Mdulo: I Semana: 5

INGENIERA DE PLANTAS

PLANEAMIENTO DE LA DISTRIBUCIN

Mag. Ing. Gustavo Manuel Yez Wendorff

 MTODOS DE
DISTRIBUCIN
CONSIDERACIONES PARA SELECCIONAR LA
DISTRIBUCIN
La distribucin de las instalaciones debe tener en cuenta la
manipulacin de materiales, equipos, centros de trabajo,
almacenes, cuarto de herramientas, servicios, oficinas entre otros.
Una buena distribucin reduce los costos no productivos, y
aumenta al mximo la eficiencia de los trabajadores.
 MTODOS DE DISTRIBUCIN POR PROCESO
El objetivo es ubicar los centros de trabajo que tengan gran iteraccin,
de tal modo que queden cerca unos de otros, para lograr un flujo
mnimo de materiales (o personal) a otras reas no tan cercanas.
Aqu importa la cantidad de material que se mueve, y la distancia
recorrida, pero eventualmente pueden emplearse otros criterios de
proximidad.

1. Enfoque Grfico Simple

2. Anlisis de la secuencia de operaciones
3. Anlisis distancia-carga
4. Planeacin Sistemtica de la distribucin
 ENFOQUE GRFICO SIMPLE

Un enfoque Grfico Simple usa un procedimiento de prueba y

error que se propone reducir los flujos no adyacentes por una
localizacin central de los departamentos activos.
 ENFOQUE GRFICO SIMPLE
La Industria Valley tiene rentada una instalacin con seis reas de
produccin, y se propone ubicar 06 departamentos A,B,C,D,E,F, los que
tienen el n de movimientos por da entre departamentos de acuerdo a la
carta de recorrido. Desarrolle una distribucin para los 06 departamentos,
que reduzca en lo posible los flujos no adyacentes.
 ENFOQUE GRFICO SIMPLE

PROCEDIMIENTO

1- Determinar el n de relaciones entre departamentos

2- Ubicar los departamentos de mayor n de relaciones en la parte

central (A y C), y los dems de manera tal de reducir los flujos no
adyacentes.

3-Si se logra eliminar todos los flujos no adyacentes, se solucion el

problema, de lo contrario intntese reducir al mnimo posible el n de
unidades que fluyan hacia reas no adyacentes.
ENFOQUE GRFICO SIMPLE
SOLUCIN
 ANLISIS DE SECUENCIA DE
OPERACIONES

Es una variante del enfoque grfico simple que usa una

media ponderada de distancia-carga. Esta metodologa
consiste simplemente en estudiar
Los diferentes desplazamientos que se producen por el
traslado de los materiales y del recurso humano entre los
diferentes talleres o secciones del proceso de
transformacin.
Al finalizar el estudio se garantiza que los talleres se
ubicaran lo ms cerca posible de acuerdo al criterio de los
desplazamientos inter talleres.
 ANLISIS DE SECUENCIA DE
OPERACIONES : PROCEDIMIENTO
1- Recoleccin estadstica de los desplazamientos intertalleres.
Mediante un recuento minucioso se obtiene la informacin
relacionada con los movimientos comunes entre los diferentes
talleres que ser reflejada en una matriz de doble entrada.
Esta informacin puede estar expresada por periodos de
tiempo en das, meses, aos, etc.
2- Elaboracin de la matriz de los recorridos. Se construye una
matriz especial que refleje claramente la sumatoria tanto de
ida como de regreso de los distintos desplazamientos inter
talleres.
 ANLISIS DE SECUENCIA DE
OPERACIONES : PROCEDIMIENTO
3- Construccin grfica del proceso. Con la informacin tomada
de la matriz de los recorridos se construye un diseo grfico
del proceso, realizando mejoras esquemticas continuas hasta
alcanzar un grfico ideal de proceso.
4- Elaboracin del arreglo fsico final. Con el grfico ideal de
proceso se procede a plasmar en una plantilla una escala
representativa del arreglo fsico final.
ANLISIS DE SECUENCIA DE OPERACIONES
Una empresa que se dedica a la confeccin de ropa para nios desea
saber el arreglo fsico que debe tener su proceso de transformacin, a fin
de eliminar movimientos y operaciones innecesarias y presentarle a los
clientes un producto a tiempo y de buena calidad. Los talleres
involucrados en el proceso as como los desplazamientos entre talleres
mensuales promedio se muestran a continuacin:

