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a ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)
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EMISION FECHA
Control (HACCP)

1. FORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO

Director general: Lic. Antonio Chedraui Egua, encargado de prever, organizar, mandar,
coordinar y controlar las actividades de la organizacin. Administra las relaciones
interpersonales, transmite informacin y toma decisiones.
Director de operaciones: Alberto Nava Gutirrez, es responsable de supervisar las
operaciones de trabajo corporativas, las responsabilidades diarias regulares y el departamento
de recursos humanos.
Director de administracin y finanzas: Ing. Rafael Contreras Palacios, Responsable de la
elaboracin, ejecucin y coordinacin presupuestaria, con el resto de las unidades de la
empresa y el Ministerio de Hacienda, prepara los estados financieros y entrega soporte a todas
las unidades, supervisando y manteniendo la normativa contable de la empresa, es responsable
de la gestin financiera de la empresa, analizando los usos alternativos que se darn a los
recursos financieros disponibles, elabora los anlisis e informes contables y financieros
sugiriendo medidas tendientes a optimizar resultados, establece y aplica las polticas generales
de recursos humanos de la empresa, supervisa la funcin de abastecimientos y servicios que
terceros proveen a la empresa y cumple con lo establecido en el Sistema de Gestin Integrado
de la empresa.
Gerente de panadera: Lic. Edgar Ivn Mondragn Milln, responsable de la calidad de los
ingredientes, los productos y el servicio de la panadera, tambin es responsable del Marketing
de la panadera, del control de calidad de sus productos y de la atencin al cliente en
absolutamente todos sus aspectos, lo que requiere tambin atencin al detalle y a la esttica de
las cosas, como, por ejemplo, el uniforme de los empleados, el escaparate y la disposicin de
los productos.

Jefe de produccin: Arturo Vasconcelos y de Pablo, Supervisa toda la transformacin de la

materia prima y material en producto terminado coordina labores del personal. Controla la labor
de los supervisores de reas y del operario en general, vela por el correcto funcionamiento de
maquinarias y equipos, es responsable de las existencias de materia prima, material de
empaque y productos en proceso durante el desempeo de sus funciones, entrena y supervisa
a cada trabajador encargado de algn proceso productivo durante el ejercicio de sus funciones,
vela por la calidad de todos los productos fabricados, ejecuta planes de mejora y de procesos,
emite informes, analiza resultados, genera reportes de produccin que respalden la toma
de decisiones, cumple y hace cumplir los manuales de procesos y cumple y hace cumplir las
buenas prcticas de manufactura, ejecuta y supervisa planes de seguridad industrial.
Controla la higiene y limpieza de la fbrica y establece controles de seguridad y determina
parmetros de funcionamiento de equipos y procesos que garanticen la produccin y
mantengan la seguridad del empleado.
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Jefe panadero: Manuel Lpez Rodrguez, Elaborar los productos de panadera y repostera
que la gerencia destine en su plan semanal de produccin, lleva control de los costos de
produccin de los productos de la panadera, verifica la condicin del inventario de produccin
una vez este le es entregado, asegura la correcta ejecucin de los protocolos de venta, aseo,
atencin al cliente, presenta los informes que la gerencia solicite, participa activamente de la
planeacin de la produccin que se hace peridicamente con la gerencia, verificar que las
directrices de servicio al cliente y mercadeo en la panadera se estn ejecutando segn las
directrices de la gerencia.

Encargado de almacn: Ignacio Gonzlez Quirasco, elige y posteriormente supervisa los

procedimientos de manipulacin de la mercanca en su recepcin y en su expedicin; el control
de la preparacin de los pedidos y su posterior carga en los vehculos de transporte; adems de
un control de la calidad de los productos recibidos, es responsable del control de la circulacin
de los vehculos que transporten la mercanca de manera que sta resulte rentable y que
cumpla con los criterios de seguridad, verifica el cumplimiento de las rdenes de pedido,
asegurndose de que los procedimientos planeados se cumplan en el tiempo, con la calidad y
la seguridad previstas, controla el mantenimiento del almacn para evitar errores y agilizar los
procesos de recepcin de las mercancas y preparacin de los pedidos, es responsable de
decidir sobre los recursos que se deben emplear, ya sean medios materiales o humanos,
decide sobre los procedimientos de control de inventario y supervisa su cumplimiento. Adems,
tiene que controlar los stocks y las condiciones en las que ste se almacena. Decidiendo
tambin la ubicacin de la mercanca en el almacn, teniendo en cuenta las caractersticas de
la misma y las manipulaciones que vaya a sufrir y tambin es responsable de gestionar el
almacn en su sentido ms amplio, eligiendo las polticas ms rentables y de acuerdo con la
estrategia de la empresa.
Vendedor de mostrador: Aurora Chvez Mndez, realiza controles de inventario en relacin a la
recepcin de mercadera solicitada, verificar que se encuentre en ptimas condiciones y que
cumpla con el nmero solicitado. Se encarga de la colocacin del producto, una vez revisado el
producto, se debe de ubicar en los espacios convenientes para facilitar la venta.
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ORGANIGRAMA

Lic. Antonio
Chedraui Eguia

Director
general

C.P. Alberto Nava

Gutirrez

Director de
operaciones

Ing. Rafael
Contreras palacios Lic. Edgar Ivn
Mondragn Milln
Director de administracion y gerente de
finanzas panaderia

Lic. Arturo Ignacio Gonzlez

Vasconcelos y de Quirasco Manuel lopez
Pablo rodriguez
Jefe de Encargado de Jefe
produccion almacen panadero

Aurora chavez
mendez
Vendedora de
mostrador

2. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO QUE ELABORA LA EMPRESA

Chedraui es una cadena de supermercados en la cual tiene diversos apartados en los
cuales incluye mercancas generales, productos de gran consumo , ropa , electrnica y
alimentos.

En este caso nos enfocamos al rea de alimentos de la rama de panadera.

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Estos son productos que varan desde el pan y la bollera hasta los pasteles y galletas, los dulces y
la pasta, el sector de los alimentos secos y la panadera cubre una diversidad de productos basados
en la harina.
En este tipo de alimentos se utilizan una cantidad ilimitada de insumos en su preparacin que les da
las caractersticas organolpticas al producto como; aditivos, esencias, colorantes, leche , agua ,
harina, azcar, sal, entre otros y acontinuacion les habalaremos un poco de su almacenamiento y
como mantener el control al momento de la preparacin para que tengan una idea del gran manejo
que tiene esta industria alimentaria.

