Mantenimiento Industrial

Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios - Ing.
Fanor Rojas Montao
CAPITULO I
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1. DESARROLLO ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO
INTRODUCCION
El desarrollo del mantenimiento, las tcnicas y mtodos se ha dado en funcin del desarrollo tcnico
cientfico, el desarrollo tcnico-cientfico a dado lugar a una gran diversidad y complejidad de
mquinas productivas y de servicio. Hasta 1914, no haba mantenimiento preventivo y las reparaciones
eran ejecutadas por el mismo personal de operaciones. Con lo ocurrido en la primera Guerra Mundial y
la implantacin de la produccin en serie, instituida por la FORD, las fbricas pasaron a establecer
programas mnimos de produccin y en consecuencia sintieron la necesidad de crear equipos de
personal tcnico que pudiesen efectuar reparaciones en mquinas operatrices en el menor tiempo
posible. As surgi la divisin de mantenimiento subordinado a la divisin de operaciones, cuyo
objetivo bsico era la de ejecutar reparaciones correctivas (Mantenimiento Correctivo) Figura 1.1
DIRECTOR INDUSTRIAL
OPERACIN
MANTENIMIENTO
Figura 1.1 Posicionamiento del mantenimiento en la dcada de los 30.
Esta estructura se mantuvo hasta la dcada de los 30, para atender las necesidades de la Segunda
Guerra Mundial y el periodo de pos guerra se dio la necesidad de aumentar con rapidez la produccin,
para lo que la administracin industrial paso a preocuparse, no solo de corregir fallas despus que
hayan ocurrido, sino evitar que ellas ocurriesen, y el personal tcnico de mantenimiento paso a
practicar el proceso de prevencin de averas mantenimiento preventivo que, juntamente con la
correccin, completaba el cuadro de mantenimiento, formando una estructura tan importante como la
de operacin - figura 1.2.
DIRECTOR INDUSTRIAL
OPERACION MANTENIMIEN
TO
Figura 1.2 Posicionamiento del mantenimiento en las dcadas 30 a 40
Por el ao 1950, con el desarrollo de la industria productiva para, la evolucin de la aviacin
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Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios - Ing. Fanor Rojas Montao
comercial y de la industria electrnica, los gerentes de mantenimiento preocupados observan que en

muchos casos, el tiempo gastado para diagnosticar las fallas era mayor que el utilizado en la ejecucin
de las reparaciones, conforme se muestra en el cuadro, debido a ello se organiz equipos de
especialistas que se constituyan en rgano de asesoramiento a la produccin que se lo llam Ingeniera
de Mantenimiento y recibi los encargos de;
1.- planificar el mantenimiento preventivo,

2.- controlar la ejecucin del mantenimiento preventivo,
3.- analizar causas y efectos de las averas o fallas. Dndonos nueva estructura o posicionamiento del
mantenimiento.
Tiempos de Diagnstico y Reparacin de Equipos en funcin de su naturaleza constructiva.

NATURALEZA DIAGNOSTICO REPARACIN
Mecnico 10% 90%
Hidrulico 20% 80%
Elctrico 60% 40%
Electrnico 90% 10%
Cuadro Porcentuales de tiempo de diagnosis y reparacin en funcin de la naturaleza de los equipos.

DIRECTOR INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO OPERACIN
ING. DE MANT.
-Planificar, controlar la ejecucin del
mantenimiento preventivo. EJECUCIN DE
-Analizar causas y efectos. MANTENIMIENTO
Figura1.3 Posicionamiento del mantenimiento de la dcada de los 50 a 60
A partir de 1966, con la difusin de las computadoras y la sofisticacin de los instrumentos de

proteccin y medicin de diferentes magnitudes tales como, desgaste, vibraciones, des alineamiento,
variacin de temperaturas y otros, la ingeniera de mantenimiento pas a desarrollar criterios de
prediccin o previsin de fallas, buscando la optimizacin en la utilizacin de los equipos de
produccin industrial y/o prestacin de servicios. Esos criterios, conocidos de forma incorrecta como
mantenimiento Predictivo o Previsivo y, fueron asociados a mtodos de controles de mantenimiento
automatizados, reduciendo los cargos burocrticos de los ejecutantes. Esas actividades ocasionaron el
desmembramiento de la Ingeniera de mantenimiento que paso a tener dos divisiones, la divisin de
estudio de ocurrencias y el de PCM Planificacin y control de Mantenimiento, este ltimo con la
finalidad de, desarrollar, implementar y analizar los resultados de los sistemas automatizados d
mantenimiento implementados, de acuerdo con la ilustracin Figura 1.4
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DIRECTOR INDUSTRIAL
Operacin Mantenimiento
Ingeniera de Ejecucin de
mantenimiento mantenimiento
ESTUDIOS
OCURRENCIAS PCM
Figura 1.4 Subdivisin de la Ingeniera de mantenimiento en reas de estudios y PCM.
A partir de 1980, con el desarrollo de las micro computadoras o computadoras porttiles a costos
reducidos y lenguajes simples, las divisiones o departamentos de mantenimiento pasaron a desarrollar y
procesar sus propios programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia o disponibilidad
humana y de equipos para la atencin de sus prioridades de procesamiento de las Informaciones por el
computador central, adems de las dificultades de comunicacin en la transmisin de datos acordes a
sus necesidades para el analista de sistemas, ni siempre el personal estaba familiarizado con el rea de
mantenimiento. Sin embargo es recomendable que esas microcomputadoras sean acopladas a travs de
red con las otras divisiones tales como Almacenes, Operaciones, Contabilidad, Compra, todo ello
constituyndose en la central de datos, posibilitando que las informaciones queden disponibles para
generacin de reportes necesarios a todos los niveles de la Empresa. En algunas Empresas la divisin
de P.C.M. Planificacin y Control de Mantenimiento pas a significar un rgano de asesoramiento a
los departamentos de supervisin general de produccin y mantenimiento (Figura 1.5), influenciando a
la vez al rea de operaciones.
DIRECTOR
PCM
PLANIFICACIN Y CONTROL
DE MANT.
Operacin Mantenimiento
Ingeniera de Ejecucin de
mantenimiento mantenimiento
ESTUDIOS
ocurrencias
Figura 1.5 Posicionamiento del PCM, asesorando la direccin de la empresa y a la Supervisin General
de Produccin.
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2. CONCEPTO DE MANTENIMIENTO.
El mantenimiento consiste en aplicar o realizar en una instalacin industrial, maquinarias de

construccin civil, obras pblicas, automviles y otros, una serie de operaciones de forma sistemtica
ordenada y planificada dirigido a conservar en perfecto estado de funcionamiento y de forma
continua prolongando de esta manera la vida til de todos los equipos de produccin industrial,
equipos de prestacin de servicio y otros, haciendo que cumplan a cabalidad la produccin industrial
planificada y/o trabajos de prestacin de servicios comprometidos. El mantenimiento consiste en
aplicar o realizar en una instalacin industrial, maquinarias de construccin civil, obras pblicas,
automviles y otros, una serie de operaciones de forma sistemtica ordenada y planificada dirigido a
conservar en perfecto estado de funcionamiento y de forma continua prolongando de esta manera la
vida til de todos los equipos de produccin industrial, equipos de prestacin de servicio y otros,
haciendo que cumplan a cabalidad la produccin industrial planificada y/o trabajos de prestacin de
servicios comprometidos.
2.1 Objetivos del mantenimiento.
El mantenimiento tiene el objetivo no solamente la de, aplicar a las mquinas trabajos de

mantenimiento antes o despus de las averas, evitando interrupciones en los procesos de produccin
industrial o trabajos de prestacin de servicios, tiene tambin el objetivo de bajar costos de
produccin y prestacin de servicios, obtener continuidad, rentabilidad, calidad de los productos
industriales o servicios prestados consecuentemente competibilidad.
a) Costo del Producto.
Los costos de produccin o de servicios se mantiene competitivos evitando aumentar al valor

establecido del producto acabado y/o operaciones de prestacin de servicios, costos de mano de obra
del operador por el tiempo paralizado de la mquina, tambin evitando se le sume los intereses de la
inversin por el tiempo paralizado, el costo de mano de obra de horas extras y repuestos, encareciendo
el producto o la prestacin de servicios con lo que se pierde competibilidad.
b) Rentabilidad.
Otro objetivo del mantenimiento es obtener alta rentabilidad haciendo que, las instalaciones
industriales o equipos de prestacin de servicios estn en condiciones ptimas de operacin a
consecuencia de un mantenimiento adecuado, dndonos productividad y calidad, consecuentemente el
producto tendr un buen costo, estando las instalaciones en mal estado por falta de mantenimiento no
trabajarn con toda su capacidad o simplemente se paralizar la produccin, esta para1izacin o
disminucin de la produccin afecta la rentabilidad buscar la rentabilidad es el objetivo bsico de
toda actividad industrial y de servicios. La rentabilidad es funcin directa de la capacidad de
produccin de las mquinas y la calidad.
Sntesis. La rentabilidad es funcin directa de la, productibilidad y la calidad del productos o servicios
prestados, equipos mal mantenidos afectan la productibilidad y a la calidad debido a que, existe
paralizacin de las instalaciones industriales o simplemente las instalaciones industriales trabajan sin
toda su capacidad productiva y de una calidad baja, consecuentemente atraso en el cronograma de
produccin y con bajo nivel de calidad, a objeto de recuperar el tiempo perdido las fbricas se ven
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obligadas a trabajar ms rpido sin el control necesario de calidad, con lo que se pierde credibilidad y
competitividad, se pierde clientes, y el objetivo bsico que es la rentabilidad, por todo ello se debe
actuar en forma preventiva antes que se produzcan la avera a lo que llamamos mantenimiento
sistemtico o planificado.
Conclusin, instalaciones industriales y/o mquinas de prestacin de servicios que funcionan en

malas condiciones pierden capacidad productiva, con lo que tambin se pierde calidad del producto.
Los ingenieros de mantenimiento tenemos la responsabilidad de mantener las instalaciones
industriales y/o equipos de prestacin de servicios, en perfecto estado de operacin, garantizando la
productividad y la calidad del producto o servicio
c) Confiabilidad de una Planta.
La confiabilidad es funcin de cunto tiempo un equipo o instalaciones industriales puede trabajar en

condiciones buenas, de forma que nos permita asumir compromisos con absoluta tranquilidad, mas
adelante indicaremos otros factores al margen del mantenimiento del que depende la confiabilidad.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento viene adquiriendo cada vez ms importancia por los motivos a seguir indicados.
1.- Por la creciente competitividad en la calidad y costo del producto industrial y servicios prestados.
2.- Por la escasez de materia prima no renovable, por ejemplo algunos minerales o derivados del
petrleo hace con que exista un incremento en el costo de las mquinas industriales o equipos de
servicio y otros, por ello el mantenimiento busca la conservacin de las instalaciones Industriales
y/o Equipos mediante mtodos y tcnicas adecuadas.
3.- Por el desarrollo tecnolgico, el desarrollo tecnolgico:
Busca mejorar la resistencia de las piezas susceptibles a sufrir averas.

Permite procesos de automatizacin en las que las maquinas trabajan en situacin de
interdependencia dndonos produccin en serie, esta interdependencia ha aumentado la
posibilidad de sufrir averas o trastorn del conjunto de mquinas y peligro de accidentes. Los
tres puntos indicados nos obligan a planificar el mantenimiento ms conveniente que se adecue
a las caractersticas de la variedad de mquinas cada vez ms modernas, tanto en la industria
productiva como en los trabajos de prestacin de servicios y otros. Tambin nos viene
obligando a obtener conocimientos de nuevas tcnicas de mantenimiento, planificacin y
control, con lo que evitaremos la quiebra y paralizacin repentina de las mquinas Industriales
o de servicio.
3. SNTESIS DE LOS OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.
a) Conservar o prolongar la vida til de las instalaciones industriales o conjunto de mquinas de

servicio en condiciones de cumplir un plan de trabajo o produccin sin interrupcin y con toda
su capacidad productiva, con lo que se garantiza el cumplimiento de compromisos adquiridos
tanto en cantidad como en calidad de productos y servicios. Dentro de todo lo indicado el
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ingeniero mecnico o encargado de mantenimiento juega un papel importante. Por ejemplo el

analizar si la prolongacin de la vida til corresponde la misma que debe ser funcin del
costo de reparacin y mantenimiento.
b) Reducir el costo de mano de obra en reparaciones y repuestos, reducir la adquisicin de

repuestos sin rotacin, esto se consigue mediante la planificacin, control del stock de
repuestos o necesidades reales con lo que se evita costos adicionales y paralizaciones
prolongadas de las mquinas a espera de repuestos.
e) El mantenimiento adecuado garantiza la disponibilidad y confiabilidad de las instalaciones

industriales o mquinas, la confiabilidad es funcin de la calidad de los recursos humanos
utilizados en las reparaciones, garantiza la seguridad del personal, se evita accidentes por
averas intempestivas tales como roturas de ejes, prdida repentina de frenos, etc.
d) Un buen mantenimiento garantiza la calidad de los productos industriales y/o servicios

prestados, garantiza la productividad, en consecuencia garantiza la competitividad y la
rentabilidad, productos de buena calidad y a precios competitivos, es el objetivo-bsica de las
industrias o cualquier actividad por buena calidad mejor costo del producto, mala calidad
producto barato.
4. TIPOS DE MANTENIMIENTOS
a) Mantenimiento Correctivo planificado

b) Mantenimiento Correctivo de Emergencia no planificado
c) Mantenimiento Preventivo Planificado
d) Mantenimiento Autnomo
e) Mantenimiento Centrado en la confiabilidad o RCM
f) Mantenimiento Productivo Total TPM
4.1 Concepto de Mantenimiento Correctivo.
Mantenimiento correctivo es aquel dirigido a corregir o reparar fallas de las instalaciones industriales
y/o equipos de prestacin de servicios y otros, despus de que estos hayan ocurrido o llegado las piezas
o conjuntos al final de su vida til, pudiendo este mantenimiento ser, planificado y no planificado, el
mantenimiento correctivo se caracteriza porque involucra trabajos de reparaciones grandes, tales como
reparacin general de los motores, trenes delanteros, reparaciones de rodillos del sistema de rodados,
ruedas motrices, cambio de retenes y O-ring de Actuadores Hidrulicos, Neumticos, cambio de
rodamientos de todo tipo de mquinas, re embobinado de motores elctricos, re embobinado de grupos
generadores de corriente elctrica y otro.
Mantenimiento Correctivo no Planificado.
Este tipo de mantenimiento es tpico de pases subdesarrollados que no hacen anlisis de costo de
mantenimiento y/o produccin y no, existe seriedad en el cumplimiento de los compromisos asumidos
de entregar el producto de calidad y las cantidades establecidas en contrato y/o cumplir con el contrato
de prestacin de servicios de forma puntual, este mantenimiento no asegura la confiabilidad de los
equipos, se caracteriza debido a que en determinadas circunstancias existe exceso de trabajo del
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personal de mantenimiento debido a fallas repentinas por descuido en el proceso de mantenimiento

preventivo.
Grafico del Comportamiento de la Mano de Obra del Mantenimiento no Planificado
Paralizacin por falta de

previsin de repuestos
Mano de Obra
Aumento irracional de la mano de

obra para en el mantenimiento.
Meses
Figura 1.6
Mantenimiento Correctivo Planificado y/o mantenimiento por condiciones.- En este tipo de
mantenimiento se paralizan los equipos de produccin industrial y/o de prestacin de servicios, la
paralizacin se hace en funcin del estado mecnico, recomendaciones del fabricante es el caso de la
aviacin , esta paralizacin debe coordinarse con el departamento de produccin o de servicios,
siendo la paralizacin anual, mensual o en funcin de las caractersticas de las instalaciones o equipos
oportunidad en la que al margen de hacer las reparaciones necesarias se hace revisin general del
equipo o de la instalacin industrial.
4.2 Mantenimiento Preventivo Planificado
El mantenimiento preventivo planificado es uno de los pilares ms importantes en la bsqueda de

beneficios en una organizacin industrial. Es el mantenimiento que se hace con el fin de prevenir o
evitar que ocurra fallas consecuentemente mantener las instalaciones industriales y/o equipos de
servicios con toda su capacidad productiva o de servicios. Para lo que se aplica un plan racional de
inspecciones tcnicas que permitan establecer mediante un diagnstico tcnico el estado mecnico de
las instalaciones industriales u otras maquinarias. Este mantenimiento tambin abarca, eliminacin de
defectos, descubrir el origen de las fallas hasta las ms pequeas, ajustes, lubricaciones, limpieza,
engrases y otros. En sntesis, el mantenimiento preventivo llevar adelante medidas preventivas
dirigidas a evitar paros imprevistos e intervenir antes que los daos sean mayores o afecten a otros
conjuntos de las mquinas o instalaciones, a seguir ejemplos de medidas preventivas de este tipo de
mantenimiento:
a) Inspecciones peridicas, con el objetivo de revisar el juego de cojinetes, verificar la magnitud

de vibracin de los rodamientos de apoyo, rodamientos de punta de ejes, crucetas, clisaduras
de la estructura, desbalance de discos, des alineamiento de ejes y otros.
b) Limpieza, inspeccin del estado de filtros de aire, estado de los aceites del motor o de cualquier
otro sistema de la mquina, cambio de los aceites, engrase de las articulaciones, revisin de los
sistemas elctricos, la mayora de las fallas en equipos elctricos son causadas por fallas en el
aislamiento por lo que se recomienda la revisin de los sistemas elctricos de los Motores,
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grupos generadores, inspeccin del aislamiento de los transformadores elctricos en centrales

hidrulicas, de los estatores de todo motor elctrico, de cables elctricos, estos aislamientos son
sucesibles a fallar por el envejeciendo, por la humedad, el polvo, cambio de cargas,
sobretensin de origen atmosfrico o de maniobra, prcticas de mantenimiento y limpieza,
tambin es necesario verificar los terminales, reguladores de voltaje, bobinas y otros. El
instrumento utilizado medir el estado de los aislamientos es el Megohmetro o el hmetro en
lneas o bateras de baja tensin.
c) Verificar desgastes externos, de bujes y pasadores del sistema de rodado de tractores de orugas,
llantas, Zapatas de la cadena sin fin del tractor de orugas, ruedas motrices y otros.
d) Verificar la tensin de la cadena sin fin, correas de ventilacin y ajustes en general.
e) Medidas de temperaturas de cualquier sistema que se pueda establecer diferencia de
temperaturas, vibraciones y verificar oxidaciones, corrosiones.
f) Medidas preventivas del Sistema de direccin. Las medidas preventivas del sistema de
direccin consiste en la verificacin, medicin y correccin si fuera necesario de los ngulos
del sistema de direccin, a lo que tambin se denomina alineacin del sistema de direccin, a
estos ngulos se las denomina ngulos caractersticos de direccin de los equipos de transporte
o cualquier vehculo automotor.
5. MEDIDAS PREVENTIVAS DEL SISTEMA DE DIRECCION Alineacin
Introduccin.
La alineacin consiste en la medicin y la correccin si fuera necesario los ngulos de direccin,
correccin a valores determinados por el fabricante de automviles, esto se hace para obtener
estabilidad de la direccin al conducir consecuentemente confort, seguridad para los ocupantes.
Los efectos mecnicos de un sistema de direccin desalineado son, a) desgaste prematuro y desigual
del sistema de rodado, b) variacin de los ngulos caractersticos del sistema de direccin, c)
inestabilidad de la direccin al conducir, el des alineamiento es debido al mal uso de las
movilidades tales como, sometindolos a caminos accidentados, sobre cargas, golpes que daan los
aros, todo esto tambin ocasiona desgaste de los elementos mecnicos del sistema de direccin
como ser muones y otros. La alineacin se realiza con sensores colocados en los aros de las ruedas
del vehculo, estos sensores transmiten a la computadora datos de cada Angulo caracterstico las que
son comparadas con los valores que el fabricante estableci, y si fuera necesario se realiza la
correccin de los ngulos desalineados o ngulos caractersticos que son.
1) ngulo de convergencia y/o divergencia.
2) ngulo de cada camber.
3) ngulo de avance caster.
5.1 ngulo de Convergencia y Divergencia

A B
A B
C D
C D
Convergencia Divergencia
Figura 1.7
En la convergencia las ruedas delanteras se acercan y se mide por la diferencia entre las separaciones
CD-AB, esta diferencia normal es de 1 a 6 mm variando de marca a marca, la convergencia compensa
la tendencia que tiene las ruedas de abrirse con la marcha dndonos firmeza de la direccin, por otra
parte, contrarresta el esfuerzo que sufre el pasador de punta de eje, esto en automviles de traccin
trasera, si esta diferencia no est dentro de las medidas establecidas el efecto se siente en el volante
dificultad en controlar la direccin y un desgaste excesivo en la parte exterior del hombro de la
banda de rodado de la llanta. Sntesis, la convergencia es la desviacin del plano longitudinal de las
ruedas con relacin al eje longitudinal del vehculo.
En casos de automviles de traccin delantera la convergencia es negativa divergencia es decir, las
ruedas se abren hacia adelante. Estos ngulos se corrigen con el ajuste o rotacin de las terminales de
direccin.
5.2 Camber o ngulo de cada
Camber
CD
Horizontal
Figura 1.8
Se conoce como camber o cada al ngulo que el punta de eje forma hacia abajo con la horizontal en
relacin AB
a la vertical. Este ngulo debe ser de 1/4 a 2 y se mide poniendo la movilidad en posicin
horizontal por la diferencia CD-AB que existe entre los bordes superior e inferior de la llanta con
relacin a la vertical, el exceso de este Angulo ocasiona desgaste desigual en las llantas, existen
camber positivo y negativo, cuando el ngulo es creciente para fuera el camber es positivo y para
dentro negativo, mantener este ngulo dentro los valores establecidos significa que, el sistema de
direccin despus de un viraje recupera con facilidad su posicin de lnea recta, dndonos seguridad y
estabilidad. Este ngulo se corrige con el aumento o disminucin de arandelas Una direccin es
estable cuando a) el vehculo estando en marcha en lnea recta al soltar el volante no se desva
notablemente a la izquierda ni a la derecha, b) cuando despus de un viraje el coche tiende a volver
por s mismo a la marcha en lnea recta sin que sea preciso forzar el volante.
5.3 ngulo de Avance Caster

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Para el anlisis de este ngulo tenemos como referencia el hecho de que, el pasador alrededor del cual
la rueda gira no es vertical, por lo que, por debajo con la vertical forma un ngulo llamado avance o
caster, segn la marca del vehculo vara de 1 a 7, generalmente es del orden de 3, con ngulos de
avance menores a este o al establecido por el fabricante la direccin es inestable no tiene posicin fija
se torna peligroso, da jalones constantes hacia un lado de la carretera, para la verificacin de este
ngulo previamente es necesario verificar el estado mecnico de los muones y otros, actualmente para
la verificacin de este ngulo y los otros se utiliza sensores colocados en el aro de las ruedas del
automvil donde la computadora recibe datos y nos informa las variaciones para su posterior
correccin.
Estos ngulos pueden ser positivos y negativos, avance positivo, avance negativo, se dice que el
pasador adems del avance longitudinal tiene una inclinacin transversal llamado cada o salida, la
prolongacin del eje del pasador con el eje o centro de apoyo y la base debe ser del orden 20 a 40 mm.
Dependiendo del fabricante con valores dentro lo establecido se crea auto estabilidad direccional del
vehculo y favorece el retorno de las ruedas a la lnea recta despus del giro. Si aumenta la distancia
d, la direccin se vuelve dura y retornara bruscamente a la posicin de lnea recta, mientras que si, la
d, disminuye, la direccin se volvera inestable y con poco retorno.
Figura 1.9
En base a la inspeccin tcnica, la experiencia y la comparacin de desgastes con parmetros tcnicos

de catlogos, planificamos la intervencin oportuna antes que sufra paralizaciones intempestivas,
tambin planificamos la adquisicin de repuestos y personal tcnico adecuado. Con el mantenimiento
preventivo la utilizacin de mano de obra es ms homognea y regular.
El avance en movilidades livianas tambin se verifica cuando las llantas no se encuentran alineadas en
un mismo eje de referencia, existe un desplazamiento entre ejes lo cual ocasiona impedimento para el
giro normal del vehculo.
6. DESBALANCE DE AROS, DISCOS, EJES Y LLANTAS
El desbalance de aros y llantas de vehculos de transporte de pasajeros, automviles, vehculos de

transporte de carga se da, por el desequilibrio de la masa del aro o de la banda de rodadura de las
llanta. Este e desequilibrio de masa generalmente se da a consecuencia de, la mala operacin golpes
en aceras, baches, montaje y desmontaje de forma incorrecta, dndonos vibraciones en el vehculo y
una secuencia de golpes cuando el vehculo est en movimiento a la velocidad de carretera, se
soluciona colocando contrapesos en las pestaas de los aros y corrigiendo los ngulos caractersticos,
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tambin el desbalance en equipos industriales se da por la erosin, desprendimiento o acumulacin de

masa en los rotores de las bombas, ejes, rotores de los compresores, y otros equipos rotativos, en la
industria los problemas de desbalance de masas constituye el 40% de las fallas mecnicas.
6.1 Tipos de balances
Hay dos tipos de balances o formas de equilibrar la masa de elementos rotativos, el tipo esttico y el
dinmico, el balanceo esttico se realiza sobre un caballete y el tipo dinmico, se efecta a travs de
una mquina balanceadora.
a) Balanceo esttico. Se refiere a la banda de rodado del neumtico, balancear consiste en

asegurar que la suma de las fuerzas sea cero, no garantiza que la distribucin de la masa sea
uniforme, el desbalanceo esttico se manifiesta cuando existe mayor peso en un determinado
punto de la banda de rodaje por lo que, la rueda salta toda vez que este peso entre en contacto
con el piso, produciendo vibracin vertical y haciendo que la rueda salte, causando un deterioro
prematuro de los componentes de la suspensin o direccin tales como muones y otros
accesorios creando inestabilidad en la direccin del automvil.
b) Balanceo dinmico. Este balanceo se efecta con una maquina balanceadora y consiste en
colocar contrapesos en los lados del aro de la llanta, para lo cual se toma el ancho de la llanta
como dato que se introduce a un programa con lo que se establece el peso de la mitad de la
llanta, no siendo sus masas iguales de estas dos mitades provoca vibraciones en la rueda del
automvil, el balanceo estar completo cuando despus de varias rotaciones la llanta quede
parada siempre en puntos diferentes, esto significa que el peso est equilibrado. Otro control
consiste en dejar la rueda libre para rodar
en cuatro posiciones diferentes,
cada una a 90 de la otra, observando que
no se mueva en ninguno de los casos, en
ese momento es posible fijar
definitivamente la pastilla de plomo, todo
lo indicado es para el caso de aros y de las
bandas de rodadura de las llantas.
6.2Desbalanceo Dinmico
Figura 1.10
Es cuando la mitad de la llanta partida verticalmente pesa ms que la otra mitad, el mayor peso en uno
de los lados provoca vibraciones en la rueda.
7. MANTENIMIENTO DE NEUMTICOS
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El mantenimiento de los neumticos consiste en verificar y mantener la presin adecuado del aire y
tiene el objetivo de alargar la vida til de los mismos dndonos seguridad y confianza en la
conduccin, tiene tambin el objetivo de evitar consumo excesivo de combustible y potencia. Se ha
establecido que la falta de balanceo dinmico o rotacional, colocacin de contrapeso, alineacin,
Medicin y correccin de los ngulos caractersticos del sistema de direccin control de la presin
adecuada del aire en los neumticos son factores que provocan daos prematuros en los elementos
mecnicos, desgastes desiguales en las llantas o neumticos, e inestabilidad en el sistema de direccin.
Sntesis: El control del conjunto de los tres ngulos de direccin y el balanceo nos da, suavidad,
precisin y seguridad en la conduccin de los automviles o vehculos de carga, as como mantiene
normal el desgaste de los neumticos. Los motivos de la variacin de los ngulos caractersticos son:
la excesiva carga o golpes, por mala operacin, siendo recomendable su comprobacin porque de ella
y de los frenos depende la seguridad de los ocupantes.
8. DAOS MS COMUNES EN PERODO DE PRUEBA O GARANTA.
Estos daos generalmente son consecuencia de errores tales como:
a) Errores en el proceso de fabricacin

b) Errores en el dimensionamiento o ingeniera bsica
c) Errores en la utilizacin de materia prima.
d) Errores en la operacin y/o aplicacin de las maquinas.
Errores en el proceso de fabricacin. Se manifiestan en forma de Rotura de piezas o partes, tales

como ejes, engranajes, caeras, mangueras, cundo se rompen de forma prematura antes que cumplan
el periodo de garanta, se debe a defectos de fabricacin los cuales se arrastran desde la ingeniera
bsica del dimensionamiento de sus partes, deben ser dimensionados y fabricados con materiales que
duren o sufran la menor cantidad de fallas o desgaste, seleccin de la materia prima, depende del
proceso seguido en su fabricacin, bsicamente tienen que durar el tiempo previsto. Finalmente debe
tomarse en cuenta en el proyecto de mquinas, la accesibilidad para reparaciones y manipuleo de
piezas con facilidad.
En sntesis, en el periodo de garanta, es puesto en prueba la marca, la calidad de las piezas, sus
partes y su dimensionamiento para un determinado trabajo, la garanta en el perodo de prueba es dado
en diversas unidades de medida, tal es el caso de mquinas estacionarias o industriales, equipos
pesados de construccin y en la Aeronutica es dado en horas, en kilmetros de recorrido para equipos
de transporte y automviles, en casos de equipos Industriales tambin suele medirse por la cantidad del
producto, por lo que debe controlarse su operacin. Existen tambin fallas por mala operacin, si, esto
se da, sale del perodo de garanta, siendo responsabilidad de los ingenieros de mantenimiento o
encargados y son problemas atribuibles a la falta de capacitacin de los operadores o adecuada
seleccin del personal responsable de su operacin existe convenios con el fabricante o vendedores
para la capacitacin del personal cuando se adquiere equipos.
9. FALLAS MS COMUNES A LO LARGO DE SU VIDA TIL
1.- Desgastes prematuros

2.- Roturas
3.-Agripamientos, todos estos problemas pueden ser evitados tomando los cuidados que establece el
mantenimiento preventivo.
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9.1 Desgaste prematuro.-
Se da en las diferentes partes internas de los motores, partes internas de las mquinas tales como
cajas de cambios, transmisiones, sistemas hidrulicos, sistemas neumticos, generalmente se da
debido a la falta de cuidado de los filtros de aire, filtros de aceite, de las condiciones de los aceites,
fugas de aceites y/o aire que se constituyen puntos de contaminacin del sistemas por lo que, se
recomienda el control del perodo de cambio de los aceites, control de los acoples, conexiones,
estos puntos constituyen, puntos de contaminacin, se da tambin por sobrecargas, que ocasionan
erosiones y calentamiento de partes internas de las piezas.
Efectos del estado de los filtros de Aire.
Los filtros de aire bien cuidados no obstruidos por la suciedad hacen posible que se mantenga
las presiones y cantidad de entrada del aire a la cmara de combustin en el rango adecuado,
igualmente nos asegura aire puro, en consecuencia buena combustin.
Existiendo obstruccin en los filtros limita la entrada del aire dndonos un desequilibrio entre el
volumen necesario del aire para la correcta combustin, este hecho aumenta el consumo de
combustible y ocasiona a su vez elevaciones de temperatura, exigiendo a la mquina mayor
esfuerzo en consecuencia bajando el rendimiento, otros problemas que ocasiona es la formacin
de carbonilla, en consecuencia mayor desgaste en los componentes de la culata, todo ello reduce
la vida til y aumenta los costos de operacin.
Los filtros rotos o agujeros y mangueras de succin mal ajustadas permiten la entrada de aire
sin filtrar lo que ocasiona el desgaste de las anillas, desgaste de las paredes internas de los
cilindros y todas las partes internas del motor, estas partculas de polvo mezclado con el aceite
de limpieza y la humedad producto de la combustin o compresin forma una masa abrasiva y
se constituye en material fijante a consecuencia desgaste prematuro, las partculas duras o
metlicas se incrustan en la superficie generalmente de los cojinetes, las paredes de los cilindros
y pistones estas partculas metlicas deja gayaduras profundas en los componentes indicados.
Causas para el deterioro de los filtros ellos son:
Ambientes contaminados condiciones de operacin. Las condiciones de operacin determina

la cantidad de partculas de tierra y otros que debe atrapar el filtro.
Condiciones meteorolgicas y mtodos inadecuados de mantenimiento de los filtros, la excesiva
humedad ocasiona que el material filtrante se deteriore.
9.2 Roturas.-
Existe muchos motivos para que se produzcan roturas entre los muchos a seguir se indica algunos.
Instalacin o montaje incorrectos ejes, y acoples desalineados estos problemas nos ocasiona
exceso de vibraciones, y a consecuencia roturas.
La rotura se da tambin por excesivo desgaste a consecuencia de los contaminantes, lo que
ocasiona vibraciones consecuentemente roturas, la rotura tambin se da por sobre cargas y/o
mala operacin, aplicacin en trabajos para los que la maquina no fue diseado, mala
aplicacin.
13
Desbalances de partes rotativas, dndonos desequilibrio de masas esto se da en los aros de de

ruedas, discos, rotores, ejes, rodamientos sueltos o mal montados, cavitacin que se da en
bombas y turbinas, todos estos problemas ocasionan vibraciones dependiendo de la intensidad
ocasiona roturas, as mismas que pueden ser evitadas con acciones del mantenimiento
preventivo.
9.3 Agripamiento.-
El agripamiento es debido a la dilatacin de las molculas de los diferentes elementos de las maquinas
perdiendo las tolerancias de fabricacin, esta dilatacin se da a consecuencia del calentamiento de las
maquinas o motores, el calentamiento normalmente se da por la mala operacin y/o uso inadecuado
tales como sobrecarga, por falta de control de los niveles de lubricantes, refrigerantes, aceites agotados
o degradados, utilizacin de aceites inadecuados o periodos de cambio fuera del tiempo establecido.
En sntesis, los agripamientos se dan por falta de cuidado y familiarizacin de los operadores con la
mquina, estos deben estar bien familiarizados sobre sus caractersticas en cuanto a su operacin
correcta, deben evitar la utilizacin de aceites inadecuados y descuidarse del mantenimiento de las
maquinas.
10. ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
a. Inspeccin,
b. Conservacin
c. Reparacin.
10.1 Inspeccin.- Es la actividad dirigida a averiguar y evaluar el estado real de la instalacin

industrial u otras mquinas examinar si ellos estn en buen estado, verificar si existe desgaste,
fatiga, vibraciones, oxidaciones, si estn correctamente operados y utilizados, si cumplen normas
de mantenimiento de acuerdo a lo planificado o establecido en el manual de operaciones. En
funcin de los resultados de esta inspeccin el ingeniero o encargado toma medidas de ajuste ya
sea de personal o de mejora de las medidas preventivas.
10.2 Conservacin.- Para el estudio de esta segunda etapa es necesario saber que es
estado real y terico.
a) Estado Real. - Es el estado en el que realmente se encuentra la instalacin industrial,

maquinarias o cualquier otro equipo en el momento de la inspeccin.
b) Estado terico.- Es el estado en el que debera estar la instalacin industrial, maquinarias y

otros si se iba a seguir las recomendaciones tcnicas de mantenimiento y operacin. Siendo que,
la conservacin es el objetivo del mantenimiento definimos a ella como la aplicacin de todas
las medidas dirigidas a mantener su estado terico. Estas medidas son todas las indicadas como
medidas preventivas.
Reparacin o Mantenimiento Correctivo.- Son medidas dirigidas a restituir a la Mquina o

instalacin industrial a su estado inicial o de excelente estado mecnico, despus de que las piezas o
conjuntos hayan cumplido su ciclo de vida til o despus de que haya ocurrido una falla no prevista,
esta restitucin a su estado inicial se la hace mediante rectificaciones, cambios de piezas o conjunto
14
tales como Kit de motor y otros.
11. IMPORTANCIA DE LAS ETAPAS DE MANTENIMIENTO
Entre las actividades de las 3 etapas del mantenimiento la inspeccin tiene importancia particular
debido a que con ella nos adelantamos a las averas y constatamos las necesidades de las mquinas y/o
instalaciones Industriales, dicha constatacin nos sirve para tomar decisiones, ejemplo si en la
inspeccin se constata que el estado real corresponde al estado terico, lo que hay que hacer es
mantener ese estado efectuando trabajos de conservacin, y si se constata que ese estado real no
coincide con el terico el paso siguiente es efectuar una evaluacin para saber si corresponde decidir
por trabajos que restituyan su estado inicial o simplemente mejorar las medidas preventivas.
INSPECCIN CONSERVACI REPARACION

N
Se averigua su estado
real, su mantenimiento, Si son buenas
sus condiciones de
operacin
Si se establece que su estado real es psimo

se desva a la seccin reparacin
Figura 1.11
Debido a su carcter preventivo las inspecciones se realizan en intervalos de tiempo prefijados o

preestablecidos, una vez que ha pasado esa inspeccin se repite, determinndose los intervalos entre
una inspeccin y otra con diversas unidades de medidas, tales como das, semanas, o meses, a lo que
llamamos unidades de tiempo, o en cantidad de horas de funcionamiento, tal es el caso de, equipos de
construccin, tractores, palas mecnicas y maquinas estacionarias, existiendo tambin otra unidad de
medida, los kilmetros en automviles y equipos de transporte de carga, en el caso de equipos
industriales tambin suele medirse por la cantidad de producto.
12. CRITERIOS DE UNA INSPECCION TECNICA
En toda inspeccin ya sea de una instalacin industrial y/o equipos de cualquier tipo, se deben tomar
tres criterios Formas de saber la verdad y ellos son:
a. Su capacidad de funcionamiento.
b. Su seguridad.
c. Su valor residual.
12.1 Capacidad de funcionamiento.- Se entiende por ello a su estado mecnico en general, base
para establecer su rendimiento o capacidad productiva, se analiza si an su estado real
corresponde al estado terico, generalmente el estado real diverge del estado terico, se encuentra
15
mquinas que trabajan en estado crtico de funcionamiento, sistemas hidrulicos con fugas,
mquinas quemando aceite de motor, sistemas de direccin con desgaste de muones, aros y
llantas desalineaciones. Para tomar las decisiones o concluir sobre su verdadero estado el inspector
o encargado de mantenimiento debe conocer o estipular cual debera ser su estado terico de las
instalaciones o mquinas, este establecimiento del estado de las mquinas se hace en base a datos
tcnicos, manuales de reparaciones o en base a la experiencia, los mismos que nos permite
evaluar la magnitud de divergencia entre el estado real y terico, y tomar las decisiones ya sea de
enviar a reparacin o conservacin.
12.2 Criterio de Seguridad.- Las instalaciones industriales y otros equipos generalmente deben
cumplir normas vigentes de seguridad para que el personal de operadores no tengan que correr
riesgos, ejemplo: los tanques de almacenamiento de combustibles, instalaciones qumicas, tanques
de presin, deben tener vlvulas de seguridad, los automviles y equipos de transporte de carga
deben tener seguridad en el sistema de direccin, frenos y en los sistema de rodado o neumticos,
finalmente cuidar que los equipos y/o instalaciones industriales no trabajen sometidos a
condiciones de excesiva vibracin y sobrecargas, de forma que no nos ocasionen roturas
intempestivas, a consecuencia de ello accidentes, actualmente se hace nfasis especial en que,
toda empresa industrial no importa su naturaleza deben tener estudios de impacto ambiental para
evitar contaminacin o desequilibrios ecolgicos.
12.3 Mantenimiento de su valor.- Este criterio nos proporciona la informacin acerca de hasta qu
punto mantiene su valor ya sea la instalacin industrial y/o maquinarias de diferentes tipos, este
anlisis de mantenimiento de su valor es muy comn realizar por encargo de instituciones
financieras para venta de equipos o remate, este tipo de inspeccin tambin se realizan para
planificar su renovacin.
13. MTODOS DE INSPECCIN
La inspeccin de una instalacin industrial o maquinarias de servicio es hecho por dos mtodos:
1. En forma puramente sensorial sin instrumentos.

2. Utilizando instrumentos de medicin.
13.1 La inspeccin puramente sensorial.- Se realiza, oyendo, viendo, palpando, sintiendo, en sntesis,
la inspeccin sensorial consiste en, controlar con el odo el ruido de funcionamiento del motor de
una mquina o cualquier otro conjunto, palpando, para sentir la temperatura de funcionamiento,
sintiendo los olores extraos qu expide la mquina, viendo si existe desgaste, fisuras, oxidaciones
y otros, concluyendo sin precisin sobre el estado real de la mquina en el momento de la
inspeccin.
Utilizando Instrumentos de medicin.
La inspeccin con instrumento de medicin nos permite, calcular las distintas magnitudes tales
como, presin de compresin en motores, presiones hidrulicas, Neumticos en diferentes puntos
de los sistema, magnitudes de vibracin, desgaste, posicin de desgaste radial o axial, fugaz,
variacin de temperaturas de funcionamiento de las diferentes partes o conjuntos de los equipos o
instalaciones, desbalanceo de partes rotativas, des alineamiento de ejes, acoples y des alineamiento
16
de direcciones.
* Nos permite formarnos una opinin correcta sobre el estado de la mquina y/o instalaciones
Industriales en el momento de la inspeccin.
* Nos permite predecir cul ser su comportamiento en el futuro.
* Nos permite determinar las condiciones en las que se encontraba en el pasado, estos puntos ser
objeto de estudio en los mtodos de diagnstico y anlisis predictivos.
14. PASOS PARA IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
lro. Paso.
Evaluar el lugar de trabajo e infraestructura fsica.
Analizar el programa de mantenimiento existente en la actualidad.
Evaluar las condiciones actuales del equipo o industria.
Evaluar el almacenamiento de fluidos, aceites y repuestos
Evaluar las herramientas y equipos de taller necesidades.
Evaluar los niveles de habilidad mecnica recursos humanos.
Elaborar organigrama del taller.
2do. Paso.
Presentar el plan.
Comunicar objetivos.
Obtener o elaborar formularios.
Proporcionar entrenamiento.
Proporcionar herramientas e instalaciones.
Biblioteca tcnica.
3er. Paso.
Programar inspecciones, lubrificaciones y otros.

Usar productos de calidad.
Cumplir estrictamente el programa planificado.
Elaborar lista de comprobaciones del mantenimiento preventivo.
Programar reacondicionamientos de los componentes principales antes de que ocurran fallas,
aplicando el mantenimiento correctivo planificado, con lo que se baja el costo y se aumenta la
disponibilidad.
17
CAPITULO II
MANTENIMIENTO AUTONOMO
La base fundamental del Mantenimiento Autnomo es la preparacin de los operadores de mquinas,

preparacin en los diferentes mtodos de inspeccin y realizacin de reparaciones, los operadores
deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que
operan conocer los aspectos tcnicos de sus mquinas que operan y conocer perfectamente el
funcionamiento del equipo que operan estando capacitados por lo tanto para realizar trabajos diarios
de:
Inspecciones, Lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas,
estudiar posibles mejoras, solucionar problemas del equipo, realizar acciones que conduzcan a
mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades deben realizarse
siguiendo estndares previamente establecidos con la colaboracin de los propios operadores. Los
operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el
equipo que operan.
Objetivos Fundamentales del Mantenimiento Autnomo.
Emplear el equipo que operan como instrumento de aprendizaje y adquisicin de

conocimientos.
Realizar reparaciones menores y corregir pequeas deficiencias de los equipos que operan
Desarrollar nuevas habilidades en los operadores para el anlisis de problemas y creacin de
nuevos pensamientos sobre el trabajo.
Realizar una operacin correcta y verificacin permanente del funcionamiento dentro de
estndares que evite el mal uso o sobre cargas de los equipos
Mejorar el funcionamiento del equipo con su aporte creativo.
Desarrollar habilidades para identificar rpidamente anormalidades en el funcionamiento
evitando que en el fututo se transforme en averas importantes.
Crear en los operadores una cultura para el cuidado de los equipos y prevenir deterioro de
estos.
18
Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del operador.
En sntesis, el mantenimiento autnomo requiere un cambio cultural en la empresa,

especialmente en el concepto de Yo fabrico y tu conservas a De mi maquina me ocupo yo,
para lograr esto es necesario incrementar el cocimiento que poseen los operadores que permita
un total dominio de los equipos. Esto implica desarrollar las siguientes capacidades en los
operadores.
CAPACIDADES PARA DESCUBRIR ANORMALIDADES
Debe crearse en los operadores una visin exacta para descubrir y prevenir anormalidades, es
necesario desarrollar verdaderas habilidades para descubrir tempranamente las posibles causas de un
problema en el proceso, no sirve que el operador detecte solamente paradas del equipo o problemas en
la calidad del producto.
CAPACIDADES PARA CORRECCIONES INMEDIATAS
El operador debe tener la capacidad y libertad de tomar decisiones para hacer las correcciones
necesarias que lleven el equipo a las condiciones de funcionamiento ideal haciendo uso de la
habilidades desarrolladas, y luego debe informar a sus superiores.
CAPACIDAD PARA CONTROLAR EL MANTNIMIENTO
Estas capacidades se refieren a las del operador de los equipos de forma que cumplan de manera
exacta las reglas establecidas y no solamente detectar fallas corregir o prevenirlos , sino respetar
rigurosamente las reglas para conservar impecable el equipo.
LIMPIEZA
La limpieza en el mantenimiento autnomo se utiliza como medio de verificacin del funcionamiento

del equipo, la falta de limpieza es una de las causantes de averas en los equipos. La friccin entre
partes de los componentes es debido a la tierra y otros elementos abrasivos que deteriora el estado
funcional de las partes de las maquinas lo que ocasiona prdidas de precisin y estn conducen hacia
los defectos de calidad de los productos y paradas de equipos no programados, por lo que se enfatiza la
importancia que tiene el trabajo de mantenimiento que debe realiza el operador en la conservacin de
la limpieza. Al realizar las actividades de mantenimiento el operador del equipo primeramente busca
dejar limpio el equipo, en una segunda instancia debe identificar las fuentes de suciedad y otras
anomalas como pernos flojo, elementos en mal estado, lugares sin lubricacin estos trabajos debe
realizarse siguiendo estndares de seguridad y empleando mtodos adecuados previamente definidos
de esta manera el operador contribuir en la conservacin del equipo, la productividad y la calidad de
los productos preocupacin bsica del empresario.
CONTROLES VISUALES
Una de las formas de facilitar el trabajo de los operadores en las actividades de mantenimiento
autnomo es mediante el empleo de controles visuales, un ejemplo es la identificacin de los puntos de
lubricacin con etiquetas informativas, esto facilitara al operador inclusive el empleo del aceite
19
adecuado y los tiempos de cambio de los aceites o lubricacin.
IMPLEMENTACION DEL PILAR DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO
La implementacin del mantenimiento autnomo est fundamentado en una serie de pasos y niveles los
cuales pretenden crear progresivamente una cultura de cuidado permanente del sitio de trabajo.
PASO O.- PREPARACION DEL MANTENIMIENTO.

Este paso, o etapa es muy importante, es en la que se establece las necesidades de implementar el
mantenimiento autnomo en la planta industrial. En este paso se evalan, se planifican las actividades
antes de comenzar con las actividades de limpieza e inspeccin, este paso nos permite entender los
requerimientos del mantenimiento autnomo, como ser programas de entrenamiento todo esto para el
inicio del primer paso o etapa dar a conocer a los operadores la estructura y funcionamiento del los
equipos y los problemas que pueden presentarse en la operacin, los perjuicios causados por el polvo y
mala limpieza finalmente los problemas que se pueden presentar con la falta de conservacin de la
lubricacin limpieza.
PASO 1.- LIMPIEZA E INSPECCION

Consiste en detectar las fallas existentes en el mantenimiento y en las maquinas, elaborando
procedimientos bsicos de limpieza e inspeccin objetivando la restauracin de los equipos. En esta
primera etapa se busca alcanzar las condiciones bsicas de los equipos y establecer un sistema que
mantenga esas condiciones bsicas durante las etapas uno a tres, los principios en la que se
fundamenta esta primera etapa son:
Hacer de la limpieza un proceso de inspeccin

La inspeccin se realiza para descubrir fallas o anomalas o cualquier tipo de de situacin
anormal en el equipo y en las areas prximas al trabajo.
Las fallas o anomalas deben corregirse inmediatamente para establecer las condiciones bsicas
del equipo.
Para descubrir las fallas o anomalas el proceso de limpieza es muy importante, ya que en esta fase se
debe entender que, el principio de limpieza es inspeccin. No se debe pretender solamente asignar un
tiempo para la limpieza al finalizar el turno de trabajo, se debe buscar un nivel de pensamiento superior
en el que el operador tome contacto con el equipo para realizar inspecciones mediante el aseo del
equipo. En sntesis siendo los pasos de la primera etapa Limpieza, Inspeccin, Detectar anomalas y
etiquetarlas, Solucionar todas las anomalas o fallas.
PASO 2.- MEDIDAS CONTRA FUENTE DE SUCIEDAD Y LUGARES DE DIFICIL ACCESO.

Consiste en la deteccin y aplicacin de medidas contra fuentes de suciedad y lugares de difcil acceso
con el objetivo de eliminar y establecer procedimientos de mejoras para reducir el tiempo de limpieza,
lubricacin e inspeccin. En esta etapa se pretende que el trabajador descubra las fuentes profundas de
suciedad que deterioran el equipo y tome acciones correctivas para prevenir su presencia, se busca
mejorar tambin el acceso a lugares difciles para la limpieza , esta etapa es importante para el
desarrollo de las actividades de mejora continua y son desarrolladas por los propios trabajadores.
Los resultados se manifiestan en la mejora del sitio de trabajo, con la reduccin de riesgos y reduccin
del deterioro acelerado de los equipos debido a la contaminacin y fugas, resumiendo las actividades
20
ms frecuentes que se realizan en la planta en esta segunda etapa tiene que ver con la eliminacin de
fugas, fuentes de contaminacin, falta de exceso de lubricacin y derrames de fluidos o lquidos. Es
necesario en esta etapa mapear la localizacin de las fuentes de contaminacin, fugas, lubricacin y
otros. Resumen de la aplicacin de la segunda etapa.
Identificacin y mapeo de las fuentes de suciedad y lugares de difcil acceso, Eliminar esas fuentes de
suciedad o contenerlos, Simplificar o mejorar el acceso, Solucionar etiquetarlo o mejorarlo, Crear
controles visuales, facilitar inspecciones, Mapear puntos de lubricacin.
PASO 3.- ELABORACION DE ESTANDARES PROVISIONALES

Este paso consiste en la construccin de estndares de limpieza, inspeccin y lubricacin. Se hace la
revisin de los itinerarios de limpieza e inspeccin ejecutados en los pasos anteriores, se realiza el
mapeo de todos los puntos de lubricacin y se lo pasa a los operadores para que los ejecuten con base
en la experiencia adquirida en las etapas anteriores se preparan los estndares de inspeccin con el
propsito de mantener y establecer las condiciones ptimas del estado del equipo, es frecuente emplear
las ultimas S de la Metodologa de las 25s con el objeto de garantizar disciplina y respeto a los
estndares establecidos, en sntesis, se busca crear una cultura para el cuidado de los equipos y prevenir
el deterioro mantenindolos en las condiciones bsicas de acuerdo a estndares diseados. Resumen
del paso 3, Entrenamiento en la operacin y lubricacin, Consulta a catlogos para definir tipo de
lubricante, frecuencia y cantidad, Construir los estndares teniendo como base las etapas anteriores ,
Crear controles visuales para aplicar la lubricacin, Mejorar puntos de difcil lubricacin, Evaluar los
estndares construidos, Implementar nuevos controles visuales, Matriz de averas vs Sistemas.
PASO 4.- INSPECCION GENERAL

Consiste en la revisin de los estndares de limpieza, inspeccin y lubricacin, todo esto como pilar
fundamental a travs de la capacitacin de los operarios, con lo que se incrementa las habilidades y
conocimientos. En los pasos 1,2 y 3 se han implementado actividades orientadas a la prevencin del
deterioro a travs de las mejora de las condiciones bsicas de la planta industrial, en las etapas 4 y 5 se
pretende identificar tempranamente el deterioro que puede sufrir el equipo esto con la participacin
activa del operador. Estas etapas requieren el conocimiento profundo sobre las caractersticas tcnicas
de los equipos, partes y otros, para la implementacin de la etapa o paso 4 se deben tomar en cuenta los
siguientes puntos.
Preparar el plan de entrenamiento para los operadores y personal involucrado en el proceso de
mantenimiento dirigido a lograr un alto conocimiento sobre los mtodos de inspeccin
Desarrollar las primeras inspecciones junto con los expertos de mantenimiento.
Realizar reparaciones livianas con ayuda de los expertos de mantenimiento.
Planificar las acciones de reparacin y nuevas revisiones o inspecciones del equipo. Es
necesario contar con un plan de inspecciones rutinarias, se dice que el ciclo Deming es de gran
ayuda para impulsar esta clase de acciones en forma rutinaria.
El entrenamiento de los operadores debe ser en temas tales como, Elementos de mquinas,
Caractersticas tcnicas, Medicines bsicas, Sistemas Hidrulicos y Neumticos ,Lubricacin,
Introduccin a la Electricidad , Seguridad laboral , Mtodos de inspeccin, el xito de esta etapa
depende del nivel de preparacin de los operadores de lo que depende tambin el tiempo de duracin
del entrenamiento, es frecuente encontrar personal con conocimientos tcnicos muy bsicos lo cual
significa impedimento para que esta fase se logre en poco tiempo. Los instrumentos claves y ayuda
necesaria para que este paso se implemente con xito son:
21
Elaboracin del manual de inspeccin general

Mejora del conocimiento de los operadores con lecciones punto a punto.
Auditoria y evaluacin del grado de conocimiento adquirido por los operadores.
Control sobre el desarrollo de competencias y habilidades de los operadores esto para reforzar o
ajustar su trabajo.
Auditoria por la etapa.
Resumen de la aplicacin de la etapa o paso 4, Revisar la Matriz de averas o sistemas, Priorizacin de

los mdulos de entrenamiento, Construccin de los temas de entrenamiento, Entrenamiento terico y
prctico del mdulo, Etiquetacin e implementacin de mejoras, Implementacin de nuevos controles
visuales, Revisin de los estndares provisionales, Anlisis de los resultados y Actualizacin de la
Matriz de habilidades.
PASO 5.- INSPECCION AUTONOMA

Consiste en revisar y mejorar los estndares de inspeccin, limpieza y lubricacin, fortalecer el sistema
de mantenimiento rutinario, elevar los niveles de inspeccin y habilidades de restauracin, fortalecer el
desarrollo de controles visuales objetivando la reduccin del tiempo de inspeccin, hacer que el trabajo
de inspeccin autnoma sea eficiente, asegurar el mantenimiento y el control de los estndares de
inspeccin autnoma para llegar a controles visuales y prevencin de errores humanos, en este paso
despus de revisar y mejorar los estndares de inspeccin, limpieza y lubricacin se evalan dichos
estndares , se mejora sus mtodos y tiempos en base a la experiencia acumulada por el operador en
sntesis, las principales actividades de esta etapa estn relacionadas con el control de los equipos y la
calidad del producto, siendo uno de los aportes ms significativos de este paso o etapa el incremento
de la eficiencia de la inspeccin al mejorar los mtodos de trabajo y los estndares utilizados.
Objetivos de esta etapa.

