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Firmado digitalmente por Universidad

Tecnolgica de Quertaro
Nombre de reconocimiento (DN):
Tecnolgica de cn=Universidad Tecnolgica de Quertaro,
o=Universidad Tecnolgica de Quertaro, ou,
Quertaro email=webmaster@uteq.edu.mx, c=MX
Fecha: 2012.10.04 14:25:59 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO

Voluntad. Conocimiento. Servicio

Nombre del proyecto

APLICACIN DE LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD PARA IDENTIFICAR

LAS PIEZAS DE MAYOR IMPACTO RECHAZADAS POR EL CLIENTE

Empresa

GRUPO PALANCAS S.A. de C.V.

Memoria

Que como parte de los requisitos para obtener el ttulo de

TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS

INDUSTRIALES REA MANUFACTURA

Presenta
Isidro De Jess Balderas.

Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa

Ing. Alejandro Garay Cruces Ing. Itxel Georgina Morales Rodrguez

Santiago de Quertaro, Octubre del 2012.

 Resumen
El objetivo del presente proyecto es identificar las piezas de mayor impacto
rechazadas por el cliente, una vez analizado el periodo de enero a junio se
identific un problema en el mes de marzo, para atacar este problema se
identificaron las piezas de mayor impacto por medio de un histograma, se
determin la causa raz del problema por medio de un diagrama de Ishikawa y
se plantearon acciones correctivas. Se espera que los resultados planteados
como acciones correctivas sean aplicados en la empresa, para mejorar la
calidad del producto y evitar la ocurrencia del problema presentado.

Abstract
The objective of the present project is to identify the pieces of major impact
rejected by the client, once analyzed the period from January to June identified
a problem in March, to attack this problem there were identified the pieces of
major impact by means of a histogram, the reason decided root of the problem
by means of Ishikawa's graph and corrective actions appeared. It hopes that the
results raised as corrective actions are applied in the company, to improve the
quality of the product and to avoid the occurrence of the presented problem.

1
 ndice

Contenido Pgina
Resumen ............................................................................................................. 1
Abstract ............................................................................................................... 1
ndice .................................................................................................................. 2
1.- Introduccin ................................................................................................... 3
2.- Antecedentes ................................................................................................. 4
3.-Justificacin .................................................................................................. 10
4.-Objetivo ......................................................................................................... 11
5.- Alcances ...................................................................................................... 11
6.- Fundamentacin Terica ............................................................................. 11
7.-Plan De Actividades ...................................................................................... 21
8.-. Recursos materiales y humanos ................................................................. 22
9.- Desarrollo del proyecto ................................................................................ 23
10.- Resultados obtenidos ................................................................................ 47
11.- Anlisis de riesgo ....................................................................................... 47
12.-Conclusiones .............................................................................................. 47
13.- Recomendaciones ..................................................................................... 47
14.- Referencias Bibliogrficas.......................................................................... 48

2
 1.- Introduccin
El presente proyecto se llevar a cabo en la empresa Grupo Palancas
ubicada en Av. Manantiales nmero 8, Parque Industrial Bernardo Quintana, el
Marqus Quertaro, Mxico.

El proyecto est basado en la identificacin de las piezas de mayor

impacto rechazadas por el cliente en el periodo que abarca de enero a junio del
ao 2012.

Para el presente proyecto se aplicarn histogramas y diagrama de

Ishikawa que nos ayuden a identificar las piezas de mayor impacto, a ver la
frecuencia con la cual se presentan, e identificar la causa raz del problema.

Tambin se aplicar una metodologa 8ds para implementar acciones

correctivas, para evitar que el problema ocurra de nuevo.

Se trabajar con el departamento de calidad y produccin, se espera que

los resultados obtenidos al final del proyecto sean favorables y de utilidad para
la empresa.

3
 2.- Antecedentes
2.1.- Antecedentes de la Empresa
El 18 de Mayo de 1979, se cre la empresa PALANCAS RALIES como
parte de la industria automotriz mexicana con la finalidad de fabricar en Mxico
componentes automotrices que antes se importaban.