El control de temperatura es esencial por que damos a garantizar la calidad de las materias primas
empleadas (harina, grasas, levaduras, aditivos etc.), que deben de mantenerse secas y libres de
insectos durante las fases de almacenamiento y distribucin .

Previamente al envasado, los productos horneados deben refrigerarse a temperatura en torno a

los 21C, ya que sin esta refrigeracin, el producto puede sufrir un ablandamiento a la vez de un
aumento de la humedad que le conlleve a la rotura. Durante el siguiente paso, procesos tales como
el cortado, el embolsado o embalaje requieren una manipulacin minuciosa debido a su fragilidad .
Un ejemplo, que aminora este problema, es utilizar la congelacin superficial para mantener la
rigidez y forma antes de cortar y porcionar los productos para su posterior envasado o congelacin
total.
Con el fin de cubrir todas estas necesidades, desarrollamos una serie de aplicaciones basadas en
tecnologas de congelacin, refrigeracin, fumigacin e inertizacin que garantizarn la idoneidad
de cada paso de la cadena de productiva.

Pre-proceso

ofrece un sistema de control de temperatura en circuito cerrado que aporta la ventaja diferenciadora
del control y desinsectacin en los silos de almacenamiento, mediante la inertizacin con una
elevada concentracin de dixido de carbono (CO2).

Congelacin y enfriamiento

Tambin hemos desarrollado una serie de soluciones de refrigeracin y congelacin rpidas y

efectivas para productos horneados. A diferencia de los tneles convencionales de enfriamiento por
aire, las aplicaciones criognicas aumentan la productividad y la calidad del producto en menor
espacio, ya que evitan la perdida de humedad y reducen la tendencia a deformarse. Por otro lado, la
alta transferencia de temperatura de las aplicaciones criognicas ayudan a mantener el sabor y la
textura de los alimentos.

Manipulacin y envasado

Dependiendo de las necesidades de caducidad y procesado requeridos, disponemos de distintas

tecnologas y aplicaciones destinadas a optimizar la manipulacin y el envasado.
Refrigeracin/congelacin criognica
El enfriamiento o congelacin criognica es la manera ms rpida y fiable de dar consistencia y
firmeza a los productos antes de ser envasados. Abell Linde ofrece toda una serie de equipos
criognicos altamente efectivos adaptables a cada necesidad. Pueden ser usados como soluciones
independientes, o en combinacin con equipos de refrigeracin/congelacin convencionales
existentes en clientes, sin necesidad de grandes inversiones.
Envasado en atmsfera modificada
Disponemos de mezclas de gases personalizadas a cada producto que aumentan la vida til de
stos a la vez de conservar la calidad requerida hoy da por los consumidores.
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3. DETERMINACIN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE

Producto alimenticio dirigido al pblico en general.

4. ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

FERMENTACI PRECOCIDO MASA CRUDA CONGELADA

N CONGELADO
POSTFORMADO
CONTROLADA
PREFORMADO

AMASADO-- DIVISIN--BOLEADO

REPOSO-FORMADO CONGELACIN

CMARA FRA FERMENTACI CONGELACIN ENVASADO/AL

N MACENAJE
2C
DESCONGELAD
7H- 24/28 HR PRECOCCIN ENVASADO O
ALMACENAJE

CONGELACIN FORMADO
FERMENTACI DESCONGELAD
N O
ENVASADO/AL
MACENAJE
DESCONGELAD FERMENTACIN
O

COCCIN
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OPERACIONES FASES DE REPOSO

ACTIVAS

PREPARACIN DE LOS
INGREDIENTES

MEZCLA-AMASADO

PREFERMENTACIN
PREPARACIN DE LOS
INGREDIENTES
COMPLEMENTARIOS

AMASADO

FERMENTACIN EN
MASA
PESO-DIVISIN-
BOLEADO
FERMENTACIN
INTERMEDIA
FORMADO

FERMENTACIN
FINAL
COCCIN

5. CONFIRMACIN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El equipo de HACCP deber cotejar el diagrama de flujo con la operacin de elaboracin en todas sus etapas y
momentos, y enmendarlo cuando proceda.

Descripcin del proceso de fabricacin

Amasado. - Sus objetivos son lograr la mezcla ntima de los distintos ingredientes y
conseguir, por medio del trabajo fsico del amasado, las caractersticas plsticas de la
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masa, as como su perfecta oxigenacin. El amasado se realiza en mquinas

denominadas amasadoras, que constan de una artesa mvil donde se colocan los
ingredientes y de un elemento amasador cuyo diseo determina en cierto modo los
distintos tipos de amasadoras, siendo las de brazos de movimientos variados ( y las
espirales, las ms comnmente utilizadas en la actualidad.

Divisin y pesado. - Su objetivo es dar las piezas el peso justo. Si se trata de piezas
grandes se suelen pesar a mano. Si se trata de piezas pequeas se puede utilizar una
divisora hidrulica, pesando a mano un fragmento de masa mltiplo del nmero de
piezas que da la divisora.

Boleado. - Consiste en dar forma de bola al fragmento de masa y su objetivo es

reconstruir la estructura de la masa tras la divisin. Puede realizarse a mano, si la baja
produccin o el tipo de pan as lo aconsejan. O puede realizarse mecnicamente por
medio de boleadoras siendo las ms frecuentes las formadas por un cono truncado
giratorio.

Reposo. - Su objetivo es dejar descansar la masa para que se recupere de la

desgasificacin sufrida durante la divisin y boleado. Esta etapa puede ser llevada a
cabo a temperatura ambiente en el propio obrador o mucho mejor en las denominadas
cmaras de bolsas, en las que se controlan la temperatura y el tiempo de permanencia
en la misma.

Formado. - Su objetivo es dar la forma que corresponde a cada tipo de pan. Si la

pieza es redonda, el resultado del boleado proporciona ya dicha forma. Si la pieza es
grande o tiene un formato especial suele realizarse a mano.

Fermentacin. - Consiste bsicamente en una fermentacin alcohlica llevada a cabo

por levaduras que transforman los azcares fermentables en etanol, CO2 y algunos
productos secundarios. En el caso de utilizar levadura de masa se producen en menor
medida otras fermentaciones llevadas a cabo por bacterias. Los objetivos de la
fermentacin son la formacin de CO2, para que al ser retenido por la masa sta se
esponje, y mejorar el sabor del pan como consecuencia de las transformaciones que
sufren los componentes de la harina.
En un sentido amplio la fermentacin se produce durante todo el tiempo que transcurre
desde que se han mezclado todos los ingredientes (amasado) hasta que la masa ya
dentro del horno alcanza unos 50 C en su interior.