Identificar e implementar tareas de mantenimiento entre los operadores de equipos y tcnicos
de mantenimiento planificado.
Estandarizar las actividades de Mantenimiento autnomo, revisar y mejorar los estndares de
limpieza, lubricacin e inspeccin desarrollados durante la etapa o paso 4 y fortalecer el sistema
de mantenimiento rutinario por la integracin de los estndares de mantenimiento autnomo y
mantenimiento planificado.
* Elevar los niveles de las habilidades de inspeccin y restauracin de los operadores.
* Ejecutar las tareas de inspeccin autnomas de forma eficiente y asegurar el mantenimiento
correctivo y la gestin de los estndares de inspeccin autnoma, implementando el control visual y
la prevencin ce los errores humanos.
Resumen del paso o etapa 5
Capacitacin del lder del grupo, Revisin de los estndares, Hacer diagnstico de inspecciones y
limpieza, Definir divisin de tarea de mantenimiento autnomo y versus mantenimiento planificado,
Mejoras locales a lugares de difcil acceso, Controles visuales dinmicos Anlisis de los resultados y
actualizacin de la matriz de habilidades.
PASP 6.- ESTANDARIZACION

El paso 6 consiste en revisar el papel de los operadores y mejorar la eficiencia del trabajo relacionado
con la estandarizacin, mantener un sistema de mantenimiento autnomo efectivo, y la integracin del
mantenimiento de calidad, deteccin de anomalas que afecten la calidad, comprendiendo la relacin
22
entre el equipo y la calidad del producto, es necesario indicar que esta etapa ya no est directamente
relacionado con los equipos sino con los mtodos de actuacin del personal de operaciones. La
estandarizacin busca que las actividades de mantenimiento indicadas y de rutina sean asignadas
adecuadamente a los operadores y en el mejor tiempo, en la estandarizacin deben estar incluido los
sistemas de informacin necesarias para garantizar que los resultados de la inspeccin autnoma se
empleen para la mejora del equipo y la prevencin de problemas potenciales, los objetivos esperados
en esta etapa o paso son.
Analizar los resultados de las funciones o tareas ejecutados por los operadores y los
estndares alcanzados y establecidos en la que estn tiempos y coherencia
Analizar cul fue el desarrollo o acciones kaizen para mejorar las acciones de trabajo
inspeccin y control de los equipos.
Asegurarse que la unidad de criterios sea el mismo entre los diferentes operarios que actan
sobre un mismo equipo en diferentes turnos
En esta etapa se busca que los recursos humanos operen en forma armnica y que no exista
desviaciones en su actuacin por lo que, esta etapa est orientada a eliminar causas que conducen a
las prdidas de eficiencia de la mano de obra o recursos humanos, esta etapa tambin es la
herramienta para las auditorias generales de la fbrica o industria con el objetivo de introducir
mejoras a los resultados auditados, permitindonos tambin certificar al personal de produccin y
reconocer que ha cumplido un ciclo formativo estandarizado.
Resumen de aplicacin del paso 6 Ciclo de Mejora continua.

Establecer los temas a desarrollar, Recopilacin de las determinaciones, Evaluacin del grado de
Compromiso, restauracin del aspecto ideal, Mejora para facilitar el cumplimiento, Elaboracin de las
normas y estndares, Estudio del mtodo de verificacin Organizacin del cuadro de actividades y
auto diagnstico, Preparacin para el diagnstico del TOP.
PASO7.- CONTROL AUTONOMO PLENO

Consiste en mantener los equipos en excelentes condiciones tcnicas, esforzarse para lograr las metas
de averas, fallas y cero desperfectos, mantener una actitud proactiva para el mantenimiento del
equipo, los operadores deberan haber desarrollado autoconfianza para atingir sus objetivos, y desafos
todo esto en base a la mejora continua, a la experiencia, participacin, solidaridad, creatividad y
emocin. La etapa o paso 7 es la so matizacin o alteracin de todas las actividades de los pasos
anteriores tales como Mejora continua en el diseo de equipos, personas y mantenimiento, en esta etapa
los operadores deberan estar listos a desarrollar la auto gestin con confianza dentro el proceso de
mejora continua. Deben pensar en que debe hacerse, tasta cuando y hasta que nivel debe ser
alcanzado, y actuar por cuenta propia.
La auto gestin consiste en unir el mantenimiento autnomo y la mejora especfica, por lo tanto es
necesario indicar que, la autogestin engloba dos actividades, la gestin de rutina y la gestin por las
directivas, la gestin de rutina desarrolla actividades de mantenimiento autnomo y la gestin por
directivas es promover las actividades de mejora de cada uno de los temas de administracin
empresarial, tales como aumento de las ganancias, reduccin de costos siendo que esas actividades son
denominadas mejoras especficas.
AUDITORIA DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO
23
Las auditorias del mantenimiento son el principal instrumento de gestin para lograr una verdadera
transformacin de la cultura de la fbrica. El concepto de auditora no debe ser asumir como
vigilancia, sino como un proceso de reflexin y conversacin que genere compromiso para
determinadas acciones, existe literatura especializada sobre estos aspectos e indican la necesidad de
introducir nuevos modelos de control directivo dentro de las empresas, estos nuevos modelos de
control parten de la base de dar mayor poder a los procesos de autoevaluacin como factor decisivo en
el incremento del compromiso con las acciones tomadas en las acciones de control.
Deming, Iskikawa, Singe y expertos de la escuela del aprendizaje organizativo consideran que el
proceso de control debe servir para incrementar el conocimiento profundo y aprendizaje del proceso. ,
estos enfoques conceptuales pueden servir de base para el desarrollo se la metodologa de intervencin
y transformacin de las empresas.
CAPITULO III
MONITOREO Y ANALISIS DE FALLAS POR DIFERENTES METODOS

COMO APOYO AL MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO
Introduccin.- Los mtodos de diagnstico y anlisis predictivo son llamados inadecuadamente

mantenimiento predictivo o mantenimiento por condiciones, en este captulo analizaremos los
diferentes mtodo de diagnstico y anlisis del estado Mecnico, Elctrico, Hidrulico y otros de las
instalaciones Industriales y/ equipos de prestacin de servicio como apoyo al mantenimiento
correctivo planificad y al mantenimiento preventivo planificado, estos mtodos estn basados en
diagnsticos tcnico-cientficos aplicado a cada una de las piezas, sistemas o componentes de la
mquina, son mtodos modernos de anlisis en la que se utilizan diversos instrumentos o herramientas
sofisticadas, se utilizan un u otro instrumento en funcin del tipo de mquina y de las caractersticas de
sus partes o conjuntos de las instalaciones industriales y/o equipos de prestacin de servicios, tomando
como fundamento leyes ingenieriles y relaciones empricas, todo ello, con el fin de determinar en el
tiempo las condiciones tcnicas de cada uno de los componentes o sistemas de la mquina. Estos
mtodos nos permiten a los responsables del mantenimiento:
Evaluar peridicamente con precisin las condiciones tcnicas reales de operacin de las
mquinas y/o sistemas en general.
Planificar las reparaciones, planificar el stock de repuestos y recursos humanos estrictamente
necesarios.
Nos permite buscar fallas, analizar fallas, predecir sustentando tcnicamente el tiempo de
duracin de las piezas, conjuntos o partes de la mquina. Todo ello nos permite optimizar la
operacin total de la planta industrial y/o empresas de prestacin de servicios.
24
1. DESARROLLO DE LOS METODO DE DIAGNOSTICO Y ANALISIS DE LOS

PROBLEMAS MECANICOS, ELECTRICOS Y OTROS
Los mtodos de diagnstico y anlisis del estado mecnico, elctrico y otros de las instalaciones
industriales y/o mquinas de prestacin de servicios se han desarrollado o viene modernizndose por
las siguientes necesidades.
Evitar prdidas humanas como en los accidentes areos.

Evitar daos materiales de consideracin Ejemplo, explosiones o incendios de una planta
industrial, que con la oportuna aplicacin de mtodos adecuados de diagnstico y anlisis y, la
aplicacin de acciones correspondientes se puede evitar.
Acompaar el desarrollo tecnolgico.
Por la necesidad de aumentar la produccin en serie, la calidad y evitar la paralizacin de la
industria productiva y/o empresa de prestacin de servicios.
Por la constante escasez de materias primas no renovables que nos obliga a optimizar la
utilizacin de las mquinas productivas y/o de servicios. Los diferentes mtodos de diagnstico
y anlisis predictivos requiere elevada especializacin tcnico-cientfico en la utilizacin de
cada uno de los instrumentos de medicin e interpretacin de valores obtenidos.
Debido a la diversidad de mquinas, tambin existe diversidad de problemas mecnicos, elctricos y

otros que presentan las empresas industriales y/o empresas de prestacin de servicios, por lo que, se ha
establecido que los trabajos de anlisis estn orientados a.
1. Trabajos de anlisis de los componentes o sistemas de las maquinarias para determinar las
condiciones tcnicas actuales o en el momento de la toma de informacin de la instalacin industrial
equipos de servicio.
2. Trabajos de anlisis para predeterminar las condiciones tcnicas en las que se encontrar las
instalaciones industriales o equipos en el futuro.
3. Trabajos de anlisis de las maquinas industriales y/o de servicios para determinar las
condiciones tcnicas en la que se encontraba en el pasado o antes de ocurrido el siniestro de la
instalacin industrial o equipos de prestacin de servicios caja negra.
Mtodos Utilizados para establecer las condiciones Mecnicas, Elctricas y otras de las
instalaciones Industriales y /o mquinas de prestacin de servicios.
1) Mtodo Termodinmico
2) Mtodo visual y/o Termo grafa Industrial
3) Mtodo de Rumorosidad
4) Mtodo de ultrasonido
5) Mtodo de Rayos X y Rayos Gamma
6) Mtodo de vibraciones
2.1 Mtodo Termodinmico.
Este mtodo consiste en analizar el comportamiento de los motores de combustin interna, cuando
sometidos a diferentes condiciones de carga, para lo que se utiliza equipos computarizados llamados
CARMA y otros, este analizador se fundamenta en leyes termodinmicas y consiste en el control
25
comparativo de curvas obtenidas en el espectro en el momento de la medicin, con la curva patrn

para cada condicin de carga.
Equipo Computarizado de Anlisis de Motores de Combustin Interna llamado CARMA.
Figura 2.1 Comparaciones inciales en un motor diesel para diferentes condiciones de funcionamiento.
Este control comparativo de curvas nos permite establecer las

presiones que debera tener los cilindros del motor de combustin
interna en condiciones normales de operacin y en diferentes
condiciones de carga obtenidas de la medicin. En estas presiones
influyen el estado del motor, filtros de aire, los grados de avance,
retraso en la apertura y cierre de las vlvulas de admisin y descarga.
En la figura se muestra 14 de anticipacin al punto muerto superior en la apertura de la vlvula de

admisin y un retraso de 56 en el cierre de la vlvula en relacin al punto muerto inferior.
Los fenmenos de avance y atraso estn motivados por razones de rendimiento volumtrico, base
fundamental de todos los motores de combustin Interna. En sntesis, expresa la mayor o menor
cantidad de aire aspirado por cada cilindro por lo que dicho rendimiento depende de los filtros de aire y
del tiempo de aspiracin, el atraso tiene el objetivo de expulsar la mayor cantidad posible de los gases
producto de la combustin.
2.2 Mtodo Visual.
Los instrumentos usados en este mtodo son:
Endoscopio o baroscopios.-
26
Nos permite verificar el estado interno de las mquinas tales como, motores, cajas de cambio,
transmisiones, turbinas de aviacin y otros, se lo hace mediante ranuras de inspeccin que ya
estn previstas, a travs de ellos se introduce una varilla que tiene propiedades especiales la cual
obtiene los datos de desgaste, fisuras, roturas, erosiones, oxidaciones y los transmite a la
pantalla para su anlisis visual.
Bororscopio Endoscopio
Filtros pticos.-
Tambin constan de varillas rgidas y/o flexibles y tienen la misma funcin que la anterior con
la diferencia de que, tienen mayores propiedades en consecuencia sensibilidad dndonos mayor
precisin en la visualizacin de los defectos internos existentes.
Estroboscopio.-
Es usado para analizar elementos en movimiento rotativo, ejes, juntas, poleas, son instrumentos
que nos permite verificar los des alineamientos en los elementos indicados.
Ejemplo: la transmisin de una correa y de una onda de accionamiento
27
Establecer la lnea de marcado Observar la sincrona
Imagen 1
Imagen 2
En una onda correctamente centrada con rueda motriz medir siempre el nmero real de
revoluciones con detencin ptica (imagen 1). Si la rueda motriz tiene un descentraje axial o des
alineamiento axial con los estroboscopios se medir el doble de revoluciones.
Lquidos penetrantes y/o Florecientes.- Son reveladores de fisuras superficiales.
Proceso de aplicacin de los lquidos penetrantes
2.3 Mtodo de Termografa Industrial.
Concepto de termografa
La termografa es el registro grafico del calor emitido por la superficie de un cuerpo en forma de
radiaciones infrarrojas de diferentes intensidades. Parte del principio de que, todos los cuerpos con una
28
temperatura superior a 0 grados Kelvin o -273.15 C (cero absoluto) emiten radiacin infrarroja no
visible al ojo humano.
La termografa infrarroja permite, a distancia y sin ningn contacto, visualizar y medir con precisin la
radiacin infrarroja de una superficie. La fsica permite convertir las mediciones de la radiacin
infrarroja en magnitudes de temperatura, esto se logra midiendo la radiacin emitida por un cuerpo en
porcin infrarroja del espectro electromagntico desde la superficie del objeto, convirtiendo estas
mediciones en seales elctricas.
Ventajas de la termografa infrarroja aplicada al mantenimiento industrial
Evita o disminuye las interrupciones intempestivas en los procesos productivos pudiendo

realizar paradas programadas, controla y protege la integridad del sistema productivo.
Localiza con exactitud y con suficiente antelacin puntos crticos o los potenciales problemas
mediante la medicin de la temperatura, siendo por tanto una herramienta para el
mantenimiento preventivo ya que le permite organizar la solucin a los problemas.
Disminuyen las acciones del mantenimiento tradicional, arrancar, desarmar, cambiar piezas,
conjuntos y otros, las anomalas se predicen con suficiente antelacin para que sean reparadas
y no se llegue a producir una avera que supondra un considerable tiempo de reparacin y
prdida de productividad.
* Permite mediante ensayos no destructivos realizar seguimiento al funcionamiento de los equipos,

corrigiendo las anomalas detectadas en el menor tiempo posible para alargar su vida til.
* Permite el uso ms eficiente de la energa, evita perdidas dndonos una disminucin del consumo de
energa de los equipos de calefaccin, refrigeracin y otros, actuando sobre las causas que originan
prdidas de fro o de calor. Se consigue por tanto, un ahorro econmico y un menor impacto sobre el
medio ambiente.
* Proporcionan descuentos en la pliza del seguro, cada vez son ms las compaas aseguradoras o
consultoras de riesgos y seguros que valoran el uso de la termografa aplicada al mantenimiento y al
diagnstico de instalaciones industriales y/o equipos de prestacin de servicios.
* No necesita contacto fsico con la instalacin o el equipo, con lo cual baja la peligrosidad para el
tcnico.
* Evita posibles incendios por sobrecalentamientos en las instalaciones, contactores, y otros.
* Permite comprobar la correcta ejecucin de los trabajos de aislamiento de paredes, techos,

embobinados, cables y otros.
* Existe ahorro energtico, por el hecho de que permite determinar perdidas de energa en sistemas
elctricos, mecnicos e inclusive en sistemas de aire acondicionado.
Instrumentos Utilizados.
29
Los instrumentos utilizados en la implementacin de la termografa en el mantenimiento bsicamente

son dos:
a) Cmaras Infrarrojas o Termo Graficas.
b) Termmetros Infrarrojos.
a) Cmaras Infrarrojas o Termo Grficas, son elementos que detectan, captan, interpretan y
miden la radiacin infrarroja de un cuerpo o pieza mecnica, por otra parte lo traduce en temperatura
del punto medido.
Figura2.3
Principio de Funcionamiento Las cmaras infrarrojas o termo grficas traducen la radiacin

infrarroja de un objeto de manera que podemos medir su temperatura en cualquier punto de la imagen.
Las cmaras termo grficas y los termmetros infrarrojos han sido desarrolladas con tecnologa
Uncooled Focal Plane Arraydetector (UFPA), consistente de una matriz de dos dimensiones (320x240)
formada por detectores conocidos como micro bolmetro. Una onda electromagntica est formada
por dos campos: uno elctrico y otro magntico, que viajan a la velocidad de la luz (en el vaco es
aproximadamente 300.000 Km. /s). Las ondas electromagnticas tienen energa, la cual es aprovechado
de diferentes maneras, puede ser usada para excitar una antena de radio, o para estimular sensores.
Figura 2.4
En la siguiente figura se muestra una barra de metal calentada por un inductor en forma de espiral. La
parte de la barra que est fuera del inductor, est fuera del efecto calentador y por esto luce del color
del metal. A medida que nos acercamos a la parte de la barra que est siendo calentada, el color de la
barra va cambiando a rojo y luego a amarillo, es decir su longitud de onda va disminuyendo. La barra
no cambia de color, ella sigue siendo plateada, pero comienza a EMITIR radiacin de calor, una parte
de la cual cae en el espectro visible.
30
Figura 2.5
b) Termmetros Infrarrojos, este instrumento nos da la lectura de la temperatura del cuerpo o red
de distribucin elctrica solo apuntando con el lser a las superficies o redes cuyas
temperaturas desea uno registrar.
Aplicaciones
La termo grafa infrarroja puede ser aplicada en cualquier situacin donde un problema o condicin de
una mquina o pieza pueda ser visualizado o establecido por medio de una diferencia de temperatura,
consecuentemente tiene aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga que ver con variacin
de temperatura.
EJEMPLO DE DIAGNOSTICO
31
Figura 2.6
2.4 Mtodo de Ultrasonido o vibracin acstica
Introduccin.
El ultrasonido son ondas sonoras de alta frecuencia que estn por encima del rango de percepcin
humano, el ultrasonido es un mtodo que nos permite identificar problemas tcnicos sin alterar las
condiciones fsico qumicas de los cuerpos este mtodo es utilizado para los Ensayos no destructivos
(END).
Gracias a este mtodo las empresas dedicadas por ejemplo a la produccin de vapor o empresas que
utilizan redes neumticas, redes de distribucin de fluidos lquidos, tienen un mejor control de las
fugas de vapor, aire, o fluidos lquidos que existe en sus diferentes redes de distribucin. Este control
genera un gran ahorro econmico en cuanto a su produccin de los fluidos indicados, dndonos
conservacin de la maquinaria utilizada para la produccin de estos fluidos. Tambin debe indicarse
que este mtodo se aplica en la inspeccin del estado mecnico de rodamientos que existen en
cualquier equipo que los use, segn estudios de la NASA se ha demostrado que el monitoreo de
rodamientos con ultrasonido ubica fallas potenciales de rodamientos mucho antes de que se detecten
con los mtodos tradicionales de calor y vibracin. El mtodo de ultrasonido se aplica tambin para el
monitoreo elctrico de Transformadores, cajas interruptoras, tableros y Torres de alta tensin y para
establecer las espesuras de diferentes partes de una mquina.
32
Los detectores ultrasnicos utilizan un sensor con un cristal piezo-elctrico de cuarzo que se excita por
la energa de ciertas frecuencias del ultrasonido. Estas vibraciones son censadas por el detector y
transformadas de su estado de alta frecuencia a un estado de baja frecuencia. Los sensores se disean
para captar seales ultrasnicas transmitidas tanto por el aire como a travs de estructuras slidas.
Generacin de la Energa Ultrasnica en la Mecnica
En la mecnica el Ultrasonido o vibracin acstica, es energa generada por la friccin entre

componentes que se mueven (rodamientos, acoples, engranajes etc.). Esta energa se transforma en
un voltaje AC que es inestable y errtico. Para poder tener una fuente de datos confiables midiendo la
energa acstica del ultrasonido debe hacerse de forma lineal para efectos de repetir, los instrumentos
de ultrasonido tienen la capacidad de localizar y aislar la fuente del problema en ambientes de plantas
ruidosas. Ya que pueden discriminar entre ruidos del o los equipos no relevantes y sonidos asociados al
elemento que se est analizando.
Resumen.- Campo de aplicacin del Mtodo de Ultrasonido o Vibracin Acstica

Deteccin de fugas de aire o gases
Deteccin de ruidos de rodamientos con mala lubricacin, engranajes y otros a lo que tambin
se llama inspecciones Mecnicas.
Deteccin de descargas elctricas, inspecciones de transformadores, torres de alta tensin y
otros.
Deteccin de fugas de fluidos lquidos.
Establecer espesuras de diferentes partes.
Figura 2.7
a) Deteccin de Fugas de lquidos y gases
La deteccin de fugas es aplicada generalmente a los sistemas de transporte de fluidos, y a equipos
de generacin de vapor como ser:
Calderos
Condensadores
Tanques
Vlvulas
Tuberas
Conexiones
b) Ultrasonido en la Inspeccin Mecnica.

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En la Mecnica el mtodo de Ultrasonido es aplicado en la inspeccin de rodamientos as como

tambin la inspeccin del estado mecnico de los engranajes. Los sonidos que se pueden generar en un
rodamiento, depende de la eficiente o mala lubricacin.
Cuando se tiene una mala o deficiente lubricacin, se puede escuchar un sonido
abrasivo, rozamiento entre los elementos mviles consecuentemente desgaste.
Cuando la lubricacin es correcta, se escucha un sonido liso parecido al sonido
del correr del aire.
Excesiva Lubricacin, genera calor y desgaste del rodamiento.
La conclusin sobre el estado de los elementos rodantes se establece comparando la lectura obtenida
por el instrumento o sensores con valores mostrados en tablas y nos indican la accin que se debe
tomar. Previamente a ello se debe indicar o establecer un nivel sonoro para los rodamientos.
Figura 2.8
c) Inspecciones Elctricas
El mtodo de ultrasonido tambin es aplicado para las inspecciones elctricas, de los elementos.
Transformadores
Cajas Interruptoras
Torres de Alta Tensin
Tableros
2.5. Resonancia
La resonancia no es mtodo para establecer el estado mecnico o acstico de las maquinas o

instalaciones Industriales contrariamente es un problema Mecnico que ocasiona vibraciones de alta
frecuencia y se las define como un fenmeno que se produce, cuando a un cuerpo que vibra o capaz de
vibrar se le induce una fuerza peridica, cuyo periodo de vibracin coincide con el periodo de
vibracin caracterstico de la Maquina en funcionamiento. Para que haya resonancia tiene que haber
34
alguna oscilacin. Es decir cuando el sistema es obligado a vibrar a la frecuencia de excitacin y si esta
coincide con una de las frecuencias naturales del sistema, se produce una situacin de resonancia y
ocurren oscilaciones peligrosamente grandes.
Una frecuencia natural o fundamental es la frecuencia a la que una estructura o mquina vibrara
cuando ella est en funcionamiento como en el caso del columpio cuando uno la desva y despus la
suelta a este fenmeno se le conoce como frecuencias naturales. Cuando ocurre la resonancia, los
niveles de vibracin que resultan pueden ser muy altos y pueden causar daos muy rpidamente. En
estas circunstancias el cuerpo vibra, aumentando de forma progresiva la amplitud del movimiento tras
cada una de las actuaciones sucesivas de la fuerza.
Para determinar si una maquina tiene resonancias se puede llevar a cabo una o varias pruebas con el fin
de encontrarlas:
a) La prueba del impacto. Se pega a la maquina con una masa pesada, como una viga de madera, de
cuatro por cuatro pulgadas, y se verifica que existe aumento progresivo de la amplitud de vibracin tras
cada impacto y si coinciden las frecuencias naturales del sistema se estara frente al fenmeno de
resonancia.
b) El arranque y rodamiento libre. Se prende y se apaga la mquina, mientras que se graban datos de
vibracin y de tacmetro. La forma de onda de tiempo indicara un mximo, cuando las RPM igualan
las frecuencias naturales.
La prueba de la velocidad variable: En una maquina cuya velocidad se puede variar en un rango ancho,
se vara la velocidad, mientras que se estn grabando datos de vibracin y de tacmetro. La
interpretacin de los datos se hace como en la prueba anterior. Para una mejor explicacin se da el
siguiente ejemplo:
Un columpio tiene cierta periodicidad, es decir el tiempo que se tarda repetir el ciclo. Como el
columpio es un pndulo su periodicidad es la siguiente:
T =2
g
l
Donde T es el periodo en segundos, L es la longitud del pndulo en metros y G es la aceleracin de la

gravedad 9.81m/s2
En un columpio de 2 metros el periodo es 2.84 s. Y es siempre la misma independientemente de la
masa y de la amplitud del movimiento, bien ahora imaginemos el columpio parado con un seor de 150
Kg encima, es evidente que no podemos hacer lo mismo que con un nio (estirar el columpio hasta
cierta altura y soltarlo). Pero queremos columpiar al seor as que utilizaremos el fenmeno de la
resonancia.
Para crear una resonancia solo hay que dar un impulso mayor que la fuerza de friccin peridicamente
cada 2.84 seg. La fuerza de friccin es independiente de la masa solo vara segn la velocidad as que
al principio, como la velocidad del columpio es 0 con pequeo impulso (el suficiente para vencer al
rozamiento esttico del eje del columpio, que es constante) ya crearemos una pequea oscilacin de
2.84 seg. De periodo (ya que es la frecuencia natural que hemos calculado que tendr). Es decir el
columpio se alejara un poquito de nosotros y al cabo de 2.84 seg. Volver en ese momento volveremos
a empujar un poquito ms. De esta manera la amplitud cada vez ser mayor, pero el periodo seguir
siendo el mismo cada 2.84 seg. El columpio volver a dnde estamos y cada 2.84 seg. Lo volveremos a
impulsar, es decir la frecuencia del columpio y la de la fuerza motora es la misma y el columpio estar
en resonancia, por eso la amplitud cada vez es ms grande, aunque la primera oscilacin fuese
35
realmente pequea. Y seguir creciendo, ahora pueden pasar tres cosas:
1.- La amplitud sigue creciendo y como el periodo es el mismo la velocidad media del columpio es
cada vez mayor (tiene que recorrer ms distancia en el mismo tiempo). Como la velocidad crece y la
friccin con el aire aumenta segn la velocidad llegara en un momento en que la fuerza con la que
impulsamos el columpio ser igual a la de la friccin y la amplitud se mantendr.
2.- La velocidad media es insuficiente como para generar una fuerza de friccin suficiente. Entonces la
amplitud seguir creciendo hasta que llegue un momento que la oscilacin sea tan grande que el
columpio llegue a una altura para la que no est diseado volcando la silla y con la consecuente torta
del seor que estaba sentado en el.
3.- Cuando el que empuja ve que la amplitud llega a ciertas cotas, decide disminuir su impulso hasta
mantener la amplitud constante (que es lo que pasa en la realidad). Lo que el que empuja est haciendo
sin darse cuenta es igualando esas fuerzas llegando a un equilibrio.
En el primer y tercer caso se da la resonancia por el aumento o disminucin de las velocidades en el
segundo se nos descontrola destruyendo el sistema.
2.6 Mtodo de Rumorosidad.-

Los instrumentos utilizados en este mtodo son:
a) Estetoscopio.- Sirven para ampliar la onda audible, verificar por el sonido o ruido el estado de
las mquinas.
El SKF TMST 3 es un instrumento sensible y de alta calidad que permite

detectar por los ruidos o vibraciones los problemas mecnicos de los
componentes de las maquinas, es un instrumento que amplifica los
ruidos y la amplitud de vibracin El TMST 3, incluye auriculares que
captan, dos sondas de distinta longitud (70 y 220 mm) y un CD de
demostracin de sonidos pregrabados para comparaciones que
demuestra los ruidos mecnicos problemticos ms comunes, todo
ello suministrado en un maletn robusto.
Corrientes inducidas parsitas o corrientes de Focault EDDY CURRENT.-

Est basada en los principios de la induccin electromagntica, es utilizada para diferenciar
entre una amplia variedad de condiciones fsicas de los elementos estructurales, metalrgicas y
en partes no metlicas que sean elctricamente conductoras, este mtodo que consiste en la
induccin Electromagntica requiere contacto elctrico directo con la parte que est siendo
inspeccionada.
Ensayo con corrientes inducidas
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El mtodo de corrientes inducidas llamado tambin Corrientes EDDY, opera bajo el principio de la
induccin electromagntica, donde un campo magntico alternante induce corriente sobre la pieza de
ensayo si es de un material conductor.
Es un mtodo de ensayo no destructivo ya que, su aplicacin no altera de ninguna manera las
propiedades del objeto bajo estudio. Es una prueba netamente superficial, detectando defectos sub-
superficiales cercanos a la superficie
La Cantidad de corrientes inducidas y el campo magntico producido necesariamente est asociado a
las diferentes caractersticas del material bajo prueba. Por ello se utiliza para deteccin de
discontinuidades, medicin de propiedades de los materiales y mediciones dimensionales
A. Deteccin de discontinuidades:
La deteccin de discontinuidades se refiere a la localizacin de grietas, fisuras, corrosin, erosin y/o
daos mecnicos en la superficie de las piezas.
B. Propiedades de materiales:
Utilizando las corrientes inducidas, se pueden determinar propiedades de materiales, se hace
mediciones de conductividad, permeabilidad, dureza, clasificacin de aleaciones y otras condiciones
metalografas que requieren junto con las propiedades ya mencionadas equipos y arreglos de bobinas
especiales.
Mediciones dimensionales:
B. Las mediciones dimensionales comnmente realizadas mediante la aplicacin de corrientes

inducidas, son la medicin de espesores, con buena exactitud para espesores pequeos
teniendo la desventaja de no ser precisos en espesores grandes y medicin de espesores de
revestimientos como pinturas o pelculas aislantes.
Corrientes inducidas de campo remoto (RFT)
37
Una variante dentro de las Corrientes Inducidas, se llama Corrientes inducidas de campo remoto.
Con esta tcnica podemos inspeccionar los materiales ferromagnticos penetrando todo el espesor del
objeto a inspeccionar.
Es una tcnica muy adecuada para la inspeccin de Calderas, as como intercambiadores
ferromagnticos, aeroenfriadores, reactores y lneas de fluidos ferromagnticas.
En los aeroenfriadores con aletas muy cercanas, el campo remoto decae fuertemente, por lo que se
utilizan bobinas de saturacin parcial del material.
Cuando un campo magntico excita un material ferromagntico, este se distribuye de la siguiente
manera:
En la zona de acople directo, debido a la alta permeabilidad magntica del acero y dems materiales
ferromagnticos se forman muy fcilmente las corrientes inducidas, que actan como barrera
impidiendo la penetracin del campo primario (de la bobina excitadora). No obstante ubicando una
bobina a una distancia de 2.5 veces el dimetro interior de la tubera, se logra captar un campo ms
dbil resultado de la interaccin del campo primario, con el de las corrientes inducidas en el tubo
(secundario) el campo magntico en esta zona (zona de campo remoto) ha atravesado 2 veces la pared
del tubo, por lo cual se logra una inspeccin completa del espesor.
A medida que el espesor disminuye, la atenuacin en el campo magntico es menor tanto en amplitud
como en fase permitiendo obtener informacin del rea y profundidad de la discontinuidad.
Esta tcnica permite detectar defectos tales como grietas, picaduras, prdidas por corrosin
generalizada o localizada y erosin antes y despus de alcanzar tamaos crticos, por lo cual se vuelve
una herramienta indispensable para el diagnstico temprano de equipos crticos.
APLICACIONES:
1. Tuberas de Calderas.
2. Fuselaje de aviones
3. Trenes de aterrizajes
4. Turborreactores
38
5. Cascos de Barco
6. Intercambiadores de Calor ferromagnticos
OBJETIVOS:
1. Evaluar daos micro estructurales.
2. Deteccin de defectologa en tubera de calderas e intercambiadores
3. Deteccin de defectologa en componentes y equipos de acero ferromagntico.
BENEFICIOS:
1. Elimina la subjetividad en la toma de decisiones.
2. Los costos de aplicacin son muy inferiores comparados con los beneficios
3. Se puede actuar a tiempo y de forma precisa
4. Muy sensible a defectos pequeos
5. Detecta fcilmente fisuras.
b) Radiografa Industrial, Rayos X.
Es un mtodo que utiliza la radiacin ionizante de alta energa que al pasar a travs de un material
slido, parte de su energa es atenuada debido a diferencias de espesores y densidades, con este mtodo
identificamos la presencia de discontinuidades internas en todo tipo de material.
Generacin de los rayos X
Son producidos por la desaceleracin brusca de los

electrones al impactarse en un blanco o tarjeta
generalmente de tungsteno; la energa de los rayos X, es
controlada o medida en Kilovolt y su intensidad en
miliamperios.
Mtodo de Rayos Gamma.
Concepto De Rayos Gama.- Los rayos gama son ondas electromagnticas de gran poder de
penetracin al material, su poder de penetracin depende de su energa, estas energas viajan
en lnea recta no tienen masa, son emitidas por el ncleo de una substancia radioactiva similar
a los rayos X, y pueden tener la misma longitud de onda y por ende energa, o menor longitud
de onda mayor energa, los rayos gama son producidos por la desintegracin nuclear de los
tomos de Isotopos radiactivos, siendo estos naturales como el Radio 226 o Artificiales como el
Iridio 192 y Cobalto 60, tambin son obtenidos como producto de la fisin Nuclear o separados
del mineral de desechos en reactores atmicos, finalmente son obtenidos por bombardeo de
neutrones a tomos para que su ncleo capture neutrones y se tornen radiactivos sin cambiar a
otro material o elemento.
39
Aplicacin.
a) Para detectar defectos en espesuras de acero hasta de 10 pulgadas.

b) Para examinar defectos en objetos de geometra variable es ms efectivo que el Rayos X.
c) Se usa para escanear vehculos buscando armas, explosivos, estupefacientes y para detectar
cualquier material radioactivo.
d) Como irradiador de rayos gama para eliminar los microbios en productos alimenticios de
exportacin.
e) Para detectar agujeros negros en la va lctea, detectar otras galaxias lejanas.
El departamento de defensa de Estados Unidos de Norteamrica est desarrollando en base a
los rayos Gama un arma que al impactar en un individuo o ser viviente mata.
2.7 Mtodo de vibr diagnstico o Anlisis predictivo
Generalidades.
La aplicacin de este mtodo est en mquinas rotativas, alternativas, estructuras metlicas, conductos
de fluidos a presin, sistemas de transmisin por engranajes y maquinas modernas de alta velocidad,
la vibracin mecnica de estas mquinas se transforma en seal elctrica mediante un dispositivo
llamado transductor de vibraciones el transductor capta mediante sensores la energa vibracional o
energa dinmica de la maquina o partes y lo transforma en seal elctrica variables en funcin del
tiempo siendo los elementos de la Amplitud, Frecuencia y Periodo.
La amplitud describe que tan severo es el problema mecnico, la frecuencia describe que elemento
mecnico est mal, debido a que, cada elemento mecnico tiene su propia frecuencia de vibracin, y
el periodo indica el tiempo en el que se repite el fenmeno, el anlisis de las vibraciones constituyen
el mejor indicador del estado mecnico de las maquinas, este mtodo consiste en la medicin de los
niveles totales de vibracin a intervalos peridicos y se lo hace en puntos que previo estudio son los
que mejor revelan el comportamiento dinmico de las maquinas. Es necesario indicar que, cuando el
funcionamiento de la maquina es normal solo debe aparecer la armnica fundamental, la presencia de
otras armnicas indica problemas en la maquinaria, las armnicas son sntomas de defectos.
Concepto de Vibraciones
Las vibraciones son movimientos ondulantes que se da en las maquinas, estructuras y otros indicados,
se caracterizan por tener un recorrido completo de ida y vuelta, para mejor comprensin
ejemplificamos con la proyeccin grafica del movimiento circular de un radio vector de amplitud X
que gira con una velocidad angular w rad/ seg, siendo su ciclo la vuelta completa del radio vector, la
misma se repite a lo largo del tiempo, dndonos conforme lo indicado recorridos completos de ida y
vuelta.
40
Figura 2.9
Esta vibracin cuando representada en funcin del tiempo es caracterizada por una curva senoidal e
identificada por la ecuacin
V= X sen (wt + )
El ngulo (rad) indica la posicin inicial del radio vector cuya amplitud es X, W velocidad angular
constante rad/seg, wt; es el ngulo en radianes que recorre el radio vector de amplitud X en un
tiempo t a partir de la posicin inicial definido por , el movimiento se repite cada vuelta completa del
radio vector, o sea cuando recorre 2 radianes a partir de la posicin inicial, llamamos Tp al perodo o
tiempo necesario para que se repita el movimiento seal peridica es aquella que se repite pasado un
cierto intervalo finito de tiempo.
w.Tp = 2, Tp = 2/w; w = 2/Tp

Al nmero de ciclos por segundo cuya unidad es el Hz Hertz, se define como frecuencia
1 2
Tp ; ; 2f (rad / seg ); f / 2 ( Hz)
f Tp
y es dado por f = l/Tp.
Fase
La medicin de la fase es de gran utilidad en el diagnostico con el que, se establece cul es el origen
del problema mecnico. Para medir la fase o vibraciones en las mquinas usamos sensores conocidos
como transductores que transforman la vibracin mecnica en una seal elctrica analgica para ser
procesada, la caracterstica principal de estos sensores es que, son precisos en la medida de las
amplitudes y frecuencias captadas, adems de tener repetitividad, dos seales de la misma amplitud
deben tener la misma salida en tensin, cada vez que la referencia de la fase pase por delante de su
punto sensible, por convencin el Angulo de la fase siempre ser medida en sentido contrario a la
rotacin.
Dnde se mide?
La fase se mide con sensores de desplazamiento que se suelen colocar dispuestos a +, - 45 con
respecto al plano vertical que pasa por el eje, su finalidad es la de poder realizar un anlisis orbital del
desplazamiento del eje en su alojamiento. Los dems sensores se colocan lo ms cerca posible del
apoyo de los ejes, soportes de rodamientos, buscando los puntos de medida de mayor rigidez de la
mquina.
41
Figura 2.10
Origen de las vibraciones
En la prctica no es posible evitar las vibraciones, el origen de ello se debe a) al funcionamiento b) a

efectos dinmicos de las tolerancias de fabricacin de las maquinas a lo que, se conoce como vibracin
natural o fundamental, al margen de ello, se debe a holguras excesivas, fricciones entre partes,
desbalanceo en partes rotativas, desgaste por impurezas, montaje con des alineamiento de ejes, des
alineamientos de los sistemas de direccin, mal montaje de los rodamientos, cojinetes, aceleraciones y
desaceleraciones. En sntesis, las vibraciones originan fuerzas dinmicas entre los elementos de
mquinas que estn en contacto durante su funcionamiento ocasionando generalmente fatiga a
consecuencia roturas de las diferentes partes de las maquinas, la severidad de las vibraciones depende
del estado mecnico de las maquinas por lo que son analizadas las magnitudes a seguir indicadas,
Amplitudes, Frecuencias y periodo.
Por otra parte es necesario indicar que, no siempre toda vibracin es perjudicial, muchas veces son
proyectadas maquinas que nos d vibraciones, dentro de valores establecidos tales como en el caso de
las vibro compactadoras, chancadoras clasificadoras de agregados que nos permiten seleccionar el
tamao del material, todas estas vibraciones son controladas.
Resumen.- Los principales problemas mecnicos que ocasionan Vibraciones dado en porcentajes
son:
- Desalinamiento de ejes, de pares de engranajes, de acoples y partes rotativas 40%.

- Desbalanceo operacional por desequilibrio de masas se da en mquinas alternativas, poleas,
acoples y rotores de 20 a 30%.
- Resonancia en diferentes elementos mecnicos se da en un 10 a 20%, este fenmeno se
representa en el espectro por vibraciones amplificadas en una banda de frecuencia cercana y a
ambos lados de la frecuencia natural o fundamental. Es un fenmeno identificado por el
incremento gradual y substancial de la amplitud de la Vibracin estando la maquina o cualquier
otra estructura en estado tcnico satisfactorio, aparece con mayor frecuencia en estructuras,
tuberas, bigas, columnas, cubiertas, protectores, pedestales y otros.
42
Espectro de la vibracin Amplificada.
fr
f a=
f 2f 1
C
f r =f n 12 2 ; =
C C Razn de amortizacin
C : amortiguacin
Frecuencia de excitacin
Cc. coeficiente de amplitud
* Engranajes, Aspas y paletas Daadas 20%

* Falta de Excentricidad 5%
* Rodamientos sueltos 2%
Anlisis de los Niveles de Vibracin.
El anlisis de los niveles de vibracin nos permite determinar o establecer y cuantificar la variacin de
los valores de las variables Amplitud, Frecuencia y Periodo en funcin del Tiempo, a consecuencia
de ello nos permite, a) tomar decisiones antes de tener problemas mecnicos de consideracin, b) nos
permite establecer problemas mecnicos que estn en proceso. La amplitud o magnitud de vibraciones
que se identifica en la representacin espectral Figura 2.9 de una vibracin armnica en funcin del
tiempo, se caracteriza por el radio vector giratorio y es el parmetro que describe la severidad de la
vibracin. A partir de esa vibracin armnica se determina el NIVEL TOTAL, que consiste en
determinar los valores, PICO-PICO, PICO y el valor RMS o valor efectivo de una vibracin. Al
vector giratorio cuyo recorrido es igual a 2 pi rdianos se le denomina valor pico-pico, este valor pico-
pico, indica.
* El mximo viaje de la onda y es dado por Xmax-Xmin.
* Nos muestra donde la vibracin de una mquina es crtica cuando sometida a la mxima fatiga.
* Nos indica el tiempo que dura la onda, el anlisis del valor pico-pico normalmente se emplea para
las medidas del desplazamiento y es determinado por la diferencia algebraica entre los valores
extremos de una magnitud que vara durante cierto intervalo de tiempo. Por otra parte, el valor PICO
es el valor mximo de las magnitudes, velocidad, aceleracin y desplazamiento segn la Norma ISO
2041. Este Valor pico se usa para las mediciones de la velocidad, aceleracin y desplazamiento, es
importante debido a que nos indica el nivel de golpes de poca duracin o valor mximo que ha
alcanzado las magnitudes indicadas, siendo que, las mismas varan durante cierto intervalo de tiempo
y es dado por la ecuacin.
X max X min
Valor pico = 2
43
Valor efectivo de la onda o ROOT MEAN SQUARE (RMS), este valor es dado por:
TP
X RMS
0
X 2 dt
; X RMS
2
X
Tp 2
El valor de RMS, es la medida ms importante debido a que, a) nos proporciona informacin sobre las
vibraciones tomando cuenta el tiempo que dura la onda, b) nos da el valor de la amplitud y/o
magnitud de vibracin que es directamente proporcional al contenido de energa, consecuentemente de
la capacidad destructiva de la vibracin.
Instrumentos para medir Vibraciones.
Existen medidores de vibraciones consecuentemente de, Amplitudes, Frecuencias y Periodos, estos

instrumentos son, el Vibro test 60, Vibro expert CM-400, los indicados instrumentos no solo nos dan la
amplitud, frecuencia y periodo de la vibracin de una maquina o componente de la maquina, o
cualquier otra estructura sobre una banda de frecuencia, tambin nos revelan los componentes de la
frecuencia que se encuentra en todo el ancho de la banda de frecuencia por lo que se hace anlisis de
frecuencia y, generalmente se determinan frecuencias sub sincrnicas, sincrnicas y asincrnicas. Se
tiene tambin el instrumento denominado VIBCANNER que, a) grava y almacena las informaciones
captadas de las condiciones mecnicas de la mquina y/o estructuras, b) diagnostica y analiza seales
en el tiempo a lo largo de su desplazamiento orbital. Es necesario indicar que en el anlisis de
frecuencia de una mquina desconocida se toma como referencia el espectro de otra mquina de las
mismas caractersticas y que est en condiciones de operacin idnticas.
Tipos de armnicas de una vibracin en la banda o ancho del espectro.
La banda de las frecuencias es dado por el ancho del espectro, cuya unidad es el Hz. en este espectro
participan diversas frecuencias para lo que se utiliza filtros
Asincrnica
que slo dejen pasar seales de vibraciones que estn
dentro de la banda de frecuencia determinada.
Sincrnica
La banda de frecuencias se determina en funcin de las
Subsincrnica revoluciones del motor ejemplo motor de 1000 rpm.
RMS
Figura 2.11
rev min 1000
RPM 17;
min 60 60
Banda Hz
Es el ancho o espacio de una armnica a otro, el ancho total
en el espectro ser.
17 1.000 = 17.000 Hz.
44
En el grfico vemos que existe armnicas asincrnicas, sincrnicas, y sub - sincrnicas. Las Armnicas
sub - sincrnicas son aquellos que estn debajo de la primera armnica o armnica natural tambin
denominada frecuencia fundamental son sub- mltiplos fraccionarios de la frecuencia fundamental y
representan frecuencias bajas, las sincrnicas son armnicas que tienen relacin directa con las
revoluciones del motor tambin llamado frecuencia fundamental son mltiplos enteros, las asincrnicas
son armnicas que estn por encima de las revoluciones de trabajo y son mltiplos fraccionarios de la
frecuencia fundamental. En sntesis, con el anlisis de la frecuencia de la vibracin se localiza el
origen y defectos de los componentes de una mquina o estructuras.
El monitoreo de las vibraciones adems de establecer las condiciones mecnicas de las mquinas y
otros, tambin es posible utilizar como una herramienta de control de calidad debido a que, nos permite
verificar las condiciones en las que se est recibiendo los equipos reparados o reacondicionados antes
de ponerlos a trabajar, vibraciones despus de un cambio de rodamientos de una mquina significa mal
montado falta de contacto del rodamiento con su alojamiento o apoyo
Variables de medicin segn la norma ISO 1000
Magnitud Unidades
Desplazamiento m, mm, cm
velocidad m/s, mm/s
aceleracin m/s2
Variables de las vibraciones
De acuerdo a la norma ISO 2041, se establece como variables de la vibracin al Desplazamiento,

Velocidad, Aceleracin y se las define como sigue.
Desplazamiento.
Es una magnitud vectorial que describe el cambio de posicin de una onda o energa dinmica de un
cuerpo o partcula en funcin del tiempo con respecto al sistema de referencia.
d t x sen 2ft
Velocidad
Es una magnitud o vector que se determina por la derivada del desplazamiento en funcin del tiempo
V dt 2f x sen 2ft / 2
Aceleracin
Es la magnitud que se determina por la derivada de la velocidad en funcin tiempo.
a t 2f x sen 2ft
2
Estas magnitudes estn relacionadas entre s en trminos de Amplitudes, es decir, para ondas
Armnicas sus amplitudes se relacionan a travs de la frecuencia de la propia onda segn la ecuacin.
V= A/2f; x = V/2f; x = A/ (2f) 2
45
Ejemplo # 1
Determinar la amplitud de la velocidad y la amplitud de la aceleracin correspondiente a una vibracin
cuyo desplazamiento tiene una amplitud de 254 m pico pico, a 10Hz de frecuencia.
A=2 fv=(2 f )2x =(2* *10)2 (0.254

2 ) m
= 501 pico
S
2
m
A=0.501 pico
S2
V =2 fx
0.254 m
V =23.01410 =7.98 2 pico
2 S
7,98 significa que el recorrido de 254 m, se est efectuando a una velocidad de 7,98m/s y con una
frecuencia de 10 Hz:
El recorrido de 254 m se est efectuando con una aceleracin de 501 m /s2 pico a una frecuencia de 10
Hz.
Ejemplo # 2
Determinar la amplitud del desplazamiento, de la velocidad, siendo que la aceleracin tiene una
amplitud de 295 m /s2 pico a 10 KHz
295 m
V 0.00469 pico
2 * 3.14 *10000 s
m
V 4.69 pico
S
295
A fv x /( 2 * f ) 2 0.074 m pico
(2 * 3.14 * 1000) 2
0.74 * 2 0.148 pico - pico
Se considera a la Amplitud de la onda y al Desplazamiento dado en m, mm, m, a 1a Velocidad por

46
m/seg., mm/seg. y la aceleracin en m/seg2, todo esto en la norma ISO 1000
2.8 Tipos de Vibraciones
a) Armnica
b) Peridica
c) Aleatoria
a) Vibracin Armnica
Conforme se ha indicado grficamente en la parte conceptual, estas vibraciones constituyen la forma

ms simple de una onda dinmica y es caracterizada de manera absoluta por la amplitud, la
frecuencia, adems su caracterizacin se completa con informacin de la fase, estos tipos de
vibraciones se dan generalmente debido al des balanceo de masas, des alineamientos, solturas
mecnicas, excentricidad de ejes, poleas, correas, y es estudiado a travs de un radio vector rotativo
con velocidad angular constante, a partir del cual se define, la amplitud y la frecuencia de onda
dinmica Nro. de ciclos por segundo.
Espectro de una Vibracin Armnica en Funcin del Tiempo
A seguir tenemos la representacin espectral de la vibracin armnica con su amplitud X en funcin

del tiempo, caracterizada por el movimiento circular de un radio vector que representa la amplitud
referida, la misma que gira con velocidad angular constante conforme indicamos anteriormente y
describe una curva sinodal.
Figura 2.12 Vibracin armnica en funcin del tiempo
Espectro de una Vibracin Armnica en Funcin de la Frecuencia.
El espectro de una vibracin Armnica en funcin de la frecuencia nos permite establecer al margen de
la frecuencia fundamental, componentes Sub - Armnicas que dan lugar a frecuencias que son Sub.
Mltiplos fraccionarios de la frecuencia fundamental; f 0, f0, y componentes Asncronas que son
armnicas que se dan a frecuencias mayores a la fundamental y son Mltiplos fraccionarios de la
frecuencia fundamental; 1 f0, 2 f0
47
Figura 2.13
b) Vibraciones Peridicas
Espectro de la Vibracin Peridica en Funcin de la Amplitud y la Frecuencia.
Figura 2.14
Estas vibraciones son movimientos que se repiten peridicamente, ejemplo, las vibraciones de un par
de engranaje que tenga uno de sus dientes malogrados, se repetir toda vez que pasa por el diente
malogrado, esta vibracin es similar a la Armnica que se repite pasado un cierto intervalo finito de
tiempo.
c) Vibracin aleatoria.- Son vibraciones denominadas errticas, se caracterizan por un espectro que
tiene infinitas vibraciones armnicas, y tienen frecuencias en toda la banda del espectro, en
consecuencia el espectro estar constituido por infinitas vibraciones armnicas.
48
Figura 2.15
3.- DES ALINEAMIENTO
Se ha establecido que el des alineamiento constituye aproximadamente el 40% de los problemas

mecnicos por vibraciones que se presentan en la industria. Conforme se ha indicado el des
alineamiento al margen de ocurrir entre los ejes con acoples por el mal montaje de las mquinas
industriales, tambin ocurre entre dos cojinetes, chumaceras, en pares de ruedas dentadas, o en
transmisiones por poleas y/o correas, el espectro caracterstico del desalineamiento es de tres
armnicas, el trabajo de alineado de ejes, acoples y otros, consiste en cuantificar la variacin de las
medidas entre las lneas centrales de los ejes, es decir entre la lnea central de un eje y el otro,
variaciones que son debidas a la mala nivelacin del suelo para la instalacin de la mquina, si bien los
acoples flexibles producen niveles relativamente bajos de vibracin esto no impide que estos niveles
puedan ser suficientes como para daar los acoples. Los acoples generalmente se alinean con
alienadores lser, consiste en dos espejos que mide el Angulo de retorno de la energa reflectiva,
existen otros mtodos en el que se utilizan un reloj comparador.
Formas de establecer el des alineamiento.-