DESDE Hacia
1 2 3 4 5 6
Diseo 1 1 000
Tejido 2 500 500
Teido 3 400 100
Cosido 4 900
Acabado 5
Etiquetado 6 1000
Distribuir los departamentos siguiendo los pasos propios del enfoque de
anlisis secuencial de las operaciones.
 A) ELABORACIN DE LA MATRIZ DE
RECORRIDOS

DESDE Hacia
6 5 4 3 2 1
Diseo 1 1 000
Tejido 2 500 500
Teido 3 100 400
Cosido 4 900
Acabado 5 1 000
Etiquetado 6
B) ARREGLO FSICO - ESQUEMTICO

DE 3 A 5 = 100
C) ARREGLO FSICO FINAL

1 2 3

6 5 4
 ANLISIS DE CARGA - DISTANCIA

El anlisis de carga distancia evala distribuciones alternativas

con base a la suma de la distancia actual multiplicada por la
carga de cada alternatIva. Una variacin consiste en calcular
el costo de manejo de materiales. La distribucin con el menor
costo total obtenido al multiplicar la carga por la distancia ser
la mejor alternativa.
 ANLISIS DE CARGA DISTANCIA :
EJEMPLO
Una instalacin que ser utilizada pra producir un solo
producto tiene tres departamentos A,B,C que deben ser
ubicados de acuerdo a las opciones mostradas. Los flujos de
carga y las distancias se muestran en el cuadro adjunto. Evale
las dos opciones de distribucin, y seleccione la mejor,
suponiendo un costo de transporte de $0,25 por carga-metro
ANLISIS DE CARGA DISTANCIA :
EJEMPLO
ANLISIS DE CARGA DISTANCIA :
EJEMPLO

Hacia

A B C
A 30 25
Desde B 20 40
C 15 50
 ANLISIS DE CARGA DISTANCIA :
EJEMPLO
A B = 30 + 20 = 50
A C = 25 + 15 = 40
B C = 40 + 50 = 90

Opcin 1 Opcin 2

50 x 10 = 500 50 x 14,14 = 707

40 x 10 = 400 40 x 10 = 400

90 x 14,14 = 1273 90 x 10,00 = 900

2173 2007
 ANLISIS DE CARGA DISTANCIA :
EJEMPLO
Opcin 1 Opcin 2
2173 m x 2007 m x
0,25 $/m 0,25 $/m
543 $ 502 $

La Opcin 2 es la ms conveniente por ser menos costosa

PLANEACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN

La Planeacin Sistemtica de la distribucin es un enfoque

desarrollado por Richard Muther, que utiliza una matriz para
presentar la jerarquizacin de la importancia relativa de la
distancia entre departamentos. Esta jerarquizacin va desde el
grado de absolutamente necesario (a) hasta el grado de
indeseable (x) respecto a la relacin entre reas. Tambin
puede asignarse un cdigo de razones:
1-Uso de personal comn
2-Aislamiento de ruido
3- Seguridad, etc
CDIGOS DE PROXIMIDAD PARA LA PLANEACIN
SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN

https://www.youtube.com/watch?v=Vfy5KlGxnDA
 INTENSIDAD DE FLUJO
Definicin de MAG (Magnitud de Manipuleo Intensidad
de Recorrido Manejabilidad de los productos
Transportabilidad)
Para medir la intensidad de flujo que ocurre en una empresa
industrial se desecha las cantidades de volumen y de peso. Las
cargas de transporte, debido al gran nmero de factores
existentes es de difcil medicin o comparacin, si no se
clasifican estos factores en un sistema de medida nico. Los
diferentes grados de transportabilidad de esta manera podrn ser
valorados. En empresas de diversos productos, ni el volumen, ni
el peso nos dan una medida exacta para la preparacin de una
distribucin general, ya que no existe ninguna unidad de volumen
o peso que puedan ser utilizados.
 INTENSIDAD DE FLUJO
Definicin de MAG (Magnitud de Manipuleo Intensidad
de Recorrido Manejabilidad de los productos
Transportabilidad)
En estos casos se utilizar una unidad de gran utilidad llamada
MAG, que es una abreviacin de magnitud, y es la medida
destinada a medir la transportabilidad de materiales.
El MAG determina un valor base para las dimensiones del
producto en estudio, y despus los aumenta o reduce teniendo
en cuenta los factores de transportabilidad.
Se define como

