UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA Y
METALURGICA
SOLIDIFICACIN ME322-R
DISEO DE RISER

DOCENTE:
ALIAGA INGARUCA OVER AVELINO
ESTUDIANTE:
CHUQUILLANQUI RAMOS ELIO
FECHA DE ENTREGA
22/11/16

NOVIEMBRE 2016

LIMA-PER
 INTRODUCCIN

En el presente laboratorio se hizo en 2 partes para hacer el diseo de riser la primera parte
constaba en empezar haciendo la preparacin de la arena con arcilla en la cual tuvimos que
hacer pasar por una malla para obtener una determinada finura de la arena para luego
apizonarla en unas cajas con su respectivo molde la cual tena un diseo que constaba de
canales, risers, necks choques, bebedero y pozo de bebedero, despus de haber diseado las
cajas con sus respectivos moldes, la segunda parte del laboratorio constaba que el ingeniero se
encargaba de preparar el fundente para luego introducirlos en sus respectivas cajas la colada
con una temperatura adecuada y as luego obtener como despus de un tiempo determinado
una pieza solidificada de aluminio como resultado del laboratorio.
OBJETIVO

Usar los criterios de fundicin para disear la pieza de molde

Calcular el tamao y cuantos riser se utilizaran para tu molde.
Aprender a calcular estimados del tiempo de solidificacin de la pieza en el molde.

Disear un sistema de alimentacin, rea de ataque, bebedero, pozo de bebedero y

risers necesarios para obtener una pieza solidificada sin imperfecciones como rechupes
y burbujas internas

FUNDAMENTO TEORICO

DISEO DE RISER

Para el diseo de riser es normal que los risers se colocan en la seccin ms pesada de la pieza
donde el tamao y forma del riser debe satisfacer los siguientes requerimientos:

El riser debe enfriarse muy lentamente con respecto a la pieza, para asegurar que el
metal liquido ser suministrado a la pieza durante todo el tiempo que dure su
solidificacin (tiempo de solidificacin )
Debe tener un volumen suficiente de metal para compensar la contraccin total
(volumen del metal)
Debe cubrir completamente el rea de moldeo que requiere alimentacin.
Mantener la fluidez del metal y penetrar hasta la ltima cavidad de contraccin.
Establecer un gradiente de temperatura pronunciado dentro del molde, de modo que
la pieza solidifique en direccin al riser.

Otros factores que intervienen en el funcionamiento efectivo del riser son:

La diferencia de presin en el sistema

El correcto dimensionamiento de la unin del riser y la pieza (neck) (distancia de alimentacin)

Formas de los riser:

La ecuacin de Chvorinov:
2
V
t=B
A()
El tiempo de solidificacin es directamente proporcional a la relacin del (V/A) de la pieza. Esto
nos indica que la forma ptima del riser, de una masa dada que permanecer lquido por un
perodo ms largo, es el de una esfera; ya que sta tiene una superficie de radiacin mnima.
Por un razonamiento similar, un riser cilndrico ser ms eficiente que un riser de seccin
cuadrada o rectangular, de masa equivalente.
Las Tablas, presentan una comparacin de la relacin V/A, para un nmero de formas simples
de idntico volumen (1,000 cm3), adems nos muestra el tiempo de solidificacin, calculado de
la relacin de Chvorinov. La Tabla primera, se refiere a cuerpos de diversas formas; la segunda
Tabla, est referida a placas de diversas proporciones.

Ambas Tablas se han calculado, para el caso del acero fundido en moldes de arena.

Dd = Dimensin determinativa. M = Mdulo de solidificacin = V/A

T = Tiempo de solidificacin = 2.1 M2 %t = % del tiempo de solidificacin de la esfera.

El uso de risers esfricos no se ha adoptado, debido a las dificultades que se presentan en el

moldeo y la dificultad de conectar este riser a la pieza, siendo el riser de forma cilndrica el ms
empleado generalmente; en este caso los modelos pueden retirarse a travs de la superficie
superior del molde o a travs de la lnea de particin. Los risers de forma semi-esfrica,
tambin son utilizados. En relacin al tiempo de solidificacin, es muy importante analizar el
flujo de calor producido desde el riser. Al calor adicionado al riser como acero lquido
sobrecalentado, calor de fusin del acero y calor sensible del acero slido; se puede agregar el
calor producido al adicionar materiales exotrmicos en la superficie libre del riser.
Este calor se pierde, principalmente, por radiacin a travs de la superficie libre superior (un
poco por conveccin), y por conduccin a las paredes de arena y a la pieza. El calor tambin se
pierde por el flujo de metal del riser a la pieza, durante la solidificacin.

