INDICE

1.-concepto...........................................................................................................................1
2.-caracteristicas.......................................................................................................................2
3.-cemento...............................................................................................................................3
4.-Agua.....................................................................................................................................7
5.-AGREGADOS.........................................................................................................................9
5.1.-Agregado grueso...........................................................................................................9
5.2.-Agregado fino................................................................................................................9
5.3.-Caracateristacas de los agregados...............................................................................10
6.-CONCLUCIONES..............................................................................................................22
 Introduccin
Antiguamente se deca que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que
no intervenan directamente dentro de las reacciones qumicas, la tecnologa moderna se
establece que siendo este material el que mayor % de participacin tendr dentro de la unidad
cbica de concreto sus propiedades y caractersticas diversas influyen en todas las propiedades
del concreto.

La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos importantes no
slo en el acabado y calidad final del concreto sino tambin sobre la trabajabilidad y
consistencia al estado plstico, as como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades elsticas
y trmicas, cambios volumtricos y peso unitario del concreto endurecido.

La norma de concreto E-060, recomienda que a pesar que en ciertas circunstancias agregados
que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un buen comportamiento en
experiencias de obras ejecutadas, sin embargo, debe tenerse en cuenta que un
comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos resultados bajo otras
condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo posible debern usarse
agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.
3
1.-concepto
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de granulometra
variable. El concreto es un material compuesto bsicamente por agregados y pasta cementico,
elementos de comportamientos bien diferenciados:

Se define como agregado al conjunto de partculas inorgnicas de origen natural o artificial

cuyas dimensiones estn comprendidas entre los lmites fijados en la NTP 400.011.

Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que estn embebidos en la
pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cbica de concreto.

Los agregados son materiales inorgnicos naturales o artificiales que estn embebidos en los
aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaos de partcula que pueden llegar
hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partculas se retienen en la malla No.
16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamao mximo de agregado que se emplea comnmente
es el de 19 mm o el de 25 mm.

Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario ya
que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de gran
parte de las caractersticas del mismo. Los agregados son generalmente inertes y estables en
sus dimensiones.

La pasta cementico (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de

concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones volumtricas
y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto granular entre s.

Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporcin en la mezcla es clave
para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad y
economa.

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2.-caracteristicas
La limpieza, sanidad, resistencia y forma de las partculas son importantes en
cualquier agregado.

Los agregados se consideran limpios si estn exentos de exceso de arcilla, limo, mica,
materia orgnica, sales qumicas y granos recubiertos. Un agregado es fsicamente
sano si conserva su integridad bajo cambios de temperatura o humedad y si resiste la
accin de la intemperie sin descomponerse.
Se realizan variadas pruebas en los agregados del hormign para:
1. Establecer que se satisfagan requisitos mnimos de calidad; se incluyen esas
cualidades bsicas deseables como tenacidad, solidez y resistencia a la
abrasin,
2. Determinar caractersticas tiles para seleccionar las proporciones para el
hormign; como la gravedad especfica y la absorcin.
3. Asegurar que en forma rutinaria se cumplan con los requisitos para el trabajo.
En la mayor parte de los casos, las pruebas aplicadas a los agregados dan un ndice
para predecir el comportamiento en el hormign, en lugar de evaluar un atributo en
verdad bsico.

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3.-cemento
Es un aglomerante hidrulico y proviene de la calcinacin hasta la fusin incipiente de
materiales calcreos y arcillosos y posterior molienda muy fina del Clinker que es el
material resultante de la calcinacin, con una pequea adicin de yeso, menor al 1%
del peso total. El cemento posee la propiedad que al mezclarlo con agua forma una
pasta aglomerante, que unido a los agregados y a medida que transcurre el tiempo va
aumentando su resistencia y volvindose ms rgida.
Propiedades fsicas y mecnicas del cemento
Fraguado y endurecido
El fraguado es la prdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento.
La velocidad de fraguado viene limitada por las normas estableciendo un periodo
de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del
fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (NB
063; ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de
penetraciones cada 15 min, de la siguiente manera:
Inicio del Fraguado. - Cuando la aguja no penetra ms de 25 mm en la pasta. Se
recomienda que una vez iniciado el fraguado el cemento ya deba estar totalmente
colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.
Fin del Fraguado. - Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.

