Documentacion y Puesta en Marcha de Linea de Extrusion Monocapa

TECNOLGICO NACIONAL DE MXICO
Instituto Tecnolgico de Culiacn
Opcin:
TITULACIN INTEGRAL
Documentacin y puesta en marcha de lnea de extrusin monocapa
ALUMNOS:
Barraza Gutirrez Vctor Manuel
Rodrguez Silva Alfredo
CARRERA:
Ingeniera Mecatrnica
No. DE CONTROL:
11170972
11171063
Culiacn, Sinaloa
ii
DEDICATORIA
Barraza Gutirrez Vctor Manuel. La presente investigacin se la dedico a mi familia que gracias
a su apoyo principalmente de mis padres Vernica Gutirrez y Vctor Barraza pude concluir con mi
carrera, quienes son mi ejemplo a seguir, me inculcaron los valores y me dieron la oportunidad de realizar
mis estudios. Se la dedico a mi novia Silvia Miranda que estuvo a mi lado en gran parte de mis estudios
donde siempre me motivo a seguir adelante. Se lo dedico a todos los profesores que a lo largo de la
carrera me compartieron sus conocimientos, pues ayudaron con mi formacin acadmica dndome las
bases necesarias para concluir con mi carrera de Ingeniera en Mecatrnica. Se lo dedico a mis asesores
el M.C. Jos ngel Alcaraz Vega y al M.C. Moiss Muos Snchez que durante el proyecto fueron de
gran influencia para llevar a cabo el presente trabajo.
Rodrguez Silva Alfredo. Me permito a agradecer primeramente a mis padres y a dios, por
haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado de salud para lograr mis objetivos. A mi
madre Mara del Pilar Silva Lora por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores,
por la motivacin constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero ms que nada, por su
cario y amor. Tambin deseo agradecer a mi padre Jos Alfredo Rodrguez Pacheco por brindarme
ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que me ha infundado siempre, por el valor
mostrado para salir adelante y nunca darme por vencido. Tambin a mis dos hermanas Arianna Lourdes
Rodrguez Silva y Lizzette Karely Rodrguez Silva por ser el ejemplo de ser unas hermanas mayores de
la cual aprend aciertos y de momentos difcil. Tambin deseo agradecer a mis maestros por su gran
apoyo y por brindar durante todo el ciclo escolar, y ms a aquellos que marcaron cada etapa de mi
camino universitario.
iii
DOCUMENTACIN Y PUESTA EN MARCHA DE LNEA DE EXTRUSIN
MONOCAPA
RESUMEN
La presente investigacin se bas en la rehabilitacin de una lnea de extrusin mono capa de
pelcula de polietileno para la adecuacin de los procesos del Departamento de Produccin en la
Empresa Mexicana de Industrias de Culiacn S.A. de C.V. ICUSA. Especficamente esta lnea tena
varios aos sin ser operada por problemas con el producto que generaba, no cumpla con el objetivo
mximo de desperdicio. Con la finalidad de lograr el mejor desempeo y agilizar los procesos se realiz
un chequeo de los diferentes sistemas que conjuntan esta mquina, para volver a rehabilitarlos. Se sigui
un organizado cronograma de actividades para ir realizando la habilitacin de cada sistema del proceso
de la lnea de extrusin. Se gener la esquematizacin de los aspectos ms importantes en cuanto a la
documentacin de los diagramas elctricos y neumticos. Como resultados obtenidos se cumplieron los
objetivos y se obtuvo un producto de calidad ayudando con esto a la alta demanda de pedidos que tiene
la empresa.
iv
NDICE
1 INTRODUCCIN ....................................................................................................................... 1
1.1 Planteamiento del problema .............................................................................................. 1
1.2 Descripcin de la empresa u organizacin ....................................................................... 2
1.3 Objetivo general................................................................................................................. 3
1.4 Objetivos especficos ......................................................................................................... 3
1.5 Justificacin ....................................................................................................................... 4
1.6 Alcance .............................................................................................................................. 4
2 FUNDAMENTO TERICO ........................................................................................................ 5
2.1 Descripcin del equipo ...................................................................................................... 7
2.1.1 Motor principal .............................................................................................................. 8
2.1.2 Tolva ............................................................................................................................. 8
2.1.3 Barril o Can ............................................................................................................... 8
2.1.4 Husillo ........................................................................................................................... 9
2.1.5 Alabes ........................................................................................................................... 9
2.1.5.1 Zona de alimentacin .......................................................................................... 10
2.1.5.2 Zona de compresin ............................................................................................ 11
2.1.5.3 Zona de dosificacin ............................................................................................ 11
2.1.6 Resistencia elctrica ................................................................................................... 12
2.1.7 Termopares ................................................................................................................ 12
2.1.8 Controlador de temperatura ....................................................................................... 12
v
2.1.9 Ventiladores enfriadores ............................................................................................. 12
2.1.10 El cabezal ................................................................................................................. 13
2.1.10.1 Plato rompedor y filtro........................................................................................ 13
2.1.10.2 Boquilla .............................................................................................................. 13
2.2 Extrusin de pelcula tubular ........................................................................................... 14
2.2.1 Dado o Cabezal para pelcula tubular ........................................................................ 15
2.2.1.1 Ranura de flujo helicoidal .................................................................................... 15
2.2.1.2 Tornillo de calibracin de espesor ....................................................................... 15
2.2.2 Anillo de enfriamiento ................................................................................................. 16
2.2.3 Unidades de calibracin ............................................................................................. 17
2.2.4 Unidad de tiro ............................................................................................................. 18
2.2.5 Rodillos de tiro ............................................................................................................ 18
2.2.6 Embobinadora ............................................................................................................ 19
2.2.6.1 Embobinadores de Contacto ............................................................................... 19
2.2.6.2 Embobinadores Centrales ................................................................................... 19
2.3 Descripcin del proceso .................................................................................................. 20
2.4 Ventajas y restricciones ................................................................................................... 21
2.5 Aplicaciones actuales ...................................................................................................... 22
3 DESARROLLO ........................................................................................................................ 24
3.1 Levantamiento de necesidades de refaccionamiento ..................................................... 24
3.1.1 Relevador en estado solido ........................................................................................ 24
3.1.2 Fusible ........................................................................................................................ 25
3.1.3 Termopar .................................................................................................................... 25
vi
3.1.4 Resistencia elctrica ................................................................................................... 26
3.1.5 Controlador de temperatura ....................................................................................... 26
3.1.6 Selector (Switch)......................................................................................................... 27
3.1.7 Guarda motor .............................................................................................................. 27
3.1.8 Contactor .................................................................................................................... 28
3.1.9 Clavijas de conexin ................................................................................................... 28
3.2 Habilitacin de sistemas .................................................................................................. 29
3.2.1 Alimentacin elctrica ................................................................................................. 29
3.2.2 Motor Extrusor ............................................................................................................ 31
3.2.3 Zonas de temperatura del extrusor ............................................................................ 34
3.2.4 Zona de temperatura del dado ................................................................................... 39
3.2.5 Zona de aires .............................................................................................................. 41
3.2.5.1 Variador ABB ACS350-03E-15A6-4 .................................................................... 42
3.2.5.2 Variador ABB ACS550-01-015A-4 ...................................................................... 43
3.2.5.3 Variador DANFOSS VLT MICRO DRIVE FC-051 ............................................... 44
3.2.6 Sistema del IBC .......................................................................................................... 45
3.2.7 NIP .............................................................................................................................. 47
3.2.8 Bobinadora ................................................................................................................. 49
3.3 Esquematizacin de diagramas elctricos y neumticos ................................................ 53
4 RESULTADOS ........................................................................................................................ 55
4.1 Validacin de equipo, pruebas y resultados .................................................................... 55
4.1.1 Proceso de levantamiento de la burbuja .................................................................... 56
4.2 Estadsticas de produccin .............................................................................................. 58
vii
4.2.1 Produccin 2011 ......................................................................................................... 58
4.2.2 Produccin 2016 ......................................................................................................... 59
4.2.3 Comparativa del desperdicio de la produccin 2011 con produccin 2016 ............... 61
5 CONCLUSIONES .................................................................................................................... 62
6 COMPETENCIAS DESARROLLADAS ................................................................................... 66
7 FUENTES DE INFORMACIN ............................................................................................... 69
8 ANEXOS .................................................................................................................................. 72
8.1 Zona 1 de calentamiento ................................................................................................. 72
8.2 Zona 1 de ventiladores .................................................................................................... 73
8.15 Zona 10 de calentamiento ............................................................................................... 86
viii
8.19 Convertido CA/CD para motor del extrusor 1 .................................................................. 90
8.20 Convertidor CA/CD para motor del extrusor 2 ................................................................ 91
8.21 Convertidor CA/CD para motor del extrusor 3 ................................................................ 92
8.22 Ventilador del motor extrusor .......................................................................................... 93
8.23 Variador de frecuencia para la succin ........................................................................... 94
8.24 Variador de frecuencia para el aire interno ..................................................................... 95
8.25 Variador de frecuencia para el aire externo .................................................................... 96
8.26 Motor del NIP ................................................................................................................... 97
8.27 Diagrama neumtico 1 .................................................................................................... 98
8.28 Diagrama neumtico 2 .................................................................................................... 99
8.29 Diagrama neumtico 3 .................................................................................................. 100
ix
NDICE DE GRFICAS, FIGURAS Y TABLAS
Figura 11: Organigrama institucional de Industrias de Culiacn S.A. de C.V. ............................. 3
Figura 21: Esquema de extrusin de pelcula de polietileno. ....................................................... 5
Figura 22: Vista isomtrica de la lnea de extrusin mono capa. ................................................. 6
Figura 23: Diagrama de una extrusora. ........................................................................................ 7
Figura 24: Dimensiones del husillo. .............................................................................................. 9
Figura 25: Secciones del husillo(Tornillo). .................................................................................. 10
Figura 26: Zona de alimentacin del husillo. .............................................................................. 10
Figura 27: Zona de compresin del husillo. ................................................................................ 11
Figura 28: Zona de dosificacin del husillo. ................................................................................ 11
Figura 29: Plato rompedor y filtro(Mallas). .................................................................................. 13
Figura 210: Seccin de una boquilla de extrusin. ..................................................................... 14
Figura 211: Esquema general de una mquina de extrusin. .................................................... 14
Figura 31: Relevador estado slido (SSR) Crydom CWD4850. ................................................. 24
Figura 32: Fusible Ferraz Shawmut ATM20 de 20Amp. ............................................................. 25
Figura 33: Termopar Tipo J. ....................................................................................................... 25
Figura 34: Resistencias elctricas tipo banda cermica. ............................................................ 26
Figura 35: Pirmetro controlador de temperatura Omron E5CC-QX2ASM-802. ....................... 26
Figura 36: Switch selector de 2 posiciones................................................................................. 27
Figura 37: Guarda motor Moeller PKZMO-16. ............................................................................ 27
Figura 38: Contactor Telemecanique CA2-DN31-31E. .............................................................. 28
Figura 39: Clavijas de conexin. ................................................................................................. 28
Figura 310: Lneas de alimentacin trifsica. ............................................................................. 30
Figura 311: Identificacin de protecciones (Fusibles). ............................................................... 30
Figura 312: Motor CD del extrusor y ventilador. ......................................................................... 31
Figura 313: Tacogenerador Radio-Energie Dynamo Tachymetrique REO 444. ........................ 31
x
Figura 314: Conectado de alimentacin del motor y ventilador. ................................................ 32
Figura 315: Prueba con botn de arranque y potencimetro. .................................................... 32
Figura 316: Motor del extrusor en funcionamiento. .................................................................... 33
Figura 317: Control de velocidad y convertidor de CA/CD Klockner Moeller Typact TPY3-415.33
Figura 318: Instalacin de tolva en parte superior del extrusor. ................................................. 34
Figura 319: Izquierda A, Resistencias de calentamiento del extrusor. Derecha B, Chequeo de
resistencia elctrica. .................................................................................................................................... 35
Figura 320: Izquierda A, Medicin de bobinado del ventilador. Centro B, Instalacin de
ventiladores en el extrusor. Derecha C, Ventiladores instalados en la zona del extrusor. ......................... 35
Figura 321: Zona del cambiamallas (Rojo), Zona del adaptador o extensin (Blanco), Zona de
transporte al dado (Naranja). ...................................................................................................................... 36
Figura 322: Filtros cambiamallas. ............................................................................................... 36
Figura 323: Termopares de la zona de temperaturas del extrusor. ........................................... 37
Figura 324: Controladores de temperatura (Pirmetros) de la zona del extrusor. ..................... 37
Figura 325: Consumo de la resistencia del extrusor. ................................................................. 38
Figura 326: Aplicacin de la cmara termogrfica a la zona del extrusor. ................................. 38
Figura 327: Zona del extrusor. .................................................................................................... 39
Figura 328: Resistencias de la zona del dado. ........................................................................... 39
Figura 329: Zona del dado donde se aprecia el termopar incrustado. ....................................... 40
Figura 330: Temperaturas de la zona del dado. ......................................................................... 40
Figura 331: Consumo de la resistencia del dado. ...................................................................... 41
Figura 332: Aplicacin de la cmara termogrfica a la zona del dado. ...................................... 41
Figura 333: Variador de frecuencia ABB ACS350-03E-15A6-4. ................................................ 42
Figura 334: Variador de frecuencia ABB ACS550-01-015A-4 .................................................... 43
Figura 335: Variador de frecuencia DANFOSS VLT MICRO DRIVE FC-051. ........................... 44
Figura 336: Mangueras de lneas de enfriamiento y succin. .................................................... 44
Figura 337: Sistema interno de enfriamiento de burbuja (IBC). ................................................. 45
Figura 338: Canasta de guas para burbuja (IBC). ..................................................................... 45
xi
Figura 339: Sensor ultrasnico de proximidad. .......................................................................... 46
Figura 340: Sistema IBC. ............................................................................................................ 46
Figura 341: Electrovlvula neumtica (IBC). .............................................................................. 47
Figura 342: Cambio de carbones a motor del NIP. .................................................................... 47
Figura 343: Guas para pelcula de polietileno. .......................................................................... 48
Figura 344: Modulo convertidor de CA/CD y controlador de velocidad del motor del NIP. ........ 48
Figura 345: Rodillos de la zona de bobinado. ............................................................................ 49
Figura 346: Eje expansible y cilindro recolector de cartn. ........................................................ 49