El des alineamiento se determina midiendo en el plano vertical y en el plano horizontal, si las tres
primeras armnicas estn presentes en el espectro se supone la presencia de des alineamiento,
independientemente de que los niveles de estos estn o no dentro de los niveles permisibles, tambin es
necesario indicar que:
1.- Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin
horizontal, entonces es muy probable que el des alineamiento est presente en el plano vertical.
2.- Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin
vertical, el des alineamiento est presente en el plano horizontal
3.- Si las tres primeras armnicas son significativas cuando las medidas son hechas en la direccin
49
axial entonces es muy probable que el des alineamiento sea angular.
4.- Si las tres primeras armnicas son significativas en las tres direcciones, entonces el des
alineamiento es total.
Figura 2.16 Apariencia espectral del des alineamiento
Las tres armnicas son mltiplos enteros de la frecuencia fundamental, cuando el des alineamiento es
severo salen hasta 10 armnicas. La segunda y la tercera armnica no deben superar el 1/3 de la
amplitud de la frecuencia fundamental. Es necesario indicar que la frecuencia natural o fundamental
depende solamente de la masa, de la rigidez de un sistema o mquina y de las tolerancias de
fabricacin.
3.1 Des alineamiento en Partes Rotativas
Tipos de Des alineamientos
a) Des alineamiento paralelo

b) Des alineamiento angular
c) Des alineamiento combinado (paralelo - angular)
a) Des alineamiento Paralelo:
En este tipo de des alineamiento la variacin de la

lnea central de los ejes se cuantifica por la distancia
perpendicular entre la lnea central de un eje y la
misma lnea del otro eje. Se corrige moviendo
paralelamente una de la mquina.
b) Des alineamiento Angular:

50
El deslizamiento angular ocurre cuando las lneas

centrales de los ejes forman un ngulo entre s. Su
correccin requiere desplazamiento a travs del
ngulo formado y traslacin paralela.
c) Des alineamiento Combinado:
Es el ms comn de los des alineamientos y es la

combinacin de los dos tipos anteriores, paralelo y Angular,
se soluciona moviendo el motor y el compresor, esto en el
caso del diseo.
4.-DESBALANCE DE MASAS Y ESPECTRO
El desbalance y/o equilibrio de masas es otro problema mecnico que nos da vibraciones con amplitud
mayor a la frecuencia fundamental siendo este problema del orden del 30% en las industrias. El
desbalance generalmente es definido en base de la no coincidencia del eje de rotacin y el eje principal
o longitudinal de inercia del roto o elemento rodante, este fenmeno se da generalmente por el
desequilibrio de masas, la armnica del desbalance es proporcional a la rotacin del eje del motor u
otro elemento mecnico, siendo este problema mecnico proporcional a la rotacin se manifiesta a una
frecuencia de 1x RPM del elemento rotatorio des balanceado y consta de una sola armnica.
Tipos de desbalance
Desbalance Esttico Desbalance Dinmico

Es aquel en el que, el eje de rotacin esta Tratndose de ejes, es cuando el eje
desplazado paralelamente con relacin al longitudinal o principal de inercia del rotor
eje longitudinal principal o de inercia del no es interceptado por el eje de rotacin y
rotor, esto se da cuando existe mayor peso tampoco es paralelo a este, tambin se da
en determinado punto del disco o del eje, desbalance dinmico cuando existe mayor
tambin se da en la banda de rodado de los peso en uno de los lados del disco, rotor o
vehculos, en este ltimo cuando este peso llanta o aro de la llanta, esto provoca
entra en contacto con la superficie del suelo, vibracin. Se corrige balanceando o
la rueda salta. no garantiza que la, poniendo pesos a ambos lados del elemento
51
distribucin de masa sea uniforme. rodante o disco.
Eje principal
Eje principal
Eje de rotacin
Figura 2.17
Desbalance dinmico Desbalance esttico
Espectro del Desbalance Esttico
Figura 2.18
Los desbalances generalmente se producen por desgaste radial superficial no uniforme, erosiones o
cuando el rotor posee una masa concentrada a cierta distancia con respecto al centro de rotacin lo
que produce un vector fuerza de cierta magnitud. El espectro presenta una armnica dominante con una
frecuencia igual a 1 RPM del rotor,
se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en un slo plano (en el centro de gravedad del
rotor) con la masa adecuada. Para decidir que si el balanceo ser dinmico o esttico, en uno o en los
dos planos debe tomarse en cuenta la relacin L/D de los rotores.
Espectro del Desbalance Dinmico
El desbalanceo dinmico ocurre en rotores medianos y largos, es debido principalmente a desgastes

radiales y axiales simultneos en la superficie del rotor. El espectro al igual que el desbalance esttico
presenta una armnica dominante y otras tres de amplitudes menores a la frecuencia superior a 1 RPM
del rotor. Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en los dos planos con las masas
adecuadas y en las posiciones angulares calculadas con un equipo de balanceo dinmico.
52
Figura 2.19
Cantidad de desbalance
La cantidad de desbalance debe ser expresado en gramos milmetros g-mm mediante la frmula.
Cd M d r
Para obtener con precisin es necesaria considerar la masa del rotor y expresar en unidad
Cd Md r

Relativa de masa dado por Mr Mr , debido a que la magnitud de desbalance no es
la misma para una de masa pequea en reaccin en otro rotor de masa grande, con masas grandes se
siente ms la severidad de la vibracin.
Espectro de una holgura Mecnica del eje con relaciona a su cojinete
En este tipo de problema mecnico, el espectro de la vibracin presentara una armnica en la

frecuencia de rotacin del eje frecuencia fundamental y otra armnica de amplitud menor y a una
frecuencia ligeramente menor que la frecuencia fundamental o de rotacin. Esta ltima armnica
corresponde a la velocidad con la que el aro interior o cojinete se est moviendo tambin llamado
como insuficiencia en el ajuste del cojinete con respecto a su alojamiento.
Figura 2.20
53
Holgura Mecnica de un rodamiento con respecto a su alojamiento

ESPECTRO
Fondo de ruido
Figura 2.21
Se caracteriza por el elevado fondo de ruido, por lo que, en el espectro se observa que los picos no
salen de la base, es un espectro caracterstico de insuficiencia en el ajuste del rodamiento respecto a su
alojamiento, rodamiento suelto. En el espectro se distingue de forma clara cuatro primeras armonas
a la frecuencia de rotacin, observndose armnica hasta el orden de 12 como en el caso indicado, se
trata de armnicas mltiplos enteros de la frecuencia fundamental y se dan debido a impactos entre
elementos rodantes.
5. MEDICIN DE VIBRACIONES EN RODAMIENTOS

Por lo general para medir vibraciones en rodamientos se suelen emplear instrumentos relativamente
simples que auxiliados por un filtro permiten determinar solamente las frecuencias que se quieren
medir, lo cual no descarta la aplicacin de instrumentos sofisticados y costosos. Considerando que
existe tres magnitudes a medir segn la norma ISO 1000, para la medicin de la vibracin en
rodamientos es necesario decidir que medir, por ejemplo, los espectros de desplazamiento no reflejan
la mayor parte de la informacin relacionada al estado mecnico del rodamiento, ya que este parmetro
resalta el contenido energtico o la severidad de las vibraciones de baja frecuencia, por otro lado, la
aceleracin refleja con mayor claridad las vibraciones de alta frecuencia generadas por los defectos del
rodamiento, considerndose el mejor indicador para estudiar la evolucin del estado mecnico de este
elemento, sobre todo, desde la etapa inicial del fallo. No obstante la velocidad muestra una gran
versatilidad para la identificacin de problemas en rodamientos aun en mquinas de baja velocidad.
Estructura o pates constructivas de un Rodamiento
54
Figura 2.22
Frecuencia generadas por los Rodamientos
Una maquina cuyos rodamientos presentan defectos pueden generar vibraciones en sus componentes
en por lo menos cinco frecuencias:
1. Frecuencia de operacin del rotor

2. Frecuencia de paso de la Jaula
3. Frecuencia de paso por el aro exterior
4. Frecuencia de paso por el aro interior
5. Frecuencia de paso de los elementos rotativos
Calculo terico de estas frecuencias
Frecuencia de paso de la Jaula
1 d cos d cos
Fpj Vi 1 Ve 1
2 D D
Vi = Velocidad de rotacin del aro interno

Ve = Velocidad de rotacin del aro exterior
= Angulo de contacto
Frecuencia de paso por el aro exterior

n d cos
Fpae Vi Ve 1
2 D
n = Nmero de elementos rodantes
Frecuencia de paso por el aro interior
n d cos
Fpai Vi Ve 1
2 D
Frecuencia de paso de los elementos rodantes
55
D d 2 cos 2
Fper Vi Ve 1
2d D2
Los problemas en los rodamientos generalmente se dan en las pistas, en los elementos rodantes y en
las jaulas, o tambin pueden presentarse como una combinacin de estos.
Espectro de la manifestacin y evolucin de fallas en rodamientos
Zona A Zona B Zona C

Aceleracin
m/ss
200 Hz 500 Hz 2000 Hz

Figura 2.23
Para estudiar cmo evoluciona una falla en rodamientos es necesario definir tres zonas dentro del
espectro de vibraciones, debemos comenzar indicando que los rodamientos pueden generar vibraciones
en una banda de frecuencias hasta de 2000Hz de manera que este ser el lmite superior de la
frecuencia de los espectros con la que ser ilustrada la evolucin de la falla en el rodamiento o a
travs de las tres zonas A, B, C que aparece en el espectro.
La zona A del espectro es la zona en la que aparece la frecuencia fundamental y una segunda o tercera
armnica, la zona B es la que comienza al final de la zona A y se extiende hasta una frecuencia
aproximadamente de 500Hz, a partir de esta frecuencia hasta la 2000Hz queda limitada la zona C. Se
ha establecido que el inicio u origen de defectos en el rodamiento generan vibraciones a frecuencias en
un rango de 250 Hz y 350 Hz.
La presencia de pequeos defectos locales provoca que, cada vez que el elemento rodante pase por
estos, genere un impacto que excitara las frecuencias de resonancia, del rodamiento y/o de su
alojamiento, las frecuencias de resonancia varan de acuerdo con el tipo y la aplicacin de los
rodamientos.
Causas de fallas en los rodamientos
Holgura excesiva.- Las holguras excesivas pueden tener su origen.
1.- En el propio diseo del rodamiento, tolerancias de fabricacin del rodamiento y/o de su
alojamiento
56
2.- En el montaje incorrecto de este, ya sea en el eje o en su alojamiento.

3.- Se debe tambin a la presencia de ciertos agentes corrosivos y/o contaminantes en el
lubricante, estas vibraciones se manifiestan en los espectros con bajas amplitudes y ruidos de
banda ancha.
Sobre Carga.- La sobre carga es un factor muy importante que afecta a la vida til del
rodamiento, para demostrar cuantas horas la sobrecarga reduce la vida til ilustraremos con el
siguiente ejemplo:
Sea un rodamiento que est siendo sometido a una carga dinmica equivalente 4358N instalado
en un ventilador centrfugo que opera a 2220RPM. El rodamiento instalado posee una
capacidad de carga dinmica de 87100N.
P
16666 C
Vut Horas
RPM P
C = Capacidad de carga Dinmica en newton
P = Carga dinmica a la que est sometido equivalente en newton
p = Exponente del tipo de elemento rodante (3 bolas; 10/3 rodillos)
3
16666 87100
Vut 59933horas
2220 4358
Trabajara las horas calculadas siempre y cuando estuviera en condiciones normales de

operacin. Supongamos que el rotor de este ventilador tiene 1200mm de dimetro y que tiene
un desbalance equivalente a una masa de 20g ubicado a 600mm del centro de rotacin.
Considere la masa del rotor 95Kg. Con lo que, el grado de desbalance ser:
Calculo de la cantidad de desbalance g-mm
md * r 20 * 600
Gd 126.3
M 95
57
Clculo de la fuerza dinmica adicional que este desbalance genera en el ventilador
2 2
2
Fd M d * W * r M d RPM
2
r 0.02 2220 * 0.6 684 N
60 30
Con lo que estimamos la vida til real de este rodamiento.
p 3
16666 C 16666 87100

Vut 39542 Horas
RPM Cd Fd 2220 4358 648
59933 39542 = 20319, Horas de operacin perdidas por un desbalance.
Lubricacin deficiente.- La ausencia de suficiente lubricacin, el exceso de lubricante, el

empleo de un lubricante inapropiado o la lubricacin a intervalos irregulares, conduce a
cambios en la dinmica de funcionamiento del rodamiento, reflejndose estos en el espectro de
vibraciones, dndose resonancias en los componentes del rodamiento.
Instalaciones deficientes.- Sobre todo en nuestro medio es comn cometer errores en el

montaje y desmontaje de rodamientos, a menudo se ve el uso de martillos y herramientas
inapropiadas para instalar o extraer un rodamiento, o el uso de tcnicas inadecuadas como el
calentar de forma inadecuada el rodamiento y lograr as un montaje con mayor apriete.
Accin de cidos.- Los ambientes con alto nivel de humedad donde predominen las sales o
donde estn presentes los cidos o vapores, son ambientes que favorecen el deterioro de las
superficies en contacto.
Falla en la pista interna.-
Figura 2.25
Se da por agrietamiento o erosin del material de la pista interna esto se da por, errores de ensamble,
esfuerzos anormales o sobrecargas, corrosin, partculas solidas en el lubricante o lubricacin
deficiente, estas fallas en la pista interna son identificadas por seis armnicas en el espectro y son
mltiplos enteros de la frecuencia fundamental, siendo los picos predominantes 1f 0 y 2f0 que se dan a
la frecuencia de rotacin o los R.P.M. del motor, la frecuencia de la falla interna es medida en
direccin radial. Adems el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y las pistas producen
58
pulsos en el dominio del tiempo de orden de 1-10 KHz. Establecida esta situacin el rodamiento debe
ser reemplazado debido a que la falla seguir incrementndose, antes revise el estado de lubricacin del
rodamiento rodante.
Falla en la pista externa.-
Esta falla se ha identificado como holgura respecto a su alojamiento, por lo que el numero de
armnicas que aparecen en el espectro es del orden de 12 y un elevado fondo de ruido que caracteriza
el espectro uso de alojamiento inadecuado.
Figura 2.26
En sntesis, por todo lo indicado solo entre el 10% y 20% de los rodamientos instalados en el mundo
cumplen su periodo de vida til.
6.- FRECUENCIA DE ENGRANE

Amplitud
25000 Hz
Figura 2.27 frecuencia de engrane en transmisiones por engranajes
La frecuencia de engranaje se determina multiplicando el nmero de dientes Z p del Pin por la

velocidad de operacin.
F eng=VrZp 1500 15 22500 Hz
En transmisiones de fuerza por engranajes se genera impactos cada vez que el diente deteriorado
engrana, la frecuencia que se genera depende de la velocidad, y del nmero de dientes del pin. La
59
excentricidad, la relacin de engrane constituye un parmetro sumamente importante que debe ser
evaluado a travs de la factorizacin del nmero de dientes de cada rueda.
Espectro caracterstico de la frecuencia de engrane y frecuencias del pin conductor y rueda

conducida.
Figura 2.28
El espectro mostrar armnicas de 1 y 2 RPM del pin conductor y de la rueda conducida.

Adicionalmente, mostrar bandas laterales alrededor de la Frecuencia de Engrane GMF (Gear Mesh
Frecuency), el engranaje se encuentra en buen estado si estos picos de vibracin se encuentran en
niveles relativamente bajos, est en funcin a las caractersticas de las mquinas o rgimen de
explotacin su manejo requiere personal especializado en la interpretacin y obtencin de datos.
Fallas en Engranajes causas
La mayora de las fallas en transmisiones dentadas que son identificadas a travs de las vibraciones,
tiene su origen en problemas de excentricidad, montaje deficiente en el rbol, des alineamiento de la
propia transmisin, oscilaciones torsionales, desgastes por mala o inadecuada lubricacin u
operacin incorrecta, fractura del dentado por sobrecargas, inapropiada relacin entre el nmero de
dientes y errores de cilindrada. Los problemas de excentricidad pueden responder a situaciones de.
- Engranajes con error de cilindricidad

- Engranajes montados en rboles flexibles.
- Engranajes cuyos nmeros de dientes tienen como factor comn a la unidad y una de las ruedas
esta excntrica.
Es necesario indicar que la presencia de amplitudes altas a frecuencias 1 RPM de la rueda dentada no
significa error de excentricidad o error de cilindricidad sino, problema de desbalance.
Desgaste en Diente:
60
Figura 2.29
Ocurre por operacin ms all del tiempo de vida del engranaje, ocurre por contaminacin de la grasa o
aceite lubricante que circula en la caja de transmisin, cajas de cambio de velocidades o de engrane,
montaje errneo, su espectro se caracteriza por la aparicin de dos armnicas laterales de menor
amplitud antes y despus de la frecuencia natural de vibracin (fn) del engranaje defectuoso. El
espaciamiento de las armnicas laterales es 1 RPM del engrane defectuoso. Si el desgaste es avanzado
hay sobre excitacin de la frecuencia de engrane GMF los mismos que generan pulsos o armnicas
laterales, el periodo de repeticin del pulso indica la continuidad de dientes con defectos de grietas,
careado o fracturado, para solucionar el problema debe cambiar o rectificar el engranaje (slo si este no
est sometido a grandes cargas y la urgencia lo amerita). Si el desgaste es prematuro inspeccione
desalineacin en el eje o excentricidad en el engranaje.
7. PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL MTODO VIBRO-DIAGNOSTICO
La aplicacin del mtodo de vibracin exige seguir los procedimientos abajo indicados:
1. Documentacin bsica del suministrador de la mquina, espectro base, datos especficos.

2. Eleccin de mquinas sujetas al Diagnostico y anlisis predictivo.
3. Definiciones de las unidades de medidas, puntos adecuados estos pueden ser apoyos, o puntos
61
en las que las seales dinmicas o vibraciones mecnicas pueden ser con facilidad captada y
puntos crticos, estos puntos a veces ya estn indicados, finalmente direcciones para cada
elemento mecnico.
4. Familiarizacin con el espectro y presentacin del resultado de la medida, grfico de
tendencias, amplitud total y armnicas.
5. Anlisis de niveles de severidad y toma de decisiones.
RESUMEN
1. Todas las mquinas o conjuntos de las maquinas tienen un nivel de vibraciones y ruidos propios
que pueden considerarse normales, si estas vibraciones y ruidos aumentan es debido a diferentes
problemas mecnicos.
2. El anlisis de las vibraciones se hace en funcin de la frecuencia debido a que, nos informan
sobre la naturaleza del problema mecnico e identifican la parte o componente daado.
3. Las fuerzas que dan lugar a vibraciones son generadas por movimientos alternativos y rotativos
de los componentes de las mquinas o equipos, cambiando tanto en magnitud como en
direccin a medida que la pieza modifica su posicin las vibraciones son variables en funcin
del tiempo.
4. Los rodamientos que presentan defectos en su pista y alojamiento, siendo ellos de bolas, de
rodillos y los engranajes ocasionan vibraciones de alta frecuencia, producen frecuencias varias
veces a las RPM de la parte de la mquina y no son mltiplos de la rotacin.
5.- Para el Diagnostico y anlisis cientfico utilizamos instrumentos modernos que nos permite
medir diferentes magnitudes y obtener informacin sobre las condiciones presentes, futuras y
pasadas de la mquina o equipo.
8. PROGRAMA DE ANALISIS PREDICTIVO
La implementacin de programas de anlisis predictivo contempla las siguientes etapas:
a) Eleccin de mquinas sujetas al anlisis predictivo.
b) Medicin peridica de las diferentes magnitudes Monotoreo
c) Identificar los defectos y causas.
d) Pronostico del comportamiento en el tiempo de los defectos o fallas.
e) Planificacin de la intervencin o reparacin.
f) Correccin del problema y eliminacin de las causas
En las pginas siguientes ilustraremos algunas planillas para la recoleccin de datos de motores y sus
respectivas variaciones de desplazamiento y velocidad, consiguiendo de esta manera obtener tabulados
62
los datos del motor o motores, determinando el estado de estos y su posterior fecha de mantenimiento.
FRECUENCIA VIBRACIONAL CPM

400rpm
100000rpm 1666.66 Hz
1000rpm 16.66 Hz
500rpm 8.33 Hz
10000rpm 166.66 Hz
50000rpm 833.33 Hz
30000rpm 500 Hz
20000rpm
3000rpm 50 Hz
100rpm 1.66 Hz
500rpm 8.33 Hz
200rpm
300rpm 5 Hz
40000rpm
2000rpm
100rpm 1.66 Hz
1000
500
400
300
200
100
63
50
40
30
20
10
32.0 mm/s
5
4
3
2 16.0 mm/s
1 8.0 mm/s
0,5
0,4
0,3 4.0 mm/s
0,2 2.0 mm/s

0,1 1.0 mm/s
0.125 0.25 0.5

mm/s
mm/s mm/s
Figura 2.32
4000rpm
64
DESPLAZAMIENTO (MILLS) Y VELOCIDAD (PULG/SEG) DE

VIBRACIN SIN
A B C D E F G H GRAFICO
FECHA PUNT H V A H V A H V A H V A H V A H V A H V A H V A c C c c c
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
Despla.
Veloc.
65
acoplamiento equilibrio la mquina vibracin axial amplia. Utilice indicadores
Coj
dos segn La luz estroboscopia es mejor herramienta

Causa ms comn de vibracin
por cambio de diseo o el Sin inherentes en las mquinas recprocas

y/odedesalineacin.Normalmente la acompaa el
o dos La baja de repente la amplitud al apagar la

nica En caso de engranajes, mayor vibracin
nmeroque en caso de resonanciaRara vez constituye causa de problemas

tipo reloj u otro tipo para diagnstico
de Indicacin ms segura aparicin de
pasiva. En caso de ser mquina con

FRECUENCIA CAUSAS MS OTRAS CAUSAS POSIBLES Y COMENTARIOS
inete culpable a lo mejor ser el ms cerca

EN RPM PROBABLES
COMENTARIOS
1 x rpm Desequilibrio. 1. Gorrones, engranajes o poleas excntricas.

2. Eje desalineado o deformado en caso de alta
vibracin axial.
3. Correas defectuosas si se trata de rpm de correa.
4. Resonancia.
5. Fuerza recproca.
6. Problemas elctricos.
2 x rpm Juego mecnico 1. Desalineacin en caso de alta vibracin axial.
excesivo. 2. Fuerza recproca.
3. de engranaje. Resonancia.
una odefectuosas.
es elctrica.
doble o triple
Errtica
Errtica
rpm Marca de referencia
IDENTIFICACIN VIBRACIONAL
sin desalineacin
4. Correas defectuosas si se d 2 x rpm de correas.
Dos marcas
con centrosMarca
rpm desequilibrio
causanica
3 x rpm Desalineacin De costumbre se trata de desalineacin y juego axial
FASE
excesivo (soltura) combinados.
correas
o 2 Marca
Menos de 1 x Movimiento 1. Correas de transmisin defectuosas.
manganica,
rpm giratoria del 2. Vibracin ambiental. 2 x referencia
de Son
o corriente,
1vueltas
aceite menor de 3. Resonancia sub armnica.
y 4inmovilizar
1 x nica
1 x rpm
comn
la ms
rpm.
tan soloms
Bajo si Elevadsimo nmero
Elevadsimas varias
4. Vibracin que late.
de palas del abanico, 1 x rpm o el manos

velocidad posible utilice de dientes x rpm
FRECUENCIA
hallase alineada
x rpm
dando
elevadas x rpm1, 2 y rdenes

rpm msde
Sincrnica Problema Los problemas elctricos ms frecuentes incluyen las barras

o 1, frecuencia
1 rpm
a veces1 x cojinete
(Frecuencia de elctrico. de rotor rotas, rotor excntrico fase desequilibradas en

2, 3para
lnea AC) sistemas polifsicos, abertura de aire desigual. frecuencia sincrnica

2 x sincrnica Pulsaciones de Problema raro a menos que se excite la resonancia.
frecuencia torque
correas
veces RPM
Gorrones excntricos Rara vez mucha
Muchas veces la Engranajes Nmero de dientes multiplicado por las rpm del engranaje
de la vibracin
desequilibrio Proporcional al
al
50% ms que
AMPLITUD
acoplamiento , cojines y sentido axial
pulsadorasErrticas
utilice medicinInestable
apagar la Desaparece
RPM defectuosos. defectuoso.

x rpm en
(frecuencia
2 y 3Mayor
armnicamente Fuerza
relacionada aerodinmica Nmero de palas de ventilador por la rpm.
medicin de
radial
soltura mecnica
Fuerza receptora
Elctrico
Desequilibrio
Juego mecnico
dinmicaFuerza hidrulica y rea

defectuosaCorreas de transmisin
tipo antifriccinCojinetes defectuosos
Engranajes defectuosos
fuerza Reci.
Des alineamiento de
ruidos de engranaje
Nmero de aletas, impulsoras por la rpm podr darse a 2, 3,

eje deformado
4, o ms armnicas, de ser mucha la soltura.

CAUSAS
Frecuencia Cojinetes 1. Vibracin del cojinete puede ser inestable en cuanto

elevada (sin antifriccin a amplitud y frecuencia.
relacin defectuosos. 2. Cavitacin, recirculacin y flujo turbulento
armnica). provocan vibracin, casual de alta frecuencia.
3. Lubricacin incorrecta de cojinetes de gorrn
(vibracin excitada por friccin).
4. Frotamiento.
66
Sntesis.- Implementar el mtodo de Diagnostico y Anlisis predictivo se lo hace en funcin de las

caractersticas tecnolgicas de la empresa y mnimamente se requieren los siguientes instrumentos:
- Un analizador de vibraciones
- Endoscopio
- Estroboscopio
- Termo grafa Industrial o infrarrojo
- Ultrasonido
- Rayos X
- Rayos gamma
9. ELEMENTOS DE MEDICION DE LAS VIBRACIONES
9.1 Transductor de vibraciones.
Transductor es un dispositivo que capta la energa de un sistema y suministra energa ya sea del mismo
tipo o de otra naturaleza hacia otro sistema, de forma tal que a la salida del transductor aparecen la
caracterstica de inters de la energa de entrada. Sin embargo cuando se mide vibraciones con el
objeto de diagnosticar problemas en mquinas o estructuras, el anlisis se debe efectuar en el dominio
de las frecuencias para lo que en forma funcional se emplea un sistema como l a seguir indicado.
pre-amplificador
Sensor
Maquina Detector Filtro

indicador
Apoyo
Figura 2.33 Registrador
La vibracin mecnica de la mquina que capta el sensor es recibida y acondicionada, trasformada en

trminos de amplitud y frecuencia por el llamado pre-amplificador para luego ser leda por el detector
indicador que presentara la informacin de forma digital o analgica. Para ejecutar el anlisis por
frecuencias es necesario incorporar un filtro y un registrador grfico, que en operacin conjunta con el
detector indicador sern los encargados de descomponer la seal vibracin al, en sus mltiples
amplitudes y frecuencias produciendo el conocido espectro de la vibracin.
9.2 Transductor de desplazamiento.- Los transductores de desplazamiento son de gran utilidad

industrial, ya sea con el objetivo de medir la expansin de la carcasa de una turbina o el movimiento
orbital de un eje en su cojinete de desplazamiento, existen varios tipos de transductores de
desplazamiento siendo clasificados en tres grupos.
a) Transductor de desplazamiento por contacto

b) Transductor de desplazamiento sin contacto.
c) Transductor de corriente Eddy
67
a) Transductor de desplazamiento por contacto.- Este tipo de transductor de desplazamiento necesita

del contacto fsico en la superficie que vibra y su diseo est sustentado por dos enrollados y un ncleo
cilndrico el enrollado primario se energiza a travs de una tensin elctrica alterna con amplitud
constante y frecuencia de entre 1 y 10 Hz,. Esta a su vez produce un campo magntico en el centro del
transductor que induce una seal elctrica en el enrollado secundario de acuerdo con la disposicin del
ncleo, la seal de salida del secundario se procesa y luego de ser rectificada y filtrada se cuantifica
como una seal directa que puede variar entre 4 y 20 mA en funcin de la posicin del ncleo mvil.
Este tipo de transductor es tambin conocido como el transductor diferencial lineal variable, posee su
mejor cualidad en el hecho de que su ncleo es mvil y no hace contacto con otros componentes que
pueden absorber energa mecnica, lo cual le atribuye una extensa veta til y una alta precisin.
Figura 2.34
b) Transductores de desplazamiento sin contacto.- El principio de funcionamiento est en la

proporcionalidad que existe entre la capacitancia y la distancia entre las placas de un capacitor, puede
ser aprovechada para medir el desplazamiento relativo entre la superficie de la mquina y el
transductor. Esta variacin se traduce en cambio de la capacitancia del circuito de mediacin lo cual se
convierte posteriormente en una seal elctrica aprovechable por medio de diferentes circuitos de
deteccin, el autor ha empleado este tipo de transductor en la determinacin de las llamada indentacin
en cojinetes de rodamientos.
c) Transductor de corriente Eddy.- Por otra parte los llamados traductores de corrientes Eddy estn
siendo muy utilizados para la medicin de holguras dinmicas en cojinetes de desplazamiento que
combinados adecuadamente permiten analizar o disponer del comportamiento orbital del eje o tambin
pueden ser empleados como detectores de velocidad de potencias.
9.3 Acelermetro Piezoelctrico.
Consiste en dos placas o pastillas de material piezoelctrico que cuando comprimida o deformado por
fuerzas aparece carga elctrica en ambas caras, estas cargas elctricas varan en funcin del tiempo, son
utilizados para sentir las vibraciones mecnicas y convertirlas en una seal elctrica. El diseo de este
dispositivo posibilita obtener una seal elctrica proporcional a la aceleracin de la superficie donde
haya sido fijada, este acelermetro puede ser fijado a la superficie donde se desea efectuar la medicin
y el anlisis de diferentes elementos con pernos de acero, cera de abeja, dependiendo del elemento de
fijacin empleado se podr contar con un mayor o menor aprovechamiento del rango de frecuencias del
acelermetro durante la medicin. Por otra parte es necesario indicar que el montaje con perno de
acero se hace para medir vibraciones en una bomba de alta frecuencia, tambin se emplea para el
monitoreado permanente de las vibraciones en mquinas y estructuras.
68
Figura 2.35
9.4 Montaje con cera de abeja
Este mtodo de fijacin es empleado para realizar mediciones rpidas o cuando no es posible taladrar la
superficie de medicin o cuando se utiliza acelermetros que no poseen agujeros roscados en su base.
Figura 2.35
9.5 Puntero
Es un elemento que se usa para captar las vibraciones, las lecturas se toman haciendo las mediciones
radial y axial, estos acelermetros tambin llamados punteros generalmente son utilizados para medir
vibraciones en rodamientos cuando a estos instrumentos incluimos un filtro que permite analizar la
frecuencia deseada, los acelermetros tienen cables que no son sensibles a las influencias externas o
temperaturas del medio ambiente, por lo que generalmente toleran temperatura hasta de 250C, encima
de estas temperaturas su sensibilidad es alterada. La seleccin o adquisicin de los instrumentos est en
funcin a las caractersticas de las mquinas o rgimen de explotacin su manejo requiere personal
especializado en la interpretacin y obtencin de datos.
69
10. INFLUENCIA DEL ANALISIS PREDICTIVO EN EL APROVECHAMIENTO DE

REPUESTOS
A diferencia del mantenimiento preventivo en la que cambiamos piezas por el slo hecho de haber
alcanzado un cierto nmero de horas de funcionamiento, sin que se presente seales de fallas, con el
anlisis predictivo optimizamos la utilizacin de repuestos, permite la programacin de la compra de
repuestos, slo para los casos que con certeza se conoce que deben ser reemplazados, esto se hace
mediante el diagnstico tcnico-cientfico del estado mecnico de las mquinas, con lo que se
disminuye los costos de repuestos y de almacenamiento.
11. VENTAJAS DEL ANALISIS PREDICTIVO.
1. Nos permite tener un criterio preciso sobre las condiciones de operacin de la mquina.
2. Se tiene mayor rentabilidad, debido a que nos asegura disponibilidad de los equipos, permite la
optimizacin de los costos de mantenimiento, tanto en repuestos como en mano de obra, se
cambia solamente las piezas que se requiere y se lo hace de forma adecuada.
3. El mantenimiento predictivo se puede realizar sin parar la produccin, planificando en
coordinacin con el departamento de produccin y disponiendo espacios de tiempo que se
llaman ventanas de mantenimiento, con este tipo de mantenimiento no existen paradas
intempestivas.
4. Nos permite reducir la cantidad de repuestos en los almacenes, nos permite planificar su
adquisicin y se tiene un stock de repuestos estrictamente necesarios debido a que con el
monitoreo continuo se establece el estado real de las mquinas y el tiempo que le resta de
trabajo a las piezas y/o partes.
5. Elimina daos secundarios es decir, se cambia oportunamente las piezas antes que afecte a otros
componentes del sistema.
6. Se optimiza las reparaciones, las reparaciones son bien hechas con mano de obra de alta
calidad y se usa instrumentos o herramientas adecuadas.
12.- SITUACIN DE INAPLICABILIDAD
Ante todo un sistema de mantenimiento cualquiera que fuera debe estar econmica y tcnicamente
justificado el objetivo no es su existencia por el solo hecho de existir, al margen del anlisis econmico
y tcnico existen casos de inaplicabilidad por diferentes razones, presentndose los siguientes que son
los ms comunes.
1. Industrias con niveles de operacin reducidas a pocas horas o paradas frecuentes.

En este caso, existe la posibilidad de realizar inspecciones o reparaciones durante los perodos de
paradas sin perjudicar la produccin.
2. Mquinas poco conocidas, mquinas en las que es necesario un tiempo razonable para
alcanzar conocimiento bsico de sus caractersticas o experiencias para relacionar seales de fallas.
3. Mquinas donde el operador est en contacto directo durante toda su operacin. En este
grupo se encuentra las mquinas herramientas, donde el operador tiene todo el conocimiento necesario
para detectar fallas y su procedencia.
70
4. Mquinas riesgosas. Estas se refieren a los casos donde existen situaciones que pongan en
peligro al personal que se ocupa de la toma de datos.
13. CRITERIOS EQUIVOCADOS DEL JEFE DE MANTENIMIENTO CON RELACIN A LA

PROVISIN DE REPUESTOS
1. Contar con un stock grande de repuestos con el fin de garantizar su pronta reparacin ante
cualquier emergencia, esto significa un alto costo por su baja rotacin de los repuestos.
2. Contar con un stock pequeo de repuestos debido al costo que representa la tenencia de
estos, este hecho si bien no influye negativamente en la inmovilizacin econmica genera
retrasos en las reparaciones y perjuicios en la produccin.
La primera alternativa se aplica con mayor frecuencia. Por la necesidad de optar por una mejor
alternativa nace el mantenimiento predictivo, que nos permite la programacin de compra de repuestos
slo para los casos que realmente ser necesario cambiarlo, esto en funcin de un anlisis tcnico-
cientfico del estado mecnico de las mquinas.
14. INFLUENCIA DEL ANALISIS PREDICTIVO EN LA ELABORACIN DEL

PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO
Todo presupuesto se realiza en funcin de objetivos, metas en el caso en funcin de un objetivo

empresarial que es la rentabilidad, los parmetros tcnicos para la elaboracin del presupuesto son:
1. Requerimientos del mantenimiento de produccin.

2. Establecer el estado real de las mquinas o instalacin industrial, propuesta de inversin o
alternativas del tipo de mantenimiento.
3. Analizar los recursos humanos con el que se cuenta para el mantenimiento, mano de obra,
materiales, todo ellos deben estar de acuerdo a las existencias y al tipo de mantenimiento
requerido en funcin a los objetivos empresariales.
Factores que exigen la implementacin de tcnicas modernas de mantenimiento
1. La presin competitiva a nivel mundial en cuanto a la calidad, precios y productividad hacer

ms con menos por lo que la tecnologa en el mantenimiento ser o es un recurso importante.
2. El hecho de haberse probado resultados buenos en cuanto a la economa, rentabilidad, aumento

de ventas en consecuencia ganancias.
Factores que dificultan su implementacin
La falta de comprensin cabal de las ventajas competitivas y del ahorro que significa en los costos de
mantenimiento y otros, generalmente los gerentes no son tcnicos difcilmente se les convence sobre
nuevas tecnologas de mantenimiento prefieren derivar recursos para propaganda y mercadeo, tareas
afines a su formacin, en sntesis gerente de mantenimiento y gerente administrativo tienen criterios
71
diferentes, la falta de comprensin cabal de lo que significa ser una empresa competitiva hace que los
recursos sean derivados a tareas de inmediato retorno de lo invertido. Actualmente tcnicas avanzadas
de mantenimiento son utilizados por grandes empresas que tienen procesos continuos de produccin, y
de ellos escasamente 30% de nuestro medio por las caractersticas de sus equipos y procesos de
produccin o prestacin de servicios, entre ellas ENDE, SEMAPA, LLOYD y la antigua YPFB.
15. CRITERIOS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL ANALISIS PREDICTIVO
1. Debe identificarse la priorizacin de las reas que se beneficien con este programa de
anlisis predictivo.
2. Debe identificarse procedimientos, mtodos y los equipos crticos para la implementacin

del anlisis y seguimiento predictivo.
Objetivo a Largo Plazo.
1. Asegurar la competitividad acompaando el proceso de desarrollo tecnolgico y cientfico,

proporcionar disponibilidad en las instalaciones industriales y/o equipos de prestacin de
servicios, asegurar calidad a bajo precio, asegurar la rentabilidad,
2. Reducir y eliminar las interrupciones de produccin en equipos crticos sin repuestos debido al
mantenimiento no programado.
3. Reducir el costo del mantenimiento mediante la utilizacin al mximo de los recursos de

mantenimiento, y mantener un stock mnimo de repuestos.
4. Elevar el estatus del departamento de mantenimiento, en cuanto a responsabilidad se refiere.
16. CATEGORA DE EQUIPOS CRTICOS
Categora uno
Son aquellos para los que los repuestos son escasos, y dndose fallas puede ocasionar grandes prdidas
tanto en produccin o vidas humanas, que a la vez tienen costos de reparaciones elevadas, y el tiempo
de espera para la obtencin de repuestos largo.
Categora dos
Son aquellos en los que la parada o falla paraliza y restringe severamente la produccin entre ellos
estn: Los equipos que afectan ms del 15% dc la planta y los equipos con potencias mayores a 75 HP.
Categora tres
Son aquellos que no intervienen en el proceso productivo, en consecuencia su programacin de

mantenimiento puede dejar de ser ejecutada.
72
Resumen de los resultados del mantenimiento predictivo
Rentabilidad.
Mayores salarios. Empresario satisfecho
Inversiones privadas.
Planificacin inspeccin, Dep. de mant. predictivo,

Deteccin de fallas personal especializado, Capacidad productiva y Mercado bien atendido y en
Monitoreo instruccin en funcin de las calidad constante crecimiento
Disponibilidad. caractersticas de las mquinas.
Reduccin costo de produccin

y reparaciones.
ACLARACIONES
1.- Capacidad productiva
Se entiende por capacidad productiva, al incremento de la produccin, debido a que las condiciones
mecnicas de las mquinas estarn siempre en buen estado, en consecuencia se tendr productos de
buena calidad y un mercado consumidor satisfecho.
2.- Rentabilidad
Es funcin directa de la productividad y la calidad del producto, existiendo produccin de buena

calidad hay mercado consumidor y existe posibilidad de ampliar la fbrica, posibilidad de incrementos
salariales, posibilidad de primas y mayores fuentes de trabajo.
3.- Reducido costo de produccin
Los costos de produccin representan costos del operador, costos de mano de obra normales y
extraordinarios, costos de inspeccin, repuestos, insumos, alquileres e intereses de la inversin. Como
quiera que el mantenimiento predictivo permite la planificacin de la mano de obra, difcilmente se
dar horas extraordinarias, y se tendr stock de repuestos que obedezca a nuestras necesidades reales.
73
Resumen: Resultado del Mantenimiento sin Planificacin
Fallas Repentinas
Consecuencia de las Fallas Repentinas de las Mquinas
Incumplimiento de plazos y cantidad Mano de obra ociosa existe tiempo de

de entrega de los productos. Interrupcin de la espera del personal
produccin.
Retraso en la entrega Se hace necesario hacer Horas extras para

De los encargos a terceros. Reparar lo ms
Pedidos Antes posible.
Cliente cancela pedidos futuros. Prdida de

Mercado
Como resultado de las fallas repentinas al margen de los perjuicios econmicos por la interrupcin de
la produccin suele existir pagos de indemnizaciones a los clientes
Requisitos para que una empresa moderna tenga xito
1. Las empresas industriales productivas o empresas de servicios modernas al margen del uso de la
tecnologa en el mantenimiento de forma oportuna con lo que obtienen ventajas tales como
rentabilidad, productividad, calidad y competitividad, introdujeron el concepto de
mantenimiento estratgico cuyo objetivo es buscar an mayores ventajas competitivas mediante
sistemas modernos de administracin sistemas abiertos o participativo que consisten en hacer
participar a todas las secciones involucradas en el proceso productivo o de servicios.
2. La calidad y el precio de los productos industriales y prestacin de servicios caracterizan a las

empresas modernas y todo lo indicado estn ntimamente relacionado con la calidad de los
recursos humanos. Las empresas sin importar su gnero exigen cada vez ms recursos humanos
actualizados, motivados con capacidad innovadora y comprometida con los objetivos
institucionales. El Japn, pas que desarrollo el mantenimiento productivo total cero defectos
en los productos acabados en gran parte tuvo su xito por la aplicacin de su cultura de buenos
hbitos las 5S que son: clasificar, ordenar, limpiar, organizar y autocontrol.
74
CAPITULO IV
ANALISIS Y CONTROL PROACT IVO
1. NORMA ISO 4406 INTERNATIONAL STANDART ORGANIZATION

Esta norma nos permite el control de contaminantes en tamao y cantidad de partculas slidas en los
lubricantes, y define a una cierta cantidad de partculas mayores a un determinado tamao con un
cdigo. Ej. Un fluido que contiene 1.780 partculas > a 5 m y 257 partculas > 15 m tiene el cdigo
ISO 4406-18/15.
CUADRO DE VALORES DE LIMPIEZA ISO 4406
> 5 m >15 m ISO 4406 Sensibilidad Sistema

40 2.5 13/19 Sper crtica De alta confiabilidad.
Proceso crtico, alto rendimiento,
160 10 15/11 Crtica alta precisin, crtico por
seguridad.
Costos elevados por parada, baja
320 40 16/13 Muy importante
disponibilidad de repuestos.
Maquinaria en general,
implicacin con tiempo de
1300 80 18/14 Importante
paradas extensin de vida no es
crtica.
Baja precisin, bajo costo, buena
2500 160 19/15 No importante disponibilidad de repuestos, no
hay prdida de produccin.
Cuadro que nos muestra cantidades y tamaos de partculas en un lubricante en funcin de la

sensibilidad de un determinado sistema del equipo, la misma que es funcin de las tolerancias y
precisin con la que son fabricadas las mquinas.
El anlisis y control proactivo viene siendo desarrollado a nivel mundial como un medio de
retroalimentacin eficiente al mantenimiento preventivo este anlisis retroalimenta con informacin
sobre los tipos de contaminantes metlicos en los aceites lubricantes, exigiendo decisiones correctivas
dirigidas a tocar la raz de las averas y no solamente los sntomas, el objetivo central es de extender o
prolongar la vida de cualquier mquina o equipo.
Este mtodo consiste en analizar el grado de contaminacin de los lubricantes, analiza la presencia de
diversos materiales o elementos indeseables, llamados elementos de desgaste estos elementos de
desgaste son, holln, limalla de cobre, de aluminio, de hierro, silicio, combustibles, agua y otros.
Contaminante Tierra
Es el elemento que penetra al aceite del motor, sistemas hidrulicos, neumticos, cajas, transmisiones
por engranajes o a las grasas de las articulaciones y rodamientos, penetra por falta de cuidado. 1.- A
travs de los filtros de aire del motor. 2.- Por las mangueras de admisin y el retn del cuello del
75
Cigeal. 3.- Por las conexiones mal ajustadas. 4.- Por el mal manipuleo de los lubricantes, este
contaminante se adhiere a la pelcula lubricante y es arrastrado por el fluido a travs del circuito y
otros, al adherirse como partcula pura de metal raya las paredes internas o forma una masa abrasiva
que lija las superficies de contacto, constituyndose en el elemento de desgaste del interior del motor y
otros.
Holln y Carbn
Es proveniente del combustible que no se ha llegado a quemar completamente debido a la mala
combustin a consecuencia del desequilibrio en la mezcla que se da muchas veces por la obstruccin de
la entrada del aire Filtros de Succin, fallas en las toberas o elementos dosificadores del diesel, esta
mala combustin se caracteriza por el humo negro. Un aceite de alta calidad puede disolver al holln en
el aceite sin causar peligro hasta cierto lmite.
Combustible
La presencia de ste elemento en el lubrificante hace que la pelcula del aceite pierda la adherencia a
las paredes internas, pierda la firmeza necesaria para impedir el contacto de metal contra metal,
llevndonos al desgaste excesivo en consecuencia la presencia de limallas de metal en el aceite.
Agua
Se tiene a) como subproducto de la combustin generalmente sale por el tubo de escape, se da cuando
el motor no alcanza o mantiene su temperatura de funcionamiento o de operacin, b) puede tambin
entrar y mezclarse con el aceite del motor cuando la empaquetadura de la culata llega a soplarse, el
agua al mezclarse con el Aceite hace perder su capacidad de adherencia y lubricabilidad creando
condiciones para el contacto de metal contra metal y la oxidacin del aceite y partes mecnicas.
Partculas Ferrosas Fe
La presencia de partculas metlicas, manifiesta desgaste acelerado o prematuro, el material
predominante en la mayora de los motores puede estar aleado con cromo, nquel, etc. En Sistemas o
componentes principales como ser cajas de engranajes, ejes, rodamientos, carcasas, se presenta
partculas metlicas puras. Estas partculas ferrosas pueden ser por sobre carga, por aceites degradados
o inapropiados. Sntesis, dependiendo del sistema se presentan diferentes tipos de partculas
metlicas.
2. IMPLEMENTACION DEL METODO DE ANALISIS PROACTIVO
La implementacin o control de los contaminantes en base al anlisis de los aceites y lubricantes se

hace siguiendo cuatro recomendaciones bsicas:
1. Estableciendo los niveles de limpieza en cantidad y tamao de los contaminantes en los fluidos
lubricantes para cada mquina, mecanismos o sistemas, esto en funcin de sus tolerancias o
precisin de ajuste entre sus componentes.
2. Seleccionando e instalando elementos de filtrado adicional lo que significa mejorar su
capacidad de filtrado existente con lo que se lograra la exclusin de contaminantes a niveles de
limpieza deseado.
3. Controlando la operacin correcta, evitando sobrecargas que ocasionan desprendimiento o
erosin de partculas tales como, limallas o materiales ferrosos, cuidando el manipuleo correcto
de los lubricantes y combustibles, planificar cambios oportunos d los aceites y utilizacin del
aceite adecuado.
76
4.- Capacitacin del personal de operacin para que asuman responsabilidades bsicas y personal de
mantenimiento preventivo
Implementado el control proactivo de los aceites es necesario Monitorear su pulcritud, este

monitoreo se debe hacerse a intervalos regulares de tiempo para verificar si las metas son alcanzadas,
en funcin de ello ajustar el filtrado o tcnicas de exclusin de contaminantes, analizar los tipos de
contaminantes y el origen.
2.1 Mtodos de monitoreo de contaminantes
La accion o tarea fundamental del anlisis proactivo es el monitoreo

constante de los aceites y lubricantes, debido a que los niveles de
contaminacin de estos aceites y lubricantes cambia de forma muy rpida
inclusive en cuestin de horas. El monitoreo de estos elementos es
importante y se haca generalmente extrayendo muestras de fluidos en
botellas para analizar en laboratorios, este mtodo de extraccin de
muestras en botellas consecuentemente el anlisis en laboratorios
actualmente se est abandonando, esto debido al costo y la demora en
tiempo, actualmente se est sustituyendo por el anlisis en sitio para lo
que se utiliza un instrumento porttil junto a la mquina, en este mtodo
se recibe el fluido directamente de la mquina a travs de algn tapn para analizar en el mismo lugar y
de forma instantnea. Un instrumento fabricado por la Diagneties llamado Digital Constam-Alert
WDCAW es operado por batera y es extremadamente liviano este instrumento consiste en un censor
conectado por un cable a un computador manual, durante la prueba el censor es conectado en una
apertura especial de la mquina para el diagnstico que generalmente ya viene previsto, por el que una
pequea cantidad de fluido bajo presin pasa dentro del censor y despus de un minuto o dos nos
muestra el nmero y tamao de las partculas en la pantalla del computador.
Este instrumento puede ser utilizado con una variedad grande de fluidos tales como aceites lubricantes
de motor, fluidos hidrulicos, fluidos para diferentes sistemas de transmisin, fluidos o aceites para
engranajes y otros. Despus de cada prueba el mango del censor es presionado lo cual expulsa la
pequea cantidad de aceite o muestra haciendo que el instrumento este nuevamente habilitado para el
prximo anlisis, los datos del conteo de las impurezas son necesariamente almacenados en el
computador identificados con fecha y especificaciones de la mquina, esto a objeto de controlar el
resultado del comportamiento futuro de los aceites o las pruebas.
Experimentos han demostrado que los fluidos y lubricantes tienen vida indefinida cuando se los protege
contra el calor excesivo, humedad, partculas de aire, partculas slidas, en sntesis, cuando en las
mquinas se implementa un programa de control de contaminantes que retroalimente al buen
mantenimiento preventivo. Segn la experiencia de la NIPPON STEEL un buen control de
contaminantes o implementacin del control proactivo reduce el consumo del aceite en 33%. Sobre este
mismo tema la corporacin POLL informa que al mejorar el control de contaminantes o asegurar la
pulcritud de los aceites, los intervalos de cambio de los aceites lubricantes pueden ser extendidos por
un factor de dos o ms veces igualmente los filtros de aceite debido a que los cambios necesariamente
deben ser simultneos.
3. ANLISIS DEL TIPO DE PARTICULAS METALICAS ESPECTROFOTOMETRA
Mtodo Espectrofotomtrico.- El anlisis de los aceites, grasas y otros, por el mtodo de la

77
espectrofotometra de absorcin atmica consiste en medir la concentracin del tipo de partculas

metlicas obtenidas en muestras de aceite, este mtodo opera bajo el principio de que, las molculas o
partculas metlicas de diferentes elementos absorben diferentes cantidades de ondas de luz cuya
intensidad de estas ondas de luz determinan el tipo de metal , es decir, el cobre, el aluminio, el hierro,
el cromo, etc., absorben diferentes cantidades de ondas de luz, de esta forma si, la concentracin de un
determinado elemento se incrementa se detectar mayor absorcin de ondas de luz.
Sntesis.- El espectrofotmetro de absorcin atmica mide la concentracin de los distintos elementos
metlicos de una muestra de aceite en Partes por Milln, Miligramos de partculas metlicas por
kilogramos de Aceite luego se efecta la interpretacin correspondiente en base a tablas o grficos
proporcionados por la fbrica, de esta forma identificando problemas que no podran ser detectados de
otra manera y sus posibles fuentes. Este test es la forma ms eficiente de determinar y controlar el
desgaste de los distintos componentes de una maquina tales como, motores, transmisiones
automticas, mecnicas, cajas de cambio, diferenciales, sistemas hidrulicos y otros, permitindonos
tomar las medidas necesarias y evitar daos considerables y por consiguiente reparaciones costosas,
dndonos la opcin de programar reparaciones antes de la falla evitando de esa manera reparaciones
no planificadas, este anlisis consiste en tomar muestras de aceite peridicamente y debe analizarse
siete elementos importantes por muestra.
ALUMINIO. - Indica posible desgaste de pistones y cojinetes en el motor.

