Informe Acabado de Moldeo y Colada

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
INFORME DE LABORATORIO #3
Tema: Moldeo y Colada
Curso: Procesos de Manufactura
Cdigo del curso: MC 216.
Seccin: B
Profesor: Salazar Bobadilla, Alejandro

INTEGRANTES:
Puma Gamboa, Wilson Manuel 20122125G
Zumarn Snchez, Henry Anderson 20130203C
2016 - I
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA
Facultad de ingeniera mecnica FIM
Contenido
OBJETIVOS........................................................................................................... 1
INTRODUCCIN................................................................................................... 2
MARCO TERICO................................................................................................. 3
PROCEDIMIENTO................................................................................................. 8
CALCULOS Y RESULTADOS................................................................................... 9
CONCLUCIONES Y OBSERVACIONES..................................................................17
RECOMENDACIONES......................................................................................... 18
OBJETIVOS
Verificar el coeficiente de contraccin del aluminio (obtener el real)
As como verificar los clculos relativos a la ubicacin del bebedero,

mazarotas y empuje para que no se presenten defectos en la fundicin.
Determinar las caractersticas y componentes de la arena de moldeo.
Determinar las variaciones en las propiedades de la arena al variar el
porcentaje de agua.
Verificar el coeficiente de contraccin del aluminio.
Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada.
Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza
mediante el moldeo y colada.
2
INTRODUCCIN
La fundicin es uno de los procesos ms importantes y de mayor estudio en la

rama del diseo de piezas, y el material ms utilizado para realizar los moldes
son las arenas. Hay una gran variedad de arenas, y cada una posee
propiedades diferentes, por esta razn cada una trabaja bajo parmetros
distintos.
Normalmente lo que se desea de un molde, es que sea capaz de mantener su

forma establecida hasta que el metal fundido se solidifique, la arena usada por
excelencia actualmente para este tipo de prcticas es la arena slice, por sus
propiedades refractarias, las cuales ayudan a soportar las altas temperaturas
que trae el metal fundido
3
MARCO TERICO
La arena de moldeo es una mezcla de arena slice, un material aglutinante

adecuado y algunos otros aditivos. La arena debe cumplir los siguientes
requerimientos:
Debe ser altamente refractaria para soportar la alta temperatura del

metal fundido.
Debe ser lo suficiente mente cohesiva de modo de retener la forma dada
al aglomerarse en el molde.
Debe ser permeable para permitir escapar a los gases incluidos.
Debe aplastarse para permitir la contraccin del metal despus de la
solidificacin.
Y sus caractersticas son:
Permeabilidad en verde: es la propiedad que permite a la arena ser

atravesada por los gases y que permite la evacuacin de stos del
molde en el momento de la colada.
La finura de grano: El tamao de grano influye en la resistencia,
permeabilidad y en el acabado de la pieza. La arena debe tener un
tamao de grano dependiente de la superficie que se trate de producir, y
los granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga suficiente
cohesin.
Resistencia a la comprensin en verde: Es la resistencia de una
arena lista para el moldeo y, si el metal se vierte de inmediato,
representa la capacidad de la arena para sostener la forma del molde. Es
ms alta con granos ms finos. La resistencia en verde aumenta en
proporcin a la cantidad de aglutinante en un moldeo en arena pero a
expensas de la permeabilidad.
Resistencia a la compresin en seco: Es la resistencia de la arena
que se ha secado o sometido ha horneado previo. En general, vara en la
misma forma que la resistencia a la compresin en verde con la finura
de grano y contenido de humedad. Sin embrago, los aglutinantes
4
diferentes pueden afectar en forma distinta la resistencia en

seco y la resistencia en verde.
Resistencia al corte en verde: Es la resistencia que ofrece
una arena lista para el moldeo, a la accin de una fuerza cortante. Su
comportamiento frente al efecto de la humedad es el mismo que el de la
resistencia a la compresin en verde.
Las arenas para moldes tienen alto contenido de arcilla, hasta 50% y se
endurece al secar. El porcentaje de humedad requerido va de 4 % a 8 %.
Productos carburados presentados o que se pueden presentar, despus de la