Figura 347: PLC Allen-Bradley MicroLogix 1500 con sus mdulos. ........................................... 50
Figura 348: Cable PLC MicroLogix 1761-CBL-PM02 y programas RSLinx y RSLogix 500. ...... 50
Figura 349: Programacin Ladder en RSLogix 1. ...................................................................... 51
Figura 41: Purga de material del extrusor y dado. ...................................................................... 55
Figura 42: Gua para la pelcula de polietileno. .......................................................................... 56
Figura 43: Unin de la gua con la extrusin de la pelcula. ....................................................... 56
Figura 44: Lnea de extrusin mono capa en funcionamiento. ................................................... 57
Tabla 41: Produccin y desperdicio en kilogramos de lnea en 2011. ....................................... 58
Tabla 42: Porcentaje del desperdicio de lnea en 2011.............................................................. 58
Tabla 43: Produccin y desperdicio en kilogramos de lnea en 2016. ....................................... 59
Tabla 44: Porcentaje del desperdicio de lnea en 2016.............................................................. 60
Grafica 41: Produccin y desperdicio de lnea en 2011. ............................................................ 59
Grafica 42: Produccin y desperdicio de lnea en 2016. ............................................................ 60
Grafica 43: Comparativa del porcentaje de desperdicio. ............................................................ 61
xii
1 INTRODUCCIN
En general el proceso que se realiza en la lnea de extrusin es el siguiente. El polmero
fundido es forzado a pasar a travs de un dado tambin llamado boquilla, por medio del empuje
generado por la accin giratoria de un husillo que gira concntricamente en una cmara a
temperaturas controladas llamada can, con una separacin milimtrica entre ambos elementos. El
material polimrico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la mquina y debido a la
accin de empuje se funde, fluye y mezcla en el can y se obtiene por el otro lado con un perfil
preestablecido.
1.1 Planteamiento del problema
Se cuenta con una lnea de extrusin monocapa la cual ha estado en desuso por ms de tres
aos, ante el creciente aumento de la produccin es necesario habilitar este equipo para apoyar al
resto de las lneas de produccin en los compromisos con los clientes, sin embargo esta mquina ha
sido afectada por el despiece natural que existe en la industria y en la cual se aprovechan sus
recursos para abastecer la necesidad de alguna refaccin o sistema, ante algn fallo en el resto de los
equipos y lo cual ha dejado inoperable de momento a la extrusora por la gran cantidad de elementos
faltantes que tiene. Aunado a todo esto la mquina no cuenta con documentacin elctrica y
neumtica que permita un mantenimiento rpido y efectivo durante su operacin.
Durante el proyecto se realizar dicha documentacin y tambin el chequeo para la
habilitacin de los diferentes sistemas con los cuales cuenta la lnea donde se revisarn los
componentes, de no servir alguno se realizar un cambio, si no cuenta con alguno se cotizarn las
piezas necesarias y de estar mal conectado o desconectado se har su debida reconexin para el
correcto funcionamiento del equipo.
1
1.2 Descripcin de la empresa u organizacin
Industrias de Culiacn S.A. de C.V. ICUSA, es una empresa especializada en la produccin
de agroplsticos, con inversiones e innovacin en tecnologa, se perfila como la empresa lder en su
ramo, en la bsqueda constante de satisfacer las necesidades de nuestros clientes, Industrias De
Culiacn, se ha preocupado por desarrollar nuevos productos que eficienten la labor agrcola, con
productos de calidad, materia prima de primer nivel, lo que ha sido la marca que nos distingue entre
los principales productores hortcolas en Mxico, USA, Centro Y Sur Amrica.
Misin: Somos una empresa lder en el desarrollo en fabricacin de pelculas plsticas, para
uso agrcola e industrial, con tecnologa, experiencia y servicio de los colaboradores que garantizan la
rentabilidad y competitividad para la satisfaccin de nuestros clientes.
Visin: Ser la mejor opcin para el mercado nacional e internacional de pelculas agrcolas e
industriales con productos innovadores, mediante el crecimiento rentable de la empresa y bienestar de
los colaboradores, reafirmando el compromiso hacia la sustentabilidad.
Valores:
Honradez: Armonizar nuestras palabras con los hechos siendo autnticos.
Disciplina: tener orden y eficacia para desempear mejor nuestro trabajo.
Responsabilidad: Cumplir lo que prometemos en tiempo informa, siendo as merecedores de
confianza.
Lealtad: tener sentido de pertenencia y ser congruentes.
Respeto: conocerse as mismo, hasta lograr la armona conmigo mismo y de los dems.
2
Figura 11: Organigrama institucional de Industrias de Culiacn S.A. de C.V.
1.3 Objetivo general
Restauracin, documentacin y arranque de lnea de extrusin mono capa para la produccin
de pelcula de polietileno y empaque flexible.
1.4 Objetivos especficos
Diagnosticar la funcionalidad de los diferentes componentes elctricos/electrnicos del equipo.
Habilitar los diferentes sistemas.
Esquematizar diagramas neumticos y elctricos.
Puesta en marcha de la extrusora.
3
1.5 Justificacin
No se tiene el personal tcnico suficiente para el apoyo en la restauracin y arranque de lnea
de extrusin dentro del tiempo requerido, el equipo no cuenta con la documentacin alusiva a planos
elctricos, neumticos y de lneas de enfriamiento de agua para fines de servicios de mantenimiento.
1.6 Alcance
El proyecto en desarrollo tiene como alcance la rehabilitacin total de la lnea de extrusin
mono capa de Industrias de Culiacn S.A. de C.V. en la localidad de Infonavit las Flores ubicado en
Culiacn, Sinaloa, Mxico, en el rea de produccin.
Los aspectos puntuales que comprende la investigacin estn referidos a la rehabilitacin de
los sistemas que componen la maquina extrusora, donde se revisara cada uno de ellos y se
reincorporaran elementos faltantes.
La esquematizacin de diagramas se realizar la gran mayora de diagramas de los sistemas
importantes para la facilitacin de problemas que pudieran presentarse.
No se incluir el costo de los elementos empleados, ni la programacin completa de
elementos o sistemas de la maquina debido a polticas de la empresa.
4
2 FUNDAMENTO TERICO
La extrusin de polmeros es un proceso industrial que en la actualidad es utilizado para
muchas aplicaciones ya sea en el campo comercial, campo agrcola entre otros. Es utilizado para el
empaque alimenticio, bolsas con las cuales se carga el mandado del supermercado o bien con las
cuales recolectamos la basura y con las que empacamos prcticamente muchas cosas. En el rea
agrcola se realizan infinidad de usos como acolchados, macro tneles, invernaderos, atrapa insectos,
barreras contra polvo, hidropona, micro tneles, canaletas entre otras.
Figura 21: Esquema de extrusin de pelcula de polietileno.
Dentro del proceso de extrusin, varias partes deben identificarse con el fin de aprender sus
funciones principales, saber sus caractersticas en el caso de elegir un equipo y detectar en donde se
puede generar un problema en el momento de la operacin. (QuimiNet, 2007)
La extrusin, por su versatilidad y amplia aplicacin, suele dividirse en varios tipos,
dependiendo de la forma del dado y del producto eximido. As la extrusin puede ser:
5
De tubo y perfil
De pelcula tubular
De lmina y pelcula plana
Recubrimiento de cable
De Monofilamento
Para paletizacin y fabricacin de compuestos
Independientemente del tipo de extrusin que se quiera analizar, todos guardan similitud hasta
llegar al dado extrusor. Bsicamente, una mquina de extrusin consta de un eje metlico central con
alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metlico revestido con una
camisa de resistencias elctricas. (Ruiz & Gonzales, 2013)
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde se
instala una tolva de alimentacin, generalmente de forma cnica; en ese mismo extremo se encuentra
el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de reduccin de
velocidad. En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente el
plstico.
Figura 22: Vista isomtrica de la lnea de extrusin mono capa.
6
La lnea de extrusin mono capa es una mquina que involucra varios sistemas donde se
busca la obtencin de una pelcula de polietileno por medio de la extrusin, calentamiento, inyeccin
de aire interno y externo para producir el producto. Esta mquina consta de un motor y un variador de
velocidad para adecuar el giro del extrusor. El extrusor comprende un tornillo que rota dentro de una
seccin tubular calentada exteriormente por un conjunto de resistencias.
Figura 23: Diagrama de una extrusora.
Primeramente, definiremos la palabra extrusin la cual proviene del latn "extrudere" que
significa forzar un material a travs de un orificio. La extrusin consiste en hacer pasar bajo la accin
de la presin un material termoplstico a travs de un orificio con forma ms o menos compleja
(hilera), de manera tal, y continua, que el material adquiera una seccin transversal igual a la del
orificio. En la extrusin de termoplsticos el proceso no es tan simple, ya que durante el mismo el
polmero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en una calandria. (Mariano, 2011)
2.1 Descripcin del equipo
La extrusora cuenta con varios equipos y elementos que intervienen en el proceso de la
maquina como el motor de la extrusora, tolva, can, husillo, alabes, resistencias elctricas,
termopares, controladores de temperatura, cabezal, plato rompedor y boquilla.
7
2.1.1 Motor principal
El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la energa
necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte de su fusin (70 a 80%), su transporte y el
bombeo a travs del cabezal y la boquilla. Los motores incorporados en las lneas de extrusin son
elctricos y operan con voltajes de 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente
continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso
control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseo sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h
de caudal, sin embargo, para las aplicaciones de alto requerimiento de mezclado esta relacin puede
llegar a ser de 1HP porcada 3a5 lb/h. La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada
que la requerida por el tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1. (Cedeo, s.f.)
2.1.2 Tolva
La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plstico
para la alimentacin continua del extrusor. Debe tener dimensiones adecuadas para ser
completamente funcional; los diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada de
material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la produccin. En materiales que se
compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los
puentes de material formados y permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin.
(Rodriguez, 2001)
2.1.3 Barril o Can
Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una mquina de
extrusin, conforma, junto con el tornillo de extrusin, la cmara de fusin y bombeo de la extrusora.
En pocas palabras es la carcasa que envuelve al tornillo. El barril debe tener una compatibilidad y
resistencia al material que est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria para
reducir al mnimo cualquier desgaste. El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan
una parte de la energa trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias,
8
en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser flujo de lquido o
por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero, donde las
temperaturas de proceso se establecen en funcin del tipo de material y del producto deseado.
(Garavito, 2007)
2.1.4 Husillo
Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polmeros, el husillo ha
evolucionado ampliamente desde el auge de la industria plstica hasta el grado de convertirse en la
parte que contiene la mayor tecnologa dentro de una mquina de extrusin. Por esto, es la pieza que
en el alto grado determina el xito de una operacin de extrusin. Con base al diagrama, se describen
a continuacin las dimensiones fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos, varan
en funcin de las propiedades de flujo de polmero fundido que se espera de la extrusora. (Garavito,
2007)
Figura 24: Dimensiones del husillo.
2.1.5 Alabes
Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos
impulsores del material a travs del extrusor. Las dimensiones y formas que stos tengan,
9
determinar el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del
equipo. (Perez, Maldonado, & Medina, 2008)
En un tornillo de extrusin se pueden distinguir tres zonas caractersticas: zona de
alimentacin, zona de compresin y la zona de dosificacin.
Figura 25: Secciones del husillo(Tornillo).
2.1.5.1 Zona de alimentacin
En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la parte central o raz del
husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de material al interior del
extrusor, aceptado el material sin fundir y aire que est atrapado entre el material slido. (Mariano,
Extrusion de materiales plasticos II, 2011)
Figura 26: Zona de alimentacin del husillo.
10
2.1.5.2 Zona de compresin
Los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactacin) y se expulsa el aire atrapado
entre los pellets. Cumple la funcin de fundir y homogenizar el material. (Mariano, Extrusion de
materiales plasticos II, 2011)
Figura 27: Zona de compresin del husillo.
2.1.5.3 Zona de dosificacin
Ejerce presin sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal y garantiza que el material
salga de la extrusora homogneo, a la misma temperatura y presin. (Mariano, Extrusion de
materiales plasticos II, 2011)
Figura 28: Zona de dosificacin del husillo.
11
2.1.6 Resistencia elctrica
Suministran una insuperable transferencia de calor y una distribucin de temperatura
uniform. Esta cantidad de calor depender de la intensidad de tiempo que est conectada. (Mexico,
Resistencias electricas tipo banda, 2010)
2.1.7 Termopares
Un termopar es un sensor de temperatura que consiste en dos conductores metlicos
diferentes, unidos en un extremo, denominado junta caliente suministrando una seal de tensin
elctrica que depende directamente de la temperatura. Un termopar no mide temperaturas absolutas,
sino la diferencia de temperatura entre el extremo caliente y el extremo fro. Este efecto termoelctrico
hace posible la medicin de temperatura mediante un termopar. (Mexico, 2010)
2.1.8 Controlador de temperatura
Tambin son conocidos como pirmetros, este tipo de control es un instrumento que compara
la seal del sensor con una seal interna deseada y ajusta la salida del dispositivo calefactor para
mantener, tan cerca como sea posible, el equilibrio entre la temperatura medida y la temperatura
deseada. (Mexico, Controladores de temperatura, 2010)
2.1.9 Ventiladores enfriadores
Son motores de CA de tipo turbina los cuales son encargados en este proceso de enfriar la
zona de resistencias, donde el controlador de temperatura es el principal responsable de la seal de
activacin para el enfriamiento.
12
2.1.10 El cabezal
El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de conformar o
proporcionar la forma del extrudado. De forma detallada, los principales componentes de un cabezal
para la extrusin son el plato rompedor, filtro y la boquilla. (Curiel, 2014)
2.1.10.1 Plato rompedor y filtro
Constituyen el punto de transicin entre la extrusora y el cabezal. A estos componentes les
corresponde una parte importante de la calidad del material extrudado. El plato rompedor es el primer
elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo imparte;
mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del extrudado partculas y/o grumos
provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc. (Curiel, 2014)
Figura 29: Plato rompedor y filtro(Mallas).
2.1.10.2 Boquilla
La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la conformacin final del
extrudado. Se debe velar por que el polmero fluya, con volumen y velocidad de flujo uniforme,
alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores uniformes. Los
diseos actuales de boquillas presentan dos secciones claramente definidas. (Curiel, 2014)
13
Figura 210: Seccin de una boquilla de extrusin.
La primera de estas secciones es conocida como: cmara de relajacin; mientras que la
segunda puede ser llamada cmara de salida (Die land). La cmara de relajacin de la boquilla tiene
como propsito producir la desaceleracin del material e incrementar el tiempo de residencia en la
boquilla de manera tal que el polmero relaje los esfuerzos impartidos por el paso a travs de los
paquetes de filtros y el plato rompedor. La cmara de descarga (Die land) produce el formado del
perfil deseado con las dimensiones requeridas.
2.2 Extrusin de pelcula tubular
Consiste tpicamente en extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de enfriamiento, dispositivo
estabilizador o calibrador de pelcula, dispositivo estabilizador o calibrador pelcula, dispositivo de
colapsado de la burbuja, rodillo de tiro superior, embobinadora y una torre estructural que soporta las
partes anteriores.
Figura 211: Esquema general de una mquina de extrusin.
14
2.2.1 Dado o Cabezal para pelcula tubular
El cabezal de una lnea de pelcula soplada, puede definirse como un ncleo y una envolvente
cilndricos y concntricos, separados por un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8 mm, llamado
abertura o tolerancia. Ambas estructuras metlicas estn controladas en temperatura por una serie de
resistencias elctricas.
La funcin del cabezal es ofrecer al polmero fundido la forma de un tubo de pared delgada de
espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se transforma en una pelcula por la accin de
una expansin longitudinal y transversal al llegar a la zona de formacin de la burbuja. De la
construccin del cabezal para pelcula tubular, las siguientes partes son de gran importancia ranura de
flujo helicoidal y los tornillos de calibracin de espesor.
2.2.1.1 Ranura de flujo helicoidal
En el diseo de un cabezal, se observa la inconveniencia de tener flujos totalmente
longitudinales, ya que las partes slidas que dividen el paso del material y que son inevitables en el
ensamble del cabezal, pueden producir lneas de unin o soldadura visibles a la salida del cabezal.
Este defecto puede ser eliminado al practicar ranuras helicoidales en el cuerpo del mandril o
parte central del cabezal. Las ranuras que promueven un efecto de movimiento lateral del material,
que, en conjunto con el movimiento ascendente longitudinal, provoca el desvanecimiento de cualquier
defecto por la presencia de objetos estticos previos y, por consiguiente, homogeneiza la salida del
material por el cabezal.
2.2.1.2 Tornillo de calibracin de espesor
Se utiliza para instalar de manera perfectamente concntrica las partes componente del
cabezal, lo cual es indispensable despus de una labor de desensamble para su limpieza y
mantenimiento. (Mariano, 2011)
15
2.2.2 Anillo de enfriamiento
Por la accin del extrusor, el polmero fundido abandona el cabezal, toma el perfil tubular de
los labios del dado y contina modificndose con un estiramiento longitudinal por accin del tiro de
unos rodillos superiores y una expansin lateral por efecto de la presin del aire atrapado dentro de la
burbuja. (Mariano, 2011)
Si el cabezal se encuentra uniformemente centrado y calentado y el material sale homogneo,
la pelcula se forma con un espesor y dimetro constante. El material extruido recibe un enfriamiento
superficial mediante una corriente de aire proveniente del dispositivo llamado anillo de enfriamiento. El
anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones:
Llevar el material fundido al estado slido.
Estabilizar a la burbuja en dimetro y forma circular.
Reducir la altura de la burbuja.
En ciertos casos, proporcionar claridad a la pelcula, deteniendo la cristalizacin del polmero.
Mejorar la productividad.
Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la pelcula son:
Volumen del aire.
Velocidad del aire.
Direccin del aire.
Temperatura del aire.
16
Los diseos de anillos de enfriamiento son variados, dependiendo del tipo de material que se
vaya a procesar. Los diseos ms complicados son los anillos con una y dos etapas de enfriamiento,
que se eligen segn los requerimientos de enfriamiento del proceso.
Tambin en la parte de enfriamiento de la burbuja existen equipos con la opcin de
enfriamiento interno del producto. Es conveniente aclarar que el aire que se encuentra en el interior de
la burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo durante toda la operacin de
produccin. Esto provoca que el enfriamiento principal slo ocurra por la accin del anillo de
enfriamiento.
En la operacin de equipos con enfriamiento interno, el rea de contacto se duplica,
permitiendo aumentos de productividad del 30 al 59%, aunque se requiere de un cabezal especial y
un segundo compresor para abastecer el enfriamiento interno.
2.2.3 Unidades de calibracin
Las unidades de calibracin o dispositivos que controlan el dimetro de la burbuja se
requieren cuando se trabaja con la opcin de enfriamiento interno. Estas unidades constan de
pequeos rodillos soportados por ejes curvos dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen
constantemente las dimensiones de sta. Adicionalmente, un sensor de dimetro colocado justo arriba
de la lnea de enfriamiento, manda una seal para aumentar o reducir el volumen de aire; con ellos se
puede lograr diferencia de 0.2 mm en el dimetro. (Mariano, 2011)
Una ventaja ms de la circulacin interna de aire es la reduccin de la tendencia de la pelcula
a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remocin de ciertos voltiles emitidos por el
polmero caliente.
En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la cantidad de aire en el interior de la
burbuja es constante, generalmente no requieren ms ajustes ocasionales de introduccin o
extraccin de aire, para llevar la pelcula nuevamente a las dimensiones especficas. En este caso, las
variaciones en la temperatura ambiente a lo largo del da, pueden provocar ligeras variaciones en el
17
dimetro. Cuando un mayor control de dimensiones sea requerido, se puede usar la unidad o canasta
de calibracin.
2.2.4 Unidad de tiro
Incluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo de presin y jalado de la pelcula,
que al igual que el embobinador, son partes que no influyen en la productividad de una lnea de
extrusin, pero tienen influencia en la calidad de formado de la bobina de pelcula. La primera parte de
la unidad de tiro que tiene contacto con la pelcula es el marco de colapsado que tiene la funcin de:
Llevar a la pelcula en forma de burbuja a una forma plana por medio de una disminucin
constante del rea de paso.
Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.
El marco de colapsado puede fabricarse de diversos materiales que van desde tiras de
madera hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parmetros principales para el buen
desempeo de la unidad de colapsado es la friccin entre la pelcula, el marco y los ngulos de
colapsado de la burbuja. (Mariano, 2011)
2.2.5 Rodillos de tiro
Aunque no afectan la productividad de la lnea de extrusin, influyen en la calidad de la
pelcula final, ya que debe tirar uniformemente para no provocar variaciones en el espesor. La pelcula
debe oprimirse con la firmeza necesaria para evitar la fuga de aire que pueda causar un descenso en
el dimetro final. Para el logro de esta ltima funcin, uno a ambos rodillos son de acero recubierto
con hule y uno de ellos est refrigerando. (Mariano, 2011)
18
2.2.6 Embobinadora
Las unidades de embobinado de pelcula, son dispositivos para la capacitacin del material
producido para suministrarlo a mquinas de procesado final como impresoras, cortadoras, selladoras,
etctera. Existen bsicamente dos tipos de embobinadores:
De contacto
Centrales
2.2.6.1 Embobinadores de Contacto
En el embobinador de contacto, el eje que porta el ncleo sobre el cual se enrollar la bobina,
llamado rodillo de pelcula, no est motorizado, pero gira por la transmisin del movimiento de otro
rodillo (sobre el cual se recarga) que s cuenta con un motor accionador llamado rodillo de contacto.
El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto con hule, mientras que el
rodillo de pelcula no tiene un eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que mantiene la presin
constante entre los rodillos.
Este tipo de embobinador es el de mayor uso en las lneas de pelcula soplada. Sus ventajas
son: Simplicidad de operacin y economa. Desventajas: Slo produce bobinas apretadas y tiene
dificultad para producir rollos de pelcula angosta de gran longitud.
2.2.6.2 Embobinadores Centrales
En los embobinadores centrales, el rodillo de la pelcula est motorizado, vara de velocidad al
incrementarse el dimetro de la bobina, as como vara el torque para mantener constante la tensin
en el producto. Todas estas variaciones son controladas por PC, el uso de sistemas computarizados
vuelve al enrollado central costoso, y en cierta forma, ms complicado de manejar en comparacin
con el embobinado de contacto. Entre las ventajas del sistema de embobinado central est la
produccin de bobinas de baja tensin de enrollado, que reduce la sensibilidad de los rollos al
encogimiento post-enrollado.
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2.3 Descripcin del proceso
El plstico o resina en forma de grnulos es alimentado constantemente desde una tolva, que
es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de material de plstico para la
alimentacin continua del extrusor, situada sobre el cuerpo de la extrusora. En materiales que se
compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los
puentes de material formados y permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin.
(Mariano, Extrusion de pelicula soplada, 2011)
El material pasa por un embudo al cilindro metlico (que aloja al husillo), que constituye el
cuerpo principal de una mquina de extrusin, conforma, junto con el tornillo de extrusin, la cmara
de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcasa que envuelve al tornillo. A
medida que avanza es calentado, por medio de resistencias elctricas que proporcionan una parte de
la energa trmica que el material requiere para ser fundido donde las temperaturas de proceso se
establecen en funcin del tipo de material y del producto deseado.
El sistema de resistencias va complementado con un sistema de enfriamiento de ventiladores
de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero, lo constituyen los
controladores de temperatura conocidos tambin en la industria como pirmetros y los cuales son una
parte esencial en el monitoreo y control de la temperatura de las diferentes zonas en el proceso de
extrusin.
El material al ser mezclado, comprimido y cuando ha conseguido una consistencia moldeable,
pasa a travs de las boquillas u orificio formador. Donde se encuentra localizado el cambiamallas el
cual cumple una funcin importante ya que este le brinda mayor calidad al producto puesto que esta
malla limpia las impurezas que se pudieran encontrar en el material fundido.
Pasando el cambiamallas llega a la extensin que conecta al extrusor con el dado, la resina
calentada va dirigida hacia la parte superior, por el interior de la boquilla se inyecta aire que queda
confinado en el interior del material que sale por la boquilla generando as una gran burbuja y por el
20
exterior se cuenta con la unidad de enfriamiento el cual se utiliza un anillo de aire frio que realiza una
reduccin brusca y uniforme de la temperatura del material para lograr as la pelcula de polietileno.
Despus de salir el material en forma de burbuja la inyeccin de aire es controlado por el
sistema de IBC el cual es el encargado de controlar en si el tamao del cual se desea la pelcula
mediante la inyeccin y/o succin del aire que infla la burbuja. Si el flujo del aire no est bien regulado
o no es concntrico con la burbuja, se produce una diversidad de espesores que dan lugar a la
formacin de ondulaciones. El sistema IBC est conformado por un sensor que manda muestreos de
seal dependiendo los parmetros del tamao de dimetro de la burbuja y espesor, si estos no estn
dentro de un rango deseado manda activar y/o desactivar una vlvula para que regule el aire interno
de la burbuja. Simultneamente a este proceso se le va inyectado de aire frio en la parte externa de la
burbuja (sirviendo como tratamiento trmico para obtener un mejor polmero y para que la burbuja
tome un estado maleable y manejable) para someterse a procesos posteriores para facilitar la
impresin, equipo de corte y succin de bordes.
La pelcula enfriada pasa a travs de las placas guas (canasto) y se aplasta entre dos rodillos
de tiro y colapsado, pasando por otros rodillos que sirven de gua, antes de pasar a los tambores de
almacenamiento (rodillos de enrollado), donde se recoge la bobina.
En el rodillo de bobinado se disponen una serie de rodillos que evitan la formacin de pliegues
los cuales se denominan rodillos guas. Entre los rodillos de arrastre y los de enrollado se disponen
generalmente los sistemas de tratamiento y eliminacin de cargas estticas formado por cepillos
conductores de electricidad con puesta a tierra que rozan la superficie de la pelcula, ya colapsada, a
fin de eliminar corriente esttica.
2.4 Ventajas y restricciones
Presenta alta productividad y es el proceso ms importante de obtencin de formas plsticas
en volumen de produccin. Su operacin es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las
condiciones de operacin es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de
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operacin, la produccin contina sin problemas siempre y cuando no exista un disturbio mayor. El
costo de la maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin con otros procesos como
inyeccin, soplado o Calandrado, y con una buena flexibilidad para cambios de productos sin
necesidad de hacer inversiones mayores. (Mariano, Extrusin de materiales plsticos, 2011)
La restriccin principal es que los productos obtenidos por extraccin deben tener una seccin
transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lmina) o peridica (tubera corrugada);
quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los
productos obtenidos de una lnea de extrusin requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar
adecuadamente el artculo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas a partir
de pelcula tubular o la formacin de la unin o socket en el caso de tubera.
2.5 Aplicaciones actuales
A continuacin, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por el
proceso de los diferentes tipos de extrusin para observar los productos que se pueden obtener
dependiendo de la forma del dado:
Pelcula tubular:
Bolsa (comercial, supermercado)
Pelcula plstica para uso diverso
Pelcula para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos
Tubera:
Tubera para condicin de agua y drenaje
Manguera para uso mdico y manguera para jardn.
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso elctrico y telefnico
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Perfil:
Hojas para persiana
Ventanera
Canales de flujo de Agua
Lmina y Pelcula Plana:
Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje
Monofilamento:
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras).
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3 DESARROLLO
Para desarrollar el proyecto se realiz en 3 fases que son el levantamiento de necesidades de
refaccionamiento, la habilitacin de cada uno de los sistemas y la esquematizacin de los diagramas
elctricos y neumticos
3.1 Levantamiento de necesidades de refaccionamiento
A continuacin, se mostrarn componentes y/o equipos los cuales ser necesario mandar a
pedir para ser utilizados en la rehabilitacin de los diferentes sistemas de la lnea de extrusin.
3.1.1 Relevador en estado solido
Figura 31: Relevador estado slido (SSR) Crydom CWD4850.
Es un dispositivo interruptor electrnico que conmuta el paso de la electricidad cuando una
pequea corriente es aplicada en sus terminales de control. Los SSR consisten en un sensor que
responde a una entrada apropiada (seal de control), un interruptor electrnico de estado slido que
conmuta el circuito de carga, y un mecanismo de acoplamiento a partir de la seal de control que
activa este interruptor sin partes mecnicas. En esta mquina es utilizado para realizar la conexin de
la alimentacin elctrica a las resistencias de calentamiento y la seal de control es enviada por el
24
controlador de temperaturas (Pirmetro). Durante la revisin se vio en la necesidad de solicitar este
componente debido a que se localizaron algunos fuera de operacin.
3.1.2 Fusible
Figura 32: Fusible Ferraz Shawmut ATM20 de 20Amp.
Este es utilizado como medida de proteccin para los dems componentes que siguen en el
circuito elctrico. Se solicit este elemento ya que varios se encontraban abiertos (no funcionaban) por
lo cual impeda el paso de la alimentacin a los dems componentes.
3.1.3 Termopar
Figura 33: Termopar Tipo J.
Los termopares son elementos a travs de los cuales se mide la temperatura de cualquier
proceso. Un termopar est fabricado con la unin fsica de dos conductores y genera un voltaje
proporcional a la temperatura medida, tal voltaje es utilizado por un controlador, indicador o cualquier
instrumento electrnico de medicin de la temperatura segn los fines. El termopar Tipo
J (hierro/constantn): su rango de utilizacin es de 270/+1200 C. Debido a sus caractersticas se
25
recomienda su uso en atmsferas inertes, reductoras o en vaco. Durante el proceso de revisin se
localizaron varias zonas en las que no contaba con termopar por lo cual es necesario pedir este
componente.
3.1.4 Resistencia elctrica
Figura 34: Resistencias elctricas tipo banda cermica.
Son diseadas para suministrar la energa necesaria para la elevacin de la temperatura en
las diferentes partes del proceso. Estn compuestas de una bobina de alambre (nicrom) la cual al
pasar una corriente elctrica por su seccin genera la energa necesaria para elevar la temperatura de
las superficies con las que est en contacto. Se solicitaron resistencia debido a que algunas se
estaban abiertas y aterrizadas, como sabemos estas se colocan en superficies circulares como lo es
en el can del extrusor y en la zona del dado.
3.1.5 Controlador de temperatura
Figura 35: Pirmetro controlador de temperatura Omron E5CC-QX2ASM-802.
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Este dispositivo es utilizado para medir y mantener la temperatura de un proceso industrial en
un punto deseado. Recibe una seal de entrada por un sensor con la cual interpreta la temperatura a
medir. Este elemento se encarga de habilitar una seal de alarma en caso de superar la temperatura.
El controlador de temperatura necesita la conexin de otros elementos para su correcto
funcionamiento los cuales son: El termopar (sensor para medir la temperatura), el relevador estado
solidos (recibe la seal del pirmetro para mandar a calentar la resistencia elctrica) y el motor
ventilador (Se activa con la seal de alarma para enfriar la resistencia cuando sobrepasa la
temperatura deseada). Se solicit este dispositivo ya que al encenderlos algunos ya no se apreciaba
lo que marcaba en la pantalla digital.
3.1.6 Selector (Switch)
Figura 36: Switch selector de 2 posiciones.
Permite el paso de corriente en dos posiciones (On/Off). Se utiliza para encender el sistema
de control de temperatura. Se solicit este elemento ya que se encontraban algunos en mal estado.
3.1.7 Guarda motor
Figura 37: Guarda motor Moeller PKZMO-16.
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Es un interruptor magneto trmico, especialmente diseado para la proteccin de motores
elctricos. Este dispositivo interrumpe la alimentacin de los motores ante cualquier valor de corriente
superior a su capacidad de disparo. Solo se necesit cambiar dos guardamotores que ya no cumplan
con su finalidad.
3.1.8 Contactor
Figura 38: Contactor Telemecanique CA2-DN31-31E.
Es un componente mecnico de conexin y desconexin elctrica, accionado por la
alimentacin de una bobina que hace actuar un mecanismo manipulado por el campo magntico
generado en el devanado de la misma. La funcin del contactor es conmutar una serie de platinos
mediante la alimentacin de su bobina. Se tuvieron que cambiar dos debido a que se encontraban
pegados por lo cual ya no estaban funcionando correctamente.
3.1.9 Clavijas de conexin
Figura 39: Clavijas de conexin.
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Elementos de conexin rpida para las resistencias provistas en las zonas de temperatura del
dado y extrusor. Se cambiaron algunas clavijas que ya no se ajustaban bien y se podan caer con el
giro de la zona del dado.
3.2 Habilitacin de sistemas
Se realizar la rehabilitacin de los sistemas que componen la lnea de extrusin las cules
sern las zonas de: alimentacin elctrica, motor extrusor, temperaturas del extrusor, temperatura del
dado, sistema de aire, sistema del IBC, el NIP y embobinadora.
3.2.1 Alimentacin elctrica
Esta zona es la fuente principal que provee la energa prcticamente a toda la lnea de
extrusin, donde se compone de interruptores termomagnticos (Pastillas), transformadores y
cableado que soporte el transporte de la alimentacin trifsica.
Interruptor termomagntico: es un dispositivo capaz de interrumpir la corriente elctrica de un
circuito cuando sta sobrepasa ciertos valores mximos. Su funcionamiento se basa en dos de los
efectos producidos por la circulacin de corriente en un circuito: el magntico y el trmico. El
dispositivo consta, por tanto, de dos partes, un electroimn y una lmina bimetlica, conectadas en
serie y por las que circula la corriente que va hacia la carga.
Transformador: Es un sistema de distribucin y generacin de energa el cual es utilizado para
transformar un sistema trifsico equilibrado de tensiones en otro sistema equilibrado de tensiones
trifsico, pero con diferentes valores de tensiones e intensidades.
29
Figura 310: Lneas de alimentacin trifsica.
La lnea de alimentacin trifsica (Figura 310) de la maquina donde recordaremos que estas
cuentan con tres corrientes elctricas alternas iguales, procedentes del mismo generador, cuyas fases
respectivas se producen a la distancia de un tercio de perodo. En esta parte se realiz el reconectado
del cableado de alimentacin del equipo ya que este se encontraba en almacn.
Figura 311: Identificacin de protecciones (Fusibles).
En la seccin de fusibles (Figura 311) fue revisada la operatividad de cada zona para evitar
cortos circuitos o zonas abiertas en las diferentes reas. Como sabemos, estos son usados como
medidas de proteccin ante cualquier sobrecorriente en los sistemas, interrumpiendo el flujo de
corriente del circuito elctrico ante cualquier eventualidad. Se realiz el cambio de algunos de ellos
que se encontraban en mal estado, por lo cual provocaban que no encendieran los componentes que
proseguan despus de los fusibles.
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3.2.2 Motor Extrusor
Este es el encargado de hacer girar al husillo para pasar el material por el proceso de
fundicin, el motor es de corriente directa y convierte la energa elctrica en mecnica, provocando un
movimiento rotatorio, gracias a la accin que se genera del campo magntico.
Figura 312: Motor CD del extrusor y ventilador.
El motor del extrusor no contaba con la turbina de ventilacin forzada para su operacin
normal (Figura 312), por lo cual se realiz una adaptacin de un equipo para su aplicacin. Se
reconecto el cableado elctrico para la alimentacin de la turbina.
Figura 313: Tacogenerador Radio-Energie Dynamo Tachymetrique REO 444.
Para la regulacin fina de la velocidad del motor del extrusor fue instalado un tacogenerador
en el motor principal para el control de lazo cerrado del sistema (Figura 313). Este dispositivo
convierte la rotacin de la flecha (RPM) en una tensin continua proporcional a la velocidad de la
flecha acoplada formando el lazo de realimentacin del control de velocidad.
31
Figura 314: Conectado de alimentacin del motor y ventilador.
Durante el desarrollo del proyecto se realiz el conectado para la alimentacin del motor
extrusor y de la turbina para evitar el calentamiento (Figura 314). Se canaliz el cableado a travs
de una canaleta hasta llegar al gabinete de control donde se realiz la conexin final a la tarjeta del
control de CD de la velocidad del motor principal.
Figura 315: Prueba con botn de arranque y potencimetro.
32
Para fines de control de la operacin del motor principal se incorpor un botn de arranque y
un potencimetro (Figura 315) en el gabinete de control para realizar pruebas al motor extrusor, a
travs de estos dispositivos se logr la puesta en marcha del equipo y el control de su velocidad.
Figura 316: Motor del extrusor en funcionamiento.
La prueba realizada al motor extrusor fue exitosa ya que se logr arrancar el motor con el
botn incorporado y tambin se puedo ajustar la velocidad de giro del motor CD (Figura 316), para
esto se desacoplo el motor del extrusor del mecanismo que hace girar al husillo.
Figura 317: Control de velocidad y convertidor de CA/CD Klockner Moeller Typact TPY3-415.
La alimentacin del motor se logr a travs de un convertidor CA/CD marca Moeller
alimentado por un voltaje trifsico de 440 volts 60 Hz. Este convertidor de CA/CD (Figura 317)
controla la velocidad de giro del motor.
33
La botonera de arranque y paro, el potencimetro, el campo y el tacogenerador tambin estn
conectados al mdulo de control Typact (Figura 317). Se realiz el diagrama elctrico (Diagramas
del Anexo 8.19, 8.20, 8.21 y 8.22) donde encontraremos las conexiones especficas para el correcto
funcionamiento de esta etapa.
3.2.3 Zonas de temperatura del extrusor
El extrusor es la zona de la maquina donde se procesa el material en grnulos de polietileno,
mediante el calentamiento aplicado por las resistencias elctricas divididas en cinco zonas. Son
resistencias para superficies circulares, van colocadas a lo largo del can del extrusor, donde en el
interior se encuentra el husillo el cual va empujando el material a lo largo del can pasando por un
proceso de fundicin hasta llegar a la zona del dado.
Figura 318: Instalacin de tolva en parte superior del extrusor.
Primeramente, se realiz la instalacin de la tolva (Figura 318) donde se coloca la materia
prima que alimenta a la lnea, est se encuentra localizada en la parte superior entre el motor extrusor
y el can del extrusor.
34
Figura 319: Izquierda A, Resistencias de calentamiento del extrusor. Derecha B, Chequeo de resistencia
elctrica.
El proceso de fundicin del material se lleva a cabo por 5 zonas de calentamiento en el
extrusor, aqu se encuentran 5 resistencias (Figura 319 A) que cumplen esta funcin. Se checo cada
