ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la

Produccin

Rediseo de un Sistema de Control de Emisiones al Aire

de una Siderrgica mediante la Caracterizacin del
Tamao de Partcula

TESIS DE GRADO

Previo a la obtencin del Ttulo de:

INGENIERO MECNICO

Presentada por:

Eddie Francisco Alvarado Arias

GUAYAQUIL ECUADOR

Ao: 2010
AGRADECIMIENTO

A Dios, a mi Director de

Tesis, el Ing. Mario Patio; a

las personas que colaboraron

de una u otra forma para la

realizacin de este proyecto.

DEDICATORIA

A MIS PADRE LUIS

ALVARADO Y MADRE

EDITH ARIAS, MIS

HERMANOS LUIS Y

GERARDO Y MI HIJA

POLKA. MI NOVIA

GABRIELA YAGUAL,

AMIGOS Y AMIGAS.
 TRIBUNAL DE GRADUACIN

________________________ ________________________
Ing. Francisco Andrade S. Ing. Mario Patio A.
DECANO DE LA FIMCP DIRECTOR DE TESIS
PRESIDENTE

________________________
Ing. Alfredo Barriga R.
VOCAL
 DECLARACIN EXPRESA

La responsabilidad del contenido de esta

Tesis de Grado, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual de

la misma a la ESCUELA SUPERIOR

POLITCNICA DEL LITORAL

(Reglamento de Graduacin de la ESPOL).

________________________
Eddie Francisco Alvarado Arias
 RESUMEN

Un sistema de control de emisiones al aire se considera un proceso adjunto

en la fabricacin, manufactura o combustin de una actividad o producto. El

proceso de tratamiento de los gases contaminantes se encuentra estipulado

en la legislacin ecuatoriana y debe ser regulado de modo que se cumplan

los lmites mximos permisibles para emisiones de los contaminantes al aire.

La industria estudiada en la presente tesis presenta inconvenientes con su

sistema actual de emisiones. El sistema actual est compuesto una cmara

inercial y filtros de manga. Si bien el sistema permite controlar el escape de

material particulado, existen inconvenientes de operacin. La cantidad de

partculas grandes que se quedan en la mangas provocan una rpida

saturacin en el material lo que provoca un cambio constante de

compartimento para realizar la limpieza por aire reverso.

Mediante un impactador de cascada se pudo determinar la distribucin de

tamao de partcula de una muestra del material que es retenida en los filtros

de manga. Esta distribucin en conjunto con caractersticas qumicas del

material particulado permiti redisear el sistema actual, mejorando el

consumo energtico del ventilador extractor. Del resultado de la

experimentacin se identific que ms de la mitad de la masa corresponde a

tamaos de partcula superiores a 14m, El dispositivo que se introdujo fue

un cicln de alta eficiencia, que permite el control de partculas grande

(mayores a 10 m) disminuyendo la carga en los filtros de manga.

El diseo del cicln tom como puntos importantes:

- Tener alta eficiencia para partculas grandes (mayor a 60% en

tamaos superiores a 14 m).

- Poseer una cada de presin que permita un ahorro energa en el rea

de estudio.

El cicln disminuye la velocidad con las que las partculas forman la torta de

polvo en los filtros de mangas. El diseo del cicln permiti que se

disminuyan la cantidad de cambios de compartimento, de modo que existan

menos procesos de limpieza en las mangas, alargando la vida til de los

filtros.

Mediante el rediseo del sistema de control de emisiones al aire, se

disminuy el consumo energtico, ya que para un proceso, se genera menos

cada de presin promedio y por ende menos energa utilizada.

 NDICE GENERAL

Pg.

RESUMEN. II
NDICE GENERAL...... III
ABREVIATURAS. IV
SIMBOLOGA V
NDICE DE FIGURAS. VI
NDICE DE TABLAS.. VII
NDICE DE PLANOS. VIII
INTRODUCCIN... 1

CAPTULO 1

1. FABRICACIN DEL ACERO A PARTIR DE LA CHATARRA Y

EMISIONES GASEOSAS PRODUCIDAS ...................................................... 3

1.1. Proceso de produccin del acero ..................................................... 4

1.2. Control de emisiones gaseosas ........................................................ 7

CAPTULO 2

2. FUNDAMENTOS TERICOS. .............................................................. 10

2.1. Aerosoles........................................................................................ 10
2.2. Equipos de control de material particulado ..................................... 15
CAPTULO 3

3. DETERMINACIN DE LA DISTRIBUCIN DE TAMAO DE

PARTCULAS ............................................................................................... 24

3.1. Equipos utilizados ........................................................................... 25

3.2. Preparacin y pruebas en un Impactador de cascada ................... 32

CAPTULO 4

4. ANLISIS DEL SISTEMA ACTUAL DE CONTROL DE EMISIONES

GASEOSAS .................................................................................................. 38

4.1. Caractersticas del contaminante del sistema actual ...................... 38

4.2. Problemas asociados al sistema actual .......................................... 48
4.3. Energa utilizada en el sistema actual ............................................ 51

CAPTULO 5

5. DISEO Y SELECCIN DE MATERIALES PARA EL SISTEMA DE

CONTROL DE EMISIONES MEJORADO .................................................... 59

5.1. Diseo de un sistema de control para la contaminacin................. 60

5.1.1. Dimensiones ............................................................................... 60
5.1.2. Eficiencia de coleccin ................................................................ 72
5.1.3. Prdida de presin asociada ....................................................... 73
5.2. Seleccin de materiales.................................................................. 75
5.3. Disposicin de polvos colectados ................................................... 76
CAPTULO 6

6. ANLISIS DE RESULTADOS Y COSTOS ............................................ 79

6.1. Beneficios de la implementacin del sistema ................................. 80

6.2. Energa utilizada en el sistema mejorado ....................................... 83
6.3. Costos del montaje del sistema y tiempo de fabricacin ................ 86

CAPTULO 7

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 89

APNDICES
BIBLIOGRAFA
 ABREVIATURAS

MAE Ministerio de Ambiente del Ecuador

g Aceleracin gravitacional
LOG- Logartmica Normal
NORMAL
MOUDI Impactador de Cascada
HNO3 cido Ntrico
NO2 Dixido de Nitrgeno
SO2 Dixido de Azufre
psi Libras sobre pulgada cuadrada
US-EPA Agencia de Proteccin del Ambiente de Estados Unidos de
Amrica
Fe Hierro
Zn Zinc
Cd Cadmio
Pb Plomo
Mn Manganeso
Cr Cromo
Ni Nquel
SiO2 Dixido de Silicio
Al2O3 Alumina
CaO xido de Calcio
Na2O xido de Sodio
C Carbono
S Azufre
F Flor
Cl Cloro
Tap-Tap Tiempo que demora una colada, desde la carga de chatarra
hasta el volteo del horno
min minuto
H2O Agua
CO Monxido de carbono
VOC Compuestos voltiles orgnicos
SOx xidos de azufre
NOx xidos de nitrgeno
ASTM A36 Acero al carbono con lmite de fluencia de 250 MP
K061 Polvos de acera
 SIMBOLOGA

Resistencia que presenta el polvo que se encuentra

(Kf)c
impregnado en el filtro de mangas
viscosidad absoluta del gas
Concentracin del contaminante que sale del equipo de
Ce
control
Concentracin del contaminante que entra al equipo de
Ci
control
D Dimetro del cuerpo del cicln
De Escape de gases
De Escape de material recolectado
dj Dimetro de Partcula de tamao j
Dp Dimetro de la partcula
Dimetro de partcula mnimo con el que se alcanza una
dp50
Eficiencia de 50%
H Altura del ducto de entrada de gases
Hv Cabezal de velocidad del cicln
K Constante emprica de ciclones
K2 Coeficiente de resistencia del polvo
Kf Resistencia de la capa de polvo adherida al filtro
Lb Longitud del cuerpo del cicln
maj Fraccin de masa acumulada con tamao j
Masa recolectada de material particulado en las mangas por
MD
da
Me Flujo msico de contaminante que sale del equipo de control
mej Masa de tamao j recolectada en Impactador
mfj Peso Final de Impactador de tamao j
Mi Flujo msico de contaminante que entra al equipo de control
mj Fraccin de masa de partculas de tamao j
mj Fraccin de masa con tamao j
moj Peso Inicial de Impactador de tamao j
mT Masa total
NC Cantidad de coladas diarias
nm Numero de mangas por compartimento
N Numero de vueltas que realiza el fluido dentro del cicln
Pc: Longitud del generador de vrtice
 Caudal de succin de gases provenientes de la fundicin de
Q
la chatarra en el horno de arco elctrico
S Capturador de vrtice
Se Cada de presin del filtro limpio
ST Cada de presin total del filtro de mangas
t Tiempo en que opera el filtro
T Temperatura de los gases
Tt Tiempo tap - tap
Vg Velocidad con que ingresan los gases al cicln
Vgt Velocidad de filtracin o proporcin gas-tela
VS velocidad de sedimentacin
vtub Velocidad del gas dentro de la tubera
W Ancho del ducto de entrada de gases
Wc Densidad del polvo impregnado
Wfluido Potencia que utiliza el fluido por la cada de presin
Wo Densidad de rea de la capa de polvo
P Cada de presin del cicln
PL Cada de presin asociada a la tubera
PL Cada de presin por cada metro de tubera
Pmt Cada de presin del pastel de polvo
Eficiencia
Eficiencia total
j Eficiencia para partculas de tamao j
g Densidad del gas
p Densidad de la partcula
 NDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Proceso de produccin de acero en siderrgica estudiada ....... 5