En la prctica se habla de varias fases o etapas:

- La pre-fermentacin correspondiente a la elaboracin de la masa madre o de la

esponja en los mtodos indirectos.
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- La fermentacin en masa, es el periodo de reposo que se da a la masa desde que

finaliza el amasado hasta que la masa se divide en piezas. Es una etapa larga en la
panificacin francesa y en algunas elaboraciones espaolas como la chapata gallega,
pero es muy corta o inexistente en las elaboraciones mecanizadas del pan comn
espaol.
- La fermentacin intermedia, es el periodo de reposo que se da a la masa en las
cmaras de bolsas tras el boleado y antes del formado.
- La fermentacin final o fermentacin en piezas es el periodo de reposo que se da a
las piezas individuales desde que se practic el formado hasta que se inicia el horneo
del pan. Esta fase suele realizarse en cmaras de fermentacin climatizadas a 30 C y
75% de humedad durante 60 a 90 minutos, aunque los tres parmetros pueden variar
segn las necesidades del panadero.

Corte.- Operacin intermedia que se hace despus de la fermentacin, justo en el

momento en que el pan va a ser introducido en el horno. Consiste en practicar
pequeas incisiones en la superficie de las piezas. Su objetivo es permitir el desarrollo
del pan durante la coccin.

Coccin.- Su objetivo es la transformacin de la masa fermentada en pan, lo que

conlleva: evaporacin de todo el etanol producido en la fermentacin, evaporacin de
parte del agua contenida en el pan, coagulacin de las protenas, transformacin del
almidn en dextrinas y azcares menores y pardeamiento de la corteza. La coccin se
realiza en hornos a temperaturas que van desde los 220
a los 260 C, aunque el interior de la masa nunca llega a rebasar los 100 C.

6. ANLISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1)

ETAPA DEL PELIGRO JUSTIFICACION SEVERIDAD RIESGO

PROCESO
Segn proceda de * Biolgico:
acuerdo al proceso:
Bacterias
Recepcin Virus
Protozoarios
Otros parsitos
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ETAPA DEL PELIGRO JUSTIFICACION SEVERIDAD RIESGO

PROCESO

* Fsico:

Metales
Madera

* Qumicos:

De origen
naturales

Inspeccin

Lavado

Almacenamiento

Congelacin
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ETAPA DEL PELIGRO JUSTIFICACION SEVERIDAD RIESGO

PROCESO
Conservacin

* stos varan en funcin de la naturaleza del producto.

7. DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PCC) (PRINCIPIO 2) PARA CADA UNO DE
LOS PELIGROS USANDO EL RBOL DE DECISIONES.
Esta fase del diseo del Plan HACCP es primordial, porque en ella se separa lo esencial de lo accesorio y porque
simplifica el Sistema, centrando la atencin y el control en los aspectos realmente fundamentales para la seguridad
del producto.
A pesar de ello, es curioso ver cmo la mayora de estudios concretos y guas sectoriales pasan por esta etapa de
puntillas o simplemente la obvian, quiz dando por supuesto que simple criterio personal del autor es suficiente y que
las decisiones adoptadas sobre qu debe o no debe ser PCC en un proceso no requieren de justificacin, explicacin
o sistemtica alguna. Probablemente, la propia dificultad intrnseca de uso de la mayora de los rboles de decisiones
y el hecho de que con frecuencia las contestaciones a sus preguntas contienen aspectos necesariamente subjetivos,
influyen en que se prescinda la realizacin metdica de esta etapa del diseo del Sistema HACCP.
Esto no debe ser as, aunque es necesario advertir de antemano de las cautelas y precauciones que hay que tener
en cuenta para realizar una valoracin correcta de los PCCs, y de los fallos ms comunes:
Empleando el propio razonamiento suele suceder que se identifiquen ms Puntos Crticos de Control (PCCs) de los
realmente necesarios, debido a que de forma natural pretendemos extremar la cautela. De esta forma se llega al
establecimiento de demasiados PCCs, en vez de a la identificacin de los PCCs reales del proceso.
Por el contrario, fijar pocos PCCs en base a un criterio menos cauteloso sera peligroso, pues podran producirse y
salir al mercado alimentos inseguros.
Por todo ello, la identificacin correcta de los PCCs resulta una tarea que debe realizarse con extremo cuidado y de
forma rigurosa.
El modo de proceder lgico y estructurado para poder identificar los Puntos Crticos de Control dentro del sistema
HACCP, puede ser ms fcil mediante el empleo de un Arbol de Decisiones. La finalidad de un rbol de decisiones
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es determinar, mediante una secuencia lgica de preguntas y respuestas, si una etapa es PCC o no para un
determinado peligro.
En la diversa bibliografa se pueden encontrar al menos tres tipos diferentes de rbolesde decisiones, que algunos
autores proponen utilizar segn cada momento:
Uno para materias primas e ingredientes.
Otro para productos intermedios y finales.
Y un tercero para cada etapa o fase de fabricacin.
En cambio, el Codex Alimentarius y la FAO/OMS propone un rbol nico con dos modalidades.
Con el fin de evitar confusiones y favorecer la familiarizacin con la terminologa y utilizacin del mismo, nosotros
usaremos un rbol nico: el general del Codex Alimentarius y la Organizacin Mundial de la Salud, del que hemos
eliminado la primera pregunta (Existen peligros en esta etapa?), por su obviedad (teniendo en cuenta que el rbol
de decisiones se aplica a cada peligro de cada etapa, la respuesta a esta pregunta siempre ser S), y para favorecer
la simplificacin.
Para su utilizacin correcta, el rbol de decisiones debe aplicarse en cada una de las etapas del diagrama de flujo,
para cada uno de los peligros identificados y sus medidas preventivas.
El rbol de decisiones debe usarse con flexibilidad y sentido comn, sin perder la visin del conjunto del proceso de
fabricacin a la hora de responder a las preguntas.
A continuacin se indica el Arbol de Decisiones que vamos a utilizar.
En el rbol de decisiones sobre PCCs que usaremos hay cuatro preguntas fundamentales, que son las que se
indican a continuacin, y que se deben contestar de la siguiente forma:
Pregunta 1 (La llamaremos P1): Existen medidas preventivas para este peligro?
Se contestar S, si existen medidas preventivas en este momento o si hemos previsto su instauracin en la fase
anterior del estudio (Anlisis de peligros y medidas preventivas para
ellos). En este caso, pasaremos a la P2.
Si la respuesta es NO, es decir, si no hay medidas preventivas posibles ni se pueden instaurar, entonces debemos
preguntarnos si es necesario el control en esta etapa para la seguridad del producto.
En caso de no considerarlo necesario, entonces no estamos ante un PCC y podemos pasar a considerar el siguiente
peligro. Sin embargo, si esta consideracin de innecesario se debe a que va a existir un control posterior, debemos
asegurarnos de que efectivamente se aplica dicho control.
Pero si fuera necesario el control en esta etapa para la seguridad del producto, el equipo HACCP debe plantearse la
modificacin de la etapa, del proceso o del producto, de forma que sea posible el control para la seguridad del
alimento. Por ejemplo, imaginemos que el transporte hasta el punto de venta de las tartas de nata que estamos
elaborando se realiza en un vehculo isotermo, que tarda hasta 3 horas en ocasiones en acabar todo el reparto.
Pudiramos considerar que esto no es una medida preventiva suficiente; dicho de otro modo, que no elimina o
reduce el peligro de multiplicacin microbiana durante el transporte hasta un nivel aceptable. En caso de hacer esta
valoracin, habra que concluir que la respuesta a la P1 es NO. En cuanto a la cuestin de si es o no necesario el
control de esta etapa para la seguridad del producto, la respuesta sera S; por tanto, de este razonamiento dirigido
por el rbol de decisiones habra que concluir que es necesario modificar esta etapa, es decir, contar con un
transporte frigorfico.
Una vez hechos los cambios necesarios en el proceso o en el producto, se volver a replantear nuevamente la P1
para el peligro que estamos tratando.
Pregunta 2 (La llamaremos P2): Elimina esta etapa el peligro o lo reduce a un nivel aceptable?
Existe una segunda manera de formular esta pregunta, que es Est especficamente diseada esta etapa para
eliminar el peligro o reducirlo a un nivel aceptable?. Quiz esta segunda formulacin pueda aclarar mejor el sentido
real de esta pregunta.
Es frecuente la confusin en su interpretacin, pensando conjuntamente en cada peligro con sus medidas
preventivas correspondientes como figuras asociadas, y considerando si al aplicar dichas medidas preventivas se
reduce o elimina el peligro en cuestin o no. Esta no es la interpretacin correcta de esta pregunta.
Para evitar este error y entender exactamente el sentido de la pregunta, se debe pensar si la etapa en s est
concebida o no para eliminar ese peligro. As, por ejemplo, una etapa de almacenamiento frigorfico de un producto
perecedero est concebida para disminuir o eliminar el crecimiento microbiano, o una etapa de esterilizacin
comercial de una conserva est concebida para eliminar cualquier contaminacin microbiolgica anteriormente
producida.
Sin embargo, una etapa de amasado no est concebida para evitar peligros como la contaminacin de la masa por el
recipiente o la amasadora, ni una etapa de despiece de carne est pensada para eliminar o reducir el peligro de
contaminacin microbiolgica de las piezas obtenidas debido a las manos del operario. Debemos tener esto en
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cuenta para poder contestar correctamente a esta pregunta, o de lo contrario llegaremos a conclusiones errneas
sobre la determinacin de los PCCs.
Es necesario tener en cuenta los factores tcnicos de la etapa del proceso (tales como temperatura o tiempo
estandarizados para la misma, pH obtenido, concentracin de sal, lmite de deteccin en caso de detectores de
metales, etc.), relacionndolos correcta y racionalmente con el peligro definido en esa etapa. Para ello, puede ser
necesario, al igual que en la definicin de los peligros y las medidas preventivas, contar con apoyo de informacin
bibliogrfica, de expertos, etc.
Si la respuesta a esta pregunta es S, entonces esta etapa es PCC para el peligro analizado.
Lo anotaremos y pasaremos a estudiar la siguiente etapa o peligro.
Si la respuesta es NO, entonces pasaremos a la P3.
Pregunta 3 (La llamaremos P3): Puede tener lugar una contaminacin o aumentar el peligro hasta un nivel
inaceptable?
Es necesario hacer una aclaracin, llegada esta pregunta: Este rbol de decisiones de la OMS y el Codex
Alimentarius se dise en su momento con una visin sobre el Sistema HACCP muy centrada en los peligros
microbiolgicos. A ello se debe la formulacin de esta pregunta, que usa trminos como contaminacin y aumento
del peligro. A pesar de este enfoque microbiolgico, se debe adoptar una visin ms amplia, que incluya tambin los
peligros fsicos y los qumicos.
Para responder a esta pregunta es necesario tener en cuenta el diagrama de flujo en su conjunto, teniendo una
visin general del proceso, no slo de la etapa que es objeto de estudio; y considerando las condiciones ambientales
de la produccin y el efecto acumulativo que sobre el peligro estudiado puedan ejercer las etapas siguientes.
La informacin adicional disponible y la experiencia del equipo HACCP son importantes para considerar
correctamente estos aspectos.
Se debe pensar al menos en las siguientes cuestiones:
Si las materias primas son fuente o no del peligro que estamos estudiando. Para obtener conclusiones correctas
deben manejarse datos epidemiolgicos, datos sobre el comportamiento de los proveedores, etc.
Si el ambiente o lugar donde se realiza el proceso puede ser fuente de contaminacin, a travs de equipo,
personal, vectores, etc.
Si el diseo de la planta de produccin permitir la extensin o generalizacin del peligro, va contaminaciones
cruzadas.
Si la temperatura en que se desarrolle el proceso tendr influencia sobre el aumento o permanencia del peligro, o
no.
Si los periodos de espera entre etapas o los tiempos muertos en el proceso tendrn influencia sobre el aumento del
peligro, o no.
Las variaciones de las condiciones intrnsecas del producto (pH, Aw, concentracin salina, etc.), y su influencia
sobre los posibles peligros.
El grado de dilucin del ingrediente en el conjunto del alimento, cuando consideramos peligros potenciales
presentes en una materia prima. Este punto es de especial importancia cuando nos referimos a ingredientes muy
minoritarios en la composicin del producto final.
Si realmente el peligro considerado en una etapa determinada seguir sindolo al final del proceso, o en el
producto final.
En muchas ocasiones, esta pregunta del rbol de decisiones sirve para descartar racionalmente peligros que
habamos considerado durante el anlisis de peligros, llegando a la conclusin de que, dadas las condiciones del
proceso o del producto, no eran realmente peligros (o tenan muy escasa significacin, por no llegar al producto final,
eliminarse a lo largo del proceso de forma normal, etc.). O, cuando menos, que no es necesario establecer un PCC
para ellos.
Si la respuesta a esta pregunta es NO, entonces esta etapa no es un PCC para el peligro analizado. Lo anotaremos y
pasaremos, a estudiar la siguiente etapa o peligro.
Si la respuesta es S, entonces pasaremos a la P4.
Pregunta 4 (La llamaremos P4): Puede una etapa posterior eliminar el peligro o reducirlo hasta un nivel
aceptable?
Esta pregunta est pensada para permitir la presencia de un peligro en una etapa o etapas determinadas, cuando va
a existir una etapa posterior que elimine o reduzca aceptablemente dicho peligro. As se disminuye el nmero de
puntos donde se ha de ejercer un control, prestando especial atencin slo a aquellos donde ste es fundamental
(PCCs).
Ejemplos claros de etapas posteriores que eliminan o reducen los peligros son los tratamientos trmicos, en el caso
de contaminaciones microbianas; o los filtrados o tamizados en el caso de peligros fsicos.
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Control (HACCP)