HIERRO.- Indica desgaste de engranajes, ejes o camisas.
CROMO.- Indica posibles desgastes de anillas, cojinetes y en algunos motores guas de vlvulas.
COBRE.- Indica desgaste anormal de los cojinetes de bronce, discos de la transmisin en equipos
pesados.
SODIO.- Indica presencia de anticongelante.
PLOMO.- Indica desgaste de cojinetes.
SILICIO. - Indica contaminacin con tierra.
Se recomienda analizar por lo menos tres muestras de aceite para observar la tendencia de desgaste de
cualquier componente indicado.
GRFICA DE CONTROL DE DESGASTE
ELEMENTO: HIERRO
90
80
CRTICO
CONCENTRACIN Fe (P.P.M.)
70
60
ANORMAL
50
40
30
FiguraREPORTABLE
3.2
20
10 NORMAL
0
78
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750
HORAS DE USO DE LA MQUINA
Conclusin.- Con el apoyo eficiente del anlisis proactivo conseguimos.
1.- prolongar la vida til de los motores, mecanismos o sistemas cualesquiera que fueran, debido a la
reduccin de desgaste.
2.- Atacar la raz de las fallas, con lo que se ha probado que existe ahorros substanciales en lo
econmico a consecuencia de la prolongacin de los periodos de cambio de los aceites, grasas, filtros,
repuestos y otros. Lo que nos permite obtener alta disponibilidad y rentabilidad.
3.- Debido a la importancia del control de contaminantes, en el futuro las maquinas tendrn
incorporados censores de contaminantes para el anlisis proactivo a tiempo real y control de
condiciones, igualmente censores de vibracin, viscosidad, con lo que se podr tener un monitoreo
completo de la salud de la maquina encaminndonos al mantenimiento basado en la confiabilidad.
4. TIPOS DE DESGASTES EN MOTORES Y OTROS MECANISMOS
Entre las muchas fallas podemos citar: Desgaste mecnico por friccin, desgaste mecnico por
degradacin del aceite, por mala operacin, desgaste por abrasin.
Desgaste Mecnico por Friccin
Generalidades.
El desgaste mecnico por friccin se da cuando las piezas o superficies estn en movimiento y entre
ellas no existe pelcula lubricante con caractersticas adecuadas, si las superficies estn completamente
separados por una pelcula de aceite no hay contacto mecnico, el desgaste de las partes es mnimo y la
resistencia al movimiento es originado solamente por la viscosidad del fluido lubricante. En sntesis, se
evita el desgaste mecnico por friccin haciendo que las piezas o partes de la maquina en movimiento
no estn en contacto metal con metal, por lo que se debe aplicar una pelcula de aceite con propiedades
adecuadas como para mantener separado las piezas o partes en movimiento inclusive estando ellas en
condiciones adversas de funcionamiento tales como elevada carga, velocidad, temperatura, condiciones
en las que baja la viscosidad del aceite y reduce el espesor de la pelcula a un estado llamado Limite o
estado en el que la pelcula de aceite se rompe y permite el contacto de metal con metal, siendo muy
comn darse esta situacin entre engranajes hipoidales, transmisiones y otros mecanismos sometidos a
elevada presin, en consecuencia tendremos el desgaste por friccin y la aparicin de limallas en el
aceite.
Situacin en las que se da Desgaste en el Motor
a) Maquina Parada.-
Estando el motor o mquina parada, existe contacto directo por

E ejemplo entre cojinete y el cigeal, a pesar de ello no existe
desgaste debido a que, la condicin principal es que exista
movimiento, en estas condiciones la presin del aceite que en
condiciones normales de funcionamiento es la que equilibra la
Cojinete
79
Pac
carga es nulo.
Pac = Presin del aceite

E = Eje
b) Inicio de Funcionamiento.
Si bien la mquina en este estado inicial de funcionamiento arrastra

consigo el lubricante, inicialmente funciona en condiciones de E
lubricacin poco favorable, por lo que gran parte del desgaste se
produce en este estado, a medida que alcanza su rgimen normal de
funcionamiento la carga queda soportado por el aceite y el cigeal o Cojinete
eje separado de la parte inferior del cojinete.
Pac
Desgaste Mecnico relacionado con el aceite.
La mayora de las fallas en motores estando ellas en funcionamiento estn relacionadas con el aceite
lubricante, siendo las causas a) la carencia de lubricacin, b) la utilizacin de aceite inadecuado, c) por
la existencia de diferentes tipos de contaminantes slidos, lquidos y otros, estos ltimos permite el
agotamiento o degradacin del aceite, haciendo que la pelcula del aceite se reduzca al estado llamado
limite o estado en la que la pelcula de aceite se rompe permitiendo el contacto de metal contra metal,
este efecto produce calor debido a la alta friccin, consecuentemente se da el desprendimiento de
limalla pudiendo ocasionar que los cojinetes se agarroten con el cigeal o eje. En sntesis se agarrota
o Agripa, por lo motivos a seguir indicados
a) Debido a la dilatacin de las molculas de los elementos mecnicos tales como pistones,
anillas, cojinetes del motor se da a consecuencia de las condiciones adversas de funcionamiento
de las mquinas sobre carga, temperatura de funcionamiento elevada, aceite degradado en
las que se reducen el espesor de la pelcula lubrificante al estado llamado Lmite.
b) Debido a la falta de cuidado, utilizacin de aceites inadecuados, falta de control de los perodos
de cambios, a consecuencia se da la degradacin del aceite, niveles inadecuados y otros.
80
Desgaste por Abrasin.
El desgaste de las paredes internas de las mquinas y sistemas, cilindros de motores, cojinetes,
camisas, anillas, sistemas de transmisin, Sistema Hidrulicos, Neumticos, y otros, es debido a la
abrasin, siendo uno de los mayores responsables, el aire sucio que entra debido al mal estado de los
filtros de succin, aire sucio que entra tambin por las mangueras, abrazaderas y conductos mal
ajustados, este aire sucio que se mezcla con el aceite de limpieza de los cilindros en la cmara de
combustin y la humedad existente producto de la combustin, lo propio en la cmara de compresin
en compresores y a lo largo del circuito de circulacin del aceite caso sistemas Hidrulicos, circulacin
de aire comprimido en circuitos Neumticos, se transformndose en masa abrasiva que desgasta los
elementos indicados, al margen de desgastar obstruye las paredes internas de las tuberas y orificios de
las vlvulas, por otra parte, desgasta y raya las pistas de los rodamientos, de los cojinetes, de las
paredes de los cilindros, los Rotores de Bombas o Compresores etc., siendo uno de los problemas
mecnicos ms comunes. De acuerdo a investigaciones de la empresa VICKERS de
TRINOVA/AEROQUIP, es responsable del 90% de las averas, estas partculas son muy pequeas
para ser vistos, en consecuencia son microscpicas, las mismas que ocasionan las averas indicadas.
Fallas en Cojinetes de cualquier tipo de Motor
Las fallas de los cojinetes relacionados con el aceite lubricante se atribuyen generalmente a dos causas.
1. Falta de lubricacin, agotamiento del aceite y sobrecarga.
2. Tierra u otras particular en el aceite.
Falta de lubricacin o agotamiento del lubricante, significa que la pelcula del aceite entre
el mun del cigeal y el cojinete es insuficiente causando inicialmente rozamiento entre
ambos, a consecuencia desgaste excesivo para llegar finalmente al agarrotamiento del
cojinete.
La contaminacin del aceite ya sea por tierra o elementos de desgaste tales , tales como
partculas de tierra, hierro, acero, plsticos, etc. produce abrasin y su resultado es la
ralladura de las superficies de los cojinetes y de los muones
Ms motivos del deterioro de los aceites y sus consecuencias.
Presencia de Agua. La presencia de agua en los sistemas, motores y estructuras metlicas, puede ser
interna o externa , una fuente interna normal es debido a la condensacin de vapores de agua producto
de la combustin, o por problemas de temperatura de operacin y eventualmente por soplado de
empaquetaduras, esto no debe exceder de 2%, la fuentes externas que generalmente son en mayores
cantidades, se da por la humedad atmosfrica, por el contacto directo con el agua y la mala operacin
todo esto significa un riesgo para el sistema, estructuras y otros dndonos corrosin de las partes
mecnicas y el desgaste de los mismos estos se traducen en contaminantes haciendo con que el aceite
pierda sus propiedades de lubricacin.
Oxidacin del Aceite.- La oxidacin de los aceites seda por la reaccin qumica entre el aceite y el
oxgeno del air, la oxidacin se controla mediante aditivos inhibidores sin embargo, existe
determinados factores que aceleran el proceso tales como altas temperaturas de operacin y ciertos
contaminantes como partculas de cobre, al darse la oxidacin el aceite disminuye sus cualidades de
lubricacin, atacando y corroyendo las superficies metlicas. Los efectos de la corrosin y oxidacin
son los mismos, desgaste de partes internas de las maquinas.
81
En sntesis, la oxidacin forma cidos orgnicos compuestos qumicos que obstruyen los filtros,
disminuyen las cualidades de lubricacin de los aceites, en consecuencia acelera el desgaste interno de
las piezas.
Azufre en el Combustible. Da lugar a la formacin de xidos de sulfuro que combinados con agua
condensada forma cidos, que producen la corrosin de los componentes del motor, adems de las
contaminaciones indicadas hay tambin otros factores que contribuyen en la degradacin de los
aceites, disminuyendo la eficiencia como lubricantes y ellos son:
La baja temperatura del agua en las camisas.

La alta humedad
Las condiciones de operacin altas temperaturas
El combustible inadecuado
El mantenimiento inapropiado cambio de lubricantes en condiciones inadecuadas
Sntesis.- La adecuada lubricacin.
* Minimiza la friccin consecuentemente el desgaste.

* Evita la corrosin debido a la presencia de agua
* Reduce el ruido de operacin.
* Aumenta la vida til de los equipos y la continuidad en los procesos productivos y de prestacin de
servicios.
* Evita rotura y fallas de las Maquinas.
* Retira las partculas de desgaste.
5. SELECCIN DE ACEITES DE MOTOR POR SU VISCOSIDAD
Generalidades.
Previamente debemos indicar que no todos los motores y sistemas de transmisin son iguales, por
ejemplo los motores de vehculos livianos son diferentes a los motores de equipos de construccin
civil, transporte de carga o de pasajeros y de aplicacin industrial a los que se les llama equipos
pesados, las transmisiones de engranajes que es comn en equipo liviano son diferentes a las
transmisiones automticas o a discos, y, considerando que los aceites para motores deben cumplir
muchas funciones tales como: Reducir la friccin entre las piezas mviles a consecuencia el desgaste
con lo que se prolonga la vida del motor, conservar limpia las piezas, sellar los cilindros u holguras
internas, amortiguar el ruido durante el funcionamiento. Los aceites seleccionados y/o utilizado deben
cumplir con especificaciones de acuerdo a recomendaciones del fabricante de las maquinas, sistemas
o conjuntos.
En merito a ello la viscosidad SAE. Society of Automotive Engineers, es el elemento ms importante

a ser considerado para la seleccin de los Aceite esta viscosidad est en funcin al rango de la
temperatura ambiental del lugar de trabajo de la mquina, tal como se muestra en el cuadro siguientes.
En el caso de EQUIPO LIVIANO y SEMIPESADO, ya sea con motor a GASOLINA o a DIESEL,

la viscosidad debe ser elegida del cuadro siguiente:
82
Rango de temperaturas ambiente (C) Viscosidad

Comportamiento Mnima Mxima recomendada
-20 +10 SAE 10 W
-20 +40 SAE 10 W 30
-20 +40 SAE 10 W 40
Motor
-15 +40 SAE 15 W 40
0 +40 SAE 30
+5 +50 SAE 40
Motor a Gas N -20 +50 SAE 20W 50
Otro elemento importante en la caracterizacin o clasificacin de los aceites de motor es la basada en la

descripcin de los niveles de rendimiento de cada tipo de aceite, por lo que existe diversos criterios
que los caracterizan la calidad de un aceite o su nivel de rendimiento, estos criterios involucra normas
o especificaciones establecidas por instituciones fabricantes de Motores, o diversos tipos de elementos
mecnicos siendo estos actualizados peridicamente.
ACEITES UTILIZADOS POR LOS DIFERNTES CONSTRUTORES DE MOTORES
Por el cuadro se establece que la viscosidad del aceite cambia con la temperatura, la letras W significa
que los aceites son para uso en temperaturas de ambientes muy bajos , Ejemplo SAE10W40 que
tambin se conoce como aceite para toda estacin, es decir para verano e invierno aceite multigrado o
con viscosidad mltiple. Sin embargo es bueno aclarar que la seleccin de la viscosidad depende
tambin del estado del motor, si este es nuevo o recin reparado la viscosidad deber ser elegida de la
tabla anterior; en cambio si el motor tiene bastante uso tal vez sea necesario incrementar la viscosidad a
fin de evitar la prdida de potencia (debido al sellado deficiente) y el consumo excesivo de aceite.
83
CONCLUSION, INTERVALOS DE CAMBIO DE LOS ACEITES.
A medida que una maquina opera, el aceite se va contaminando y degradando devido al agotamiento
de los aditivos y a la accion de los contaminantes, lo que ocaciona que el lubricante pierda sus
cualidades gradualmente, Por este motivo es necesario el cambio de aceite a fin de renovar su accion
protectora del lubricante, por lo que, la determinacion del intervalo de cambio de los aceites depende de
varios factores tales como:
Las condiciones de operacin
La humedad del medio ambiente.
La calidad del aceite.
De los cuidados y/o monitoreo de los aceites.
Los fabricantes estipulan en los manuales de mantenimiento los intervalos de cambio utilizados de los
lubricantes en funcion de una determinada clasificacion de servicio API, sin enbargo cada caso es
particular devido a la variacion de los factores anteriormente indicados, por lo tanto los intervalos de
cambio de los aceites pueden ser mantenidos, extendidos o reducidos. En equipos pesados tales como
tractores y equipos pesados estacionarios el intervalo de cambio se mide en horas de operacin,
ejemplo, Motores 250 horas, Transmisiones 1000 horas, Sistemas Hidraualicos 1000 horas, Mandos
finales 2000 horas dependiendo de la procedencia del aceite.
GRAFICO DE LA VARIACION DE LA VISCOSIDAD DE LOS ACEITES DE

TRANSMISION EN FUNCION DE LA TENTERATURA.
84
Figura 3.4 Viscosidad de aceites para transmisiones de equipo pesado
Figura 3.5 Viscosidad de aceites para motores de equipo pesado

Parmetros de seleccin de los lubricantes.
Los parmetros o variables para la seleccin adecuada de los lubricantes son:
1.- El rango de temperatura ambiental del lugar de trabajo de las maquinas con lo que se
selecciona la VISCOSIDAD, SAE Adecuado.
85
2.-La clasificacin mnima de servicio API American Petroleun Institute exigida en el

manual de mantenimiento de la mquina. Tambin llamado ndice de gravedad calculado por
la frmula:
141.5
API 131.5
peso.especifico .a.15.56 C
Cuanto ms alto sea el peso especfico tanto ms bajo ser el ndice de gravedad API, Sntesis,
la clasificacin API se refiere a la calidad del aceite requerido por cada tipo especfico de
servicio, as existen las designaciones APIGL-1, el GL-6 designacin de servicio Ejemplo la
GL-3 contiene aditivos ligeros de EP (Elevada presin) aplicacin en transmisiones de cambio
manual y engranajes cnicos helicoidales.
3.-El numero base total (NBT) del aceite, es un elemento que contrarresta el Azufre del
combustible utilizado, este nmero base total est relacionado con la capacidad que el aceite
tiene para neutralizar los xidos que combinados con el agua forman cidos minerales
derivados del azufre, cloro y plomo, este aspecto solo debe ser considerado en el caso de
motores diesel.
CLASIFICACION DE LOS ACEITES BASICOS.
El API Instituto Americano del Petrleo clasifica los aceites bsicos en 5 grupos
Grupo I.- Tecnologa Tradicional el aceite de este grupo tiene un ndice de viscosidad o gravedad de
80-95 y alto contenido de azufre, Nitrgeno y componentes aromticos, se trata de un producto barato
con tecnologa obsoleta, se dice que el 98% de los aceites comercializados en Bolivia son de grupo I.
Grupo II.- A este grupo pertenecen los aceite de alta calidad el ndice de viscosidad de estos aceites
esta en el rango de 100- 120, y son libres de contenido de azufre, libres de componentes aromticos y
productos qumicos.
Grupo III.- Aceites producidos con tecnologa Hidro Procesada, trabajan a mayores presiones y
temperaturas, son menos voltiles que los del grupo I y II, estos aceites no tienen contenidos
aromticos y substancias livianas, el ndice de viscosidad de estos aceites vara entre 120- 140, tienen
alto contenido de saturados.
Grupo IV.- A este grupo pertenecen los aceites sintticos y tienen un indicen de viscosidad mayor a
140 hasta 388, punto de fluidez menor a 60 C, son lubricantes libres de azufre, metal, cera y fosforo,
tienen excelente estabilidad trmica, pobre habilidad de disolver aditivos, requiere aditivos para
resistir la oxidacin.
Grupo V.- Son Aceites que no estn incluidos en el grupo I, II, III, IV, son libres de azufre, metales,
cera y fosforo el ndice de viscosidad de los aceites de este grupo es del orden de 120 a 160 , tienen
excelente estabilidad trmica, son limpios de residuos, son aceites que dilatan mucho los retenes, son
ideales para engranajes con alto porcentaje de resbalamiento, provee proteccin contra presin
86
moderada sin aditivos, tipo sin fin, no debe ser usado cuando un engranaje tipo sin fin es de aluminio,
bronce por presentar grandes desgaste bajo cargas dinmicas.
Resumen de las propiedades de los aceites en funcin al uso que se les dar.
Los aceites de motor deben combatir los productos o residuos de la combustin y los cidos formados
por el proceso de combustin.
Los aceites para compresores y turbinas tienen que combatir la humedad y evitar la adsorcin
de gases.
* Los aceites hidrulicos tienen que resistir presiones altas y absorber agua de acuerdo al diseo y la
operacin de la mquina.
* Los aceites de Transmisin de vehculos tienen que resistir altas cargas, lubricar engranajes
desplazndose en los sincronizadores en el momento correcto y ser compatibles, con todos los
materiales esto depende del diseo de la car
* Los aceites para transmisiones de tractor de ORUGAS, PALAS y tractores agrcolas requieren
modificador de friccin, a partir del ao 1991 el fabricante CAT primero cambio los materiales
utilizados en su construccin esto debido al desgaste prematuro de los discos de embrague y emergi
el aceite CAT para transmisin de tractores de orugas, palas y cajas automticas identificado con el
cdigo TO- 4, en sntesis, este aceite se utiliza en transmisiones de equipo pesado CAT, KOMATSU,
Tractores Agrcolas y tambin son recomendados para cajas automticas EULLER esto por las
caractersticas indicadas proteccin contra el desgaste corrosin, oxidacin , para lo que llevan
aditivos modificadores de friccin que reducen el desgaste de los discos de embrague y frenos.
* Los aceites agrcolas deben ser del grupo II Biodegradables para evitar la contaminacin del suelo y
el avenamiento de las plantas.
6. SINTESIS: DE LOS EFECTOS DE ACEITES Y LUBRICANTES CONTAMINADOS
Niveles de contaminantes altos en los aceites de las transmisiones, cajas de cambio, Motores,
Compresores, Sistemas Hidrulicos, Neumticos y otros ocasionan los problemas a seguir indicados.
1.- Acelera el proceso de desgaste de los Motores, piezas, conjuntos o Sistemas dndonos fallas
prematuras.
2.- Deteriora las propiedades de los lubricantes acortando el periodo de cambio de los aceites, filtros.
3.- Se tiene menor tiempo entre fallas de una determinada pieza, en consecuencia no se tiene
continuidad en el proceso productivo de la instalacin Industrial o maquinas.
4.- Aumentan los costos de reparaciones que comprende mano de obra, repuestos y otros, afectando
notablemente en el costo del producto acabado.
LUBRICANTES VEGETALES
Los lubricantes vegetales se caracterizan por ser biodegradables y por su baja viscosidad, estos aceites
son capaces de degradarse como mnimo en un 80% en un plazo mximo de 21 das, en el caso de la
87
industria automotriz el consumo de aceite vegetales muy bajo apenas alcanza el 3,5%,lo cual
representa una cuarta parte del lmite superior estipulado por la ACEA Asociacin de Constructores
Europeos de Automviles, que es el 15%, estos aceites se caracterizan por su baja viscosidad por lo
que, en el momento de la puesta en marcha del motor circula con rapidez por todas las partes internas
del motor.
Ventajas de los aceites Vegetales.- Las ventajas ms importantes de los aceites vegetales son:
Son biodegradables y no txicos.

Tienen mayor lubricidad, como fluido en sistemas Hidrulicos sobre pasa las pruebas
ASTMD2882 y ASTM 2271.
Mayor ndice de viscosidad, en algunos aceites es hasta de 223 como en el caso de los aceites
de Soya.
Elevado punto de inflamacin, el cual puede ser hasta de 326C, de los aceites de soya, versus
280C de los aceites minerales.
Provienen de recursos renovables lo que permite garantizar su disponibilidad en el tiempo.
Bajo Punto de fluidez, lo que permite que se descongele a menor temperatura de operacin
Desventajas ms importantes de los aceites vegetales con respecto a los minerales.
* Baja resistencia a la oxidacin, que se da por la operacin a elevadas temperatura, esta oxidacin
tambin se da por la reaccin qumica entre el aceite y el oxigeno del aire consecuentemente
disminuye sus cualidades de lubricacin.
Los aceites biodegradables vegetales son fabricados a base de semillas de Colsa, Girasol, Soya, Palma,
Man, Algodn, Coco, Olivo. A la fecha se estima una produccin total de 45 Millones de Toneladas
Mtricas.
Conclusin.
El uso de aceites vegetales por parte de la industria y del sector automotriz ser cada vez mayor, lo
que permitir eliminar paulatinamente la utilizacin de los aceites derivados del petrleo, el incremento
de su utilizacin es debido a los requerimientos y/o exigencias de los ambientalistas de que, los
aceites lubricantes sean biodegradables y no txicos estas propiedades marcara la diferencia entre los
minerales y cualquier otro tipo de aceite. En la actualidad los aceites vegetales son de uso casi
exclusivo de los pases desarrollados y en muy pocos casos se encuentra en la actividad productiva de
la Amrica Latina, debido fundamentalmente a la inexistencia o falta de aplicabilidad de normas
ambientales ms exigentes qu lleven de manera obligatoria a que la industria los utilice, para dar este
paso es muy importante que el personal de mantenimiento tenga una buena base en los procesos de la
lubricacin y del control proactivo de contaminantes. Los estudiosos recomiendan que el orden de
utilizacin de los aceites sea Minerales, Sintticos y Vegetales.
7.2 Shell Naturelle hf- e aceite hidrulico sinttico biodegradable
Aplicacin:
88
Los aceites sintticos Shell Naturelle HF E, son recomendados para su uso en trasmisiones de
potencia y sistemas hidrulicos que trabajan en reas especialmente sensibles, desde el punto de vista
medio ambiental temperaturas altas tambin se utilizan en:
*Sistemas hidrulicos de equipos o maquinas sometidas a servicios severos y equipos de
movimiento de tierra y/o de construccin.
* Sistemas hidrulicos de mquinas herramientas.
*Cajas de cambio medianamente cargadas donde se requiere un aceite hidrulico con caractersticas
anti desgastantes.
Propiedades de los Aceites Hidrulicos Sintticos Biodegradables Shell Naturelle hf-e.
* Fcilmente biodegradables, son rpidamente asimilables por microorganismos generndose como

producto final dixido de carbono y agua.
* Tienen excelentes caractersticas viscosidad versus temperatura. Tiene mnima variacin de la
viscosidad ante los cambios de la temperatura de operacin, confiriendo verdaderas caractersticas
multigrado.
* Tienen alta estabilidad al cizallamiento o corte de la pelcula lubricante, aseguran una lubricacin
efectiva y una operacin eficiente del sistema.
* Tienen excelente proteccin contra la corrosin de pares de las maquinas, incluyendo materiales
no metlicos y materiales de juntas como el viton o nitrilos.
* Tienen buena resistencia a la oxidacin, resistencia a la formacin de productos cidos generados
durante el funcionamiento a altas temperaturas.
* Tienen caractersticas anti desgastantes bajo todo tipo de operacin.
* Son insolubles en agua.
7.3 Compatibilidad con aceites minerales
Son miscibles con los aceites hidrulicos minerales normalmente utilizados, para que sus propiedades
de bio degradabilidad no se alteran, se recomienda drenar el sistema y limpiar antes de realizar el
cambio. Debido a sus propiedades detergentes el cambio al aceite Shell Naturelle HF- E, exige que los
depsitos que se hubieran utilizado en los que se formaron xidos durante el funcionamiento con el
aceite hidrulico a base de minerales deben ser limpiados o depositados en los sistemas de filtrado, por
lo tanto los filtros se deben inspeccionar constantemente.
Precauciones
Shell Naturelle HF E, no es adecuado para su utilizacin en motores. Durante el mantenimiento se

deben utilizar recipientes diferentes y limpios para el llenado del Shell Naturelle HF- E, tambin
deben tomar precaucin para evitar la entrada de humedad en el fluido tanto el almacenamiento y el
funcionamiento.
La temperatura del aceite en el depsito no debe ser superior a 90C y para conseguir su mxima vida
en el servicio la temperatura de funcionamiento debera ser de aproximadamente de 55 C
8. COMPARACIN DEL MTODO DE DIAGNOSTICO Y ANALISIS PROACTIVO CON

EL METODO DE DIAGNOSTICO Y ANALISIS PREDICTIVO O VIBRODIAGNOSTICO
89
El anlisis proactivo cuyo fundamento o sustento es el anlisis de contaminantes en los aceites nos da,
una informacin efectiva o una primera alerta de fallas en las mquinas por ejemplo. El tipo de limalla
que se encuentra indica que una determina pieza o mecanismo de la mquina est en proceso de
desgaste, por la presencia anormal de las partculas en el fluido concluimos el grado de desgaste, la
presencia cada vez mayor de partculas metlicas es indicador indiscutible que una determinada
avera est en proceso. Igualmente nos permite concluir sobre el estado de la mquina, en esta
instancia es que se relaciona al mtodo de diagnostico y anlisis de vibraciones o vibro diagnostico
El mtodo predictivo por algunos llamado mantenimiento por condiciones es amplio por utilizar
muchos mtodos y tcnicas y se aplica a cada uno de los componentes de la maquina o instalacin
industrial, nos indica las condiciones mecnicas, elctricas, trmicas en la que se encuentra la
instalacin industria o maquinaria y se encontrarn en el futuro, identifica la parte o componente que
se est daando o la que est daado para lo que utiliza diferente tipos de instrumentos sofisticados.
9. TIPOS DE MONITOREOS
1. Monitoreo de vibraciones Mtodo vibro diagnostico.- Determina el estado mecnico de
las mquinas, con este mtodo mediante el anlisis de la frecuencia y la magnitud de las
vibraciones se determina el estado de las mquinas y el desarrollo de las fallas pudiendo
predecir l tiempo de trabajo de las mismas.
2.- Monitoreo de la variacin de Temperaturas Mtodo termo grafico.- monitorea el calor

emitido por las superficies de un cuerpo permitindonos establecer las variaciones de temperatura
en el funcionamiento de los equipos y/o instalaciones elctricas, nos permite determinar puntos
crticos o los potenciales problemas a raz de las variaciones de temperaturas.
3.- Monitoreo de contaminantes Mtodo proactivo.- Actualmente se hace mediante monitores

porttiles siendo el objetivo conforme se ha indicado establecer el nivel de contaminacin tanto en
cantidad, tamao y tipo de partculas existentes en los aceites y lubricantes, es un proceso que
retroalimenta el mantenimiento preventivo para obtener niveles de limpieza deseados en funcin de
las tolerancias o precisin con la que son Fabricadas, las mquinas o sistemas.
4.- Monitoreo de la viscosidad de los aceites Mtodo Tribologico.- Este mtodo nos permite
evaluar la condicin de tres parmetros fundamentales y ellas son, la condicin o reaccin
qumica de los aceites, la contaminacin y el desgaste. Cada uno de estos parmetros nos
proporciona la informacin necesaria para evaluar la integridad del aceite consecuentemente la
condicin de la mquina. Para evaluar la condicin qumica del aceite puede emplearse varias
herramientas que van desde pruebas sencilla de campo como la coloracin, el olor o la prueba de
gota, hasta pruebas con instrumentos para anlisis en planta y en laboratorio que evalan la
viscosidad, la oxidacin, la perdida de aditivos, el nmero de acidez y el nmero de neutralizacin.
La contaminacin solida puede evaluarse de manera cualitativa en campo mediante membranas patrn
de nivel de limpieza, y de manera cuantitativa mediante modernos instrumentos de conteo de
partculas, los cuales dan resultado un cdigo de limpieza de acuerdo con la norma ISO 4406, que
evala la cantidad de partculas por milmetro en tamaos mayores de 4, 6 y 14 micrones, este tipo de
instrumentos se puede usarse en planta y en laboratorio.
90
CAPITULO V
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM
1. CONCEPTO DE CONFIABILIDAD
La confiabilidad es el tiempo pre - establecido que trabajan las mquinas o instalaciones industriales
en buenas condiciones, tambin se define la confiabilidad como la capacidad de una instalacin
industrial o equipos que realicen sus funciones de la manera prevista, por lo que, el mantenimiento
centrado en la confiabilidad no es un u otro mtodo o tcnica de mantenimiento, es anlisis de
peligros, es anlisis de las consecuencias del peligro, son recomendaciones y exigencia a los
ingenieros de mantenimiento. En sntesis, son decisin tales como qu hacer, como hacer, cuando
hacer que debe convertirse en acciones dirigidos a evitar o minimizar las consecuencias de las fallas
o peligros, consecuencias que pueden ser prdida de productividad, prdida de recursos humanos,
perdida de materia prima, mquinas u otros.
La confiabilidad es responsabilidad,
1.- Del departamento de mantenimiento y a la vez es funcin de la calidad de recursos humanos,
2.- De las condiciones de operacin,
3.- De los repuestos utilizados,
4.- De las especificaciones tcnicas del diseo,
5.- De los procesos de fabricacin y calidad de materia prima utilizada.
En sntesis, es funcin de la ingeniera bsica, es decir, deben ser diseadas mquinas para reducir a
un mnimo el mantenimiento y tolerar fallas, debe prever accesibilidad para el fcil mantenimiento,
debe ser diseado para permitir reparaciones con la menor cantidad de manipulaciones, debe ser
diseado mquinas industriales o diferentes equipos con alta confiabilidad, sobre todo en las piezas de
interface.
Actualmente los ingenieros de mantenimiento por sus conocimientos de las.
a) Condiciones de trabajo de las maquinas.

b) De la interaccin entre las mquinas.
c) De los esfuerzos o puntos crticos de las maquinas o sistemas.
Son parte importante del departamento de diseo y procesos de fabricacin, en determinadas

maquinas la confiabilidad debe ser de tal orden que dispense el estudio de factibilidad econmica para
implementar el mantenimiento preventivo, predictivo u otros, como en el caso de los aviones,
generadores de energa de hospitales, o de los ascensores de edificios, la quiebra de cualquiera de estos
pone en peligro la vida humana, en estos casos justifica altas inversiones, planificacin adecuada y
control del mantenimiento para que la confiabilidad alcance valores prximos al 100%. Se incluye
tambin en estos grupos, a equipos cuyas paradas no previstas interrumpe el proceso productivo con
grandes prdidas de materia prima, prdida de productividad y a maquinas cuyas piezas o repuestos
son difciles de ser obtenidos. Las estadsticas gubernamentales de EE.UU., establecieron que la
mayora de los accidentes de plantas industriales y empresas areas tuvieron origen en el
mantenimiento y en la falta de adecuada familiarizacin del ingeniero y/o operadores con los equipos
o instalaciones industriales, por lo que, se gastaron ingentes sumas de dinero para el desarrollo del
mantenimiento basado en la confiabilidad, para otros estudiosos llamado R.C.P Programa de control y
91
manejo de riesgos a seguir se indican algunos Ejemplos de accidentes, que se estableci y

tuvieron origen en el mantenimiento.
2.500 muertos en un accidente en Bhopal, India.

Todos a bordo mueren cuando se estrella un avin comercial en Colombia.
28 muertos y $us. 232M en prdidas en una planta petroqumica en el Reino Unido.
23 muertos, $us. 750M prdidas en instalaciones industriales, y $us. 700M perdidas en ventas en una
planta industrial en Houston, Texas, EE.UU.
7 muertos y ms de $5B en prdidas con el accidente del explorador espacial Space Shuttle Challengr
en EE.UU.
Segn estadsticas gubernamentales de EE.UU. hay ms de 350 accidentes con residuos txicos por ao
en EE.UU., y en los aos 1991 y 1992 solamente 15 accidentes en plantas industriales costaron ms de
$us. l B en equipos industriales perdidos (Weiss, 1995). Casi todos tuvieron influencia en el
mantenimiento. En el ao 1985 EE.UU. gast ms de $us. 200B en mantenimiento de plantas y equipos
(NASA, 1998).
Ejemplo de fallas catastrficas por diversos motivos
Cuando rehusamos caera u otros elementos viejos porque queremos ahorrar dinero sin
considerar que por el trabajo y en muchos casos por la inclemencia del tiempo ha existido
fatiga, oxidacin, corrosin, en sntesis alteracin de la estructura molecular del material y con
ello su resistencia, por lo que estos elementos o cualquier otro repuesto ya no es confiable.
Hemos reparado equipos despus de una falla, este elemento vuelve a fallar o la falla se repite
en otro equipo que interacte con el anterior, no se sabe por qu? no se investiga el origen de
la falla.
Un obrero abre una vlvula bajo presin lentamente porque cree que puede controlar el flujo del
gas, factor recurso humano, desconocimiento de los peligros o esfuerzo que se genera al
aumentar el rea de apertura.
Una vlvula cerrada falla porque el fluido no es compatible con las piezas blandas de la vlvula,
motivo, materiales tales como Orings, retenes inadecuados en su fabricacin o no se adaptan
para las condiciones del fluido y a las condiciones de trabajo, Presin y Temperatura.
Hemos tenido una falla insignificante que result con consecuencias catastrficas, falta de
conocimiento del proceso y sus reacciones o peligrosidad del ambiente de trabajo, ejemplo,
reaccin qumica por fuga de gases que d lugar a una explosin.
2. PASOS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL MANTENIMIENTO BASADO EN LA

CONFIABILIDAD
a) Obtencin de informacin.
b) Control y Manejo de Riesgos.
92
c) Mantenimiento.
a) Obtencin de la Informacin.-
El Ingeniero de mantenimiento debe saber identificar las posibles fallas o peligros de fallas y
sus consecuencias, con esa Informacin debe disear programas de mantenimiento en la que se
haga uso solamente los recursos fsicos y humanos necesarios.
b) Control y Manejo de Riesgos.-
El programa de Control y Manejo de Riesgos, nos permite analizar el comportamiento de las

instalaciones Industriales y/o o maquinarias de prestacin de servicios, con este anlisis
establecemos cuales podran ser las fallas o peligros de fallas, riesgos o consecuencias ms
importantes, tambin nos permite establecer cules son los puntos crticos y situaciones
peligrosas que se debe evitar, no solo a nivel de equipos o interrelacin de equipos, sino
tambin a nivel de todo el sistema de produccin, que involucra operadores, ingenieros y el
entorno a la planta, pensando que si una parte del sistema no funciona bien puede afectar al
resto de la planta, en funcin de ese anlisis el ingeniero debe desarrollar e implementar
programas de mantenimiento y soluciones utilizando solamente los recursos estrictamente
necesarios evitndose de esta forma situaciones desastrosas consecuentemente elevadas
prdidas o costos de operacin. En sntesis, el programa de control y manejo de riesgos
R.C.P controla fallas a nivel de todo el sistema de produccin evitando que situaciones
aparentemente de poca importancia se conviertan en situaciones graves y muy costosas de
forma rpida.
3. PASOS PARA IMPLEMENTAR EL CONTROL Y MANEJO DE RIESGOS
Definir objetivos
El primer paso es definir los objetivos del programa. Para hacer eso tenemos que saber hasta qu nivel
de seguridad se precisa llegar, el autor indica que, obviamente, el Space Shuttle puede ser sper seguro
pero nunca volar. NASA tuvo que decidir a priori cuales eran los riesgos aceptables y cules no lo eran.
A seguir lista de objetivos.
Lista de objetivos
Saber hasta qu nivel de seguridad se precisa llegar.

Identifica cules son los riesgos ms importantes para la empresa.
Evaluar los riesgos y priorizarlos.
Desarrollar soluciones prcticas y rentables para controlar los riesgos.
Tener un sistema que verifique a los controles.
Tener un proceso documentado para usar como parte de un programa de certificacin ISO-9000.
Describir y conocer el funcionamiento de los componentes o elementos del Sistema
En este paso de la implementacin del mantenimiento basado en la confiabilidad o el RCP nos vemos
obligados, a) a saber describir la instalacin Industrial y/o Maquinas, b) conocer el funcionamiento de
93
las Instalaciones Industriales y/o mquinas, c) conocer el desarrollo de los procesos de produccin
Industrial y/o de prestacin de servicios, d) conocer la interaccin de las maquinas en el proceso,
muchos ingenieros no le dan la importancia necesaria, creen que es trivial no entienden o no se dan
cuenta que todos los elementos del sistema estn inter-relacionados, esta interrelacin aumenta la
posibilidad de averas en las maquinas. Ejemplo, si llega tarde o se corta la provisin de la materia
prima posiblemente tendra que parar una lnea de produccin. Tambin el conocimiento de la
interaccin les permite a los ingenieros planificar el mtodo de mantenimiento adecuado y la
adquisicin de repuestos, identificar piezas claves que necesitan mucho tiempo de anticipacin para su
obtencin y evitar que la falla sencilla empeore o paralice el sistema productivo. En sntesis.
1.- Si el ingeniero conociera el funcionamiento de las instalaciones Industriales, las condiciones en las
que funciona, los esfuerzos a la que estn sometidas las maquinas del sistema o proceso productivo, si
conociera las reacciones qumicas, trmicas del proceso fcilmente identificara los puntos crticos del
proceso, peligros, sus consecuencias y la necesidad de las piezas claves que se precisan almacenar.
2.- Si el ingeniero conociera la interaccin de las maquinas en un proceso productivo automtico en

serie sabra que s, falla alguna maquina posiblemente tendra que parar una o toda la lnea de
produccin.
3.- Los ingenieros conociendo los puntos anteriormente indicados planificaran el tipo de
mantenimiento adecuado, los recursos humanos adecuados, y se anticiparan a la adquisicin de los
repuestos estrictamente necesarios con lo que se evitara paralizaciones o se comprometa otras partes
del sistema.
DIAGRAMA DEL CONTROL Y MANEJO DE RIESGOS
Definir objetivos
Describir el sistema
Identificar peligros
Anlisis de peligros
Evaluacin de riesgos
Control de peligros
Verificacin de controles
No
Acepta el riesgo? Modifica el Sistema
Si
Manejo de riesgos
Acepta el riesgo y
documentarlo Proceso de Control de
Riesgos
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Revisar peridicamente el sistema
Sntesis, como resultado del conocimiento del funcionamiento de las maquinas o instalaciones
Industriales, del conocimiento de los procesos de produccin y la interaccin de las maquinas del
sistema, tenemos la posibilidad de intervenir oportunamente y solucionar cualquier falla o
variacin relacionado al funcionamiento del sistema en diferentes escenarios. Dando un ejemplo,
el autor vio una situacin aparentemente de poca importancia convertirse en una situacin grave y
muy costosa rpidamente. En una planta de procesos, la gerencia contrat a una empresa extranjera
para modernizarla. Una de las empresas contratistas, instal un nuevo sistema de control
automtico muy moderno pero no entren gente en la planta para reprogramar la informtica.
Cuando la planta tuvo problemas en su fuente de materia prima quera seguir con la produccin a
un nivel mucho menor. No saba cmo reprogramar la informtica para cambiar el proceso para
escenarios no comunes. La documentacin de la informtica era pobre y en un idioma extranjero.
Finalmente, a gran costo, tuvo que traer a un experto del extranjero para resolver el problema. Si
hubiera identificado la posibilidad de una situacin as de antemano, hubiera podido evitar el alto
costo.
Tambin, sabemos que en una planta industrial grande hay peligros, unos ms importantes que otros.
Los peligros crticos son aquellos cuyos riesgos podran ser altamente perjudiciales por lo que uno
tendra que controlar. El sistema no solo incluye las partes mecnicas y elctricas, sino tambin las
partes como: equipos primarios y redundantes de operacin, ambiente de operacin, el operador
humano, y el medio ambiente.
Cmo es ms comn reaccionar a una falla? resolverla y despus seguir con la operacin de la planta
como antes, el Ingeniero no tiene la oportunidad de analizar todo el sistema y verificar que la falla en la
mquina quiz fue creada en otra mquina o parte del proceso. Si el ingeniero pudiera analizar las
interacciones de sus equipos y cmo caben dentro del proceso de manufactura podra identificar a los
puntos flojos y enfocar sus recursos limitados en puntos flojos o crticos, o cambiar el proceso para que
sea ms rpido evitar la falla o amortiguar sus consecuencias.
Accidente de Chernbil
El accidente de Chernbil acontecido en la central nuclear cercana a dicha ciudad de Ucrania el 26 de

Abril de 1986, ha sido el accidente nuclear ms grave de la historia, siendo el nico que ha alcanzado la
categora de nivel 7 (el ms alto) en la escala INES. Aquel da, durante una prueba en la que se
simulaba un corte de suministro elctrico, un aumento sbito de potencia en el reactor 4 de la Central
Nuclear de Chernbil, produjo el sobre calentamiento del ncleo del reactor nuclear, lo que termino
provocando la explosin del hidrgeno acumulado en su interior.
La cantidad de material reactivo liberado, que se estim fue unas 500 veces mayor que la liberada por
la bomba atmica arrojada en Hiroshima en 1945, caus directamente la muerte de 31 personas, forz
al gobierno de la Unin Sovitica a la evacuacin de unas 135.000 personas y provoc una alarma
internacional al detectarse radiactividad en diversos pases de Europa septentrional y central. Adems
de las consecuencias econmicas, los efectos a largo plazo del accidente sobre la salud pblica han
recibido la atencin de varios estudios, aunque sus conclusiones son objeto de controversia, en lo que
coinciden es que, miles de personas afectadas por la contaminacin han sufrido o sufrirn en algn
95
momento de su vida efectos en su salud, tras prolongadas negociaciones con el gobierno ucraniano, la
comunidad internacional financi los costos del cierre definitivo de la central, completado en diciembre
de 2000. Desde 2004 se lleva a cabo la construccin de un nuevo sarcfago para el reactor.
La central Nuclear.
La central nuclear de Chernbil (Central elctrica nuclear memorial V.I. Lenin) se encuentra en
Ucrania, 18 Km. al Noroeste de la ciudad de Chernbil, a 16 Km. de la frontera entre Ucrania y
Bielorrusia y a 100 Km. al norte de la capital de Ucrania, Kiev. La planta tenia cuarto reactores
RBMK-1000 con capacidad para producir 1.000 MW cada uno, durante el periodo de 1977 a 1983 se
pusieron en marcha progresivamente los cuatro primeros reactores; el accidente frustr la conclusin de
otros dos reactores que estaban en construccin. Se estableci que el diseo de estos reactores no
cumpla los requisitos de seguridad que en esas fechas ya se imponan a todos los reactores nucleares
de uso civil en occidente. El ms importante de ellos es que careca de estructura de contencin.
El ncleo del reactor estaba compuesto por un inmenso cilindro de grafito de 1.700 t, dentro del cul
1.600 tubos metlicos resistentes a la presin alojaban 190 t de dixido de uranio en forma de barras
cilndricas. Por estos tubos circulaba agua pura a alta presin que al calentarse proporcionaba vapor a la
turbina de rueda libre. Entre estos conductos de combustible se encontraban 180 tubos, denominados
barras de control, compuestos de acero y boro que ayudan a controlar la reaccin en cadena dentro
del ncleo del reactor.
Posibles Causas del accidente
En agosto de 1.986, en un informe enviado a la Agencia Internacional de Energa Atmica, se

explicaban las causas del accidente en la planta de Chernbil. Este revel que el equipo que operaba en
la central el sbado 26 de Abril de 1986 se propuso realizar una prueba con la intencin de aumentar la
seguridad del reactor. Para ello deberan averiguar durante cunto tiempo continuaran generando
energa elctrica las turbinas de vapor una vez cortada la afluencia de vapor, las bombas refrigerantes
de emergencia, en caso de avera requeran de un mnimo de potencia para ponerse en marcha (hasta
que se arrancarn los generadores disel) y los tcnicos de la planta desconocan si, una vez cortada la
afluencia de vapor, la inercia de la turbina poda mantener las bombas funcionando.
Para realizar este experimento, los tcnicos no queran detener la reaccin en cadena en el reactor para
evitar un fenmeno conocido como envenenamiento por xenn. Entre los productos de fisin que se
producen dentro del reactor, se encuentra el xenn (Xe), un gas muy absorbente de neutrones. Mientras
en reactor est en funcionamiento de modo normal, se produce tantos neutrones que la absorcin es
mnima, pero cuando la potencia es muy baja o el reactor se detiene, la cantidad de 135 Xenn aumenta
e impide la reaccin en cadena por unos das, cuando en 135 Xenn decae es cuando se puede reiniciar
el reactor, los operadores insertaron las barras de control para disminuir la potencia del rector y esta
cay hasta los 30 MW, con un nivel tan bajo los sistemas automticos detendran el reactor y por esta
razn los operadores desconectaron el sistema de regulacin de la potencia, el sistema refrigerante de
emergencia del ncleo y otros sistemas de produccin. Estas acciones, as como la de sacar de lnea el
ordenador de la central que impeda las operaciones prohibidas, constituyeron graves y mltiples
violaciones del reglamento de Seguridad Nuclear de la Unin Sovitica.
Con 30 MW comienza el envenenamiento por xenn y para evitarlo aumentaron la potencia del reactor
96
subiendo las barras de control, pero con el reactor apunto de apagarse, los operadores retiraron
manualmente demasiadas barras de control, de las 170 barras de acero al boro que tena el ncleo, las
reglas de seguridad exigan que hubiera siempre un mnimo de 30 barras bajadas y en esta ocasin
dejaron solamente 8, con los sistemas de emergencia desconectados, el reactor experiment una subida
de potencia extremadamente rpida que los operadores no detectaron a tiempo. A la 1:23, cuatro horas
despus de comenzar el experimento, algunos de la sala de control comenzaron a darse cuenta de que
algo andaba mal, cuando quisieron bajar de nuevo las barras de control usando el botn de SCRAM de
emergencia (el botn AZ-5 Defensa de Emergencia Rpida 5), estas no respondieron debido a que
posiblemente ya estaban deformadas por el calor y las desconectaron para permitirles caer por
gravedad. Se oyeron fuertes ruidos y entonces se produjo una explosin causada por una nube de
hidrgeno dentro del ncleo, que hizo volar el techo de 100 t del reactor provocando un incendio en la
planta y una gigantesca emisin de productos de fisin a la atmsfera.
Causas
Hay dos teoras oficiales, pero contradictorias, sobre la causa del accidente. La primera fue publicada
en agosto de 1986 y atribuyo la culpa, exclusivamente, a los operadores de la fbrica. La segunda
teora fue publicada en 1991 y atribuyo el accidente a defectos en el proyecto del reactor RBMK,
especialmente en los haztes de control. Ambas teoras fueron apoyadas por diferentes grupos, inclusive
los proyectistas de los rectores, personal de la planta nuclear Chernbil y el gobierno, algunos
especialistas independientes ahora creen que ninguna teora estaba completamente correcta. Otro
imprtate factor que contribuy con el accidente fue el hecho que los operadores no estaban
informados sobre ciertos problemas del reactor, esto es coincidente con la primera teora. De acuerdo
con uno de ellos, Anatoli Dyatlov, el proyectista saba que el reactor era peligroso en algunas
condiciones de operacin. Se dice que intencionalmente se omiti esta informacin. Esto contribuy
para el accidente, una vez que, la gerencia de la instalacin o central nuclear era compuesta en gran
medida de personal no calificado en RBMK: El director, V.P. Bryukhanov, tena experiencia y
entrenamiento en fbrica termoelctrica a carbn. Su ingeniero jefe Nikolai Fomin, tambin vino de
una fbrica convencional. El propio Anatoli Dyatlov, ex ingeniero jefe de los reactores 3 y 4,
solamente tena Alguna experiencia con pequeos reactores nucleares.
Caractersticas
El reactor tena una fraccin de vaco positivo peligrosamente alto, dicho de forma simple, esto
significa que si burbujas de vapor se forman en el agua de resfriamiento, la reaccin nuclear se acelera,
llevando a la sobre velocidad sino hubiera intervencin, peor con carga baja, este coeficiente o vaco no
era compensado por otro factores, los cuales hacia el reactor inestable y peligroso .los operadores no
tenan conocimiento de este peligro y esto no era intuitivo para un operador no entrenado.
Un defecto ms significativo del reactor era el proyecto de los haztes de control. En el reactor nuclear
haztes de control son insertadas en el reactor para disminuir la reaccin. Sin embargo, en el proyecto
del reactor RBMK, las puntas de los haztes de control eran hechas de grafito y los extensores (las reas
finales de los haztes de control por encima de las puntas, midiendo un metro de largura) eran huecas y
llenas de agua, mientras el resto de la hazte la parte realmente funcional que absorben los neutrones y
por lo tanto para la reaccin era hecha de carbono- boro. Con este proyecto cuando los haztes eran
insertados en el reactor las puntas de grafito desplazaban una cantidad del resfriador (H2O). Esto
aumenta la tasa de fisso nuclear, una vez que el grafito es un moderador de neutrones ms potente.
97
Entonces en los primeros segundos despus de la activacin de los haztes de control, la potencia del
reactor aumenta, en vez de disminuir, como deseaban. Este comportamiento del equipamiento no es
intuitivo (al contrario, lo esperado seria que la potencia comenzara a bajar inmediatamente), y
principalmente no era de conocimiento de los operadores
Los operadores violaron procedimientos, posiblemente porque ellos ignoraban los defectos de
proyecto del reactor. Tambin muchos procedimientos irregulares contribuyeron para causar el
accidente. Uno de ellos fue la comunicacin ineficiente entre las oficinas de seguridad (en la capital
Kiev) y los operadores encargados del experimento en aquella noche. El informe de la Comisin del
Gobierno, publicado en agosto de 1986, los operadores removieron por los menos 204 haztes de control
del ncleo del reactor (de un total 211 de este modelo de reactor). El mismo gua o manual prohiba la
operacin del RBMK-1000 con menos de 15 haztes dentro de la zona del ncleo,
Identificar peligros o fallas.
Identificar a los peligros o fallas es sumamente importante, toda vez que, es muy difcil controlar
consecuencias catastrficas si no se ha identificado cuales son los peligros o fallas que en una maquina
o sistema podran causar consecuencias catastrficas, la idea es identificar a la mayor cantidad de
peligros crebles. Creble, quiere decir un peligro posible pero no necesariamente muy comprobable,
por ejemplo, inundaciones sera creble en zonas bajas como plantas al lado del mar o un ro, pero
quizs no creble en zonas altas.
Anlisis de Peligros.
Despus de identificar a los posibles peligros e implementar sistemas de control, el ingeniero tiene que
analizar si los peligros ya estn controlados o no, y evaluar el riesgo asociado con cada peligro y
relacionarlos con la habilidad que el sistema tiene de controlar o mitigar las consecuencias. El anlisis
de los peligros es una tcnica para determinar la relacin causa - consecuencia de un peligro en el
funcionamiento del sistema. La tcnica determina si el peligro tiene consecuencias catastrficas o no,
tambin, ayuda a identificar qu peligros precisan ms anlisis, ms adelante el lector estar informado
de los mtodos ms comunes para el anlisis de peligros.
Evaluacin de Riesgos
Con los peligros identificados, el siguiente paso es evaluar el riesgo asociado con cada peligro y
relacionarlos con la habilidad que el sistema tiene de controlarlo o mitigar la consecuencia, riesgos es
la combinacin de la probabilidad (o sea, la frecuencia con la que ocurre una falla mecnica en una
maquina o sistema y la consecuencia o severidad del peligro. Una pregunta es si el peligro es
probable, y cul es la probabilidad? La segunda pregunta es si ocurre cunto dao resultar?, las dos
preguntas son muy importantes porque uno podra tener un peligro muy frecuente, como prdida de
electricidad, pero si no afecta a ninguna mquina importante entonces las consecuencias son mnimas,
pero tambin podra darse lo contrario, uno podra tener un peligro de falla con riesgo catastrfico pero
con una probabilidad muy baja. Un ejemplo sera que si una serie de varias vlvulas tendra que fallar
simultneamente abiertas, para que el proceso de oxidacin de ciclo hexano ocurra demasiado rpido.
La consecuencia es una reaccin qumica exotrmica, resultando en una explosin. Aunque es muy
improbable que todos fallen simultneamente, el ingeniero tendra que analizarlo y evaluar el riesgo de
ocurrencia.
98
La evaluacin de los de riesgos ayuda al ingeniero a priorizar la solucin de los peligros,

identificando con mucha precisin donde enfocar sus esfuerzos y recursos para controlar los riesgos,
sera demasiado costoso analizar cada mquina, o cada pieza a un nivel muy profundo. Y aun haciendo
eso no garantiza que va a controlar todos los peligros importantes en consecuencia los riesgos, pero si,
el ingeniero aplica sus recursos limitados solamente donde va a controlar los peligros ms importantes,
estara invirtiendo dinero solamente donde rendira ms beneficios y evitando gastar en soluciones con
pocos beneficios.
Control de Peligros
Con los riesgos identificados y jerarquizados el ingeniero tiene que controlar los peligros o fallas. Hay
dos clases de control: controles de ingeniera y controles de gerencia. Los controles de ingeniera se
hacen en los equipos y son dirigidos a mitigar las consecuencias. Dos ejemplos de controles de
Ingeniera son, vlvulas de de seguridad o descarga de un sistema de amoniaco y tanques a presin,
relees de control de motor para controlar la velocidad en un horno rotativo.
Controles de gerencia, son controles de la organizacin, decisiones que la empresa debe adoptar a
nivel organizativo. Un ejemplo, autorizacin para la implementacin de un programa de control de
riesgos, la configuracin de dibujos tcnicos. Otro ejemplo seria que el jefe de produccin reuniera en
un panel a los miembros de las diversas divisiones de la planta y discutan sobre los riesgos a la
produccin, las modificaciones planteadas antes de implementarla. Para controlar los peligros es
preferible usar el plan de reduccin de peligros creado por NASA (Nacional Aeronutica and Space
Administracin 1993) ella es muy til en cualquier industria. La reduccin de peligros es secuencial y
funciona as: Si uno tiene un peligro la forma preferible de controlarlo es disearlo afuera del
sistema, o sea, sacar el peligro del sistema. Por ejemplo, si el peligro es que un horno rotativo gire
demasiado rpido, uno podra sacar a este peligro del sistema cambiando el motor que gira al horno, o,
que no tenga suficiente fuerza para girarlo ms de lo requerido. O sea; sera fsicamente imposible girar
ms de lo debido.
Si uno no puede disear al peligro afuera del sistema, el siguiente paso sera usar dispositivos de
seguridad que controlen el peligro, algunos ejemplos son: vlvulas limitadoras de presin o descarga
para controlar la presin, fusibles en un circuito electrnico para controlar sobre cargas de los cables. Si
los dispositivos de seguridad no son suficientes para controlar al peligro se puede usar sealizacin que
advierta que estn en momento de emergencia. Alarmas de contra incendio o sealizacin de alta
temperatura son dos ejemplos.
Finalmente, si todo eso no es suficiente se puede usar entrenamiento y procedimientos especiales para
los trabajadores.
Es importante notar que en el orden de la reduccin de peligros, el ltimo recurso es depender del
procedimiento correcto del operador humano. La razn de que, un control humano es el ltimo paso es
debido a que, hay probabilidad mucha ms alta que el operador se equivoque a que falle un sistema de
control.
Verificacin de Controles
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Segn experiencia del autor, es necesario verificar que los controles realmente controlen el peligro o
que el control este en el proceso, no siendo as son causas para no poder evitar o mitigar las
consecuencias catastrficas de una falla. Muchas veces la empresa cree que resolvi el problema
cuando no lo han solucionado. Por ejemplo. La nave espacial Space Suttle NASA entre sus muchos
equipos integrados dispone una plataforma de metal de 30 metros de largo, un metro de ancho, pintada
de amarillo brillante. Una vez cuando levantaron de la posicin horizontal a vertical, escucharon el
choque de la plataforma dentro del compartimiento. No verificaron el control de sacar la plataforma
antes de alzar la astronave en forma vertical.
Aceptar al Riesgo y Documentarlo
Este paso es sumamente importante. Con un buen programa de control de riesgos el ingeniero est
obligado a decidir si un riesgo es aceptable o no (antes de que ocurra una falla con consecuencias
catastrficas). Por ejemplo, en las plataformas de perforacin de petrleo en el mar, el costo de prdida
de produccin por da es de un milln de dlares. Si el riesgo de una parada es alto, la empresa de
produccin debe controlarlo y no aceptar el diseo o la operacin as como est. Las maquinas deben
ser diseados con alta confiabilidad, si el riesgo es bajo, no sera muy rentable modificar el sistema
porque el costo de introducir los cambios de ingeniera seran demasiados altos con pocos beneficios.
Como todos ya saben, la norma ISO-9000 requiere mucha documentacin de los procesos de
operacin o produccin. Tambin el programa de manejo de riesgo requiere documentacin. Es
realmente importante para la planta mantener documentacin correcta debido a que se usara mucho o
atendiendo exigencias establecidas por la ISO-9000. La gerencia de una planta y/o gerente de
produccin puede consultar la documentacin antes o para la modificacin del proceso sin hacer otra
inversin en otros estudios. La documentacin tambin sirve para optimizar el proceso de produccin.
Revisar Peridicamente el Sistema
El proceso de manejo de riesgo tiene que ser en cadena cerrada. La gerencia y jefes de ingeniera tienen
que revisar peridicamente el programa de manejo de riesgo, los procesos de ingeniera, y los procesos
de gerencia de la planta. As se mantiene la planta en el punto ms eficiente. Los cuadros definen los
criterios para clasificar la categora de un peligro. En el primero describe la severidad de las categoras
del peligro resultando de una falla. Entonces, se entiende por falla catastrfica al peligro que nos
ocasiona prdida total de la planta, muerte, etc. Y un peligro insignificante resulte de una falla o peligro
que no afecta al sistema en forma negativa. Por ejemplo, si explota un tanque bajo presin, y si hay
posibilidad de muerte o prdida del sistema, entonces sera una Categora 1.
Hay que recordar que un peligro y las consecuencias o riesgos no dependen solamente del estado del
equipo sino tambin del contexto de su operacin, su ubicacin. Si el tanque est ubicado en un lugar
lejos de personal u otros equipos, con operaciones de tele comandos, y la prdida del tanque no detiene
la produccin ni ocasiona muertos, entonces el peligro podra ser crtico y no catastrfico.
Determinacin de la severidad de peligros
Descripcin de peligro Categora Definicin

Catastrfica I Muerte de personal, prdida del sistema o dao
ambiental severo.
Crtica II Herida severa, dao mayor al sistema, o dao al
medio ambiental.
100
Marginal III Herida menor, dao menor al sistema, o dao menor

ambiental.
Insignificante IV Menor de una herida menor, o dao menor al
sistema o dao menor ambiental.
El cuadro indica niveles cualitativos de la probabilidad de un peligro. Muchas veces es difcil,

determinar con certeza la probabilidad cuantitativamente por falta de informacin adecuada. Sin
embargo esto no debe impedir al uso de analizar a los riesgos. Por eso, es muy comn usar descripcin
cualitativa. El ndice del peligro es la probabilidad de que ocurra durante un perodo definido.
Niveles cualitativos de ndices de peligros
Descripcin* Nivel Elemento Individual Especfico Flotilla o inventario**

Frecuente A Muy probable que ocurrir Pasa continuamente
frecuentemente
Probable B Ocurrir muchas veces en la vida del Ocurrir
elemento. frecuentemente
Ocasional C Probable que ocurra durante la vida del Ocurrir varias veces
elemento.
No probable D No es probable que ocurra durante la vida No muy probable que
del elemento que es posible. ocurra pero es
razonable esperar que
ocurra
Improbable E Tan improbable que se puede suponer que No es probable que
no ocurrir durante la vida del elemento. ocurra pero posible.
* Definiciones de las palabras descritas pueden ser cambiadas basadas en la cantidad de elementos.
** El tamao de la flotilla o inventario tiene que ser definido.
Hay que notar que en ambos cuadro no se habla de fallas. La razn es porque nos interesa ms el
resultado de una falla. Enfocando ms en las consecuencias ayuda muchsimo para no perder recursos
en rectificar fallas con poca importancia.
La definicin de riesgos es la interseccin de la severidad de un peligro con la probabilidad de que

ocurra, el cuadro, es la confluencia de los dos cuadros anteriores. Tambin est incluida frecuencia de
falla en trminos cuantitativos.
Entonces, analizando un conjunto de equipos el ingeniero puede determinar la severidad de un
accidente (por ejemplo, catastrfico). Despus calcular (o estimar) la frecuencia del peligro que llega a
ser tan severa para ser catastrfica. Esa combinacin le da un ndice de riesgo alfa-numrico. Como se
ve abajo, el criterio de decisin del riesgo le indica si es aceptable o no para la empresa.
Las frecuencias cuantitativas listadas en el siguiente cuadro pueden ser cambiadas segn el criterio de
la empresa. Si uno quiere controlar mucho ms al ndice de frecuencia uno podra achicar al rango de
probabilidad.
101
Matriz de Asesoramiento de Riesgo
(1) (2) (3) (4)

Indice de frecuencia del peligro Catastrfica Crtica Marginal Insignificant
e
(A) Frecuente (x>10-1) 1 2 3A 4
(B) Probable (10-1>x>10-2) 1B 2B 3B 4B
(C) Ocasional (10-2>x>10-3) 1C 2C 3C 4C
(D) No probable (10-3>x>10-6) 1D 2D 3D 4D
(E) Improbable (10-6>x) 1E 2E 3E 4E
El siguiente cuadro ayuda al ingeniero porque le da un mtodo para comparar peligros muy distintos
para saber cmo jerarquizarlos. La matriz muestra la relacin entre el ndice de riesgo y que decisin la
gerencia va a tomar para resolverlo. Por ejemplo, un peligro que es frecuente pero con una severidad de
la categora 4 insignificante resulte en un riesgo aceptable con revisin de la gerencia. Por eso, es
importante definir el criterio de decisin del riesgo antes de analizar al sistema.
Tambin, uno no debe cambiar al criterio en medio del anlisis y evaluacin del riesgo. Si uno lo
cambia en medio del anlisis los resultados seran inconsistentes y el ingeniero no va a poder comparar
y jerarquizar a los riesgos para saber cules son importantes para resolver primero.
Matriz de Decisin del Riesgo
Criterio de Decisin del Riesgo.
Indice de riesgos No aceptable. para operaciones inmediatamente y resolver
1A,1B,1C,2A,2B,3A No deseable. Decisin formal de alto funcionario para aceptar riesgo
1D,2C,2D,3B,3C o no.
1E,2E,3D,3E,4A,4B Aceptable con revisin de la gerencia.
4C,4D,4E Aceptable sin aprobacin de la gerencia.
El Secretario de Defensa en EE.UU. hizo una encuesta con empresas americanas que aplican un
programa de manejo de riesgos y encontraron los resultados siguientes (Hoffman, 1994).
Tiempo de desarrollo y produccin de un producto bajo 60%.