Falso Fraguado o endurecimiento prematuro. - Se manifiesta por un

endurecimiento rpido del hormign poco despus del mezclado. Si este es resultado
de la deshidratacin del yeso durante el proceso de molido, por lo general
desaparecer con un mezclado adicional. Si es resultado de la interaccin cemento
aditivo, es posible que se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el
problema.
Fraguado por compactacin. - En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se
encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal.
Este "fraguado por compactacin", no tiene efecto sobre las propiedades del cemento
para producir el hormign. El problema suele ser la humedad, instalaciones de manejo
inadecuadamente diseadas o haber dejado que el cemento se asentara, por
demasiado tiempo sin moverlo. El fraguado por compactacin puede presentarse en
donde, durante el trnsito, la vibracin ha eliminado la mayor parte del aire que rodea
las partculas de cemento, como en los vagones de ferrocarril. Se puede tener una
situacin semejante en los silos de almacenamiento. Por lo general, la aplicacin de
chorros de aire esponjar bastante el cemento como para permitir que fluya. El uso de
sustancias para ayudar a la pulverizacin del cemento ha reducido de manera

6
significativa los problemas de flujo. Los sistemas modernos de aireacin, los
vibradores adecuados para los depsitos y los depsitos y silos correctamente
diseados experimentan pocos problemas, en caso de haberlos.
Finura
Influye decisivamente en la velocidad de reacciones qumicas que tienen lugar durante
el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos de
cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo que, si dichos granos
fuesen muy gruesos, su rendimiento sera muy pequeo, al quedar en su interior un
ncleo prcticamente inerte, como se ilustra en la figura:

Si el cemento posee una finura excesiva, su retraccin y calor de hidratacin sern

muy altos, se vuelve ms susceptible a la meteorizacin y disminuye su resistencia a
las aguas agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial. La finura influye sobre
las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta un envejecimiento de 7
das. Por esta razn, el cemento del Tipo III se muele ms fino que los otros tipos. Aun
cuando las especificaciones (NB 011; ASTM C150) sealan una finura mnima la
mayor parte de los cementos sobrepasan este mnimo en entre un 20 y un 40%. Una
seal prctica de que las partculas son muy pequeas, es cuando durante el
almacenamiento y manejo, una cantidad muy pequea de humedad pre-hidrata el
cemento.
Algunos usuarios especifican un mnimo de finura, en un esfuerzo por minimizar la
contraccin por secado del hormign.
Resistencia mecnica
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades qumicas y
fsicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y
la humedad. La relacin agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia
ltima, con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la pasta.
Una relacin A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 das, teniendo estas que cumplir los
valores mnimos.
Para determinar la resistencia a la compresin, se realiza el ensayo de Compresin
(NB 470; ASTM C109), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm. por lado, con
una relacin constante agua/cemento de 0.485, y para los cementos con puzolana se
calcula esta relacin, segn el contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia
especificada. El mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75
partes de arena graduada estndar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se
preparan en moldes que se compactan en 2 capas con una varilla normalizada, se
deja secar en una cmara con humedad mayor al 90%. Luego se desmolda y se
coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre 23 a 25C.
El ensayo se lleva a cabo en la mquina de compresin, donde se colocan los cubos y
se les aplica presin, hasta la rotura.
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Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego son removidos de estos y
son sumergidos en agua con cal hasta el momento de realizarse el ensayo.

