TPM MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Ochoa Guevara Giancarlo

Baquerizo Torres Cristhian G.
Jaliri Llanos Richard
Socualaya Ccochola Alexander
Len Chaupn Richard
Profesor: Ing. Luis Ponce Martnez

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Facultad de Ingeniera Electrnica y Elctrica

Resumen: En el presente trabajo se muestra lo correspondiente a la exposicin realizada en

clase del curso de Gestin de Mantenimiento de Equipos, ms especficamente a los temas
correspondientes a la semana nmero 9 del desarrollo del syllabus del curso. Se abarca todo lo
correspondiente a lo que se conoce como Mantenimiento Productivo Total o simplemente TPM
(Por sus ciclas en ingls). Se plantean las definiciones, objetivos y beneficios de la aplicacin
de un TPM en una empresa o industria, a su vez se detalla sobre los procesos fundamentales o
pilares para la correcta realizacin de un TPM. La efectividad global de los equipos (EGE), y
las seis grandes prdidas son expuestas como factores determinantes en el correcto
planteamiento y aplicacin de un TPM. Finalmente se muestran las etapas y pasos respectivos
para la implantacin de un TPM.
Palabras clave: Mantenimiento, Filosofa de las 5Ss, Mejoras Enfocadas, Efectividad Global.

Abstract: In the present work we show the corresponding to the exhibition carried out in class
of the course of Management of Equipment Maintenance, more specifically to the themes
corresponding to week number 9 of the syllabus development of the course. It covers everything
corresponding to what is known as Total Productive Maintenance (TPM). The definitions,
objectives and benefits of the application of a TPM in a company or industry are presented, in
turn it is detailed about the fundamental processes or pillars for the correct realization of a TPM.
The overall effectiveness of the equipment (EGE), and the six large losses are exposed as
determinants in the correct approach and application of a TPM. Finally the respective steps and
steps for the implementation of a TPM are shown.
Keywords: Maintenance, 5S's Philosophy, Focused Improvements, Global Effectiveness.
1. UN POCO DE HISTORIA
El origen del trmino Mantenimiento Productivo
Total (TPM) se ha discutido en diversos
escenarios. Mientras algunos afirman que fue
iniciado por los manufactureros americanos hace
ms de cuarenta aos, otros lo asocian al plan que
se usaba en la planta Nippodenso, una
manufacturera de partes elctricas automotrices
de Japn a fines de la dcada de los 60. Seiichi
Nakajima, un alto funcionario del Instituto
Japons de Mantenimiento de la Planta (JIPM),
recibe el crdito de haber definido los conceptos
de TPM y de ver por su implementacin en
cientos de plantas en Japn.
Despus de la segunda guerra mundial, las
industrias japonesas llegaron a la conclusin de
que para competir con xito en el mercado
mundial tenan que mejorar la calidad de sus
productos. Con este fin, incorporaron tcnicas de
gestin y fabricacin procedentes de los Estados
Unidos y las adaptaron a sus particulares
circunstancias. Posteriormente, sus productos
llegaron a conocerse a travs de todo el mundo
por su calidad superior, concentrando la atencin
del mundo en el estilo japons de tcnicas de
gestin.
2. QU ES EL TPM?
Es un sistema de gestin que evita todo tipo de
prdidas durante la vida entera del sistema de
produccin, maximizando su eficacia e
involucrando a todos los departamentos y a
todo el personal desde operadores hasta la alta
direccin, y orientando sus acciones
apoyndose en las actividades en pequeos
grupos.
Es una estrategia compuesta por una serie de
actividades ordenadas que una vez implantadas
ayudan a mejorar la competitividad de una
organizacin industrial o de servicios.
3. OBJETIVOS DE UN TPM
Para la Empresa:
Lograr la operacin de equipos sin averas ni
fallas.
Eliminar toda clase de prdidas.
Mejorar la fiabilidad de los equipos.
Emplear el 100% de la capacidad industrial
instalada.
Para el trabajador:
Fortalecer el trabajo en equipo.
Aumento en la moral del trabajador.
Lograr ergonoma en las reas de trabajo.
4. BENEFICIOS DEL TPM
Beneficios con respecto a la Organizacin:
Mejora de calidad del ambiente de trabajo.
Mejor control de las operaciones.
Incremento de la moral del empleado.
Creacin de una cultura de responsabilidad,
disciplina y respeto por las normas.
Aprendizaje permanente.
Creacin de un ambiente donde la
participacin, colaboracin y creatividad sea
una realidad.
Redes de comunicacin eficaces.
Beneficios con respecto a la Seguridad:
Mejora las condiciones ambientales.
Cultura de prevencin de eventos negativos
para la salud.
Incremento de la capacidad de identificacin
de problemas potenciales y de bsqueda de
acciones correctivas.
Entendimiento del por qu de ciertas normas,
en lugar de cmo hacerlo.
Prevencin y eliminacin de causas
potenciales de accidentes.
Elimina radicalmente las fuentes de
contaminacin y polucin.
Beneficios con respecto a la Productividad:
Elimina prdidas que afectan la productividad
de las plantas.
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
equipos.
Reduccin de los costes de mantenimiento.
Mejora de la calidad del producto final.
 Menor coste financiero por recambios.
Mejora de la tecnologa de la empresa.
Aumento de la capacidad de respuesta a los
movimientos del mercado.
Crea capacidades competitivas desde la
fbrica.
5. PROCESOS FUNDAMENTALES DEL TPM
5.1. Mejoras enfocadas: Son actividades que se