Posteriormente, el 16 de Marzo de 1982, se cre PAEXSA, con el objetivo

de auxiliar a PALANCAS. A partir del 10 de Febrero de 1993, se fusionaron las
dos empresas y dieron paso a la creacin de GRUPO PALANCAS, grupo
manufacturero dedicado a la produccin de palancas para automviles,
camiones, camionetas, tractores, etc.

Actualmente cuenta con clientes como: TREMEC, NISSAN, FICOSA, JD

COMERCIAL PRODUCTS, etc. Nuestra plantilla de trabajo ha aumentado un
300% desde su inicio logrando hasta el da de hoy, ser la nica empresa en
Mxico que se dedique a la creacin de palancas automotrices para el mercado
nacional y para el mercado de exportacin. La lucha no ha sido sencilla, pero
consideramos que es ms fuerte el deseo de permanecer dentro del mercado
automotriz, de alcanzar ese XITO que se plante desde un principio, como

4
una idea, como un sueo de 4 personas emprendedoras que lograron plasmar
sus sueos en esta empresa.

Grupo Palancas Quertaro tiene ubicacin en Direccin: Av. Manantiales

8 Parque Industrial Bernardo Quintana, 76246 El Marqus, Quertaro
Tel: 2215450.

Poltica de Calidad
En Grupo Palancas se compromete a identificar y satisfacer las
necesidades presentes y futuras de nuestros clientes, a travs de:
Establecer metas y objetivos de calidad que promuevan nuestro
desarrollo constante.
Manteniendo nuestros sitios de trabajo saludables y seguros.
Conviviendo en armona con la comunidad, proveedores y el medio
ambiente.
Cumpliendo los requerimientos legales y voluntarios, promoviendo el
trabajo en equipo con un enfoque preventivo y de mejora continua.
Objetivos de calidad de Grupo Palancas.
1.-Nivel de satisfaccin de cliente
Mantener el nivel de satisfaccin de cliente > 90%
Responsable: Direccin General

5
2.-Nivel de cumplimiento en entregas
Cumplir con un porcentaje de entregas al cliente mayor al 85% mensual
con respecto al plan maestro de requerimientos del cliente.
Responsable: Direccin General / Produccin
3.-PPM s Cliente
Devoluciones del cliente menor a 75 PPM`s anual por parte de FICOSA
Devoluciones al cliente menor a 500 PPM`s anual por parte de
TREMEC- JD- CNH
Responsable: Aseguramiento de calidad
4.-PPM s Interno
Reducir el ndice de rechazo interno a 10000 PPM S mensual.
Responsable: Produccin / A. Calidad
5.-ndice de Valor Agregado
Alcanzar un margen de valor agregado mnimo de 20% anual

Misin de Grupo palancas

Proveer partes, mecanismos y palancas de control para vehculos
automotores, mediante procesos especializados de formado, maquinado y
ensamble, garantizando calidad de clase mundial en cada uno de sus
productos.

Visin de Grupo Palancas

Ser una empresa reconocida a nivel internacional por el prestigio de honrar
sus compromisos como proveedor confiable de partes, mecanismos y palancas
de control para vehculos automotores.

6
Principales clientes:

7
8
Croquis de localizacin.

Productos de la Empresa.

9
 2.2.-Antecedentes del Proyecto
En Grupo Palancas uno de sus objetivos es mantener el nivel de
satisfaccin del cliente mayor a 90%, desde sus inicios se han registrado
rechazos por parte del cliente, por tal motivo se plante el tercer objetivo de
calidad que consiste en devoluciones del cliente menor a 75 PPM`s anual por
parte de FICOSA, y devoluciones del cliente menor a 500 PPM`s anual por
parte de TREMEC- Jonh Deere y CNH.
Durante la estancia en la empresa se revis las listas de producto no
conforme por parte de los clientes, encontrndose un aumento en rechazos en
el mes de marzo del 2012 por parte de los mismos, Riverside Electronics,
Ficosa y Jonh Deere USA.
Lo cual provoca prdidas en la produccin, retrasos en pedidos y multas
por no entregar a tiempo el producto, reduccin de utilidades, retrabajos y no se
cumple con la satisfaccin del cliente,

3.-Justificacin
En los ltimos meses se observ un aumento en los rechazos por parte del
cliente Ficosa John Deere, especialmente en el mes de marzo. Aplicando
algunas herramientas de calidad se identificarn las piezas de mayor impacto y
se dar solucin a la causa raz del problema encontrado.