Las prdidas de calor de los riser

la perdida de se puede dar por una conduccin hacia arriba o por una conduccin lateral
Las prdidas de calor de los riser se puede dar de dos formas dependiendo de como se coloca
el riser en el molde.

Tipos de riser:

Bsicamente los risers pueden clasificarse en 2 grupos; dependiendo de que estos tengan una
superficie libre (en contacto con el aire), en la parte superior del molde (riser abierto), o que
sta superficie sea cerrada en forma de cpula (riser ciego o atmosfrico).

Riser abierto.- Estos risers pueden ubicarse a un lado de la pieza (lateralmente), o en la parte
central superior sobre la pieza, tal como se ilustran en la figura.

Los abiertos pueden estar ubicados en la parte central superior

Riser ciego

Son usados frecuentemente para alimentar secciones pesadas de la pieza, ubicados en la parte
ms baja de la cavidad del molde

Solamente despus que la parte intermedia de la pieza haya solidificada, el riser ciego acta
independientemente

Cerca del 66 a 75 % del peso del riser ciego debe sumarse al peso de la pieza, cuando se calcula
el tamao del riser abierto.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

PRIMERA PARTE

Se realiza el preparado de arena con arcilla y se zarandea.

Se disea las partes que van alimentar a la pieza como los canales, pozo, necks y riser.

Despus se colocan los canales, bebedero, ataques, pozo y riser con sus respectivas medidas
para el modelo determinado.
Luego realizamos el apizonamiento de las siguientes cajas, en la cual se coloca los risers con sus
respectivos medidas y el bebedero por donde se va introducir la colada

Por ltimo se retira todas las partes del molde y el molde, listo para verter la colada.
SEGUNDA PARTE

Se empieza con la seleccin de metal que se va a fundir

Tambin tenemos que agregar el fundente (aloflux 11) y el desgasificante.

Una vez ya fundido el aluminio empezamos con retirar la escoria

Una vez ya retirado el crisol del horno se observ que la temperatura al inicio fue de 769C

Despus observamos que la temperatura fue de 720C con lo cual procedimos a verter la
colada en el molde de arena.

Despus de un tiempo de haber transcurrido la solidificacin de la pieza procedimos a abrir las

cajas dando una pieza de aluminio formado completamente.
Observamos que al final la pieza tiene una buena superficie pero a pesar de eso se gener un
rechupe en su estructura.
CLCULOS Y RESULTADOS
Supondremos por tanto que la pieza es un tronco de pirmide y una mitad de un cono elptico:

1. tronco de pirmide:

H=16.5 cm
2. mitad de un cono elptico:

h=10 cm y D medio =9.9 cm

Tomamos esta opcin ya que nos permitir hallar un volumen en exceso, el cual ser pequeo,
pero nos ayudar tener un valor que nos asegure que no faltar material para nuestra pieza.

Entonces tenemos:

Clculo de Volumen de la pieza:

A 1 + A2 + A1 . A 2
1 )
V tronco de piramide =
3
(11,3) x( 23,4)+ ( 20,4 ) x (13,4)+ (11,3)(23,4)(20,4 )(13,4)
1
V tronco de piramide=
3
3
V tronco de piramide=4436,48 cm

1
V mitad de cono eliptico= . . a . b . h
2
1
V mitad de cono eliptico= . 4,2 x 5,7 x 10
2
3
V mitad de cono eliptico=125,286 cm

V pieza =V tronco de piramide +V mitad de cono eliptico

V pieza =4436,48+125,286
3
V pieza =4561,766 cm

Clculo de la masa de la pieza:

m pieza= . V

m pieza=2.69 x 4561,766

m pieza=12271,150 g

m pieza=12,271 Kg
Clculo del rea Superficial de la pieza:
A tronco de piramide = A lateral + A base 1+ A base 2

