UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE

INGENIERIA INDUSTRIAL

EL BALANCE DE LNEA Y SU EFECTO EN LA PRODUCCIN DE UNA ORGANIZACIN

AUTORES: -Chvez Rimas Paula

-Diaz Aguilar Jorge
-Prez Alvarado Ilan
-Portales Cornelio Richard
-Purisaca Cruz Vctor
-Rodrguez Castillo Leonardo
-Zavala Castillo Alan

ASESOR: Ing. Gutirrez Pesantes Elas

TRUJILLO PERU
2016

NDICE GENERAL

0
CAPITULO I: Introduccin.2

1.1. Realidad de problemtica2

1.2. FORMULACIN DEL PROBLEMA2

1.3. HIPTESIS2

1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN..2

CAPTULO II: Marco terico.....3

1. Mtodo tpico de balanceo de lneas..3
2. Diagrama de precedencia.5
3. Balanceo de lneas (anlisis de la produccin) 5
4. Mtodos para el balance de linea6
CAPITULO III: Materiales y metodos15
Diseo de investigacin.15
Caso prctico...16

CAPITULO IV: 20

Resultados..20

CAPITULO V:..20

Conclusiones.20

Referencias bibliogrficas..21

CAPTULO I: INTRODUCCIN

1
4.1. REALIDAD DE PROBLEMTICA

Existe actualmente en las empresas un alto porcentaje de desperdicio respecto a las variables
de produccin, tales como: los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y
las entregas parciales de produccin; debido a que no se ha planificado y organizado de
manera adecuada y equitativa a las mismas, en cada estacin del rea de produccin;
crendose as un pobre aprovechamiento de los recursos, y cierta cantidad de tiempo ocioso.
Tenemos una empresa que fabrica cajas de cartn, cuyo proceso de produccin consta de tres
estaciones, las cuales son: cortado, doblado y ensamblado. Se ha tomado los tiempos en cada
estacin, contando con un solo operario respectivamente; y los tiempos para el cortado es 6
minutos; para el doblado, 12 minutos; y para el ensamblado 8 minutos. La caracterstica
principal del problema es la cantidad de tiempo que les lleva producir dichas cajas. Es decir el
problema est originando una baja produccin y su efecto se observa tambin la productividad.
Se requiere hacer el balance de lnea de la produccin con el fin de disminuir los tiempos
muertos, maximizar la eficiencia; y as darle continuidad a todo el proceso de produccin.

4.2. FORMULACIN DEL PROBLEMA

Cul es la influencia del balance de lnea en la produccin de una organizacin?

4.3. HIPTESIS

El balance de lnea de produccin incrementar la produccin de una organizacin.

4.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN

4.4.1. OBJETIVO GENERAL

Determinar la influencia del balance de lnea en la produccin de una organizacin.

4.4.2. OBJETIVO ESPECFICO

Diagnosticar el balance de lnea actual
Determinar la produccin del ao 2015
Aplicar el balance de lnea
Determinar la produccin del ao 2016
Evaluar las producciones de la empresa

CAPTULO II: MARCO TERICO

1. MTODO TPICO DE BALANCEO DE LNEAS:

Condiciones para el balanceo de lneas:

2
 Se da en produccin en serie
Se cuenta con maquinaria especializada
Tiene mantenimiento activo
Hay disponibilidad de materiales en ensambles y produccin
Existe precedencia en las etapas que la componen

Informacin requerida:

Descripcin detallada del proceso

Volmenes de produccin
Operaciones o elementos de trabajo
Tiempos estndar de operacin
Secuencia de operaciones
Restricciones de la zona
Estructura de la lnea

Procedimiento:

1. Desarrollar red de precedencia

2. Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona

3. Calcular el peso posicional para cada operacin

4. Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta las restricciones

MTODO DE BALANCEO DE LNEA:

En el mtodo que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su

formulacin:

3
Balanceo de lnea para ingeniera industrial:

Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las
estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en cada producto.
La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo de ciclo, el
cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de
desempeo determinado.
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de
ocio total. ste se determina por:
I = kc pi
Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y pi
corresponde al tiempo total de operacin.
El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a
una cantidad entera de estaciones.
Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.

2. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.

4
Es una representacin grfica de la secuencia de los elementos del trabajo segn la definan las
restricciones de precedencia. Define grficamente para una observacin visual las restricciones de
precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: Tambin se conocen como requisitos tecnolgicos

de secuenciacin y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser
ejecutados y que est normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.
ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas ms pequeas
prcticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.
CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a
realizar sobre la lnea.
ESTACION DE TRABAJO: Es una localizacin a lo largo del flujo de la lnea donde se
ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automticos.
TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la lnea
productiva.

3. BALANCEO DE LNEAS (ANLISIS DE LA PRODUCCIN)

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que
la produccin en lnea sea prctica:

1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea.

2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente
iguales.

5
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, sub-ensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para
cada operacin.

2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.

3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

4. METODOS PARA EL BALANCE DE LINEA

4.1 Mtodo heurstico de balanceo de lneas

El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre mquinas y
personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una tasa
especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos
empleados. Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de
ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La
administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir,
la secuencia en que deben desempearse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como
convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias.