solidificacin, eutctica (eutctica de cementita en las fundiciones blancas y
eutctica con grafito laminar en los grises). En ausencia de otros elementos
distintos del carbono, este corresponde a c1,7%. Este contenido lmite vara
con los dems elementos, pero puede ser definido en funcin del anlisis
qumico como la red de eutctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se
oponen a las deformaciones plsticas, estos productos son pocos o nada
maleables. Es en esencia una aleacin hierro carbono que contiene eutctica.
En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusin del
metal no constitua una parte integral de proceso. El mineral se reduca
qumicamente empleando carbn vegetal y la masa esponjosa. Resultante se
forjaba para darle una consistencia compacta. La tcnica de la produccin de
las altas temperaturas no haba avanzado lo suficientemente en una poca
para hacer posible la fusin del hierro en una escala industrial, aun hoy en da,
algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusin
muy elevados, se producen ms convenientemente por mtodos de
metalrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la produccin metalrgica,
la fusin y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de
manufactura.
La introduccin de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones

metalrgica, trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido
reacciona no solamente con la mayor parte de los gases, sino que tambin
ataca a todos los refractarios ortodoxos empleados en los hornos. El mtodo un
tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de un arco elctrico en un crisol de
cobre enfriado por agua, es el que se emplea actualmente.
Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:
Que su composicin qumica y pureza se haya mantenido durante la

fusin.
5
Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.
La obtencin de temperatura de vaciado correcta es sumamente

importante si se vaca el metal o la aleacin a una temperatura demasiado baja
puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el
mejor de los casos se puede resultar un vaciado con numerosas rechupes. El
uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte
puede conducir a una fusin gaseosa y la formacin de burbujas en el vaciado
resultante.
Durante la fusin pueden ocurrir cambios en la composicin de la carga, es

probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es voltil a la
temperatura de vaciado de la aleacin. La fuente ms comn de impurezas
durante un proceso de fusin es el combustible o los productos de la
combustin.
Segn (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones

especiales que respondan a necesidades muy variadas:
Fundicin grises y metlicas

Fundicin blancas especiales
Fundiciones refractarias
Fundiciones resistentes a la corrosin.
Clasificacin de los hornos usado para la fusin:
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en
capacidad y diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen
unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200
toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundicin
queda determinado por los siguientes factores:
Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y

elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin
de su composicin.
La produccin requerida del horno.
El costo de operacin del horno.
TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICIN:
El cubilote de fundicin.
6
Los hornos de reversos.

Hornos rotatorios.
Hornos de crisol.
Hornos de crisol de tipo sosa.
Hornos basculantes.
Hornos de aire.
Hornos elctricos. Pueden ser de acero o de induccin.
Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusin, aun cuando se

use en la produccin de acero para manufactura de vaciado.
Punto de fusin aprox. De los metales:
Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales ms comunes.
Metal o aleacin Temperatura de fusin 0C

Estao 232
Plomo 327
Zinc 420
Magnesio 650
Aluminio 657
Latn 900
Bronce 900 a 960
Cobre 1083
Fundicin gris 1200
Fundicin blanca 1100
Acero 1400
Nquel 1455
VACIADOS EN ARENA
A parte de los metales metalrgicos formados por mtodos en que interviene la

metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego
se vacan en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde
puede ser de forma simple obtenindose lingote que subsecuentemente se
forma plsticamente por forjado, laminado o extrusin.
Pasos bsicos en un proceso de vaciado de arena:
7
1. Requiere primero del moldeo en arena de fundicin, alrededor de

un patrn adecuado de tal manera que este pueda retirarse,
dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para facilitar
este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o ms partes.
2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes,
en el que cada mitad est contenida en un marco en forma de caja.
DEFECTOS EN LOS VACIADOS DE ARENA:
Los defectos pueden presentarse por fallas tcnicas que se pueden clasificar
bajo los siguientes encabezados:
Mala prctica en la fusin.