Expansin
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansin y la
desintegracin del hormign hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partculas de esta que no llegan a combinarse con
los dems componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formacin de la periclasa, formada por el xido
de magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado rpidamente al salir
del horno. La expansin producida por el magnesio se presenta a largo plazo,
produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la cantidad de xido de magnesio al
6.0%.
Fluidez
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en
trminos del incremento del dimetro de un espcimen moldeado por un medio cono,
despus de sacudir un nmero especifico de veces.
Mesa de sacudida. - Ensayo de fluidez

Componentes qumicos del cemento

El proceso de fabricacin del cemento comienza con la obtencin de las materias
primas necesarias para conseguir la composicin deseada para la produccin del
clinker.
Los componentes bsicos para el cemento Portland son: CaO, obtenida
de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de
SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompaadas de slice
y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcrea, greda, etc.

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SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena
para proporcionar slice y almina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algn material
semejante para suministrar el hierro o componente ferrfero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Portland blanco, el tercero es
un material fundente que reduce la temperatura de calcinacin necesaria para la
produccin del cemento gris. Esta disminucin en la temperatura, hace que sea ms
econmico en su fabricacin, en relacin al cemento blanco, aunque ambos poseen
las mismas propiedades aglomerantes.
El nmero de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la
composicin qumica de estos materiales y de los tipos de cemento que se produzcan.
Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias primas se muestrean
y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las proporciones mientras se
realiza el mezclado.
Extraccin. - El proceso industrial comienza con la extraccin de las materias primas
necesarias para la fabricacin del cemento, tales como piedra caliza, yeso, xido de
hierro y puzolana. La extraccin se realiza en canteras a cielo abierto mediante
perforaciones y voladuras controladas, para luego ser transportadas por palas y
volquetas a la trituradora.

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4.-Agua

El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues

permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante.

Para cada cuanta de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada
que se requiere para la hidratacin del cemento; el resto del agua solo sirve para
aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la funcin de lubricante de los
agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El
agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el
concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razn por la que cuando se
requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino
agregando aditivos plastificantes.

El agua utilizada en la elaboracin del concreto y mortero debe ser apta para el
consumo humano, libre de sustancias como aceites, cidos, sustancias alcalinas y
materias orgnicas.
En caso de tener que usar en la dosificacin del concreto, agua no potable o de
calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a
los 7 y 28 das un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua
potable.

Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que
inciden en la calidad del concreto se presentan a continuacin:
Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de slidos disueltos generalmente
son aptas para hacer concretos; si tienen ms de esta cantidad deben ser ensayados
para determinar sus efectos sobre la resistencia del concreto.
Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua
de la mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rpido fraguado;
en altas concentraciones tambin disminuyen la resistencia del concreto.
El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosin en el
acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.
El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser usada sin
problemas para el concreto.
Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u
deben ser evitadas en lo posible.
Cuando el agua contiene aceite mineral (petrleo) en concentraciones superiores a
2%, pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.

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Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en
concretos no reforzados y la resistencia del mismo disminuye en un 12%, pero si la
salinidad aumenta al 5% la reduccin dela resistencia es del 30%.

El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la
casi total hidratacin del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.

Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el

concreto y atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias
presentes. Las causas ms frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgnica
disuelta en el agua.

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5.-AGREGADOS

5.1.-Agregado grueso

La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del concreto, por
este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos resultados en
la preparacin de estructuras de concreto.

El agregado grueso estar formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes
previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad.
El tamao mnimo ser de 4.8mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente,
limpio y sin recubrimiento de materiales extraos o de polvo, los cuales, en caso de
presentarse, debern ser eliminados mediante un procedimiento adecuado, como por
ejemplo el lavado.

La forma de las partculas ms pequeas del agregado grueso de roca o grava

triturada deber ser generalmente cbica y deber estar razonablemente libre de
partculas delgadas, planas o alargadas en todos los tamaos.

5.2.-Agregado fino
Se define como agregado fino al proveniente de la desintegracin natural o artificial de
las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8") y queda retenido en el tamiz 74 um
(N200). El agregado fino deber cumplir con los siguientes requerimientos:
- El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una
combinacin de ambas. Sus partculas sern limpias, de perfil preferentemente
angular, duro, compactas y resistentes.
- El agregado fino deber estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,
partculas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, lcalis, materia orgnica, sales, u
otras sustancias dainas.