Tiempo de produccin disminuy 10%.
Tiempo total del proceso disminuy 46%.
Reduccin de defectos de manufactura 87%.
Rendimiento mejor 4 veces.
ndice de fallas bajo 83%.
Cambios de diseo y dibujos tcnicos baj un factor de 15.
Reduccin de almacenaje de producto 60%.
Reduccin de chatarra 87%.
4. CONCLUSIONES DEL MANTENIENDO BASADO EN LA CONFIABILIDAD.
Despus de ver que es un programa de control de riesgos, es lgico que el ingeniero se pregunte. Qu
tiene que ver con el mantenimiento? La respuesta est en la figura de abajo. Si la planta ya tiene un
buen programa de control de riesgos entonces es fcil integrar un programa de ingeniera, o en otras
palabras un sistema de mantenimiento basado en la confiabilidad. Ver la figura Interaccin de la
102
Ingeniera de Mantenimiento.
Interaccin de la Ingeniera de Mantenimiento.

Requerimiento del Usuario
Ingeniera de Proceso
Consideraciones del Diseo
Consideraciones Operacionales
Produccin
Diseo
Consideraciones Manufactureras
Operaciones
Consideraciones
Maq. - Herramientas
Consideraciones
de Seg. y Calidad
En la figura se puede ver la interaccin entre el diseo de la mquina, y la lnea de produccin. Para
tener mayor rendimiento en su lnea de produccin es imprescindible que la ingeniera de
mantenimiento sea parte del proceso de diseo. Se ve claramente en la figura que las varias
consideraciones de mantenimiento son partes del proceso del diseo y de la produccin de la planta. Si
se hacen mantenimientos despus de terminar el proceso de diseo si el diseo no se lo hace con alta
confiabilidad uno no puede optimizar su proceso de produccin y mantenimiento.
Clculo de la confiabilidad.
T .E .P.
CF
T .E .P. T .P .M .
T.E.P. = Tiempo que la mquina funciona en forma continua despus de su mantenimiento o

reparacin, en consecuencia seriedad en el cumplimiento de servicios o cumplimiento de contratos de
produccin.
T.P.M. = Tiempo de paro de la mquina, es funcin de la espera de repuestos para encarar la

reparacin o mantenimiento espera de recursos humanos sino se planifica adecuadamente, esta espera
tambin podr ser por trabajos a terceros o mano de obra especializada, siendo este tiempo diferente al
tiempo efectivo de reparacin.
103
5. OTROS CONCEPTOS UTILES EN LA ING. DEL MANTENIMIENTO
Calculo de parmetros para evaluacin gerencial
Los informes gerenciales deben tener la caracterstica de ser condensados y especficos de todas las
reas bajo su responsabilidad, siendo estos Informes tales como costos de mantenimiento en relacin a
la produccin, costos de capacitacin, costos de mantenimiento por facturacin, inmovilizacin de
repuestos y otros como ser:
Tiempo promedio entre fallas
Es la relacin entre el producto del nmero de tems por sus tiempos de reparacin y el nmero total de
fallas detectadas en esos tems en el perodo observado.
NIT * TR
T .P.E.F :
NTFDITS
NIT = Nmero de tems.
TR = Tiempo de reparacin.
SNTFDITS = Nmero total de fallas detectadas en esos tems en el perodo observado.
Tiempo promedio para reparaciones
Es la relacin entre el tiempo total de reparaciones correctivas en el conjunto de tems y el nmero total
fallas detectadas en esos tems en el perodo observado.
T .P.P .R.
TTHRC
NTFC
S TTHRC = Tiempo total en horas de reparaciones correctivas del conjunto.

NTFC = Nmero total de fallas detectadas en el conjunto
Tiempo promedio para fallas
Es la relacin entre el tiempo total de operacin de un conjunto de tems no reparables y el nmero

total de fallas detectadas en esos tems en el periodo observado
T .P .P .F
HROP
NTMC
SHROP = Tiempo total de reparacin del conjunto de tems

NTMC = Nmero total de fallas detectadas en el conjunto.
Tiempo promedio entre mantenimientos preventivos
Es la relacin entre el producto del nmero de tems por sus tiempos de operacin en relacin al
104
nmero total de intervenciones programadas en el perodo observado.
NOITS * HROP
T .P .E .M .P .
NTMP
Tiempo promedio para el mantenimiento preventivo
Es la relacin entre el tiempo total de, operacin en el conjunto de equipos y el nmero total de
intervenciones preventivas efectuadas en esos equipos en el periodo observado.
T .P.E .M .P.
HREMP
NTMP
Disponibilidad del equipo o mquina
Es la relacin entre la diferencia del nmero de das de trabajo de cada mquina, considerando 24 horas
de trabajo por da calendario y el total de horas de mantenimiento preventivo, correctivo y otros en la
mquina considerada, y el nmero de horas calendario en el perodo considerado
.
DISP
N H .D.T . T .H .MAN . 100
N H .D.T .
La disponibilidad del equipo representa el porcentaje del tiempo que los equipos quedan a disposicin
del departamento de operaciones para la produccin industrial.
Rendimiento de los equipos.
Es la relacin entre el tiempo total de horas operadas por cada equipo, y la suma de esas horas operadas
ms el tiempo de mantenimiento de esos equipos, de donde viene.
RDEQ
HROP * 100
HROP HTMN
Ese ndice tambin puede ser calculado por la diferencia entre la unidad y la relacin entre las horas de
mantenimiento y la suma de esas horas con las de operacin de los equipos.
OBJETIVOS DEL RCM O MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Aumentar la disponibilidad de las instalaciones industriales y/o equipos de prestacin de

servicios
Disminuir costos de operacin y Mantenimiento
Mantener a las instalaciones industriales y/o equipos de prestacin de servicios con su mxima
capacidad productiva.
105
Obtener calidad de los productos y/o servicios prestados a bajo costo.

Analiza todas las posibilidades de fallas de un sistema, desarrollando mecanismos que tratan de
evitarlos.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
7. ACCIONES PREVENTIVAS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD RCM
Aplicar tareas de mantenimiento, que establezca un plan de mantenimiento acorde a la planta.

Establecer procedimientos operativos, tanto de produccin como de mantenimiento.
Introduce modificaciones o mejoras en la planta.
Define de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para la empresa.
Determina el stock de repuestos y recursos humanos estrictamente necesarios para afrontar el
mantenimiento de una forma ms sostenible.
Determina fallas funcionales y fallas tcnicas de las instalaciones industriales y/o equipos de
prestacin de servicio.
Proceso de anlisis del RCM
Durante el proceso de anlisis dentro la implementacin del RCM, se deben contestar las siguientes
preguntas, preguntas que debe formularse y responder el ingeniero de mantenimiento basado o centrado
en la confiabilidad.
Cules son las funciones y estndares de funcionamiento en cada sistema?

Cmo falla cada equipo y cada sistema en su conjunto?
Cul es la causa de cada falla?
Qu consecuencias tiene cada falla?
Cmo puede evitarse cada falla?
Qu acciones tomar si no es posible evitar una falla?
106
CAPITULO VI
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL T. P.M
El P.T. M inicialmente nacin en la Nippondenso Co. Ltda. Empresa proveedora de elementos

mecnicos al sector automotriz, naci con el significado de Total Menber Par disipacin,
participacin de todas las personas en el proceso de mantenimiento preventivo, posteriormente fue
difundido por el Institute of plant Mantenance del Japon (JIPM) Su objetivo fue la de lograr la
eliminacin de las llamadas 6 grandes prdidas del proceso productivo manteniendo las instalaciones
industriales y/o equipos de prestacin deservicios en condiciones de su mxima capacidad productiva
y de alta calidad al mnimo costo, esto significa sin paradas no programadas con lo que se obtendra la
eliminacin de las 6 grandes prdidas que son:
Cero Avera y defectos atribuibles al mal estado de las instalaciones industriales/o equipos de
prestacin de servicios.
Cero Tiempos Muertos.
Cero Defectos atribuibles a un mal Estado del Equipo o Instalacin.
Cero Prdidas de Rendimiento Debido al Estado Defectuoso del Equipo o Instalacin
Industrial.
Cero perdidas por velocidades de operacin reducidas.
Cero perdidas por marchas en vacio, por espera y detenciones menores
El TPM que no es otra cosa que estrategias que nos lleve a un mantenimiento que aporte a la mxima
productividad para lo que, como estrategia se vio la necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el departamento de produccin con lo que se mejorara la productividad y la
disponibilidad. Para otros, todo esto significa modelo de gestin de mantenimiento en la que se
involucra a toda la empresa tomando cuatro principios fundamentales.
Creacin de una cultura corporativa dirigida a la obtencin de una Eficiencia Global
Implementacin del sistema de gestin para la produccin, que facilite la informacin de
prdidas antes que ocurran.
Implementacin del MANTENIMIENTO PREVENTIVO como medio bsico para alcanzar el
objetivo de CERO PERDIDAS.
Aplicacin de sistemas de gestin para todos los aspectos de produccin, incluyendo diseo,
desarrollo, ventas y direccin.
En sntesis, para el mantenimiento productivo total una maquina parada, una maquina averiada o
maquina que no trabaje al 100% de su capacidad o maquina que fabrican productos defectuosos estn
107
en situacin intolerable.
IMPLEMENTACION DEL TPM COMO ESTRATEGIA EN EL MANTENIMEINTO
Desde un punto de vista prctico, implementar el TPM o las estrategias para obtener productibilidad y
cero defectos en una organizacin industrial, significa que, el mantenimiento preventivo planificado
este perfectamente integrado a la produccin. Vale decir que, determinados trabajos de
mantenimiento sean transferidos al personal de operacin y no sientan al equipo como algo que otros
deban reparar, sino, sienta el operador al equipo como suyo y que tiene que cuidar. Actualmente las
empresas estn estableciendo existe tres niveles y ellos son:
El nivel del operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas,
como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros de funcionamiento y la reparacin de
pequeas averas, la implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que este
comprenda mejor la maquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su
criticidad, ayudando al trabajo de grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes
mutuos, y con todo esto se mejora la motivacin del persona a lo que llamamos mantenimiento
autnomo.
Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona de
mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de ellos,
esta persona resuelve problemas, para lo que se necesiten mayores conocimientos, la persona
est all cerca, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto tambin est
descentralizado para cada lnea de produccin, inclusive para cada mquina, en sntesis, se
tiene cerca lo que se requiere.
Nivel de intervenciones mayores. Para revisiones o intervenciones mayores que generalmente

son programadas y consisten en desmontajes complicados, ajustes delicados, etc., se cuenta con
un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de produccin y es la que
correspondera al tercer Nivel.
Con el objetivo de implementar nuevos modelos que aporten a la mxima productividad y

calidad se introdujo las 5s como estratega para obtener la calidad total, surgi a partir de la
segunda guerra mundial, y su aplicacin fue sugerida por la Unin Japonesa de Cientficos e
Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad, sus objetivos principales era
eliminar obstculos que impidan una produccin eficiente, lo que trajo aparejado la higiene y
seguridad durante los procesos productivos.
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), para llegar PTM desarroll el mtodo o
estrategia de las 5s y estableci que, para que se tenga xito en su aplicacin era necesario que
los recursos humanos operadores y tcnicos sean capacitados esto significa implementar en
ellos una cultura de mantenimiento preventivo autnomo.
Resumiendo, las 5s son estrategias que traducidas en acciones significa modelo de calidad y
productividad y ellas vienen expresadas con cinco palabras japonesas que comienzan con S, cada
palabra tiene un significado importante, que nos lleva a la creacin de un lugar digno y seguro donde
trabajar. Estas cinco palabras son:
108
Seiri Clasificar
Seiton Orden
Seiso Limpieza
Seiketsu Limpieza estandarizada
Shitsuke Disciplina
SEIRE O CLASIFICAR.
significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos inmisarios o que no se requieren para realizar
nuestra labor, con este pensamiento eliminamos todos los elementos que molestan, quitan espacio y
estorban, ya que estos perjudican el control visual, impiden la circulacin por las reas de trabajo,
inducen a cometer errores en el manejo de la materia prima y en numerosas oportunidades pueden
generar accidentes en el trabajo.
Resumiendo, el Seire consiste en:

Separar del sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Separar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Separar los elementos a emplearse de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de
utilizacin con el objetivo de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se pueden realizar en el menor tiempo
posible.
Eliminar informaciones innecesarias y que nos pueda conducir a errores de interpretacin o de
actuacin.
BENEFICIOS DEL SEIRE
* Nos da visin completa de las reas de trabajo permitindonos observar el funcionamiento de los
equipos, maquinas, observar las salidas de emergencia, logrando que las reas de trabajo sean ms
seguras.
* Nos permite establecer los espacios tiles en la planta y oficinas.
* Nos permite reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos
de trabajo.
* Nos perite mejorar el control visual del stocks de repuestos y elementos de produccin, carpetas con
informaciones planos etc.
* Nos permite eliminar las prdidas de produccin o elementos que se deterioran por permanecer un
largo tiempo expuesto en un ambiente no adecuado.
* Nos permite preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo,
ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, figas y contaminaciones existentes en los equipos.
SEITON - ORDENAR
El Seiton consiste en colocar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se
puedan encontrar con facilidad, una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el
lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificndolos para eliminar el
tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados.
El seiton nos permite.

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar
109
su acceso y retorno al lugar.

Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia
Disponer el lugar para ubicar el material o elemento que se usaran en el futuro.
En caso de maquinaria facilita la identificacin visual de los elementos de los equipos,
sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentido de giro etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y
control de limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso, tuberas, aire comprimido,
combustible.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin.
BENEFICION DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR

Facilita el acceso rpido los elementos que se requieren para el trabajo.
Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo
potencial.
El aseo y limpieza se puede realizar con mayor facilidad y seguridad.
La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y
compromiso con el trabajo.
Se libera espacio.
El ambiente de trabajo es ms agradable.
La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta.
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas
en stock de procesos.
Eliminacin de prdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evita averas.
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
Mejora la productibilidad global de la planta.
SEISO LIMPIAR
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fabrica. Desde el punto
de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza lo que debe
permitirnos identificar problemas de escape, averas, fallas o cualquier tipo de fugas. Esta palabra
japonesa significa identificar defectos o problemas existentes en el sistema de produccin.
Enfatiza que la limpieza est relacionada estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos
y la habilidad para producir artculos de calidad, habilidad se define como a la capacidad de
realizar un trabajo, de aplicar conocimientos y experiencia de manera correcta y reflexiva la
limpieza no significa solamente mantener los equipos dentro de una esttica agradable y
permanente.
Seiso significa evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de
trabajo, por lo tanto exige realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de
suciedad y contaminacin y tomar acciones de raz para su eliminacin. Para aplicar el seiso se
debe:
110
Integrar la limpieza como parte del trabajo

Se debe asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo. la limpieza es
inspeccin
Eliminar la distincin entre operario de procesos, operario de limpieza y tcnico de
mantenimiento.
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo.
No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la
bsqueda de la fuente de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias con el
objeto de eliminar sus causas primarias
BENEFICIOS DEL SEISO.

Reducir el riesgo potencial de que se produzcan accidente.
Mejorar el bienestar fsico y mental del trabajador
Incrementar la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad.
Identificar con mayor facilidad las averas debido a que el equipo se encuentra en estado
ptimo de limpieza.
La limpieza conduce a un aumento significativo de la efectividad Global del Equipo.
Se reduce los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y escapes.
La calidad del producto se mejora y se evitan las perdidas por suciedad y contaminacin del
producto y empaque.
SEIKETSU ESTANDARIZAR
Seiketsu es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin de las
tres primeras Ss, Si no existe un proceso para conservarlo los logros, es posible que el lugar de trabajo
nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras
acciones. SEIKETSU implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar acciones
de auto control permanente., por lo que debemos preparar estndares para nosotros, cuando los
estndares son impuestos estos no se cumplen satisfactoriamente en comparacin con aquellos que se
desarrollan gracias a un proceso de formacin previo.
Desde dcadas conocemos el principio escrito en numerosas compaas indicando lo que se debe
cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo, dejemos el sitio de trabajo limpio como lo encontramos
.Este tipo de frases sin un correcto entrenamiento o estandarizacin y sin el espacio para que podamos
realizarlos, difcilmente logran comprometer al empleado en su cumplimiento.
El SEIKETSU o estandarizacin pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras Ss.

Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado
entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza,
tiempo empleado, Tener en cuenta las medidas de seguridad y los procedimientos a seguir en
caso de identificar algo anormal.
En lo pasible se deben emplear fotografas indicando como se debe mantener el equipo y las
zonas de cuidado.
111
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento.

Las normas de limpieza, lubricacin, correcciones menores y aprietes son la base del
mantenimiento Autnomo dice (Jishu Hozen).
BENEFICIONS DEL SEIKETSU

Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio de trabajo en
forma permanente.
Los operarios aprenden a conocer a profundidad el equipo.
Se evita errores en la limpieza que pueden conducir a accidentes o riesgos laborales
innecesarios.
La direccin se compromete ms en la direccin de las reas de trabajo al intervenir en la
aprobacin y promocin de los estndares.
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de planta industrial.
SHITSUKE DICIPLINA
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el trabajo y utilizacin de los mtodos
establecidos y estandarizados para la limpieza del lugar de trabajo. En resumen significa crear un
ambiente de respeto a las normas y estndares establecidos. Es necesario indicar que las primeras
cuatro Ss se pueden implementar con facilidad en los lugares de trabajo, su aplicacin nos garantiza
la seguridad, la productividad y la calidad de los productos.
Shitsuke tiende a desarrollar una cultura del auto control dentro de la empresa, para ello la direccin de
la empresa debe motivar a cada uno de los que hacen el proceso productivo apliquen el ciclo Deming
mejora continua en cada una de las actividades diarias que es semejante al kaizen.
Shisuke Significa.
Respeto a las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una
organizacin.
Promueve el hbito de auto control o reflexiona sobre el nivel de cumplimiento de las normas
establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el trabajador
seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin.
BENEFICIOS DEL SHITSUKE
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.

La disciplina es una forma de cambiar hbitos.
Se siguen los estndares establecidos y existentes una mayor sensibilidad y respeto entre
personas.
La moral entre trabajadores se incrementa.
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada da
Conclusin:
El mantenimiento, independientemente del tipo sea preventivo planificado, Autnomo u otros, busca
obtener alta disponibilidad de la planta industrial y/o empresas de prestacin de servicios con lo que se
112
aumenta la productividad industrial y otros, busca bajar costos de los productos, busca calidad de los
productos y/o servicios.
CAPITULO VII
MANTENIMIENTO DE SISTEMAS HIDRULICOS
Recordemos que la fabricacin de los aceites en general depende del uso que se les dar, se tiene
aceites para motores livianos, pesados, para transmisiones, aceites para compresores, aceites
hidrulicos y otros. El aceite en sistemas Hidrulicos, es el medio utilizado para transmitir la fuerza
desde la bomba a los elementos mecnicos o actuadores que realizan trabajo mecnico, estos
actuadores pueden ser lineales Actuadores Cilndricos Hidrulicos o Actuadores Rotativos motores
Hidrulicos, los actuadores reciben aceite o fluido hidrulico a travs de las mangueras, vlvulas,
tuberas, el fluido hidrulico tiene tambin la funcin de lubricar las piezas en movimiento
conservndolos por mucho tiempo, protegiendo las partes de las mquinas del desgaste, de la
oxidacin, de la corrosin, para cumplir con estas funciones el fluido hidrulico debe tener ciertas
propiedades tales como viscosidad adecuada dentro de un margen de temperatura bastante amplia y
propiedades que absorban el agua.
Debido a que todos los aceites se hacen menos o ms viscosos al aumentar o disminuir la temperatura,
por ejemplo en regiones tropicales los aceites o lubricantes se hacen ms fluidos o menos viscosos lo
que aumenta la posibilidad de que se produzca prdidas internas a travs de los O Ring y externas a
travs de los retenes de las prensas estopas, tambin se da prdidas por las conexiones mal ajustados y
otros, s el lquido es demasiado denso muy viscoso los elementos del sistema trabajan perezosamente
y consumen mayor potencia en hacer circular el lquido por el sistema hidrulico.
Sntesis.- De la viscosidad del aceite depende el grado de lubricabilidad, por todo esto el fluido debe
conservar el grado de viscosidad adecuada dentro de un margen de temperatura bastante amplia. Por lo
que concluimos que, el buen funcionamiento de cualquier sistema hidrulico o mecanismos depende
sobre todo de la utilizacin adecuada de los aceites y de su mantenimiento, la utilizacin de aceites
inadecuados al margen de producir desgastes, oxidaciones, corrosiones, tambin nos ocasionan fallas
tales como calentamientos, ruidos, prdidas de rendimiento y potencia, los aceites hidrulicos tienen
que resistir altas presiones y temperaturas de trabajo, deben decantar o absorber agua de acuerdo al
diseo y la operacin de la mquina .
113
1. FABRICACION.
La fabricacin de los aceites hidrulicos y otros lubricantes de una forma general obedecen a
recomendaciones de fabricantes de los diferentes elementos hidrulicos o mquinas, los mismos que se
ajustan a normas para su fabricacin, Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos, fabrica aceite
hidrulico con el cdigo de LUB-AOH46 equivalente a los aceites que obedecen a la norma DIN 51524
H-L son aceites con aditivos de alta calidad y utilizados en instalaciones hidrulicas que trabajan
sometidos a altas presiones y temperaturas donde se dan las condiciones de oxidacin y corrosin a
consecuencia de la vaporizacin del agua, estos aceites son a su vez compatibles con los sellos de
goma.
Aceite Hidrulico Biodegradable Bio HyDo Producido por CAT
Caterpillar dispone un aceite biodegradable para usar en sistemas hidrulicos. Este fluido satisface las
estrictas especificaciones de los componentes del sistema hidrulico y satisface las exigencias de los
ambientalistas que es la de contar con aceites hidrulicos inmediatamente biodegradables y que no sean
txicos, este aceite est formulado a base de semilla de colza y aditivos escogidos. Se usa solamente en
sistemas hidrulicos, no en compartimientos de frenos, embragues, etc. No se recomienda el uso de
BIO HYDO para la operacin con temperaturas del tanque o del aceite inferior a 7C o superiores a
82C. La viscosidad para las temperaturas indicadas son similares a la de un aceite SAE 10W o un
grado de viscosidad ISO de 32 a 46 centiestokes
Aceite Hidrulico Cat (HYDO).- Este aceite Hidrulico Cat est formulado con aditivos equilibrados,
entre los que se incluyen detergentes inhibidores de oxidacin, agentes anti desgastantes y des
espumadores, estos elementos ofrecen mxima proteccin contra el desgaste mecnico, oxidacin y
corrosin de todos los sistemas de transmisin hidrulica e hidrosttica. Este aceite con las propiedades
indicadas evita la friccin entre los discos y platos cuando estn enganchados, siendo su aplicacin
principal en los sistemas de embragues de los tractores.
2. CARACTERSTICAS DE UN BUEN ACEITE HIDRULICO
Un buen aceite hidrulico al margen de sus propiedades de viscosidad dentro de rangos de temperatura
bastante amplas no debe contener contaminantes tales como partculas metlicas, polvo, aire, agua y
otros lquidos, los mismos que deterioran las propiedades de cualquier lubricante y aceleran el desgaste
de las piezas ajustados o instalados bajo tolerancias muy reducidas y precisas como el de las paredes
internas de los cilindros, vlvulas direccionales, asientos de vlvulas, pistas de rodamientos y otros, el
contaminante agua destruye la lubricacin y favorece a la oxidacin del aceite corroyendo las
superficies metlica, esta recomendacin es vlido para todos los aceites
Recomendaciones generales.
Considerando que en los sistemas hidrulicos, los aceites al margen de ser elementos de transmisin de
fuerza, lubrican las partes en movimiento, las fallas de los sistemas hidrulicos se deben a la falta de
cuidado de los aceites y errores de operacin, por ello las recomendaciones generales del fabricante
de los elementos hidrulicos son:
Conservar el aceite limpio cuidar el manipuleo

114
Conservar limpio la zona de trabajo, esto es posible en sistemas hidrulicos industriales o

instalaciones estacionarias.
Conservar limpio el sistema hidrulico.
Emplear aceites adecuados.
Conservar el aceite en su nivel adecuado, si el nivel baja al mnimo admisible las bombas
succionan aire.
Evitar sobrecargas del sistema y fuerzas transversales en los haztes de los Actuadores Cilindros.
Sntesis.
La limpieza o pulcritud de los aceites es un factor primordial en todo sistema hidrulico debido a que
sus elementos, tales como, diversos tipos de vlvulas, bombas, actuadores y otros, son fabricados con
alta precisin y tolerancias reducidas, por lo que, cualquier o los contaminantes tales como partculas
metlicas, polvo, agua y otros degrada los aceites lo cual ocasiona desgaste prematuro de los
elementos mecnicos ocasionando fugas INTERNAS Y EXTERNAS a consecuencia se tiene perdidas
de potencia y productividad.
3. INSTALACIONES O MONTAJE DE UN SISTEMA HIDRULICO
La instalacin o montaje debe ser hecha conforme diseo de montaje, para los sistemas hidrulicos en
general debe observarse las recomendaciones a seguir indicados.
La correcta conexin de tuberas, mangueras, con lo que se evita torsiones provenientes de su montaje
incorrecto, cuidar el alineamiento para evitar torsiones.
Las tuberas de dreno deben terminar debajo del nivel del tanque y tener un dimetro que no permita
contra presin en el Sistema.
La tubera de succin de la bomba debe ser lo ms recto y corto posible y quedar 100 mm. Encima de
la base del tanque.
En toda tubera y mangueras, los codos, restricciones, uniones y otros deben ser cuidadosamente
sellados para evitar la entrada de aire o impurezas slidas.
Debe ponerse en operacin sin carga para verificar su correcta instalacin y evitar daos.
Evitar la entrada del aire es importante porque el aire en los sistemas provoca funcionamiento
elstico del sistema, funcionamiento ruidoso, cavitacin en las bombas de engranajes, bombas
centrfugas, motores hidrulicos y constituye un factor de contaminacin porque con ella tambin
entra partculas de tierra y humedad.
4. MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR LA CONTAMINACIN DE LOS

SISTEMAS HIDRULICOS Y OTROS MECANISMOS
Almacenar y manipular los aceites con las precauciones necesarias.
Cambiar filtros y aceites de acuerdo a especificaciones tcnicas o condiciones de trabajo.
Cuidado de niples, mangueras, bocas de respiracin y llenado niples mal ajustados,
mangueras flojas, son puntos de contaminacin y mal funcionamiento de los sistemas.
Lavado del sistema, esta operacin debe ser hecha antes de poner en rgimen de trabajo normal
con lo que se retira todas las impurezas o contaminantes del proceso de montaje o fabricacin
de los elementos fsicos. En automviles, equipos de construccin y transporte de carga o
115
pasajeros el cambio de aceite y filtros se lo hace despus de pocas horas de trabajo, o despus
del tiempo de suavizado, el lavado de los sistemas hidrulicos se lo realiza despus de
reparaciones generales o paralizaciones prolongadas o cuando se detecta mediante monitoreo
impurezas o residuos gomosos.
El lavado de sistemas hidrulicos en instalaciones industriales generalmente se hace con una bomba
auxiliar y no con la misma bomba del sistema, se lo hace por un perodo de tiempo mnimo de 24
horas, existe casos en que el tiempo de lavado puede ser hecho por un tiempo de 200 horas caso
circuitos complicados, o el tiempo de lavado puede ser calculado por la frmula , T (V/Q) * 2,5 a 5;
El factor 2,5 se toma para ambientes normales y el 5 para ambientes altamente contaminados, en la
frmula T es el tiempo de lavado, siendo V el volumen del reservatorio en litros, Q es el flujo de la
bomba dado en lt/min.
El fluido para el lavado de sistemas hidrulicos debe tener propiedades de lubricabilidad y buenas
condiciones de resistencia a la presin, debe tener propiedades anticorrosivas y propiedades que
reduzcan o eviten el desgaste, este fluido de lavado es generalmente conocido con el nombre de
RENOLIN - LDIO. El lavado expulsa sobre todo los residuos gomosos que a travs del tiempo, las
variaciones de presin y temperatura se forman, las caractersticas de este fluido son densidad 0,855
Kg/lt, viscosidad a 50C de 30 centiestokes.
En el circuito que se quiere lavar los

filtros de limpieza son 1 y 2, el 1 es
de malla metlica gruesa, y el 2 de
malla metlica fina, el 1 es
recuperable, estos filtros deben ser
resistentes a la presin y tienen la
identificacin B 30-100, por otra
parte, es absolutamente necesario,
para que exista una buena retencin
de impurezas slidas, en los sistemas
hidrulicos debe instalarse filtros en
funcin del tipo de bombas o la
precisin de ajuste con lo que los
elementos mecnicos trabajan o
estn fabricados.
Figura 4.1
En este ejemplo el filtro de la lnea de succin siendo la bomba de engranajes, debe tener una
capacidad de retencin de las impurezas slidas de 10 a 25 m de tamao. En la lnea de presin debe
ser utilizado antes de la vlvula direccional filtros cuya capacidad de retencin de impurezas es del
orden es de 1-10 m. los mismos que pueden variar en funcin del fabricante. En las lneas de retorno
se utilizan filtros de 10 - 30 m, al margen de ello es necesario observar que en un sistema hidrulico
equipados con Servo Vlvulas Direccionales y Vlvulas Proporcionales debe instalarse filtros que
116
tengan una capacidad de retencin de impurezas o filtrado hasta 5 m, esta especificacin es vlida
para turbinas de aviacin.
Sntesis, la utilizacin de filtros con capacidad de retener las impurezas depende del, tipo de bombas a
instalarse, vlvulas y otros actuadores, depende de la precisin con la que son fabricados sus
elementos mecnicos, de la presin de trabajo, o deben ajustarse a la norma ISO 4406.
Des aeracin
La des aeracin del sistema es importante para evitar la explosin efecto Diesel fenmeno que se da
debido a la presencia del aire en el sistema, dndose este efecto diesel se queman los sellos, produce
erosiones internas en las paredes de los cilindros, tuberas y otros elementos mecnicos de los sistemas
hidrulicos.
5. MANTENIMIENTO DE BOMBAS HIDRAULICAS
Las bombas hidrulicas son elementos mecnicos que transfieren al fluido lquido la Energa Mecnica
recibida ya sea de un motor elctrico, motores de combustin interna o de un sistema de transmisin
mediante piones, engranajes o poleas, estos elementos son considerados el corazn de todo sistema
hidrulico. La energa mecnica transferida a la bomba mediante motores elctricos u otros sirve para:
Succionar el fluido lquido del tanque.

Dotarles de energas Cintica y de presin.
Darnos trabajo mecnico como consecuencia de la transformacin de energa a lo largo del
circuito.
Objetivos del mantenimiento de Bombas. El mantenimiento de las bombas hidrulicas tiene el

objetivo de:
1.- Evitar el desgaste interno de sus elementos mecnicos, las partes que se desgastan depende del
tipo de bomba, puede darse en los flancos de los dientes siendo de engranajes, en la superficie interna
de los cilindros, en los pistones, las anillas, siendo bomba de pistones, y en el rotor, estator y paletas
siendo bomba de paletas.
2.- Obtener la eficiente transformacin de la energa mecnica recibida en, fuerza hidrulica y la fuerza
hidrulica en trabajo mecnico lineal o de Rotacin.
Motivos de Fallas en las Bombas.
1. Degradacin del Aceite.-

Se debe a la contaminacin del fluido hidrulico por la entrada de aire con diferentes grados de
humedad atmosfrica, se debe a partculas de arena, tierra, estos contaminantes penetran en los aceites
impulsados por el aire a travs de mangueras y niples mal ajustados, los contaminantes metlicos se
da por la friccin de los elementos mecnicos a consecuencia de la degradacin del aceite y sobre carga
debido a la mala operacin, todos estos elementos al mezclarse con el aceite y vapores de agua se
transforma en masa abrasiva produciendo el desgaste interno, a consecuencia de todo lo indicado se
117
tiene prdida de rendimiento volumtrico, perdidas de presin, perdidas de potencia de la bomba

consecuentemente perdida de trabajo mecnico.
Elementos o Partes que se Desgastan de las Bombas de Paletas
Figura 4.2
En el diseo verificamos rayaduras y brillo en las superficies desgastadas, que son el rotor y el estator
de la bomba de paletas deslizantes, estos brillos y/o rayaduras son a consecuencia del aceite hidrulico
contaminado. En los sistemas hidrulicos se ha verificado que, por reaccin qumica del aceite
sometido a cambios de temperatura, presin y por condensacin de vapores de agua se forma cieno o
residuos gomosos, este elemento se adhiere a las piezas obstruyendo el paso del aceite a travs de los
orificios de las vlvulas y otros, quedando algunos elementos sin aceite o lubricacin, haciendo que el
calor generado por friccin sea responsable por el agripamiento de vlvulas y otros elementos.
Sntesis.-
El agua, el aire, la variacin de temperatura y presin, al margen de formar cieno tambin hace que se
oxide el aceite, la oxidacin hace que se pique y corroyan las piezas mviles. Estos componentes
picados y corrodos se constituyen en contaminantes del aceite en consecuencia del sistema hidrulico,
las capas de xido formado sobre el metal se desprenden y acta como partculas abrasivas que a la vez
degrada las propiedades del aceite y obstruyen los filtros.
2. Trabajos a mayor rgimen de lo especificado.-

Toda bomba, motores hidrulicos, compresores y equipos en general , estn proyectados para
trabajar dentro de un rgimen de revoluciones, lo que indica que existe un lmite de su capacidad,
los elementos que sufren con sobrepasar su rgimen o sobrecargarlos son. Los Ejes, Rodamientos,
Cojinetes, investigadores concluyeron que doblando la presin normal de trabajo de las bombas,
motores hidrulicos y otros, acortamos la vida til de estos elementos en ocho veces la causa ms
frecuente de la sobrecarga es responsabilidad de los operadores.
Cavitacin en Bombas de Engranajes
118
La cavitacin en las bombas de engranajes ocurre cuando el lquido no tiene suficiente energa para
llenar por completo el o los espacios entre los dientes, si no se llena las cavidades el aceite se vaporiza,
esta vaporizacin parcial y el posterior aplastamiento de las burbujas de vapor que se da cuando llegan
a regiones de presiones ms altas dentro de la bomba ocasiona la cavitacin, consecuentemente erosin
de los dientes, este fenmeno tambin se da en bombas con Rotor, Turbinas y otros.
Figura 4.3
6. MANTENIMIENTO DE ACTUADORES LINEALES CILINDRICOS
Figura 4.4
Los actuadores lineales, tambin llamados Actuadores Cilndricos Hidrulicos, pudiendo ser tambin
neumticos, son elementos o componentes importantes de todo sistema hidrulico y neumtico, ya sea
de mquinas herramientas, equipos industriales, sistemas hidrulicos de equipos de construccin y
transporte de carga, actuadores neumticos e hidrulicos de sistemas o procesos de automatizacin
industrial, estos elementos son los que transforman la energa de presin o fuerza hidrulica en trabajo
mecnico. Los ORing, retenes o guarniciones son elementos importantes de los actuadores lineales
cilndricos, estos elementos nos garantizan la estanqueidad consecuentemente la transmisin adecuada
de la energa de presin, los ORing son de amianto grafitado van en los pistones, los retenes o
guarniciones van en las prensas estopas, estos elementos tienen gran importancia en el rendimiento del
sistema hidrulico.
119
La funcin de los retenes o guarmisiones es evitar la entrada de contaminantes que son la causa de las
fallas por desgaste y el contacto directo del hazte con la prensa estopas, tambin tienen la funcin de
servir de apoyo al hazte. Los Retenes o Guarniciones y los ORing fallan por los motivos a seguir
indicados:
A consecuencia de material inadecuado en su fabricacin.

Por la presin y temperatura del aceite a la que estn sometidos. Para trabajos a elevadas
temperaturas los retenes o guarmisiones son fabricados con materiales metlicos blandos.
Por las propiedades inadecuadas de los aceite para determinadas aplicaciones.
Por el montaje y manipuleo incorrecto de los guarmisiones u ORing.
Conclusin
Como quiera que las guarmisiones o retenes y ORings, vienen fabricados en las formas ms variadas,
su seleccin, su empleo, depende y debe hacerse considerando todas las condiciones de trabajo a que
sern sometidos.
En el mantenimiento, los puntos claves a vigilar son: fuga por los retenes o guarniciones generalmente
conocido como fugas externas, excesivo desgaste de los pivotes o articulaciones, y sobre todo, es
necesario mantener el aceite hidrulico o fluido gaseoso lo ms puro posible, evitar sobrecargas y
esfuerzos transversales a los haztes.
Prdidas de aceite en actuadores cilndricos y otras formas constructivas. Existen dos tipos:
Prdidas externas, se da por los retenes o guarmisiones y las tapas o prensa estopas que se encuentran
en sus extremos, generalmente se da por falta de ajuste o por deterioro de los retenes o guarmisiones
del hazte pudiendo darse tambin por rayaduras en el hazte, se da por niples y mangueras mal
ajustadas, todos estos son considerados puntos de contaminacin del aceite. Estas prdidas son las ms
perjudiciales debido a que contaminan el sistema y aumenta el riesgo de averas.
Prdidas internas, No hace que el sistema pierda aceite, se da por el desgaste interno de las piezas a
consecuencia de los contaminantes, por aumento de la fluidez de los aceites a consecuencia de la
perdida de viscosidad, por ORing inadecuados, por presiones superiores al rgimen de trabajo en este
tipo de perdidas el aceite recircula en l sistema.
Resumen.
Las causas ms comunes para que los actuadores lineales trabajen perezosamente son:
Fugas externas por las tapas, retenes, niples y abrazaderas mal ajustadas.
Perdidas internas, conforme se ha indicado, se da por el desgaste interno de las piezas o

desgaste de las paredes internas, juntas y ORing de los pistones. Ocasionando explosiones y
erosiones internas del material, esto en el caso de la hidrulica.
Aire en el sistema. Puede existir aire en el sistema a consecuencia de abrazaderas mal
ajustadas, fugas por niples o nivel de aceite inadecuado.
Aceite demasiado denso, en este caso suele normalizarse a medida que calienta el aceite.
120
Otro punto importante a considerar en la conservacin de los actuadores lineales hidrulicos y

neumticos al margen de la limpieza de los aceites o el fluido gaseoso es evitar en su montaje que los
puntos de articulacin estn flojos, el exceso de holgura en estos puntos de articulacin avera los
retenes del hazte. Tambin es importante observar la desalineacin de estos elementos que suele darse
por excesivos juegos en las articulaciones. Por otra parte los actuadores cuyo hazte tienen movimiento
lineal deben ser montados libres de esfuerzos radiales.
7. ACUMULADORES
Los acumuladores son elementos hidrulicos que hacen parte de determinados sistemas hidrulicos y
tienen la funcin de almacenar una determinada cantidad de energa aceite a presin para restituirla
total o parcialmente en un instante dado o cuando las necesidades de las instalaciones o equipo lo
requiera, los acumuladores cumplen varias funciones.
Absorber las sobre presiones creadas generalmente a consecuencia de la mala operacin, tambin
amortiguar ruidos o vibraciones.
Mantienen constante la presin del circuito alimentando cuando por algn motivo cae la presin, o
alimentando con fluido a presin cuando en el sistema se necesita durante un corto tiempo un caudal
mayor.
Sirve tambin como fuente de sobrealimentacin cuando se precisa de trabajos rpidos en determinado
momento y la bomba no tiene capacidad de proporcionarnos el fluido necesario.
Tipos de Acumuladores.
Acumulador de Pistn.
Acumulador de membrana.
1. Acumulador de Pistn
Este tipo de acumulador consiste en un cilindro de dos cmaras separados por un
pistn, en la cmara inferior se tiene aceite y en la cmara superior nitrgeno, las
sobre presiones de lnea entran en la cmara inferior y en funcin de la intensidad
de estas sobre presiones por intermedio del pistn el nitrgeno de la cmara
superior va comprimindose, de esta forma se absorbe las vibraciones del circuito
hidrulico aumentando el volumen de la cmara inferior.
Nitrogeno
Los acumuladores de pistn son utilizados para trabajos con presin y volmenes
grandes y son instalados en derivacin con la lnea de alimentacin o elemento de
trabajo.
Aceite
Figura 4,5
2. Acumulador de Membrana
121
Estos acumuladores son utilizados cuando los volmenes necesarios son

pequeos y para eliminar picos de presin o pulsaciones de un circuito de
pilotaje. Se caracterizan por su hermeticidad y baja inercia la relacin
mxima de presin P3/P2 es de 1.4. P3 presin mxima de trabajo del
circuito, P2 presin mnima de trabajo del circuito. Al igual que los de
pistn son instalados en derivacin, en la figura nos muestra que cuando la
presin del sistema alcanza y supera la presin del nitrgeno el lquido
fluye a travs de la vlvula de plato y el nitrgeno en el interior de la
membrana es comprimido.
Bajando la presin del circuito el nitrgeno se expande haciendo salir el
aceite del acumulador y la pieza cnica o elemento de cierre vuelva a su
asiento.
Figura 4.6
Cuidados que deben tener con los Acumuladores
1. No deben cargarse nunca con oxgeno o aire, la mezcla del aceite con oxgeno a presin puede
originar explosin y oxidacin del Aceite disminuyendo la capacidad de lubricacin.
2. El aire al comprimirse se vaporiza y desprende agua condensndose, el vapor de agua oxida el
aceite y corroe las superficies metlicas, el xido a su vez puede daar las juntas e inutilizar el
acumulado.
3. El acumulador debe cargarse siempre con gas inerte que es el NITRGENO SECO, este gas no
contiene vapor de agua ni oxgeno, por lo que no ataca al metal ni al aceite.
4. No cargar un acumulador a presiones mayores que la recomendada por el fabricante.
Desmontaje del Acumulador
Antes de desmontar el acumulador de un sistema hidrulico hay que descargar toda la presin para ello
generalmente basta desenroscar poco a poco la vlvula de nitrgeno.
Despus de su instalacin o despus de la reparacin los acumuladores deben ser controlados la presin
de llenado, esta presin generalmente est establecido en su placa de identificacin, este control debe
ser hecho por lo menos una vez la primera semana caso esta primera semana no se constate perdida de
nitrgeno el prximo control debe ser hecho despus de 3 meses, pasado esta prueba debe ser en forma
anual.
8. MANTENIMIENTO Y ANLISIS DE LOS FLUIDOS HIDRULICOS

Por la importancia y la precisin con la que funcionan los elementos mecnicos de los sistemas
hidrulicos el buen mantenimiento de estos consiste en, evitar la contaminacin de los aceites, seguir
las recomendaciones generales para su instalacin y evitar las sobre cargas, debe realizarse anlisis de
los aceites hidrulicos tcnicas proactivas, siendo que, si ellos son realizados adecuadamente, nos
garantiza confiabilidad en el funcionamiento y ahorros significativos en los costos de mantenimiento.
Tcnicas de Anlisis. Siendo ellas, estticas y dinmicas:
1. Muestreo esttico.- Consiste en la extraccin de una muestra de fluido del tanque o

reservatorio llamada zona muerta, donde hay muy poco movimiento de fluido, dndonos una
122
reducida informacin til debido a que la concentracin de contaminantes existentes dentro de

los fluidos tienden a sedimentarse o depositarse en la parte inferior debido a la fuerza de
gravedad, es una tcnica no recomendable.
2. Muestreo Dinmico.- Consiste en obtener muestras de aceite de lugares donde existe

movimiento intenso del fluido, para este fin puntos de muestreo deben ser establecidos o
instalados en el Sistema no hay una regla fija para ubicar ptimamente, no debe olvidarse que
existen diversos tipos de instrumentos fabricados por las empresas Diagnetis llamado Digital
Contan Alert WDCAW con la que se hace el monitoreo fcil y constante, es considerado
como tcnica de muestreo dinmico, a seguir algunas sugerencias de puntos de muestreo para la
toma de muestra.
a. Monitoreo en la salida de la bomba.- Consiste en ubicar el monitor de muestreo en la lnea de

presin monitoreando las condiciones de la bomba, elemento principal sujeto a fallas por
contaminacin, el fluido de este punto contendr, una combinacin de contaminantes y son
aquellos que ingresan del reservorio o tanque, fangos del tamiz de succin, materiales
capturados y luego liberados del filtro de ingreso, restos por fatiga, cavitacin y productos de
corrosin.
b. Monitoreo de componentes.- Consiste en ubicar el monitor de muestreo a la salida de los

elementos como ser Actuadores Cilndricos, Motores hidrulicos, Actuadores Rotativos
despus de descontar los niveles de contaminacin a la salida de la bomba y monitorear los
contaminantes que ingresan por los sellos, filtros, mangueras, corrosin, restos de desgaste. Se
establece la cantidad efectiva de componentes o problemas en estos puntos.
c. Monitoreo en la Lnea de Retorno.- Es la opcin de los autores, debido a que el fluido de

retorno contiene todos los contaminantes que el sistema pueda tener incluyendo los
contaminantes generados por el sistema.
9. MANTENIMIENTO DE BOMBAS DE INYECCION
Generalidades.
La bomba inyectora es un mecanismo importantsimo en los motores diesel o de todo motores de

combustin interna, son fabricadas con extrema precisin dentro de un rango de tolerancias muy
exigentes y reducidas. El costo de operacin de una bomba de inyeccin se puede reducir
considerablemente siguiendo un programa de mantenimiento preventivo que consiste en,
comprobaciones cuidadosas del caudal y presin de inyeccin del combustible con lo que se evitan
problemas mecnicos tales como, a) desgaste en los componentes de la bomba, b) se evita formacin de
xidos o carbonilla en los asientos de las vlvulas de admisin y descarga, todo esto a consecuencia de
la mala combustin, c) se evita la contaminacin atmosfrica d) nos permite anticiparnos a otros
problemas mecnicos tales como desgaste del motor antes que se vuelva costoso su reparacin, e)
finalmente nos permite evitar sobrecalentamiento y prdida de potencia. Estas medidas preventivas se
aplica a cualquier tipo de bomba de inyeccin ya sea del tipo lineal o rotativo sin importar donde est
operando.
Bomba de transferencia o de alimentacin.