Sin embargo, es necesario valorar cuidadosamente la efectividad de estas etapas, dado que vamos a eliminar
controles en algunas fases en funcin de ello. Por ejemplo, un tratamiento pasteurizante tras varias etapas de
manipulacin de un producto, con tiempos de espera entre ellas, es suficiente garanta de seguridad, hasta el punto
de no considerar necesarios controles complementarios sobre higiene o manipulacin en las etapas previas a dicha
pasteurizacin?. La decisin debe meditarse suficientemente, teniendo en cuenta, sobre todo, las garantas de
salubridad del producto.
Si la respuesta a esta pregunta es NO, entonces esta etapa es PCC para el peligro analizado.
Lo anotaremos y pasaremos a estudiar la siguiente etapa o peligro.
Si la respuesta es S, entonces esta etapa no es PCC para el peligro estudiado. De la misma forma, lo anotaremos
en la tabla correspondiente y pasaremos a analizar la siguiente etapa o peligro.

A continuacin se comentan algunas consideraciones en relacin con los PCCs:

Al aplicar el rbol de decisiones, si inicialmente hemos establecido muchos posibles peligros, suele suceder que
tambin obtengamos muchos Puntos Crticos de Control.
Lo ms frecuente es que ocurra esto en relacin con la mayora de los peligros qumicos; tambin con los peligros
fsicos cuando no disponemos en una fase posterior del proceso de algn sistema que los elimine o evite su
presencia en el producto final (detector de metales, filtrado, tamizado, etc.); y con los peligros microbiolgicos,
cuando no existe una etapa posterior esterilizante (tratamiento trmico, salazonado, maduracin, etc.).
El hecho de que aparezcan diez, veinte o treinta PCCs no nos debe preocupar, ya que probablemente muchos de
ellos pueden ser controlados con vigilancias sencillas y comunes a todos. Mayor preocupacin supone el tener
excesivas o complejas medidas para su vigilancia, que implicasen mayor trabajo y dedicacin por parte de los
encargados del control. Muchos de los Puntos Crticos de Control sobre peligros fsicos y qumicos se pueden
mantener bajo control en base a un Plan de Mantenimiento y otro de Limpieza, desinfeccin, desinsectacin y
desratizacin bien diseados.
Asimismo, los PCCs sobre peligros microbiolgicos debidos a contaminaciones por manipuladores, maquinaria,
tiles, superficies de trabajo, etc., pueden mantenerse controlados mediante la vigilancia ejercida sobre el Plan de
limpieza y desinfeccin y algunas BPFs. Por ello, no temamos el hecho de tener muchos Puntos Crticos de Control,
si se ha llegado a esa conclusin tras un trabajo metodolgicamente correcto. Peor es la tendencia a intentar
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obviarlos, pensando errneamente que slo debe haber uno o dos PCCs en cada proceso, o que el trabajo de control
de los mismos ser desproporcionado. No es as en la prctica.
Otro de los errores de metodologa que se observa con cierta frecuencia en la bibliografa es la indicacin de las
etapas que son o no PCC sobre el propio Diagrama de Flujo. Suele aparecer en los mismos la indicacin a derecha o
izquierda de alguna de sus etapas, que stas son PCC1 o PCC2, sin aplicar para ello el Arbol de Decisiones.
Y es un error aun ms serio el decidirlo para cada etapa. La decisin de qu es o no es PCC debe hacerse para
cada peligro. El Arbol de decisiones debe aplicarse a cada peligro por separado y es, por tanto, perfectamente
factible que una etapa sea PCC para un determinado peligro y no lo sea para otro.
Un ejemplo que sirva para aclarar esta cuestin puede ser la etapa de recepcin de pescado en una conservera, en
la que se han considerado los dos peligros siguientes en la materia prima:
1.- Contaminacin microbiolgica por grmenes patgenos.
2.- Contenido excesivo de histamina.
De la aplicacin del rbol de decisiones a ambos peligros (entendiendo que han sido diseadas medidas preventivas
para ellos en la fase de recepcin), se concluye que esta etapa NO ES PCC para el peligro microbiolgico, puesto
que una fase posterior, la esterilizacin, elimina el peligro o lo reduce a un nivel aceptable (Pregunta 4 del rbol de
decisiones). Sin embargo, S ES PCC para el peligro qumico, puesto que existen medidas preventivas para el mismo
(Pregunta 1), la etapa de recepcin no est especficamente diseada para eliminarlo (Pregunta 2), la histamina
puede mantenerse o aumentar hasta niveles inaceptables a lo largo del proceso (Pregunta 3), y no hay ninguna
etapa posterior que la elimine o reduzca a niveles aceptable (Pregunta 4): S es PCC para este peligro.
Por lo tanto, resultara incorrecto el indicar que la etapa de recepcin es PCC (o que no lo es). Esta equivocacin es
generalmente debida al enfoque por etapas y no por peligros; a la visin exclusivamente microbiolgica, olvidando el
resto de peligros; y a la realizacin de juicios preestablecidos en relacin con qu debe ser o no PCC sin la
pertinente utilizacin del rbol de decisiones.

