CASO PRCTICO DE REPOSICION DE ACTIVOS Y COMPONENTES A PARTIR DE LA

EVALUACIN DE ANALISIS DE MODOS DE FALLA

Herber Ariel Rincn Castellanos Jairo Alonso Giraldo Picn

Ingeniero de Confiabilidad de Equipo Rotativo Ingeniero de Confiabilidad de Equipo Esttico
Herber.Rincon@ecopetrol.com.co. Jairo.Giraldo@ecopetrol.com.co

Royman Jos Lpez Beltrn

Ingeniero de Confiabilidad de Equipo Rotativo
Royman.Lopez@ecopetrol.com.co.

Ecopetrol S.A.
Km. 10 Va a Mamonal, Tel. 6682639, 6682234
A.A. 1452 Cartagena, Bolvar

RESUMEN

La Refinera de Cartagena es la segunda en extensin en Colombia, con una capacidad de carga de 80,500
BPD de crudo. La Unidad de Servicios Industriales (USI) suministra los servicios de electricidad, vapor y
aire industrial requeridos por los procesos e instalaciones de la Refinera. El sistema de agua de
alimentacin a calderas garantiza la disponibilidad de generacin elctrica y vapor industrial de alta y
media presin. El diseo original de la planta mantiene cinco (5) bombas de agua de alimentacin a
calderas (SPP1A/B/C/D/E) que deben garantizar 350,000 Lb/h de agua de alimentacin a un presin de
cabezal de 795 psig.

Normalmente los requerimientos de proceso se cumplen con tres bombas cuando estas operan en buenas
condiciones. Estas bombas han sido calificadas en continuas ocasiones como Malos Actores los cuales
se definen por sus altos costos anuales de mantenimiento y su bajo Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF).

Los beneficios de este trabajo alcanzaron $ 125,591 USD al final del ao 2009 con la implementacin de
las recomendaciones para mitigacin. Se estiman beneficios del orden de $ 536,000 USD en los cinco
aos posteriores a la implementacin de las recomendaciones para eliminacin de la condicin de equipo
mal actor.