123
La bomba de transferencia o de alimentacin del combustible hace parte de la bomba inyectora, nos
permite succionar el diesel del tanque y entregar a la bomba inyectora con una presin que vara de 2 a
2.5Kg/cm2, siendo por tanto denominada el circuito tanque - bomba de transferencia, circuito
hidrulico de baja presin y de la bomba inyectora a los inyectores circuito hidrulico de alta presin.
El conjunto bomba inyectora e inyectores, necesitan trabajar con un combustible muy limpio debido a
que el ajuste entre el conjunto pistn y el cilindro de la bomba inyectora llamado elemento es muy
preciso y con tolerancias muy pequeas igualmente los orificios del inyector son extremadamente
pequeos por lo que cualquier impureza podra obstruirlos, rayar y desgastar la pared interna de los
cilindros y el pistn, todo esto baja en el rendimiento del motor, por lo tanto se debe filtrar el diesel de
forma que vaya sin impurezas.
1.- Bomba inyectora

2.- Bomba de transferencia
3.- Eje de levas
4.- Leva Excntrica
5.- Entrada de combustible
6.- Salida de combustible
7.- Bomba de cebado
8.- Tuerca de cebado
Figura 4.7
El filtrado se lo hace varias veces, en primer lugar se lo filtra a travs de telas metlicas muy finas a
este proceso se llama pre filtrado, la tela metlica fina se encuentra en el tanque a la salida del diesel,
de aqu se lleva el diesel a los filtros principales del que luego pasa a la bomba de inyeccin por
gravedad, los filtros principales son los que realizan el mayor filtrado de las impurezas, estos filtros son
generalmente de papel poroso acordionado.
124
Presin de
aspiracin de la
bomba inyector.
Presin de
salida la bomba
inyector.
Presin de
inyeccin
Figura 4.8
FILTRO DE PAPEL Filtro Principal
Tornillo de purga de aire

Tornillo de purga de agua
Elemento filtrante
Tubo de evacuacin del agua
Cubeta
Flotador (indica el nivel de agua)
Entrada de gas-oil
Salida
Figura 4.9
125
1.- Cuerpo 2.- Cartucho 3.- Tornillo central 4.- Junta de goma
5.- tapa soporte 6.- Tapn de purga 7.- Tapn de cebado
Figura 4.5
Funcionamiento de los elementos de la bomba inyectora
La elevada presin conque debe inyectarse el diesel o gasolina a los cilindros denominados cmaras
de combustin en un motor, ha dado lugar al desarrollo de la bomba de inyeccin. En cada cilindro se
inyecta ms de mil veces por minuto en el instante preciso un pequesimo volumen de diesel
pulverizado pero muy bien dosificado con una presin de hasta 300 (Kg/cm2), en ralent el volumen a
inyectar es mucho menor, estas minsculas pero fuertes inyecciones varia de un tamao a otro segn
la carga del motor, debiendo ser exactamente iguales para cada uno de los cilindros, durando cada
inyeccin dos milsimas de segundo. Las bombas inyectoras son consideradas obra maestra de la
ingeniera de precisin. A continuacin mostramos el ciclo de combustin para un motor diesel.
Figura 4.6
126
El combustible llega a la bomba de inyeccin por el tubo que baja del o filtros principales alimentando
al colector, que asoman las lumbreras de todos los elementos de la bomba uno para cada cilindro del
motor.
Los elementos de la bomba inyectora toman diesel del colector a travs de las lumbreras y despachan
diesel con elevada presin por la parte superior del mismo a las tuberas de alta presin de esta a las
toberas que se encuentran cerca de la cmara de combustin, las toberas estn encargadas de
pulverizar el diesel que llega a alta presin e inyectar a la cmara de combustin. El excedente de
combustible de las toberas retorna al tanque de combustible.
Cilindro
Embolo de la
dela bomba
bomba
Figura 4.7
Clasificacin de las Bombas Inyectaras
Las bombas se clasifican en:

1.-Bombas lineales
2.- Bombas Rotativas
1.- Bombas lineales.- Estas bombas, tambin llamada de embolo o pistn, disponen de tantos
elementos de impulsin como cilindros tenga el motor y estn situados en lnea. Los distintos
elementos que son los dispositivos ms importantes de la bomba inyectora son accionados por un rbol
de levas dispuestos en el cuerpo de la bomba a travs de taques de rodillos.
Todo elemento de bomba comprende o est compuesto por un cilindro, un pistn o embolo ajustados
con un juego de dos a tres milsimas de milmetro, este ajuste tan preciso es debido a las elevadas
presiones que intervienen el embolo o pistn, el embolo lleva una ranura longitudinal y un fresado en
forma de rampa helicoidal que constituye el canal de mando mediante el cual se regula la cantidad de
combustible a inyectar en la cmara.
127
Figura 4.8
Variacin del caudal
La carrera del pistn es constante, para variar el caudal a voluntad del conductor segn pise ms o
menos el acelerador se lo hace mediante una varilla que est conectado a la cremallera de la bomba
inyectora y esta al acelerador la misma que gira el pistn variando la cantidad de combustible a ser
inyectado a la cmara de combustin, combustible que manda la bomba de transferencia al colector.
Duracin de la inyeccin.
El embolo o pistn que hace parte del conjunto elemento tiene tallado una ranura longitudinal y a
su lado un rebaje en forma de rampla helicoidal. El disel entra en el cuerpo elemento de la bomba
por las lumbreras que comunican con el colector comenzando la inyeccin de disel a la cmara de
combustin del motor, cuando el borde superior del pistn obtura a las lumbreras es el final de la
admisin, el final de la inyeccin a la cmara de combustin es variable y se regula por la rampla
helicoidal, cuando esta rampla helicoidal alcanza el borde inferior de la lumbrera derecha termina la
inyeccin, dejando de obturarla y por la ranura longitudinal se restablece la comunicacin entre el
cuerpo de bomba y el colector del combustible, cesando la presin y por tanto la inyeccin.
En sntesis.
El elemento de la bomba inyectora que consiste en el conjunto cilindro y mbolo, tiene dos
movimientos, uno alternativo que se logra mediante el rbol de levas, y un movimiento rotativo el cual
se logra mediante una varilla que est ligada a la cremallera la cual a su vez est directamente
conectado al pedal del acelerador que es accionada por el conductor. El movimiento alternativo
suministra combustible a los inyectores y estos entregan pulverizado a los cilindros, es por eso que
128
hay tantos elementos o conjuntos cilndrico y embolo de la bomba inyectora como cilindros hay en el
motor. El movimiento rotativo determina la cantidad de combustible que debe inyectarse a la cmara.
10. INYECTORES
Otros componentes importantes dentro el circuito de alimentacin, son los inyectores compuestos
generalmente de vlvula tipo aguja, inyectan diesel pulverizado dentro de la cmara de combustin.
Su misin es asegurar la alimentacin de diesel pulverizado a la cmara, o pre - cmara segn el tipo
de motor.
1.- Racor de cierre

2.- Arandela junta
3.- Tornillo de reglaje
4.- Porta inyector
5.- Cuerpo de tobera o inyector
6.- Manguito roscado
7.- Vlvula de aguja
8.- Varilla de empuje
9.- Muelle regulador
10.- Arandela de asiento
12.- Orificio de entrada
13.- Ranura anular
14.- Orificio de alimentacin de la tobera
15.- Cmara de presin
Figura 4.9
Principio de Funcionamiento
El combustible impulsado por el conjunto elementos de la bomba de inyeccin llega a la parte
superior del inyector y desciende por el canal longitudinal practicado en el cuerpo del inyector, el
fluido por este canal llega a una pequea cmara trica situada en la base que cierra la aguja del
inyector posicionado sobre un asiento cnico, con la ayuda de un resorte situado en la parte superior de
la aguja se mantiene el conjunto cerrado. Cuando el combustible sometido a una presin supera a la
presin regulado en el resorte o muelle de regulacin la vlvula de aguja se levanta de su asiento e
inyecta diesel pulverizado al interior de la cmara de combustin, cuando la presin del combustible
desciende por haberse producido el final de la inyeccin a la cmara de combustin el resorte vuelve a
su posicin inicial es decir la aguja baja sobre el asiento cnico del inyector cerrando y cesa la
inyeccin.
Tipos de inyectores
De espiga de varios orificios

De orificio Central nico.
129
Los dos tienen el mismo principio de funcionamiento, difieren solamente por la forma de la extremidad
y la forma en que se inyecta el diesel pulverizado, existiendo por lo tanto dos tipos principales de
inyectores, de espiga o tetn y el de orificios central nico. Tambin existe otro modelo que es por
estrangulamiento, que funciona en dos tiempos y se emplean en motores con pre combustin o con
cmara auxiliar.
a) Inyectores de Espiga o de Varios Orificios.

Estos tipos de inyectores tiene una vlvula terminada en forma de aguja, cuya punta no entra en
los orificios haciendo el cierre, el cierre se hace siempre por la parte cnica de la vlvula que se
apoya en el asiento del inyector. Los orificios del inyector suelen ser varios formando un ngulo
de salida y con una medida de aproximadamente dos dcimas de milmetros de dimetro. Al ser
estos pequeos y no haber aguja que se introduzcan en ellos, estn ms expuestos a obstruirse
por carbonilla, la distribucin de los orificios en ngulo permite una orientacin y reparto del
combustible en la forma ms conveniente y atomizada muy bien a presiones altsimas, de modo
que asegure una combustin completa aunque no haya gran turbulencia de aire. Por estas
razones son muy usados en los motores de inyeccin directa con presiones de inyeccin entre
150 a 300 (atm) o motores de inyeccin Electrnica.
Inyector de varios orificios Vlvula de
aguja
Presin Insuficiente Aguja Levantada
Figura 4.10
b) Inyector de orificio nico.-
El inyector de orificio nico tiene su dimetro de inyeccin de poco ms de un milmetro, y la
presin de inyeccin oscila entre 60 y 150 (atm). Este tipo de inyectores se utilizan
especialmente en los motores de combustin con pre-cmara en los que el aire comprimido
tiene una gran turbulencia. En sntesis, este tipo de inyectores generalmente son instalados en
equipos pequeos y de mediana potencia y equipos de inyeccin indirecta o pre cmara,
tambin llamados motores con cmara auxiliar.
Cerrado Poco Abierto Abierto

(Preinyeccin) (Inyeccin Principal)
130
Figura 4.11
Sntesis.-
La Bomba inyectora realiza la funcin de entregar combustible a alta presin a los inyectores en el
orden de encendido del Motor, el sobrante de combustible pasa a travs de una vlvula de retorno al
tanque.
Tipos de inyeccin
Inyeccin Indirecta
Inyeccin Directa
a) Inyeccin indirecta o con pre-cmara
La presin de inyeccin es menor que en la directa, esta presin est

comprendida entre 80 y 120 (atm). Al subir el pistn encierra casi la
mitad del aire comprimido en la pre-cmara. Las Toberas se comunica
con la pre- cmara por los finos orificios de la tobera o pulverizador, el
inyector lanza su nico chorro de diesel en el aire caliente y agitado de
la pre-cmara, donde se da la quema parcial rpidamente; la expansin
producida expulsa el resto del combustible sin inflamar (unas dos
terceras partes del total), mezclado con el aire muy caliente a la cmara
principal donde se termina la combustin en el interior del cilindro o
cmara principal.
Figura 4.12
b) Inyeccin directa
131
Para este tipo de inyeccin se emplea un inyector operado directamente

por un rbol de levas y situado sobre el centro de la cmara de
combustin para inyectar el diesel uniformemente a presiones mayores
a 120 bares hasta los 2000 bares de presin, es el caso de inyeccin
Electrnica, la inyeccin electrnica es un conjunto de dispositivos que
controla la inyeccin y consigue la mxima eficiencia del consumo de
combustible consecuentemente la poca emisin de gases txicos, un
sistema de inyeccin con estas caractersticas proporcionan al motor la
rpida ignicin, alto rendimiento y facilidad de combustin, es el caso
de la nueva versin denominada "common rail" que utiliza el sistema,
inyector bomba y enva diesel a cada inyector a 2000 bares de presin,
en tanto que el tiempo de inyeccin se dosifica
electrnicamente desde cada inyector.
Figura 4.13
11. REGULADO DE LAS BOMBAS DE INYECCIN
Las bombas de inyeccin e inyectores precisan de ajustes mecnicos y se recomienda que sean hechos
y manipulados solamente por personal calificado. A lo ms que debe llegar el conductor es a purgar el
aire de la bomba y tuberas del sistema de alimentacin, para lo que se tiene un tornillo que se debe
aflojar y mediante la vlvula de transferencia expulsar las burbujas de aire.
Si un inyector deja de funcionar debe desmontarse para comprobarlo; la limpieza de los orificios slo
se har con herramienta calibrada; en cualquier caso es preferible disponer de un inyector de repuesto,
esto es muy importante pues la menor suciedad o manos sucias pueden perturbar el funcionamiento del
equipo, estos trabajos deben ser hechos en bancos de pruebas para bombas inyectoras diesel como los
que existen en Morales & CIA, permitindonos simular la inyeccin de una bomba y ver la cantidad
exacta de combustible y a la presin que suministra cada elemento de la bomba, es as que el regulado
se puede efectuar en forma eficiente. Pistn de bomba
Eslabn del yugo
Varilla de control
Reguladores de velocidad o Gobernadores
Las bombas inyectoras estn provistos generalmente de un regulador o gobernador los mismos son
elementos que no les permite pasar a los motores de la velocidad mxima prevista, este control se hace
Palanca
debido a los del pivote esfuerzos a las que est sometido sobre todo los motores diesel, la elevacin de
enormes
la velocidad fuera de lo previsto por el fabricante sera extremadamente peligroso para la resistencia
Palanca
mecnicade de
control
las piezas o componentes delTope motor. Estos reguladores de velocidad actan juntamente
de plena
con el acelerador, sin interferir con ste, son de tres
Carga clases: regulador mecnico o de fuerza centrifuga,
automtico
neumticos o de vaco y el hidrulico.
Resorte de contencin
Regulador Mecnico.- El regulador mecnico est compuesto de contrapesos giratorios, montados en
un extremo del rbol de levas de la bomba inyectora, que actan sobre el collar mediante unas palancas
rbol de levas de la bomba de
acodadas.
inyeccin.
Cubo del gobernador

Palanca de control ESQUEMA DE UN GOBERNADOR MECNICO
Contra pesos
Resorte del gobernador 132
Perno deslizante con resorte
de arrastre Tuerca de ajuste
Brazo de contrapeso
Figura 4.14
Cuando la velocidad aumenta, los contrapesos se separan por la fuerza centrfuga deslizndose sobre
sus ejes contra los resortes de contencin haciendo oscilar las varillas acodadas esto para regular las
revoluciones, que est en una proporcin de 1 a 2 con relacin al giro del cigeal.
2.-Bombas rotativas
Tienen las siguientes caractersticas y ventajas entre las convencionales lineales:
Menor peso
Los caudales inyectados en cada cilindro son rigurosamente iguales
La velocidad de rotacin mxima es elevada
Menor costo, adems pueden ser instaladas en cualquier posicin
133
Figura 4.15
Las bombas rotativas o con rotor son muy parecidas al distribuidor de un motor a gasolina, este rotor en
su movimiento de giro distribuye el combustible a los cilindros, en estas bombas el mantenimiento es
prcticamente nulo, el regulado es sencillo por la buena accesibilidad, son mayormente utilizados en
motores de pequea cilindrada, llevan incorporada una bomba de transferencia y los sistemas de
regulacin. Es de menor tamao, trabaja hermticamente cerrado, el mismo combustible hace de
lubricante, mucho ms sencillo en su configuracin, su capacidad de dosificacin es limitada por ello
se utiliza para vehculos medianos y pequeos de ms de 3000 rpm. La bomba rotativa VE es la nica
que posee un limitador de humos para un turboalimentador.
12. SISTEMAS DE INYECCION ELECTRONICA
Introduccin a los sistemas de inyeccin electrnica
Debido a la evolucin muy rpida de los vehculos, el viejo carburador no sirve ms para los nuevos
motores, este sistema antiguo se ha cambiado por la inyeccin electrnica la misma que tiene muchas
ventajas tales como, evitar la contaminacin del aire, economa en el consumo de combustible, mejorar
el rendimiento, la potencia y respuestas rpidas en las aceleraciones, etc.
Bosch desarroll sistemas de inyeccin electrnica de combustible, buscando proporcionar al motor un

mejor rendimiento con ms economa en todos los regmenes de funcionamiento, y principalmente
menor contaminacin del aire
.
Sntesis, los sistemas de inyeccin electrnica tienen la caracterstica de permitir que el motor reciba
solamente el volumen de combustible que necesita, a consecuencia nos garantiza:
134
Menos contaminacin
Ms economa
Mejor rendimiento
Arranque ms rpido
No utiliza el ahogador (choque)
Mejor aprovechamiento del combustible.
Los sistemas Bosch garantizan la ptima performance del motor. Existen muchos tipos de sistemas de
inyeccin electrnica.
Clasificacin de los sistemas de inyeccin electrnica
Una de las clasificaciones ms escuchadas es la basada en la cantidad de inyectores con las

denominaciones de mono punto y multipunto. En los sistemas de inyeccin mono punto se presenta
nicamente 1 inyector el cual proporciona combustible en el colector de admisin. Los sistemas
multipunto en cambio tienen 1 inyector por cada cilindro.
Otro tipo de clasificacin consiste segn el lugar donde se inyecte (inyeccin directa o indirecta), segn
el nmero de inyecciones (continua, intermitente) y segn su tipo de funcionamiento (inyeccin
mecnica, electromecnica y electrnica). A continuacin explicaremos cada uno de ellos en ms
detalle.
La inyeccin indirecta es la generalmente usada, hace referencia al sistema mediante el cual el

combustible es introducido en el colector de admisin sobre la vlvula de admisin, mientras que la
inyeccin directa basa su funcionamiento en la inyeccin de combustible directamente en el cilindro.
Esta ltima es ms nueva y se est extendiendo cada vez ms a diferentes modelos.
1.-Sistemas de inyeccin multipunto (Jetronic y Motronic)
Utiliza una vlvula de inyeccin para cada cilindro
Sistemas de inyeccin etronic

Figura 4.16
135
Figura 4.17
El sistema Le-Jetronic es comandado electrnicamente y pulveriza el combustible en el mltiple de

admisin. Su funcin es suministrar el volumen exacto para los distintos regmenes de revolucin
(rotacin).
La unidad de comando recibe muchas seales de entrada, que llegan de los distintos sensores que
envan informaciones de las condiciones instantneas de funcionamiento del motor. La unidad de
comando compara las informaciones recibidas y determina el volumen adecuado de combustible para
cada situacin. La cantidad de combustible que la unidad de comando determina, sale por las vlvulas
de inyeccin. Las vlvulas reciben una seal elctrica, tambin conocido por tiempo de inyeccin (TI).
En el sistema Le- Jetronic las vlvulas de inyeccin pulverizan el combustible simultneamente. En ese
sistema la unidad de comando controla solamente el sistema de combustible.
El sistema Le-Jetronic es analgico. Por esa caracterstica no posee memoria para guardar posibles
averas que pueden ocurrir. No posee indicacin de averas en el tablero del vehculo para el sistema de
inyeccin.
Sistemas de inyeccin motronic
136
Figura 4.18
El sistema Motronic tambin es un sistema multipunto. Diferente del sistema Le Jetronic, el Motronic
trae incorporado en la unidad de comando el sistema de encendido.
Posee sonda lambda en el sistema de inyeccin, que est instalada en el tubo de escape. El sistema
Motronic es digital, posee memoria de adaptacin e indicacin de averas en el tablero.
En vehculos que no utilizan distribuidor, el control del momento del encendido (chispa) se hace por un
sensor de revolucin instalado en el volante del motor (rueda con dientes).
En el Motronic, hay una vlvula de ventilacin del tanque, tambin conocida como vlvula del cnister,
que sirve para reaprovechar los vapores del combustible, que son altamente peligrosos, contribuyendo
as para la reduccin de la contaminacin, que es la principal ventaja de la inyeccin.
2.- Sistemas de inyeccin mono punto (Mono Motronic)
Utiliza una nica vlvula de inyeccin para los distintos cilindros del motor
137
Figura 4.19
Sistemas de inyeccin mono motronic Figura 4.20
138
La principal diferencia del sistema Motronic es utilizar una sola vlvula para todos los cilindros. La
vlvula est instalada en el cuerpo de la mariposa (pieza parecida con un Carburador). El cuerpo de la
mariposa integra otros componentes, que en el sistema Motronic estn en diferentes puntos del
vehculo, ex: actuador de marcha lenta, potencimetro de la mariposa y otros ms. En el sistema Mono-
Motronic el sistema de encendido tambin se controla por la unidad de comando. Los sistemas
Motronic y Mono Motronic son muy parecidos, con respecto a su funcionamiento, la diferencia es la
cantidad de vlvulas de inyeccin.
13. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE INYECCIN

El mantenimiento que se hace en las bombas de inyeccin diesel es el siguiente:
Comprobacin del caudal y presin de inyeccin.
Cambiar filtros de diesel peridicamente o de acuerdo a las necesidades, revisar el circuito de diesel.
Revisar las conexiones de mangueras y las tuberas para que no exista ingreso de aire.
Calibrar en un centro especializado tanto la bomba e inyectores
Desmontar los inyectores para su revisin y comprobacin segn las instrucciones del fabricante (cada
50.000 Km.). (Comprobacin de la tensin del resorte de regulacin )
Los problemas por falta de mantenimiento preventivo de la bomba de inyeccin se traduce en el
desgaste sobre todo del conjunto elemento e inyectores, a consecuencia tendremos emisin de humo
negro por el escape, fuerte golpeteo del motor, prdida de potencia, sobrecalentamiento, fallos de
encendido y mayor consumo de combustible.
Tambin es frecuente que el resorte del inyector en el que est regulado la presin de inyeccin este
rendido, dndonos un cierre y apertura de inyeccin de diesel pulverizado a la cmara de forma
irregular. GPor lo que concluimos que, el sobrecalentamiento y las prdidas de potencia del motor, no
son solamente, por la falta de lubricante, desgaste de los cilindros, pistones y anillas, falta de
refrigerante, falla en la bomba de aceite, obstruccin de los filtros y sobre carga, sino tambin por
fallas en el sistema de inyeccin. De la misma forma el humo negro por el escape, no es solamente por
existir el desgaste en los cilindros o anillas del motor, sino tambin por problemas de regulado de los
elementos de la bomba de inyeccin y los inyectores, finalmente la contaminacin del aceite a
consecuencia de ello se tiene la degradacin del aceite y el desgaste del motor.
139
CAPITULO VIII
MANTENIMIENTO DE CARRILES SISTEMAS DE RODADO
1. INTRODUCCIN
El sistema de rodado comprende, de los carriles o cadenas, el bastidor, los rodillos, la rueda motriz, la
rueda gua, el mecanismo de tensin, ellos representan el 30% del costo de compra del tractor y el 50%
del costo del mantenimiento del tractor, esto hace que la operacin y el mantenimiento del sistema de
rodado sea una de las mayores preocupaciones de los compradores y talleres de servicio.
Los sistemas de rodado son de construccin fuerte para el uso en condiciones de suelo lodoso, rocoso
o suelto, sin embargo, la operacin inadecuada genera choques violentos y diferentes tipos de desgastes
en las piezas de los carriles ajustados y bien distribuidos.
2. PARTES DEL SISTEMA DE RODADO
a) Carril o Cadena.- El carril o cadena sin fin comprendida de eslabones, bujes, pernos y
zapatas, cada seccin del carriles comprende un par de eslabones dos zapatas sujetos juntos
con bujes y pasadores en los extremos, las zapatas vienen montados en los eslabones de manera
que la seccin no se separe.
ZAPATA
ESLABON MAESTRO
BUJE PASADOR MASESTRO
ANILLO DE
RESORTE
ESLABON PASADOR
REGULAR SIMPLE
TUERCAS
OREJA
FIADORAS
ESLABONES Y ZAPATAS DE CARRIL
Figura 5.1 Figura 5.2 Eslabones
El tractor tiene dos juegos de carriles o cadenas, uno en cada lado de la mquina, cada juego de carril
contiene siete partes y ellos son.
140
* Carril o cadena sin fin compuesto de zapatas, eslabones, bujes, pasadores, pernos.
* Rueda dentada impulsora propulsa el carril.
* Rodillos - sostienen y alinean el carril.
* Tensor delantero - mantiene la tensin del carril.
* Mecanismo de tensin ajusta la tensin del carril.
* Guardas de rodillos protegen los rodillos y guan el carril.
* Bastidor sostienen todas las partes del carril.
Figura5.3
b) Zapata.- Es el elemento que est colocada en cada seccin, tiene la funcin de proporcionar
traccin, las zapatas tiene garras u orejas las mismas que varan en funcin al uso condiciones de
trabajo o tipo de suelo.
Tipos de Zapatas.
Figura 5.3
141
Existe diversos tipos de zapatas, tales como, tipo estndar, las mismas que son bastante utilizadas y
nos proporcionan excelente servicio en la mayora de las condiciones de suelo, tales como suelo
arcilloso, sedimentos y grava, Zapatas para nieve, estas zapatas tienen ranuras que evitan que la nieve
y el hielo se empaquen en los carriles, Zapatas multi - orejas bajas, tienen la caracterstica de brindar
mayor maniobrabilidad al carril, estas zapatas trabajan bien en terrenos duros y lisos, as como en
condiciones lodosas o hmedas, generalmente se usan en palas cargadoras, an existe las zapatas de
hule, son utilizadas en pisos o superficies lisas que podran daarse por carriles escabrosos. La vida de
servicio de este tipo de zapatas es relativamente corta en comparacin de las zapatas de acero.
Tambin hay disponibles zapatas especiales, para condiciones extremas o anormales, por ejemplo para
uso en condiciones abrasivas, hay otras zapatas para condiciones de terreno rocoso que se endurecen
con el trabajo a medida que se usan. Por otra parte tambin hay Zapatas para carriles ms anchas para
condiciones especiales material suelto de forma que permita la flotacin.
c) Rueda dentada impulsora.- Esta rueda es impulsada por el pin del mando final del
tractor y transmite potencia al carril. Los dientes de la rueda entran en contacto con el buje del carril
en revoluciones alternas debido al nmero de dientes que tiene.
d) Rodillos.- Existen dos tipos de rodillos, los rodillos porta carril rodillos simples y los
rodillos de pestaas dobles que son montados en el fondo o parte inferior del bastidor. Los rodillos
simples o porta carril sostienen el peso de la parte superior del carril evitando que se pandee, con lo
que se evita que exista latigazos excesivos en el carril.
Rodillos Porta Carril o Simples Rodillos de Pestaas Dobles Figura 5.4
Los rodillos de pestaas dobles montados en el fondo del bastidor cumplen diversas funciones a)
sostienen una gran parte del peso de la mquina, b) sirven de gua al carril y estn colocados cerca uno
del otro, c) nos permite obtener una presin uniforme en el carril a medida que esta ruede o gire y haga
contacto con el suelo, d) tambin hace que el peso este distribuido uniformemente sobre el fondo del
carril proporcionando al carril gran traccin y flotacin.
e) Tensor Delantero o Rueda Gua.-
142
Sostiene el carril durante el funcionamiento, hace parte de ello un

resorte que proporciona una tensin constante pero flexible en el
carril a travs del mecanismo o cilindro hidrulico que nos
permite apretar o aflojar el carril.
Figura 6.4 Tensor Delantero
f) Guarda Rodillos.- Estos elementos protegen a los rodillos contra rocas u otras obstrucciones,
tambin ayudan a mantener el carril libre de basura impidiendo su entrada a las cadenas del carril.
g) Bastidor.- El bastidor es un elemento que sostiene todas las partes del carril, es el elemento en
el que se sujeta los componentes del carril en sus lugares, el tensor delantero se desliza en el bastidor,
los rodillos estn montados en el mismo y los guardas de los rodillos tambin estn sujetos en este, es
necesario indicar que la rueda dentada o motriz no est sujeta por el bastidor, conforme se ha indicado
este elemento generalmente esta sostenida por el eje de mando final y la caja de embrague de la
direccin. Existiendo algunas mquinas en el que, el eje de la rueda dentada esta sostenida por el
bastidor.
3. TIPOS DE PASADORES, BUJES Y DESGASTES
1.- Pasadores lubricados y pasadores no lubricados
Figura 6.5
Los pasadores lubricados tienen conductos en el que se sella el lubricante y que fluye entre la pared
interna del buje y externa del pasador.
2.- Tipos de desgastes de los bujes
- Interno
- Externo
143
Desgaste interno, en el anlisis de los mismos es necesario indicar que, en la actualidad todos los
carriles vienen con sus pasadores sellados y lubricados, debido a que es necesario obtener menores
costos de operacin y de mantenimiento por lo que debe sellarse el lubricante dentro los pasadores y
bujes para mantener los materiales abrasivos fuera de los espacios internos entre el pasador y buje,
sellar el rea del abocardado del eslabn. Las ventajas del carril sellado y lubrificado son:
Retarda significativamente el comienzo de desgaste interno entre el pasador y buje.
Nos da mayor duracin del carril, mayor el tiempo de vida til del pasador y el buje comparado
con el periodo de vida til del eslabn.
Menos mano de obra en la reparacin de los bujes y pasadores.
Modifica el perfil de la rueda dentada o rueda motriz.
Todo desgaste se da estando la maquina en operacin o movimiento, en el caso de los bujes del sistema
de rodado se identifican tres tipos de desgaste siendo ellos en situaciones de avance, de retroceso y
desgaste radial, se denomina tambin:
a) Lado de propulsin o avance

b) Lado de propulsin de retroceso
c) De desgaste radial o vertical
DESGASTE DEL BUJE

(Causado por interferencia de la
acumulacin o compactacin de
material entre en buje y la rueda
dentada)
LADO DE PROPULSIN DE AVANCE LADO DE PROPULCION DE

RETROCESO
(Operacin de retroceso en la parte superior de la
rueda dentada) (Operacin de avance en la parte
inferior de la rueda dentada)
POSICIN DE DESGASTE RADIAL O

VERTICAL
Nuevo
(Desgaste deslizante perfil
en avance de la rueda
o retroceso todas las
Nuevo
posiciones en la rueda perfil de la rueda
dentada)
144
Nuevo perfil de la rueda

NUEVO PERFIL DE LA RUEDA DENTADA

SELLADA Y LUBRICADA
Diferencias:
1. Ms espacio en la acumulacin de
material y un perfil ms
redondeado en la raz.
2. Punta de dientes ms cortas y
redondeadas para reducir la
interferencia del material
acumulado en el buje desde la
parte superior e inferior durante su
entrega y salida.
Figura 6.6
Tensin de Carriles.- La vida til de los carriles es funcin directa de la tensin del carril y el
alineamiento. Es decir depende, de que si, el carril est demasiado apretado, demasiado flojo, o
demasiado desalineado. Por lo que se recomienda mantener el carril correctamente tezado y alineado,
y las revisiones sean frecuentes.
La tensin adecuada del carril generalmente esta entre 11/2 a 2 pulgadas y se mide entre el punto med
distante entre el rodillo superior y el tensor delantero. A Seguir diagramas ilustrativos de los efectos de
la tensin comparativamente con la flexin y otra del desgaste del buje comparativamente con la
flexin del carril.
Figura 6.7
145
Figura 6.8
Problemas de Carril
Apretado.- Cuando
un carril est
demasiado apretado
existir una gran cantidad
de friccin entre los
pasadores, bujes y los
dientes de la rueda
motriz, entre rodillos
y los eslabones del carril
que se articulan y se
mueven al recorrer
alrededor de la rueda
Tensora o Motriz y
de la rueda dentada.
En sntesis, la friccin
causa a) desgaste
acelerado de los
pasadores, bujes,
eslabones, rueda dentada
y tensor, b) la friccin
de un carril apretado
tambin roba potencia
al Motor, c) un carril
demasiado apretado
ocasiona
calentamiento durante
la operacin
haciendo que se pierda la
dureza de los
pasadores, bujes,
finalmente un ajuste extremadamente apretado ocasiona rotura del pin de mando.
Problema del Carril Flojo.- Un carril flojo, a) no conserva el alineamiento correcto y tiende a salirse
de los rodillos al dar la vuelta el tractor, b) genera desgaste laterales en las pestaas del tensor o rueda
gua, en las pestaas de los rodillos y lados de los dientes de las ruedas dentadas, c) un carril flojo dar
latigazos a velocidades altas de marcha, produciendo cargas de impacto en los rodillos superiores o
porta carriles d) un ajuste flojo tambin permite que los dientes de la rueda dentada salten fcilmente,
especialmente cuando est en reversa causando desgaste innecesario a los dientes y bujes de los
carriles. Otro problema de operar con carriles flojos especialmente con tractores grandes es la dificultad
de mantener el alineamiento de los rodillos sobre todo si el tractor est operando en roca o si est sujeto
a cargas laterales por terrenos accidentado o con laderas. Por ejemplo, un tractor que est operando en
roca y en ladera de vez en cuando tendr las partes delanteras y traseras del carril en roca ms grandes
y el centro del fondo del carril flojo, suspendido libre sobre el suelo, al moverse el tractor las pestaas
146
de los rodillos se subirn en los eslabones de los carriles. Esto causa que se bisele los bordes de los
eslabones y que se desgasten rpidamente las pestaas de los rodillos.
Alineamiento de Carriles.- Si los lados de la rueda dentada o rueda motriz y las pestaas del tensor
delantero evidencian grandes desgastes probablemente el carril no est alineado.
Tensor Para alinear

el tensor Tensor
remueva
calces aqu
Barra
menos Va de cadenas
despejo en de carriles Para alinear
este lado el tensor
remueva
calces aqu
Tensor Tensor
Mensura de Mensura de
Tensor tensor
Bastidor Bastidor
El tensor no est alineado El tensor no est El tensor no esta

con el rodillo y rueda dentada centrado verticalmente alineado
Figura 6.9
La rueda dentada o motriz, los rodillos y el tensor o rueda gua deben estar alineados. El bastidor y los
rodillos por lo general se alinean primero con la rueda dentada, luego el tensor se alinea con los
rodillos y la rueda dentada, la mayor parte del des alineamiento ocurre en el tensor, en la figura se ve
ejemplos tpicos de des alineamiento del tensor. Cuando el tensor o rueda gua no est alineado con
los rodillos y la rueda dentada, el lomo del tensor, los eslabones del carril, los lados de la rueda motriz
y las pestaas de los rodillos se desgastaran rpidamente.
Sntesis
La alineacin apropiada del bastidor de rodillos, rueda gua y rueda dentada o motriz es importante
para evitar el desgaste acelerado y desigual en los componentes mviles del tren de rodado, los
desgastes se dan en las bandas, pestaas de los rodillos, rieles de los eslabones y sus lados, como regla
general, cualquier diferencia en el patrn de desgaste entre izquierda y derecha interior, exterior,
delantera y trasera pueden ser por la alineacin indebida de una o ms partes del bastidor.
4. PROBLEMAS, CAUSAS Y EFECTOS DEL DESALINEAMIENTO
147
Convergencia Horizontal y/o Divergencia Horizontal.
Es cuando los carriles vistos desde arriba se

verifica que uno o ambos bastidores de
rodillos no estn paralelos con la lnea del
centro del tractor.
Causa.- por esfuerzo diagonal el bastidor de
rodillos esta temporal o permanente mente
doblado.
Efecto.- Desgaste desigual cuando se compara
la parte inferior con la parte exterior del
rodillo, y las pestaas de la rueda gua y lados
de las rieles. El estado de los rodillos empeora
progresivamente, desde los delanteros hasta
los posteriores, todos desgastes tpicos del des
alineamiento
Solucin.- Enderezar los refuerzos diagonales
y reparar los cojinetes de montaje.
INCLINACIN
Cuando visto desde la parte delantera o

trasera, el bastidor de rodillos est inclinado
hacia el tractor o viceversa.
Causa.- El esfuerzo diagonal esta doblado
permanentemente, y los montajes y
cojinetes estn rotos.
Efecto.- Desgaste desigual cuando se
compara la parte interior de la rueda gua
del rodillo, las bandas o pestaas del
eslabn. Desgaste desigual en los rodillos,
desde los delanteros hasta los traseros.
Solucin.- Enderezar el esfuerzo diagonal
y/o reparar los cojinetes de montaje.
ARCO
148
Es similar a la convergencia y
divergencia horizontal, pero el bastidor
de rodillo esta doblado hacia fuera o
hacia adentro en relacin al tractor.
Causa- El bastidor de rodillos esta
doblado.
Efecto.- Es similar a convergencia y
divergencia horizontal, excepto que no
afecta los rodillos posteriores.
TORCIMIENTO
Es similar a la inclinacin, pero el bastidor

del rodillo esta torcido, causando la
inclinacin en el extremo delantero del
rodillo nicamente.
Causa.- El bastidor del rodillo esta torcido
alrededor de un eje horizontal paralelo al
tractor.
Efecto.- Es similar al de inclinacin,
excepto que no afecta los rodillos
posteriores.
Solucin.- Enderezar el bastidor de rodillos.
MONTAJE DE LA RUEDA GUIA

Convergencia o Divergencia Horizontal.
Cuando vista desde arriba la rueda gua no

est paralelo con la lnea de centro del
bastidor de rodillos.
Causa- Las secciones en caja de soporte de
la rueda gua estn dobladas, o el yugo de la
rueda gua esta doblado.
Efecto.- Se desgasta mayormente los lados
de los rieles y pestaas. Puede afectar el
desgaste de las pestaas de los rodillos
delanteros.
Solucin.- Enderezar la seccin en caja de
soporte de la rueda gua o el yugo.
Desplazamiento Lateral.
149
Cuando vista desde, arriba, la rueda gua

esta paralela al bastidor de rodillos, pero
motiva hacia el tractor o viceversa.
Causa.- El nmero de lminas es
incorrecto.
Efecto.- Desgaste selectivo en la pestaa
interior o exterior de la rueda gua o lado
interior del riel puede afectar los rodillos
delanteros si tal condicin es severa.
Solucin.- Poner el nmero correcto de
lminas.
Torcimiento Inclinacin.
Cuando vista desde arriba la rueda gua se

ladea para inclinarse hacia afuera del plano
vertical.
Causa.- El bastidor de la caja de soporte de
la rueda gua esta doblado (parte interior y/o
exterior hacia arriba y/o hacia abajo en
relacin reciproca).
Efecto.- El mismo que el de convergencia u
de divergencia horizontal.
Solucin.- La mismo que el de
convergencia y divergencia horizontal.
Convergencia y Divergencia Horizontal.
Cuando vista desde arriba la rueda motriz

no est paralela a la lnea de centro del
bastidor de rodillos.
Cusa.- El eje de rueda motriz esta doblado
hacia delante o haca atrs.
Efecto.- Desgaste en ambos lados interiores
del eslabn y ambos lados del segmento.
Solucin.- Enderezar o reemplazar el eje de
rueda dentada.
150
Torcimiento
Cuando vista desde atrs, la rueda motriz se
ladea o inclina hacia adentro o hacia fuera
con respecto al bastidor de rodillos.
Causa.- El eje de la rueda motriz esta
doblado hacia arriba o hacia abajo.
Efecto.- El lado interior o exterior de la
rueda motriz y lados interiores del riel estn
desgastados selectivamente, lo que poda
afectar las pestaas de los rodillos
retrasados.
Solucin.- Reubicar la rueda motriz en el
eje.
Desplazamiento Lateral.
Cuando vista desde arriba o desde atrs la

rueda motriz ser paralela, pero movida
hacia adentro o hacia fuera con respecto al
tractor de rodillos.
Causa.- La rueda motriz no ha entrado a
distancia apropiada en el eje.
Efecto.- El lado interior o exterior de la
rueda motriz y los lados interiores del riel
estn desgastados selectivamente, podra
afectar las pestaas de los rodillos.
Solucin.- Reubicar rueda motriz en el eje.
5. CONSIDERACIONES GENERALES DE LOS PROBLEMAS.
1.- Cuando ms grande y pesada sea la maquina el impacto ser ms severo, tambin mayor ser la
probabilidad de problemas de des alineamiento temporales y permanentes.
2.- Los problemas de desalineacin de la rueda gua, del bastidor de rodillos y la rueda motriz afecta a
todos los eslabones.
3.- Los problemas de desalineacin del bastidor de rodillos y de la rueda motriz afectaran en forma
desigual a los rodillos, gradualmente desde los delanteros hasta los traseros y las pestaas desde los
interiores hasta los exteriores.
4.- El enderezamiento horizontal del bastidor de rodillos no afectara la cadena pero si afectar las
bandas de rodillos delanteros y/o traseros.
5.- La cadena sinuosa no causara tanto dao en comparacin al causado por la desalineacin.
6.- Los rodillos superiores se pueden usar como una buena indicacin visual de la alineacin del
bastidor de rodillos pero no son confiables como comparar los rodillos
Interiores.
151
7.- Si el lado izquierdo del tractor tiene patrones de desgaste del tipo de desalineacin diferente de los
del lado derecho, probablemente el problema se debe a causas permanentes ms bien que temporales
(cargas de trabajo).
8.- Las cargas desequilibradas debidas a la operacin en laderas resultaran en patrones de desgaste
similares desde la parte delantera hasta la trasera, y desde el lado izquierdo al derecho en todas las
partes afectadas.
9.- Si se cree que hay desalineacin es importante que antes de instalar nuevos componentes en el tren
de rodaje, lo menos que debe hacerse es medir el grado de des alineamiento y corregirse
completamente.
10.- La cadena muy apretada aumenta el efecto de los problemas de desalineacin de toda clase, porque
aumenta las cargas entre los componentes interferentes.
Para una descripcin ms completa y referencia de patrones de desgaste especficos que puedan ser
causados por desalineacin, vea las secciones bajo el ttulo de cada componente
(Eslabn, rodillo, etc.) Relativas a las interpretaciones de desgaste.
Forma de verificar.- Para determinar si el tensor o rueda gua est alineado con los rodillos y la rueda
dentada o motriz se conduce hacia delante sobre suelo nivelado por una distancia de aproximadamente
de 30 metros, se para la maquina sin tocar las palancas de direccin y se examina la posicin de los
eslabones del carril con relacin a las pestaas del tensor delantero, la figura nos muestra la forma del
carril cuando el tensor no est alineado con los rodillos y la rueda dentada , generalmente esto se debe
al desgaste en ambos lados del tensor, se resuelve removiendo los calces de ajuste del tensor, para
verificar si est alineado debe repetir la operacin anterior de conducir por otros 30 metros.
Figura 6.10
Otro tipo de alineamiento, es el tener los carriles alineados uno con el otro y con la mquina, esto
significara verificar la convergencia y divergencia, algunos fabricantes no recomiendan este mtodo y
si recomiendan que los dos carriles estn paralelos uno con el otro y con la mquina. Cuando se tiene
152
dificultad de alinear algn componente debe revisarse el bastidor, verificar que este elemento no est
torcido.
Des alineamiento del Tensor.
Cuando el tensor o rueda gua no est alineado con los rodillos y la rueda dentada o motriz, para
corregir el alineamiento cuando el desgaste este en ambos lados del tensor, se remueve los calces de
ajuste del tensor, estos calces por lo general estn colocados entre el lado inferior del bastidor y la
mensura del tensor, y entre el lado superior del bastidor. Su verificacin consiste conforme se ha
indicado conduciendo hacia delante unos 30 metros, si el alineamiento no puede lograse removiendo
los calces, revise si el bastidor no est deformado.
6. DIAGNOSTICO DE DESGASTE DEL CARRIL
El secreto del constructor de mquinas pesadas est en darle dureza a los componentes del carril, a
pesar de ello debemos reconocer que el desgaste es mayor en unidades ms grandes que operan a
velocidades ms altas y ms caballaje. El saber verificar y entender el desgaste de los carriles y como
remediarlos es la mayor dificultad del personal que hace mantenimiento en equipos pesados tales como
tractores de orugas a continuacin trataremos de indicar algunas.
Desgaste de la rueda dentada o impulsora.- El desgaste de la rueda dentada es dado sobre todo por
las cargas impuestas, los tipos de terrenos, la abrasividad y el contenido de humedad del suelo. Este
desgaste se ha reducido por el desarrollo en el diseo de los dientes o labrado para controlar la forma,
el dimetro de la raz, dndonos un perfil de los dientes ms cortos y redondeados para reducir la
interferencia del material acumulado en el buje.
Tipos de desgaste:
153
Figura 6.10
Desgaste del Lado de Mando se da cuando se opera hacia delante.

Desgaste del Lado de Mando en reversa se da cuando se esta operando en reversa.
Desgaste por Subida -- Es fruto de la inclinacin que asume el carril.
Desgaste de la Raz --- Se da cuando el buje se desliza de un lado a otro por el desgaste de
estos elementos.
Desgaste Giratorio --- Se da cuando el buje gira al comienzo de la marcha hacia adelante.
Desgaste de la punta del Lado de Mando en Reversa --- Se da cuando la inclinacin de la rueda
dentada sea mayor que la inclinacin del carril problema de des alineamiento.
Figura 6.11
Desgaste de los Pasadores y Bujes.- El pasador maestro y el buje se desgastan ms rpido que los
otros pasadores y bujes, debido a que tienen menor rea de contacto entre el pasador y buje maestro, la
experiencia ha demostrado que el reemplazo peridico del pasador maestro reduce el desgaste en los
pasadores y bujes adyacentes, esto a la ves reduce el desgaste de los dientes de la rueda dentada. al
desgastarse los pasadores y bujes el carril se hace ms largo y es necesario ajustarlo. Por la
154
dificultad en el proceso de desarmado y armado, modernamente el pasador maestro ha sido sustituido

por eslabn dentado y pernos.
Tipos de desgaste de los Pasadores y Bujes.- Se tiene dos tipos de desgastes Interno y Externo.
Figura 6.12
Desgaste Externo.- Se da en los bujes en el rea de contacto con los dientes de la rueda dentada
o impulsora, la que representa aproximadamente 1/3 parte de la superficie del buje del carril, a
objeto de continuar aprovechando el buje y el pasador deben girarse antes de que se desgaste
ms que sus lmites, el giro es de 180 grados.
Desgaste Interno.- Se da entre el dimetro exterior del pasador y el dimetro interno del buje,
este desgaste puede determinarse midiendo la distancia de centro a centro entre los pasadores
del carril. Una seal de este desgaste es cuando el carril est demasiado flojo. El permitir que
los pasadores y bujes operen hasta su destruccin puede ocasionar la depreciacin de todos los
componentes del carril afectados por la operacin del mismo con un ajuste flojo, adems la
inclinacin de un carril con pasadores o bujes muy desgastados es mayor que la inclinacin de
los dientes de la rueda dentada o impulsora en condiciones normales afectando a este elemento.
A objeto de minimizar el desgaste entre el dimetro externo del pasador y el dimetro interno
del buje, modernamente vienen los bujes y pasadores lubrificados.
Reparacin o giro de pasadores y bujes.- Para tomar esta decisin debe verificarse sobre todo:
El desgaste externo de los bujes.
Debe verificarse el desgaste externo de los pasadores e interno de los bujes y deben ser medidos
a travs de varios eslabones del carril.
Revisar las lneas de desgaste en el lado de mando de los dientes de la rueda dentada.
Es necesario indicar que en operacin en reversa se da con mayor rapidez el desgaste de los pasadores
y bujes del carril, debido a que la plena carga est concentrada en un solo diente de la rueda dentada.
En la marcha adelante las cargas estn distribuidas sobre varios dientes, finalmente debe indicarse que
el desgaste aumenta a medida que se aumenta la velocidad.
Desgaste de los rodillos.- Todos los rodillos del sistema de rodado del tractor no se desgastan al mismo
ritmo por lo que se recomienda se intercambien en una manera semejante al intercambio de los
neumticos de una movilidad, esto con la finalidad de extender la vida til del conjunto, si se hace esto
es necesario hacerlo en la mitad de su vida de servicio. Es muy importante que las pestaas de los
155
rodillos delanteros y traseros estn en buenas condiciones para guiar correctamente el carril por los
rodillos intermedios y la rueda dentada.
Medicin de desgaste de los carriles.- La medicin de desgaste de los diferentes componentes de los
carriles se lo hace utilizando instrumentos sencillos tales como, reglas, cintas de medir, indicadores de
profundidad y calibres, se lo hace tomando como referencia los desgastes limites indicados por el
fabricante, informacin con la que debemos determinar si los diferentes elementos del carril debern
reacondicionarse o no. Los fabricantes nos proporcionan indicadores de desgaste como referencia los
mismos que solo indican que una determinada pieza esta medio desgastada, desgastada en exceso de
los
lmites etc.
Desgaste del rodillo Desgaste del pasador y buje Desgaste del tensor
Figura 6.13
Medida De desgaste de pasadores y bujes.-

Para hacer la medicin de desgaste de los pasadores y bujes consecuentemente de los carriles se hace
que los carriles este tieso, este mtodo consiste en colocar un pasador viejo en el carril entre los dientes
de la rueda y retroceder hasta que la flojedad este quitada del carril, luego se mide desde el lado de
cualquier pasador a travs de varios eslabones hasta el mismo lado del otro eslabn examine figura, es
necesario que no se incluya el pasador maestro si fuera de la serie o modelo, a seguir aqu debe
dividirse esta medida por el nmero de eslabones que se midi, dndonos como resultado cuanto se
han desgastado los pasadores y bujes internamente en relacin a las medidas del fabricante.
Medida del desgaste de eslabones.-
Para establecer al desgaste de los eslabones se mide la altura del eslabn con un indicador de
profundidad y se compara con las especificaciones del fabricante indicador de desgaste como
referencia
Medida de desgaste de las Zapatas.-
Se mide la altura de las orejas o nervio de la zapata con un medidor de profundidad, por comparacin
con la medida del fabricante se sabe cunto esta desgastada.
Medida de desgaste de los Rodillos.-
Se mide el dimetro del rodillo con un comps o calibre especial y luego se transfiere esa mediada o
dimetro a una regla y se compara con las tablas de lmites de desgaste que el fabricante nos
proporciona, verifique figura.
Medida de desgaste del Tensor.-
156
Para medir el desgaste del tensor es necesario medir la altura de las pestaas con un indicador de
profundidad y comparar con las especificaciones de las tolerancias del fabricante.
Desgaste de pasadores y Desgaste de eslabones Desgaste de zapatas (orejas)

bujes
Figura 6.14
Resumen: problemas de ajustes incorrectos del carril
Carril Demasiado Flojo
1.- Desgaste extremadamente rpido de los pasadores y eslabones del carril.