MAG:
El lugar que ocupa un cubo de madera seca de 10 pulg3,
160cm3 0,160dm3
 CARACTERISTICAS DE UNA MAG
Mag es una abreviatura de Magnitud y es una unidad creada
para medir la transportabilidad de los materiales. As si se
multiplica la cantidad Mag por el nmero de piezas a ser
movidas se obtiene la intensidad de flujo.
Hay varios factores que afectan la dificultad de transportar
materiales:

Tamao de la unidad
Densidad
Forma
Riesgo de dao
Condicin
Costo de la unidad
 CARACTERISTICAS DE UNA MAG

La cantidad Mag es un valor base para el tamao de una

unidad.
Un Mag es una pieza de material que:

Puede ser retenida convenientemente con una sola mano.

Es razonablemente slida
Es compacta en su forma y tiene cualidades de
apilamiento.
Es susceptible a dao o deterioro.
Es razonablemente firme, resistente, limpia y estable.
 CARACTERISTICAS DE UNA MAG
NOTA:
Si el n de MAG es igual a cero o negativo, teniendo en
consideracin que debe ser mayor a A/4 0,25A, se trabajar
con el factor base propuesto con anterioridad dividido entre 4.
Un producto no debe tener necesariamente todos los factores
o grados de correccin. Un ejemplo tpico de un MAG es un
bloque de madera seca que mide 150 centmetros cbicos. Si
10 piezas de un item pueden ser retenidas en la mano el valor
de MAG es de 1/10 MAG. Una piezas que requiere de las dos
manos para retenerla tiene un valor de 2 MAG.

FORMULA:
MAG = A[1+(B+C+D+E+F)/4] A/4
Con A en MAG como valor base y B,C,D,E,F sacados de tablas
 CARACTERISTICAS DE UNA MAG

FORMULA:
MAG = A [1+(B+C+D+E+F)/4] A/4
Con A en MAG como valor base y B,C,D,E,F sacados de tablas

Donde
A = Factor base propuesto (no puede ser negativo)
B = Factor Peso -2B3
C = Factor de forma -3C4
D = Factor de peligro de desgaste (deterioro) -2D4
E = Factor de Estado (firme, grasoso, incandescente) 0E4
F = Factor de Valor (seguridad contra robo) 0F4
 EJEMPLO
Una empresa elabora una caja con las siguientes
especificaciones, para afrontar un consumo de:
Algodn500Kg/da
Pernos6000unid/da
Si su produccin diaria es de 1000cajas, hallar el n de MAG por
da.
Factor de correccin : B =-1,C=-2,D=-2
 SOLUCION

i) Volumen de la caja : 8x2x5,5 = 88cm

ii) Calculando el Factor base:

Factor Base = 0,088 dm / 0,160 dm = 0,55

iii) Calculando el N de MAG de acuerdo a la frmula

N de MAG = 0,55 + (0,55/4) * (-1-2-2) = -0,1375

iv) Como el valor obtenido es 0, no nos sirve, y recalculamos con A/4

N de MAG = Factor base/4 = 0,55/4 = 0.1375

v) Dado que la produccin diaria es de 1000 cajas :

1000 x 0,1375 = 137 MAG/da
TABLA DE VALORES MAG
 MTODO GUERCHET

Para este mtodo se calcularan los espacios fsicos que se

requerirn para establecer la planta. Por lo tanto es necesario
identificar el nmero total de maquinaria y equipo llamados
elementos estticos y tambin el nmero total de operarios y
equipos de manutencin (acareo, transporte) llamados
elementos mviles
 MTODO DE CALCULO DE SUPERFICIES DE
GUERCHET
La superficie total para una seccin o puesto
de trabajo ser la suma de tres superficies:
Ses (Ss) = Superficie esttica
Sg = Superficie gravitacional
Sev (Se) = Superficie de evolucin
N = Nmero de elementos
mviles o estticos de un tipo