PALABRAS CLAVES: Malos Actores, Pronsticos, Equipo Rotativo ER,

Introduccin
Ecopetrol S.A. contempla en su Poltica
Corporativa de Gestin de Activos la
eliminacin de Defectos como herramienta de
mejoramiento continuo dentro del Ciclo PHVA
(Planear-Hacer-Verificar-Actuar) de la
empresa. Lo anterior da lugar a las estrategias
sostenibles para la mitigacin y posterior
eliminacin de la condicin de Mal Actor en
cualquier activo productivo del negocio. En las
empresas intensivas en activos la poblacin de
equipos malos actores origina altos costos en
mantenimiento, impactando severamente la
rentabilidad del negocio y la seguridad de la
operacin. Ecopetrol S.A. ha dado vital
importancia a este tema, dado que esta condicin
no es ajena a presentarse en el ciclo de vida de
sus activos.
Este documento presenta una experiencia exitosa
en la Mitigacin y Eliminacin de Equipos
Malos Actores en el sistema de agua de
alimentacin a calderas, mediante la
implementacin de la tcnica de Anlisis de
Modos Falla en conjunto con la aplicacin de
tcnicas estadsticas de pronstico y
formulacin de actividades claves con impacto
directo en la confiabilidad, seguridad y
disponibilidad de los activos.
Antecedentes
La Refinera de Cartagena se encuentra en un
proceso de Mejoramiento continuo, apalancado
con la aplicacin de las mejores prcticas
adquiridas a partir del proceso de optimizacin
de la Refinera. Este proceso fue iniciado a
principios de esta dcada con el apoyo de pares
externos y sostenido en el tiempo con talento
humano de Ecopetrol S.A.
El proceso de optimizacin ha requerido de
trabajo en equipo para el desarrollo de
programas estratgicos en reas de alto impacto
del negocio (excelencia operacional, gestin de
activos, seguridad y medio ambiente, etc.).
Como parte de los elementos claves en la cadena
de activos productivos la confiabilidad de
equipos constituye un aspecto importante para
garantizar a costos razonables las metas de
disponibilidad y seguridad que el negocio
establece.
Fig. 1. Gestin de Malos Actores de Equipo Rotativo en el Ciclo PHVA.
En la poblacin de Equipo Rotativo de la
Refinera las oportunidades de mejora se
encuentran localizadas en los equipos que
presentan bajos Tiempos Medios Entre
Reparaciones (TMER) y representan un impacto
medio o superior dentro en la actividad
productiva de la empresa (Lucro cesante, costos
de mantenimiento, incidente ambiental, etc.).
Estos equipos son conocidos como Equipos
Malos Actores y tanto su identificacin como las
acciones orientadas a la recuperacin de su
confiabilidad provienen de la aplicacin del
ciclo bsico de gestin y mejoramiento contino
PHVA. Ver figura 1.
PLANEAR: La poltica de gestin de activos
vigente establece el uso de la metodologa
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) para definir la estrategia de
mantenimiento, y por ende los recursos para
cumplir con las metas establecidas para el
periodo a un costo ptimo. En la poblacin de
bombas centrifugas se ha establecido a partir de
la experiencia y benchmarking* un criterio de
aceptacin en el desempeo anual de los equipos
como la combinacin de TMER > 12 meses e
Impacto Econmico < $ 10 KUSD.
HACER: Las actividades planeadas se ejecutan
de acuerdo a los alcances y frecuencias definidos
a partir del RCM y son gestionadas en el sistema
de informacin de mantenimiento (CMMS)
Ellipse. Se ejecutan las tareas de monitoreo de
condicin (monitoreo de vibraciones, anlisis de
aceite, cuidado bsico de equipos) y tareas
basadas en tiempo (Lubricacin, preventivos) de
las cuales se generan tareas basadas en
condicin (intervenciones). Adems de estas
tareas surgen las tareas correctivas asociadas a
fallas aleatorias y no conformidades del sistema.
VERIFICAR: Los equipos que no cumplen con
el criterio de aceptacin de desempeo anual son
catalogados como Malos Actores y evaluados
Segn el nivel de riesgo. El caso real del sistema
de bombeo de agua de alimentacin a calderas
ser detallado en esta etapa, teniendo en cuenta
las desviaciones identificadas durante los
ltimos aos que condujeron a caer en condicin
de mal actor a varios equipos del sistema.
Las fases a analizar para este caso son:
Descripcin del sistema de bombeo de
agua de alimentacin a calderas
Identificacin y jerarquizacin de malos
actores (Periodo 2008)
Evaluacin de Modos de Falla
Predominantes
Anlisis estadstico y Pronstico de
fallas del sistema
Seleccin de alternativas para la
eliminacin de malos actores
1. Descripcin del sistema de bombeo de agua
de alimentacin a calderas
El sistema de bombeo de agua de alimentacin a
calderas se encuentra ubicado en la Unidad de
Servicios Industriales (USI) en la Refinera de
Cartagena. Este sistema se compone de acuerdo
al diseo original de la planta de cinco (5)
bombas, SPP1A/B/C/D/E, que garantizan un
promedio de 350,000 Lb/h de agua de
alimentacin a una presin de cabezal de 795
psig.
Los equipos SPP1A/B/C/D/E son bombas
centrfugas de marca Ingersoll Rand Modelo
CNTA de ocho (8) etapas de impulsores. Las
bombas SPP1A/B/C son conducidas por motores
elctricos marca GEVISA de 250 hp. Las
bombas SPP1D/E son conducidas por turbinas
de vapor marca TERRY modelo 24ZS1 de 270
hp.
En operacin normal tres (3) bombas mantienen
el flujo requerido a la presin de cabezal del
sistema. Cuando se cuenta con las SPP1A/B/C
en buenas condiciones estas operan en paralelo y
se mantienen como equipo respaldo las
SPP1D/E, las cuales poseen accionamientos para
arranque automtico dependiendo de
requerimientos del sistema o falla de alguna
bomba principal.
2. Identificacin y jerarquizacin de malos
actores.
Como se menciono anteriormente el criterio de
identificacin de equipo Mal Actor se encuentra
acorde con la matriz de valoracin de riesgos
(RAM) de Ecopetrol, teniendo en cuenta que
estos equipos representan el mayor impacto en
las reas claves de la compaa. Ver figura 1.
 Tabla 1. Evaluacin de Riesgo anual del sistema
de bombeo de agua de alimentacin a calderas
Ao 2008.