2.- Desgaste innecesario y rpido en los lados de la rueda dentada impulsora, dientes y pestaas de la
rueda tensora.
3.- Posible dao o rotura de la rueda dentada impulsora, tensora, bastidores laterales y rodillos.
4.- El carril puede que salte de la rueda dentada estando en operacin, tanto hacia delante como en
reversa. El carril puede que salga de los rodillos al virar el tractor.
5.- El carril hace mucho ruido.
6.- Acumulacin frecuente de basura en el carril.
Carril demasiado apretado
1.- Grande prdida de potencia en la barra de tiro y de velocidad en marcha. El tractor no mantendr su
carga de rgimen.
2.- El tractor se desva hacia la izquierda o derecha, dependiendo cul de los carriles este apretado.
3.-Rotura del Pin de mando
4.- Desgaste rpido de los pasadores, bujes y eslabones del carril.
5 Desgaste rpido y excesivo de la rueda dentada y ruedas tensoras. Esfuerzo extraordinario en todo el
sistema del carril, debido a la perdida de flexibilidad.
6.- Desgaste innecesario en los cojinetes y sellos de aceite de los mandos finales.
7.- Desgaste anormal del embrague de direccin.
7. REPARACION DE LOS CARRILES
El mayor problema de servicio con los carriles o cadenas es el desgaste de los pasadores y bujes. Como
se indic anteriormente los pasadores y bujes desgastados debe girarse 180 grados para restaurarlos,
esto siempre y cuando el desgaste no estuviera fuera de los lmites recomendados.
Debido a que los pasadores y bujes del carril son fabricados de un material extremadamente duro y
157
tienen un ajuste forzado, el carril no puede ser desarmado y armado sin el uso de una prensa de carriles,
estas prensas de carriles son construidas en muchas formas por diversos fabricantes, existiendo
inclusive prensa montadas en carros de remolque para el uso en el sitio de trabajo. La reparacin de los
rodillos, rueda motriz o dentada, ruda gua consiste en el cambio de los retenes, relleno de la
superficie externa con electrodos especiales controlando las medidas de desgaste y las del fabricante.
8. RECOMENDACINES PARA LA CONCERVACION DE CARRILES
La conservacin de los carriles depende sobre todo la buena o mala operacin y de los cuidados de
mantenimiento e inspeccin a cargo de personal especializado, a los operadores debe recomendarse lo
siguiente.
1.- No hacer patinar los carriles aplicar gradualmente las cargas
2.- Evitar operaciones con velocidades altas tanto en trabajos para adelante, reversa, y traslados por sus
propios medias distancias largas.
3.- No manejar en concreto o superficies duras evitar en lo posible
4.- Conservar colocadas las guardas de los rodillos especialmente al trabajar en roca.
5.- Limpie el lodo empacado despus de operar en condiciones lodosa, Los carriles lodosos causan
problemas si no se limpia antes que se aterrone el lodo, perjudica el funcionamiento correcto sobre todo
cuando estn aterronados con lodo duro o rocas, es frecuente que las rocas empacadas causen que el
carril trabaje muy apretado, dando como resultado desgastes adicionales y esfuerzos en los carriles.
6.- Revisar la tensin de los carriles con ms frecuencia cuando se opera en lodo, nieve, arena, terrenos
escabrosos y rocosos.
7.- No estacionar en ladera, debido a que los sellos de los rodillos quedan sometidos a esfuerzos
adicionales.
8.- No aplicar grasa en la grasera del ajustador hidrulico o tensor, excepto al ajustar la tensin. Si se
aplica sobre - apretara el carril.
9. BENEFICIOS DE LOS, PASADORES, BUJES, SELLADO Y LUBRICADOS
1.- Elimina y/o retarda significativamente al comienzo del desgaste interno entre le pasador y el buje,
debido a que en el interior del pasador y buje se sella el lubricante que tiene una viscosidad de 30, pero
el mejor poder de recubrimiento en las piezas equivalente al 90 W E.P. aceite de embrague.
2.- Reduce el consumo de piezas y mano de obra de reparacin en los pasadores y bujes durante el
mismo periodo de vida til de carril.
158
CAPITULO IX
PRINCIPIOS BASICOS DE GESTION DEL MANTENIMIENTO Y ADMINISTRACION
1. GESTIN
Del latn gestio. El concepto de gestin hace referencia a la accin o efecto de administrar. A objeto de
realizar tareas que nos conduzca al logro de un deseo cualquiera u objetivo realizar una determinada
cantidad de obras dentro de estndares establecidos durante un tiempo pre-determinado, tambin se
tiene el termino de gestionar que significa realizar un conjunto de trmites y tareas que se lleven a
cabo para concretar un proyecto o alcanzar un objetivo establecido. En el caso especfico que nos
ocupa, gestin de mantenimiento persigue un solo objetivito. "MXIMA DISPONIBILIDAD DE
LOS EQUIPOS AL MNIMO COSTO"
Para alcanzar este objetivo de Mxima Disponibilidad al Mnimo Costo debe cumplirse con las
exigencias a seguir indicados.
- Disponer mano de obra en la cantidad suficiente y tener el nivel de organizacin necesario y

adecuado.
- Que la mano de obra est suficientemente calificada para realizar las tareas que sea necesario
llevar a cabo.
- Que el rendimiento de dicha mano de obra sea lo ms alto posible.
- Disponer de las herramientas ms adecuadas para llevar a cabo las reparaciones que sea
necesario.
- Que los insumos que se empleen en el mantenimiento cumplan los requisitos necesarios por
ejemplo grasas y otros.
- Que el dinero gastado en insumos, repuestos y otros materiales sea el ms bajo posible.
- Que se disponga de los mtodos de trabajo ms adecuados para realizar las tareas de
mantenimiento.
- Que las reparaciones que se efecten sean confiables, es decir, no vuelvan a producirse en un
largo periodo de tiempo o duren el tiempo establecido.
- Que las paradas de la planta productiva y/o equipos de prestacin de servicios sean planificadas
o programadas de forma que no afecten al Plan de Produccin industrial o de prestacin de
servicios, y por tanto, no afecten a los clientes (externos o internos).
159
- Se debe disponer de informacin til y fiable y oportuno sobre la evolucin del mantenimiento
que permita a los responsables tomar decisiones, informaciones tales como, costos de
mantenimiento en relacin a la produccin, costos de mano de obra, repuestos inmovilizados y
otros.
AUDITORA DE UNA GESTIN DE MANTENIMIENTO.
La auditora de una gestin de mantenimiento tiene el objetivo de Comparar la situacin actual

de un departamento de mantenimiento con uno que es Ideal, es decir verifica si se cumple o no,
con los puntos anteriormente mencionados, por lo tanto, realizar una auditora de la gestin
mantenimiento no es otra cosa que verificar en qu medida se cumple o se realiza cada uno de
los puntos anteriores indicados.
Determinar si la gestin o tareas que se llevan a cabo en todo el proceso relacionados con el
mantenimiento son las adecuadas.
Funcionar como herramienta de mejora o correccin, ya que detecta los puntos que no se
gestionan o realizan correctamente.
Proponer acciones tiles y rentables, hgase esto o el otro de una forma u otra
Determinar si la organizacin es la adecuada para el buen funcionamiento del departamento de
mantenimiento.
PROBLEMAS HABITUALES QUE LA AUDITORA DETECTA EN LA GESTIN

DEL MANTENIMIENTO
Estructura de personal poco adecuada, asignacin inadecuada de funciones al personal

Organigrama inadecuado.
Falta o exceso de personal
Mala planificacin, dependiendo de las caractersticas de la empresa (se da el caso que no
exista personal presente en momentos claves)
Falta de formacin del personal, (no improvisar, el personal debe tener mnimamente
conocimiento de los procesos, de la interaccin de las Maquinas del sistemas productivos y/o
empresas de prestacin de servicios y del funcionamiento)
Falta de repuestos en almacenes
Desorden y falta de inventarios
Almacn mal dimensionado
Falta de herramientas claves
Fallas en el mantenimiento y/o en el plan de mantenimiento
No se realiza mantenimiento preventivo
El plan de mantenimiento no es adecuado
Problemas diversos de seguridad
Fallas en los permisos de trabajo
Fallas en los pedidos de repuestos o materiales de mantenimiento.
Falta de mentalizacin en el uso de Equipos de proteccin individual.
RESUMEN:
160
El objetivo principal de una auditora de gestin de mantenimiento es identificar todos aquellos puntos
susceptibles de optimizacin y proponer cambios organizativos y de gestin que supongan una mejora
del sistema de mantenimiento actual
3. ORGANIZACIN E IMPLEMENTACION DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
Definir el tipo de mantenimiento e implementarlo tomando encuentra los objetivos y estrategias

totalmente definidas por la empresa, la estrategia tiene que ver con acciones tales como saber qu
hacer, como hacer, cuando hacer y con qu? Es necesario indicar que, para que un programa o tipo de
mantenimiento tenga xito se debe implementar tomando en cuenta los puntos a seguir indicados que
son:
En lo Administrativo.
1. Los objetivos, criterios y estrategias establecidas deben traducirse en acciones que estn
orientadas a obtener ventajas competitivas.
2.- Debe coordinarse con todas las reas que estn involucrados en el proceso productivo o de
prestacin de servicios a nivel de todo el sistema de produccin o prestacin de servicios, hacen
parte del sistema de produccin industrial o de prestacin de servicios, los Ingenieros, operadores,
mecnicos ayudantes mecnicos y el entorno de la planta.
3.- Debe implementarse tomando en cuenta polticas modernas de manejo administrativo

participacin abierta, lo que permite optimizar la utilizacin de recursos humanos, materiales,
motiva la creatividad y la innovacin permanente, permite utilizar los recursos estrictamente necesarios
tanto humanos como Fsicos, al margen de lo indicado el ingeniero de mantenimiento dentro de sus
funciones especificas debe saber.
4.- Debe conocer los contratos de entrega de los productos cunto, en que tiempo y calidad?, debe
conocer los contratos laborales, tiempo de contrato, es decir saber la disponibilidad de los recursos de
los recursos humanos, calidad de los recursos humanos, debe conocer el estado mecnico, elctrico y
otros, finamente el lugar en el que estn distribuidos o localizados los equipos
5.- Debe tener concepcin o conocimiento claro de la importancia de la produccin de la industria,

saber si estn inmersos en un estado competitivo y s, se tiene los objetivos de obtener crecimiento,
credibilidad, conquistar mercado consumidor o aumentar los ndices de calidad.
En lo Tcnico.
1.- Identificar los posibles peligros o fallas, sus consecuencias y disear un programa de manejo y
control de riesgos, identificar cual o cuales los riesgos ms importantes para la empresa y hasta que
nivel de seguridad se quiere llegar.
.
2.- Debe conocer la naturaleza que origen tiene la falla y como ella se da, cual la carga o cantidad de
posibles fallas o averas, debe conocer el funcionamiento de los sistemas, Equipos, de los procesos de
161
fabricacin de los productos o prestacin de servicios, conocimientos que le permiten intervenir

oportunamente y solucionar cualquier falla o variacin relacionado con el funcionamiento del sistema
en diferentes escenarios hacer mejoras en los procesos, finalmente medir s, es necesario mejorar la
productividad del personal.
3.- Debe conocer las caractersticas y el nivel tecnolgicos de la industria, esto para planificar los
recursos humanos y/o el nivel de preparacin de los mismos, tambin debe conocer la localizacin de
los talleres de reparacin, y si las reparaciones son tercer izadas o no.
4.- Debe establecer el monto de inversin que se requiere, esto en funcin del tipo de mantenimiento
que se implementara y cuanto de mantenimiento se requiere hacer, finalmente los beneficios que se
quiere obtener. Por todo lo indicado podra Ud. Concluir que tipo de formacin debe tener un
profesional Ingeniero de Mantenimiento, Electromecnico?
Criterios Organizativos del Mantenimiento
G
Mantenimiento
Planificado No planificado
Correctivo Preventivo Predictivo Proactivo Rep. P/Emergencia
Equipo Maq. o Eq. Equipo Equipo Equipo Equipo

parado Operando parado operando parado operando
Preventivo Equipo Operando
Este tipo de mantenimiento se hace aprovechando ventanas de tiempo, tambin llamado

mantenimiento de oportunidad dentro de ello estn los engrases diarios, ajustes, revisiones de fin de
semana y eventualmente cambio de piezas o trabajos de rutina tales como cambio de filtros, aceites y
otros.
Correctivo Planificado Equipo parado
En este tipo de mantenimiento se lleva a cabo cambio de piezas o conjuntos cuando la vida til de los
repuestos o partes han terminado o cuando en la inspeccin se ha constatado un estado real que permite
concluir, que pronto o despus de un determinado tiempo se va a producir el dao.
Las reparaciones planificadas, parando el o los equipos de servicio o instalaciones industriales no

deben confundirse con el mantenimiento preventivo, equipo operando el cual bsicamente consiste
en trabajos de conservacin rutinarias en la mquina, tales como cambios de filtros, aceites, trabajos de
engrase, ajustes, correccin de alineamiento y balanceos.
Sntesis
El mantenimiento correctivo planificado consiste en paralizar la industria productiva o equipos de

162
prestacin de servicio, cuando despus de la inspeccin tcnica se ha constatado las necesidades, o

estado mecnico, elctrico, electrnico, hidrulico u otros, programndose la paralizacin para
despus de meses, semanas o aos, esta programacin nos permite tomar previsiones en cuanto a
repuestos, mano de obra, de manera a llevar adelante la reparacin sin demora y con alto grado de
eficiencia.
Reparaciones no Planificadas
Se realizan cuando se producen fallas repentinas que no se habran previsto, tales como, rotura de
piezas o conjuntos, pudiendo ser las causas; fallas de material o proceso de fabricacin, mala
operacin personal de operacin no capacitado u otros. Cuando se dan fallas repentinas es necesario
hacer un anlisis de todo el sistema para concluir los motivos y evitar que en el futuro se repitan estas
fallas.
Dndose cualquier falla, se recomienda que el ingeniero analice todo el sistema de produccin y/o
equipos de prestacin de servicio, el sistema de produccin que involucra no solamente maquinas,
conforme se ha indicado en el captulo de mantenimiento basado en la confiabilidad. En la actualidad
es necesario indicar que las reparaciones no planificadas no son admitidas.
Ventajas del Mantenimiento Correctivo Planificado
1.- Se adecuan a la estrategia de la empresa, la estrategia define los caminos y formas de ejecutarse
el mantenimiento, define tambin los recursos fsicos, humanos y econmicos que sern utilizados
entendemos por recursos fsicos a la provisin de repuestos, talleres, herramientas e insumos.
2.-Se tiene mejor control del tiempo de reparacin, con lo que se evita paralizaciones prolongadas,
en consecuencia se evita perjuicios en el proceso de produccin consecuentemente cumplimiento
de los compromisos asumidos dentro de parmetros de calidad.
3.- Se baja los costos de mantenimiento debido a la oportuna y racional utilizacin de la mano de obra,
y la manutencin de stock de repuestos en cantidades estrictamente necesarios.
4.- Se tiene calidad en los trabajos de mantenimiento debido al control, seguimiento y la asignacin
de mano de obra adecuada.
5.- Aumenta la disponibilidad de los equipos, y nos asegura el cumplimiento de un programa de

produccin, consecuentemente cumplimiento de compromisos asumidos por la empresa.
La planificacin del mantenimiento en base objetivos con participacin abierta de todos los
departamentos o divisiones involucrados en el proceso productivo o empresas de prestacin de
servicio, es el punto de partida para la obtencin de las ventajas competitivas indicadas. Siendo muy
til en todas las empresas. Debido a que motiva la creatividad y la innovacin constante.
163
Representacin Esquemtica de la interaccin del Mantenimiento

Con el departamento de produccin
Ventas ----> Demanda del producto generalmente variable
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
Plan de produccin
- Corto plazo
- Mediano plazo
- Largo plazo
- Nro. Y Nivel de Plan de Mant.
Recurso Humano - Largo plazo
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
-Nivel tecnolgico de - Corto plazo -Corto plazo
La planta
-Localizacin de la Plan.
Disponibilidad, confiabilidad
A un costo minino de reparacin.
Anlisis del tiempo de paro y del

Tiempo efectivo de reparacin, dndonos el
MANTENIMIENTO ESTRATEGICO
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
Por definicin Administrar es, Gobernar, Dirigir, Ordenar, Disponer, en sntesis, significa que, los
recursos econmicos, fsicos, humanos, riquezas naturales sean adecuadamente utilizados y
controlados su utilizacin para alcanzar objetivos previamente establecidos, en nuestro caso, la
164
administracin del mantenimiento se lo hace con el fin de asegurar que, el tipo de mantenimiento
implementado y las estrategias establecidas cumplan los objetivos trazados utilizando los recursos
tanto fsicos, humanos y econmicos estrictamente necesarios. El control administrativo del
mantenimiento es hecho ya sea en forma computarizada o por medio de tarjetas siendo el proceso
manual, en ambos casos se registra la identificacin de las mquinas, dicha identificacin
generalmente son hechos mediante cdigos por ejemplo D6-70 Tractor de Orugas Caterpillar de 6
Cilindros Nro. 70, se registra en la computadora o en las tarjetas siendo el procedimiento manual,
tambin se registran las reparaciones que deben ser hechas, fueron hechos o estn siendo hechos, los
repuestos necesarios, numero o serie del repuesto cambiado, los recursos humanos que ser necesario,
tiempo que debe llevar el trabajo de mantenimiento o reparacin, que tipo de mantenimiento se ha
hecho o en qu sistema o parte de la mquina, finalmente es importante registrar el nombre del
tcnico o profesional que lo ha hecho.
Programacin de las actividades de mantenimiento.-
La programacin de las actividades de mantenimiento que es hecho por el Ingeniero son,

1.- trabajos de mantenimiento preventivo como ser, engrases, ajustes, inspecciones diarias, semanales,
mensuales, cambio de Aceites, Filtros o en funcin de las caractersticas y/o el estado mecnico de la
mquina,
2.- ser actividades correctivas planificadas,
3.- actividades de seguimiento predictivas o proactivas que consiste en hacer seguimiento del estado
mecnico de las maquinas o instalaciones industriales y anlisis del estado de los aceites los mismos
que deben ser de conocimiento del jefe de taller o supervisor para su control o exigir su ejecucin
mediante rdenes o instrucciones que pueden ser genricas o especficos.
Estas rdenes para su ejecucin deben ser dadas al personal tcnico especializado o en funcin de su
experiencia, y/o tomando en cuenta las especificaciones tcnicas del catlogo y/o manuales de
operacin, las instrucciones deben tambin indicar la secuencia de los trabajos a realizarse, esto en
funcin de las caractersticas de las mquinas.
Instruccin u rdenes genricas.-
Son rdenes de mantenimiento que no detallan los puntos de ejecucin y las etapas, este tipo de
instrucciones por ser genricas pueden ser utilizados para ejecutar actividades de mantenimiento en
mquinas que tengan las mismas caractersticas tcnicas y estn en el mismo contexto operacional o
bajo las mismas condiciones de operacin o carga. Ejemplo de instrucciones genricas hacer la
inspeccin y/o el mantenimiento rutinario de los equipos de movimiento de Tierra Tractores,
volquetas, Motonibeladoras y otros.
Instrucciones especficas.-
En las instrucciones de mantenimiento de carcter especfico se indica de forma puntual las tareas a ser
ejecutadas en una determinada parte de la maquina o sistema, son tareas propias en funcin de las
165
caractersticas, es decir, solo sirve para equipos para los cuales fue elaborado. Ejemplos de
Instrucciones especficas, hgase la medicin de la amplitud y la frecuencia de vibraciones en los
rodamientos de apoyo del ventilador centrfugo Cdigo BC-3, hgase los servicios de mantenimiento
del sistema de transmisin del tractor de orugas D6-69, estas instrucciones estn representadas en los
formularios 01, 02.
Ejemplo de tareas de mantenimiento genrico
Controlado mediante tarjetas que deben estar bajo la responsabilidad y al cuidado del operador, dichas
tarjetas son diseadas en funcin de las caractersticas de los equipos de la empresa Productiva y/o de
prestacin de servicios.
EMPRESA CONSTRUCTORA Y/ O INDUSTRIAL - XX formulario 01
TARJETA DE MANTENIMIENTO
Dep.................Operador.....................................................................Ayudante..................................NInt.
O Cdigo de identificacin
Fecha......................
Revisin y
Km.
Revisin y
trabajo
Km. u Inspecci Hecho trabajo u Hecho
Fecha Imp.
Horas n por Hora por
A B C D s A B C D
3-6- 20.00 ------------ Operado X
2006 0 r
166
Trabajos B + C.... (a cargo Observaciones

Revisin A (a cargo del del operador
Operador)
Servicio Diario, Semanales, Efectu la revisin B mas

Engrases, Ajustes y Revisiones. los cambios de aceite, Observaciones. El
filtros de aceite de motor, operador de cualquier
Engrases de los trenes cambios de aceite del maquina podra hacer
delanteros, brazo del buldzer, purificador de aire, costar el problema
brazos del balde de la pala, revisin tambores, balatas mecnico u otro tipo
cruceta, pasadores de muelle y de freno sin desarmar. de problema percibi,
otras articulaciones. Revisin C, a cargo del en que sistema o parte
Revisin aceite del motor, agua mecnico, verificacin de del equipo la fecha, o
del radiador, mangueras, los frenos, aceite de la fecha en el que le
conexiones, filtro de aire, transmisiones despus de indico al encargado de
limpieza, liquido de freno, horas de trajo establecidos., mantenimiento el
drenaje, tanque de aire, dentro la revisin C estn problema percibido.
limpieza de filtro de aire, trabajos de electricidad
verificacin si en las hecho por el elctrico y
mangueras existen fugas. consiste en revisar el
Revisin B, Trabajos a cargo Motor, Alternador,
del operador bajo la Generadores y otros.
supervisin del mecnico, son
trabajos semanales (A+B). y Revisin D Trabajos o
consisten en lavado general, revisiones exclusivamente
engrase de todos los puntos de a cargo del mecnico y es
articulacin y rodamientos, hecho despus de horas de
cabio de aceites, filtros, trabajo establecidos por el
revisin de aceites pasado un fabricante o de sistemas
determinado tiempo dado en delicados.
horas, aceite de transmisiones.
Y otros, la tendencia actual es
involucrar cada vez ms al
operador en trabajos de
mantenimiento de sus
maquinas
167
Instrucciones o Tareas de Mantenimiento Especfico

Formulario 02
Cochabamba.
Parte Diario Del Mecnico
NOMBRE No ITEM TOTAL ENTRADA SALIDA

No HORAS AM AM
Interno TRABAJADAS
LUGAR OCUPACION DIA ME A ENTRADA SALIDA
O S O PM PM
SECTOR
CLAVE TIEMPO Elaborar una lista de la clase de trabajos a realizar,

EN tambin representar los tiempos de cada actividad.
HORAS
Lectura del Barmetro Inici de jornada....................................................................Lectura

del Barmetro Final de jornada......................................
COMBUSTIBLE Y LUBRICANTES
MATERIALES
Diesel .........................litros TIPO

Gasolina......................litros ..................................
Kerosn.....................litros Aceite....................litros ....................
Grasa...........................litros Aceite....................litros .................................
Aceite....................litros ....................
.....................................
.....................
.....................................
........................
168
CLAVES O : Operando M : Mal Tiempo APROBADO

R : en reparacin C: Falta de Combustible Jefe de Seccional
D: Mantenimiento preventivo P : Falta de Operador Ing. Residente
N: Trabajo no asignado
Planificacin de personal
Dos aspectos son importantes en la planificacin del personal de mantenimiento:
1. Determinar la necesidad cuantitativa del personal en funcin de la cantidad o carga de trabajo.
2. Determinar la calificacin del personal, es necesario indicar que la calidad o calificacin del
personal es importante para garantizar los trabajos de mantenimiento con lo que se garantiza la
disponibilidad y la confiabilidad de la planta productiva y/o de prestacin de servicios, por lo
que, la determinacin de la calidad o capacidad del personal de mantenimiento se lo hace en
funcin del nivel tecnolgico y las caractersticas tcnicas de la industria productiva o empresa
de prestacin de servicio.
Formas de determinar la carga de trabajo
a) Analizando el historial de los equipos desde su instalacin o puesta en marcha a lo que llamamos
hacer estadsticas con lo que se determina la frecuencia con el que se ha realizado las reparaciones y el
tipo de reparaciones.
b) Diagnstico tcnico, con lo que se determina el estado mecnico, estado de los sistemas Elctricos,
Electrnicos, Hidrulicos y otros, se determina las futuras fallas o el desarrollo de ellos, se determina
las necesidades de reparaciones o mantenimiento, con ello se determina los requerimientos de recursos
humanos por ejemplo, equipos o instalaciones nuevas en perodo de garanta requiere menor servicio o
mano de obra para su mantenimiento.
3. DIAGRAMA DE FALLAS EN LOS EQUIPOS COMO PARTE DE LA PLANIFICACION

DEL PERSONAL
Para la planificacin del personal de mantenimiento se recomienda recurrir a un diagrama de fallas de

las mquinas llamado tambin curva de la baera, en el diagrama observamos un primer perodo
inicial en la que, las fallas se dan de forma bastante clara y acentuada poniendo en evidencia la calidad
del equipo en consecuencia estas fallas se deben a) a defectos de diseo, b) a procesos de fabricacin,
c) a la utilizacin de la materia prima. A todas estas fallas se las llama prematuras que estn respaldadas
por la garanta siempre y cuando se sigui las recomendaciones de mantenimiento del fabricante, sobre
todo en cuanto a perodo o frecuencia de cambios de aceite, filtros recomendados en los manuales de
operacin y una operacin correcta, todos estos trabajos deben ser registrados en tarjetas o sistemas de
computacin. En este periodo no existe mucha necesidad de mano de obra la planificacin o necesidad
estara simplemente en el personal de inspectores que hagan el seguimiento de estos trabajos de
mantenimiento rutinario recomendado por el fabricante.
169
Diagrama de fallas
Mantenimient
o preventivo
PERIODO DE
Vida til de
periodo de
rodantes y
correctivo
las piezas
PRUEBA O
DE
GARANTA
GRADUAL
TIEMPO NORMAL DE OPERACIN
FALLA Periodo de fallas imprevistas, con Periodo de

PREMATURA un buen mantenimiento preventivo envejecimiento
correctivo y otros que pueden ser gradual
prolongados.
Fallas en tiempo normal de funcionamiento
Segundo periodo del diagrama Tiempo normal de operacin. Las fallas que se originan despus
del perodo de prueba o de garanta, tienen su origen en el descuido del mantenimiento y/u operacin,
estas fallas son a) el agripamiento que se da por el descuido en los periodos de cambio de los aceites
de motor y sobre cargas, estas fallas pueden tambin darse en el periodo de garanta por los mismos
motivos, b) en equipos industriales tambin existen fallas por montaje deficiente, des alineamientos
dndonos vibraciones fuera de lo normal a consecuencia roturas por fatiga, c) roturas por excesiva
vibracin, vibraciones que se da por desgaste de las partes mecnicas sobre todo de las articulaciones
o desbalances, en el diagrama la lnea horizontal constante indica que la posibilidad de que ocurra
una falla es siempre la misma, hecho un mantenimiento adecuado su aparecimiento son casuales o
accidentales y la probabilidad de que se de esta dada por la denominada ley Exponencial. F(t) = e -lt,
donde l es la tasa de fallas accidentales.
Debido a que las mquinas o instalaciones tienen un cierto nmero de aos de vida til o un tiempo
determinado en funcin de la cantidad de productos industriales, la vida til de las piezas, partes o
conjuntos corresponde a la mitad de la vida til de la maquina o instalacin, en el diagrama est
representada por la flecha vertical. En esta fase o periodo se hace el mantenimiento correctivo
conforme se ha indicado se hace, rectificaciones, reparacin, cambio de determinadas piezas o
conjuntos y, tambin se hace trabajos de prevencin y prediccin, determinndose el tiempo an de
duracin de la pieza o conjunto, para esto se utiliza tcnicas avanzadas. Con todo ello, se planifica la
necesidad de personal tcnico tanto cualitativo y cuantitativo, tomndose en cuenta para esta
planificacin la responsabilidad a la que est sometida la industria o compromiso asumido.
Periodo de desgaste.- Despus del periodo de vida til de las mquinas, en la que se hace los trabajos
de mantenimiento correctivos anteriormente indicados, se tiene el periodo de envejecimiento gradual
170
de la estructura de las mquinas, de las piezas, conjuntos ests fallas generalmente tienen
manifestaciones fsico-qumicas tales como: Oxidacin, alteracin de la estructura del material, roturas
por fatiga, en el diagrama se representa con una lnea creciente cuya inclinacin ser funcin de los
cuidados que se habra tenido en el periodo de su vida til o perodo de mantenimiento preventivo, en
este periodo es difcil garantizar la confiabilidad y en consecuencia la continuidad del proceso
productivo dndonos costos de operacin y reparaciones altos. Es necesario indicar que el diagrama no
es vlido para todas las maquinas.
4. DETERMINACIN DE TIEMPOS EN EL MANTENIMIENTO
El clculo de tiempos de los trabajos de mantenimiento se puede determinar de 4 maneras y ellas son
las que siguen:
1. Estimando el tiempo uno mismo.

2. Registrando el tiempo que se tarda en los trabajos de mantenimiento.
3. Comparando con procedimientos clasificados.
4. Mediante catlogo de datos de tiempos cronometrados.
Estimando el tiempo uno mismo.- El encargado de realizar el trabajo estima y apunta en la ficha de
tiempo o parte diario O T, el tiempo que llev en los trabajos de mantenimiento, si bien este mtodo
-es sencillo y rpido sin embargo, tiene la desventaja de ser inexacto por qu se estima o anota
trabajos innecesarios, trabajos que dificultan lo principal o tiempos irreales, es decir, en este mtodo
est contemplados operaciones que no hacen parte del trabajo especfico, por otra parte, en este mtodo
el tiempo tambin puede variar en funcin del factor humano o de su capacidad profesional y
finalmente debido a que, el mecnico no siempre anota el tiempo real (Ver formulario Parte Diario).
Registrando el tiempo que se tard.- Este mtodo consiste en analizar todo el proceso del trabajo de
mantenimiento en las distintas partes, grupos o segmentos del proceso, se registra el tiempo que se
tarda en las distintas partes o segmentos que se repiten, estos tiempos obtenidos de esta manera se
clasifican y se establece el verdadero tiempo de mantenimiento. Ej. Antes del engrase lavado, antes del
cambio de balatas sacar la rueda, el tambor, etc.
Por comparacin.- Por este mtodo el tiempo de mantenimiento se calcula comparando, por lo que,
este mtodo requiere disponer de valores de tiempo para trabajos modelo similares, tiempos que
pueden variar en funcin de los recursos humanos o los recursos fsicos disponibles es este mtodo
que se usa en empresas que se pagan por horas. En sntesis, se debe hacer una comparacin entre los
tiempos indicados en trabajos modelo y el tiempo obtenido despus de realizar todos los procesos de
mantenimiento por el mecnico, de esta forma se puede calcular estimativamente el tiempo que se
debe fijar a un determinado trabajo.
Mediante datos cronometrados.- Para utilizar este procedimiento o mtodo hay que, dividir todo el
trabajo de mantenimiento en tiempos bsico y movimientos bsicos, los tiempos bsicos vienen dados
en tablas y es el que, se necesita para llevar a cabo el trabajo de mantenimiento propiamente dicho, no
considera los tiempos de traslado o movimientos, tiempos de descanso, tiempos de trabajo de
inspeccin, tiempos de de ir a almacenes, bodega y otros los mismos que corresponde a movimientos
bsicos. Para el clculo del tiempo total es necesario considerar los tiempos bsicos y los tiempos para
movimientos bsicos. Este mtodo nos permite establecer la incidencia de los movimientos bsicos en
171
el mantenimiento propiamente dicho y hacer los ajustes que pueden ser de distancia a los almacenes
para la obtencin de repuestos, herramientas u otros.
METODOS DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO
A. Mtodos control manual

B. Mtodos de control semiautomtico
C. - Mtodos de control automtico
D. - Mtodos de control por microcomputador
A.- Mtodo de control manual.- Es aquel en el que, los mantenimientos cualquiera que fueran
preventivos, correctivos, diagnsticos y otros son controlados y analizados a travs de formularios y
cuadros manualmente llenados, guardados en archivadores, en la mayora de las empresas sin duda
este mtodo sistema de control est pasando a la historia.
B.- Mtodo de control Semiautomtico.- Es aquel en el que, los mantenimientos son

controlados con auxilio de computadoras y analizados a travs de formularios y cuadros
proporcionados por la computadora. La fuente o base de datos de este mtodo es definido como
programa maestro de mantenimiento. Este programa maestro debe tener las informaciones
necesarias para generar 1.- rdenes de trabajo de mantenimiento, 2.- debe tener registros que
nos proporcione informacin sobre los tipos de mantenimientos realizados, correctivos,
preventivo, anlisis proactivos u otros, programados y cancelados, informaciones que nos
sirven para analizar y la supervisin tome providencias, como quiera que el mantenimiento
interacta con diferente reas del proceso productivo o de prestacin de servicios tambin el
mtodo debe estar instalado en red para el control de almacenes hecho por el ingeniero.
C.- Mtodo de Control Automtico.- En este mtodo, las informaciones relativas a los
mantenimientos son trasferidos al programa maestro de la computadora a travs de formularios
padronizados con datos codificados que nos permita obtener listado de los mantenimientos
realizados, cancelados, grficos, tablas y otros, dentro de criterios que nos permita trabajar con el tipo
de mantenimiento deseado o planificado y generando las ordenes de trabajo.
D.- Sistema de Control por microcomputador.- Es aquel en que, las informaciones relativas al
mantenimiento son, recabadas y trasferidas al computador directamente por el ingeniero o superior en
las reas de mantenimiento. Procediendo de esta forma se tiene mayor precisin y disponibilidad en
la utilizacin del computador debido a que, la alimentacin de datos es hecho en el rea de origen y por
personal cualificado Generalmente el microcomputador o computador personal es acoplado a la red
central de la empresa para el control o consulta gerencial u otros departamentos
5. ADQUISICIN Y CONTROL DE MATERIALES DE MANTENIMIENTO
1.- Adquisicin.
Los materiales de mantenimiento, repuestos y otros como ser, filtros, aceites, grasas, combustibles,
deben ser planificados su adquisicin y controlados su existencia mediante documentos internos
denominados fichas de control o mediante mtodo computarizados, en las fichas de control o en los
172
mtodos computarizados se anota la entrada, salida del repuesto y saldos. Los almacenes deben
responder cuantitativamente a las necesidades reales de repuestos y otros, no mantener stock o lotes de
repuestos demasiado grandes, ya que esto ocasiona a) costos econmicos elevados de almacenamiento,
b) capital inmovilizado, c) costos en fletes, todos ellos inciden directamente en los mrgenes de
utilidad de la industria o empresa de servicios. Por lo que la responsabilidad del ingeniero est en 1.-
saber controlar los requerimientos reales de repuestos y elaborar de forma adecuada el pedido, 2.-
aceptar en la compra de equipos repuestos que tengan rotacin. La planificacin de la existencia y su
adquisicin de repuestos debe estar en funcin del tipo de mantenimiento planificado, de forma que
nos permita reparaciones rpidas sin prdida de tiempo, para lo que tambin se debe planificar la
mano de obra estrictamente necesaria. Existen empresas en nuestro medio que no saben lo cuanto se
pierde paralizando semanas y hasta meses debido a que, no se realiza control de costos es el caso de las
instituciones estatales.
METODOS PARA DETERMINAR LAS NECESIDADES DE REPUESTOS.
Para el clculo o cuantificacin de las necesidades de repuestos y otros se recomienda recurrir a los
procedimientos o mtodos a seguir indicados.
Mtodo Estadstico.- El mtodo estadstico nos da informacin acerca de la frecuencia con la que hay
que efectuar trabajos de mantenimiento, y acerca, de los recursos fsicos que se utilizaron ejemplo
cantidad de filtros cambiados, cantidad de aceite del motor utilizado, cantidad y tipos de repuestos
utilizados, en consecuencia precisan ser almacenados, igualmente este mtodo al que tambin
llamamos por experiencia nos sirve de informacin acerca de que trabajos de mantenimiento habr que
realizar en el futuro y la calidad de recursos humanos que se precisar.
Por Estimacin o diagnostico tcnico.- Con este mtodo verificamos el estado mecnico del equipo o
instalaciones Industriales, verificamos el desarrollo de las fallas para lo que, se utiliza tcnicas
predictivas u otras, establecindose las piezas que estn fallando o fallarn, estas tcnicas
predictivas nos permite saber que repuestos conviene tener en Stock para este objetivo tambin es
importante saber o analizar cmo interactan las mquinas o instalaciones cuando se trata de
procesos automticos y al tipo de trabajo al que estn sometidos, igualmente nos permite saber la
frecuencia con que aparece la avera y la causa de los mismos, sabiendo la causa es fcil calcular la
cantidad necesaria de repuestos y tambin es posible evitar tomando las precauciones necesarias se
repitan las fallas o averas.
Por la cantidad de marcas.- La cantidad de marcas de las mquinas dificulta el proceso de

adquisicin y almacenaje, cuanto ms marcas se tenga tanto ms tipos de repuestos se necesita, mayor
dificultad en la adquisicin, mayor costo de adquisicin, mayor espacio fsico para el almacenamiento
por tanto, para que el almacenamiento resulte ordenado y econmico hay que tratar que, la cantidad de
marcas sea reducido, al margen de ello tambin se tiene dificultad de personal especializado para su
mantenimiento.
OBJETIVOS DE LA PLANIFICACIN PARA EL ABASTECIMIENTO DE REPUESTOS
La adecuada planificacin de compras o abastecimiento de repuestos y otros materiales de

mantenimiento tiene el objetivo de:
Asegurar la reposicin oportuna de los repuestos y otros materiales de mantenimientos utilizados,
173
cumplir este objetivo depende de la frecuencia de reparaciones y del tiempo necesario para recibir el
material solicitado, por lo tanto, es necesario que, el ingeniero de mantenimiento controle la existencia
mnima por intermedio del encargado de almacenes.
1.- Existencia Mnima
Se define a la existencia MNIMA como a la cantidad de repuestos que debe mantenerse en stock en
base al promedio mensual o anual de consumo, este consumo o cantidad se obtiene por procedimientos
ya indicados, tales como, a) por estadsticas que nos da la informacin acerca de la frecuencia con la
que se realizan trabajos de mantenimiento b) por estimacin o diagnostico tcnico, este mtodo
conforme se ha indicado establece el estado mecnico, elctrico y otros de las maquinas y/o
instalaciones industriales, este mtodo tambin utilizan las importadoras de repuestos. En sntesis, la
existencia mnima debe ser la cantidad suficiente para cubrir los requerimientos a lo largo del tiempo
que se demore en recibir el pedido, por tanto las variables que debe tomarse en cuenta en todo el
proceso de abastecimiento son las a seguir indicados.
a) Elaboracin y envo del pedido.

b) Preparacin del material, su control, embalaje, envo por parte del proveedor.
c) Tiempo que dura el transporte y recepcin.
d) Desembalaje, control e ingreso del material a los almacenes.
e) Tolerancia por feriados y otras demoras.
Se calcula mediante la formula

PMCP Tn
EMR
30
EMR = Existencia mnima de repuestos
PMCp = Promedio mensual de consumos de piezas.
Tn = Tiempo Normal de abastecimiento en das
30 = Factor constante
2.-Existencia critica
Dentro una organizacin empresarial eficiente tambin existe el concepto de Existencia CRITICA
entendindose por ello a la cantidad de material de mantenimiento que debe existir en stock y sea
suficiente para cubrir necesidades durante el tiempo que tarde un pedido urgente que no es parte de una
operacin normal, este pedido urgente matemticamente es dado por la ecuacin:
PMCP TRU
E.C.P.
30
E.C.R. = Existencia crtica de respuesta.
P.M.Cp = Promedio mensual de consumo de piezas.
T.R.U. = Tiempo de reabastecimiento urgente en das.
3.-Punto de pedido
EL punto de pedido establece o nos indica el momento oportuno en que se debe efectuar las compras,
174
este punto de pedido prev la existencia de un margen de seguridad. En sntesis el punto de pedido es el
nivel de existencia de repuestos y materiales la misma que se obtiene por la suma de la existencia
mnima ms la existencia crtica de piezas que es el margen de seguridad, matemticamente se obtiene
por:
P.P. = E.M.P. + E.C.P.

P.P. = Punto de pedido.
E.M.P. = Existencia mnima de piezas.
E.C.P. = (P.M.Cp. x T.R.U.)/30 (existencia critica)
T.R.U. = Tiempo de reabastecimiento urgente en das.
CONCLUSION
Debido a la necesidad de implementar en la industria o empresa de servicios, polticas claras de

optimizacin de compra de materiales y evitar aumento de costos en los pedidos, fletes, costos de
almacenamiento e inmovilizacin del capital, elementos que inciden en las utilidades se hacen
necesario que las adquisiciones sean hechos tomando en cuenta los siguientes cuidados:
1. El momento oportuno, es decir cuando el nivel de existencia real se encuentre en el punto de

pedido y nunca bajo del pedido urgente.
2. Los pedidos deben ser bien elaborados en base a catlogos de repuestos y personal que tenga
prctica.
3. Debe considerarse la originalidad del repuesto, evitar productos de imitacin o reconstruidos

que son ofrecidos generalmente a menor precio o grandes descuentos, si bien aparentemente los
precios ofrecen mayor utilidad en las compras esto slo beneficia al vendedor no al usuario,
mucho menos al prestigio de las marcas, stock con repuestos no originales significa mquinas o
equipos constantemente en mantenimiento correctivo lo cual significa prdidas econmicas a la
industria o empresa de prestacin de servicios por lo que, debe buscarse sobre todo repuestos o
productos originales que garanticen eficiencia, continuidad, seguridad lo barato cuesta caro.
Las empresas modernas productivas cualesquiera que fuera el gnero vienen tomando medidas
de defensa a sus productos o marcas utilizando logotipos esto ante la proliferacin de repuestos
u otros productos de imitacin.
6. DISEO Y ORGANIZACIN DE ALMACENES
Los almacenes de repuestos deben ser planificados su ubicacin, diseados y construidos de manera
que asegure facilidad en el desenvolvimiento de todas las funciones inherentes a la atencin de los
requerimientos de repuestos y otros materiales de mantenimiento de la industria productiva y/o de
servicios, su diseo debe observar los siguientes factores:
1. Ubicacin
2. Superficie necesaria.
3. Instalaciones adicionales.
1. Ubicacin
175
El almacn debe estar ubicado en posicin tal que permita la fcil comunicacin con los talleres, de
manera que facilite el acceso para los pedidos del personal de mantenimiento y la distancia de forma
que se evite exagerados movimientos bsicos en los pedidos aumentando la determinacin del tiempo
real de mantenimiento, igualmente que exista fcil accesibilidad con el exterior para la reposicin.
2.- Dimensionamiento de la Superficie.
La superficie o rea de almacenamiento se determina en funcin al peso de la existencia mnima de

repuestos o piezas necesarias, prevista en funcin al nmero de mquinas industriales y/o de
prestacin de servicios, tales como Equipos de Transporte de carga o pasajeros, Equipos pesados de
construccin, Flota Area y otros, debiendo en consecuencia considerar los siguientes factores:
a. Cantidad de mquinas y previsin de un incremento con proyeccin de 10 o ms aos.

b. Previsin de nuevos modelos de mquinas.
c. ndice de rotacin de los repuestos.
d. Requerimiento medio de superficie por Kg. de repuesto.
e. Volumen de los repuestos.
Ejemplo:
Supongamos que se debe atender el parque automotor de 100 unidades consideramos los siguientes
datos:
Consumo medio estadstico 150 Kg/unidad.
ndice de rotacin: 3
Capacidad de almacenamiento 50 Kg/m2..
Valor vlido con un slo plano de estantera, con estos datos la existencia prevista en Kg resulta.
100 unidades x 150 Kg/unidad

-------------------------------------- = 5.000 Kg.
3 (ndice de rotacin)
Esta existencia ocupar un rea de:
5.000 Kg
------------ = 100 m2 + 25% + 20%
50 Kg/m2
Para los distintos servicios del almacn oficina, zonas de recepcin, expedicin y espacios de
circulacin ser oportuno considerar un incremento de 25% sobre el rea calculado y 20% previsiones
para futuros crecimientos de la empresa.
Medios de almacenamiento
La cantidad de estanteras necesarias para l almacenamiento de los repuestos se determina

considerando que cada cuerpo puede contener un promedio de 200 Kg de repuestos, para el ejemplo la
cantidad de cuerpos resultar:
176
5.000 Kg
------------------- = 25 cuerpos,
200 Kg/cuerpo
Igualmente es necesario considerar un margen de reserva adicional de por lo menos 10%, para futuros
crecimientos. Siendo las estanteras ms comnmente utilizados los de Divisiones construidos en chapa
totalmente desmontable, es necesario indicar que los estantes con divisiones son utilizados para
repuestos de volmenes pequeos siendo las medidas generalmente de 0,8 x 0,5 x 2 mt, para repuestos
de grandes volmenes y pesos son utilizados los estantes sin divisin, cuyas medidas aconsejables son.
1,5 x 0,7 x 2,4 mt, existiendo an estantes especiales para el almacenamiento de llantas, caeras y
otros de volmenes grandes, los mismos que son fabricados con perfiles metlicos resistentes
ADMINISTRACION DE ALMACENES
Determinado la ubicacin, Planificado la adquisicin de repuestos, y construido las instalaciones,

espacios fsicos, medios de almacenamiento y, adquirido los repuestos en cantidades estrictamente
necesarios mediante los procedimientos o mtodos indicados los mismos que nos permita atender
todas las reparaciones planificadas, la administracin o control de la existencia de los repuestos,
pedidos, saldos y otros es importante debido a que, el desperdicio, la prdida, el mal uso incide ms
una vez en el costo final del producto o servicios prestados. El control o todo este procedimiento
requieren formularios adecuadamente diseados en las que se llena los pedidos, saldos y otros,
posteriormente los resultados transferidos a computadoras para control de su existencia por el
Ingeniero de mantenimiento y por otros niveles de la institucin.
El diseo de las fichas de control depende de la caractersticas de la Instalacin Industrial y/o
mquinas de prestacin de servicios, a seguir se sugiere modelos que van desde, fichas de control
para pedidos internos, Adquisiciones, entrada de repuestos, salida, saldos y otros a seguir Ejemplos
EMPRESA X-Z Nro. De Pedido 45
PEDIDO DE EXISTENCIA EN ALMACAENES
Da Mes Ao
FECHA 10 09 2004
De. Jefe de Maestranza Almacn: A- 1
tem
Seccin. Equipo Liviano para uso en: cp-3
Cantidad Unidad Numero Cdigo DESCRIPCIO N.T. No Int VALOR TOTAL

Solicitad De N Equipo UNITARIO
a Pieza
177
----------------------- ----------------------------- -----------------------

PEDIDO POR APROBADO AUTORIZADO
Recib conforme los artculos arriba mencionados en la cantidad solicitada

Nombre:..............................................Item..................................
Firma..............................................
EMPRESA ----------------
ORDEN DE COMPRA
Lugar y fecha___________________________
A: .............................................................................................................................................
NOMBRE O RAZON SOCIAL DIRECCION
Agradeceremos a Ud.(s) se sirvan enviarnos los siguientes tems, con su factura en original y 3 copias
la que debe citar el nmero de la presente ORDEN DE COMPRA y adjuntarla.
Condiciones de pago: CREDITO a 10 o 15 das.
Fecha Cantidad Unidad No. pieza Articulo Precio

Pedida unitari Total
o
./../
.
./../
.
./../
.
./../
.
./../
.
./../
.
./../
.
PEDIDO No. De Nota de remisin No.
Revisado Kardex Kardex Aprobado Autorizado

existencia acreedores
--------------------
---- -------------------- GERENCIA
---- ADQUISICIONE
S
--------------------
----
178
NOTA DE INGRESO: Los indicados fueron recibidos en conformidad a la presente orden de compra.
Observaciones..............................................................................................................................................
...............................................................................................................................
Fecha........................................................................................................................................
JEFE DE ALMACEN
FORM, No ADQ. 3
Origina: para contabilidad (pago de facturas)
1ra. Copia amarilla: proveedor
2da copia rosada: Almacenes
3ra. Copia celeste: contabilidad (registro obligaciones)
4 la. Copia rosada: archivo numrico
5ta. Copia verde: presupuesto
EMPRESA..
NOTA DE INGRESO
No................
Al almacn de.........................................................fecha...................................
Procedente de...................................................................Proveedor........................................
Orden de compra (Import).........................................cont. Recibida: cajones..........................
Factura No.................................................................... Atados.........................................
Nota de remisin No..................................................... Cartones....................................
Total...........................................................................
tem Cantida Ubicaci Descripci Precio Valor Diferencia con

d n n Unitario Total Documentos origen
Recibida
Valor total s/g. documentos de Origen...................Observaciones
Valor recibido ................ .............................. ......................
179
Diferencia ................. ........................... ........................

Entregado por (nombre)......................................Recibido por: (nombre)..............................
(Firma)...........................................................(Firma).............................
EMPRESA FORM. ALM. -4

................................... No.................
NOTA DE REMISION
Almacn de.......................................................................................................................
Lugar y Fecha.............../.................../......................
Remitimos a..................................................................................................
Segn Requisitos de materiales No..........................Radio No............Oficio No.
PIEZA
UNIDAD CANTIDAD ARTICULO VALOR
No.
PEDIDO DESPACHADA UNITARIO TOTAL
Revisado.....................................autorizado............................despachado por.....................
180
_______________________________ ___________________
Nombre y Apellido Firma
_______________________________ ___________________
_______________________________ ___________________
INSTITUCION
. No.................
TARJETA KARDEX DE CONTROL DE EXISTENCIAS
Almacn:..
Form. Alm:..
Entradas Salida Saldo

Procedencia Costo
Fecha Ref.
o destino unitario Cant. Importe Cant. Importe Cant. Importe
CONTROL DE RENDIMIENTO MECNICO Y CONSUMO DE COMBUSTIBLE
Factores de los que depende el rendimiento mecnico
1.- Rendimiento Mecnico.- Existen variables de cada lugar o condiciones de trabajo y ellos son
considerados o corregidos mediante un factor, ejemplo,
a) factor de llenado y/o factor de carga de las palas cargadoras que depende de la densidad
de la tierra.
b) Experiencia del operador, de un modo general la experiencia del operador influye

mucho en el rendimiento mecnico para lo que tambin existe diferentes factores de correccin, la
experiencia hace con que ellos sepan cmo hacer un determinado trabajo en el mejor tiempo, conocen
181
las tcnicas que les permite operar de forma eficiente y hacen que las mquinas alcance su plena
potencia, por otra parte, un buen operador garantiza la conservacin de la mquina.
c) La resistencia a la rodadura, otro factor importante en el rendimiento de las mquinas de transporte

de carga, pasajeros y de movimiento de tierra ES LA RESISTENCIA A LA RODADURA", esta
resistencia es una medida de la fuerza que habr que vencer para conseguir la rotacin de las ruedas
en el suelo, el resultado depende de las condiciones del terreno y la carga del vehculo, mientras ms se
hunden las ruedas en el suelo mayor la resistencia. La friccin interna y las flexiones de los neumticos
tambin contribuyen a producir resistencia.
La experiencia ha demostrado que, por cada tonelada mtrica de peso sobre las ruedas hay que vencer
una resistencia adicional mnima de 40 Lbs. /Tn., tambin se ha determinado que, para cada pulgada
de penetracin de los neumticos se genera una resistencia adicional de 30 Lbs/Tn., todos estos factores
se consideran para obtener el factor de resistencia a la rodadura, lo cual se expresa en Lbs/Tn. como
sigue.
RR = 40 Lbs./ Tn + 30 Lbs./Tn /Pul. + PBV

PBV Peso bruto del vehculo.
d) Resistencia en pendiente, otro factor a considerarse para evaluar los rendimientos es la fuerza
adicional que debe vencer una maquina en pendiente desfavorable cuesta arriba, las pendientes se
miden en porcentaje de inclinacin, y es dado por la relacin entre la distancia horizontal y la
diferencia de nivel, ejemplo una diferencia de nivel de 15 m. en 150 m. de longitud horizontal
representa 10% de pendiente, las pendientes cuesta arriba se denominan adversas y las descendientes
favorables, en toda pendiente adversa por cada inclinacin del 1% , cada tonelada de carga del
vehculo crea una resistencia adicional de 20 Ib/Tn. Esta relacin sirve de base para calcular el factor
de resistencia en pendientes, el cual se expresa en Lbs/Tn. o K-grs/Tn.
F.R.P. = 20 Lbs/Tn. Incli.% + P.B.V
TRACTORES DE ORUGA.
La fuerza de traccin requerida solo considera la resistencia a la rodadura, debido a que los tractores de
cadena tienen rodillos de acero que ruedan en sus propios rieles. La R.R. es relativamente constante.
CONSUMO DE COMBUSTIBLE.-
El consumo de combustibles se puede medir con bastante exactitud en la obra. Sin embargo, si no hay
oportunidad de hacerlo se puede estimar sabiendo el empleo que se le dar a la mquina. La clase de
trabajo determina el factor de carga del motor y eso influye a su vez en el consumo de combustible. Un
motor que trabaja de forma continua a plena potencia funciona con un factor de carga igual a 1, esto se
da muy rara vez por tiempos considerables. Los periodos de marcha en vaco, la falta de empuje con la
hoja del tractor, el recorrido en retroceso, las maniobras con admisin parcial y el trabajo cuesta abajo,
son ejemplos de operaciones que reducen el factor de carga.
Las tablas que siguen dan las proporciones de consumo de combustible por hora de algunas mquinas
fabricadas por Caterpillar. Para estimar el costo por hora de combustible se seleccionan un factor de
carga basado en la aplicacin y se logra el costo del combustible por la formula a seguir indicado.
182
CC = Fc Ch Pu
CC == Costo del combustible
Fc = Factor de Carga
Ch = Consumo hora
Pu = Precio unitario del combustible
Al utilizar las tablas se debe tener en consideracin distintas variables que pueden afectar el consumo
del combustible. Dos operadores distintos con aptitudes o temperamentos diferentes manejando
maquinas idntica lado a lado en las mismas condiciones de tiempo y material pueden llegar a tener
una diferencia de 10 a 12 % en el consumo de combustible, sin embargo las cifras que se estiman son
promedios aplicables a una amplia variedad de condiciones.
OBSERVACIONES.-
En general el consumo de combustible medido en un corto tiempo de operacin dar un consumo ms

alto que el que se muestra en los cuadros debido a que:
1.- El estudio no toma en consideracin un 100% en la eficiente utilizacin o tiempo de trabajo a plena
potencia.
2.- Otro factor que determina el consumo de combustible es, el sistema de suministro, las condiciones
del sistema de inyeccin, finalmente la eficiencia o rendimiento del combustible es dado por la
relacin entre el consumo y la productividad de la mquina.
TABLA DE CONSUMO DE COMBUSTIBLE
TRACTORES DE CADENAS
Modelo Bajo Medio Alto
Litros Gal/EUA Litros Gal/EUA Litros Gal/EUA
D3C y BPS 4 -7 1-2 7 - 11 2-3 9 - 13 2 - 3
D4C y BPS 5 -9 1-2 9 - 13 2 - 3 11 - 15 3-4
D5C y BPS 5 -9 1-2 9 - 13 2 - 3 11 - 15 3-4
D4E 5 - 9 1-2 9 - 13 2 - 3 11 - 15 3-4
D4H serie II y BPS 6 - 10 1 -3 10 - 14 3-4 12 - 17 3 -4
D5By 9 - 13 2 - 3 3-4 15 - 21 4-5
D5B serie II y BPS 11 - 15 3-4 11 - 17 3-5 17 - 24 4 -6
D6D Y BPS 11 - 19 3-5 12 - 19 4 - 5 21 - 26 5-7
D6H Serie II y 13 22 3 -6 4 - 6 25 - 30 5 - 8
BPS 19 - 25 5 -6 15 - 21 7-9 32 -4 0 8 - 10
D7G Serie II 19 - 23 5-6 17 - 25 6 -7 32 - 36
D7H serie II y BPS 28 - 38 7 - 10 26 - 34 10 - 12 51 - 57 8 - 9
D8L y BPS 22 - 28 6 - 7 25 - 38 7 - 10 38 - 51 13 - 15
D8N y BPS 30 - 42 8 - 11 40 - 45 11 -14 52 - 69 10 - 13
D9N 46 - 51 12 - 13 28 - 38 16 - 17 77 - 92 14 - 18
D10N 62 - 70 44 - 53 108 - 115 20 - 22
D11N 16 - 18 62 - 66 22 - 24 28 - 30
85 - 93
183
*La informacin sobre consumo de combustible de D7G y BPS se basa en un motor con
cmara de pre combustin.
El consumo de combustible de un D/G con un motor a inyeccin directo debiera ser un 10%
menos
MOTONIVELADORAS
120G 9 - 13 2 -3 15 - 17 4 - 4 19 - 23 5-6
130G 11 - 15 3-4 15 - 19 4-5 21 - 25 5 - 6
12G 11 - 15 3-4 15 - 19 4-5 23 - 26 6-7
140G 13 - 15 3 - 4 19 - 23 5 -5 25 - 28 6 -7
14G 16 - 19 3-5 21 - 26 5-7 28 - 32 7 - 8
16G 19 - 25 5-6 26 - 32 7-8 33 - 36
GUIA DEL FACTOR DE CARGA
Alto: Zanjas, esparcimiento de relleno y de material para base, desgarramiento, conservacin pesada
de caminos, despejo de nieve.
Medio : Conservacin mediana de caminos, trabajos de mezcla en los caminos, escarificacin despejo
de nieve.
Bajo : Relacin de terminado, conservacin liviana, viaje en caminos.
PALAS FRONTALES
Litros Gal/EUA Litros Gal/EUA Litros Gsl/EUA
235D 15 - 25 4-5 34 - 44 9 11 41 - 51 11 - 13
245D 26 - 30 78 49 - 55 13 14 59 - 64 15 - 17
E450 20 - 25 5-6 33 - 38 8 - 10 45 - 50 11 - 13
E650 30 - 35 7-9 45 - 50 11 - 13 60 - 70 15 - 18

Alto : Ciclos constantes en materiales difciles de excavar.
Medio: Ciclos constantes con periodos frecuentes de marcha en vaci.
Bajo : Trabajo fcil y liviano considerable marcha en vaci.
RETROCAVADORAS CARGADORAS
Litros Gal/EUA Litros Gal/EUA2.0- Litros Gal/EUA
416B 5.7 - 74.6 1.5 - 2.0 7.6 - 9.6 2.5 95 - 11.3 2.5 - 3.0
426B 6 - 8.3 1.6 - 2.2 8.3 - 10.3 2.2 - 2.7 10.2 - 13.2 2.7 - 3.5
428B 6 - 8.3 1.6 - 2.2 8.3 - 10.2 2.2 - 2.7 10.2 - 13.2 2.7 - 3.5
436B 6 - 8.3 1.6 - 2.2 8.3 - 10.5 2.2 - 2.8 10.5 - 1.4 2.8 - 3.7
43 8B 6 - 8.3 1.6 - 2.2 8.3 - 10.5 2.2 - 2.8 10.5 - 1.4 2.8 - 3.7
446* ----------- ----------- ----------- ----------- ----------- -----------
184
* Datos insuficientes

Alto : Trabajo de produccin de largos ciclos y/o implementos de flujo constante.
Medio: Trabajo general de ciclos normales en aplicaciones medianas.
Bajo : Trabajo de obras pblicas con ciclos intermitentes en aplicaciones entre ligeras y medianas.
CAMIONES Y TRACTORES DE OBRAS Y MINERA

768C 28 - 37.9 70 - 10 37.9 - 51.1 10 -13 51.1 - 60.6 3 - 16
769C 18.9 - 28.4 5 70 28.4 - 37.9 7 - 10 37.9 - 51.1 10 -13
771C 20.8 - 30.3 5-8 30.3 - 39.7 8 - 20 39.7 - 53.0 10 - 14
772B 37.9 - 54.9 10 -14 54.9 - 71.9 14 - 19 71.9 - 87.1 19 21
773B 26.5 - 37.9 7 10 37.9 - 54.9 10 - 14 54.9 - 71.9 14 - 19
775B 30.3 - 41.6 8 11 41.6 - 56.8 11 15 56.8 - 73.8 15 - 19
776B 53.0 - 73.8 14 - 19 73.8 - 96.5 19 - 25 96.5 - 117.3 25 - 31
777B 36.0 - 53.0 9 - 14 53.0 - 73.8 11- 19 73.8 - 96.5 19 - 25
784/785 53.0 - 79.5 14 21 79.5 - 21 29 100.8 29 - 38
109.8 145.7
789 68.1 - 102.2 18 27 12.2 - 27 - 37 141.9 37 - 49
141.9 185.5
793 83.3 - 121.1 22 32 121 -170.3 32 45 173.3 45 - 59
223.3
Bajo Alto: Un aumento en = Resistencia a la rodadura, el peso bruto del vehculo (vehculo
vaci ms la carga til) y en el levantamiento vertical.
Una Disminucin en = Marcha en vaci (demoras, carga, periodos de descanso del operador,
etc.) y acarreo cuesta abajo.
CAMIONES ARTICULADOS
D20D 6.4 1.7 11.7 3.1 16.7 4.4
D25D 8.0 2.1 14.0 3.7 20.0 5.3
D30D 9.5 2.5 17.0 4.5 23.0 6.1
D40D 14.0 3.7 28.0 7.4 38.0 10.0
D250D 6.1 1.7 11.7 3.1 16.7 4.4
D300D 9.5 2.5 17.0 4.5 23.0 6.1
D350 11.6 3.0 20.5 5.4 27.0 7.1
D400D 14.0 3.7 29.0 7.7 38.5 10.2

185
Alto: Largo tiempo de acarreo con pendientes adversas frecuentes. Empleo continuo en
caminos de acarreo en psimo estado con resistencia a la rodadura.
Medio: Tiempos de carga y de acarreo normales condiciones variables de carga y caminos de
acarreo. Algunos pendientes adversos. Cierta cantidad de elevada resistencia a la rodadura.
Bajo: Mucha marcha en vaci. Acarreos de cortos a medianos en caminos de acarreo planos,
en buen estado. Mnima resistencia total.
EMPRESA.AUTORIZACIN
PARA ENTREGA DE COMBUSTIBLE
Srvase a entregar a.................................................................................................

Vehculo.........................................No. Interno......................................................
.......................................................Litros Gasolina Bs.........................................
.......................................................Litros Diesel Bs...........................................
.......................................................Litros Aceite No Bs.........................................
.......................................................Litros Aceite No Bs.........................................
...................................................... Litros Aceite No Bs.........................................
para servicios en;.....................................................................................................
Lugar y fecha..........................................................................................................
_____________ _________
Autorizado Recib
________________ _________________________
Encargado Chofer u operador
Form. Alm.7 Original: para el Surtidor
EMPRESA..
CONTROL DE EQUIPOS AVANCE Y CONSUMO
No..
Distrito de..ResidenciaSectorSeccin..
Unidad..Placa NoOperadorControl..Quincena
Del..de..de 200..alde..de 200.
REPUEST CARGO
GASOLIN OY DEL
TIEMPO DIESEL ACEITE GRASA
A ACCESOR DIRECT
IO OR
Hrs.
Km.
FECH De Litr Litr B Litr B Kilo B No. De
Recorrid Bs Bs
A traba os os s os s s s timbre
os
jo
../../
186
..
../../
..
../../
..
__________________________ ___________________ _______________

INFORME PREPARADO POR REVISADO POR APROBADO
PRESENTACION
OBSERVACIONES.
DIA MES AO
CAPTULO X
COSTOS DE MANTENIMIENTO
1. LOS COSTOS EN LA FUNCION DEL MANTENIMIENTO
Generalidades.
La finalidad bsica de la gestin de costos es, optimizar la utilizacin de la mano de obra en el

mantenimiento, optimizar la cantidad de materiales de mantenimiento e insumos, optimizar los
recursos econmicos y tiempos de paro o tiempos muertos, de forma que se adecuen a objetivos y
estrategias estableciendo por el empresario dndonos beneficios potenciales en cuanto a costos de
mantenimiento. Es decir, todo esfuerzo que se haga para optimizar los procesos productivos y/o de
prestacin de servicios, significa controlar la aplicacin de los recursos humanos, fsicos y
econmicos, dndonos como resultado aumento cuantificable de la efectividad del proceso de gestin
de costos en procesos industriales y/o de prestacin de servicios. Por ello, cada variable del sistema de
informacin debe ser analizada y, debe estar representada y medida para poder estimar la contribucin
de cada rea en el producto o servicio final. Por lo que, es necesario conocer indicadores tales como; el
costo de un minuto de produccin, el costo de mantenimiento por cada mquina o proceso, conocer el
costo de cada metro cuadrado de rea utilizada, la distribucin porcentual de los servicios, mano de
obra, materias primas en el producto y el tipo de costo de mantenimiento por cada seccin, que
permitan la comparacin con los indicadores de la organizacin.
El concepto de "Costeo" se refiere a un proceso de anlisis de un sistema de informacin que refleje

cifras y que, muestre resultados de una gestin permitindonos inferir en el tiempo una tendencia de
utilizacin de recursos. En otras palabras la funcin o la realizacin de actividades de mantenimiento
exige consumo de recursos que afectado por tarifas estndar permiten obtener un valor que en s, no
significa nada si no se contrasta o compara con referencias que indiquen el concepto de bien, mal,
mejor o peor; es decir el concepto "costo" se debe referir tambin al resultado obtenido en procesos de
produccin industrial y/o prestacin servicios. Por ejemplo:
* Una O.T puede consumir 1.000 unidades monetarias de mano de obra y 6.000 de repuestos, esto
facilita sacar como conclusin:
*Relacin, mano de obra y repuesto: 6 a 1. Para evaluar resultados internos de una organizacin de
mantenimiento y, para comparar la inversin con los resultados operativos de la empresa. Es decir, si
por diferentes medios o sistemas de informacin de mantenimiento se conoce que en un determinado
187
periodo se emplearon, N, miles de Bolivianos en el mantenimiento estos N miles se dividen en, M

miles en materiales, O, miles en mano de obra, P, miles en herramientas y puede conocerse que se us,
Q, miles en la administracin de estos recursos, no por eso, se conocen los costos de mantenimiento, es
necesario indicar que, el buen control de costos debe buscar conocer las distribuciones internas,
consumos puntuales, "picos", partes intervenidas con frecuencia, causas de las fallas y sobre todo
tratar de encontrar una relacin de, accin-causa-efecto que logre unir conceptos administrativos y
tcnicos que expliquen el origen de los trabajos de mantenimiento. Expresndonos de otra manera, el
mrito del mantenimiento no es conocer valores totales sino, poder precisar su distribucin por
diferentes conceptos o areas tales como:
rea operativa
Equipos o conjuntos
Familia de equipo
Partes de equipo
Anlisis de causa de falla, sntomas y acciones tomadas.
Tipo de falla mecnica, Elctricas u otros.
Origen de la falla
Por asignacin contable de los consumos del repuesto.
Oficios o Especialidades y por Especialistas
Por intervencin a componentes
rea de responsabilidad
Zona geogrfica
Cuadrilla
Perodos de tiempo
Conocer los costos de las variables indicadas las mismas que son obtenidas de un sistema de
informacin nos proporciona los siguientes reportes:
Costos por unidad productiva.

Relacin de los costos de operacin totales
Relacin con las ventas
Por otra parte, si se conoce los costos de un periodo o gestin, con los resultados de los mismos puede
establecerse, metas, objetivos y estimular la optimizacin del uso de mano de obra, cantidad de
repuestos o materiales y tiempos de paro, el objetivo es obtener puntos de equilibrio entre el beneficio
empresarial y el costo de mantenimiento. Aunque el recurso econmico no es el nico factor a
considerar en el proceso del Mantenimiento, muchas de sus estrategias u operaciones deben
manifestarse como dinero; con lo que, la toma de decisiones es fuertemente influenciada, pues slo
planes que realmente impliquen beneficios tangibles tiene presentacin; es decir si, se enfoca el trabajo
de Mantenimiento globalmente, cada esfuerzo que se haga para mejorar los procesos y controles
aunque satisfaga requerimientos de bienestar y mejoramiento de los recursos humanos y fsicos, debe
estar respaldado en un aumento cuantificable de la efectividad del proceso productivo o servicios
prestados; es por ello que, cada variable del sistema debe estar representada y medida para poder
estimar la contribucin de cada rea en el producto productivo final o servicio prestado.
Concluimos que, conocer el valor de un minuto de produccin o servicio prestado, el costo de cada
188
metro cuadrado de rea utilizada, el conocimiento de la distribucin porcentual de los costos de

servicios, mano de obra, repuestos y materias primas del producto, facilitan la visualizacin de las
incidencias de cada rea productiva o de servicios prestados y se constituye en elemento de
informacin para las diversas estrategias que se quieran aplicar en la organizacin.
2. ENFOQUE ECONOMICO DEL MANTENIMIENTO
El rea de mantenimiento desde el punto de vista de costos, es considerado como un ente de servicio
con criterio de costo cero. Es decir, mantenimiento debe "cobrar" sus servicios a los usuarios de forma
que al final de un perodo dado, el valor o recursos gastados en el mantenimiento en un periodo deben
ser iguales a los recursos presupuestados o costo total de mantenimiento incurrido en ese periodo, o
de otro lado, la diferencia entre lo presupuestado y lo invertido en mantenimiento es "prdida" estos
resultados deben ser conocidos para mejorar la productividad. Es decir el conjunto de costos directos,
indirectos y generales en que incurre el Mantenimiento durante un perodo o gestin debe reflejarse a
travs de las rdenes de trabajo en el mismo perodo, o sea la totalidad de costos presupuestados al
inicio del perodo debe distribuirse en las OT que se ejecuten en el perodo.
Mantenimiento es una actividad de servicio con criterio de costos cero. Este punto se debe ampliar
bajo el principio de que, todo se distribuye entre los "clientes". Esto sera aumentar el valor del
producto o servicio prestado, dicho aumento significa improductividad, ineficiencia, que la empresa
traslade al cliente, si bien es importante que la empresa conozca los costos de mantenimiento para
tomar como elementos de mejoramiento, conocer los resultados que se obtienen al final del perodo o
de una gestin, comparados los mismos con el presupuesto si se constata que los valores reales de los
costos no coinciden esto es un signo de la necesidad de mejorar los procedimientos para presupuestar
o un mejor desempeo y utilizacin de los recursos con un adecuado esquema de programacin y
planificacin del mantenimiento.
Funcin de la Orden de Trabajo.- El mantenimiento no debe generar utilidad econmica para s

mismo, el valor que se carga a las rdenes de trabajo tiene como fin distribuir el costo del rea de
mantenimiento a las diferentes reas de los procesos industriales o de prestacin de servicios. Los
modelos de costos de mantenimiento son herramientas para la administracin de los mismos que se han
diseado para asistir a los directores de mantenimiento en el proceso de toma de decisiones, siendo la
fuente primaria de control de costos es Ordenes de trabajo (OT) Toda intervencin de mantenimiento
emplea recursos internos y externos, y debe estar respaldado por una orden de trabajo (OT) y as todo
recurso utilizado debe controlarse mediante ese instrumento y debe reflejar la cantidad consumida, la
O.T facilita la visualizacin de las actividades, posibilita la estimacin y permite que se asocien sus
insumos o elementos utilizados lo que permite obtener un costo a "liquidar" muchos de estos costos
son tarifas establecidas. Todo presupuesto de un contratista debe indicar claramente los montos de
mano de obra directa, materiales, herramientas, Impuestos, costos administrativos, y los porcentajes
de utilidad, de la misma forma, toda factura resultante de un servicio prestado debe estar igualmente
estructurada. La aplicacin de esta medida permitir la comparacin elemento a elemento con el costo
interno y midiendo la competitividad de la organizacin de mantenimiento.
Tarifas estndar: El costo del mantenimiento en pases desarrollados se basa en tarifas horarias
estndar para las diferentes variables tales como, mano de obra, herramientas y costos indirectos,
excepto los materiales, los cuales se cargan al costo que se mantiene en el sistema de materiales; en
cada caso se har una detallada discusin para establecer cmo se logran dichas tarifas, que en la
189
medida que se reflejen la globalidad y totalidad de su cobertura, expresarn de manera real la inversin
en que incurra la empresa para realizar esa labor.
Costos diferidos: Los costos de mantenimiento que se ocasionan en el perodo o gestin se pueden
diferir en el tiempo de acuerdo a polticas empresariales, de tipo contable o administrativo, no obstante
desde el punto de vista de gestin de mantenimiento se debe analizar los costos en el momento en que
realmente se "cargaron" a un equipo. El objetivo de diferir es netamente contable con el propsito de
no afectar los costos de operacin en un perodo de tiempo determinado, y se lo hace generalmente
cuando se practica un mantenimiento cuyo costo es demasiado elevado como para aplicarlo en un slo
perodo, lo normal en algunas empresas es diferir durante varios perodos a fin de suavizar su impacto
en el precio de la operacin. Consecuentemente en el costo del producto industrial o prestacin de
servicio.
Modelo de costos.- Un modelo de costos, no se aplica con el objetivo de dispersar los "picos" de los
costos de mantenimiento, sino con el objetivo de dotar a la empresa de criterios de costos plenamente
identificados en su periodo de ocurrencia. En el caso de una parada mayor o reparacin total del
equipo que a raz de ello se logra aumentar el valor del activo o el bien capital, la empresa puede
cambiar la orientacin fiscal - valor invertido, pero eso no cambia el costo que haya causado en un
perodo definido porque los recursos realmente se consumieron en esa fecha y desde el punto de vista
de la gestin de mantenimiento es mejor conocer ese "pico" para proyectar mejores compras,
cuadrillas, herramientas y equipos auxiliares que se traducen en menor consumo de recursos y ofrecer
un costo menor a la empresa como un mejor empleo de insumos.
Definicin de criterios de anlisis: Nos permite agrupar y analizar los costos que se "cargan" a los
equipos o instalaciones industriales con la asociacin de todo equipo a un centro de costos, sistema,
reas, parte intervenida, causa de intervencin, origen del trabajo, tipo de labor y as el modelo permite
obtener informacin con el grado de detalle que se desee, esto facilita diferentes mecanismos de
anlisis y diferentes distribuciones de un mismo valor global.
3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DETERMINACION DE LOS COSTOS DE

MANTENIMIENTO.
En las empresas organizadas, existen buenos sistemas de informacin sobre las variables que miden el
comportamiento de los costos de mantenimiento, informacin que nos permite visualizar fcilmente las
diferentes variables y manifiestan un alto grado de inters por el costo mismo y su comportamiento. La
falta de inters en el control de los costos de mantenimiento en muchas de las empresas de nuestro
medio es fruto de su ignorancia, otras empresas tienen informacin de sumas elevadas del
Mantenimiento, sin saber en qu rubro, correctivo planificado, reparaciones imprevistas, trabajos
preventivos, trabajos de anlisis de fallas y/o inspecciones, mano de obra, repuestos, u otros, tampoco
conocen el comportamiento al futuro, en sntesis, algunas gerencias tienen la informacin inadecuada y
otras veces acertada de que, grandes cantidades de dinero se desperdician en Mantenimiento; en
algunos casos un gran porcentaje de los costos de mantenimiento pueden reducirse sustancialmente.
El manejo adecuado de los costos de Mantenimiento puede ayudar a identificar los puntos crticos,
para muchas empresas esta identificacin es la barrera entre la competitividad y la ruina, como ha sido
el caso de empresas que han perpetuado con equipos anacrnicos sin estar preparadas para el reto de
asimilar los nuevos conocimientos y procesos. Y otros que se han innovado tecnolgicamente y son
190
altamente competitivos, el control de costos requiere infraestructura bsica que permita elaborar tareas
para controlar costos y nos permitan tomar decisiones y acciones concretas. Un elemento fundamental
para el control de costos es la informacin oportuna que, permita conocer con exactitud y veracidad el
costo de mantenimiento de cada mquina o proceso, es decir, es necesario disear el flujo de datos
para que, tan rpidamente como sea posible, ellos sean procesados y tambin rpidamente sean
analizados para tomar acciones correctivas.
Otros elementos importantes son la comunicacin y el ambiente propicio que genera una organizacin
adecuada y comprometida, los controles precisos en base a personal calificado y adecuado para el
trabajo en cuestin, por otra parte, es necesario objetivos claros, y gerentes competentes con capacidad
para administrar una de las ms difciles operaciones que es el mantenimiento. Cualquier persona
dentro de la organizacin debe estar muy consciente de la responsabilidad de velar por los costos,
permaneciendo informado de su estado y de su contribucin para controlar el sistema de rdenes de
trabajo, documento fundamental en el sistema de control de costos, pues debe reportase con la mayor
exactitud posible porque la sumatoria de sus datos permite conseguir la informacin necesaria en el
sistema.
4. TIPOS DE COSTOS INVOLUCRADOS EN EL MANTENIMIENTO

Costos directos
Costos indirectos
Costos generales
Costos Directos.
Estn relacionados con el rendimiento y la competibilidad de la empresa y son menores si la

conservacin de los equipos es mejor, en este caso la cantidad de tiempo que se emplea y la atencin
que se da en equipos o plantas industriales. Estos costos son fijados por la cantidad de reparaciones,
inspecciones, mano de obra y en general las actividades y controles que se realizan a los equipos,
comprendiendo:
Costos de mano de obra directa y contratada

Costos de materiales, repuestos e insumos.
Costos de la utilizacin de herramientas, equipos propios y controladores.
Costos de contratos para la realizacin de intervenciones
Costos Indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o un trabajo especfico,
son costos que no puede relacionarse al trabajo especfico de mantenimiento, por lo general, suelen
ser: trabajos de supervisin, atencin de almacn, instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos,
administracin, servicios pblicos, etc.
Costos Generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de funciones no
propiamente productivas y/o areas de prestacin de servicios y que a su vez, dan soporte a las reas
que desempean labores que se relacionan directamente con la actividad del proceso o servicio. Para
que los costos generales de mantenimiento tengan utilidad como instrumento de anlisis, se deben
191
clasificar con cuidado, a efecto de separar el costo fijo de las variables, que en algunos casos se asignan
como directos o indirectos, generalmente, los costos asignados a las reas de mantenimiento por
influencias indirectas de reas de apoyo no son considerados segn unos modelos de anlisis, la
administracin de mantenimiento no tiene ninguna accin.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de costos de
administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que van ms all
de las reas de mantenimiento, y tambin que generalmente estos costos no se consideran, debido a que
ellos no son controlables por la organizacin de mantenimiento, ellos son manejados por sistemas
externos de informacin y su determinacin es dispendiosa. Este punto es discutible porque si bien es
cierto que generalmente el mantenimiento no tiene dominio sobre estos aspectos, tambin es verdad
que el mantenimiento "consume" de esos recursos para poder ejercer su funcin, una manera de
visualizar esto es la abstraccin de que el mantenimiento es una empresa, por lo tanto sino tuviese ese
apoyo, lo tiene que asumir y adquirir para poder funcionar.
Vale la pena reconocer la dificultad para "prorratear" o calcular la contribucin global de

mantenimiento en ese empleo de recursos. Existe la siguiente posibilidad: determinar cunto de ese
costo global corresponde a mantenimiento y en ese punto lo mejor es hacer una distribucin
proporcional, por ejemplo:
Por persona: Es razonable, as se tiene como un factor de "posesin" del recurso un valor que exige la
administracin, relacionado con el nmero de personas de mantenimiento respecto al total. Eso permite
posteriormente que se pueda asociar al trabajo.
Por actividad: Es bastante apropiado, porque se hace sobre un consumo global, la idea es hacer una
relacin directa del costo de la realizacin de la O.T y distribuir los costos generales en base a un valor
de los costos totales.
CONCLUSIONES.
Debido a que los trabajos dePlanificacin de Costos

mantenimiento involucra diferentes reas que interactan entre s, y
habiendo indicado que los costos de mantenimiento en consecuencia de produccin y/o de prestacin
de servicios tiene muchsima importancia sobre el xito de la empresa y la rentabilidad de toda la
organizacin industrial y/o de servicios. El anlisis de Costo
costospor fallas
tambin se hace para efectos de
repentinas:
elaboracin de proyectos de instalaciones y funcionamiento de la industria a lo largo de la llamada vida
Es admisible en
til de la instalacin industrial o maquinas a lo que se denomina Costo cclico
empresas modernas y de vida. En sntesis, el
control de costo de mantenimiento y produccin en la prctica se hace
competitivas utilizando diferentes mtodos y
planificacin en funcin de los requerimientos. Ejemplo:
Compromete las
1.- Costo de mantenimiento para procesos de produccin y/odeprestacin
utilidades la empresa, de servicios:
existe interrupcin de la
produccin, se da
tiempo de espera del
personal.
Costos directos involucra Costo por fallas repentinas:

Mantenimiento: Es inadmisible en empresas
Correctivo, Preventivo, predictivo, modernas y competitivas
proactivo
Anlisis previo valores del pasado y estado 192
del equipo.
Costo proyectado de la gestin

Presupuesto Anlisis competitivo
Salarios de mecnicos, inspectores, costo

de los repuestos, lubricantes.
Costos Indirectos, energa elctrica,
alquileres costos productivos de apoyo al
proceso productivo. Incumplimiento de plazo de produccin,
energa y prdida de productividad y
utilidades
TEROTECNOLOGIA O METODO DE CALCULO DE LOS COSTOS DE INSTALACION Y

MANTENIMIENTO DE UNA INDUSTRIA
Estos costos no solamente abarca el mantenimiento u operacin de la industria o maquina sino tambin
aspectos tcnicos de fabricacin, instalacin y funcionamiento a lo que denominamos Terotecnologia
o ingeniera de mantenimiento. Por la complejidad y siendo ella una combinacin de aspectos
tcnicos, econmicos y administrativos como es de esperar, dirigidos a obtener ventajas econmicas
durante el Ciclo de vida til de los Equipos Industriales y/o de Prestacin de Servicios, el mtodo de
la Tero tecnologa o ingeniera de mantenimiento, es una combinacin de aspectos tcnicos,
econmicos y administrativos dirigidos a obtener ventajas econmicas durante el Ciclo de vida til
de los Equipos Industriales, la aplicacin de este mtodo comprende desde la especificacin tcnica
del proyecto, diseo confiable y de fcil mantenimiento, fabricacin, instalacin, puesta en operacin
de las instalaciones industriales y reemplazo.
5. FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS COSTOS DE MANNTERNIMIENTO A LO

LARGO DE LA VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS INDUSTRIALES C.C.V
Especificacin Diseo Fabricacin Instalacin Prueba Operacin Reemplazo

Tcnica
Deteccin de Deteccin de
fallas defectos Deteccin de fallas Obsoleto
Instalacin Diseado para Control de fallas Mantenimiento
Ejecucin tolerar fallas en Calidad de Rotura
Confiabilidad una aplicacin mantenibilidad pobre Reparacin
Mantenibilidad Mala operacin
Anlisis y Organizacin de
Retroalimentacin Mantenimiento psimo
193
Liquidacin Diseo - Proyecto

Venta
Mejoras de Calculo - Avance
Reemplazo
Compra (Costo Capital)
Instalacin
Patentes, Tramites
Puesta en marcha
Uso
COSTO DEL CICLO DE VIDA

(C.C.V.)
194
Ahorros
Beneficios
Costos Acumulados
Costos durante la
produccin uso
Costo ciclo de vida

Costos durante la instalacin,
trmites y pruebas en marcha
Costos durante el proyecto,

planificacin y compra
Costo de ciclo de vida Tiempo
COSTOS DE VIDA UTIL DE INSTALACIONES INDUSTRIALES
(MAQUINARIAS Y EQUIPOS)
Periodo de puesta en servicio
Costos USO EN LA PRODUCCION

Estudio y diseo
proyecto adquirido e
instalacin Tiempo de uso total
Tiempo til
B
A
TIEMPO AOS DE SERVICIO
ASPECTOS DE MANTENIMIENTO
A Solamente con personal de produccin o de operaciones.
B Con participacin predominante del personal de mando.

Con participacin partidaria del personal de mando.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL COSTO CICLICO DE MANTENIMIENTO

195
Especificacin tcnica.- Muy importante a la hora de considerar la adquisicin de un equipo,

ya que de ella depende las condiciones de su aplicabilidad en el trabajo.
Diseo.- Se considera las caractersticas tcnicas en funcin a los requerimientos del
interesado.
Fabricacin.- Muy importante, porque da mrgenes de seleccin a la hora de comprar, engloba
costo y la calidad.
Instalacin.- Significa adecuar al equipo a las condiciones de trabajo y funcionamiento.
Prueba.- Buen desenvolvimiento en el trabajo, deteccin de fallas
Operacin.- Deteccin de fallas en el trabajo mantenimiento pobre, mala operacin
Reemplazo.- Obsoleto , rotura , reparacin
6. APLICACIN DEL METODO
El mtodo de costo cclico de vida (ccv) se utiliza con xito sobre todo en los siguientes casos:
Para estudios, investigaciones o anlisis de factibilidad y desarrollo de proyectos.

Como una herramienta de evaluacin tcnica durante las fases de desarrollo del producto, con el
propsito de facilitar al usuario en determinar si el diseo o proyecto es una alternativa a la
solucin anterior.
Como un instrumento para la toma de decisiones en la adquisicin de diferentes ofertas.
Como un instrumento de firma de contrato, que asegura cul de los factores de disponibilidad y
ejecucin de mantenimiento debern ser tomados en cuenta en el contrato.
FORMULA A APLICAR
CCV = costo soporte de vida
Dnde:
CCV = NA* (CO + CM+ CP)..................................... (1)

Dnde:
NA = nmero de aos en el calculo

CO = costo anual de operacin
CM = costo anual de mantenimiento
CP = costo anual por paros
CCV = CCVA + NA * (CO + CM + CP)..................... (2)
ANALISIS DE OFERTAS
PRECIO VIDA UTIL

TPO 1 270 (Peruana) 30.000 km.
196
TIPO 2
270 (Chilena) 50.000 km.
CONDICIONES
Compra de 20 camiones.
Del tipo 2 , es 12% ms caro que el de tipo 1
Del tipo 2, tiene una vida til de 60% ms que del tiop1
Recorrido anual de cada camin es de 60.000 Km. Y est equipado con 6 llantas
El costo de cambio es de 8 Bs.
La prdida de produccin por paro es de 100 Bs/hr
Tiempo de vida del proyecto es de 10 aos
Se estima que el consumo de combustible disminuye en 6 % si el tipo 2 es elegido
El consumo de combustible para10 Km. es de 6 litros
El precio del combustible es de 3.16 Bs/Ltr.
NOTA.- no se toma en cuenta intereses bancarios
TIPO 1 PERUANA especificacin 12*20

Aro = 20
Delantera = 240 $us. (Cmara + ponchillo)
Trasera = 240 $us. (Cmara + ponchillo
FORMULA A APLICAR.
CCV = CCV * A + CSV: CSV = NA* ( CO + CM + CP)
CALCULO DE CCVA.
1 camin -------------6 llantas

20 --------------X llantas
X = 120 llantas
1 Llanta --------------240 $us.
120 ---------------------Y = ?
y = 28.800 $US.
1 ao ------------60.000 km
Z -----------30.000
Z = 0.5 aos
Cada ao un camin de llantas
CCVA = 28.8 $US * 2 cambios al ao = 57.600 $us./ao
CALCULO DE CO.
197
8 Bs / cambio de llanta
1 $us. -------------------- 6.61 Bs

X ------------------------- 8 Bs.
X = 1.21 $us.
CO = 1.21 $us /alo 120 llantas = 142.2 $us / cambio * cambios = 290.4 $us /ao
CALCULO DEL CM.
CM1 = ALINEADO Y BALANCEADO

160 Bs alineado por camin
360 balanceado
520 Bs
CM 1 = 520 Bs/ servicio camin * 1 $us /6.61 Bs = 78.7 $us /ser camin *20 camiones = 1573.4
$us/serv *2 serv/ao
CM1 = 3146,7 $us /ao
CM2 = Parchados
Asumimos 31 parchadas /ao camin 10 Bs/ parchada 1 $us/6.61 Bs= 1.51 $us / parchada, 31
parchadas /aos 20 camiones 1.57 $us parchada = 1090 $us /ao
CM = CM +CM2; CM = 3146.7 + 1090 = 4236.7 $us /ao
CALCULO DE CP.
CP = 100 Bs/hora + 1 $us / 6.61 Bs = 1.53 $us/hora + 24 hrs /sia *365 das /ao = 132.192 $us/ao
CALCULO DE CCV.
CCV = 290.4 $us /ao + 4286.7 4us /ao = 136719.1 $us/ao
CCV = ( 157600 $us 7ao + 136719.1 4us/ao ) * 10 aos
CCV = 1943191 4us.
TIPO 2
Aro 20
Delantera = 270 $us (cmara + ponchillo)
Trasera = 270 $us (cmara + ponchillo)
El costo cclico se expresa por la siguiente frmula:
CCV = CCVA CSV

198
CI = Costo de Inversin Adquisicin.

CSV = Costo Soporte de Vida
CSV = NA (CO + CM + CP)
NA = Nmero de aos en el clculo.

CO = Costo anual de operacin.
CM = Costo anual de mantenimiento.
CP = Costo anual por paros.
Este costo cclico tambin se calcula por la frmula:
N de Horas Costo
CCV CA
TPAF Falla
CA = Costo de Adquisicin.
TPAF = Tiempo promedio antes de la falla.
7. CLCULO DE COSTOS DE OPERACIN DEL TRANSPORTE URBANO

COCHABAMBA COMPUESTO DE MICROS, MICROBUSES Y DETERMINACIN
DE LA TARIFA
CONSIDERACIONES GENERALES
El parque automotor de transporte pblico de Cochabamba a pesar de la falta de soporte econmico o

facilidades del gobierno en trminos de inversin, con mucho esfuerzo viene modernizndose con
vehculos del tipo Nissan Condor, Mercedes Benz, Volksvagen, Hino, Toyota Cuarter, Civilian Nissan.
El objetivo de esta inquietud es brindar un servicio eficiente, brindar seguridad y continuidad en su
operacin, consecuentemente confiabilidad al usuario.
La modernizacin encarada por el transportista como estrategia para prestar mejores servicios est
siendo amenazado por la constante elevacin de los precios en los carburantes, la variacin en la
cotizacin del dlar, la recesin econmica, que perjudica el uso del transporte, a ello se suman los
altos costos financieros, finalmente se avizoran situaciones an ms difciles por la falta de polticas del
gobierno en el control de precios de los carburantes.
Al margen de todo ello es necesario hacer notar que el mtodo adoptado por la superintendencia de
transporte para el clculo de la tarifa no refleja la verdadera situacin econmica y social, en
consecuencia la difcil situacin del transporte pblico.
FRMULA PROPUESTA POR SIRESE
TA = TV + TV(c*C+I*L+s*S+r*R+m*M+seg*SEG+g*G+i*I+d*D+gg*GG)
Se toma como perodo de anlisis desde enero de 1997 a la fecha.
Dnde:
199
TA = Es la Tarifa despus del Ajuste.

TV = Es la Tarifa vigente al momento de efectuarse el ajuste.
c = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo, en el precio del combustible.
C = Es la incidencia del combustible en el costo total de operacin.
I = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo en el precio de lubricantes medido por la
variacin en el IPC (ndice de Precios al Consumidor).
L = Es la incidencia de lubricantes en el costo total de operacin.
s = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo, en la remuneracin a la mano de obra.
S = Es la incidencia de la mano de obra en el costo total de operacin.
r = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo del precio de los repuestos importados,
medido por la variacin de la tasa de cambio del dlar de los Estados Unidos de Amrica.
R= Es la incidencia del costo de los repuestos como filtros, bateras y neumticos en el costo de
operacin.
m= Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo en el precio de los servicios de
mantenimiento y reparacin, medido por la variacin en el IPC (ndice de Precios al
Consumidor).
M = Es la incidencia del costo de mantenimiento y reparacin en el costo de operacin.
seg = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo, de la prima del seguro automotor.
SEG = Es la incidencia del costo del seguro automotor en el costo de operacin.
g = Es el porcentaje del de cambio, positivo o negativo en el alquiler de garage, medido por la
variacin en el IPC (ndice de Precios al Consumidor).
G= Es la incidencia del costo del alquiler de garaje en el costo de operacin.
i= Es el porcentaje de cambio positivo o negativo de la alcuota del impuesto a la propiedad de
vehculos automotores.
I= Es la incidencia del impuesto en el costo de posesin del vehculo.
d= Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo de la tasa de cambio del dlar de los
Estados Unidos de Amrica.
D= Es la incidencia de la operacin en el costo de Operacin.
gg = Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo en el costo de los gastos generales, medido
por la variacin en el IPC (ndice de Precios al Consumidor).
GG = Es la incidencia de gastos generales en el costo de operacin del vehculo.
ELEMENTOS DE CLCULO DE LOS COSTOS
Cantidad o Aclaracin
Datos Bsicos Porcentajes
Tipo de cambio 6.19 Bs./$us.
Nmero de pasajeros por da 250 Cantidad promedio
Tasa promedio de inters. 18% Anual
Valor promedio del parque automotor 18.000 $us.
Ao de fabricacin promedio. 1993 Diversos
Das trabajados. 288 Ao
Valor residual. 20% Valor de inversin.
Recorrido promedio 178.25 Km. da por unidad.
Vida til 5.00 Aos
Unidad de medida. Bs. Da
200
Impuestos municipales. Por ao Y Modelo.

Impuestos trnsito. 2 veces Ao
Intereses sobre inversin. 18% Ao.
Impuesto a la renta. Trimestral Rgimen integrado
Costo de repuestos. f(V*D) Variacin dlar
Costo lubricantes. f(IPC) Ind. Precio cons.
Costo carburante. f(VP) Variacin de precios.
Costo mano de obra f(IPC) Ind. de Precios Con.
Gastos generales f(INF) Inflacin Acumulada.
Alimentacin y viticos. f(T) Por da.
Seguro contra terceros. f(V*V) Valor vehculo.
1.- CLCULO DEL COSTO DE COMBUSTIBLE.
Este tem se calcula en funcin de los kilmetros recorridos, potencia del vehculo, condiciones de
operacin y la variacin de precios.
Costo gasolina 3.31 Bs./lt.

Costo diesel 3.12 Bs/lt.
51.336*331*0.7 51.336*0.3*3.12
Costo = ---------------------- + --------------------- = 165.7 Bs./da
288*3.5 288*3.5
2.- COSTO DE LUBRIFICANTES: ACEITE DE MOTOR CAJA Y TRANSMISIN
N de cambio 17.112
Costo promedio 12 Bs./Lts.
Cantidad promedio 9 lt.
Costo motor 17.112*12*9 = 6.42 Bs./da.
288
Costo caja 5*2*15 = 150/288 = 0.52 Bs./da
Costo de Transmisin 3.5*15*2 = 0.364 Bs./da.
288
Costo Total 7.3 Bs./da.
3. CLCULO DEL COSTO DE REPUESTOS Y ELEMENTOS DE IMPORTACIN

COTIZADOS EN DOLARES TALES COMO FILTROS, LLANTAS, CMARAS.
Para vehculos de transmisin pblico se considera las condiciones de carga factor de carga
condiciones de operacin, el consumo de repuestos del orden del 15.48% del costo de inversin y
comprende: repuestos del sistema de transmisin, sistema de suspensin, sistema elctrico, sistema de
inyeccin, motor, y sistema de freno.
a) 18.00*0.1548 = 3.060 = 10.625 * 6.19 = 66.118 Bs./da.

288
201
b) Costo bateras, 60% del parque automotor lleva dos bateras de 12V, 100 amp. cuyo costo por
unidad es de 480 Bs. y 40% lleva una batera de 12 V, 75 amp. Costo 390 Bs.
Costo Total = (485*0.6*2) + (0.4*395) = 2.89 Bs./da.
c) Costo llantas y cmaras caractersticas aro 16, 12 lonas, procedencia chilena, vida til promedio
35.000 km., precio promedio con ms cmara 105 $us. cantidad. 6
Recorrido promedio da 178.25 km.
Recorrido anual 178.25*288 = 51.336/35.000 = 1.4667.
Costo 6*105*1.4667 = 19.86 Bs./da.
d) Clculo de costo de filtros de aire, filtros de aceite de motor, diesel.
Filtro de aceite costo promedio 220 Bs.

Filtro de aceite diesel 70 Bs. Promedio.
Filtro de aceite gasolina 30 Bs..
Nmero de cambios 51.336/3.000 = 17.112 por ao.
Filtros de diesel costo 160 Bs.
Costo Total (17.112*70*0.6) + (30*0.4*17.112)+220+160 = 4.88 Bs./da.
4.- COSTO SALARIOS VITICOS, BENEFICIOS SOCIALES.
Chofer 800 Bs./mes*2= 9.600 Bs./ao.

Aguinaldo = 800 Bs./ao.
Vacaciones = 400 Bs./ao.
Alm. Desay. Refrig. = 4.320 Bs./ao.
Beneficios Sociales = 800 Bs./ao.
Total = (9.600+800+400+4.320+800)/288 = 55.3 Bs./da.
5.- CLCULO DE SEGUROS.

Con datos proporcionados por la compaa de seguros La primera de Seguros corresponde el 3.5%
sobre el valor promedio de los vehculos.
(18.000*0.035%)/288 = 2.187*6.19 = 13.54 Bs./da.
6.- CLCULO DEL COSTO DEL MANTENIMIENTO.
Estos costos comprenden lavado, fumigado, engrases, alineaciones, rotaciones y mano de obra en las
reparaciones rutinarias y otros.
Costo alineado 2*70 = 140 Bs./ao.

Costo rotacin 1 = 50 Bs./ao.
Costo parchado v = 60 Bs./ao.
Costo fumigado,
Lavado, engrase, 60*19.24 = 960 Bs./ao.
Costo mano de obra 7*288 = 2.016 Bs./ao.
Costo total = 11.24 Bs/da.

202
7.- CLCULO COSTOS GARAJE 4 Bs./da.
8.- CLCULO DE IMPUESTOS.
Se trata de impuestos municipales sobre los vehculos y de las rentas calculadas en funcin del valor
promedio asumido y el factor de depreciacin que es funcin del ao de fabricacin promedio 1993, y
el impuesto a la renta funcin del rgimen al que pertenece.
a) Impuesto municipal = 2230 * 0.0212 = 1141.76/288 = 2.02

b) Impuesto a la renta rgimen integrado con descargo.
9.- CLCULO DE LA DEPRECIACIN E INTERESES.
14400*0.18(1+0.18)5
D = --------------------------- = 4605/288 = 98.975 Bs./da.
(1+0.18)5 - 1
10.- GASTOS GENERALES.
Secretara
Mantenimiento oficina 40*10 = 400 Bs./da.
Luz 300*12 = 3600 Bs./ao.
Agua 250*12 = 3000 Bs./ao.
Telfono 250*12 = 3000 Bs./ao.
Revis.Tecn. Trnsito 2*15 = 30 Bs./ao.
RESUMEN
CUADRO DE EGRESOS Y PREVISIONES
Detalle Bs/da %
Item
1 Combustible 165.70 34.53
2 Lubricantes 7.30 1.52
3 Repuestos 91.81 19.14
4 Salarios 55.30 11.52
5 Seguros 13.54 2.82
6 Mantenimiento 11.24 2.34
7 Garaje 4.00 0.83
8 Impuestos 2.02 0.43
203
9 Depreciacin 98.97 20.62

10 Gastos Generales 30.00 6.25
TOTAL EGRESOS Y PREVISIONES 479.88 100.00
CLCULO DE INGRESOS.
Para dicho clculo se toma como base la tarifa vigente Bs. 1.4 y 250 pasajeros transportador por da.
250 * 1.4 = 350 Bs./da dficit 479.885 350 = 130 Bs./da
CLCULO DEL COSTO DE LA TARIFA
Tomamos como intervalo de tiempo desde 1997 a la fecha.
TA = 1.2 + 1.2(0.1276+0.000254+0.0029+0.0287+0.00024+0.0282+0.000166+
0.0174+0.0325+0.002456) = 1.49 Bs.
CAPITULO XI
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA UTILISACION DE SOFTWARE EN EL

MANTENIMIENTO
VENTAJAS:
a) Reducen los cargos burocrticos de los ejecutantes de mantenimiento.
Las rdenes de trabajo de actividades programadas pasan a ser emitidas parcialmente llenados por el
propio computador, por lo que queda eliminada la necesidad de mantener los archivos manuales de
servicios ejecutados, cancelados y pendientes.
b) Facilita y torna ms confiable la composicin de tablas y grficos.

Esta ventaja tambin es consecuencia del proceso, existe menos posibilidad de error con el sistema o
control computarizado.
c) Facilita la presentacin de reportes segn diversas formas y posibilita mayor rapidez en la

emisin de esos reportes.
204
A travs de programas, los reportes pueden ser emitidos bajo varias formas, cronolgicas, secuencial
numrica, secuencial alfabtica etc. y de forma ms concisa o detallada de acuerdo con la finalidad. La
rapidez en consecuencia del propio proceso.
d) Permite la composicin del Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo de una nueva

instalacin a partir de otras instalaciones similares.
A travs de programas, el computador puede seleccionar los equipos comunes de instalaciones

similares y componer ese Plan Maestro de la nueva instalacin.
e) Torna ms rpido la respuesta a las consultas especficas sobre datos histricos de

mantenimiento.
Si el proceso adoptado fuera de "tiempo real", o sea, el banco de datos relativo al archivo histrico de
mantenimiento est permanentemente a disposicin del usuario, la consulta ser atendida en intervalo
de tiempo infinitamente menor, en relacin a aquel que sera gasto en la bsqueda de archivos por el
sistema manual.
f) Facilita el intercambio de informaciones entre reas de operacin y mantenimiento.
Esta ventaja permitir la composicin de reportes de gran valor para anlisis gerencial del rgano de
produccin, pudiendo ofrecer recursos para aumento de rentabilidad y fiabilidad de los equipos.
g) Permite la implantacin de programa automatizado de optimizacin de la mano-de-obra

aplicada en el mantenimiento.
Si fuera detectada distorsiones en la distribucin de los servicios comprometidos en determinados

perodos, sobrecargas y en otros, ociosidad del personal de ejecucin del mantenimiento, el proceso
permite la implantacin de programa especfico para regularizar esas distorsiones. A ese tipo de
actuacin donde el computador procesa el programa y/o emite informes sin la intervencin humana
llamamos "Sistema inteligente".
h) Permite la implantacin de programas automatizados de supervisin de comportamiento de

los equipos y de la programacin del mantenimiento.
A travs de programas especficos, el computador puede mantener permanentes comparaciones entre

parmetros preestablecidos con datos de las Ordenes de Trabajo y emitir reportes histricos cuando los
lmites de los parmetros fueren sobrepasados (Sistema inteligente)
i) Auxilia el control de grandes reparaciones a travs de programacin dinmica, utilizando la

tcnica PERT-CPM.
Los programas pueden establecer el nivel amiento de recursos, segn parmetros predeterminados y
emitir cronogramas, tablas y listados de acuerdo con la conveniencia del usuario. En caso de
distorsiones entre datos previstos y reales los programas pueden ser representados, emitiendo nuevos
cronogramas y listados con los valores reajustados. Como ventajas adicionales, se puede obtener del
205
propio computador, valores promedios de los recursos y tiempos utilizados en grandes reparaciones
similares, realizados en el pasado, para establecimiento de los datos que debern componer la nueva
red PERT-CPM.
j) Facilita el intercambio de informaciones entre el rea de mantenimiento y otras reas de la

Empresa.
Esta ventaja es obtenida en el caso de la, interaccin del Sistema de manutencin con los otros
sistemas de gestin de empresa. Por otro lado, los Sistemas de Control Automatizados presentan las
siguientes desventajas en relacin al sistema de Control Manual:
DESVENTAJAS:
1) Los costos y plazos de implantacin son significativamente mayores.
Los sistemas Automatizados consideran personal y equipo de procesamiento de datos, los que recargan
en precio y plazo de implantacin, aunque la operacin de esos sistemas tenga costo ms bajo, sea ms
rpida e indiscutiblemente ms confiable. Para pequeas empresas, la desventaja del alto costo de
implantacin del Sistema Automatizado debe ser analizada detalladamente antes de la seleccin del
proceso.
2) Exige mayores cuidados en el entrenamiento del personal responsable por el suministro de los
datos.
Una vez que el proceso automatizado es hecho por un equipo que, por su naturaleza es destituido de
buen criterio, todas las informaciones reciben el mismo tratamiento, no habiendo la distincin entre
informaciones compatibles o no con el proyecto.
3) Exige mayor participacin de los supervisores en la evaluacin de los datos de entrada y en el

anlisis de los reportes de salida.
La mayor atencin en el anlisis de los reportes es justificada por la alta inversin de la

implementacin y por la expectativa generada con la utilizacin de un proceso ms sofisticado y con
mayores recursos.
4) Requiere experiencia del personal de Sistemas, adems de las buenas relaciones de stos con
los usuarios.
La seleccin no adecuada de un especialista de sistemas puede conducir a grandes dificultades de

relacionamiento y entendimiento en cuanto a las necesidades de los usuarios, acarreando mayores
gastos y demora para obtencin de resultados. El programador adems debe tener algn conocimiento
de los equipos y de las prioridades del rgano de mantenimiento, en relacin a los dems rganos de la
Empresa. Esta desventaja puede ser desastrosa y acarrear el total fracaso de lo ejecutado.
5) Perjuicios ms serios en caso de alteracin de proyecto.

206
Como el Sistema de Control Automatizado es fundamentado en programas, formularios y archivos que

constituyen banco de datos, las alteraciones de proyectos pueden acarrear serios perjuicios inclusive
con la prdida del acervo histrico. En cuanto que en el Sistema de Control Manual una alteracin en la
composicin del cdigo o formulario puede pasar desapercibida y no alterar el proceso, en el Sistema
Automatizado estas alteraciones ciertamente envuelven mudanzas de programacin no siempre
simples, y reformulacin del archivo con altos costos y peligros.
El objetivo final de un sistema automtico aplicado al mantenimiento es proporcionar informaciones

que permitan obtener aumento de rentabilidad de la empresa, esto para el control y la utilizacin ms
eficiente de los recursos de mano de obra, materiales utilizados y disponibles, mejora en el desempeo
y fiabilidad de los equipos. Para lograr ese objetivo debe haber una secuencia lgica en el proyecto y
desarrollo de cada etapa del sistema.
DESARROLLO DE SOFTWARE PARA EL MANTENIMIENTO
207

Mantenimiento Industrial

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Mantenimiento Industrial y/o Mquinas de Servicios - Ing.

Fanor Rojas Montao

1. DESARROLLO ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO

Figura 1.1 Posicionamiento del mantenimiento en la dcada de los 30.

Por el ao 1950, con el desarrollo de la industria productiva para, la evolucin de la aviacin

comercial y de la industria electrnica, los gerentes de mantenimiento preocupados observan que en

1.- planificar el mantenimiento preventivo,

Tiempos de Diagnstico y Reparacin de Equipos en funcin de su naturaleza constructiva.

Cuadro Porcentuales de tiempo de diagnosis y reparacin en funcin de la naturaleza de los equipos.

Figura1.3 Posicionamiento del mantenimiento de la dcada de los 50 a 60

A partir de 1966, con la difusin de las computadoras y la sofisticacin de los instrumentos de

Figura 1.4 Subdivisin de la Ingeniera de mantenimiento en reas de estudios y PCM.

El mantenimiento consiste en aplicar o realizar en una instalacin industrial, maquinarias de

2.1 Objetivos del mantenimiento.

El mantenimiento tiene el objetivo no solamente la de, aplicar a las mquinas trabajos de

a) Costo del Producto.

Los costos de produccin o de servicios se mantiene competitivos evitando aumentar al valor

Conclusin, instalaciones industriales y/o mquinas de prestacin de servicios que funcionan en

c) Confiabilidad de una Planta.

La confiabilidad es funcin de cunto tiempo un equipo o instalaciones industriales puede trabajar en

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

3.- Por el desarrollo tecnolgico, el desarrollo tecnolgico:

Busca mejorar la resistencia de las piezas susceptibles a sufrir averas.

3. SNTESIS DE LOS OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

a) Conservar o prolongar la vida til de las instalaciones industriales o conjunto de mquinas de

ingeniero mecnico o encargado de mantenimiento juega un papel importante. Por ejemplo el

b) Reducir el costo de mano de obra en reparaciones y repuestos, reducir la adquisicin de

e) El mantenimiento adecuado garantiza la disponibilidad y confiabilidad de las instalaciones

d) Un buen mantenimiento garantiza la calidad de los productos industriales y/o servicios

a) Mantenimiento Correctivo planificado

4.1 Concepto de Mantenimiento Correctivo.

Mantenimiento Correctivo no Planificado.

personal de mantenimiento debido a fallas repentinas por descuido en el proceso de mantenimiento

Grafico del Comportamiento de la Mano de Obra del Mantenimiento no Planificado

Paralizacin por falta de

Aumento irracional de la mano de

4.2 Mantenimiento Preventivo Planificado

El mantenimiento preventivo planificado es uno de los pilares ms importantes en la bsqueda de

a) Inspecciones peridicas, con el objetivo de revisar el juego de cojinetes, verificar la magnitud

grupos generadores, inspeccin del aislamiento de los transformadores elctricos en centrales

5. MEDIDAS PREVENTIVAS DEL SISTEMA DE DIRECCION Alineacin

5.1 ngulo de Convergencia y Divergencia

5.2 Camber o ngulo de cada

5.3 ngulo de Avance Caster

En base a la inspeccin tcnica, la experiencia y la comparacin de desgastes con parmetros tcnicos

6. DESBALANCE DE AROS, DISCOS, EJES Y LLANTAS

El desbalance de aros y llantas de vehculos de transporte de pasajeros, automviles, vehculos de

tambin el desbalance en equipos industriales se da por la erosin, desprendimiento o acumulacin de

6.1 Tipos de balances

a) Balanceo esttico. Se refiere a la banda de rodado del neumtico, balancear consiste en

8. DAOS MS COMUNES EN PERODO DE PRUEBA O GARANTA.

Estos daos generalmente son consecuencia de errores tales como:

a) Errores en el proceso de fabricacin

Errores en el proceso de fabricacin. Se manifiestan en forma de Rotura de piezas o partes, tales

9. FALLAS MS COMUNES A LO LARGO DE SU VIDA TIL

1.- Desgastes prematuros

9.1 Desgaste prematuro.-

Efectos del estado de los filtros de Aire.

Causas para el deterioro de los filtros ellos son:

Ambientes contaminados condiciones de operacin. Las condiciones de operacin determina

Desbalances de partes rotativas, dndonos desequilibrio de masas esto se da en los aros de de

10. ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO

10.1 Inspeccin.- Es la actividad dirigida a averiguar y evaluar el estado real de la instalacin

a) Estado Real. - Es el estado en el que realmente se encuentra la instalacin industrial,