una de las resistencias (Figura 319 B) para comprobar que estuvieran en buen estado, para esto
con un multmetro el cual colocamos en la escala de ohm, se midieron los dos extremos de la
resistencia. Si el multmetro nos proporciona un valor en ohm no muy elevado significa que la
resistencia esta funcional, de lo contrario si nos da un resultado de 0L o bien un valor demasiado
grande (KOhm o MOhm) significa que la resistencia esta averiada. Las 5 resistencias de esta zona
resultaron en buen estado.
Figura 320: Izquierda A, Medicin de bobinado del ventilador. Centro B, Instalacin de ventiladores en el
extrusor. Derecha C, Ventiladores instalados en la zona del extrusor.
Las turbinas de enfriamiento se encuentran situadas en la parte inferior del extrusor (Figura
320 C), son responsables de bajar la temperatura de la resistencia que le corresponde cuando esta
35
sobrepasa el calentamiento asignado a esa zona. Primeramente, se checo la operatividad de cada
uno de los ventiladores a instalar (Figura 320 A). Se checaron e instalaron 5 ventiladores (Figura
320 B) en las diferentes zonas del proceso.
Figura 321: Zona del cambiamallas (Rojo), Zona del adaptador o extensin (Blanco), Zona de transporte al
dado (Naranja).
El cambiamallas y el adaptador (Figura 321) son las zonas que siguen despus del extrusor,
el cambiamallas el cual consiste en pasar el material ya fundido por unos discos metlicos de acero
inoxidable perforados (Figura 322) en los cuales se incluyen varios discos juntos con diferentes
perforados. Son filtros por los cuales debe pasar el material antes de llegar a la zona del dado para
quitar impurezas. El adaptador o extensin es el encargado de pasar el material a la zona del dado.
Figura 322: Filtros cambiamallas.
Se realiz el mismo chequeo para las resistencias localizadas en esta zona, donde todas se
encontraban en buen estado.
36
Figura 323: Termopares de la zona de temperaturas del extrusor.
En la zona del extrusor se colocaron sensores (Figura 323) para medir la temperatura, los
cuales son incrustados en unos orificios en las resistencia y can (Termopozos) que permiten al
sensor estar ms cerca del material para tener una mejor lectura de la temperatura en cada zona.
Figura 324: Controladores de temperatura (Pirmetros) de la zona del extrusor.
Los controladores de temperatura (Pirmetros) de la zona del extrusor (Figura 324), estn
encargados del monitoreo de las temperaturas donde se asignan los valores especficos (set point) al
que deben estar calentando las resistencias elctricas. Se realiz el cambio de algunos pirmetros los
cuales ya no se apreciaba el valor de la pantalla.
La funcionalidad en general de los controladores de temperatura consta del accionamiento de
una seal de salida que manda a calentar la resistencia elctrica hasta un valor determinado por el
usuario, cuando este sobrepasa el valor se desacciona la salida y se activa una alarma la cual es otra
seal de salida que acciona al ventilador de la zona para bajar la temperatura hasta llegar al valor
predeterminado.
37
Figura 325: Consumo de la resistencia del extrusor.
Se habilitaron los controladores de temperatura y se ajust un set point, al realizar esta accin
se activa la salida del pirmetro mandando una seal a los relevadores de estado slido, estos
conmutan permitiendo as el paso de la corriente hacia las resistencias elctricas. Esto nos permite
revisar el consumo de corriente en las diferentes zonas, se utiliza el ampermetro de gancho (Figura
325) para verificar el amperaje y detectar cualquier variacin que indique consumos parciales de la
zona del extrusor.
Figura 326: Aplicacin de la cmara termogrfica a la zona del extrusor.
Se aplic una cmara termogrfica (Figura 325) la cual nos crea una imagen basada en la
intensidad de las ondas infrarrojas que llama la atencin de sus sensores. La imagen nos mostrara
donde se encuentra, una fuente de calor y cunto calor est produciendo respecto a los objetos
alrededor de ella. Esta se utiliz para observar que el calentamiento sea uniforme y se obtuvo una
buena lectura donde se present una tonalidad en rojo de la zona de calentamiento en cada zona del
extrusor.
38
Figura 327: Zona del extrusor.
Se realizaron todas las pruebas correctamente a la zona del extrusor (Figura 327), se le
volvi a colocar la guarda quedando as habilitada y lista para usarse.
3.2.4 Zona de temperatura del dado
Esta es una de las partes crticas donde se debe de mantener una temperatura uniforme en
toda la zona del dado por donde pasa el material antes de conformar el globo o burbuja que es
enfriada una vez emergiendo el material del dado. En esta zona se encuentran resistencias elctricas
tipo banda cermica las cuales se encuentra en las paredes tubulares por donde pasa el material a
procesar.
Figura 328: Resistencias de la zona del dado.
39
Se realiz la comprobacin del estado de las resistencias de la zona del dado, donde al igual
que en la zona del extrusor con un multmetro en la escala de ohm se checaron los 2 extremos de las
resistencias donde varias de ellas estaban en mal estado (Figura 328), dado que nos dieron un
resultado en ohm demasiado grande y otras tenan la banda cermica muy deteriorada lo cual podra
ocasionar un corto circuito. Se coloc el reemplazo de las resistencias elctricas que no cumplan con
su funcin.
Figura 329: Zona del dado donde se aprecia el termopar incrustado.
Esta zona necesita ser monitoreada por lo que se colocaron sensores de temperatura que nos
permitan saber el calentamiento presentado en cada zona. En los orificios (Termopozos) que se
encuentran en la seccin tubular del dado se incrustan termopares (Figura 329) que nos permitirn
conocer el valor real de la temperatura en cada seccin de la zona del dado.
Figura 330: Temperaturas de la zona del dado.
En el tablero de control se encuentran los controladores de temperatura correspondientes a la
zona del dado (Figura 330), estos se encontraban en buen estado.
40
Figura 331: Consumo de la resistencia del dado.
Habilitamos los pirmetros y se ajustaron los valores para revisar el sistema de calentamiento.
Se checo cada una de las resistencias apoyados con un ampermetro de gancho (Figura 331), se
revis el consumo en la zona de relevadores para asegurarnos de que se est calentando la zona del
dado.
Figura 332: Aplicacin de la cmara termogrfica a la zona del dado.
Se aplic una termografa a la zona del dado (Figura 332) para observar que el
calentamiento fuera uniforme, los resultados obtenidos con la cmara mostraron que en la zona del
dado se presenta un calentamiento constante en toda el rea. Realizadas estas pruebas la zona de
temperaturas del dado queda habilitada correctamente.
3.2.5 Zona de aires
Esta zona est comprendida por el aire externo, interno y de succin. Se compone por
motores de bombeo de aire que son controlados por variadores de frecuencia y un tablero de control
41
donde el operador ajusta los valores establecidos. Los motores estn conectados mediante
mangueras que conducen el aire hacia la zona del dado.
Los motores empleados son de corriente alterna y a travs de variadores de frecuencia es
posible controlar el flujo de aire necesario de acuerdo a la necesidad del proceso.
Los variadores de frecuencia son sistema utilizados para el control de la velocidad rotacional
de un motor de corriente alterna. Un variador de frecuencia es un variador de velocidad, ya que llevan
un control de frecuencia de alimentacin, la cual se suministra por un motor.
Otra forma en que son conocidos los variadores de frecuencia son como Drivers ya sea de
frecuencia ajustable (ADF) o de CA, variador de voltaje variador de frecuencia (VVVF), micro drivers o
inversores, esto depende en gran parte del voltaje que se maneje. Los variadores que intervienen en
el proceso son los siguientes:
Variador ABB ACS350-03E-15A6-4 (Para succin).
Variador ABB ACS550-01-015A-4 (Para aire interno).
Variador DANFOSS VLT MICRO DRIVE FC-051 (Para aire externo).
3.2.5.1 Variador ABB ACS350-03E-15A6-4
Figura 333: Variador de frecuencia ABB ACS350-03E-15A6-4.
42
El variador ABB ACS350 (Figura 333) controla a un motor de CA, el cual suministra la
succin del aire de la burbuja. La configuracin macro (Configuraciones preestablecidas del variador)
que se utilizo fue la Estndar ABB, el conectado de esta configuracin se puede encontrar en el
manual del mismo variador. Su operacin se configuro de forma remota, esto significa que no se
controlara desde el mismo variador, si no que recibir ordenes desde el tablero de control mediante un
potencimetro que regulara la frecuencia para controlar la velocidad del giro del motor. Aunado a esto,
cuenta con su botonera para el arranque y paro del variador y una pantalla que nos muestra la lectura
de la frecuencia.
3.2.5.2 Variador ABB ACS550-01-015A-4
Figura 334: Variador de frecuencia ABB ACS550-01-015A-4
El variador ABB ACS550 (Figura 334) controla a un motor de CA, el cual suministra el aire
interno encargado de inflar la burbuja. La configuracin macro (Configuraciones preestablecidas del
variador) que se utilizo fue la Estndar ABB, el conectado de esta configuracin se puede encontrar
en el manual del mismo variador. Al igual que el variador anterior su operacin se configuro de forma
remota, por lo que recibir ordenes desde el tablero de control mediante un potencimetro para
controlar la velocidad del giro del motor y su botonera para el arranque y paro del variador y una
pantalla que nos muestra la lectura de la frecuencia.
43
3.2.5.3 Variador DANFOSS VLT MICRO DRIVE FC-051
Figura 335: Variador de frecuencia DANFOSS VLT MICRO DRIVE FC-051.
El variador DANFOSS VLT MICRO DRIVE FC-051 (Figura 335) controla a un motor de CA,
el cual suministra el aire externo encargado de enfriar la burbuja. Cuanta con una configuracin PNP
(Se puede encontrar en el manual del variador) y ajustes de fbrica. Al igual que el variador anterior su
operacin se configuro de forma remota, por lo que recibir ordenes desde el tablero de control
mediante un potencimetro que regular la frecuencia para controlar la velocidad del giro del motor.
Cuenta con su respectiva botonera para el arranque y paro del variador y una pantalla que nos
muestra la lectura de la frecuencia.
Se realiz la esquematizacin del diagrama elctrico de conexin de cada uno de los
variadores para la succin (Diagrama del Anexo 8.23), interno (Diagrama del Anexo 8.24) y externo
(Diagrama del Anexo 8.25), se encuentran en los anexos de este documento.
Figura 336: Mangueras de lneas de enfriamiento y succin.
44
Los variadores estn funcionando correctamente, se realiz la instalacin de las mangueras a
la zona del dado (Figura 336). Estas son las encargadas de transportar el aire del motor hacia el
dado para cumplir su funcin de enfriamiento, inflar la burbuja y en el caso contrario la succin del
mismo aire.
3.2.6 Sistema del IBC
Figura 337: Sistema interno de enfriamiento de burbuja (IBC).
Sistema interno de enfriamiento de burbuja (IBC), se encarga de reemplazar el aire caliente
del interior de la burbuja por aire fro (en ingls Internal Bubble Cooling). Aumenta la velocidad de
extrusin ya que el enfriamiento de la pelcula es ms rpido.
Figura 338: Canasta de guas para burbuja (IBC).
Esta tcnica es eficaz, pero genera turbulencias y la burbuja se vuelve inestable. Para evitar
estas perturbaciones es necesario colocar una canasta de guas (Figura 338) para que el sistema
IBC funcione correctamente.
45
Figura 339: Sensor ultrasnico de proximidad.
El mecanismo de sustitucin del aire interno es un proceso complejo y calculado con
precisin. El mtodo ms actual utiliza uno o ms sensores (Figura 339) de ultrasonidos que miden
constantemente el dimetro de la burbuja evitando que tenga variaciones. Los ultrasonidos trabajan
con 2 mtodos distintos:
Distancia constante del centro: El sistema utiliza sensores instalados alrededor de la burbuja
en posicin fija. La resonancia determina la posicin de la burbuja y su dimetro.
Distancia constante de la burbuja: Uno o ms sensores siguen la posicin de la pared de la
burbuja, siempre a distancia constante.
Las informaciones sobre el proceso de extrusin son muy precisas y las correcciones del flujo
del aire muy rpidas.
Figura 340: Sistema IBC.
El sistema IBC (Figura 340) tiene una electrovlvula neumtica que regula la presin,
cuenta con un sensor el cual mide la distancia a la que se encuentra la burbuja comprobando as que
46
este dentro del margen establecido. Si no est en el rango deseado el pistn neumtico se abre para
liberar el aire localizado dentro de la burbuja.
Figura 341: Electrovlvula neumtica (IBC).
Se le realizaron pruebas al sistema de IBC de esta mquina, por lo cual fue necesario colocar
un objeto cerca del sensor, este mandaba la seal a la electrovlvula la cual no se accionaba para
abrir el pistn y liberar el aire. Solo fue necesario sustituir y reconectar la electrovlvula neumtica
(Figura 341), se volvi a realizar la prueba y funciono correctamente.
3.2.7 NIP
El NIP es un par de rodillos situados en la parte alta (o baja) de la torre, los cuales cierran las
paredes de la burbuja, bloquean el aire interior, y regulan la relacin de estiraje por el cual la pelcula
se extrae de la hilera. Un rodillo est normalmente cubierto por un material flexible, el otro es
totalmente metlico.
Figura 342: Cambio de carbones a motor del NIP.
47
El motor del NIP al quererlo arrancar no funcionaba correctamente por lo cual se tuvo que
revisar encontrndose que los carbones estaban en mal estado por lo cual se tuvo que reemplazar por
otros (Figura 342). Realizado el cambio de carbones se realizaron las pruebas al motor del nip el
cual funciono correctamente.
Figura 343: Guas para pelcula de polietileno.
Las guas o canasto (Figura 343) van cerrando las paredes de la pelcula antes de llegar a
los rodillos del NIP, esto ayuda a que no se mueva de posicin la pelcula para que el NIP realice bien
su funcionamiento.
Figura 344: Modulo convertidor de CA/CD y controlador de velocidad del motor del NIP.
El motor del NIP de corriente directa, incorpora un mdulo convertidor (Figura 344) de
CA/CD para poder operar este sistema. En este mdulo tenemos conectado la lnea de alimentacin
trifsica, la salida de corriente directa que va hacia el motor, el campo del motor de corriente directa, el
48
potencimetro que ajusta la velocidad de giro y la botonera de arranque y paro del motor de corriente
directa. Se realiz el diagrama elctrico de la zona del NIP (Diagrama del Anexo 8.26).
3.2.8 Bobinadora
La zona bobinadora permite enrollar la pelcula de polietileno ya terminado todo el proceso de
extrusin y mediante un ciclo neumtico controlado con un PLC (Controlador lgico programable)
realiza el cambio de rollo dependiendo de la configuracin que se establezca.
Figura 345: Rodillos de la zona de bobinado.
La bobinadora cuenta con un juego de rodillos (Figura 345) los cuales le brinda a la pelcula
una tensin adecuada y evita que se tenga dobleces. Los cilindros de esta zona se encontraban en
buen estado, solo fue necesario lubricar algunos puntos.
Figura 346: Eje expansible y cilindro recolector de cartn.
49
En la parte final de la bobinadora, se encuentra el recolector del producto final. Un eje
expansible al cual se le coloca un cilindro de cartn (Figura 346) que ser la base para enrollar la
pelcula, al eje se le inyecta aire para que salgan unas pestaas de plstico localizadas alrededor del
rodillo que su funcin es mantener el cilindro de cartn en una posicin especifica. Se tuvo que
realizar el cambio del eje de expansin ya que el que tena la maquina se encontraba en mal estado.
Un PLC (Controlador Lgico Programable) en s es una mquina electrnica la cual es capaz
de controlar mquinas e incluso procesos a travs de entradas y salidas. Las entradas y las salidas
pueden ser tanto analgicas como digitales.
Figura 347: PLC Allen-Bradley MicroLogix 1500 con sus mdulos.
La bobinadora cuenta con motores que hacen girar los rodillos, as como tambin
accionamiento de pistones y un PLC Allen Bradley MicroLogix 1500 el cual ejecuta una secuencia
para realizar el cambio de rollo ya que se cumple el ciclo estipulado. El PLC cuenta con 3 mdulos de
AC Input y 2 de AC Output (Figura 347).
Figura 348: Cable PLC MicroLogix 1761-CBL-PM02 y programas RSLinx y RSLogix 500.
50
Para la conexin PLC-PC, es necesario el cable de datos RS232 MicroLogix (Figura 348)
para la trasferencia de la computadora al PLC y viceversa. Los programas a utilizar son el RSLinx y el
RSLogix 500 (Figura 348).
El RSLinx, es el programa utilizado para realizar la configuracin de la comunicacin con
equipos o redes de Allen-Bradley.
El RSLogix 500 es el software destinado a la creacin de los programas del autmata en
lenguaje de esquema de contactos o tambin llamado lgica de escalera (Ladder). Incluye editor
de Ladder y verificador de proyectos (creacin de una lista de errores) entre otras opciones.
Este producto se ha desarrollado para funcionar en los sistemas operativos Windows.
A continuacin, mostraremos una parte del diagrama escalera (Ladder) de la programacin de
nuestro PLC Allen-Bradley MicroLogix 1500 (Figura 349, 50, 51 y 52), es la programacin
encargada del accionamiento del ciclo de cambio de rollo en la etapa del embobinado, la cual fue
extrada para revisar que el proceso fuera el correcto realizando unos pequeos ajustes en su
programacin.
Figura 349: Programacin Ladder en RSLogix 1.
51
52
3.3 Esquematizacin de diagramas elctricos y neumticos
El equipo no contaba con la informacin de diagramas elctricos y neumticos de la mquina,
por lo que fue necesario realizar los diagramas ms importantes del equipo los cuales pueden ayudar
para detectar fallas ms rpidamente.
Los diagramas elctricos son una representacin pictrica de un circuito elctrico. Muestra los
diferentes componentes del circuito de manera simple y con pictogramas uniformes de acuerdo a
normas, y las conexiones de alimentacin y de seal entre los distintos dispositivos. El arreglo de los
componentes e interconexiones en el esquema generalmente no corresponde a sus ubicaciones
fsicas en el dispositivo terminado (Los diagramas elctricos se encuentran en los Anexos del 8.1 al
8.26).
En los diagramas neumticos podemos representar las instalaciones que se emplean para
generar, transmitir y transformar fuerzas y movimientos por medio del aire comprimido (Los diagramas
neumticos se encuentran en los Anexos del 8.27 al 8.35). Un circuito neumtico est formado por los
siguientes elementos:
53
El generador de aire comprimido, que es el dispositivo que comprime el aire de la atmsfera
hasta que alcanza la presin necesaria para que funcione la instalacin.
Unidad de mantenimiento, proporciona un aire con una presin uniforme y libre de impurezas.
Las tuberas y los conductos, a travs de los que circula el aire comprimido
Los actuadores, como los cilindros y los motores, que son los encargados de convertir los
tubos en mbolos y moverlos para accionar el circuito.
Los elementos de control, las vlvulas abren o cierran el paso del aire.
Reguladoras de presin, sirven para controlar el paso del aire por los conductos.
54
4 RESULTADOS
Para la ltima fase se dividir en 2 procesos que son la validacin de equipo, pruebas,
resultados y grafica de produccin.
4.1 Validacin de equipo, pruebas y resultados
Para la puesta en marcha final del equipo se habilitaron todos los sistemas que componen la
lnea de extrusin, se realizaran pruebas y ajustes necesarios para arrancar la mquina.
Figura 41: Purga de material del extrusor y dado.
Puesto que la maquina tiene un largo plazo de tiempo sin operar sus conductos tienen
material viejo, por lo cual se procede a realizar una purga (Figura 41). Consiste en pasar material
nuevo generando as la limpieza del can y el dado.
55
4.1.1 Proceso de levantamiento de la burbuja
Figura 42: Gua para la pelcula de polietileno.
En el proceso de levantamiento se requiere primeramente colocar la materia prima en la tolva
de acuerdo al producto que se va a procesar. Se coloca una gua (Figura 42) la cual llevara la
pelcula de polietileno hacia la embobinadora.
Ya colocada la gua se procede a encender el extrusor, esto para que el motor principal
empiece a empujar el material. Se enciende el aire interno y externo, para que al momento de llegar el
material fundido a la zona final del dado comience a salir y se vaya realizando el enfriamiento.
Figura 43: Unin de la gua con la extrusin de la pelcula.
56
Un operador de maquina saca el material para unirlo con la gua (Figura 43) y se enciende
el NIP para subir la burbuja. Una vez que se infla se enciende la succin para mantener el dimetro
que sea requerido.
Se acomoda la bobinadora donde se va recolectando la gua junto con el material de prueba,
se realiza el cambio de ciclo ya que el material procesado queda dentro del margen establecido para
el pedido. El cambio de ciclo cambia a un nuevo recolector tubular de cartn donde se enrolla el
producto final.
Figura 44: Lnea de extrusin mono capa en funcionamiento.
La lnea de extrusin quedo en funcionamiento (Figura 44) produciendo el material dentro
de las especificaciones. Se cumpliendo satisfactoriamente con los objetivos planteados al comienzo
del proyecto.
57
4.2 Estadsticas de produccin
Se obtuvo la estadstica de produccin de la ltima semana en que trabajo la maquina antes
de que dejara de ser operada. Ya obtenidos los resultados de la primera semana de produccin
despus de haber rehabilitado la lnea, se realiz una comparativa grafica de los resultados finales.
4.2.1 Produccin 2011
LNEA 8 PRODUCCIN DESPERDICIO