3. Evaluacin de Modos de Falla

Fig. 2. Matriz de identificacin de Malos
Actores de acuerdo a valoracin RAM. Predominantes

La evaluacin del periodo 2008 permiti la
identificacin de tres bombas del sistema de
agua de alimentacin a calderas como equipos
Malos Actores. Las bombas SPP1C, SPP1D y
SPP1E presentaron fallas recurrentes que
generaron altos costos de mantenimiento, ver
tabla 1.
Con el fin de identificar la contribucin de los
diferentes Modos de Falla de los equipos a la
confiabilidad y disponibilidad del sistema se
calcularon los TMER, Tiempo Medio Para
Reparar (TMPR) y la Disponibilidad Inherente
asociada a cada Modo de Falla durante los
ltimos cinco (5) aos de operacin del sistema.
Ver Tabla 2 y Tabla 3. Para el clculo de
Disponibilidad se utiliz la siguiente expresin:

(Ec.1)

Tabla 2. Clculo de TMER y TMPR por modo de falla para los equipos del sistema de agua de
alimentacin a calderas *.

Tabla 3. Clculo de Disponibilidad por modo de falla para los equipos del sistema de agua de
alimentacin a calderas.

*: Fuente CMMS Ellipse de Ecopetrol S.A.

Nota: Inf. Est asociado a valores de TMER o Disponibilidad infinitos debido a que no se presentaron reparaciones para el modo falla.
 Fig. 3. Seleccin de los Modos de Falla para anlisis.
Confrontando los resultados de las tablas 2 y 3
se observa que la combinacin de TMER ms
bajos, TMPR ms altos y Disponibilidades ms
bajas se encuentra asociada a los siguientes
modos de falla de las bombas:
Prdida de flujo
Bomba pegada
Estos eventos se asocian a fenmenos de erosin
de carcasa, desgaste prematuro y dao
catastrfico de internos. Ests condiciones sub
estndares son de alto impacto y como factor
agravante se tienen alta presin de descarga
(~795 Psig) y alta temperatura (~650 F) del
fluido. Daos tpicos por erosin se muestran en
la figura 4. El desgaste de internos produce
sobre presurizacin de la caja estopera del sello
lado cola, por lo que este modo de falla se
considera dependiente del modo de falla prdida
de flujo. Ver figura 3.
Fig. 4. Patrn de erosin y dao en anillos de
desgaste presentado en falla de la SPP1C.
4. Anlisis estadstico y pronstico de fallas del
sistema
A partir de los Modos de Falla identificados
como los de mayor impacto para el sistema se
determin el uso de tcnicas estadsticas que
permitiesen caracterizar las fallas y establecer
pronsticos de las mismas con base en las horas
de servicio a la cual se presentaron las fallas
funcionales. Lo anterior teniendo en cuenta que
a partir del ao 2003 se tienen registros de horas
efectivas de operacin a travs del sistema en
tiempo real (PI), con medicin independiente de
caudal de cada una de las bombas. Cruzando
esta informacin contra los registros de
reparacin asociados al modo de falla se
tabularon las horas efectivas de operacin entre
cada reparacin por prdida de flujo y por
bomba pegada. Adicionalmente se realiz
anlisis de las tendencias de flujo de las bombas,
encontrndose lo siguiente:
Las bombas SPP1A y SPP1B no han
presentado prdida de flujo relevante que
amerite reparacin metalmecnica de las
carcasas desde el ao 2003. (Fig. 5)
Fig. 5. Caudal de la bomba SPP1A 2003-2009.
 La bomba SPP1C mantuvo un flujo estable
hasta el ao 2006, cuando se saco de servicio
para reparacin. A partir de la
reconstruccin mecnica ejecutada en esta
reparacin el equipo presenta un patrn de
desgaste prematuro con un decrecimiento del