8. ESTABLECIMIENTO DE LMITES CRTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3)

Una vez determinadas qu etapas son nuestros Puntos Crticos de Control, es decir, dnde
vamos a ejercer los controles para evitar la presentacin de los peligros que habamos determinado, el paso
siguiente es establecer los criterios para su control, es decir, qu pautas vamos a tener en cuenta para realizar esos
controles.
Para ello estableceremos los lmites crticos. stos marcaran la frontera entre lo aceptable
y lo no aceptable, entre lo seguro y lo no seguro. Un producto ser seguro en tanto los valores de los parmetros a
controlar en cada PCC se mantengan dentro de los lmites crticos.
Para facilitar esto, debemos intentar que los parmetros que utilicemos sean fcilmente observables o medibles, o al
menos que sean lo ms objetivables posible, de forma que se puedan tomar decisiones rpidas en funcin de ello y
que de forma inmediata puedan adoptarse las acciones correctoras correspondientes.
Cuando los parmetros a medir lo permitan, es aconsejable usar valores de carcter numrico para expresar los
lmites crticos (p.e. temperatura, tiempo, pH, concentracin de sal, etc.).
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Sin embargo, esto no es siempre posible. A veces, se deben emplear criterios o conceptos
que requieren una explicacin aadida, con el fin de objetivizarlos. Por ejemplo, la clasificacin de los grados de
frescura del pescado en funcin de la definicin de sus caracteres organolpticos (Clase Extra, A, B, etc.), o el
Cumplimiento del Plan de Limpieza y Desinfeccin o Cumplimiento del Plan de Buenas Prcticas de Manipulacin
o Fabricacin en funcin de las instrucciones escritas de ejecucin de los mismos.
Es frecuente encontrar en estudios y en bibliografa referencias a parmetros microbiolgicos diversos para
establecer los lmites crticos. Sin embargo, sta es una excepcin importante a la regla de que son muy tiles los
valores de carcter numrico para expresar los lmites crticos. Ello es debido a que no cumplen con el necesario
requisito de inmediatez; es decir, no permiten adoptar acciones correctoras rpidas, puesto que cuando se tienen los
resultados analticos ya han pasado varios das desde la existencia del problema, pudiendo darse la circunstancia de
que el producto en cuestin ya haya sido procesado, almacenado, distribudo, vendido o incluso comido.
El uso como lmites crticos de criterios analticos microbiolgicos o qumicos tradicionales, aun asumiendo su
elevadsimo coste como sistema de vigilancia de rutina (cada lote, cada partida, etc.) y su escasa fiabilidad
estadstica, slo sera vlido si podemos esperar a tener los resultados antes de tomar la decisin sobre la aplicacin
o no de las acciones correctoras.
En la prctica esto supone que apenas si podran utilizarse, y con todos esos inconvenientes, en muy pocas
ocasiones; por ejemplo, como criterio para la aceptacin o no de partidas de materias primas no perecederas que no
vayan a utilizarse al menos en varios das.
Como se ver ms adelante, es ms adecuada la utilizacin de los parmetros laboratoriales microbiolgicos o
qumicos para realizar la fase de Verificacin del Sistema.
Solamente seran adecuados estos parmetros para su uso como lmites crticos si se diesen algunas condiciones
previas:
Estar ms generalizadas las tcnicas microbiolgicas rpidas.
Disponer de ms parmetros microbianos detectables mediante ellas.
Ser ms baratas.
Ser de ms fcil determinacin, interpretacin y uso.
Para ayudarnos a decidir los lmites crticos que son correctos podemos usar diversas fuentes de informacin:
legislacin normativa, guas de organismos mundialmente reconocidos (Codex, OMS, FDA, etc.), publicaciones
cientficas, guas industriales, e incluso nuestros propios datos experimentales.
A veces el concepto del lmite crtico puede ser expresado de otra manera: en forma
de nivel objetivo y tolerancia. El nivel objetivo es el valor ideal u ptimo que aspiramos a
obtener (por ejemplo, 2 C, para el mantenimiento frigorfico de un producto perecedero) y la tolerancia es el margen
que consideramos que podemos permitirnos, alrededor del nivel objetivo, sin comprometer la seguridad del producto
(por ejemplo, 8 C en el mismo caso del almacenamiento frigorfico de determinado producto perecedero). De una
forma simplificada y para facilitar su comprensin, podramos decir que el lmite crtico es el nivel objetivo ms la
tolerancia. Es comn el uso de los niveles objetivo y las tolerancias en el caso de las temperaturas de conservacin
frigorfica de los productos perecederos, o en los tratamientos trmicos aplicados a los productos procesados de esta
forma.
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9. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC (PRINCIPIO 4)

El siguiente paso en el diseo de un Sistema HACCP es establecer la metodologa de la Vigilancia. La finalidad de la

Vigilancia es comprobar si un PCC est bajo control (dentro de los lmites crticos establecidos), y advertir cualquier
desviacin a tiempo de poder adoptar las correcciones necesarias.
Debido a esa necesidad de adopcin de soluciones inmediatas, a pie de planta, no es recomendable en general el
uso para la Vigilancia de controles analticos que precisen varios das para obtener resultados, por ejemplo los
anlisis microbiolgicos: No podemos esperar dos o tres das a tener un resultado para poder obrar en consecuencia,
salvo si se trata de recepcin o almacenamiento de materias primas no perecederas, o almacenamiento de productos
finales no perecederos; siempre y cuando seamos capaces de mantener esas materias primas o esos productos
finales almacenados y sin utilizarlos o distribuirlos hasta obtener los resultados de las pruebas analticas realizadas.
Para la mayora de empresas, esta sistemtica que implicara la toma de muestras de forma adecuada, el envo en
condiciones apropiadas a laboratorio y la posterior espera a los resultados analticos antes de aceptar la partida o
distribuir el producto, no son viables en la rutina de produccin ni asumibles econmicamente.
S que pueden utilizarse (como se hace en nuestro ejemplo en el caso de la sal y la salmuera) especificaciones
concretas de producto (de composicin, microbiolgicas, qumicas, etc.) en la rutina de recepcin de mercancas,
siempre que se entienda claramente que no se trata de analizar cada partida para ver si cumple o no esos
estndares, sino que es una especificacin impuesta a la materia prima, que puede garantizarse y vigilarse de otras
formas, a valorar en cada caso:

Mediante un sistema de seleccin y aprobacin de proveedores

Es el sistema ideal y ms completo. En esencia, comprende tanto visitas en planta como revisiones documentales.
Se deben aprobar las instalaciones de produccin, los mtodos de elaboracin y la sistemtica de control del
proveedor a seleccionar.