AO 2011 LNEA 8 (Kg) LNEA 8 (Kg)
LUNES 4032 880
MARTES 4218 692
MIRCOLES 4006 758
JUEVES 3988 576
VIERNES 3924 688
SBADO 4010 980
DOMINGO 3542 748
Tabla 41: Produccin y desperdicio en kilogramos de lnea en 2011.
La produccin corresponde a la ltima semana en que se oper la maquinaria antes de
quedar inhabilitada en la fecha del 01 de Agosto al 07 de Agosto del 2011 (Tabla 41). Donde el
desperdicio que se presentaba era muy elevado de acuerdo a las expectativas del rea de produccin.
LNEA 8
AO 2011 % DESPERDICIO
LUNES 17.92
MARTES 14.09
MIRCOLES 15.91
JUEVES 12.62
VIERNES 14.92
SBADO 19.64
DOMINGO 17.44
Tabla 42: Porcentaje del desperdicio de lnea en 2011.
Con los datos de produccin y desperdicio se obtuvieron los resultados en porcentaje (Tabla
42) para obtener un grfico del desperdicio que se gener en una semana.
58
Grafica 41: Produccin y desperdicio de lnea en 2011.
De acuerdo a los datos de las tablas (Tabla 41 y 2) se gener un grfico de la produccin
por da en una semana y otro grafico del porcentaje del desperdicio por semana (Grafica 41) donde
no se cumple el objetivo estipulado por el rea de produccin. La lnea de extrusin haba presentado
nmeros similares en las semanas anteriores, motivo por el cual se inhabilito.
4.2.2 Produccin 2016
LNEA 8 PRODUCCIN DESPERDICIO