Mala prctica en el vertido.
Moldeo pobre.
Diseo incorrecto del moldeo, composicin incorrecta del metal.
Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden

manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de
depresiones en la superficie del vaciado, como se ha indicado antes.
Las burbujas.
Las inclusiones.
Los pliegues fros.
Roturas en calientes.
Arena y mezcla para moldeo
La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus

moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se
producen en los talleres y fbricas de produccin.
La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra

arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las
distintas secciones del moldeo, a travs de los depsitos y tolvas de
almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena
usada para acondicionarla nuevamente.
Distintos tipos de arenas para moldeo:
Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secado.
8
Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la

humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de
enfurtas.
Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la
cara del moldeo y una vez extrado este, formar la capa interna del
molde.
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a

utilizarse despus de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.
PROCEDIMIENTO
Se seleccin la caja de acuerdo al tamao del modelo.

Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo
Ubicar una mitad del modelo en el centro de la caja
Cubrir con talco la superficie del modelo: Esto permite facilidad para el
momento de quitar el modelo.
Agregar la arena aproximadamente que tape 5 cm al modelo.
Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad
plstica de la arena
Llenar la caja con arena de relleno
Compactar con los apisonadores. Enrasar con una regla
Voltear la caja y colocar la caja superior
Colocar la otra mitad del modelo
Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas
Se procede tal como en la caja inferior
Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y
mazarotas, se procede hacer la copa del bebedero
Abrir la caja, extraer el modelo
Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas
Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posicin de las
cajas coincidan
Con las agujas respectivas hacer los orificios (3/4 partes de la altura de
la caja inferior) para que pueda salir los gases.
Colocar su caja en la zona de colada
Sacar el producto
Tomar las medidas del modelo fundido.
9
CALCULOS Y RESULTADOS
Toma de datos del modelo seleccionado por el grupo:
10
1.-DOP del proceso de moldeo y colada
PREPARAR
ARENA MODELO
FUNDICION
DEL METAL
CONSTRUIR
MOLDE
COLADA
(LLENADO
DEL MOLDE)
SOLIDIFICACI
N
ma
bie
DESMOLDAR
LIMPIEZA Y
CORTE
ACABADO
11
2.- En un esquema de la caja de moldeo; mostrar la

ubicacin del modelo, de la mazarota, del sistema de
alimentacin (bebedero y canales de alimentacin)
3.- Defectos observados en la pieza obtenida en la prctica de

fundicin (fotos)
12
1ro) Notamos porosidades, estos son debido a los gases que produce el
aluminio. Por tal motivo debemos colocar agujeros, de tal manera que
se escapen dichos gases.
2do) Vemos rechupe, estos son debido al mal conocimiento de uso que se tiene
sobre las mazarotas; por tal motivo se debe tomarse en cuenta cuantas
mazarotas deben ser puestas en el molde de arena, el lugar donde se colocan
y el dimetro de estas.
3ro) Vemos rebarba, que por lo general es normal siempre y cuando no sea tan
exagerada; y para remediar aquello, se tendra que asegurar que estn bien
colocadas ambas cajas y asegurar que no se desprendan por el empuje
metalosttico.
4.- Presentar el clculo del dimetro ptimo de la mazarota y

dimensiones del cuello de la mazarota.
Comparar estos resultados con las utilizadas en la prctica de
fundicin.
Sabemos por la experiencia las dimensiones del modelo o de la figura 1:
Volumen (Vp) = 574.76353 cm y rea superficial = 1268.8076 cm 2
Volumen de la mazarota:
Para el clculo de la mazarota tenemos la siguiente relacin que depende de la

contraccin volumtrica del aluminio. (7% - solidificacin)
c
V m=nV p
100
7
V m=(2.5)(574.76353)
100
V m=100.5836 cm 3
Vm = Volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza
13
n = coeficiente de seguridad [1,5-3]

c = coeficiente de contraccin
Usando el criterio de Modulo de enfriamiento:
El mdulo de enfriamiento es un parmetro geomtrico, que de alguna forma

representa la velocidad o el tiempo de enfriamiento de la pieza, suponiendo un
valor uniforme del coeficiente de transmision de calor en toda la superficie.
volumen de la pieza
Modulo de enfriameinto( M )=
superficie de la pieza
574.76353
M pieza= =0.453 cm
1268.8076
Entonces aplicamos la siguiente frmula para determinar el mdulo terico de

la mazarota.
M mazarota=1,2M pieza
M mazarota=0.5436 cm
Ahora:
V mazarota=M mazarotaS mazarota
d2
150=0.5436d150
4
d=21.744 mm
Nota: Como podemos observar de los clculos efectuados tenemos como