Las siete herramientas sirven para:

Detectar problemas
Delimitar el rea problemtica
Estimar factores que probablemente provoquen el problema
Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no
Prevenir errores debido a omisin, rapidez o descuido
Confirmar los efectos de mejora
Detectar desfases

10
Beneficios
El presente proyecto dar una solucin ms rpida al problema
encontrado, mostrar de manera visual cules son los defectos que debemos
atacar para solucionar el problema por medio de un anlisis 8ds.

4.-Objetivo
Identificar los rechazos de mayor impacto de un total de 339 y establecer
acciones correctivas.

5.- Alcance
Este proyecto se realizar en el departamento de calidad, y en un periodo
de 15 semanas.
Las actividades y procesos utilizados en el proyecto son:
Contar con la informacin de datos histricos de reporte de producto no
conforme por parte del cliente.
Establecer visualmente y de forma ms clara con las herramientas bsicas de
calidad la informacin recabada.
Identificar el problema
Analizar el problema
Aplicar las herramientas para mejorar la calidad

6.- Fundamentacin Terica

Herramientas para asegurar la calidad.

1.-Diagrama Causa-Efecto De Ishikawa. El diagrama de Ishikawa, o diagrama

causa efecto, es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de
manifiesto posibles causas, tanto de problemas especficos como de
caractersticas de calidad.

11
Ilustra grficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos)
y los factores (causas) que influyen en ese resultado.

Ventajas.

Permite que el grupo se concentre en el contenido del problema, no en la

historia del problema ni en los distintos intereses personales de los
integrantes del equipo.

Ayuda a determinar las causas principales de un problema, o las causas
de las caractersticas de calidad, utilizando para ello un enfoque
estructurado.

Estimula la participacin de los miembros del grupo de trabajo,
permitiendo as aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos
tiene sobre el proceso.

Incrementa el grado de conocimiento sobre un proceso.

Utilidades

Identificar las causas-raz, o causas principales, de un problema o efecto.

Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que estn
afectando al resultado de un proceso.

12
Ejemplo de diagrama de Ishikawa

Construccin del diagrama de Causa y Efecto.

Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953

cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma
Kawasaki Steel Works. El resumen del trabajo lo present en un primer
diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. Su
aplicacin se increment y Ileg a ser muy popular a travs de la revista
Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unin
de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce
como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr.
J.M. Juran public en su conocido Manual de Control de Calidad esta tcnica,
dndole el nombre de Diagrama de Ishikawa.

El Diagrama de Causa y Efecto es un grfico con la siguiente informacin:

El problema que se pretende diagnosticar

13
 Las causas que posiblemente producen la situacin que se estudia.
Un eje horizontal conocido como espina central o lnea principal.
El tema central que se estudia se ubica en uno de los extremos del eje
horizontal. Este tema se sugiere encerrarse con un rectngulo. Es
frecuente que este rectngulo se dibuje en el extremo derecho de la
espina central.
Lneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal. Estas representan
los grupos de causas primarias en que se clasifican las posibles causas
del problema en estudio.
A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan otras de menor
tamao que representan las causas que afectan a cada una de las
causas primarias. Estas se conocen como causas secundarias.
El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar informacin complementaria
que lo identifique. La informacin que se registra con mayor frecuencia
es la siguiente: ttulo, fecha de realizacin, rea de la empresa,
integrantes del equipo de estudio, etc.

Estructura de un diagrama de Causa y Efecto.