desarrollan con la intervencin de las
diferentes reas comprometidas en el proceso
productivo con el objetivo de maximizar la
Efectividad Global de Equipos, procesos y
plantas siguiendo los pasos del conocido
Ciclo de Deming.
Ilustracin 1 Ciclo de Deming en Mejoras Enfocadas
5.2. Mantenimiento autnomo: El
Mantenimiento Autnomo est compuesto
por un conjunto de actividades que se
realizan diariamente por todos los
trabajadores en los equipos que operan,
incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza,
intervenciones menores, cambio de
herramientas y piezas, estudiando posibles
mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que
conduzcan a mantener el equipo en las
mejores condiciones de funcionamiento.
Estas actividades se deben realizar siguiendo
estndares previamente preparados con la
colaboracin de los propios operarios. Los
operarios deben ser entrenados y deben
contar con los conocimientos necesarios para
dominar el equipo que operan.
5.3. Mantenimiento planificado o progresivo:
El objetivo del mantenimiento planificado es
el de eliminar los problemas del equipo a
travs de acciones de mejora, prevencin y
prediccin. Para una correcta gestin de las
actividades de mantenimiento es necesario
contar con bases de informacin, obtencin
de conocimiento a partir de los datos,
capacidad de programacin de recursos,
gestin de tecnologas de mantenimiento y un
poder de motivacin y coordinacin del
equipo humano encargado de estas
actividades.
5.4. Mantenimiento de calidad: El
mantenimiento de calidad es una clase de
mantenimiento preventivo orientado al
cuidado de las condiciones del producto
resultante.
5.5. Prevencin del mantenimiento: Son
aquellas actividades de mejora que se
realizan durante la fase de diseo,
construccin y puesta a punto de los equipos,
con el objeto de reducir los costes de
mantenimiento durante su explotacin. Las
tcnicas de prevencin de mantenimiento se
fundamentan en la teora de la fiabilidad, esto
exige contar con buenas bases de datos sobre
frecuencia de averas y reparaciones.
5.6. Mantenimiento en reas administrativas:
Esta clase de actividades no involucra el
equipo productivo. Departamentos como
planificacin, desarrollo y administracin no
producen un valor directo como produccin
pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario
para que el proceso productivo funcione
eficientemente, con los menores costos,
oportunidad solicitada y con la ms alta
calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a
travs de un proceso productivo de
informacin.
5.7. Entrenamiento y desarrollo de habilidades
de operacin: El TPM requiere de un
 personal que haya desarrollado habilidades
para el desempeo de las siguientes
actividades:
Habilidad para identificar y detectar
problemas en los equipos.
Comprender el funcionamiento de los
equipos.
Entender la relacin entre los mecanismos de
los equipos y la calidad del producto.
Poder de analizar y resolver problemas de
funcionamiento y operaciones de los
procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y
ensear a otros compaeros.
Habilidad para trabajar y cooperar con reas
relacionadas con los procesos industriales.
6. LAS 5 Ss UNA FILOSOFA ESENCIAL
8. LAS SEIS GRANDES PRDIDAS
Ilustracin 2 Las 5 S's
7. EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS (EGE)
EGE: es un indicador que muestra las prdidas
reales de los equipos medidas en tiempo. Este
indicador posiblemente es el ms importante para
conocer el grado de competitividad de una planta
industrial. Est compuesto por los siguientes tres
factores:
Disponibilidad (D)
Eficiencia de Rendimiento (IR)
ndice de calidad (IC)
Clculo de la efectividad Global de los Equipos
(EGE):
=
7.1. Disponibilidad: Mide las prdidas
originadas por las paradas no programadas.
Es el porcentaje del tiempo en que el equipo
est operando realmente.
( )
= 100
( )
7.2. ndice de Rendimiento: mide las prdidas
por rendimiento causadas por el mal
funcionamiento del equipo, y el
funcionamiento a velocidades menores a las
de diseo indicadas por el fabricante del
equipo.
=
7.3. Tasa de calidad: Las prdidas por calidad
representan el tiempo utilizado para producir
productos que son defectuosos o tienen
problemas de calidad. Este tiempo se pierde
ya que el producto se debe destruir o
reprocesar. Si todos los productos son
perfectos no se producen estas prdidas de
tiempo del funcionamiento del equipo.
= 100
La productividad de los equipos se ve afectada por
seis tipos de prdidas
8.1. Prdidas por averas: Las averas son el
grupo de prdidas ms grande de entre las
seis citadas. Hay dos tipos:
Averas de prdida de funcin
Averas de reduccin de funcin
 Los defectos espordicos: se corrigen fcil
y rpidamente, devolviendo el equipo a su
condicin normal.
Los defectos crnicos: son de
identificacin difcil. La eliminacin de
los defectos crnicos, como las averas
crnicas, exige una profunda
investigacin y medidas innovadoras.
8.6. Prdidas de puesta en marcha: Las
prdidas entre la puesta en marcha y la
produccin estable son las que ocurren
debido al rendimiento entre el momento de
arranque de mquina y la produccin estable.
Ilustracin 3 Acciones para alcanzar cero averas
8.2. Prdidas por reparacin y ajuste: Las
prdidas por preparacin y ajuste comienzan
cuando la fabricacin de un producto se ha
concluido, y finaliza cuando se consigue la
calidad estndar en la fabricacin del
producto siguiente. Ilustracin 4 Las 6 grandes prdidas y la efectividad del equipo