AO 2016 LNEA 8 (Kg) LNEA 8 (Kg)
LUNES 4424 314
MARTES 4344 224
MIRCOLES 4486 248
JUEVES 4540 378
VIERNES 4866 246
SBADO 4242 342
DOMINGO 4024 240
Tabla 43: Produccin y desperdicio en kilogramos de lnea en 2016.
Se obtuvo la estadstica de produccin de la lnea de extrusin monocapa ya rehabilitada
correspondiente a una semana que comprende del 4 de Julio al 10 de Julio de 2016 (Tabla 43).
Donde la produccin y el desperdicio se encuentran dentro de las expectativas del rea de
produccin.
59
LNEA 8
AO 2016 % DESPERDICIO
LUNES 6.63
MARTES 4.90
MIRCOLES 5.24
JUEVES 7.69
VIERNES 4.81
SBADO 7.46
DOMINGO 5.63
Tabla 44: Porcentaje del desperdicio de lnea en 2016.
Con los datos de produccin y desperdicio se obtuvieron los resultados en porcentaje (Tabla
44) para obtener un grfico del desperdicio que se gener en una semana.
Grafica 42: Produccin y desperdicio de lnea en 2016.
De acuerdo a los datos de las tablas (Tabla 43 y 4) se gener un grfico de la produccin
por da en una semana y otro grafico del porcentaje del desperdicio por semana (Grafica 42) donde
se cumple el objetivo estipulado por el rea de produccin. Demostrando y cumpliendo tambin con
los objetivos del proyecto.
60
4.2.3 Comparativa del desperdicio de la produccin 2011 con produccin 2016
Grafica 43: Comparativa del porcentaje de desperdicio.