EJEMPLO:

6
Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de
ensamble total de 66 minutos. Una vez proporcionadas las tareas, los tiempos de ensamble y los
requerimientos de secuencia para la copiadora.

Una vez construida la grfica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de
ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de
produccin especificada .este proceso incluye tres pasos:

1. Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el tiempo
productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta operacin da el tiempo del ciclo, o sea,
el tiempo mximo que el producto est disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la
tasa de produccin:

7
Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la empresa
determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es ms, el programa de
produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de ensamble.

Tiempo de ciclo = TC

2. Calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las tareas
(el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se
redondean hacia arriba al siguiente nmero entero:

3. Balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo. Un

balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y
mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un procedimiento formar
para lograrlo es:

a) identificar una lista maestra de tareas

b) eliminar las tareas que estn asignadas

c) eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface

d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es inadecuada.

e) Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la tabla 9.4

La solucin no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6 estaciones. Para
obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de tareas se trasladaron a estaciones
de trabajo de manera que usara lo ms posible del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La
primera estacin de trabajo.

8
Consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos

La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos completos. La cuarta
estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se balancea de manera perfecta en 12 minutos.
La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de
tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo.

Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo total de las tareas
entre el producto del nmero de estaciones de trabajo. De esta manera la empresa determina la
sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa de produccin y en las asignaciones a las
estaciones de trabajo:

4.2 MTODO DE PESO POSICIONAL

Mtodo de peso posicional o de Helgeson and Birnie

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms los
de aquellas que la siguen
Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar
el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
9
 Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar
el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34.
El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3

respectivamente.
El tiempo total de la estacin III es de 16.

10
4.3 MTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

c = tiempo de ciclo

h = horas planeadas de trabajo

p = volumen de produccin deseado

k mn. = nmero minimo de estaciones de trabajo

11
EJEMPLO:

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:

12
4.4 MTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.

13
Contine la asignacin en el orden del nmero de la columna, hasta que el tiempo del ciclo sea
alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.

El proceso de asignacin contina en esta forma hasta terminar con todos los elementos.

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3.5 METODO PROPUESTO POR M.E. SLAVERSON:

Slaveson propone un tiempo de ocio igual a cero (Tocio=0)

Propone:

Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de Trabajo de una
estacin de trabajo a otra.

Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a Las estaciones de
trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en Cada producto.

La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado Tiempo de ciclo, el cual
depende de la demanda.

Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un Indicador de
desempeo determinado. El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede
Ser el tiempo de ocio total: ste se determina por: I= Kc-spi

Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo pi corresponde al tiempo

total de operacin S de ciclo y

El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una

cantidad entera de estaciones.

CAPITULO III: MATERIALES Y METODOS

DISEO DE INVESTIGACION

Pre experimental con pre prueba y post prueba

G: O1..x..O2
Donde:
O1: La produccin del ao 2015
X: Aplicacin del balance de lnea
O1: La produccin del ao 2016

15
CASO PRCTICO

BALANCE DE LNEA DE PRODUCCIN

Balance de Lnea Simple

Se debe balancear la lnea de produccin de cajas de cartn:

N OPERACIN TIEMPO

1 Cortado 6 min

2 Doblado 12 min

3 Ensamblado 8 min

1. En primer lugar comenzamos red inicial:

1 2 3

6 12 8

PRODUCCIN:

Produccin =

16
Tiempo base: 8 x = 480

Ciclo: tiempo del proceso que ms demora = 12 min

TIEMPO MUERTO:

EFICIENCIA:

2. En segundo lugar, realizamos la red propuesta:

Que nuestra produccin sea la siguiente:

Ciclo = =

17
 2

1 3

6 8
6

TIEMPO MUERTO:

EFICIENCIA:

3. En tercer lugar, realizamos la red optima

18
 3 OPERARIOS 6 OPERARIOS 4 OPERARIOS

3
2
1

2 3
1

2 3
1

2 3

2 2 2

TIEMPO MUERTO:

EFICIENCIA:

19
CAPITULO IV: RESULTADOS

Se incrementa la produccin en un 50% aprox. Utilizando el balance de

lnea se pas de una de una produccin de 40 UF/da a una produccin
de 60 UF/da.

CAPITULO V: CONCLUSIONES

CASO APLICATIVO Cajas CASO APLICATIVO

de cartn UTILIZANDO EL MTODO
PROPUESTO

TIEMPO DE Se lleg a tomar el tiempo Debido a que ingresaron ms

CICLO de ms duracin de 12 min operarios en la lnea de
que corresponde a la produccin y esto ha reducido el
operacin de Doblado tiempo a 8 min.

PRODUCCIN Obtuvimos 40 UF/da en Se desea obtener mayores

los primeros resultados de beneficios aumentando la
la lnea de produccin. produccin 60 UF/da.

TIEMPO Resulta ser , En la bsqueda de reducir los

MUERTO tiempos de demoras en las
cuyo factor determina la
operaciones obtuvimos
deficiencia que ha surgido
en el proceso de
.
fabricacin.

EFICIENCIA Es considerndola Con se encuentra en un

relativamente eficiente. grado de eficiencia muy buena.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

20
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