dimetro mnimo de mazarota 25 mm, por lo que para nuestra aplicacin en
laboratorio estimaremos un dimetro de mazarota de 40 mm, con la cual los
resultados sern ms ptimos por tener un tiempo de enfriamiento mayor que
la pieza.
14
Mazarota cilndrica con d=25 mm y h=204.906 mm .
5.- Considerando las dimensiones del moldeo de la pieza,

que utilizo en la prctica de fundicin, Qu dimensiones tendr
la pieza terminada?
Considerando que las zonas con acabado superficial tienen 2

mm de exceso de material que ser retirado por maquinado.
Presente un esquema del modelo y de la pieza terminada.
El proceso de fundicin empieza con el diseo del modelo para as fabricar el

molde, este tiene una cavidad cuya forma geomtrica determina la forma de la
parte a fundir. La cavidad debe disearse de forma y tamao ligeramente
sobredimensionado, esto permitir la contraccin del metal durante la
solidificacin y enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contraccin, por
tanto la precisin dimensin es crtica, la cavidad debe disearme para el
metal en particular que se va a fundir.
Por lo tanto:
Siendo el coeficiente de contraccin del aluminio 72*10 -6, el volumen final se

deduce por:
V i=V f (1+ T )
Calculando el volumen final obtenemos: Vf = 549.63425 cm
Dnde: la variacin de temperatura es punto de fusin = 660C Tamb=25C
T =635C
As tenemos el porcentaje de reduccin volumtrico:
549.63425
Porcentaje de reduccin es
1 R
574.76353 = % V
%
RV = 4.372%
15
Y el porcentaje de reduccin lineal se aproxima mediante el enfoque

= , entonces podemos aproximar:
3
R L= ( 4.372
3 )
R L =1,46
Para la pieza
V f = 549.63425 cm
A continuacin mostramos una tabla con los volmenes y medidas reducidas

que se obtendrn despus de la fundicin de la pieza N1:
DIMENSIONES DEL DIMENSIONES DESPUES DE LO

MOLDE FUNDIDO
a (mm) 36,8 36,26272
b (mm) 8,9 8,77006
c (mm) 23,8 23,45252
d (mm) 26 25,6204
d1 (mm) 18,9 18,62406
d2 (mm) 111 109,3794
d3 (mm) 121 119,2334
16
6.- Determine la cantidad de material de aluminio que necesita

fundir para obtener la pieza correspondiente al modelo
utilizado.
De acuerdo a las disposiciones dadas en la experiencia, se llego a usar un

bebedero y una mazarota con las siguientes dimensiones.
BEBEDER
MAZAROTA
O
DIAMETR
28 33
O (mm)
ALTURA
135 135
(mm)
V total a usarde aluminio=V modelo +V mazarota +V bebedero
V total a usarde aluminio = 773.35538 cm
Entonces;
m=V total a usarde aluminio
m=2.088 kg
7.- Determine la energa trmica (caloras) que se requiere para

fundir el volumne de material que necesita.
Si utiliza petrleo como combustible; Cuntos galones

utilizar? Considere la eficiencia de la combustin y el poder
calorfico del combustible.
Ya que se usa aluminio en la experiencia y teniendo datos comunes de dicho
material como densidad, temperatura de fusion, calor de fusion, etc. Entonces
se usar la ecuacin siguiente:
H = r.V. [Cs. (Tm - To) + Hf + Cl. (Tp Tm)]
17
H = calor total requerido
r = densidad (gr/cm3)
Cs = calor especifico en peso para el material slido (J / gr C)
Cl = calor especifico en peso para el material lquido (J / gr C)
To = temperatura ambiente (C)
Tm = temperatura de fusin (C)
Tp = temperatura de vaciado (C)
V = volumen (cm3)
H = 2.7 (gr/cm) * 773.35538 (cm ) * [0.897 (J/gr* k) * 635 (K) + 397(J/gr) +

1.6302 (J/gr*K) * 15 K ]
H = 2054.7347 KJ = 491.563 Kcal
Se sabe que el Poder calorfico del petrleo (P.C.) = 9000 Kcal/Kg; entonces:
mtotal a usarde aluminio=H / P .C .
mtotal de petroleo =0.0546 kg
703.7543 galones
mtotal de petroleo=0.0546 kg( )
32 kg
V total de petroleo =1.2 galones
CONCLUCIONES Y OBSERVACIONES
La pieza resultante de la fundicin presenta porosidad.

Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe
tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de
arena, el lugar donde se colocan y el dimetro de estas.
18
El clculo del dimetro de la mazarota se realizo considerando r

= 1, utilizando este valor se observo la aparicin del rechupe en
el material.
Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe
tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de
arena, el lugar donde se colocan y el dimetro de estas.
Debe calcularse el empuje metalosttico para determinar el peso que

debe colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y
derramarse el aluminio lquido.
Se observa que se produce rechupe en la pieza debido al lugar donde se

colocaron las mazarotas y que solo se pusieron dos.
Se observa que la superficie de la pieza es spera esto debido a la

finura de la arena.
En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a los

gases que produce el aluminio.
Se observan rebabas en el lmite entre las cajas de moldeo.
RECOMENDACIONES
19
Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la

cavidad, el metal liquido puede entrar en la perforacin y
producir lo que se conoce como cola de ratn.
Debe presionarse bien la arena a fin de que esta est bien compacta y
no se desmorone.
Debe elegirse el lugar de la mazarota lo ms cerca posible a la cavidad,

sin tocarla, para evitar rechupes.
El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha rea de esta

para facilitar la extraccin de las mazarotas.
20

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Cdigo del curso: MC 216.

Profesor: Salazar Bobadilla, Alejandro

Puma Gamboa, Wilson Manuel 20122125G

Zumarn Snchez, Henry Anderson 20130203C

Verificar el coeficiente de contraccin del aluminio (obtener el real)

As como verificar los clculos relativos a la ubicacin del bebedero,

La fundicin es uno de los procesos ms importantes y de mayor estudio en la

Normalmente lo que se desea de un molde, es que sea capaz de mantener su

La arena de moldeo es una mezcla de arena slice, un material aglutinante

Debe ser altamente refractaria para soportar la alta temperatura del

Y sus caractersticas son:

Permeabilidad en verde: es la propiedad que permite a la arena ser

diferentes pueden afectar en forma distinta la resistencia en

Productos carburados presentados o que se pueden presentar, despus de la

La introduccin de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

Que su composicin qumica y pureza se haya mantenido durante la

Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtencin de temperatura de vaciado correcta es sumamente

Durante la fusin pueden ocurrir cambios en la composicin de la carga, es

Segn (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones

Fundicin grises y metlicas

Clasificacin de los hornos usado para la fusin:

Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICIN:

Los hornos de reversos.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusin, aun cuando se

Punto de fusin aprox. De los metales:

Los metales se funden a diferentes temperaturas.

La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales ms comunes.

Metal o aleacin Temperatura de fusin 0C

A parte de los metales metalrgicos formados por mtodos en que interviene la

Pasos bsicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundicin, alrededor de

DEFECTOS EN LOS VACIADOS DE ARENA:

Mala prctica en la fusin.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden

La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra

Distintos tipos de arenas para moldeo:

Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secado.

Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la

Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a

Se seleccin la caja de acuerdo al tamao del modelo.

Toma de datos del modelo seleccionado por el grupo:

1.-DOP del proceso de moldeo y colada

2.- En un esquema de la caja de moldeo; mostrar la

3.- Defectos observados en la pieza obtenida en la prctica de

4.- Presentar el clculo del dimetro ptimo de la mazarota y

Sabemos por la experiencia las dimensiones del modelo o de la figura 1:

Volumen (Vp) = 574.76353 cm y rea superficial = 1268.8076 cm 2

Para el clculo de la mazarota tenemos la siguiente relacin que depende de la

n = coeficiente de seguridad [1,5-3]

Usando el criterio de Modulo de enfriamiento:

El mdulo de enfriamiento es un parmetro geomtrico, que de alguna forma

Entonces aplicamos la siguiente frmula para determinar el mdulo terico de

V mazarota=M mazarotaS mazarota

Nota: Como podemos observar de los clculos efectuados tenemos como

Mazarota cilndrica con d=25 mm y h=204.906 mm .