ST= Ses + Sg + Sev

 EVALUACIN DE SUPERFICIE
Superficie esttica (Ss): la que ocupa fsicamente la maquinaria y
equipos
Ss = largo * ancho

Superficie gravitacional (Sg): la superficie utilizada por los

operarios y por el material acopiado para las operaciones
alrededor del puesto de trabajo

Sg =Ss * N
N = numero de lados operables
Ss = Superficie esttica

Para almacenes o mquinas automticas N es cero

 EVALUACIN DE SUPERFICIE
Superficie de evolucin (Se): Superficie reservada entre los
puestos de trabajo para el desplazamiento del personal,
movimiento de materiales, medios de transporte y para la salida
de productos terminados

Se=(Ss+Sg)*k
k: coeficiente que vara entre 0.05 y 3 segn el tipo de actividad
productiva
 FACTORES K
El Factor k es el
coeficiente que
TIPOS DE ACTIVIDAD PRODUCTIVA K
determina la altura de
objetos desplazados, Alimentacin y evacuacin mediante
0,05 a 0,15
as como de personas. gra puente
Una formula para Gran industria, alimentacin y
0,05 a 0,15
calcular k es la evacuacin mediante gra puente
siguiente: Trabajo en cadena, con transportador
K=Hm/2*Hf 0,1 a 0,25
areo
Donde Hm es el Industria 0,4 a 1,5
promedio de alturas de Textil, hilados 0,05 a 0,25
las mquinas o Textil, tejidos 0,5 a 1
equipos mviles y Hf Relojera, joyera 0,75 a 1
es el promedio de Pequea mecnica 1,5 a 2
alturas de maquinas o Industria mecnica 2a3
equipos fijos.
 MTODO GUERCHET : EJEMPLO 1
Planta procesadora de conserva de carambola en almbar

Equipos Cant. Lados Largo Ancho Altura k

Balanza 1 1 0,40 0,30 0,70 0,95
Mesa de seleccin y clasificacin 1 1 2,10 0,90 0,70 0,95
Tina de lavado 1 2 2,30 0,70 0,90 0,95
Mesa de costado 1 2 2,10 0,90 0,70 0,95
Marmita 1 1 1,10 0,90 1,30 0,95
Mesa de pesado 1 2 1,10 0,70 0,90 0,95
Mesa de envasado 1 2 1,10 0,70 0,90 0,95
Total 7
 MTODO GUERCHET : EJEMPLO 1
Planta procesadora de conserva de carambola en almbar

Equipos Ss Sg Se St
Balanza 0,12 0,12 0,23 0,47
Mesa de seleccin y clasificacin 1,89 1,89 3,59 7,37
Tina de lavado 1,61 3,22 4,59 9,42
Mesa de costado 1,89 3,78 5,39 11,06
Marmita 0,99 0,99 1,88 3,86
Mesa de pesado 0,77 1,54 2,19 4,50
Mesa de envasado 0,77 1,54 2,19 4,50
Total 41,18

El rea requerida es 42 m2
 MTODO GUERCHET : EJEMPLO 2

En una planta procesadora de hierbas aromticas se requiere

determinar el rea ms adecuada para el procesamiento de t
filtrante. Se han tomado datos de las mquinas y equipos de
manutencin que se presentan a continuacin
MTODO GUERCHET : EJEMPLO 2

Equipos n N Largo Ancho Altura k

Secadora 1 1 2,0 1,5 1,9 0,7
Molino 3 2 2,0 2,0 1,5 0,7
Tamiz 2 3 2,5 1,2 1,6 0,7
Balanza 1 1 0,7 0,7 1,0 0,7
Mezcladora 2 2 1,2 1,2 1,5 0,7
Envasadora 10 3 1,9 1,0 2,0 0,7
Empaquetadora 1 2 1,4 1,0 0,9 0,7
Faja transportadora 1 2 11,5 0,7 0,9 0,7
 MTODO GUERCHET : EJEMPLO 2