flujo desde que entra en servicio. (Fig. 6)
Fig. 6. Caudal de la bomba SPP1C 2003-2009.
Las bombas SPP1D y SPP1E han presentado
comportamientos de desgaste prematuro con
perdida progresiva de flujo despus de las
reparaciones con recuperacin
metalmecnica de carcasas. (Fig. 7)
Fig. 7. Caudal de la bomba SPP1D 2003-2009.
Estimacin del Tiempo Medio Entre Fallas
(TMEF)
Con base en las horas de servicio efectiva para
cada una de las fallas en cada una de las bombas
se realiz una prueba de ajuste de bondad de
distribucin de probabilidad empleando el
mtodo de Kolgomorov, disponible en la librera
del programa Crystal Ball***.
La distribucin ms apropiada para la
modelacin de fenmenos de este tipo es la
distribucin de Weibull, ya que permite
visualizar las zonas de operacin en la vida til
del activo (mortalidad infantil, vida til y
envejecimiento o desgaste). En el clculo de esta
distribucin cobran vital importancia el
parmetro de escala o vida caracterstica
(TMEF) y el parmetro de forma de la
distribucin ( . Este ltimo caracteriza la
forma de la distribucin y permite identificar en
que perodo del ciclo de vida del activo o
componente se incrementa la probabilidad de
falla del mismo. La ecuacin que describe la
funcin es la siguiente:
(Ec.2)
De acuerdo a los comportamientos de flujo
evidenciados en las cinco (5) bombas y los datos
recopilados de horas de servicio hasta la falla se
decidi realizar la modelacin de los Modos de
Falla de Prdida de Flujo en las bombas SPP1D
y SPP1E. Como falla funcional por prdida de
flujo se consider el estado en el cual las
bombas presentarn un caudal por debajo de
70,000 Lb/h. A continuacin se presentan los
modelos obtenidos:
SPP1D: Prdida de Flujo
(Ec.3)
SPP1E: Prdida de Flujo
(Ec.4)
Las distribuciones de probabilidad para la
prdida de flujo de las bombas SPP1D y SPP1E
se muestran en la figura 8. Los parmetros de
forma de las distribuciones se encuentran por
encima de 2, que les ubica en la fase tpica para
la evaluacin de sustitucin de activos por
exceso de uso y donde se vuelve ms costoso
mantenerlo que reemplazarlo. Esta condicin es
caracterstica de las carcasas de estas bombas.
Fig. 8. Distribuciones de probabilidad para el
modo de falla prdida de flujo (SPP1D/E).
De igual manera se realiz la modelacin para el
modo de falla bomba pegada en estos dos
equipos, teniendo en cuenta que acorde al
histrico ste es el otro modo de falla
predominante que presentan exclusivamente las
bombas SPP1D y SPP1E. Los resultados
obtenidos fueron los siguientes:
SPP1D: Bomba Pegada
(Ec.3)
SPP1E: Bomba Pegada
(Ec.4)
Las distribuciones de probabilidad para el modo
de falla bomba pegada en las SPP1D y SPP1E se
muestran en la figura 9. Los parmetros de
forma se encuentran por debajo de 1, ubicando
las fallas en perodos caractersticos de
mortalidad infantil. Esta condicin se puede
generar por defectos en diseo, mantenimiento
inadecuado y operacin sub estndar en los
arranques.
Fig. 9. Distribuciones de probabilidad para el
modo de falla bomba pegada (SPP1D/E).
SPP1D: Bomba
pegada : 0.68
SPP1E: Bomba
pegada : 0.94
Fig. 11. Ubicacin de los Modos de falla de las bombas SPP1D y SPP1E en la curva de la baera.
A partir de lo anterior se espera una falla
funcional por prdida de flujo de la bomba
SPP1D a las 5387 hrs. de operacin. Para la
SPP1E esta falla funcional se presenta a las 7028
hrs. de operacin.
Para comparar los resultados anteriores contra