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5.3.-Caracateristacas de los agregados

1. Textura Superficial
La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormign en estado fresco
y tiene gran influencia en las resistencias, repercutiendo ms en la resistencia a la
flexotraccin que a la compresin.
El hormign puede contener agregado con una gran diversidad de caractersticas
superficiales distintas desde una muy lisa hasta muy spera y de panal y resultar en
un hormign satisfactorio.
Mientras mayor sea la rugosidad superficial de los agregados mayor es la superficie de
contacto con la pasta de cemento; haciendo necesaria la utilizacin de mayor
contenido de pasta para lograr la trabajabilidad deseada, pero favorece la adherencia
pasta-agregado y as mejora las resistencias. Esto es caracterstico de los agregados
de trituracin.
En el caso de los cantos rodados, donde su superficie es lisa, dan mejor trabajabilidad
al hormign, pero menor adherencia pasta-agregado.

2. Forma del Agregado

La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormign fresco y
endurecido, particularmente en lo que hace a la docilidad y resistencias mecnicas
respectivamente.

Como en el caso de la textura superficial, se ha producido hormign satisfactorio con

agregado que consta de una gran diversidad de formas diferentes.

Las partculas naturales de agregado que han sido sujetas a la accin de las olas y el
agua durante la historia geolgica pueden ser esencialmente esfricas; las otras, rotas
por la trituracin, pueden ser cbicas o tener muchos ngulos con vrtices agudos,
debiendo tener por lo menos una cara fracturada, resultante del proceso de trituracin.

Un agregado grueso con muchos ngulos, que presentar un mayor nmero de

vacos, exigir una mayor cantidad de arena para dar lugar a un hormign trabajable,
pero tendr una mayor trabazn. Inversamente, el agregado grueso bien redondeado
que tiende hacia las partculas esfricas requerir menos arena y tendr mayor
trabajabilidad, pero tendr una menor trabazn. No obstante, resulta interesante hacer
notar que los hormigones producidos con una gran disparidad en las formas de las
partculas, con un contenido dado de cemento por metro cbico de hormign, con
frecuencia tendrn ms o menos la misma resistencia a la compresin.

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Tambin se ha medido la forma y textura de las partculas del agregado fino, la
investigacin indica que la forma de la partcula y la textura superficial del agregado
fino puede tener una influencia ms importante sobre la resistencia del hormign que
la del agregado grueso.

Las formas delgadas y alargadas dan lugar a hormigones de peor calidad.

Disminuyen la trabajabilidad del hormign, obligando a una mayor cantidad de agua y
arena, lo que en definitiva se traduce en una disminucin de la resistencia. Adems,
las formas planas tienden a orientarse en un plano horizontal, acumulando agua y aire
debajo de ellas, lo que repercute desfavorablemente en la durabilidad de los
hormigones. Por otra parte, aunque el tipo de material sea muy resistente, estas
formas son frgiles y se pueden romper en el mezclado y la compactacin del
hormign. Algunas especificaciones para el agregado grueso limitan la cantidad de
partculas delgadas o alargadas a un mximo del 10 al 15% en peso, ms o menos.
Esas partculas se definen como aqullas cuya relacin de la dimensin ms larga de
un prisma rectangular y la dimensin menor sea mayor que 5.

Los agregados triturados resultan en hormigones con alta resistencia a la

flexotraccin, por lo que son preferidos para pavimentos en carreteras

No se ha probado que la forma de la partcula del agregado grueso en el hormign sea

un problema importante si se incrementa y se elige el contenido de modo que se haga
una compensacin en los agregados que tienden a producir mezclas speras, como
las que pueden resultar al usar por completo agregado de piedra triturada o escoria
siderrgica.

La norma boliviana NB 596 prescribe que el coeficiente de forma, determinado segn

el mtodo de ensayo indicado en la NB 610, no debe ser inferior a 0.15, (la EHE
restringe este valor a 0.20). En caso de serlo, se debern realizar ensayos de
resistencia en laboratorio, antes de autorizar su uso.