Buena parte del xito en la solucin de un problema est en la correcta
elaboracin del Diagrama de Causa y Efecto. Cuando un equipo trabaja en el
diagnstico de un problema se encuentra en la fase de bsqueda de las
causas, seguramente ya cuenta con un Diagrama de Pareto. Este diagrama ha
sido construido por el equipo para identificar las diferentes caractersticas
prioritarias que se van a considerar en el estudio de causa-efecto. Este es el
punto de partida en la construccin del diagrama de Causa y Efecto.
Para una correcta construccin del Diagrama de Causa y Efecto se recomienda
seguir un proceso ordenado, con la participacin del mayor nmero de
personas involucradas en el tema de estudio.
El Doctor Kaoru Ishikawa sugiere la siguiente clasificacin para las causas
primarias. Esta clasificacin es la ms ampliamente difundida y se emplea

14
preferentemente para analizar problemas de procesos y averas de equipos;
pero pueden existir otras alternativas para clasificar las causas principales,
dependiendo de las caractersticas del problema que se estudia.
Causas debidas a la materia prima
Se tienen en cuenta las causas que generan el problema desde el punto
de vista de las materias primas empleadas para la elaboracin de un producto.
Por ejemplo: causas debidas a la variacin del contenido mineral, pH, tipo de
materia prima, proveedor, empaque, transporte etc. Estos factores causales
pueden hacer que se presente con mayor severidad una falla en un equipo.
Causas debidas a los equipos
En esta clase de causas se agrupan aquellas relacionadas con el proceso
de transformacin de las materias primas como las mquinas y herramientas
empleadas, efecto de las acciones de mantenimiento, obsolescencia de los
equipos, cantidad de herramientas, distribucin fsica de estos, problemas de
operacin, eficiencia, etc.
Causas debidas al mtodo
Se registran en esta espina las causas relacionadas con la forma de
operar el equipo y el mtodo de trabajo. Son numerosas las averas producidas
por estrelladas de los equipos, deficiente operacin y falta de respeto de los
estndares de capacidades mximas.
Causas debidas al factor humano
En este grupo se incluyen los factores que pueden generar el problema
desde el punto de vista del factor humano. Por ejemplo, falta de experiencia del
personal, salario, grado de entrenamiento, creatividad, motivacin, pericia,
habilidad, estado de nimo, etc.
Debido a que no en todos los problemas se pueden aplicar las anteriores
clases, se sugiere buscar otras alternativas para identificar los grupos de
causas principales. De la experiencia se ha visto frecuentemente la necesidad
de adicionar las siguientes causas primarias:

15
Causas debidas al entorno.
Se incluyen en este grupo aquellas causas que pueden venir de factores
externos como contaminacin, temperatura del medio ambiente, altura de la
ciudad, humedad, ambiente laboral, etc.
Causas debidas a las mediciones y metrologa.
Frecuentemente en los procesos industriales los problemas de los
sistemas de medicin pueden ocasionar prdidas importantes en la eficiencia
de una planta. Es recomendable crear un nuevo grupo de causas primarias
para poder recoger las causas relacionadas con este campo de la tcnica. Por
ejemplo: descalibraciones en equipos, fallas en instrumentos de medida,
errores en lecturas, deficiencias en los sistemas de comunicacin de los
sensores, fallas en los circuitos amplificadores, etc.
2. Histograma.
Un histograma es un grfico de barras verticales que representa la
distribucin de un conjunto de datos.
Ventajas.

Su construccin ayudar a comprender la tendencia central, dispersin y
frecuencias relativas de los distintos valores.

Muestra grandes cantidades de datos dando una visin clara y sencilla
de su distribucin.

Utilidades.

Es un medio eficaz para transmitir a otras personas informacin sobre un

proceso de forma precisa e inteligible.

Permite la comparacin de los resultados de un proceso con las
especificaciones previamente establecidas para el mismo. En este caso,
mediante el histograma puede determinarse en qu grado el proceso
est produciendo buenos resultados y hasta qu punto existen
desviaciones respecto a los lmites fijados en las especificaciones.