un estndar se utiliz la base de datos OREDA,
encontrndose que para este modo de falla y este
tipo de equipo se produjeron 11.22 fallas en
10^6 hrs de operacin. De esta manera el TMEF
para una falla degradada por prdida de flujo
ocurre a las 89126 hrs de servicio. Ver figura
10.
Fig. 10. Distribuciones de probabilidad de falla
por prdida flujo estndar OREDA.
La figura 11 muestra la ubicacin de los Modos
de Falla en la curva de la baera de acuerdo al
parmetro de forma de la distribucin de
Weibull.
SPP1D: Prdida
de flujo : 3.13
SPP1E: Prdida
de flujo : 2.69
5. Seleccin de alternativas para la
eliminacin de Malos Actores
A partir de los resultados del anlisis estadstico
de los Modos de Falla predominantes se
procedi a formular acciones para mitigar y
eliminar la condicin de equipo Mal Actor para
las bombas SPP1C, SPP1D y SPP1E. Las
acciones de eliminacin se encuentran asociadas
a inversiones de capital, adquisicin/reemplazo
de partes y ejecucin de planes a mediano plazo,
mientras que las acciones de mitigacin
conducen a planes a corto plazo tendientes a
mantener la confiabilidad y disponibilidad en
valores aceptables mientras se ejecutan las
acciones de eliminacin del Mal Actor.
Las acciones de ejecucin a mediano plazo para
la Eliminacin de la condicin de Malos
Actores son las siguientes:
Adquirir carcasas nuevas para las bombas
SPP1C y SPP1D.
Tabla 4. Comparacin de beneficios en disponibilidad e impacto econmico entre las alternativas
evaluadas.
Reemplazar la turbina SPP1D por un
motor elctrico en la bomba SPP1D.
Instalar motor elctrico disponible
Realizar reparacin de turbina y bomba
SPP1E y mantener este equipo como
respaldo y soporte a emergencias del
sistema.
La combinacin de estas acciones se presenta
como la Alternativa Sugerida para la
eliminacin de condicin de equipos malos
actores del sistema de bombeo de agua de
alimentacin a calderas. Se compar esta
alternativa contra la opcin de No hacer Nada,
calculando mediante la aplicacin de
Montecarlo disponible en Crystall Ball los
pronsticos de falla de estos equipos y sus
impactos en disponibilidad de equipos, costos de
reparacin e inversiones requeridas en cada
alternativa en un perodo de cinco (5) aos. Los
resultados se presentan en las tablas 4 y 5.
 Tabla 5. Continuacin tabla 4.
La implementacin de la Alternativa Sugerida
para el sistema de bombas de agua de
alimentacin a caldera proporcionar ahorros
en costo de mantenimiento estimados en
$1,153 MCOP ($ 536,000 USD), proyectando
un perodo de cinco aos de operacin y con
base en un 90% de certeza en el pronstico.
Para la evaluacin del retorno de una inversin
se utiliza el factor J, el cual evala la reduccin
de riesgo Vs. La inversin requerida. Para este
caso la inversin de reemplazo de partes y
adecuacin de la infraestructura entrega un
factor J de 2.95 a los cinco aos, lo que hace
viable esta inversin, teniendo en cuenta que un
factor J superior a 1.0 en el ciclo de vida del
activo permite justificar la inversin.
ACTUAR: Teniendo en cuenta los tiempos
requeridos para ejecucin de los planes a
mediano plazo (Acciones de eliminacin) se
ejecutaron las siguientes acciones a corto plazo
para Mitigacin de la condicin de Malos
Actores:
Mejoramiento del procedimiento de
arranque de las turbinas SPP1D y SPP1E.
Incremento en las frecuencias de monitoreo
predictivo y Cuidado Bsico de Equipos.
Implementacin de procedimiento de