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Coeficiente de Forma (NB 610)

3. Resistencia Estructural

No se puede producir hormign de alta resistencia que contenga agregados

estructuralmente dbiles.

Para que un agregado pueda considerarse de resistencia adecuada, debe sobrepasar

la resistencia propia del aglomerante (cemento).

A pesar de la aparente relacin obvia entre la resistencia del hormign y la del

agregado, al menos en los casos extremos, otros factores, como la forma de la
partcula, textura superficial, gradacin y relacin A/C, se conjugan contra la
evaluacin precisa de la contribucin de la resistencia estructural del propio agregado.
Por esto no se ha podido hacer predicciones de la calidad del hormign con relacin a
la resistencia de los agregados. En la tabla 2.4 se muestran las resistencias a la
compresin de diversas rocas.

TABLA 2.4 RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE ROCAS DE USO COMN

COMO AGREGADOS DEL HORMIGN

Para la mayor parte de las muestras, la resistencia a la compresin es un promedio de

3 a 15
muestras.
(*) Promedio de todas las muestras,
(**) De todas las muestras probadas, se han suprimido aquellascon los valores ms alt
os o ms bajos en 10% por considerarse como no tpicas del material.

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Se considera que las arenas provenientes de ro son las de mejores caractersticas
puesto que, en su mayora, son de cuarzo, por lo que no habra que preocuparse
acerca de su resistencia y durabilidad. Si se trata de arena proveniente de machaqueo
o chancadas, se las puede considerar de buena calidad siempre y cuando provengan
de una buena fuente.

La resistencia de la grava se encuentra ligada a su dureza, densidad y mdulo de

elasticidad. Para este propsito se realizan ensayos de resistencia al desgaste por
abrasin mediante la mquina de Los ngeles.

Dentro de los ridos de los cuales debemos cuidarnos se encuentran las rocas
volcnicas sueltas (palmes, toba) y las rocas sedimentarias (caliza-dolomita).

No deben ser utilizados en hormigones las calizas blandas (feldespatos, yesos) ni

tampoco piritas o rocas porosas.

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Prueba de Abrasin Los ngeles (NB 302) (ASTM C 131)
4. Gravedad Especfica y Absorcin (ASTM C127 y ASTM C128)

La Gravedad Especfica es la relacin entre la densidad del agregado y la del agua

(1000 kg/cm3). Sin embargo, todos los agregados son porosos hasta cierto punto, lo
que permite la entrada de agua en los espacios de los poros o capilares cuando se
colocan en la mezcla de hormign, o bien, ya estn hmedos cuando entran al
hormign. Por lo tanto, la definicin cuidadosa de la gravedad especfica debe tomar
en cuenta tanto el peso como el volumen de la porcin de agua contenida dentro de
las partculas. El agua libre que se encuentra sobre las superficies exteriores del
agregado hmedo no entra en el clculo de la gravedad especfica, pero contribuye a
la relacin A/C del hormign.

Se presentan cuatro estados en el agregado ilustrados en la figura 2.3, dependiendo

del contenido de agua en sus poros y superficie:

1. Seco (Secado al horno)

2. Parcialmente Saturado
3. Saturado con la superficie seca (SSD, por sus siglas en ingles); poros llenos de
agua y seco en la superficie.
4. Saturado hmedo en la superficie; poros llenos de agua y hmedo en la
superficie.

Estados de saturacin de los agregados

La Absorcin se define como el incremento de peso de un rido poroso seco, hasta
lograr su condicin de saturacin con la superficie seca, debido a la penetracin
de agua a sus poros permeables.
La absorcin es el valor de la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros
llenos de agua, pero su superficie se encuentra seca. En esta condicin se hacen los
clculos de dosificacin para elaborar el hormign. Sin embargo, el agregado en los
acopios puede tener cualquier contenido de humedad (estados 2 a 4). Si la humedad
del agregado es inferior a la absorcin, se deber agregar ms agua al hormign para
compensar la que absorbern los agregados. Por el contrario, si la

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humedad supera a la absorcin, habr que disminuir la cantidad de agua que se
pondr a la mezcla ya que los agregados estarn aportando agua.
El valor de la absorcin es un concepto necesario para el ingeniero en obra, en el
clculo de la relacin A/C de la mezcla de hormign, pero, en algunos casos, puede
ser que tambin refleje una estructura porosa que afecte la resistencia a la
congelacin y deshielo del hormign.