Superficie Superficie Superficie Superficie

de
esttica gravitacin de evolucin total
Mquinas Ss (m2) Sg (m2) Se (m2) ST (m2)
Secadora 3 3 3,9 9,90
Molino 4 8 7,8 59,40
Tamiz 3 9 7,8 39,60
Balanza 0,49 0,49 0,6 1,62
Mezcladora 1,44 2,88 2,8 14,26
Envasadora 1,9 5,7 4,9 125,40
Empaquetadora 1,4 2,8 2,7 6,93
Faja transportadora 8,05 16,1 15,7 39,85
296,95
 MTODO GUERCHET : EJEMPLO 3

Una mediana empresa productora de bobinas y bolsas de

polietileno y polipropileno atiende pedidos de empresas para
envolturas de sus productos y son muy exigentes en el acabado
y en la impresin de las bolsas. La empresa ha considerado
conveniente determinar si rea actual utilizada ochocientos
metros cuadrados (800 m2) es suficiente, para el desarrollo
eficiente de sus actividades de produccin.
 MTODO GUERCHET : EJEMPLO 3

Nm Equipos n N Largo Ancho Altura k

1 Extrusora (polietileno) 5 2 3,5 2,2 4,0 0,1
2 Extrusora (polipropileno) 52 3,5 2,2 6,0 7,7 0,1
3 Extrusora de mallas 1 2 3,5 2,2 5,0 0,1
4 Pelitizadora 1 2 1,3 1,2 1,7 0,1
5 Impresora 20 2 1,3 1,2 1,7 0,1
6 Selladora 8 3 4,2 1,5 1,4 0,1
7 Cortadora 8 3 1,7 1,4 1,7 0,1
8 Cortadora de rollos 1 3 1,2 0,9 1,5 0,1
9 Molino 1 1 2,0 2,0 2,5 0,1
10 Balanza 2 3 0,7 0,5 1,0 0,1
11 Portarodillos 14 2 1,5 1,0 2,0 0,1
12 Carro transportador 3 1 1,6 0,7 0,6 0,1
13 Mesa de trabajo 4 3 1,5 0,8 1,2 0,1
Trabajadores 15
 MTODO GUERCHET : EJEMPLO 3
Nm Elementos Ss Sg Se St
1 Extrusora (polietileno) 7,70 15,40 2,31 127,05
2 Extrusora (polipropileno) 13,20 46,20 5,94 3397,68
3 Extrusora de mallas 7,70 15,40 2,31 25,41
4 Pelitizadora 1,56 3,12 0,47 5,15
5 Impresora 1,56 3,12 0,47 102,96
6 Selladora 6,30 18,90 2,52 221,76
7 Cortadora 2,38 7,14 0,95 83,78
8 Cortadora de rollos 1,08 3,24 0,43 4,75
9 Molino 4,00 4,00 0,80 8,80
10 Balanza 0,35 1,05 0,14 3,08
11 Portarodillos 1,50 3,00 0,45 69,30
12 Carro transportador 1,12 1,12 0,22 7,39
13 Mesa de trabajo 1,20 3,60 0,48 21,12
Total 4078,23
 CAPACIDAD DE PRODUCCIN : DEFINICIONES
TAWFIK y CHAUVEL (1992):
Nmero de unidades por producir en un lapso de tiempo determinado

CHASE, AQUILANO y JACOBS (2000):

Habilidad para Mantener, Recibir, Almacenar o Acomodar
Cantidad de produccin que un sistema es capaz de lograr durante un
perodo especfico de tiempo
Cantidad de recursos que entran y que estn disponibles con relacin
a los requisitos de produccin durante un perodo de tiempo
determinado
 VARIABLES A CONSIDERARSE EN LA TOMA DE
DECISIONES
INSTALACIN
Insumos (mano de obra, materiales, capital)
Proceso y tecnologa Productos Medio LOCALIZACIN DE LA
(nacional, regional, comunidad, sitio INSTALACIN

Capacidad de diseo
Capacidad del Sistema CAPACIDAD
Estrategia de Operacin

Operacin Tipo de producto

DISTRIBUCIN DE LA
Tipo de proceso
INSTALACIN
Volumen de Produccin
IMPORTANCIA DE LAS DECISIONES DE CAPACIDAD

Satisfacer la demanda actual y futura oportunamente.

