
cinc.

El cinc que rodea la zona desnuda, se corroe.

Los productos de la corrosin precipitan sobre la superficie del acero base

protegindolo.

Tambin en el caso de deformaciones en productos galvanizados que

puedan producir grietas, estas se llenan con productos de la corrosin,
y el carcter de sacrificio andico del depsito de cinc, continuar
protegindolo en las grietas producidas.

Lo caracterstico de la proteccin galvnica, resulta del hecho que el cinc

es ms activo electroqumicamente que el acero.

Las zonas desnudas en una pieza galvanizada, cuando se deban a defectos

de laminacin, (cascarillas que se desprenden al galvanizar), no son
motivo de rechazo, y pueden retocarse con pintura rica en cinc.

Duracin y uniformidad del recubrimiento

El tiempo que una pieza galvanizada puede durar, entre otras variables,
ser funcin del ambiente a que est expuesta.

Para ambientes de iguales caractersticas, ser mayor su vida til, cuanto

mayor sea su cobertura.

Duracin estimada de un recubrimiento

Ambiente
de 600 g/m2 (aos)
Rural 34
Marino 23
Industrial 20
Industrial contaminado 5

Deformacin

Para piezas soldadas que deban galvanizarse, se recomienda precalentar

adecuadamente para disminuir las tensiones de soldadura, y para reducir
al mnimo el alabeo y deformacin.

Lo ideal sera que las partes fueran del mismo espesor y con secciones
simtricas.

En caso de piezas cerradas, o con cavidades hermticas, nunca deben

incluirse en el material a galvanizar. Una picadura en la soldadura
permitira que la solucin del pretratamiento se infiltre en la cavidad. En la
inmersin en cinc fundido, el vapor generado no podr escapar
rpidamente, generndose presin, con su respectivo peligro de explosin,
y riesgo de accidentes severos. Para estos casos , se deben efectuar las
correspondientes perforaciones.

Inspeccin superficial del galv anizado

La rugosidad superficial, los granitos, (partculas ocluidas), colgantes o

colgajos, manchas de color gris oscuro, manchas blancas de xido blanco,
no sern motivo de rechazo, dado que no afectan las propiedades del
recubrimiento, salvo que hubiera un acuerdo previo en contrario.

Consideraciones sobre el galv anizado y el crisol

El punto de fusin del cinc es de 423C , comenzando su solidificacin

alrededor de los 419C .

No es conveniente dejar solidificar el bao dentro del crisol, dado el riesgo

que significa el refundido del cinc en las soldaduras e la cuba.

El crisol de galvanizado debe ser inspeccionado regularmente. Si la pared,

sufre un adelgazamiento en reas importantes, que lleva su espesor a 25
mm o menos, se deber desechar.

Es de notar que la resistencia a la traccin admisible en el acero, va

disminuyendo paulatinamente a causa de la temperatura a que es
sometido el crisol en el proceso de galvanizado, y al cabo de unos 10
aos, ha llegado a ser tan baja, que las tensiones de traccin existentes en
las planchas no pueden ser ya absorbidas y el crisol puede romperse
sbitamente.

En crisoles calentados por conductos, tambin se deber tener cuidado

cuando las paredes tenga una deflexin superior a los 30 mm. por lado.

El aluminio adicionado al bao, no debe superar el 0,01%, dado que

favorece el ataque a las paredes del crisol, a la vez que en porcentajes
superiores, puede conducir a la aparicin de puntos sin recubrimiento.

Dross

El cinc contenido en el bao dentro del crisol est en constante circulacin.

Las partculas de Fe de la pieza, del desprendimiento de las paredes del
crisol, y del pretratamiento en combinacin con el bao fundido, hacen que
este se sature de hierro, (0,018% a 450C ), y el exceso forma el dross
que precipita cristales hierro-cinc. Dado que son levemente ms pesados
que el cinc, estos descienden y se van depositando lentamente en el fondo
del crisol.

Es conveniente que el dross depositado en el fondo no supere una altura

de 250 mm. Las temperaturas altas de galvanizacin mantienen ms dross
en suspensin que las temperaturas bajas, (el dross en suspensin incide
en la calidad superficial).

En algunos casos, en este tipo de crisoles, en el fondo se cubre los 300

mm inferiores con ladrillos refractarios para proteger la zona donde se
acumula el dross. Este dross es rico en hierro, lo que produce que est a
mayor temperatura que el bao de cinc , por lo que si no tuviera esta
proteccin, las paredes del crisol se deterioraran rpidamente.

Es conveniente mantener el dross lo ms bajo posible, siendo algo bueno,

hacer extracciones semanalmente. Los cristales que flotan, producen
inclusiones en el recubrimiento, que perjudican el aspecto superficial de la
cobertura. El mantener bajo el dross, adems favorece la mayor duracin
del crisol.

Las extracciones de dross deben hacerse con el bao a temperaturas del

orden de los 434C .

La generacin de dross y ceniza, es aproximadamente entre 20% - 25%

del cinc utilizado, contndose ambas en proporciones que van de 1:1 a 1:2
dependiendo del tipo y control de proceso.

La ceniza contiene de un 70 a 80% de cinc metlico, mientras que el dross

entre un 90 y 95%.

Es posible reducir la cantidad de ceniza generada, utilizando aditivos al

Fluxado y recuperadores en el bao de Zinc Fundido.

Agradecimientos
Este material ha sido preparado, actualizado y adaptado por Ricardo Prez
M. en base a la colaboracin efectuada por el Ing. Sr. Luis Padua.

Otros artculos de inters:

Galvanizado en Caliente y en Fro

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