No se suelen fijar lmites de aceptacin para la absorcin debido a que sta no solo
depende de la porosidad de la roca, sino tambin de otros aspectos tales como la
distribucin granulomtrica, contenido de finos, tamao mximo de los agregados,
forma de las partculas. Sin embargo, se puede considerar como rocas de buena
calidad aquellas que presentan una absorcin menor 3% para agregado grueso, y
menores a 5% para el caso de agregado fino

La absorcin de un agregado grueso se expresa arbitrariamente en trminos del agua

que entra en los poros o capilares durante un periodo de remojo de 24 h y se calcula
sobre la base del peso del agregado secado al horno como sigue:

%deAbsorcin= B-A100
A

En donde: A [gr] = peso en el aire de muestra secada al horno.

B [gr] = peso en el aire de muestra saturada-seca en la superficie.

Se observa que, tpicamente, algunas de las rocas sedimentarias ms porosas y ms

blandas tienen valores ms altos de absorcin.
La gravedad especfica se puede calcular para un agregado totalmente seco (estado
1) o para un agregado en estado natural que puede estar seco en la superficie, pero
contener humedad en sus poros (estado 2 3).

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En el sistema mtrico la fuerza de empuje B C, se puede considerar equivalente al
volumen del agregado en centmetros cbicos.

Se concluye que, si se conoce el valor de la absorcin del agregado, se puede calcular

la gravedad especfica de la masa (base saturada-seca en la superficie), a partir de la
gravedad especfica de la masa, por la relacin siguiente:

Grav. esp. de la masa SSD = grav. Esp. de la masa (1 + absorcin)

en donde la absorcin se expresa como una fraccin decimal.

5. Vacos y Gradacin

Vacos. - La cantidad de compactacin, la forma, textura superficial y la gradacin del

agregado influyen de manera importante sobre la cantidad de vacos. Un agregado
bien graduado es aquel que contiene cantidades apropiadas de las partculas
progresivamente ms finas para llenar las aberturas entre los tamaos mayores y, de
este modo, reducir el contenido de vacos. No obstante, no se ha encontrado que un
agregado excelentemente graduado, como para dar lugar a un mnimo de vacos, sea
fundamental para tener un hormign aceptable. De hecho, los agregados con curvas
granulomtricas discontinuas en uno o ms tamaos de tamiz, se han empleado con
xito e, incluso, algunos los recomiendan.

Los vacos en los agregados se pueden determinar a partir de la relacin:

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El valor de M depender del esfuerzo de compactacin aplicado para consolidar elagre
gado, se calcula de la siguiente manera:

Los contenidos de vacos de los agregados tpicos del hormign variarn entre el 30 al
50%.

Gradacin. - Despus de la excavacin o explotacin en la mina, los agregados del

hormign casi siempre se sujetan a un proceso de tamizado para proporcionar los
tamaos adecuados para que exista una cantidad mnima de vacos, los que sern
ocupados por la pasta de cemento, como se muestra en la figura 2.4. La confirmacin
de que los tamaos deseados se encuentran presentes en el producto se realiza por el
"anlisis mecnico" o prueba de tamices (Figura 2.5).