Valor de la inversin en Maquinaria.

Competitividad.
 UNIDADES DE MEDIDA DE LA CAPACIDAD
1. Cantidad de productos / servicios
Unidades / Ao
Barriles / Da
Estudiantes / Semestre
Litros / Minuto
2. Medidas de Recursos operativos
Horas / Hombre de trabajo al mes
Carga horaria de mquina al da
Tiempo de atencin al cliente en horas
3. Unidades Monetarias
Ventas por metro cuadrado
LAS ECONOMAS Y DESECONOMAS DE ESCALA

LAS ECONOMAS DE ESCALA

Efecto que produce el incremento en el tamao de las
plantas y su volumen de produccin en la disminucin de
los costos promedios por unidad.
Factores:
Los costos fijos se reparten en un mayor numero de
unidades.
Mayores tamaos de produccin permiten utilizar procesos
ms eficientes y automatizados.
En la medida que las plantas producen ms artculos
aparecen las curvas de aprendizaje o experiencia.
LAS ECONOMAS Y DESECONOMAS DE ESCALA

LAS DESECONOMAS DE ESCALA

Ocurre al exceder el nivel operativo adecuado porque se
incurren en costos adicionales, tales como: horas extras,
programacin ineficiente, fallas de mquinas.

MEJOR NIVEL OPERATIVO

Es la capacidad en la cual los Costos Unitarios Medios son
mnimos
 PLANIFICACIN DE LA CAPACIDAD

Es la adecuacin entre la capacidad disponible y la requerida.

CHASE, AQUILANO y JACOBS (2000):

La planeacin estratgica de la capacidad es proveer un
enfoque para determinar el nivel de capacidad general de los
recursos con utilizacin intensiva de capital (instalaciones,
equipos y tamao global de la fuerza laboral) que mejor
respalden la estrategia de competitividad de la compaa.
 PLANIFICACIN DE LA CAPACIDAD
Proceso de la planificacin de la capacidad.
 PLANIFICACIN DE LA CAPACIDAD
Desarrollo de planes alternativos
 PLANIFICACIN DE LA CAPACIDAD
Desarrollo de planes alternativos
 PLANIFICACIN DE LA CAPACIDAD
Proceso de la planificacin de la capacidad
 DISEO Y CAPACIDAD DEL SISTEMA
El diseo de una instalacin puede afectar la ubicacin, y esta
a su vez, afecta la capacidad. Esta debe ser establecida en
unidades fsicas, tiempos de servicio, horas de trabajo, ms
que un volumen de ventas en dinero.

La capacidad de diseo de una instalacin es la tasa de salida

de productos estandarizados en condiciones de operacin
normales. Para ello se establece la demanda y la manera de
satisfacerla, tomando en cuenta las variaciones estacionales y
tendencias econmicas
 CAPACIDAD DEL SISTEMA
La capacidad se relaciona con los costes de fabricacin.
Luego stos junto con los costes de transporte van a ser muy
influyentes a la toma de decisiones de producto.
La localizacin va a depender bsicamente de la demanda y
en funcin de sta se necesitar mayor o menor capacidad. La
capacidad est relacionada con las economas de escala.
Economas de escala = cuando se reducen los costes unitarios
medios a medida que aumenta la produccin. Esto tiene un
lmite, producindose deseconomas de escala.
La alternativa est en determinar la demanda, para as estimar
la estrategia a conseguir para disminuir costes de fabricacin.
 CAPACIDAD DEL SISTEMA
Segn el tamao de la fbrica, a la hora de determinar su dimensin,
la empresa posee varias alternativas a su alcance. Posee tres
opciones:

INTEGRADA VERTICALMENTE: realiza ella todas las actividades

para realizar el producto. Actualmente, se tiende a la desintegracin.

OUTSORCING: adquirir componentes del exterior. Requera

menores inversiones en instalaciones y MO. Implica que el rea de
fabricacin pierde importancia dentro de la empresa. Problemas en
aprovisionamientos y compras. Ofrecen subcontratas.