Figura 1.2. Precipitador electroesttico ....................................................... 8

Figura 1.3. Esquema de un cicln ............................................................... 8

Figura 1.4. Filtro de mangas........................................................................ 9

Figura 2.1. Una distribucin log-normal ..................................................... 14

Figura 2.2. Una cmara de sedimentacin ................................................ 17

Figura 2.3. Trayectoria del fluido dentro de un cicln ................................ 18

Figura 2.4. Funcionamiento de un filtro de mangas .................................. 20

Figura 2.5. Funcionamiento de un precipitador electrosttico ................... 21

Figura 2.6. Funcionamiento de un lavador de aire .................................... 22

Figura 4.1. Equipo simulador..................................................................... 41

Figura 4.2. Etapas del impactador de cascada ......................................... 41

Figura 4.3. Distribucin de tamao de partcula ........................................ 44

Figura 4.4. Distribucin de tamao de partcula en escala logartmica ..... 45

Figura 4.5. Tpica distribucin de tamao de partcula en el escape de un

horno de arco elctrico .............................................................................. 46

Figura 4.6. Tpica distribucin de tamao de partcula en el escape de un

filtro de mangas ......................................................................................... 47

Figura 4.7. Material obtenido en mangas .................................................. 50

Figura 4.8. Variacin de potencia durante la operacin de la manga........ 58

Figura 5.1. Parmetros caractersticos de un cicln.................................. 64

Figura 5.2. Eficiencia y cada de presin vs. Dimetro del cicln .............. 71

Figura 6.1. Eficiencia del cicln diseado ................................................. 80

Figura 6.2. Distribucin de p artcula a la salida del cicln ........................ 83

Figura 6.3. Variacin de potencia durante la operacin de la manga del

rediseo con cicln .................................................................................... 85

 NDICE DE TABLAS

Tabla 1 Resumen y funcin de equipos utilizados en el muestreo de

partculas ...................................................................................................... 27

Tabla 2 Tipos de filtro para muestreo de partculas suspendidas .............. 30

Tabla 3 Caractersticas del filtro pallflex 2500 qat-up ................................ 31

Tabla 4 Detalle de composicin qumica de la ceniza ............................... 39

Tabla 5 Resultados de muestreo ............................................................... 42

Tabla 6 Distribucin de partcula................................................................ 43

Tabla 7 Potencia de fluido en un tiempo tap-tap ........................................ 58

Tabla 8 Desempeo de los tipos de ciclones ............................................. 63

Tabla 9 Relaciones de un cicln de alta eficiencia..................................... 65

Tabla 10 Composicin de los gases de escape de un horno de arco

elctrico ........................................................................................................ 67

Tabla 11 Caracterstica del gas a la entrada del cicln ................................ 67

Tabla 12 Seleccin del dimetro adecuado ................................................. 71

Tabla 13 Dimensiones seleccionadas para el cicln.................................... 73

Tabla 14 Eficiencia del diseo ..................................................................... 73

Tabla 15 Entrada salida de partculas del ciclo segn su tamao ............... 83

Tabla 16 Potencia de fluido en un tiempo tap-tap ........................................ 86

Tabla 17 Costos involucrados en la fabricacin y montaje del cicln .......... 88

 NDICE DE PLANOS

Plano 1. Dimensiones del Cicln...E1

 1

INTRODUCCIN

Producto de la fundicin de chatarra se generan emisiones de material

particulado. El cambio de estado del solido a lquido provoca un

desprendimiento de sustancias solidas que en conjunto con el aire caliente

se emiten de un horno de arco elctrico. Este material particulado es

contaminante, ya que lo estipula la normativa ambiental ecuatoriana del

Ministerio del Ambiente MAE.

El material particulado desprendido debe de ser tratado, de modo que la tasa

de emisin que proviene de la planta donde se funde la chatarra no

sobrepase los lmites mximos que estipula la ley. Para realizar este filtrado o

captacin del contaminante se necesitan sistemas de control de emisiones,

que trabajando en conjunto permiten disminuir la emisin de contaminantes.

El proceso de control de los contaminantes para la industria siderrgica va de

mano con la produccin de acero, ya que mientras ms acero se produzca,

ms sustancia contaminante necesita controlar.

El control de emisiones al aire requiere de energa. Mediante succin se

extraen los gases productos de la fundicin y se los conduce por sistemas de

control. En la fundicin de acero, el contaminante ms importante ya que es

 2

el nico que se encuentra regulado como emisin en la normativa

ecuatoriana es el material particulado.

La presente tesis se enfoca en las caractersticas de este material

particulado. Al analizar las caractersticas de este material, se puede realizar

un rediseo al sistema de control de emisiones al aire que posee una

empresa nacional.
 3

CAPTULO 1

1. FABRICACIN DEL ACERO A PARTIR DE LA

CHATARRA Y EMISIONES GASEOSAS

PRODUCIDAS

La industria siderrgica se vuelve cada vez ms indispensable en el

mundo, pues el acero es un material empleado con bastante frecuencia

en construcciones de gran escala para lograr estabilidad y reduccin de

costos.
 4

La acera motivo de la presente tesis se encuentra ubicada en un sector

industrial; operando las 24 horas del da mediante turnos rotativos y con

aproximadamente 500 trabajadores a su cargo.

En el ltimo ao la divisin de acera produjo 86000 toneladas de acero

en lingotes, la materia prima para la divisin de laminacin. Esta cifra

signific un crecimiento, tanto econmico como en infraestructura, que

gener ventas de cerca de 120 millones de dlares; y siendo constante

durante los ltimos cinco aos, la empresa logr que sus activos

aumenten en un 61% .

1.1. Proceso de produccin del acero

En el caso de la siderrgica en estudio, el acero se produce a

partir de chatarra. El proceso de produccin est representado en

la FIGURA 1.1. Primero se clasifica la materia prima (chatarra) en

tres tipos de acuerdo a sus propiedades. La chatarra tipo A, tipo B

y tipo C. Chatarra tipo A es la ms especial, y corresponde a

material pesado; la chatarra tipo B incluye material pesado y

semipesado como vigas y tubos, entre otros; chatarra tipo C es la

ms comn y pertenece a chapas, electrodomsticos, etc.

Chatarra que contenga acero galvanizado no es aceptada. Luego

 5

esta es prensada en paquetes de 80x50 cm, para pasar al horno

principal.

FIGURA 1.1. PROCESO DE PRODUCCIN DE ACERO

EN SIDERRGICA ESTUDIADA

El horno principal es de tipo arco elctrico y se asimila a una

soldadora gigante. Los 3 electrodos de carbono que lo componen

suministran 12000 amperios, alcanzando una temperatura de

1500C necesaria para fundir la chatarra homogneamente.

Durante este proceso, existen otros materiales como pintura,

polvos (remanentes a pesar existir procesos de tratamiento y

lavados previos), y otros compuestos que se encuentran en la

chatarra, que se desprenden en forma de material particulado

 6

debido a la elevada temperatura con la que se trabaja. Este

material particulado es muy peligroso para la vida humana y para

el medio ambiente. Por esta razn, se necesita captar dichas

emisiones para que no se dispersen en la atmsfera.