Dependiendo de la naturaleza de los agregados que se empleen, es posible que deba

mantenerse un balance bastante preciso entre la relacin de las fracciones de
agregado fino y de agregado grueso, para lograr la movilidad, plasticidad y ausencia
de segregacin deseadas, todo lo cual se agrupa en el trmino general
trabajabilidad.
GRANULOMETRIA:
La granulometra es la distribucin de los tamaos de las partculas de un agregado tal
como se determina por anlisis de tamices (norma ASTM C 136). El tamao de
partcula del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre
aberturas cuadradas. Los siete tamices estndar ASTM C 33 para agregado fino tiene
aberturas que varan desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 ms.
Los nmeros de tamao (tamaos de granulometra), para el agregado grueso se
aplican a las cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan a travs de
un arreglo de mallas. Para la construccin de vas terrestres, la norma ASTM D
448 enlista los trece nmeros de tamao de la ASTM C 33, mas otros seis nmeros de
tamao para agregado grueso. La arena o agregado fino solamente tiene un rango de
tamaos de partcula.
La granulometra y el tamao mximo de agregado afectan las proporciones relativas
de los agregados, as como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad,
capacidad de bombeo, economa, porosidad, contraccin.

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GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS:
Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamao mximo del
agregado grueso. En mezclas ms pobres, o cuando se emplean agregados gruesos
de tamao pequeo, la granulometra que ms se aproxime al porcentaje mximo que
pasa por cada criba resulta lo ms conveniente para lograr una buena trabajabilidad.
En general, si la relacin agua cemento se mantiene constante y la relacin de
agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio
rango de granulometra sin tener un efecto apreciable en la resistencia.
Entre ms uniforme sea la granulometra, mayor ser la economa.
Estas especificaciones permiten que los porcentajes mnimos (en peso) del material
que pasa las mallas de 0.30mm (No. 50) y de 15mm (No. 100) sean reducidos a 15% y
0%, respectivamente, siempre y cuando:
1): El agregado que se emplee en un concreto que contenga ms de 296 Kg de
cemento por metro cubico cuando el concreto no tenga inclusin de aire.
2): Que el mdulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, el agregado fino se
deber rechazar a menos de que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones
el agregado fino y grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No. 50) y de 1.15
mm (No. 100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado del
concreto.
El mdulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene,
conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de
los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma
entre 100.
El mdulo de finura es un ndice de la finura del agregado entre mayor sea el modo de
finura, ms grueso ser el agregado.
El mdulo de finura del agregado fino es til para estimar las proporciones de los de
los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.
GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS:
El tamao mximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su
fundamento en la economa. Comnmente se necesita ms agua y cemento para
agregados de tamao pequeo que para tamaos mayores, para revenimiento de
aproximadamente 7.5 cm para un amplio rango de tamaos de agregado grueso.
El nmero de tamao de la granulometra (o tamao de la granulometra). El nmero
de tamao se aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a travs de un
arreglo mallas.
El tamao mximo nominal de un agregado, es el menor tamao de la malla por el
cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla de tamao mximo nominal,
puede retener de 5% a 15% del agregado dependiendo del nmero de tamao. Por
ejemplo, el agregado de numero de tamao 67 tiene un tamao mximo de 25 mm y
un tamao mximo nominal de 19 mm. De noventa a cien por ciento de este agregado
debe pasar la malla de 19 mm y todas sus partculas debern pasar la malla 25 mm.

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Por lo comn el tamao mximo de las partculas de agregado no debe pasar:
1): Un quinto de la dimensin ms pequea del miembro de concreto.
2): Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3): Un tercio del peralte de las losas.
Agregado Con Granulometra Discontinua
Consisten en solo un tamao de agregado grueso siendo todas las partculas de
agregado fino capaces de pasar a travs de los vacos en el agregado grueso
compactado. Las mezclas con granulometra discontinua se utilizan para obtener
texturas uniformes en concretos con agregados expuestos. Tambin se emplean en
concretos estructurales normales, debido a las posibles mejoras en densidad,
permeabilidad, contraccin, fluencia, resistencia, consolidacin, y para permitir el uso
de granulometra de agregados locales.
Para un agregado de 19.0 mm de tamao mximo, se pueden omitir las partculas de
4.75 mm a 9.52 mm sin hacer al concreto excesivamente spero o propenso a
segregarse. En el caso del agregado de 38.1 mm, normalmente se omiten los tamaos
de 4.75 mm a 19.0 mm.
Una eleccin incorrecta, puede resultar en un concreto susceptible de producir
segregacin o alveolado debido a un exceso de agregado grueso o en un concreto de
baja densidad y alta demanda de agua provocada por un exceso de agregado fino.
Normalmente el agregado fino ocupa del 25% al 35% del volumen del agregado total.
Para un acabado terso al retirar la cimbra, se puede usar un porcentaje de agregado
fino respecto del agregado total ligeramente mayor que para un acabado con
agregado expuesto, pero ambos utilizan un menor contenido de agregado fino que las
mezclas con granulometra continua. El contenido de agregado fino depende del
contenido del cemento, del tipo de agregado, y de la trabajabilidad.
Para mantener la trabajabilidad normalmente se requiere de inclusin de aire puesto
que las mezclas con granulometra discontinua con revenimiento bajo hacen uso de un
bajo porcentaje de agregado fino y a falta de aire incluido producen mezclas speras.
Se debe evitar la segregacin de las mezclas con granulometra discontinua,
restringiendo el revenimiento al valor mnimo acorde a una buena consolidacin. Este
puede variar de cero a 7.5 cm dependiendo del espesor de la seccin, de la cantidad
de refuerzo, y de la altura de colado.
Si se requiere una mezcla spera, los agregados con granulometra discontinua
podran producir mayores resistencias que los agregados normales empleados con
contenidos de cemento similares.
Sin embargo, cuando han sido proporcionados adecuadamente, estos concretos se
consolidan fcilmente por vibracin.

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ridos de granulometra continua mnimos vacos
Para esto las granulometras deben ser "continuas", es decir que no debe faltar ningn
tamao intermedio de partcula.
La pasta cementico debe recubrir todas las partculas de agregado para "lubricarlas"
cuando el concreto est fresco y para unirlas cuando el concreto est endurecido.
Por lo tanto, cuanto mayor sea la superficie de los agregados mayor ser la cantidad
de pasta necesaria (Fig.1.3.4).

Partcula al dividirla en dos, al dividir nuevamente

de agregado aparecen nuevas en mitades aumentan
superficies a cubrir las superficies
con pasta a recubrir

FIG 1.3.4
Se ve que el tamao mximo debe ser el mayor posible, esto es el mximo compatible
con la estructura. Por ejemplo: para un tabique ser de 19mm, para un pavimento 50
mm, para el concreto en masa de una presa 120mm.
Mdulo de Fineza
Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las granulometras del
material se puede intuir una fineza promedio del material utilizando la siguiente
expresin:

Contenido De Finos
El contenido de finos o polvo no se refiere al contenido de arena fina ni a la cantidad
de piedras de tamao menor, sino a la suciedad que presentan los agregados
(tamaos inferiores a 0,075 mm).
El contenido de finos es importante por dos aspectos:
a mayor suciedad habr mayor demanda de agua, ya que aumenta la
superficie a mojar y por lo tanto tambin aumentar el contenido de cemento si
se quiere mantener constante la relacin agua/cemento;
si el polvo est finamente adherido a los agregados, impide una buena unin
con la pasta y por lo tanto la interfase mortero-agregado ser una zona dbil
por donde se puede originar la rotura del concreto.

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Es difcil de apreciar a simple vista si las arenas tienen finos, pero se puede evaluar
cualitativamente de las siguientes maneras:
Observando los acopios, pueden notarse en su superficie costras duras
originadas por el desecamiento de estos finos.
Haciendo una simple prueba consiste en colocar un poco de arena en
un recipiente traslcido con agua, agitar enrgicamente y dejar reposar un par
de minutos. Si la arena est sucia se diferenciar claramente en el fondo del
recipiente el depsito de arena y sobre ste, el de material fino.

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6.-CONCLUCIONES

Para poder hacer uso de los agregados, estos deben de encontrarse limpios, libre
de cantidades perjudiciales tales como el Limo y la materia orgnica.
Es necesario saber todas las propiedades de nuestro materiales que vamos a
emplear en nuestro diseo ya que esto optimisara los resultados de nuestro
diseo, de lo contrario no alcanzara la calidad que se esta requiriendo.

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