16

Proporciona, mediante el estudio de la distribucin de los datos, un
excelente punto de partida para generar hiptesis acerca de un
funcionamiento insatisfactorio.

Herramientas para mejorar la calidad TQM

Las 8 Ds- Para la solucin de problemas.

Solucin de problemas 8Ds

Es una metodologa para resolver problemas de manera sistemtica y
documentada mediante el registro de acciones tomadas en 8 pasos por un
equipo multidisciplinario.

Procedimiento para la implementacin de las 8Ds

1. Detectar el problema
2. Determinar el grupo de trabajo
3. Describir el problema
4. Desarrollar de acciones de contencin
5. Determinar la causa raz
6. Desarrollar las acciones correctivas
7. Desarrollar las acciones preventivas
8. Dar un reconocimiento al equipo de trabajo.

Origen del concepto de las ocho disciplinas.

El gobierno de los E.E.U.U. primero utiliz un proceso parecido al 8D
durante la segunda guerra mundial, refirindole como el estndar militar # 1520
(sistema de la accin correctiva y disposicin del material no conforme). Ford
Motor Company primero document el mtodo 8D en 1987 en una resolucin
de problemas orientada equipo titulado manual del curso. Este curso fue

17
escrito a peticin de la alta gerencia de la organizacin de autogestin Power
Train, que estaba frustrada por tener problemas recurrentes ao tras ao.
Uso del acercamiento de resolucin de problemas de ocho disciplinas.
Aplicaciones

Inconformidades mayores
Quejas de los clientes
Temas recurrentes
Necesidades de visin como equipo

Pasos para la resolucin de problemas 8D.

Paso cero. Preprese y cree Toma de consciencia. Primero, usted

necesita prepararse para 8D. Tambin, 8D es un proceso problem-solving
basado en hechos que implican algunas habilidades especializadas y una
cultura ese mejoramiento continuo de los favores. Puede haber cierta educacin
y entrenamiento requeridos antes de que 8D trabaje con eficacia en una
organizacin.

D1. Conforma un equipo. Monte un equipo transfuncional (con un lder de

equipo eficaz) que tenga el conocimiento, el tiempo, la autoridad y la
habilidad para solucionar el problema e implementar las acciones
correctivas necesarias.Fije la estructura, las metas, los roles, los
procedimientos y las interrelaciones para establecer un equipo eficaz.
D2. Describa el problema. Defina el problema en trminos mesurables.
Especifique el problema del cliente interno o externo describindolo en
trminos especficos y cuantificables: Quin, qu, cundo, dnde,
porqu, cmo, cuntos (Anlisis 5W2H).
D3. Implemente y verifique las acciones interinas de contencin del
problema. Arreglos temporales. Defina y ponga esas acciones en
ejecucin para proteger a los clientes contra el problema hasta que se

18
 ponga en ejecucin la accin correctiva definitiva. Verifique la eficacia de
las acciones de contencin con datos.
D4. Identifique y verifique las causas raz. Identifique todas las causas
potenciales que podran explicar por qu ocurri el problema. Diagrama
Causa - Efecto. Contraste cada causa raz contra la descripcin e
informacin sobre el problema. Identifique las acciones correctivas
alternativas para eliminar la causa raz. Observe que existen dos tipos
paralelos de causas raz: una causa raz del acontecimiento (el sistema
que permiti que ocurra el acontecimiento), y una causa raz de escape/
punto del escape (el sistema que permiti que el acontecimiento se
escape sin ser detectado).
D5. Elija y verifique las acciones correctivas. Confirme que las acciones
correctivas seleccionadas resolvern el problema para el cliente y no
causarn indeseables efectos secundarios. Si es necesario, defina las
acciones de contingencia, basadas en la gravedad potencial de los
efectos secundarios.
D6. Ponga y valide las acciones correctivas permanentes en ejecucin.
Elija los controles para asegurarse que se elimina la causa raz. Una vez
en produccin, supervise los efectos a largo plazo y ponga los controles
y las acciones adicionales de contingencia en ejecucin cuanto sean
necesarias.
D7. Prevenga la repeticin del problema. Identifique y fije los pasos que
se necesitan a tomar para prevenir que el mismo o similares problemas,
se repitan en el futuro: modifique las especificaciones, el entrenamiento
de actualizacin, la revisin del flujo de trabajo, y mejore los sistemas de
administracin, los sistemas operativos, las prcticas y los
procedimientos.