La capacidad del horno de arco elctrico actual es de 25

toneladas. Luego de que la chatarra est fundida mediante la

operacin de los electrodos, se procede a agregarle las ferro-

aleaciones correspondientes (carbono, manganeso, silicio, fosforo

y silicio) y se suministra ms corriente para lograr la

homogeneidad requerida. Despus de esto, el horno es volteado

ligeramente para dejar caer el acero lquido, que se encuentra en

su parte inferior, en un recipiente cuchara. La colada continua del

recipiente es depositada en moldes para formar lingotes de acero

o palanquilla.

Existen otros procesos ms comunes donde se utilizan dos hornos

de similares caractersticas. Uno para fundir chatarra conocido

como el Horno de Arco Elctrico; y otro para agregar

ferroaleaciones y transportar el acero lquido conocido como el

Horno Cuchara.
 7

1.2. Control de emisiones gaseosas

Para controlar las emisiones gaseosas generadas, se necesitan

sistemas de control de la contaminacin. Algunos de estos son:

Cmaras de Sedimentacin

Cmaras Inerciales

Precipitador Electrosttico

Ciclones

Lavadores de Aire

Filtros de Mangas

Cada sistema tiene sus ventajas y sus limitantes. Por ejemplo, la

cmara de sedimentacin y la cmara inercial son relativamente

sencillas pero solo funcionan con partculas considerablemente

grandes. Lavadores de aire trabajan bien con partculas grandes y

medianas, pero para su uso se necesita implantar un sistema de

tratamiento de lodos generados en el sistema de control. Los

precipitadores electrostticos (FIGURA 1.2) funcionan solo con

partculas de baja resistividad. Un cicln (FIGURA 1.3) funciona

bien con partculas medianas y grandes y adems apaga material

encendido, pero no funciona con partculas pequeas. Un filtro de

 8

mangas (FIGURA 1.4) funciona slo para partculas pequeas sin

embargo el gas que filtra debe tener poca humedad.

FIGURA 1.2. PRECIPITADOR ELECTROESTTICO

FIGURA 1.3. ESQUEMA DE UN CICLN

 9

FIGURA 1.4. FILTRO DE MANGAS

Cada uno genera una cada de presin, algunos ms otros menos.

Para obtener una alta eficiencia de coleccin se necesita combinar

estos sistemas de control; y as abarcar un rango de tamao de

partculas que incluyan las partculas pequeas (menores a 10m)

y grandes (mayores a 10m).

 10

CAPTULO 2

2. FUNDAMENTOS TERICOS.

Esta tesis desarrolla diferentes temas de anlisis de equipos a

implementar, as como emplea diferentes tipos de herramientas

estadsticas para obtener los parmetros actuales del proceso.

2.1. Aerosoles

Un aerosol es una partcula slida o lquida suspendida en un

medio gaseoso. El estudio de los aerosoles se puede realizar solo

dentro de un rango de tamao. El lmite inferior es de 0,002 m,

 11

lo mnimo que puede detectar un instrumento de condensacin,

hasta 100m, donde constituye una partcula que no se puede

suspender en el aire por mucho tiempo.

Propiedades de partculas

Las partculas, por lo general, tienen de formas irregulares; sin

embargo, para elegir un tamao se debe asumir geometra

uniforme. Cuando son cuerpos tridimensionales se asume

geometra esfrica corregida con un factor. Ahora, esta esfera

puede ser interpretada como una equivalencia con una

propiedad. Por ejemplo, el dimetro aerodinmico es el dimetro

de una partcula esfrica de densidad unitaria con velocidad de

sedimentacin igual a la de la partcula analizada. Existe tambin

el dimetro de Stokes, que es el dimetro de la partcula con la

misma densidad y velocidad de sedimentacin que la partcula

estudiada.

Velocidad de Sedimentacin

La velocidad de sedimentacin es obtenida cuando el peso de

una partcula se iguala a su fuerza de arrastre, y obedece la

ecuacin 1.1.

(1.1)
 12

Siendo:

VS, la velocidad de sedimentacin en m/s;

Dp, el dimetro de la partcula en m;

p, la densidad de la partcula en kg/m3;

, la viscosidad absoluta del gas en Pas x s;

g, Aceleracin gravitacional: 9,8 m/s2

La ecuacin 1.1 indica que partculas de mayor tamao y

densidad tendrn mayor velocidad de sedimentacin que

partculas pequeas y de menor dimetro. Esto demuestra que

las partculas grandes (mayores a 10m) caen en un fluido con

mayor facilidad que partculas pequeas (menores a 10m).

Dimetro de Stokes Equivalente

 13

El dimetro de Stokes Equivalente proyecta de forma esfrica a

las partculas de forma irregular. Esto se obtiene igualando la

velocidad de sedimentacin de una partcula esfrica que tiene

las mismas propiedades que la partcula de forma irregular. En la

presente tesis se utiliza el Dimetro de Stokes, lo cual permite

generalizar los clculos.

Concentracin y tasa de emisin

La concentracin es la cantidad de sustancia por unidad de

volumen del gas en el que est suspendida y tiene las siguientes

unidades: g o mg
m3 m3

Para este estudio nuestro enfoque esta sobre la concentracin de

masa. Esto es en seguimiento a los estndares para emisiones

dictadas por el Ministerio de Medio Ambiente - MAE que vienen

dados en mg (Nm3 es el volumen a condiciones normales

Nm 3

que son de una presin de 1013 milibares con una temperatura

de 0C) (Ver APNDICE A).

Tasa de emisin es la cantidad de sustancia por unidad de tiempo

que se est emitiendo desde una fuente. En una fbrica las

fuentes son las chimeneas que conducen los gases de

combustin y contaminantes. El rastro de esta emisin se lo

 14

denomina pluma. Las tasas de emisin vienen dadas en unidades

de masa por unidad de tiempo como g mg

s o s

Distribucin de tamao

Cualquier aerosol tiene una curva de distribucin de tamao. Para

cada rango de tamao se obtiene la cantidad de masa de

partcula que existe en el aerosol. Su distribucin se asemeja a

una curva de distribucin LOG-NORMAL (FIGURA 2.1)

FIGURA 2.1. UNA DISTRIBUCIN LOG-NORMAL

 15

Esta distribucin acumulada permite obtener una tendencia lineal

de los datos distribucin de tamao si es graficada en un papel

probabilstico.

2.2. Equipos de control de material particulado

El concepto general es obtener la mayor eficiencia para las

partculas estudiadas. La eficiencia global del sistema o de cada

equipo se obtiene por medio de la ecuacin:

(2.2)

Siendo:

, Eficiencia;

Mi, Flujo msico de contaminante que entra al equipo de control

(tasa de emisin sin en equipo de control) en g/s;

Me, Flujo msico de contaminante que sale del equipo de control

(tasa de emisin con el equipo de control) en g/s;

Ci, Concentracin del contaminante que entra al equipo de control

en g/m3;
 16

Ce, Concentracin del contaminante que sale del equipo de

control en g/m3;

e, Eficiencia para partculas de tamao j;

mj, Fraccin de masa de partculas de tamao j

Es importante tener en cuenta que si la mayor fraccin de masa

corresponde a un pequeo rango del tamao de partcula, es

necesario que el sistema de control de sea eficiente

especialmente para ese rango.

Cmara de sedimentacin

La cmara de sedimentacin es una expansin de area

cuadrada que utiliza el principio de velocidad de sedimentacin

para atrapar las partculas que llegan al suelo en ese trayecto

(FIGURA 2.2). Tal como dice, solo sirve para partculas de gran

tamao (mayor a 10m).

 17

FIGURA 2.2. UNA CMARA DE SEDIMENTACIN

Cicln

El cicln separa partculas impactndolas con su pared debido a

la fuerza centrfuga a la que estn expuestas. El fluido dentro de

los ciclones genera un vrtice, que se asemeja a un tornado

generado por diferentes corrientes de aire (FIGURA 2.3).

 18

FIGURA 2.3. TRAYECTORIA DEL

FLUIDO DENTRO DE UN CICLN

La geometra del cicln es estandarizada, ya que sus

dimensiones son relaciones de tamao y generan un trayecto del

fluido del gas en el cual se han realizado modelos. Para obtener

comportamientos que se explican con ecuaciones de origen

emprico.
 19

Filtro de mangas

El control de partculas por medio de filtros de mangas es un

mtodo muy usado a nivel global, pues su eficiencia es muy

elevada (99% de eficiencia de coleccin colectiva o mayor). Este

equipo de control consiste en circular el fluido gaseoso

contaminado por un material permeable, de modo que el aire

atraviese el filtro de manga y el material particulado sea retenido

(FIGURA 2.4).