Mediante la revisin peridica del sistema de autocontrol del proveedor

Es un sistema ms sencillo, utilizable cuando no es posible disponer del tiempo y el personal necesario para
instaurar un sistema completo de seleccin de proveedores. Se debe exigir a cada uno de ellos que disponga de su
propio sistema de autocontrol y que tengamos acceso a los datos del mismo y a contrastarlos si lo consideramos
necesario. Es conveniente autoimponerse una frecuencia determinada para esta revisin o, de lo contrario, esta
sistemtica acabar siendo papel mojado.

Mediante certificados o anlisis de la partida

Cuando la frecuencia de recepcin de la materia prima es muy escasa, cuando su escasa peligrosidad no justifica
mtodos ms complejos, o cuando nuestra empresa es tan pequea que no dispone de fuerza para poder exigir
nada ms a un proveedor mucho ms potente.
En definitiva, mediante un mtodo que nos d la confianza necesaria en la mercanca adquirida, y que sea viable
econmicamente, realista en sus pretensiones (especialmente en pequeas empresas, sin gran capacidad de
exigencia a grandes proveedores) y funcional en la prctica, esto es, que slo precise de comprobaciones rpidas y
giles en el momento de la recepcin del producto por parte del encargado correspondiente (comprobacin de un
certificado o documento de acompaamiento, comprobacin de que se trata de un proveedor aprobado, condiciones
de estiba y temperatura, etc.).
Puede ser una buena recomendacin, cuando se van a establecer la vigilancia y los lmites
crticos, el que se miren primero las medidas preventivas para orientarse sobre cmo enfocar la vigilancia. Muchas
veces la vigilancia debe referirse a la comprobacin del cumplimiento o la efectiva realizacin de las medidas
preventivas.
Para que el diseo de esta Vigilancia sea adecuado y eficiente es necesario que se programe no slo qu medidas
de vigilancia se han de llevar a cabo (QU controles realizar), sino tambin explicar lo ms detalladamente posible el
mtodo de vigilancia que se use (CMO realizar esos controles), asignar personas responsables para cada
actuacin (QUIN debe realizar dichos controles), y determinar el momento o la frecuencia necesaria (CUNDO
realizar los controles). }
CMO: Se realizar una descripcin detallada de cmo la persona responsable debe realizar la vigilancia, con
instrucciones lo ms concretas posible.
Un ejemplo tpico es la indicacin de que se tomar la temperatura en el punto ms caliente (la temperatura mxima)
de un producto en el caso de un proceso de enfriamiento, o en el punto ms fro (la temperatura mnima) en el caso
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de un proceso de calentamiento. Puede incluir indicaciones sobre el nmero de puntos de toma de temperatura, o el
porcentaje de productos a comprobar (o cajas a abrir, o latas a probar, etc.), o sobre qu Manual (Buenas Prcticas
de Fabricacin, Limpieza y desinfeccin, etc.) mirar para verificar si se cumplen sus instrucciones, etc.
En definitiva, la idea es que, tras leerlo, el responsable o encargado debe saber exactamente la forma de realizar la
medida de vigilancia que se encomienda.
QUIN: Se debe identificar la persona responsable a quien se asigna vigilar cada aspecto concreto, debiendo poseer
los conocimientos y autoridad suficientes para poder adoptar la accin correctora cuando sea necesario. Tambin
cumplimentar y firmar los documentos, fichas de control y registros relacionados con la vigilancia que le ha sido
encomendada.
En el caso de que se considere necesario que las decisiones sobre la adopcin de las acciones correctoras sean
tomadas por personal de mayor formacin o autoridad dentro de la empresa, esta circunstancia deber quedar
reflejada en el Plan HACCP, indicando asimismo en qu casos el encargado de la Vigilancia deber informar o
consultar, y a quin debe recurrir.
CUNDO: Debe especificarse con claridad la frecuencia de las actuaciones de control, teniendo en cuenta que debe
ser suficiente para tener bajo control el PCC.
Esta frecuencia a veces viene determinada por el tipo de sistema de control o registro de que disponemos:
Cuando usamos registros grficos de funcionamiento constante (p.e. registros grficos de temperatura de cmaras,
o de autoclaves), la frecuencia ser continua, y los datos quedarn registrados automticamente.

Cuando no se dispone de estos sistemas, y la frecuencia es discontinua (p.e. controles visuales, controles
organolpticos, etc.), deberemos establecer la periodicidad de los controles (p.e. diaria, semanal, cada 2 horas, etc.)
o el momento en que deben realizarse (p.e. a la recepcin, tras cada limpieza, etc.).

SISTEMA DE VIGILANCIA
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No es posible, por mera insuficiencia de espacio, explicar suficientemente en los cuadros anteriores en qu consisten
las medidas de vigilancia, quin ser responsable de llevarlas a cabo y cada cunto tiempo o con qu frecuencia se
realizarn. Por ello, a continuacin se desarrolla y ampla este apartado del Sistema de Vigilancia en unas tablas al
efecto, que explican ms detalladamente a los encargados del control cules sern sus responsabilidades y cmo
desarrollarlas correctamente en la prctica:

10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)

El siguiente paso en el diseo de un Sistema HACCP es establecer qu acciones correctoras se deben adoptar
cuando nuestra metodologa de Vigilancia ha detectado una prdida de control en alguno de los Puntos Crticos de
Control, esto es, que se ha superado alguno de los Lmites Crticos que habamos fijado. Incluso, la situacin ideal
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sera la de poder adoptar acciones correctoras cuando se detecta una tendencia hacia la prdida de control, aunque
todava no se hayan superado los lmites crticos.

Para proceder al diseo de las acciones correctoras debemos pensar en las alternativas ms sencillas y rpidas para
responder a las tres preguntas siguientes:
1: Cmo corregir rpidamente la desviacin detectada?
Esto es lo primero que debemos solucionar. Se debe volver a colocar el proceso bajo control, es decir, reajustarlo
dentro de parmetros normales o estndar.
La inmediatez en la respuesta es fundamental. Esta es una razn por la que antes decamos que los anlisis
microbiolgicos no son un adecuado sistema de vigilancia.
Ejemplos de este tipo de acciones seran:
Enfriar rpidamente, en caso de que se haya excedido la temperatura de almacenamiento o mantenimiento.
Alargar el tratamiento trmico, en caso de que haya sido insuficiente.
Repetir la limpieza, si no se ha realizado correctamente.
2: Qu hago con el producto?
Las acciones correctoras a adoptar pueden ser variadas y dependern del tipo de peligro de que se trate y del grado
de superacin del lmite crtico excedido. Por ello es difcil dar reglas generales y cada caso debe valorarse
individualmente, pero como ejemplo y teniendo siempre en cuenta las variables indicadas se pueden tomar
determinaciones tales como:
Devolucin de la partida (en caso de condiciones inadecuadas a la recepcin de los productos).
Reprocesado del producto (en caso de tratamientos insuficientes).
Reenvasado del producto (en caso de fallos en determinados envasados).
Acabar la descongelacin y procesar (en caso de descongelaciones parciales por fallos en cmaras).
Destruccin del producto (o destino a industrias de aprovechamiento).
Procesado rpidamente (o distribucin y venta inmediata).
Cuarentena del producto y proceder a muestreo y anlisis.

3: Cmo evitar que vuelva a suceder esto la prxima vez?

No solamente se trata de evitar el problema inmediato que acabamos de detectar, sino tambin de evitar que se
vuelva a repetir maana, la semana prxima o el mes prximo.
En este caso suelen entrar en juego aspectos relacionados con correcciones necesarias en las instalaciones, ya sea
por modificacin de las existentes, ya sea por arreglos en su funcionamiento.
Ejemplos de lo anterior pueden ser:
Aislar trmicamente una zona de almacenamiento, si de forma reiterada se elevan demasiado las temperaturas en
la misma.
Instalar un equipo de cloracin del agua, si presenta problemas en cuanto al nivel de cloro en la misma.
Avisar al servicio de mantenimiento para arreglar cierta maquinaria que no funcione adecuadamente (cmaras
frigorficas, autoclave, pasterizador, detector de metales, etc.) o de la que caigan sustancias o partculas al producto
(aceites lubricantes, piezas metlicas, desconchados de pintura, etc.).
Tambin son de este tipo las acciones correctoras referidas a la reeducacin de los trabajadores, de cara a la
correccin de prcticas de manipulacin inadecuadas, o de sistemticas de limpieza incorrectas.
El que puedan existir estos tres tipos diferentes de acciones correctoras no quiere decir que siempre hayan de
usarse todas. En cada circunstancia, en funcin de las condiciones concretas del caso, tipo de peligro, etc., se
decidir qu acciones correctoras son necesarias cuando se supere el lmite crtico.
Otra cuestin que se debe tener en cuenta es quin es el responsable de adoptar las acciones correctoras?:
Igualmente que en el apartado de la vigilancia indicbamos que una de las cuestiones ms importantes era la
determinacin del responsable de llevar a cabo cada control, de la misma forma es necesario definir quin ser el
responsable de decidir y de ejecutar las acciones correctoras.
En general, por operatividad, lo normal es que el responsable de la vigilancia y de la realizacin de las acciones
correctoras sea la misma persona. Sin embargo, puede ser conveniente que ciertas acciones correctoras, debido a
su trascendencia en el funcionamiento de la empresa o sus consecuencias econmicas (por ejemplo, el rechazo en
recepcin de partidas importantes de materias primas, o la destruccin de un lote de producto intermedio o final que
se ha alterado durante el proceso productivo, o paradas de produccin, etc.) sean decididas por personal con mayor
nivel de responsabilidad en la empresa.
En estos casos, se suelen adoptar salidas alternativas que supongan menores prdidas econmicas o menores
trastornos de la produccin (desvo a industrias de aprovechamiento, uso para otros productos que sufren
tratamientos adecuados a la alteracin producida, realizacin de tratamientos previos antes de su uso industrial,
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expurgos parciales, etc.). En todo caso, el responsable de tomar las decisiones en cada ocasin debe estar definido
por el equipo HACCP en el diseo del Sistema.
Como todas las actuaciones ejecutadas en base a las instrucciones del Sistema HACCP, en este caso tambin es
necesario dejar constancia por escrito de las acciones correctoras adoptadas.

11. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE COMPROBACIN (PRINCIPIO 6) PARA

CONFIRMAR QUE EL SISTEMA DE HACCP FUNCIONA EFICAZMENTE.

Se trata de comprobar que el sistema funciona eficazmente y que las medidas de prevencin y de control que se ha
establecido, pensando que garantizaran la seguridad de los productos, efectivamente as lo hacen.
Debido a las valoraciones tcnicas que precisa, la verificacin debe llevarse a cabo por personal calificado, que sea
capaz de detectar variaciones y tendencias dentro del sistema y valorar si eso puede o no suponer problemas
sanitarios.
Sin duda, en este apartado de la verificacin es donde mejor encaja el uso de los mtodos analticos, sean o no
rpidos, tanto de productos como de superficies.
Estos anlisis pueden realizarse sobre las materias primas, los productos finales y, en casos puntuales, sobre
productos intermedios. Las determinaciones pueden ser tanto qumicas como microbiolgicas.
En el caso de las materias primas, pueden emplearse estos anlisis para la comprobacin de las especificaciones
acordadas con los proveedores. En el caso de productos finales, servirn para confirmar el cumplimiento de nuestras
propias especificaciones de producto, las solicitadas por nuestros clientes o las determinadas por normativa, segn
los casos.
En el caso de las superficies, los anlisis son de tipo microbiolgico, mediante el empleo de cultivos, y se usan para
validar la eficacia de los sistemas de limpieza y desinfeccin.

12. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIN Y REGISTRO (PRINCIPIO 7) PARA

ESTOS PRINCIPIOS.

La documentacin del sistema suele ser diseada en forma de fichas, donde se anotan los controles efectuados y las
acciones correctoras, el momento (fecha u hora, dependiendo del tipo de punto de control) o el lote/partida en que se
han realizado, y el/los responsable/s de su realizacin.
La forma de presentacin de estas fichas es tan variada que es difcil dar reglas sobre este aspecto. Lo importante es
que sean claras, fciles de completar, ajustadas a las medidas de vigilancia previstas, y deber ser clara (tanto para
el encargado de su rellenado como para quien debe leerlas o revisarlas).
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