19
 D8. Felicite a su equipo. Reconozca los esfuerzos colectivos de su
equipo. Publique su logro. Comparta su conocimiento y aprendizaje a lo
largo y ancho de la organizacin.

Fortalezas del mtodo de resolucin de problemas 8D.

Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raz, las acciones
correctivas apropiadas para eliminarla, y poner en accin la ejecucin
correctiva permanente.
Ayuda a explorar el sistema de control que permiti que ocurra el
problema. El punto de escape se estudia con el fin de mejorar la
capacidad del sistema de control para detectar prematuramente la falta
o su causa si ocurre otra vez.
El circuito de prevencin explora los sistemas que permitieron que se d
la situacin en la cual se activ por primera vez la falla y su
mecanismo causal.

Limitaciones del marco de resolucin de problemas 8D.

El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difcil de

desarrollar.
Se requiere adems del entrenamiento en el proceso de resolucin 8D,
la recopilacin de la informacin y el anlisis de datos tales como
Diagramas de Pareto, Diagrama Esqueleto de Pescado, y organigramas
slo por nombrar slo alguno de ellos.

20
7.-Plan De Actividades

21
 8.-. Recursos materiales y humanos

8.1- Humanos

Ing. de Calidad

Auditor de Calidad

Metrlogo

Operadores de Produccin

Coordinador de Produccin

8.2 Materiales

Lista general de reporte de producto no conforme (clientes).

Comparador ptico

Micrmetro

Vernier de alturas

Torno cnc 1

Torno cnc 2

Torno cnc 3

Vernier

22
 9.- Desarrollo del proyecto
Sea analizaron los rechazos por parte del cliente, encontrndose un gran
aumento de piezas rechazadas en el mes de marzo.
En la siguiente grfica se muestra la cantidad de piezas rechazadas
hasta el mes de abril.

Piezas Rechazadas por el cliente

300 266
250
200
150
Piezas Rechazadas
100
50 17
1 0
0

En el mes de enero los defectos por los cuales se rechazaron las piezas
fueron por presentar un dimetro menor de acuerdo a las especificaciones y
estar fuera de tolerancia.
En el mes de febrero slo se present una pieza rechazada, y el defecto
fue por estar fuera de tolerancia presentando un dimetro menor.
Para el mes de marzo se presentaron 266 piezas rechazadas en total de las
cuales 15 piezas fueron por daos y golpes, 12 piezas con cuero cerrado, una
Pieza por cuero poco profundo, 6 piezas con daos y 232 piezas con una
longitud menor.
En el mes de abril no se presentaron rechazos por parte del cliente.

23
En la siguiente grfica se muestra la cantidad de piezas rechazadas hasta el
mes de mayo.

Piezas Rechazadas por el cliente

300 266
250
200
150
Piezas Rechazadas
100
43
50 17
1 0
0

Para el mes de mayo se presentaron 43 piezas rechazadas en total por

parte del cliente, de las cuales en 7 piezas el defecto fue por barrenos
descentrados y presentar cuerda incompleta, 8 con cuero cerrado, 5 con
rugosidad mayor y con xido, 12 por mal maquinado y 11 con dimetro mayor.
En la siguiente grafica se muestra la cantidad de piezas rechazadas
hasta el mes de junio.

24
 Piezas Rechazadas por el cliente
300 266
250
200
150
Piezas Rechazadas
100
43
50 17 12
1 0
0

Para el mes de junio se presentaron un total de 12 piezas rechazadas por

parte del cliente de las cuales en 11 piezas el defecto fue por daos
superficiales y una pieza rota.