Una limitante de los filtros de mangas son las caractersticas del

fluido que est filtrando. Este fluido debe tener bajo contenido de

humedad, y baja temperatura.

 20

FIGURA 2.4. FUNCIONAMIENTO DE UN

FILTRO DE MANGAS

La alta eficiencia alcanzada por los filtros de mangas requiere un

constante mantenimiento. Las mangas necesitan limpiarse con

frecuencia debido a que las partculas se impregnan en los poros

del material filtrante e impiden el paso del aire.

Precipitador electrosttico

El principio con el que funciona el precipitador es la atraccin

electromagntica existente entre dos materiales con cargas

opuestas (FIGURA 2.5).

 21

Las partculas contaminantes son ionizadas mediante electrodos

para despus ser migradas y adheridas a paredes con carga

opuesta. Luego estas partculas adheridas a la pared son

removidas. Para alcanzar este fenmeno las partculas a

removerse necesitan tener baja resistividad elctrica.

FIGURA 2.5. FUNCIONAMIENTO DE UN PRECIPITADOR

ELECTROSTTICO

La gran ventaja de los precipitadores electrostticos es que

pueden remover las partculas sin afectar el caudal de gas;

logrando una recoleccin eficiente sin generar cadas de presin.

Lavador de aire

El lavador de aire usa como fenmeno la adherencia de

partculas slidas a un lquido solvente (generalmente agua). Aire

ingresa a una cmara y sube atravesando rociadores de agua

 22

que van colectando las partculas y precipitndolas en el fondo de

la cmara (FIGURA 2.6). .

FIGURA 2.6. FUNCIONAMIENTO DE UN

LAVADOR DE AIRE

Los lavadores de aire, adems de remover partculas

contaminantes en el fluido, funcionan como un intercambiador de

calor entre el lquido solvente y el gas tratado y permite remover

simultneamente gases contaminantes solubles en el lquido.

Su gran limitante son los costos de operacin y el tratamiento que

se le debe aplicar a los lodos generados en el fondo de la

cmara. Debido a la interaccin entre distintas sustancias, existe

 23

la posibilidad de que se creen sustancias nocivas como cidos

oxcidos.
 24

CAPTULO 3

3. DETERMINACIN DE LA DISTRIBUCIN DE

TAMAO DE PARTCULAS

Es fundamental conocer las caractersticas del material y del fluido al

cual se va a controlar mediante un sistema de control de emisiones.

Una de las caractersticas ms importante es el tamao de partcula, ya

que permite determinar las propiedades de las emisiones provenientes

de un horno de arco elctrico.

 25

3.1. Equipos utilizados

Para la simular el movimiento de partculas en laboratorio, se debe

contar con los siguientes equipos principales:

Equipo simulador Filtro de Manga. Es un equipo capaz de

suspender las partculas mediante el movimiento del aire en la

cmara homogeinizadora y expulsarlo a travs de un filtro de

manga ubicado en el escape. (Ver FIGURA 4.1)

Impactador de cascada - MOUDI. Es un instrumento que separa

por etapas los diferentes tamaos de partculas que contiene un

fluido gaseoso.

Bomba de vaco. Es la mquina que crear el vaco para forzar a

una corriente de aire medida a pasar por un sistema de coleccin.

Se requiere de bombas capaces de mantener flujos estables en un

determinado rango.

Manmetros. Los manmetros miden la cada de presin que se

ocasiona por la resistencia del equipo de muestreo al paso del flujo

de gas. Esto permite corregir el volumen de gas muestreado a

condiciones estndar.

Balanza. Es necesario un instrumento de pesaje que tenga

sensibilidad de 0,1mg, pues el material colectado en cada una de

las etapas estar en el orden de 1 mg aproximadamente.

 26

Mufla. Es un instrumento capaz de remover el contenido de agua

de la muestra, de modo que el MOUDI no sea afectado por la

humedad.

Mangueras. Se necesitan de diferente dimetro, y son

responsables de conducir el fluido desde el equipo simulador de

filtro de manga al impactador de cascada.

De igual manera se debe tener en cuenta el equipo auxiliar que se

detalla a continuacin:

- Alcohol Industrial (70%)

- Detergentes

- Cinta termofundente

- Guantes quirrgicos

- Respirador

- Gafas de seguridad
 27

TABLA 1
RESUMEN Y FUNCIN DE EQUIPOS UTILIZADOS EN EL
MUESTREO DE PARTCULAS
tem Equipos y Materiales Funcin

1. Equipo simulador Suspensin homognea de las

Filtro de Manga partculas a muestrear.

2. MOUDI Separacin en rangos de tamaos

de partculas.

3. Bomba de vaco Proveer succin estable desde el

equipo simulador Filtro de Manga y
el MOUDI.

4. Manmetro Permite corregir errores de presin

en el flujo de aire.

5. Balanza Determinacin de masa de cada

etapa del MOUDI.

6. Mufla Remueve contenido de agua de la

muestra.

7. Manguera Transporta las partculas en

suspensin desde el equipo
simulador Filtro de Manga hasta el
MOUDI.

Aspectos importantes en la adaptacin del Impactador de

Cascada a una fuente fija

El equipo simulador de Filtro de Manga acta como una fuente fija,

esto se debe a que las partculas en suspensin homognea

asemejan el comportamiento que tendran en una fuente fija. Es

necesaria la adaptacin de una sonda para el transporte del aire

con partculas desde la fuente fija hasta la entrada del impactador

 28

de cascada. Se recomienda disminuir, en lo posible, las

perturbaciones dadas por curvaturas o disminucin de dimetros de

sonda. Se debe alcanzar un fluido desarrollado, evitando en los

estancamientos, caso contrario pueden ocurrir deposiciones de

partculas.

Se emplea una manguera de caucho de 20 mm de dimetro

interior. El extremo de la manguera que conecta con el Impactador

de Cascada es sellado con cinta termofundente para aislar el flujo e

impedir cualquier fuga en este.

Las caractersticas principales de los equipos utilizados en las

mediciones son mostradas en la Tabla 1.

Seleccin de filtros

La seleccin del tipo de filtro que debe utilizarse depende del tipo de

muestreo que se est llevando a cabo y de sus subsecuentes

anlisis qumicos y fsicos. No existe un filtro apropiado para todos

los anlisis; sin embargo, a continuacin se enumeran algunas

caractersticas que debern considerarse al seleccionar un filtro:

Eficiencia de muestreo de partculas: un filtro deber remover

ms del 99% de las partculas suspendidas que se hacen pasar a

travs de l, sin importar el tamao de la partcula o su flujo.

 29

Estabilidad mecnica: los filtros debern permanecer planos y

en una pieza de manera que puedan proveer un buen sello para

eliminar fugas en el sistema de muestreo.

Estabilidad qumica: los filtros no deben reaccionar

qumicamente con su depsito, a pesar de que se les someta a

solventes de extraccin fuertes. Tampoco deben absorber gases

que no se quieran colectar.

Estabilidad a la temperatura: los filtros deben mantener su

estructura y porosidad a temperaturas tpicas de muestreo y

anlisis.

Resistencia al flujo y capacidad de carga: los filtros debern

permitir el paso de aire suficiente para satisfacer los requerimientos

de flujo del instrumento y adems obtener un depsito adecuado.

Las partculas colectadas no debern taponarlo al grado que el

flujo decrezca en el muestreador, ya que esto provocara un

decremento en la eficiencia de coleccin.

En la TABLA2 se presentan los filtros ms utilizados con sus

respectivas recomendaciones y comentarios con respecto a su

empleo.
 30

TABLA 2
TIPOS DE FILTRO PARA MUESTREO
DE PARTCULAS SUSPENDIDAS
Tipo de Descripcin
Filtro

De Fibras

Celulosa Puede absorber agua por lo que

se recomienda un cuidadoso
acondicionamiento antes de ser
pesado.

Fibra de Tienen una gran capacidad y se

vidrio recomiendan cuando la
determinacin de la
concentracin se efecta
gravimtricamente, ya que
presentan la formacin de
diversos compuestos sobre todo
en ambientes de smog
fotoqumico.

Fibra de Proveen valores de la masa ms

cuarzo precisos que los filtros anteriores,
pero son frgiles, contienen
cantidades variables de Al y Si y
adsorben vapores orgnicos,
HNO3, NO2 y SO2.

De Membrana

Policarbonato Fabricado con una base de

carbn por lo que es inapropiado
para el anlisis de carbn. Usado
principalmente para el anlisis de
asbestos y minerales. Dimetro
promedio de poro de 0.8 m.
Tefln Inerte a la adsorcin de gases,
pero tambin inapropiado para el
anlisis de carbn.