A tronco pird= (13,4 +11,3 ) . ( 16,5 ) . ( 2 ) + ( 23,4 +20,4 ) . ( 16,5 ) . ( 2 ) +11,3 ( 23,4 ) +20,4(13,4 )
3
A tronco de piramide =2798,28 cm
A mitad decono eliptico= Alateral + A base

1 1 4,2+5,7
A mitad decono eliptico= . .4,2 ( 5,7 ) + . .10( )
2 2 2
A mitad de cono eliptico=115,295

A pieza =A tronco de piramide + A mitad de cono eliptico

3
A pieza =2913,575 cm

Clculo del mdulo de la pieza:

V
M p=
A
4561,766
M p=
2913,575
M p=1,565 cm

Luego en el riser:

D
H=1.5D

En un riser se cumple:

H=1.5 D=3 r
Luego, el mdulo del riser ser:

V
M R=
A

Donde el volumen del riser es:

V R = .r 2 . H

Y el rea del riser es:

2
A R=2 . r +2 . r . H
Entonces:
2
.r .H
M R= 2
2 .r +2 . r . H

. r2 . H
M R=
2( . r 2 + . r . H)
Pero:

H=3 r
Entonces:
2
. r .3 r
M R= 2
2( . r + . r .3 r)

3 . r3
M R=
2( . r 2 +3 r 2 )
3
3 .r
M R=
8 r2
3r
M R=
8
Adems por ser una fundicin no ferrosa (Aluminio), se cumple:
M R =1.3 M p

M R =1,3 (1,565 )

M R =2,034 cm

Sin embargo:

3r
M R=
8
 3r
2,034=
8
r=5,425 cm
H=3 r
H=16,275 cm

Teniendo de esta forma el dimensionamiento del riser.

Clculo del volumen del riser:

V R = .r 2 . H

V R = . ( 5,425 )2 .16,275
3
V R =1504,007 cm

Clculo de masa del riser:

m Riser =V

m Riser =2.69 x 1504,007

mRiser =4045,778 g

mRiser =4,045 Kg

Adems conocemos la siguiente relacin:

M P< M N < M R
1,565 2,034
Sacando un promedio:

M N =1,8

Dnde:

V
MN=
A
2
.r .H
M R=
2 .r . H
Dnde:

D
H=r =
2
Entonces:

.r 2 . r
MN=
2 .r . r
 3
.r
MN=
2 .r 2
r
MN=
2
r
1,8=
2
r=3,6 cm
D=7,2 cm
H=3,6 cm
Debido a que la altura del riser es demasiado grande nosotros consideramos hacer 2 riser
para reducir la altura y tener mayor eficiencia en la pieza.

V R =1504,007 cm 3

Por lo tanto el nuevo volumen por riser es:

3
1504,007 cm
V R= =752,003 cm 3
2
3
V R =3 . r
3
r=4,305 cm
Se halla el nuevo mdulo de riser:

3r
M R=
8
3 (4,305)
M R=
8
M R =1,612

H=3( 4,305)
H=12,9 cm
Teniendo de esta forma el dimensionamiento del riser lateral.
D=8,61 cm
H=12,9 13 cm
Calculo de las dimensiones del neck

M P< M N < M R
1,565 1,612
 M N =1,588

r
MN=
2
r
1,588=
2
r=3,176cm y h=3,176cm

Clculo del volumen del neck:

2
V N = . r . H
2
V N = . (3,176 ) ( 3,176 )

V N =100,593 cm3

Clculo de la Masa del neck para el riser abierto:

mneck = V

mneck =2,69 x 100,593

mneck=270,595 g

2 mneck =541,19 gr

2 mneck =0,541 Kg

Clculo del rea de choque:

A C= X .
Peso total
H ef

Pesototal =mpieza + 2m Neck +mRiser

Clculo de altura efectiva:

2
B
H ef =H
2C

( 6,7)2
H ef =13
2 ( 13,4 )
H ef =11,325 cm

Adems para el aluminio se sabe:

X Al =8.25
Tendramos entonces:

A C= X .
Peso total
H ef

A C =8.25 x
12,271+0,541+4,045
11,325

A C =8.25 x
16,856
11,325

2
A Choque=10,064 cm

Se propone realizar 4 ataques

Por tanto el rea por ataque es:

10,064 2
A Choque= cm
4
2
A Choque=2,516 cm

Dimensiones de rea de ataque:

A=2a

H=5a

Debido a que el aluminio es un metal ligero se tom esos parmetros de referencias para el
rea de ataque de 2/5.