25
Se muestra la siguiente tabla para identificar las piezas con su nmero de parte y defecto presentado.

N DE TOTAL DE % DE %
MES DEFECTO
PARTE PIEZAS RECHAZO ACUMULADO

Enero R270154 Dimetro de 6.057 Especificacin de 6.093 0.025 mm 17 5.015 5.015

Febrero 119170654 Dimetro de 15.18 Especificacin de 16.0 -0.038/ -0.085 1 0.295 5.31

Marzo RE230417 Piezas con daos y golpes 15 4.425 9.735

Marzo SU28460 SU28460 cuero cerrado. 12 3.54 13.274
Marzo SJ15818 Cuero poco profundo 1 0.295 13.569

Marzo 119170654 Longitud de 89mm menor especificacin 89 mm 0.6 232 68.437 82.006

Marzo 113101813 Piezas daadas 6 1.77 83.776

Mayo RE283397 Agujeros descentrados/ Cuerda incompleta 7 2.065 85.841
Mayo SU27454 Cuero cerrado 6 1.77 87.611
Mayo SU28460 Cuero cerrado 2 0.59 88.201

Mayo YZ91055 Rugosidad mayor 0.632 Debe ser 0.25-0.5 5 1.475 89.676

Mayo YZ91055 Mal maquinado 12 3.54 93.215

Mayo YZ91257 Dimetro mayor 11 3.245 96.46

Junio YZ91055 Daos superficiales 11 3.245 99.705
Junio R197841 Palanca de cambios rota 1 0.295 100
TOTAL 339

26
En la siguiente grfica se muestra de manera porcentual por nmero de parte los rechazos del cliente.

% DE RECHAZO
1.475 0.295 R270154
3.245 0.295
0.59 3.54 3.245 4.425
3.54 119170654
1.77 5.015
2.065 0.295 RE230417
1.77
SU28460
SJ15818
119170654
113101813
RE283397
SU27454
68.437
SU28460
YZ91055
YZ91055
YZ91257
YZ91055

En la grfica se observa que el 68.437% corresponde a la pieza con nmero de parte 119170654, con un total de
232 piezas con defecto de longitud menor de 89mm, especificacin 89 mm 0.6,

27
Diseo de la pieza 119170654

28
 La distancia donde se present el problema es la de 89mm distancia total
de los escalones, este rechazo fue por parte del cliente Ficosa, se analiz el
diseo, el diagrama de operaciones y la hoja de inspeccin de la pieza para un
anlisis ms profundo.

La pieza con nmero de parte 119170654 la conforman 2 componentes la

pieza con nmero de parte 11310181, que es donde se present el problema y
la pieza con el nmero de parte 113101812 que es una esfera.

La operacin de los escalones es la nmero 40, se realiza en los tornos

tcnc001, tcnc002, tcnc003 y tcnc004, despus de haberse realizado el primer
maquinado que es el perfilado esfrico. Posteriormente se lleva a dimensionar
la pieza al laboratorio de calidad para su liberacin.

Se puede observar en las hojas de inspeccin que el mtodo de medicin

se hace en el comparador ptico, pero el operador no cuenta con un dispositivo
para verificar esa dimensin, solo cuenta con dispositivos gages pasa no pasa
tipo horquilla para los dimetros de los escalones.

29
Diagrama de operaciones de procesos de la pieza 119170654

30
Hoja de inspeccin del componente 11310811 de la pieza 119170654

31
32
33
34
35
36
37
38
39
 Se realiz un histograma para ver la frecuencia y analizar los resultados de las piezas rechazadas con
mayor porcentaje. Que es la pieza con nmero de parte 119170654 especificacin 89 mm 0.6

Se tomaron los datos de las mediciones de las 232 piezas.

Se puede observar que las dimensiones de la pieza estn fuera de especificacin, debajo del lmite menor
que es 88.4, hay una mayor frecuencia en medidas de 88.25 mm y una variacin de medida de .05 mm

Los datos deberan estar dentro de los lmites con una frecuencia mayor dentro de la media que es 89 mm.