Se disuelve en algunos solventes

orgnicos. El nico compatible
con el mtodo de anlisis de
 31

TABLA 2
TIPOS DE FILTRO PARA MUESTREO
DE PARTCULAS SUSPENDIDAS
Tipo de Descripcin
Filtro

difraccin de rayos X.

Cloruro de Se disuelve en algunos solventes

Polivinilo orgnicos. El nico compatible
con el mtodo de anlisis de
difraccin de rayos X.

El filtro seleccionado fue de cuarzo de 37 mm, tipo 2500 QAT-UP,

marca Pallflex. A continuacin la TABLA3 indica las caractersticas

de este filtro:

TABLA 3
CARACTERSTICAS DEL FILTRO
PALLFLEX 2500 QAT-UP
Descripcin Filtro

Material del Filtro Cuarzo Puro

Dimetro 25 90 mm

Espesor tpico 432 m

Peso del filtro 5,8 mg/cm2

Razn de Flujo de 220 mL/min/cm2

Agua a
0.35 bar (5 psi)

Razn de Flujo de 73 L/min/cm2

Aire a
 32

TABLA 3
CARACTERSTICAS DEL FILTRO
PALLFLEX 2500 QAT-UP
Descripcin Filtro

0.7 bar (10 psi)

Mximo 1093 C (2000 F)

Temperatura de
Operacin Aire

Retencin de 99,9%
Aerosol*

* Tomado de ASTM D 2986-71 0,3 m (DOP)

3.2. Preparacin y pruebas en un impactador de cascada

Preparacin del impactador de cascada.

1. Limpiar todos los componentes con alcohol industrial (70%

alcohol) de cualquier suciedad o polvo y revisar que no existan

obstrucciones en las diferentes etapas del impactador. Secar a

temperatura ambiente en un lugar aislado de impurezas como

polvo. Se debe inspeccionar si las boquillas de las etapas se

encuentran tapadas (se sostiene la etapa y se la coloca a trasluz

para verificar si la luz pasa a travs de los agujeros de las

boquillas).

2. Revisar el estado de los o-rings de las diferentes etapas del

equipo y reemplazar si es necesario.

 33

3. Al encender el equipo en vaco, el manmetro debe marcar una

presin de 574 mm de agua. Si esto no ocurre, se debe regular

dicha presin por medio de la vlvula que se encuentra en la bomba

de vaco. En caso de existir variaciones en las lecturas del

manmetro es indicativo de la presencia de fugas en el sistema.

4. Antes de proceder a tomar la muestra es necesario encender el

MOUDI en vaco (sin el filtro y los substratos) con la sonda acoplada

a la entrada de 15 a 30 minutos. De esta forma se asegura evitar la

presencia de agua, que puede causar interferencia en el momento

del muestreo.

5. Una vez efectuado el calentamiento del equipo, se desarma

todo el equipo en sus diferentes componentes.

6. Despus se procede a ensamblar las diferentes etapas que

conforman el equipo. En primer lugar se coloca el filtro de cuarzo,

que se ubicar en la parte final del equipo. Posteriormente se

deber colocar la etapa que tenga el dimetro de boquillas ms

pequeo.

7. Se contina colocando las etapas y substratos de coleccin,

respetando el orden de menor a mayor dimetro de boquillas.

Finalmente se debe colocar la etapa de admisin de la muestra.

 34

8. En la colocacin de los filtros y substratos es necesario

asegurarse que estos no se doblen ni daen y que queden

perfectamente planos.

9. Una vez que se ha ensamblado el impactador se debe proceder

a conectar el equipo a la bomba de vaco y al manmetro por medio

de las mangueras. Hay que tomar en cuenta que estas deben

quedar ajustadas para evitar fugas.

10. Adaptar la manguera que transporta el fluido desde la fuente al

MOUDI, asegurndolo con cinta termo-fundente en su lugar de

conexin.

11. Durante el muestreo se debe revisar la presin en el manmetro

peridicamente (574 mm H2O). Esta debe permanecer inalterable

pues garantiza que el flujo del gas (30 l/min) sea isocintico a lo

largo del periodo de muestreo.

12. Posteriormente se debe apagar la bomba de vaco, desconectar

y desarmar el equipo. Se colocan los substratos de aluminio y filtro

en el portafiltros para llevar la muestra a un laboratorio, donde se

proceder a su anlisis y pesaje final.

13. Limpiar las superficies exteriores del MOUDI para evitar la

contaminacin durante la descarga del equipo.

14. Se debe mantener el impactador en posicin vertical para evitar

la prdida de partculas de los diferentes substratos de coleccin.

 35

Nota: La persona que manipule los substratos y filtro debe utilizar

en todo momento guantes quirrgicos nuevos.

Protocolo para el uso de la balanza analtica

Para el pesaje de los filtros y del material colectado se utilizarn los

lineamientos establecidos en el METODO 5 de la USEPA. La

balanza estar ubicada en un ambiente de laboratorio

(LABORATORIO DE METROLOGA, FIMCP de la ESPOL).

Los filtros y substratos a ser pesados antes y despus del muestreo

deben tener las mismas condiciones de temperatura y humedad de

la balanza. Estos se pueden secar en una MUFLA a 105C durante

2 horas como indica el METODO 5 de la USEPA.

Las muestras a ser pesadas nunca deben ser manipuladas sin el

uso de guantes. La muestra debe ser colocada suavemente sobre

el plato de pesaje y se procede a cerrar la cmara de pesaje. Una

vez que la cmara de pesaje se encuentra cerrada, es necesario

esperar a que la lectura del peso se estabilice, usualmente esto

demora 10 segundos. La precisin de la lectura de pesaje aumenta

al realizar procedimientos sucesivos de pesaje.

 36

Manejo de muestras

A continuacin se detallan los pasos a seguir para un apropiado

manejo de los filtros antes y despus del muestreo:

Los substratos y filtro deben ser colocados en un lugar que posea

condiciones estables de temperatura y humedad relativa

(laboratorio).

Posteriormente deben ser pesados para definir la masa inicial de los

mismos

Despus de haber realizado el pesaje inicial, el filtro deber ser

colocado en su respectivo contenedor. El filtro es depositado sobre

la base de su contenedor. Una vez que se encuentre correctamente

alineado se debe colocar el anillo que lo asegura a su contenedor.

Posteriormente se coloca la tapa del contenedor, con lo cual se

evita que el polvo presente en el medio se asiente sobre el filtro

antes de iniciar el muestreo. Este paso debe ser repetido para los

substratos de aluminio.

Para la coleccin de la muestra se debe utilizar un filtro de

microfibra ultra pura de cuarzo, en este caso se utiliz un filtro de

cuarzo de 37 mm de dimetro marca Pallflex, tipo 2500 QAT UP,

tambin se puede usar substratos de fibra de vidrio. Para el resto de

 37

las etapas se utilizar substratos de papel de aluminio de 47 mm de

dimetro.

Debido a que la muestra es un aerosol seco, es recomendable

aplicar una delgada capa de grasa o silicn sobre los substratos de

las etapas del impactador; con esto se logra disminuir el rebote de

las partculas.

Los contenedores de los sustratos deben ser numerados para

identificar la etapa a la cual corresponden y as evitar cualquier

confusin entre los mismos. Posteriormente, los substratos y filtro

deben ser colocados en un portafiltro para transportarlos hasta el

lugar a muestrear, evitando cualquier tipo de contaminacin.

Cuando el perodo de muestreo ha concluido, el equipo debe ser

trasladado hacia el laboratorio donde se realiz el pesaje inicial.

Una vez en este lugar se debe proceder a desarmarlo y extraer los

substratos y filtro, los cuales sern abiertos en un medio ambiente

protegido.
 38

CAPTULO 4

4. ANLISIS DEL SISTEMA ACTUAL DE CONTROL

DE EMISIONES GASEOSAS

El anlisis del sistema actual consiste en determinar las caractersticas

fsicas y qumicas de la sustancia que se est emitiendo y el sistema

que permite el control y retencin de esta sustancia.

4.1. Caractersticas del contaminante del sistema actual

Durante la fundicin del acero por medio de hornos de arco

elctrico, se generan emisiones secundarias en la etapa de

 39

carga, debido al levantamiento de polvo y otras sustancias que se

encuentran en el lugar de almacenamiento de chatarra. Durante

el proceso de fundicin, la corriente elctrica produce altas

temperaturas y fusiona la chatarra produciendo acero lquido.