A (ancho)=1,003 cm

H (altura)=2,507 cm

L=3 cm

Hallando volumen de los ataques

V canal de ataque =AHL

V canal de ataque =1,0032,5073

3
V canal de ataque =7,543 cm
3
V total de ataque =47.543 cm
3
V total de ataque =30,174 cm
 mtotal de ataque =2,69 x 30,174

m total de ataque =81,168 gr

mtotal de ataque =0,811 Kg

Luego se tiene la siguiente relacin:

A bebedero : A canal decolada : Achoque

133

3,354 cm2 10,064 cm2 10,064 cm 2

Entonces:

rea de bebedero
2
A b =3,354 cm
2
A b = . r
2
3,354= . r
r=1,033 cm
Lo cual se aproxima a 1cm para lo experimental

El dimetro de bajada ser:

D=2,066 cm
Para lo experimental consideramos un dimetro de 2cm

Hallando volumen del bebedero

V bebedero = . r 2 . H

V bebedero = . 1,0332 .13

V bebedero =43,58 cm 3
mbebedero =2,69 x 43,58

mbebedero =117,23 gr

mbebedero =0,117 Kg

rea de canal de colada

A canal decolada =10,064 cm 2

Dimensiones de canal de colada
A=3,24cm

B=3,24cm

Hallando volumen del canal de colada

En nuestro diseo se us un brazo de canal de colada de dimensin

L=40cm

V canal de colada =3,24 x 3,24 x 40

3
V canal de colada =419,901 cm
mcanalde colada=2,69 x 419,901

m canalde colada=1129,533 gr

mcanalde colada=1.129 Kg

Hallando el volumen del pozo del bebedero:

H= 2*3,24cm = 6,48cm
A= 2*X = 4 cm
B=2,5*X = 5cm
V=H*A*B
V=129,6 cm3

m pozo=2,69 x 129,6

m pozo=348,624 gr

m pozo=0,348 Kg

Hallando masa total

m pieza=12,271 Kg

mRiser =4,045 Kg

m neck =0,541 Kg
 m canalcolado =1,129 Kg

mtotal de ataque =0,811 Kg

m pozo=0,348 Kg

m bebedero =0,11 7 Kg

mtotal =m pieza +m Riser +mneck + mcanal decolado +mtotal ataque +mbebedero + mpozo del bebedero

mtotal =12,271+4,045+ 0.541+1,129+ 0,811+0.117 +0,348

mtotal =19,262 Kg

Por lo tanto masa requerida para realizar el experimento es aproximadamente de 19,262Kg

pero preferimos poner algo de exceso en el experimento considerando como 20Kg

CONCLUSIONES

El modelo de riser que utilizamos fue cilndrico debido a que en nuestra pieza tena una
mayor eficiencia de la forma del riser.

Se utiliz una relacin de 2/5 para el rea de choque debido a que el aluminio es un
metal ligero.

se utiliz una buena humedad la arena con los cual nos dio una superficie lisa la pieza
metlica final.

En los canales de choque se utiliz un modelo sin presin debido al aluminio en un

metal ligero.

Se observa que los 2 risers colocados en el molde sirvi para las fuga de gases o
vapores en la pieza obtenida.

Se realiz unos buenos clculos del dimetro del canal de bebedero y de los canales
alimentadores por lo cual se obtuvo una buena pieza compactada.
OBSERVACIONES

Se observ que al colocar los 2 riser de forma inadecuada en la pieza producida al final
tuvo un rechupe.

La temperatura con la cual se llego a la fundicin del aluminio en el crisol fue al inicio
de 769C y en la cual se vierte la colada al molde fue de 720C.

Observamos que el fundente (aluflux 11) y el desgasificante son necesarios para

realizar la fundicin del metal (aluminio) debido a que uno extrae los gases formados
en la colada y el otro llega a juntar la escoria que se forma en la colada.

Tener una determinada humedad de la arena con la que se trabaja para obtener una
pieza final en perfectas condiciones sus superficies.