Se realiz la metodologa 8ds para solucionar este problema.

40
 Metodologa 8 Disciplinas

Reporte N 1 Fecha 10/agosto/12

Proceso/subproceso/rea Calidad

1.- Abordar el problema en equipo. (Describirlo de manera general)

Longitud de 89mm fuera de especificacin.

2.- Describir y Verificar el problema. (Datos cuantitativos, definir el objetivo por

alcanzar)

Se presenta una longitud menor en la distancia de los escalones de la pieza

Con nmero de parte 119170654 la dimensin debe ser 89mm 0.6, se present
rechazo de 232 piezas, se determinara y eliminara la causa raz para evitar que
ocurra de nuevo.

3.- Poner en prctica y verificar acciones de contencin (Remedio temporal).

Verificar 1 pieza cada 10 piezas por el auditor (cada lote)

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4.-Definir y verificar causa raz (Diagrama C-E, Tormenta de ideas, 5 por qus?)
Anexar la metodologa usada para identificar la causa raz

Se determin por medio del diagrama de Ishikawa la causa raz que es la falta de
se
capacitacin al personal.

5.-Implementar y verificar el resultado de las acciones correctivas (Medicin)

Verificar 1 de cada 10 piezas por el auditor (cada lote)

Realizar un gage pasa no pasa para la dimensin de 89mm para el operador.

6.-Elegir acciones medidas permanentes. (Seleccionar acciones permanentes)

Inspeccin de producto al momento de realizar la auditoria despus de la
liberacin de primera pieza.

7. Prevenir la recurrencia del problema (Estandarizar las acciones con

resultados positivos)

Verificar 1 pieza cada 30 piezas por el auditor (cada lote)

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8.-Felicitar al equipo y concluir los resultados

Se detect la causa raz, y se propone elaborar una gage pasa no pasa para los
operadores.

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Se determin por medio del diagrama de Ishikawa la causa raz

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 Se le otorga mayor peso a la mano de obra determinndose como causa
raz la falta de capacitacin al personal de produccin. En conclusin la
capacitacin es una defensa que desarrollamos desde el punto de vista como
una Fortaleza de nuestra empresa para lo cual estadsticamente es ms barato
capacitar a nuestro personal que pagar por errores por la falta de ella.

Diseo del dispositivo propuesto para verificar la distancia de 89 mm

Vista isomtrica sombreada del modelo propuesto

Vista isomtrica con lneas ocultas visibles

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46
 10.- Resultados obtenidos
Se identificaron las piezas de mayor impacto rechazadas por el cliente, se
determin atacar estas causas de mayor impacto, se detect la causa raz del
problema y se propuso elaborar un dispositivo para evitar que ocurriera de
nuevo.
Se mostr de manera ms visual los rechazos ocurridos durante los meses de
enero, febrero, marzo, abril, mayo y junio por parte del cliente.

11.- Anlisis de riesgo

1.-Tiempo para capacitacin al personal sobre manejo de EIMP
2.- Presupuesto para capacitacin al personal
3.- Presupuesto para equipo de medicin

12.-Conclusiones
Al finalizar el proyecto se alcanzaron los objetivos planteados al inicio, con
resultados favorables para la empresa, se espera que se realicen las acciones
correctivas planteadas en la metodologa 8ds que es la realizacin del
dispositivo pasa no pasa, se aplicaron conocimientos y adquirieron nuevas
experiencias dentro de la empresa Grupo palancas.

13.- Recomendaciones
En base a los resultados obtenidos se recomienda, contratar personal con
experiencia comprobable en equipos de medicin y tolerancias geomtricas, y
realizar constantemente inspecciones a los procesos.

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 14.- Referencias Bibliogrficas.
Estadstica aplicada. Madrid: Daz de Santos; Kerlinger, F. (1975)

Humberto lvarez Laverde: Centro TPM.

Recuperado 13 de Mayo de 2012.
http://www.ceroaverias.com/centroTPM/guiarapidatpm/diagramadecausaefecto.
htm

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