Esta emite material particulado en forma de ceniza; estudios

realizados determinan los componentes qumicos en porcentaje

de masa presentes en la ceniza (TABLA 4). Con las

caractersticas de porcentaje de masa se puede encontrar la

densidad terica de composicin del contaminante.

TABLA 4
DETALLE DE COMPOSICIN
QUMICA DE LA CENIZA
Componente Porcentaje [%]

Fe 35,1

Zn 15,4

Cd 0,028

Pb 1,5

Mn 3

Cr 0,38

Ni 0,07

SiO2 5,3

Al2O3 0,37

CaO 4,8
 40

TABLA 4
DETALLE DE COMPOSICIN
QUMICA DE LA CENIZA
Componente Porcentaje [%]

Na2O 0,83

C 0,44

S 0,36

F 0,9

CL 1

Otros xidos -

Tomado del Air Polution Engineering Manual, second

edition

Resultados de muestreo de tamao de partculas

Haciendo una simulacin, de modo que las partculas queden en

suspensin, se procede al muestreo del material. Para esto se

utiliz el equipo simulador de flujo en mangas que se muestra en la

Figura 4.1.
 41

FIGURA 4.1. EQUIPO SIMULADOR

De esta forma se obtiene la cantidad de masa en cada etapa del

impactador de cascada, mostrado en la Figura 4.2.

FIGURA 4.2. ETAPAS DEL IMPACTADOR DE CASCADA

Se pesan las etapas del impactador antes y despus de la

medicin acorde al procedimiento establecido en las secciones

3.2.2 y 3.2.3 y se obtienen los datos indicados en la Tabla 5.

 42

TABLA 5
RESULTADOS DE MUESTREO
Rango Dimetro Peso Inicial Peso Final
Etapa
(m) dj (m) moj(g) mfj(g)

0. >18 24 32,3052 32,5665

1. 18-10 14 32,3294 32,5392

2. 5,6-10 7,8 32,4209 32,4921

3. 3,2-5,6 4,4 32,4187 32,4599

4. 1,8-3,2 2,5 32,422 32,4382

5. 1-1,8 1,4 32,4225 32,4353

6. 0,56-1 0,78 32,3089 32,3155

7. 0,32-0,56 0,44 32,3412 32,3440

8. 0,18-0,32 0,25 32,3001 32,3023

Filtro 0-0,18 0,09 19,7641 19,7645

Con los resultados de la TABLA 5 se puede obtener la masa por

etapa mej y la fraccin de masa mj que es representativa para todo

el material particulado en estudio. La fraccin de masa maj

representa la fraccin de masa en los tamaos menores del

dimetro Dj indicado

(4.1)

(4.2)
 43

(4.3)

En la TABLA6 a continuacin se detalla los resultados de la

distribucin de partcula muestreada.

TABLA 6
DISTRIBUCIN DE PARTCULA
Fraccin
Fraccin
Dimetro Masa Masa
Masa
Dj (m) mej(g) Acumulada
mj
maj

24 0,2613 0,4184 1,0000

14 0,2098 0,3359 0,5816

7,8 0,0712 0,1140 0,2456

4,4 0,0412 0,0660 0,1316

2,5 0,0162 0,0259 0,0657

1,4 0,0128 0,0205 0,0397

0,78 0,0066 0,0106 0,0192

0,44 0,0028 0,0045 0,0086

0,25 0,0022 0,0035 0,0042

0,09 0,0004 0,0006 0,0006

mT: 0,6245
 44

As se puede determinar gran cantidad de las partculas de tamao

significativo1 que llegan a los filtros de mangas en el sistema actual.

La FIGURA 4.3 representa la distribucin de partculas del

muestreo. Se aprecia que en partculas grandes (mayores a 10m)

se tienen fracciones de masa superiores a 0,2. Partculas con

dimetro de 24m tienen fracciones de masa de 0,41, lo que indica

una elevada cantidad de partculas grandes.

Fraccin de Masa

0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0 5 10 15 20 25
Tamao de Particula [m]

FIGURA 4.3. DISTRIBUCIN DE TAMAO DE PARTCULA

La Figura 4.4 revela una tendencia exponencial entre la Fraccin de

Masa Acumulada maj y el tamao de partcula Dj. Esto se visualiza al

1
Tamaos de partculas mayores a 10m se considera significativo y pueden ser

controladas mediante ciclones.

 45

graficar en escala logartmica y agregando una lnea de tendencia

representativa para los datos.

1,00
Fraccin de Masa
Acumulada 0,10

0,01
R = 0,989
0,00

0,00
0,01 0,1 1 10
Tamao de Particula [m]

R2= Coeficiente de Correlacin de la lnea de tendencia

FIGURA 4.4. DISTRIBUCIN DE TAMAO DE PARTCULA EN

ESCALA LOGARTMICA

Esta distribucin de partculas con predominante fraccin de masa,

correspondiente a tamao grande, no es la esperada. De acuerdo

con distribuciones de tamao normalizadas por la US-EPA, la tpica

distribucin de partcula de un horno de arco elctrico tiene la forma

indicada en la FIGURA 4.5.

 46

25

Fraccin de Masa
20

15

10

0
0 5 10 15
Dimetro Particula (um)

Tomado de la AP-42, Tabla 12.5-2 del Captulo 12 Seccin 5 Iron

And Steel Production

FIGURA 4.5. TPICA DISTRIBUCIN DE TAMAO DE

PARTCULA EN EL ESCAPE DE UN HORNO DE
ARCO ELCTRICO

Las distribuciones de partculas presentadas en la AP-42 han sido

generadas mediante el estudio de varias fuentes de emisin del

mismo contaminante. La EPA califica estas distribuciones de

partculas segn la correlacin existente entre los datos obtenidos

de las distintas fuentes. Mientras mayor sea la correlacin entre los

datos de una fuente con respecto a otra, la calificacin asciende de

E hasta A, donde A se debe a la mayor correlacin y E a la

menor.

La distribucin de partcula que presenta la AP-42 para Hornos de

Arco elctrico presenta calificacin D, lo que indica que hay

 47

variaciones en las tendencias de los datos obtenidos de distintas

fuentes. (Ver APNDICE B).

Se puede evidenciar que la mayor fraccin de masa en una

distribucin tpica corresponde a dimetros menores a 10m.

De igual forma, existe una tpica distribucin de tamao de partcula

para emisiones que salen de un filtro de mangas, y se detalla en la

FIGURA 4.6.

80
Fraccin de Masa

60

40

20

0
0 5 10 15
Dimetro Particula (um)

FIGURA 4.6. TPICA DISTRIBUCIN DE TAMAO DE

PARTCULA EN EL ESCAPE DE UN FILTRO DE
MANGAS

Esta distribucin del tamao de partculas en el escape del filtro de

mangas es tambin caracterstica de las partculas en el escape del

sistema de control de emisiones gaseosas.

 48

4.2. Problemas asociados al sistema actual

Una vez identificadas las caractersticas del contaminante, se

analiza el sistema de control de emisiones que se est empleando.

Sistema actual de control de emisiones

El sistema actual comprende dos etapas de coleccin de material

particulado. La primera es una cmara inercial y la segunda son

filtros de mangas (ver APNDICE C).

El primer sistema recolecta las partculas ms grandes

provenientes del horno de arco elctrico. Estas partculas son

generalmente de gran tamao y con dimetro de 0,2mm

(materiales ajenos a chatarra como plsticos y piedras). La

cmara inercial se responsabiliza de recolectar ceniza gruesa de

manera que el intercambiador de calor no reciba un flujo del aire

con alta concentracin de partculas grandes. Estas partculas

grandes podran causar rozamiento con los tubos del

intercambiador, incrementando las incrustaciones que impiden el

intercambio de calor entre el flujo refrigerante y el gas.

Luego del intercambio de calor, se transporta hasta los filtros de

manga que se encargan de extraer las dems partculas, de modo

que la emisin de los gases sea baja. Todo el flujo es controlado

 49

por un ventilador axial. El ventilador extrae el gas desde el horno

de arco elctrico, a travs de los sistemas de control, hasta la

chimenea para su posterior escape a la atmosfera.

Fallas en el sistema actual

Si bien es un sistema simple, presenta fallas fuertes en cuestin

de rendimiento. Debido al incremento de carga que se ha

generado, el sistema tiende a saturarse. Esto provoca constantes

paradas para cambiar las partes del sistema que han sido

averiadas. Este es el caso de las mangas, que si bien son

eficientes filtrando las partculas en el gas, tienden a saturarse al

filtrar una carga superior a la diseada.

Los problemas generados durante la produccin del acero van

desde la saturacin de las mangas hasta problemas de

funcionamiento en el ventilador por sobrecarga (presin mayor a la

de diseo). Las mangas al saturarse, no dejan pasar con facilidad

el aire filtrado, y el ventilador succionador necesita ms fuerza

para vencer la presin. Aunque es un sistema automtico de aire

reverso, el material de la manga (fieltro - polyester) es afectado.

Del material colectado en planta, se evidencia un alto contenido de

ceniza, liviana y de color oscuro (FIGURA 4.7).

 50

FIGURA 4.7. MATERIAL OBTENIDO EN

MANGAS

Carga que recibe el filtro de mangas en el sistema actual

Se puede obtener la concentracin del contaminante que llega a

los filtros de manga en el sistema actual de control de emisiones

gaseosa Ci en g/m3 a partir de datos de planta:

- El caudal de succin de gases provenientes de la fundicin de

la chatarra en el horno de arco elctrico Q, que corresponde a

2300 m3/hr a una temperatura T de 80C.

- El tiempo tap - tap2,Tt, que corresponde a 46 min

2
Tiempo que demora una colada, desde la carga de chatarra hasta el volteo del horno
 51

- La masa recolectada de material particulado en las mangas por

da MD, que corresponde a 3 ton

- La cantidad de coladas diarias NC, que corresponde a 12.

Con los datos mencionados se obtiene un valor terico de la

concentracin de partculas que se estn filtrando en las mangas,

mediante la siguiente ecuacin:

(4.4)

Debido a que la cantidad de material particulado que estn

soportando los filtros de mangas es elevada, se justifica la

inclusin de un sistema de control previo a los filtros de manga.

Entonces es necesario un sistema adicional que disminuya la alta

concentracin de partculas responsables de la rpida saturacin

de los filtros de manga.

4.3. Energa utilizada en el sistema actual

Uno de los recursos que ms consumen los sistemas de

extraccin y control de emisiones gaseosas es la energa

elctrica. La energa es convertida de elctrica a energa del

 52

fluido mediante un motor-ventilador. La potencia consumida por el

ventilador viene en funcin de la presin que ejerce el ventilador y

la magnitud del caudal que se est manejando.

El anlisis energtico considera las variables que son afectadas

debido a la concentracin de partculas del gas tratado. Para un

sistema de mangas, el cambio de presin es funcin del tiempo,

pues se forma una capa de polvo llamada torta o pastel. Esta

se mantiene adherida a las paredes de las mangas impidiendo el

paso del flujo a travs de esta. Conforme incrementa el espesor

de la capa de polvo, incrementa la cada de presin en el sistema.

Esta capa se elimina con los mantenimientos de la manga.

Para el presente caso el mantenimiento consiste en soplado de

aire a presin desde el interior de la manga. As se provoca el

desprendimiento de la capa de polvo de modo que pueda circular

el aire a travs de la manga sin obstculos.

Los clculos para la determinacin de la cada de presin

provocada por la capa de polvo son de tipo emprico, y necesitan

de comparacin entre tipos de materiales (gases de combustin,

composicin del material particulado, etc.).

 53

Para un sistema de mangas, la cada de presin depende de la

capa de polvo3. La ecuacin 4.5, a continuacin, detalla un

modelo4 que representa la cada de presin en las mangas.

(4.5)

Siendo:

, la cada de presin total del filtro de mangas

, la cada de presin del filtro limpio (sin partculas)

, la resistencia que presenta el polvo que se encuentra

impregnado en el filtro de mangas y no puede ser removido por

soplado

, la densidad del polvo impregnado.

, la resistencia de la capa de polvo adherida al filtro (pastel de

polvo).

, la densidad de rea de la capa de polvo.

3
Comnmente referenciada como pastel o torta de polvo

4
Dennis y Klemm
 54

De esta ecuacin se puede observar tres fases de cada de

presin, que corresponden a la cada dada por el filtro limpio ( ),

el polvo impregnado en el filtro ( ) y la capa de polvo

adherida durante la operacin ( ). Dos de estas tres fases

pueden ser consideradas constantes en el tiempo; la cada de

presin dada por el filtro limpio y la capa de polvo impregnada al

filtro5.

Teniendo en cuenta los valores que varan en el tiempo, la

resistencia que provoca la capa de polvo depende de la

concentracin que llega al filtro. Disminuyendo esta concentracin

disminuye el crecimiento acelerado de la capa de polvo en el

filtro.

Lo que respecta a puede reescribirse mediante clculos

emprico en sistema ingls:

5
Se considera constante ya que su variacin en tiempos cortos (1 hora) es muy inferior a la

dada por el filtro limpio (alrededor de 50mmH2O del filtro limpio contra 3mmH2O de polvo

impregnado). La continua operacin del filtro de mangas provoca que la cada de presin del

polvo impregnado llegue a ser significativa (hasta 20 mm H2O) lo cual es el indicio que el

filtro se encuentra saturado.

 55

(4.5)

Siendo:

, la cada de presin del pastel de polvo .

, el coeficiente de resistencia del polvo .

, la velocidad de filtracin o proporcin gas-tela .

, el tiempo en que opera el filtro .

, numero de mangas por compartimento.

De datos obtenidos en campo, se obtiene la operacin de cada

uno de los compartimientos de mangas desde 1 a 2 minutos,

dependiendo de las condiciones fsicas de la chatarra derretida.

Mientras un compartimento de mangas est operando, el otro

est siendo limpiado mediante sistema de aire reverso. Cada

compartimiento posee 21 mangas, obteniendo un total de 42 para

la actual planta de tratamiento de emisiones.

Utilizando el caso crtico (operacin de 16 minuto por

compartimiento) y una velocidad de filtracin de 7 obtenido del

APNDICE D, se realizan los clculos para determinar la cada

 56

de presin en un compartimento. Estos clculos abarcan desde

que se encuentran las mangas limpias hasta 1 minuto despus

(rango de es de 1,2 - 30 , tomando para el presente

caso un valor de 7).

Este valor de presin representa el mayor arrastre que genera el

pastel de polvo antes de cambiar de compartimento. Solo

enfocndose en el pastel de polvo, se puede apreciar un

incremento lineal de la presin con respecto al tiempo segn el

modelo utilizado. Manteniendo el flujo constante, se puede

encontrar la variacin de potencia del fluido para un tiempo tap-

tap. Con el rea bajo la curva se obtiene la energa utilizada en

este tiempo tap-tap. La potencia del fluido se obtiene mediante la

ecuacin 4.6.

(4.6)

Considerado la potencia mxima del fluido necesaria para vencer

la cada de presin y el tiempo de operacin de cada

compartimento se puede tabular el comportamiento de la potencia

durante el tiempo tap-tap. (TABLA7 y FIGURA 4.8).

 57

TABLA 7
POTENCIA DE FLUIDO EN UN
TIEMPO TAP-TAP
Tiempo [min] Potencia [W]
0 0
333,87
16*
0
333,87
32*
0
46 392,14
Nota
* Momento en que cada compartimento alcanza su
mxima potencia y entra en operacin otro
compartimento
 58

350

300

250

Potencia [W] 200

150

100

50

0 46; 0
0 10 20 30 40

Tiempo [min]

FIGURA 4.8. VARIACIN DE POTENCIA DURANTE LA

OPERACIN DE LA MANGA

El rea debajo de la curva representa el consumo de energa del

fluido que atraviesa el pastel de polvo. Del comportamiento de la

presin con respecto al tiempo se puede encontrar un valor medio

durante la operacin de las mangas (160,58W con 2300 m3/hr y

251,35Pa). Para un tiempo tap-tap de 46 minutos, el valor

energtico obtenido mediante el rea debajo de la curva seria de

443,214*103J.
 59

CAPTULO 5

5. DISEO Y SELECCIN DE MATERIALES PARA EL

SISTEMA DE CONTROL DE EMISIONES

MEJORADO

El diseo a implementar mantiene activos los dos sistemas de coleccin

previamente mencionados. El sistema de coleccin ser en seco, de

modo que disminuya la carga de las mangas; consiguiendo disminuir el

desgaste (alargando tiempo de vida) la frecuencia de los

mantenimientos. Puesto que las mangas son seleccionadas para

proveer un tratamiento final a las emisiones generadas en el proceso

 60

metalrgico, este ltimo dispositivo colecta las partculas de menor

tamao. En caso de existir un excedente de partculas grandes, las

fibras que filtran las emisiones gaseosas se saturarn en consecuencia.