recuperacin metalmecnica con material
resistente a desgaste en la reparacin de la
carcasa de la SPP1E.
La ejecucin de las acciones de mitigacin
permiti sacar de la condicin de Mal Actor al
equipo SPP1C y reducir el impacto econmico
de los equipos SPP1D y SPP1E. Los beneficios
econmicos por reduccin de costos de
mantenimiento ascendieron a $ 125,591 USD
segn la evaluacin anual del periodo 2009. Ver
tabla 6.
El modelo de pronstico del modo de falla
prdida de flujo ha ajustado con 84% de certeza
en la prediccin de esta variable en las bombas
SPP1C y SPP1D, lo que ha permitido mejorar la
Gestin de Riesgo asociada a estos equipos y
priorizar actividades de mantenimiento.
 Tabla 6. Beneficios obtenidos con la ejecucin de las acciones de mitigacin de malos actores en el
sistema de agua de alimentacin a calderas.
Lecciones Por Aprender
El proceso de Eliminacin de Equipos
Malos Actores debe estar alineado con el
Ciclo de Mejoramiento Continuo PHVA,
permitiendo establecer acciones a corto y
mediano plazo para recuperar la operacin
confiable, segura y sostenida de los activos.
El uso de herramientas estadsticas y de
pronstico de fallas permite evaluar
escenarios y justificar inversiones
tendientes a la eliminacin y mitigacin de
Equipos Malos Actores, en especial en
tiempos de crisis donde prima la
rentabilidad del negocio.
Para realizar estimaciones vlidas es
indispensable contar con fuentes confiables
de informacin (Sistemas de informacin de
mantenimiento, Sistemas de informacin en
tiempo real, etc.), de tal forma que los
modelos ajustados repliquen la variabilidad
de los Modos de Falla.
Las tcnicas estadsticas son de fcil
aplicacin y brindan una efectividad
inmediata para anlisis de escenarios, toma
de decisiones y generacin de valor
agregado en los procesos. Se debe motivar
la aplicacin de estas herramientas a los
distintos niveles de las empresas.
Bibliografa
[1]: OREDA. Offshore Realiability Data. Ed.
2002.
[2]: MORA, Luis. Mantenimiento estratgico
para empresas industriales o de servicios.
Medelln, 2005.
[3]: Ecopetrol S.A. Manual de gerencia de
activos. Bogot, 2006.
[4]: Ecopetrol S.A. Instructivos de
jerarquizacin y eliminacin de malos actores.
Bogot, 2006
Agradecimientos
Al Ing. Luis Bohrquez por su apoyo y
motivacin para la implementacin de tcnicas
estadsticas en la gestin del riesgo y la
confiabilidad de los activos de Ecopetrol.
A los Ing. Jaime Lpez y Cassio Tamara por su
gestin administrativa y respaldo para la
consecucin de recursos para ejecucin de las
recomendaciones.
Al Ing. Camilo Cardona por su permanente
apoyo en la implementacin de nuevas tcnicas de
confiabilidad.
Autores
Herber Rincn C. Ingeniero Mecnico
Universidad Industrial de Santander (UIS).
Actualmente cursa la Especializacin en Gerencia
de Mantenimiento UIS. 3 aos de experiencia
como Ing. de Confiabilidad en las reas de Equipo
Esttico y Equipo Rotativo en Ecopetrol. S.A.
Jairo Giraldo P. Ingeniero Metalrgico UIS.
Actualmente cursa la especializacin en Gerencia
de Mantenimiento UIS. Profesional Certificado en
Mantenimiento y Confiabilidad (CMRP). 17 aos
de experiencia como Ing. de Confiabilidad en el
rea de Equipo Esttico en Ecopetrol. S. A.
Royman Lpez B. Ingeniero mecnico, Magster
en Ingeniera Mecnica Universidad del Norte.
CMRP. 5 aos de experiencia como Ing. de
Confiabilidad en el rea de Equipo Rotativo en
Ecopetrol. S.A. Docente ctedra de la Universidad
Tecnolgica de Bolvar.