8.3. Prdidas por tiempos muertos y pequeas 9. IMPLANTANCIN DE UN TPM

paradas: Por ejemplo, una pieza puede Para la implantacin de la fase preparatoria del
atascarse en una tolva, tan pronto como TPM en una empresa, se ha estimado una media
alguien quita la pieza atascada, funciona de 3 a 6 meses y de 2 a 3 aos, considerando que
normalmente de nuevo. Por lo tanto, la se ha seguido los 12 pasos siguientes:
inactividad y paradas pequeas difieren
cualitativamente de las averas normales, por
ello hay una tendencia a pasarlos por alto y
no considerarlos como prdidas. En fbricas
con muchas unidades de equipos, cada caso
de inactividad o parada pequea necesitar su
tiempo de reparacin, pero obviamente
cuanto ms tiempo se tarda, ms grande es el
problema.
8.4. Prdidas por reduccin de velocidad: El
equipo puede estar operando por debajo de la
velocidad ideal o de diseo por una variedad
de razones: problemas mecnicos y calidad
defectuosa, una historia de problemas Ilustracin 5 Etapas de la implantacin del TPM
anteriores. A menudo, simplemente no se
conoce la velocidad ptima.
8.5. Defectos de produccin y repeticin de
trabajos: Existen dos tipos de defectos: