3.

5 MODELOS DE ORGANIZACIN 5S, ANDON Y CONTROL

VISUAL

Las 5S herramientas bsicas de mejora de la calidad de vida

Qu son las 5 S?

Es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al Mantenimiento Integral

de la empresa, no slo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos.

En Ingles se ha dado en llamar housekeeping que traducido es ser amos de

casa tambin en el trabajo.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke

CASTELLANO

Clasificacin y Descarte
Organizacin
Limpieza
Higiene y Visualizacin
Disciplina y Compromiso

Por qu las 5 S?

Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.
Su aplicacin mejora los niveles de:

1. Calidad.

2. Eliminacin de Tiempos Muertos.

3. Reduccin de Costos.

La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y duradera para

que nuestra empresa sea un autntico modelo de organizacin, limpieza ,
seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la
aplicacin de esta es el ejemplo ms claro de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicacin de las 5 S

Estudios estadsticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado

este sistema demuestran que:

Aplicacin de 3 primeras S:

-Reduccin del 40% de sus costos de Mantenimiento.

-Reduccin del 70% del nmero de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

QU BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

1. La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.

 3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.

4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.

2. Menos averas.

3. Menor nivel de existencias o inventarios.

4. Menos accidentes.

5. Menos movimientos y traslados intiles.

6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que

conseguimos:

1. Ms espacio.

2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.

3. Mejor imagen ante nuestros clientes.

4. Mayor cooperacin y trabajo en equipo.

5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.

Mayor conocimiento del puesto.

 La 1 S: Seiri (Clasificacin y Descarte)
Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas
necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificacin y Descarte

1. Reduccin de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y

seguros.

2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

3. Aumenta la productividad de las mquinas y personas implicadas.

4. Provoca un mayor sentido de la clasificacin y la economa, menor

cansancio fsico y mayor facilidad de operacin.

Para Poner en prctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:

1. Qu debemos tirar?

2. Qu debe ser guardado?

3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?

4. Qu deberamos reparar?

5. Qu debemos vender?
Otra buena prctica sera, colocar en un lugar determinado todo aquello que va
ser descartado.

Y el ltimo punto importante es el de la clasificacin de residuos. Generamos

residuos de muy diversa naturales: papel, plsticos, metales, etc. Otro
compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que nadie desea vivir en
una zona contaminada.

Analice por un momento su lugar de trabajo, y responda a las peguntas

sobre Clasificacin y Descarte:

1. Qu podemos tirar?

2. Qu debe ser guardado?

3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?

4. Qu deberamos reparar?

Qu podemos vender?
SEITON (Organizacin) La 2da S

La organizacin es el estudio de la eficacia. Es una cuestin de cuan rpido

uno puede conseguir lo que necesita, y cuan rpido puede devolverla a su sitio
nuevo.

Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar donde debe encontrarse
antes de su uso, y despus de utilizarlo debe volver a l. Todo debe estar
disponible y prximo en el lugar de uso.

Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y

en el momento y lugar adecuado nos llevar a estas ventajas:
 1. Menor necesidad de controles de stock y produccin.

2. Facilita el transporte interno, el control de la produccin y la ejecucin del

trabajo en el plazo previsto.

3. Menor tiempo de bsqueda de aquello que nos hace falta.

4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y tambin de los

daos a los materiales o productos almacenados.

5. Aumenta el retorno de capital.

6. Aumenta la productividad de las mquinas y personas.

7. Provoca una mayor racionalizacin del trabajo, menor cansancio fsico y

mental, y mejor ambiente.

Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar

adecuado, responderemos las siguientes preguntas:

1. Es posible reducir el stock de esta cosa?

2. Esto es necesario que est a mano?

3. Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?

4. Cul es el mejor lugar para cada cosa?

Y por ltimo hay que tener en claro que:

1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.

2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o

colocacin, indicado con exactitud y conocido tambin por todos.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre

organizacin:

1. De qu manera podemos reducir la cantidad que tenemos?

 2. Qu cosas realmente no es necesario tener a la mano?

3. Qu objetos suelen recibir ms de un nombre por parte de mis

compaeros?

Fjese en un par de cosas necesarias Cul es el mejor lugar para ellas?

SEISO (Limpieza): La 3 S

La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequea zona de su lugar de
trabajo que deber tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber
ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este
compromiso la limpieza nunca ser real.

Toda persona deber conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada

trabajador de la empresa debe, antes y despus de cada trabajo realizado, retirara
cualquier tipo de suciedad generada.

Beneficios

Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y adems:

1. Mayor productividad de personas, mquinas y materiales, evitando hacer

cosas dos veces

2. Facilita la venta del producto.

3. Evita prdidas y daos materiales y productos.

 4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Para conseguir que la limpieza sea un hbito tener en cuenta los siguientes
puntos:

1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes

de guardarlos

2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de

uso.No debe tirarse nada al suelo

3. No existe ninguna excepcin cuando se trata de limpieza. El objetivo no es

impresionar a las visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y
obtener la Calidad Total

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre

Limpieza:

1. Cree que realmente puede considerarse como Limpio?

2. Cmo cree que podra mantenerlo Limpio siempre?

3. Qu utensilios, tiempo o recursos necesitara para ello?

4. Qu cree que mejorara el grado de Limpieza?

SEIKETSU (Higiene y Visualizacin). La 4 S

Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualizacin.

La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace
calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habr
seguridad. Quien no cuida bien de s mismo no puede hacer o vender
productos o servicios de Calidad.
 Una tcnica muy usada es el visual management, o gestin visual. Esta
Tcnica se ha mostrado como sumamente til en el proceso de mejora
continua. Se usa en la produccin, calidad, seguridad y servicio al cliente.

Consiste en grupo de responsables que realiza peridicamente una serie de

visitas a toda la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.

Una variacin mejor y ms moderna es el colour management o gestin por

colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situacin, coloca una
serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes en
zonas especialmente cuidadas.

Normalmente las empresas que aplican estos cdigos de colores nunca tiene
tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de
esa rea soluciona rpidamente el problema para poder quitarla.

Las ventajas de uso de la 4ta S

1. Facilita la seguridad y el desempeo de los trabajadores.

2. Evita daos de salud del trabajador y del consumidor.

3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.

4. Eleva el nivel de satisfaccin y motivacin del personal hacia el trabajo.

Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:

1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.

2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y mquinas.

3. Avisos de mantenimiento preventivo.

4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.

5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus
lugares de trabajo.
 6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:

- Deben ser visibles a cierta distancia.

- Deben colocarse en los sitios adecuados.
- Deben ser claros, objetivos y de rpido entendimiento.
- Deben contribuir a la creacin de un local de trabajo motivador y confortable.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre

Higiene y visualizacin:

1. Qu tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que

faltan?

2. Los que ya existen son adecuados? Proporcionan seguridad e higiene?

3. En general Calificara su entorno de trabajo como motivador y

confortable?

4. En caso negativo Cmo podra colaborar para que si lo fuera?

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5 S

Disciplina no significa que habr unas personas pendientes de nosotros

preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere
decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de
crear un entorno de trabajo en base de buenos hbitos.

Mediante el entrenamiento y la formacin para todos (Qu queremos hacer?) y la

puesta en prctica de estos conceptos (Vamos hacerlo!), es como se consigue
romper con los malos hbitos pasados y poner en prctica los buenos.

En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en

una rutina, en una prctica mas de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel
humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfaccin.
Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos
debemos asumirlo, porque todos saldremos beneficiados.

Exponga los motivos por los cuales Ud. Piensa que debe o no comprometerse con
este sistema.

Indicador Visual (ANDON):

Trmino japons para alarma, indicador visual o seal, utilizado para mostrar el
estado de produccin, utiliza seales de audio y visuales. Es un despliegue de
luces o seales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en
el piso de produccin dentro del rea de trabajo, el color indica el tipo de problema
o condiciones de trabajo. Andon significa ayuda!
El Andon puede consistir en una serie de lmparas en cada proceso o un tablero
de las lmparas que cubren un rea entera de la produccin. El Andon en un rea
de asamblea ser activado va una cuerda del tirn o un botn de empuje por el
operador. Un Andon para una lnea automatizada se puede interconectar con las
mquinas para llamar la atencin a la necesidad actual de las materias primas.
Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros procesos. Si
un problema ocurre, la tabla de Andon se iluminar para sealar al supervisor que
la estacin de trabajo est en problema. Los colores usados son:

Rojo: Mquina descompuesta

Azul: Pieza defectuosa

Blanco: Fin de lote de produccin

Amarillo: Esperando por cambio de modelo

Verde: Falta de Material

No luz: Sistema operando normalmente

Sistemas Andon:
Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando
ocurren las condiciones anormales.
Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la
situacin, y ms tiempo que solucionando anormalidades.
Elimina el hbito de la correccin tarda basndose en un reporte, los
operadores pueden divulgar averas inmediatamente y las contramedidas
se pueden poner en ejecucin en la fuente con evidencias aun frescas.

Variantes de sistemas Andon

Las variantes son ilimitadas y el diseo depende del tipo de proceso y cantidad de
lneas o maquinas que se deseen monitorear. Los colores disponibles para las
luces son verde, amarillo, rojo, azul y blanco y para un tablero Andon se pueden
utizar desde un solo color. En Andon Technologies somos fabricantes, contamos
con una lnea estandarizada de Sistemas Andon desde el tradicional Andon de
luces cableado, el inalmbrico y el de comunicacin a PC el cual lleva estadsticas
exactas de cada uno de los problemas en la lnea adems mantiene informados a
los ejecutivos en tiempo real desde cualquier computadora de oficina. Tambin
personalizamos los sistemas segn necesidades del cliente.

Beneficios de contar con un Sistema Andon:

Evidencia los problemas cuando ocurren por medio de luces y sonidos.

Los Sistemas Andon simples con luz de un solo color:

Las luces apagadas indican que el proceso esta trabajando normalmente. Las
luces encendidas indican al supervisor la estacin donde existe una anormalidad,
pero no indica que tipo de problema que es, el supervisor tendr que coordinar
una accin junto con el departamento involucrado una vez que se entera de viva
voz del operador del detalle de la anormalidad.

Los Sistemas Andon Matriz con luz de un solo color:

Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo
de esta tal como materiales, mantenimiento, calidad etc. una vez solucionado el
problema se vuelve a apagar la luz.

Los Sistemas Andon Multicolor:

Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo
de esta tal como materiales, mantenimiento, calidad etc. Una vez solucionado el
problema se vuelve a apagar la luz.

Porque es importante contar con un sistema Andon de alertas

inmediatas?
Una demora puede hacer ms difcil identificar la causa del problema y en muchos
casos ya no se podrn identificar. El tiempo destruye las evidencias y es muy difcil
encontrar las causas, El mejor momento de analizar las causas de los problemas
es cuando estas estn aun activas. En la manufactura convencional nadie registra
las verdaderas causas. Entonces el trabajador tiene la inquietante sensacin de
que lo estn inculpando por la mayora de los problemas.

Taich Onho:
Uno de los creadores del sistema de produccin Toyota o Justo a Tiempo,
dijo: una vez que una lnea de ensamble que nunca enciende su Tablero Andon es
perfecta (lo cual es imposible por supuesto) o es muy mala. El significado de cada
luz de color cada empresa lo maneja a su gusto por ejemplo en este caso es:
Andon System Otros ejemplos de uso:
Sistema Andon de luces amarillas y rojas (Nissan de Kyushu) En nuestro ltimo
viaje a Japn trabajamos en un proyecto en la Nissan de Kyushu y adems se
estudio a detalle el uso del sistema Andon. Utilizan un sistema de luces amarillas y
rojas, segn el color indica la severidad del problema y el tipo de apoyo. Para la
explicacin nos apoyaremos en el siguiente diagrama. Si el problema continua y
se interrumpe la labor de la siguiente etapa entonces se activara la luz roja la cual
detiene la lnea de produccin, el leader Group da asistencia al problema y se
toman acciones para que no vuelva a repetirse. Este sistema de alertas
inmediatas permanentes tambin lo utiliza la Volvo, Kawasaki, Nissan y Honda
entre otras. .En la manufactura convencional nadie registra las verdaderas causas.
La luz roja tambin la utilizan cuando es necesario parar la lnea para solucionar el
problema.

Personal de Andon Technologies en la Planta Nissan en Kyushu

Japn
Andon tradicional de luces amarillas y rojas
En Derranova redujimos el 14% el tiempo total de fabricacin aplicando el
concepto de fbrica visual

Marus Molla
Director Geedback Grund
Software Andon Sys (Opcional)
Es un software compatible con nuestras versiones de tableros Andon que cuentan
con puerto de comunicaciones rs485. Genera estadsticas precisas del tiempo de
duracin de cada uno de los llamados del sistema Andon. Permite monitorear en
tiempo real el estatus de cada una de las lneas de produccin adems de los
siguientes indicadores de manera grafica:

Tiempo de respuesta ha llamado.

Tiempo de solucin al problema.

Hora y fecha en que inicio cada evento

Pareto de paros por departamento.

Pareto de paros por estacin.

y muchos otros grficos ms.

Principios:
El concepto de Lean Manufacturing tiene como principios fundamentales los que
se enumeran a continuacin:
Calidad: Bsqueda de cero defectos, y deteccin y solucin de los problemas en
su origen.
Minimizacin de los desperdicios (waste):

Sobreproduccin:
Producir ms de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de tiempo. Ocupa trabajo y
recursos valiosos que se podran utilizar en responder a la demanda del cliente.

Retraso:
Por falta de planificacin, de comunicacin o por tardanza en el suministro de materiales,
herramientas e informacin.

Transporte:
Los materiales se deberan entregar y almacenar en el punto de fabricacin, para evitar
traslados innecesarios.

Inventarios:
Se deben reducir al mnimo ya que suponen un coste financiero y de almacenamiento.

Procesos:
Se deben dedicar ms esfuerzos de los necesarios en revisiones y actualizaciones; la
calidad se debe insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas
sea correcta desde el principio.

Defectos:
Multiplican los costos y el tiempo de trabajo y consumen una parte importante de los
recursos para su solucin.

Desplazamientos:
Los empleados deben tener a su disposicin todas las herramientas y recursos
necesarios para disminuir los desplazamientos, reduciendo as el tiempo improductivo.
Mejora continua: Reduccin de costos, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y acceso a la informacin.
Procesos "pull": Los productos son tirados por el cliente y no empujados por la
produccin.
Flexibilidad: consiste en poder producir gran variedad de productos sin sacrificar la
eficiencia debido a volmenes menores de produccin.
Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costos y la informacin.
 Herramientas, Mtodos y Tcnicas:

Just in Time:
Producir un artculo en el momento en que es requerido (demandado por el cliente o por
la siguiente etapa del proceso) con lo que se evitan stocks.

Sistema Pull:
Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la operacin
anterior. Su meta ptima es mover el material entre operaciones de uno en uno.

Clulas de produccin.
Agrupacin de una serie de recursos con el objeto de integrar un flujo de produccin
completo.

Control visual:
Estndar representado mediante un ejemplo grfico o fsico, de color o numrico y muy
fcil de ver.

Kanban:
Es un trmino que es utilizado en el mundo de la fabricacin para identificar unas
tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una lnea de
produccin.

Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el
sistema productivo, estableciendo la prevencin de las prdidas en todas las
operaciones de la empresa.

Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE):

Es una medida de la productividad real de los equipos que se obtiene multiplicando los
siguientes indicadores: Aprovechamiento del Equipo y Efectividad Global del mismo.

Produccin Nivelada (Heijunka):

Es una tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante.

Verificacin de proceso (Jidoka):

Verificacin de calidad integrada en el proceso. La filosofa Jidoka establece los
parmetros ptimos de calidad en el proceso de produccin, comparando los
parmetros del proceso de produccin contra los estndares establecidos.

Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke):

Cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace
que sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y los corrija a tiempo.

Cambio rpido de modelo (SMED):

Son teoras y tcnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en
menos de diez minutos. Desde la ltima pieza buena hasta la primera pieza buena
en menos de diez minutos.

Aplicacin:
Recursos para Poder Aplicar lean Manufacturing:

Sistema Operativo:
O conjunto de procesos y tcnicas dentro de la empresa que asegure que los
activos y los recursos estn configurados y orientados al aporte de valor al cliente
con las mnimas prdidas, variabilidad y rigidez.

Sistema de Direccin:
Que asegure un dilogo efectivo sobre las cuestiones operativas crticas y que los
comportamientos estn alineados a todos los niveles para posibilitar un cambio
sostenible y que se institucionalice la dinmica de cambio y la cultura de mejora.

Etapas de un Proyecto Lean:

Fase de Diagnstico:
En esta fase se realiza una valoracin del estado actual teniendo siempre en
cuenta que se debe definir el valor desde el punto de vista del cliente.
Se identificar la corriente del valor dentro del proceso y se distinguirn los
problemas o prdidas que existen, analizando sus causas races.

Fase de determinacin del estado futuro:

Partiendo de las causas races identificada, se definirn las palancas (acciones
que permitirn avanzar hacia la eliminacin de prdidas y hacia la mejora),
indicndose las personas responsables de la implantacin de las mismas y los
plazos, as como los indicadores de desempeo a medir y los objetivos a alcanzar.

Fase piloto:
En esta fase se desarrolla la implantacin de las acciones definidas en la fase
anterior buscando siempre, como objetivo ltimo y global, que todo el proceso
fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia
prima hasta el consumidor.

Fase de mejora contina:

Una vez que una organizacin consigue dar los pasos iniciales, se vuelve claro
para todas las personas involucradas en el proyecto que siempre es posible aadir
eficiencia, por lo que el proceso Lean no termina en la fase piloto sino que se
analizarn y aplicarn, de forma continua, todas las sugerencias de mejora que se
vayan aportando en las reuniones peridicas que seguir manteniendo el equipo
Lean.

Las ventajas de Andon:

Controle la produccin.

Los operadores tienen la capacidad de parar o esperar la llamada.

Deserta la correccin del y del reporte, los operadores pueden divulgar averas
inmediatamente y las contramedidas se pueden poner en ejecucin en la fuente.

La ergonmica de seguridad, identifica seguridad y las preocupaciones de la

tensin del cuerpo incluso que cargan (los procesos equilibrados) permitirn
reequilibran de proceso si ocurre la carga excesiva

La Ergonoma es una ciencia que busca que los humanos y la tecnologa trabajen
en completa armona, diseando y manteniendo los productos, puestos de trabajo,
tareas, equipos, etc. en acuerdo con las caractersticas, necesidades y
limitaciones humanas. Dejar de considerar los principios de la Ergonoma llevar a
diversos efectos negativos que - en general - se expresan en lesiones,
enfermedad profesional, o deterioros de productividad y eficiencia.

El diseo realizable destaca problemas con densidad del trabajo.

Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando

ocurren las condiciones anormales.

Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la

situacin, y ms tiempo que solucionando anormalidades.
 Elimina la correccin tarda basndose en reportes, los operadores pueden
divulgar averas inmediatamente y las medidas correctivas se pueden realizar
en la fuente con evidencias aun frescas.

Son simples y fciles entender