El resultado final obtenido es la comparacin del desperdicio (Grafica 43) que produce la
lnea de extrusin antes y despus de ser rehabilitada. Donde en 2011 la maquina generaba un
desperdicio del 16.11% semanal cuando el objetivo era del 6% (+/- 2%). En 2016 ya concluido el
proyecto que tena por objetivo principal la puesta en marcha de la lnea, estadsticamente genero un
desperdicio semanal del 6.05% quedando as dentro del objetivo planteado por el rea de produccin.
61
5 CONCLUSIONES
Al comenzar la presente investigacin donde la finalidad principal era la restauracin,
documentacin y arranque de una lnea de extrusin mono capa en la empresa Industrias de Culiacn
S.A. de C.V. localizada en Culiacn, Sinaloa, Mxico. Esta empresa es lder y exporta producto
internacional a diversos pases, sus productos son de calidad, sin olvidar que es una empresa
socialmente responsable (ESR) realiza sus operaciones dentro de un marco de sustentabilidad en lo
econmico, lo social y ambiental, reconociendo los intereses de los diferentes grupos con los que se
relaciona y buscando la preservacin del medio ambiente y la sustentabilidad de las generaciones
futuras. Adems de esto, cuenta con la acreditacin del sistema ISO 9001:2008, con el objetivo de
estandarizar los procesos y asegurar la calidad y servicio para todos sus clientes.
La lnea de extrusin monocapa, dentro de la empresa nombrada como la lnea 8, haba
quedado en desuso debido a problemas con su produccin, debido a esto la maquinaria quedo sin ser
operada y al transcurrir el tiempo para satisfacer las necesidades de refaccionamiento de otras lneas
se vio aunada en el despiece quedado as inoperable. Debido a la alta demanda, la empresa se vio
obligada a reparar esta lnea para apoyar con la produccin, asignndome as este proyecto como
residencias profesionales por el M.C. Moiss Muoz Snchez, donde mi finalidad de esta
investigacin es titularme por este medio.
La primera semana planteamos objetivos, el problema principal, el alcance y un organizado
cronograma de actividades para llevar un control de los procesos para la rehabilitacin de la lnea de
extrusin. En lo personal al salir de la escuela y entrar a un ambiente laboral industrial es un gran
cambio dado que uno como estudiante no est acostumbrado ms que a estudiar, realizar tareas,
exmenes, exposiciones entre otras cosas cotidianas que se realizan en la escuela. El proceso de
adaptacin fue rpido ya que todo lo visual que nos ofrece el ambiente laboral es demasiado
interesante ya verlo todo en la prctica. Cuando vi por primera vez la lnea de extrusin y el pensar
62
que tena que ponerla a funcionar con ayuda de mi asesor externo, lo miraba muy difcil puesto que
era algo desconocido para m, que poco a poco fui empezando a familiarizarme ya que cada cosa
nueva que miraba preguntaba lo ms bsico, que es, para que sirve y como funciona.
Es muy importante no quedarse con la duda de nada por ms insignificante que parezca, la
primera actividad fue la revisin de los sistemas de conjuntan la maquinaria para conocerlos y
adentrarse en el proceso que emplea la extrusora. Despus de esto se checaron los componentes
importantes de la maquinaria donde aprend a cmo saber si estos funcionaban o si estaban en mal
estado con ayuda de diversas herramientas de trabajo como multmetro y ampermetro.
La segunda actividad realizada fue el levantamiento de refaccionamiento donde se tena que
checar si las piezas a utilizar en la maquinaria se encontraban en el almacn y de no estar en
existencia se tenan que mandar a pedir.
Cabe resaltar que varios mtodos que se utilizaban para hacer chequeos y mediciones ya los
haba aprendido en la escuela. La tercera actividad fue la habilitacin de la maquina donde yo
sinceramente no saba por dnde bamos a empezar ya que es una maquina muy grande. Mi asesor
me indico que siempre se debe partir desde lo principal que hace funcionar a toda la lnea que es la
alimentacin. Primeramente, se checo que llegara voltaje y as se fue partiendo poco a poco siguiendo
los componentes que seguan despus de la zona de alimentacin.
Otra de las cosas con las cuales ya estaba familiarizado fue con las resistencias dado que,
durante una feria de mecatrnica organizada por mi institucin, incorporamos un proyecto unos
compaeros y yo, sobre una empacadora de lquidos automatizada. Donde en la empacadora
implementamos una resistencia que sellaba y cortaba las bolsas con el lquido y tena la misma
funcin de operacin. Pero, en la lnea de extrusin era un sistema ms complejo que incorpora un
controlador de temperatura comnmente conocido como pirmetro el cual yo ni siquiera saba de su
existencia. Mi asesor me ense a configurarlos y fue cuestin de tiempo para prcticamente saber
cmo configurarlos y usar sus funciones. Estos funcionan como un control On-Off, ya que estos
mantienen la temperatura regulada en un nivel deseado con la ayuda de un ventilador de enfriamiento
63
y un relevador de estado slido, el cual este ltimo componente no me haba tocado utilizarlo por lo
cual pregunte y tambin investigue sobre su funcionamiento.
Este proceso se convirti en algo tedioso ya que la maquina extrusora cuenta con muchas
zonas de calentamiento en la zona de extrusin y en la zona del dado, por lo cual se fue analizando
uno por uno y me explicaron los problemas o fallas que podan ocasionarse en estas zonas como
podra ser que algn fusible se quemara por alguna sobrecorriente ocasionando as que la resistencia
dejara de calentar, otro problema podra ser que el relevador se quemara por lo cual no calentara la
resistencia, otro problema tambin podra darse en que el contactor se quedara pegado o que se
votara por el consumo de corriente del motor ventilador. En los ventiladores tambin se pudiera
presentar que la toma de aire de estos estuviera obstruida por pelusa o polvo.
Al estar habilitadas las zonas de calentamiento utilizamos una cmara termogrfica para
observar que se estuviera aplicando un calentamiento uniforme, esta herramienta no la haba utilizado
y su funcionamiento era prcticamente fcil donde por medio de un lente perciba los niveles de calor
en la zona capturada.
La zona del motor extrusor solo fue el conectado de alimentacin del motor de corriente
directa donde una tarjeta converta de C.A. a C.D., apoyados con el manual del convertidor se
realizaron sus debidas conexiones. Durante este proceso nos vimos muy apoyados con los manuales
ya que sin estos prcticamente no se sabe cmo se conecta cada cosa. En los sistemas del aire
interno, externo y de succin tambin fue requerido la utilizacin de los manuales de cada uno de los
variadores que se emplean en cada una de esas secciones.
El motor del nip presentaba fallas por lo cual checamos la alimentacin y estaba bien, en esta
parte tardamos un poco hasta que dimos con la problemtica que eran los carbones de dicho motor,
solo fue necesario realizar un cambio por unos nuevos y funciono correctamente. Este motor tambin
contaba con un convertidor de CA/CD, pero era menos compleja que la del motor principal del
extrusor.
64
El sistema del IBC empleaba varios componentes como un sensor, electrovlvula, pistn, y
lnea de aire. Este sistema me pareci muy interesante por la incorporacin de los componentes
donde al principio no comprenda que era ni su funcionalidad. El problema que este tena es que la
electrovlvula no funcionaba dado que el sistema no liberaba el aire, pero al realizar el cambio realizo
bien su proceso.
Otra zona que nos llev algo de tiempo y tambin que realizamos una bsqueda de
informacin extra, fue en la parte de la bobinadora. Aqu este juego de rodillos estaba controlado por
un PLC el cual ejecutaba una secuencia para realizar el cambio de rollo. Se investig como realizar la
conexin del PLC con una computadora para obtener su diagrama escalera y checar que el proceso
fuera el correcto. Se necesit el cable para la conexin y transporte de datos al igual que la instalacin
de drivers y de programas necesarios para la conectividad.
La parte neumtica fue entretenida puesto que tenamos que cortar mangueras, buscar
vlvulas, conectores, unidades de mantenimiento, reguladores de presin entre otras cosas para
realizar las conexiones. Adems, que realizamos un etiquetado de las lneas y componentes para
hacer la esquematizacin de los diagramas neumticos ms organizados.
La realizacin de los diagramas elctricos y neumticos primero los plasmamos en papel y
luego los pasamos a computadora con la herramienta de AutoCAD Electrical, pens que nunca iba a
terminar y no saba por dnde empezar, pero como todo poco a poco agarre el ritmo y fui realizando
los diagramas rpidamente.
Al llegar el da de las pruebas y puesta en marcha de la lnea de extrusin se prepar el
material a procesar y se ajustaron los parmetros necesarios donde no se presentaron inconvenientes
y obteniendo un producto terminado que quedo dentro de los parmetros del rea de produccin
cumpliendo as satisfactoriamente con el objetivo principal y objetivos especficos del proyecto.
65
6 COMPETENCIAS DESARROLLADAS
1. Adaptacin mecnica de estructuras: En esta competencia adquir la habilidad para realizar
adaptaciones, mediante la colocacin de turbinas de ventilacin, realizando la reduccin para
ajustar al diseo de la salida del motor para el enfriamiento.
2. Aprendizaje del conectado de convertidores de corriente (CA/CD): Adquir el conocimiento
para realizar el conectado de convertidores de corriente alterna a corriente directa donde
realizbamos esa conversin debido a la utilizacin de motores de corriente directa.
3. Aprendizaje del proceso de extrusin de plstico: Adquir el conocimiento sobre el proceso de
extrusin del plstico donde aprend el funcionamiento conjunto de los sistemas que integra
una lnea de extrusin.
4. Aprendizaje en la aplicacin de control On-Off: Adquir el aprendizaje para emplear el control
On-Off mediante un controlador de temperatura, en esta competencia aprend como realizar
las conexiones elctricas para su correcto funcionamiento y la configuracin para ajustarlo a
las necesidades que se deseen emplear durante el proceso.
5. Chequeo de motores: En esta competencia adquir el conocimiento para checar el
embobinado de los motores y analizar el balanceo de la estructura.
6. Conectado de componentes en tablero de control: Adquir la habilidad para realizar el
conectado de componentes electrnicos. Utilizando potencimetros para el ajuste de las
velocidades de motores y botonera para el arranque y paro de motores.
7. Esquematizacin de diagramas elctricos: Implementando los conocimientos tericos previos
adquir la habilidad para plasmar diagramas elctricos trazados a mano mediante la
observacin y el seguimiento de cada componente electrnico, cableado elctrico y fuentes de
energa que interactan para realizar una funcin dentro de un proceso o sistema.
66
8. Esquematizacin de diagramas neumticos: En esta competencia lleve el conocimiento
terico a la observacin visual y plasmar los diagramas trazados a mano, para esto se
analizaron los componentes que interactan en el proceso o sistemas de accionamiento.
9. Implementacin de mantenimiento preventivo con el monitoreo de sistema de inyeccin INK
Jet: En esta competencia adquir el conocimiento de la implementacin del mantenimiento
preventivo a los sistemas de inyeccin de tinta por cabezales mediante rutinas de monitoreo.
Aprend a realizar el conectado de los sistemas de inyeccin, cambio de tinta y la
configuracin del panel de control para la modificacin de fuentes en el mensaje de impresin.
10. Implementacin de mantenimiento preventivo con el monitoreo de temperaturas: Adquir el
conocimiento de la implementacin del mantenimiento preventivo mediante rutinas de
monitoreo de temperaturas de las zonas de calentamiento de todas las lneas de produccin
de la empresa donde se reportaba cualquier anomala en el proceso y posteriormente se
realizaba su temprana reparacin.
11. Manejo de la herramienta de software AutoCAD Electrical: Adquir el conocimiento para la
operacin y el manejo de las funciones de un software de dibujo asistido por computadora
para llevar la esquematizacin de los diagramas trazados a mano a la digitalizacin.
12. Manejo de la herramienta de software FluidSIM: Adquir el conocimiento para la operacin y el
manejo de las funciones de un software de dibujo asistido por computadora empleado en la
neumtica para llevar acabo la esquematizacin de los diagramas trazados a mano a la
digitalizacin.
13. Operacin de cmara termogrfica: En esta competencia adquir el conocimiento de la
operatividad y el manejo de las funciones de una cmara termogrfica con la cual empleamos
en el proyecto para la toma de lecturas en las resistencias de calentamiento para la fundicin
del material plstico.
14. Operacin y configurado de variadores de frecuencia: Adquir el conocimiento para realizar las
conexiones electrnicas para el correcto funcionamiento de los variadores de frecuencia y
67
tambin adquir el conocimiento para realizar la configuracin para ajustar los parmetros del
variador.
15. Operacin y trabajo con fresadora manual: Adquir el conocimiento para operar una fresadora
manual conociendo todas sus funciones.
16. Operacin y trabajo con torno manual: Adquir el conocimiento para operar un torno manual
conociendo todas sus funciones. Me aporto el conocimiento del manejo de esta herramienta
que es el torno con la cual realizamos reducciones de elementos metlicos.
17. Perforaciones en estructuras de ventiladores: En esta competencia adquir la habilidad para la
realizacin de perforaciones en los abanicos enfriadores, aplicando los conocimientos
adquiridos en la fresadora manual. Las perforaciones ayudan a las estructuras para quedaran
fijas y evitar el movimiento o vibraciones en su funcionamiento.
18. Realizar conexiones neumticas: Adquir la habilidad y el conocimiento para realizar
conexiones neumticas, as como tambin el tipo de vlvulas u otro componente a utilizar
para emplear en los diferentes accionamientos que sean requeridos.
19. Realizar la comunicacin de PLC Allen-Bradley con PC: Adquir el conocimiento para realizar
la comunicacin de un PLC Allen-Bradley a una computadora, mediante la comunicacin de
datos e implementacin de diferentes softwares para llevar a cabo la comunicacin y
configuracin del PLC.
20. Reduccin en ejes metlicos: Adquir la habilidad para la realizacin de reducciones en ejes
metlicos, aplicando los conocimientos adquiridos en el torno manual. Los ejes se redujeron
con la finalidad de que las aspas del ventilados quedaran colocadas en el eje, siendo fijadas
despus con un opresor.
21. Revisin de componentes electrnicos: En esta competencia adquir la habilidad de detectar
componentes electrnicos que estuvieran en mal estado, mediante la aplicacin de diversas
herramientas para la deteccin de la conduccin de los componentes.
68
7 FUENTES DE INFORMACIN
1. ABB. (2005). Manual del usuario de Convertidores de frecuencia ACS350. Obtenido de
https://library.e.abb.com/public/71e941e1f56bb8d4c125734800248d39/ES_%20ACS350_UM_
D_screenres.pdf
2. ABB. (2005). Manual del Usuario de Convertidores de frecuencia ACS550-01 y ACS550-U1.
Obtenido de
https://library.e.abb.com/public/6729b85ae788c3cbc1257d56002a939b/ES_ACS550-
01_UM_H_A4_screen.pdf
3. ABSA. (s.f.). Cmo Configurar el RSLogix 500 para programar la familia Micrologix mediante
RS-232. Obtenido de http://instrumentacionycontrol.net/Descargas/Descargas/ALLEN-
BRADLEY/Software_de_programacion_de_PLC/IyCnet_ConfRsLogix500_RS232.pdf
4. Allen-Bradley. (s.f.). MicroLogix 1500 Programmable Controllers. Obtenido de
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/1764-um001_-en-
p.pdf
5. Cedeo, P. (s.f.). Venezuela en plstico. Obtenido de
http://www.venezuelaenplastico.com.ve/extrusion1.htm
6. Curiel, A. (2014). Procesos para materiales termoplasticos. Obtenido de
https://es.scribd.com/document/318045498/Trabajo-de-Procesos-Termoplasticos
7. Danfoss. (s.f.). Manual de Funcionamiento del convertidor de frecuencia VLT Micro FC 51.
Obtenido de
http://www.comser.cl/pdf/Danfoss/variadoresdefrecuencia/ManualdefuncionamientoVLTMicroD
riveFC051.pdf
69
8. Garavito, J. (2007). Polimeros. Obtenido de
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/2734_plimeros.pdf
9. Mariano. (Marzo de 2011). Extrusin de materiales plsticos. Obtenido de
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/03/extrusion-de-materiales-plasticos.html
10. Mariano. (2011). Extrusion de materiales plasticos II. Obtenido de
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/05/extrusion-de-materiales-plasticos-ii.html
11. Mariano. (2011). Extrusion de pelicula soplada. Obtenido de
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2012/04/extrusion-de-pelicula-soplada.html
12. Mexico, T. I. (2010). Controladores de temperatura. Obtenido de http://teii.com.mx/controles-
temperatura.html
13. Mexico, T. I. (2010). Resistencias electricas tipo banda. Obtenido de
http://teii.com.mx/resistencias-tipo-banda.html#resistencia-banda-mica
14. Mexico, T. I. (2010). Termopares industriales, diseo y fabricacin. Obtenido de
http://teii.com.mx/termopares.html
15. Moeller, K. (s.f.). Manual Typact TPY3-415. Obtenido de
http://www.inverter.co.uk/applications/manuals&datasheets/Manual-TPY3-2B.pdf
16. Perez, J., Maldonado, M., & Medina, C. (2008). Diseo y construccin de una extrusora con
capacidad de 1 kg/h, diseo del proceso y diseo del producto para el reciclaje mecnico del
PET. Obtenido de http://repositorio.espe.edu.ec/handle/21000/286
17. QuimiNet. (Septiembre de 2007). El proceso de extrusin de plstico. Obtenido de
http://www.quiminet.com/articulos/el-proceso-de-extrusion-del-plastico-22521.htm
18. Rodriguez, M. (2001). Extrusion inyeccion. Obtenido de
http://es.slideshare.net/miguelangelrdz/extrusion-inyecion
70
19. Ruiz, N., & Gonzales, E. (Abril de 2013). Extrusion. Obtenido de
https://prezi.com/71syzxkcefl4/copy-of-extrusion/
71
8 ANEXOS
8.1 Zona 1 de calentamiento
Diagrama elctrico de la zona de calentamiento 1 del extrusor.
72
8.2 Zona 1 de ventiladores
Diagrama elctrico de la zona de ventiladores 1 del extrusor.
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
Diagrama elctrico de la zona de calentamiento 7 del extrusor (Cambiamallas).
83
Diagrama elctrico de la zona de calentamiento 8 del dado.
84
85
86
87
88
89
8.19 Convertido CA/CD para motor del extrusor 1
Diagrama elctrico del convertidor de CA/CD del motor principal diagrama 1.
90
8.20 Convertidor CA/CD para motor del extrusor 2
91
8.21 Convertidor CA/CD para motor del extrusor 3
92
8.22 Ventilador del motor extrusor
Diagrama elctrico del ventilador para el motor principal del extrusor.
93
8.23 Variador de frecuencia para la succin
Diagrama elctrico del variador que controla la velocidad del motor bomba para la succin del
aire en la burbuja.
94
8.24 Variador de frecuencia para el aire interno
Diagrama elctrico del variador que controla la velocidad del motor bomba para el aire interno
el cual infla la burbuja.
95
8.25 Variador de frecuencia para el aire externo
Diagrama elctrico del variador que controla la velocidad del motor bomba para el aire externo
el cual enfra la burbuja.
96
8.26 Motor del NIP
Diagrama elctrico del convertidor de CA/CD para el control de la velocidad del motor del NIP.
97
8.27 Diagrama neumtico 1
Diagrama neumtico del sistema del IBC.
98
Diagrama neumtico de la zona del embobinado.
99
Diagrama neumtico del conector de 5 salidas de aire.
100
Diagrama neumtico del balancn y la calandria.
101
Diagrama neumtico de la eyeccin de aire para inflar los ejes expansibles.
102
103
104
Diagrama neumtico de la zona del NIP.
105
Diagrama neumtico de la zona del NIP.
106