ACUERDOS DE COOPERACIN Y ALIANZAS: realizar actividades

de forma compartida con otras empresas. Realizan acuerdos
bilaterales.
 CAPACIDAD PRODUCTIVA
La capacidad productiva es la cantidad de producto o servicios
que se puede obtener en una determinada unidad productiva
en condiciones normales de funcionamiento y durante un
cierto periodo de tiempo.

El volumen es lo realmente obtenido por la empresa.

La capacidad pico es la capacidad mxima de produccin que

se puede llegar a obtener.
 CAPACIDAD PRODUCTIVA
La capacidad hace referencia a la cantidad y variedad de
productos, mientras que el tamao se refiere al nmero de
componentes y actividades que se fabriquen.

La capacidad tiene carcter estratgico porque condiciona la

competitividad de la empresa. Porque si no adopta la decisin
correcta se van a crear problemas, tanto por exceso como por
defecto.
 PROBLEMAS DE COMPETITIVIDAD
Falta de capacidad

Falta de abastecimiento.

Fuerzan instalaciones: mayores posibilidades de averas y

cansancio.
 PROBLEMAS DE COMPETITIVIDAD
Exceso de capacidad

Costos de subactividad: estimulara la demanda,

reduciendo el precio.

Bajar precios de productos para estimular la demanda: pero

si no se operan sobre costes simultneamente, disminuyen
los mrgenes, con la consiguiente prdida de
competitividad.
 CONCLUSIONES
Toda definicin de Capacidad de Produccin debe considerar
los elementos Tiempo y Cantidad. Su importancia subyace en
la satisfaccin de la demanda actual y futura, el valor de la
inversin en maquinaria y el nivel de competitividad que esta
genera.

La Capacidad puede medirse a travs de: a) Cantidad de

productos / servicios; b) Medida de recursos operativos; y, c)
Unidades Monetarias.

Las economas de escala son el nivel de produccin que

permite minimizar los costos, sin embargo, al sobrepasar ese
nivel surgen las deseconomas de escala.
 CONCLUSIONES

La Planificacin de la capacidad es la adecuacin entre la

capacidad disponible y la requerida. Tanto para la planificacin
de la capacidad a largo plazo y a corto plazo se pueden
emplear los mismos pasos, la diferencia est en las
alternativas de adecuacin, adems de los mtodos de
anlisis para la toma de decisiones.
 Ejemplo1:
Un Gerente de Operaciones de un autoservicio de comida rpida,
calcul la demanda en horas punta, como se indica en el cuadro
adjunto, y estudia dos opciones respecto a la capacidad requerida
Qu capacidad se requiere para cubrir el 90% de la demanda
calculada en la hora punta?
Qu capacidad se requiere para satisfacer el 120% de: La demanda
promedio probable total, ms el 25 % de margen de crecimiento?
Supngase que cada compuerta puede atender 30 automviles por
hora
 Observamos que en la columna de porcentaje acumulado, el
90% representa un n de automviles entre 100 a 150 como
mximo:

150 autos / Hr = 5 compuertas

30 autos / Hr -compuerta
 Efectuando los clculos
N de Promedio Probabilidad Probabilidad
Automviles % en N de
autos
0 < 50 0,25 5 1,25
50 < 100 0,75 55 41,25
100 < 150 1,25 30 37,5
150 < 200 1,75 10 17,5
97.5
El 120% de la demanda promedio probable total ms el 25% por
margen de crecimiento:
(97,5 autos x 120%) x 1,25= 117 x 1,25 = 146,25 autos

146 autos / Hr = 4.87compuertas

30 autos / Hr -compuerta
 CAPACIDAD DEL SISTEMA

La capacidad del sistema es la mxima produccin de un

producto especfico o mezcla de productos que el sistema de
trabajadores y mquinas es capaz de generar como un todo
integrado.
La eficiencia del sistema (ES) es una medida de produccin
real de bienes y servicios, como porcentaje de la capacidad del
sistema

ES = PRODUCCIN REAL
CAPACIDAD DEL SISTEMA
 Diseo de la capacidad
Reduccin por efectos de largo plazo
Mezcla de productos y condiciones de mercado a largo
plazo
Especificaciones de calidad precisas
Desequilibrio inherente al equipo y la mano de obra

Capacitacin del sistema

Reduccin por efectos de corto plazo
Demanda Real
Desempeo Administrativo (programacin,
asesora, estrategia y control)
Ineficiencia del trabajador
Ineficiencia de la maquinaria

Produccin real
Ejemplo
Una gran compaa de seguros procesa todas las plizas secuencialmente
mediante cuatro centros A,B,C,D, los que manejan las actividades de
bsqueda y registro. Las capacidades de cada centro de trabajo individual y el
promedio real de plizas procesadas por da es el que se indica. Encuntrese:

a) La capacidad del sistema

b) Su eficiencia
A B C D

24 30 22 40 1 8 Plizas / da
a) Capacidad del Sistema = capacidad del componente ms limitado
en la lnea =
22 plizas / da

b) La eficiencia del sistema

ES = Produccin Real = 18 = 0.82 = 82%

Capacidad del Sistema 22
CLCULO DE LOS REQUERIMIENTOS DE EQUIPO

Si la produccin real es especificada, la cantidad o el

tamao del equipo que se requiere para cubrir esa
produccin pueden ser mejor determinados para incluir
prdidas e ineficiencias del sistema.
 Ejemplo

Un proveedor de equipos para automviles desea instalar un N

suficiente de hornos para producir 400000 moldes por ao. La
operacin de horneado requiere de 02 minutos por molde, pero la
produccin del horno tiene regularmente el 6% de defectuosos.
Cuantos hornos se necesitarn si cada uno est disponible durante
1800 horas (de capacidad ) por ao? :

Capacidad que requiere el sistema = Produccin (buena) real

ES
= 400000 = 425 532 unid/ao
0,94

425 532 unid / ao = 236 unid /hora

1800 hr / ao
60 min /hr______ = 30 unid/ horno- hr
2 horno-min/unid
236 unid /hr_____ = 7,9 horno 8 hornos
30 unid/ horno- hr
Ejemplo

Una carpintera que fabrica slo rompecabezas cuenta con una

mquina especial que corta y lija madera. Se trabaja de lunes a sbado
en dos turnos de 8 horas cada uno, y se realiza mantenimiento
preventivo en el ltimo turno de la semana. Si produce 200
rompecabezas a la semana, cul es la capacidad disponible?
Capacidad instalada por semana = 7 das/sem. x 24 hrs/da
= 168 hrs/sem.

Capacidad utilizada por semana = 6 das/sem. x 16 hrs/da

= 96 hrs/sem.

Tiempo asignado = 8 hrs/sem.

D = ((96 8) / 168) x 100 = 52.38 %

El 52.38 % de la capacidad instalada se utilizada exclusivamente para

producir, mientras que el 47.62 % restante se utiliza para administrar la
produccin, mantenimiento, descanso, etc.
 EFICIENCIA

Este indicador mide la discrepancia o variacin que existe

entre la produccin estndar (o ideal) y la produccin actual (o
real).

La frmula para hallar la eficiencia es:

E = (Produccin actual / Produccin estndar) x 100 %

Ejemplo

En el mismo caso de la carpintera, la mquina produce 40

rompecabezas en promedio diariamente, pero en la ltima semana se
ha tenido el siguiente reporte de produccin:

Da Lun Mar Mie Jue Vie Sab

Produccin 30 39 38 31 36 24

Cul es la eficiencia promedio semanal con la que ha estado

trabajando la mquina?
Produccin estndar diaria = 40 / 16 = 2.5 rompecabezas/hora

Produccin estndar semanal = (capacidad tiempo utilizado) x

produccin/hora

Produccin estndar semanal = (96 8) x 2.5 = 220

rompecabezas/semana.

Produccin actual = 30 + 39 + 38 + 31 + 36 + 27 = 198

rompecabezas/semana.

E = (198 / 220) x 100 = 90%

Del total de la produccin esperada, se ha realizado el 90% y el 10%

restante se ha perdido entre paradas menores, inactividad de la
mquina, ineficiencia del trabajador, mtodos ineficaces, etc.