Documentacion y Puesta en Marcha de Linea de Extrusion Monocapa

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TECNOLGICO NACIONAL DE MXICO

Instituto Tecnolgico de Culiacn

gran influencia para llevar a cabo el presente trabajo.

La presente investigacin se bas en la rehabilitacin de una lnea de extrusin mono capa de

pelcula de polietileno para la adecuacin de los procesos del Departamento de Produccin en la

de la lnea de extrusin. Se gener la esquematizacin de los aspectos ms importantes en cuanto a la

1.1 Planteamiento del problema .............................................................................................. 1

1.2 Descripcin de la empresa u organizacin ....................................................................... 2

1.3 Objetivo general................................................................................................................. 3

1.4 Objetivos especficos ......................................................................................................... 3

1.5 Justificacin ....................................................................................................................... 4

1.6 Alcance .............................................................................................................................. 4

2 FUNDAMENTO TERICO ........................................................................................................ 5

2.1 Descripcin del equipo ...................................................................................................... 7

2.1.1 Motor principal .............................................................................................................. 8

2.1.2 Tolva ............................................................................................................................. 8

2.1.3 Barril o Can ............................................................................................................... 8

2.1.4 Husillo ........................................................................................................................... 9

2.1.5 Alabes ........................................................................................................................... 9

2.1.5.1 Zona de alimentacin .......................................................................................... 10

2.1.5.2 Zona de compresin ............................................................................................ 11

2.1.5.3 Zona de dosificacin ............................................................................................ 11

2.1.6 Resistencia elctrica ................................................................................................... 12

2.1.7 Termopares ................................................................................................................ 12

2.1.8 Controlador de temperatura ....................................................................................... 12

2.1.10 El cabezal ................................................................................................................. 13

2.1.10.1 Plato rompedor y filtro........................................................................................ 13

2.1.10.2 Boquilla .............................................................................................................. 13

2.2 Extrusin de pelcula tubular ........................................................................................... 14

2.2.1 Dado o Cabezal para pelcula tubular ........................................................................ 15

2.2.1.1 Ranura de flujo helicoidal .................................................................................... 15

2.2.1.2 Tornillo de calibracin de espesor ....................................................................... 15

2.2.2 Anillo de enfriamiento ................................................................................................. 16

2.2.3 Unidades de calibracin ............................................................................................. 17

2.2.4 Unidad de tiro ............................................................................................................. 18

2.2.5 Rodillos de tiro ............................................................................................................ 18

2.2.6 Embobinadora ............................................................................................................ 19

2.2.6.1 Embobinadores de Contacto ............................................................................... 19

2.2.6.2 Embobinadores Centrales ................................................................................... 19

2.3 Descripcin del proceso .................................................................................................. 20

2.4 Ventajas y restricciones ................................................................................................... 21

2.5 Aplicaciones actuales ...................................................................................................... 22

3.1 Levantamiento de necesidades de refaccionamiento ..................................................... 24

3.1.1 Relevador en estado solido ........................................................................................ 24

3.1.2 Fusible ........................................................................................................................ 25

3.1.3 Termopar .................................................................................................................... 25

3.1.5 Controlador de temperatura ....................................................................................... 26

3.1.6 Selector (Switch)......................................................................................................... 27

3.1.7 Guarda motor .............................................................................................................. 27

3.1.8 Contactor .................................................................................................................... 28

3.1.9 Clavijas de conexin ................................................................................................... 28

3.2 Habilitacin de sistemas .................................................................................................. 29

3.2.1 Alimentacin elctrica ................................................................................................. 29

3.2.2 Motor Extrusor ............................................................................................................ 31

3.2.3 Zonas de temperatura del extrusor ............................................................................ 34

3.2.4 Zona de temperatura del dado ................................................................................... 39

3.2.5 Zona de aires .............................................................................................................. 41

3.2.5.1 Variador ABB ACS350-03E-15A6-4 .................................................................... 42

3.2.5.2 Variador ABB ACS550-01-015A-4 ...................................................................... 43

3.2.5.3 Variador DANFOSS VLT MICRO DRIVE FC-051 ............................................... 44

3.2.6 Sistema del IBC .......................................................................................................... 45

3.2.7 NIP .............................................................................................................................. 47

3.2.8 Bobinadora ................................................................................................................. 49

3.3 Esquematizacin de diagramas elctricos y neumticos ................................................ 53