El sistema en seco seleccionado es un cicln, debido a su bajo costo de

mantenimiento y alta eficiencia para partculas de tamao grande

(mayor a 10m). El cicln se instalar entre el intercambiador de calor

existente y los filtros de manga (ver APNDICE E)

5.1. Diseo de un sistema de control para la contaminacin

5.1.1. Dimensiones

Tuberas

La cada de presin que sucede en la tubera es crucial

para un buen diseo. Se deben evitar grandes prdidas de

presin en las tuberas por dos razones:

Mientras ms pequeo sea el dimetro de la tubera,

habr ms cada de presin y ms friccin entre el gas

y la tubera.

La cada de presin existente en filtros de mangas y la

futura implementacin del cicln ser muy alta en

 61

comparacin a la prdida de presin asociada con la

conduccin del gas y sus accesorios.

En el presente caso, el caudal del aire que transporta la

tubera se considera bajo. No se espera que exista una

alta prdida de presin debido a un caudal limitado.

La seleccin de la tubera en funcin de la cada de

presin del fluido que transporta. Este clculo se detalla

ms en la Seccin 5.1.3.

El dimetro seleccionado corresponde a 406 mm (genera

una cada de presin de 36 mm de H2O). Este dimetro se

selecciona en base a la disponibilidad de materiales en el

mercado. Tuberas con este dimetro son comunes en el

mercado ecuatoriano.

La tubera conducir el gas desde el intercambiador de

calor actual hasta el cicln en seco. Por motivos de costo,

la tubera actual que conduce los gases desde el nuevo

cicln hasta el filtro de mangas se mantendr, ya que su

dimetro es adecuado para el caso

 62

Cicln

Para el diseo del cicln se realizan clculos empricos

debido al alto grado de complejidad del modelo de aire

que circula por el interior. Se utiliza la metodologa de

dimensiones de ciclones de alta eficiencia y para el clculo

se emplean ecuaciones de Lapple y ajustes algebraicos de

Teodore y De Paola.

Existen 3 tipos de ciclones, de los cuales se muestran las

caractersticas en la TABLA8 a continuacin,

TABLA 8
DESEMPEO DE LOS TIPOS DE CICLONES
Unidad Rango de Control Espacio Costo
Cicln 0,1-1 1-10 10-50 Requerido $/ao/m3
Estndar Bajo Bajo Bueno Mucho 7
Alta Eficiencia Bajo Medio Bueno Moderado 11
Alto Caudal Bajo Bajo Medio Mucho 10
Tomado del Air Polution Engineering Manual, second edition

Debido a que se necesita colectar partculas de dimetro

pequeo (menor a 10m), se selecciona un cicln de alta

eficiencia,
 63

Los parmetros caractersticos de un cicln son los

siguientes que forman la geometra del cicln detallada en

la FIGURA 5.1:

D: Dimetro del cuerpo del cicln

H: Altura del ducto de entrada de gases

W: Ancho del ducto de entrada de gases

De: Escape de gases

S: Capturador de vrtice

De: Escape de material recolectado

Lb: Longitud del cuerpo del cicln

Pc: Longitud del generador de vrtice

 64

FIGURA 5.1. PARMETROS CARACTERSTICOS DE

UN CICLN

Los ciclones de alta eficiencia se caracterizan por tener

una mayor longitud de cuerpo de cicln Lb y menor

dimetro D. Seleccionando un cicln de alta eficiencia

tenemos las relaciones mostradas en la TABLA 9.

TABLA 9
RELACIONES DE UN CICLN DE ALTA
EFICIENCIA

D/D H/D W/D De/D S/D Lb/D Pc/D Dpb/D

1 0,5 0,2 0,5 0,5 1,5 2,5 0,375
Tomado del Air Polution Engineering Manual, second edition
 65

El mtodo aplicado es prueba y error; y el valor iterado es

el dimetro D del cicln.

Las pautas para la seleccin del dimetro estn dadas por

los resultados obtenidos de eficiencia y cada de presin

P.

Mientras menor sea el dimetro del cicln, ms fuerte ser

el impacto de las partculas con sus paredes y tendr ms

eficiencia de coleccin. Al mismo tiempo la cada de

presin generada se incrementa debido al constante

cambio de direccin del fluido dentro del cicln.

Por otro lado, mientras mayor sea el dimetro del cicln,

menor ser el impacto de las partculas con las paredes; lo

que provoca menor eficiencia de coleccin. Sin embargo,

con el tiempo la cada de presin generada disminuye

pues el cambio de direccin debido a las paredes del

cicln es menos pronunciado.

Las caractersticas de los gases que extrados del horno

son detalladas en la TABLA 10 a continuacin.

 66

TABLA 10
COMPOSICIN DE LOS GASES
DE ESCAPE DE UN HORNO DE
ARCO ELCTRICO

Compuesto %

CO 71
VOC 4
SOx 7
NOx 18
Tomado del Air Polution Engineering
Manual, second edition

Se puede ver que el gas predominante es Monxido de

Carbono CO. Este gas tiene propiedades a la

temperatura y presin ambiente que se detallan en la

TABLA11.

TABLA 11
CARACTERSTICA DEL GAS A LA ENTRADA
DEL CICLN
Parmetro Variable Valor
Temperatura T 80 C
Caudal de Gases Q 2300 m3/hr
Viscosidad 2,09x10-5 Pa.s
Densidad del Gas g 1 kg/m3
Densidad de p
Partcula 4660,57 kg/m3
Datos de Planta
 67

Con estas caractersticas se asume un dimetro del cicln.

Iterando el dimetro del cicln se obtiene su geometra,

dada por las relaciones en la TABLA 9.

De acuerdo a las pautas para la seleccin del dimetro del

cicln, se deben obtener la eficiencia del cicln y la cada

de presin asociada al mismo tiempo.

La eficiencia de coleccin del cicln se obtiene mediante la

combinacin de las siguientes ecuaciones

(5.1)

(5.2)

(5.3)
g

(5.4)

(6.1), (6.2) y (6.3) en (6.4):

(5.5)

Siendo:
 68

: Velocidad de entrada de los gases

e : Nmero de vueltas que da el fluido dentro del

cicln

: Tamao de partcula mnimo que alcanza el 50%

de eficiencia de recoleccin colectiva

: Tamao de partcula

: Eficiencia para tamao de partcula

La eficiencia del cicln se obtiene mediante la ecuacin

(1.2).

La cada de presin asociada al cicln se obtiene

mediante la combinacin de las siguientes ecuaciones

(5.7)

g g (5.8)

(5.7) en (5.8)

g g (5.9)

Siendo:

: Cabezal de velocidad del cicln

 69

:6 Constante emprica de ciclones

: Cada de presin generada en el cicln

La limitante para encontrar un tamao de cicln apropiado

se encuentra en esta cada de presin, que no debe ser

muy baja. Se espera que en un cicln la cada de presin

no sea inferior a los 50 Pa.

Se prueba con varios dimetros, buscando un balance

entre la eficiencia y la cada de presin. En la TABLA 12

se observa el comportamiento de la eficiencia y de la

cada de presin en funcin del dimetro del cicln. (El

detalle de cada uno de los tamaos de cicln se puede

observar en el APNDICE F).

TABLA 12
SELECCIN DEL DIMETRO
ADECUADO
D [m] [%] P [Pa]
4.0 4.99 0.51

6
Constante emprica tiene el valor de 16 para ciclones en forma tangencial y 7,5 para

ciclones con aleta de entrada

 70

3.0 10.73 1.61

2.0 26.62 8.16
1.5 42.65 25.80
1.4 46.68 34.00
1.3 50.96 45.73
1.2 55.47 62.99
1.1 60.16 89.21
1.0 64.96 130.62
0.9 69.8 199.08
0.8 74.6 318.89
0.7 79.27 544.01
0.6 83.70 1007.85

El dimetro que presenta las mejores propiedades

corresponde a 1,1m, debido a su eficiencia moderada

(mayor a 60%) y poca cada de presin (menor de 100Pa).

La FIGURA 5.2 muestra los datos de la Tabla 13 de modo

que se aprecie el comportamiento de la eficiencia y de la

cada de presin en funcin del dimetro del cicln.

 71

FIGURA 5.2. EFICIENCIA Y CADA DE PRESIN VS.

DIMETRO DEL CICLN

Finalmente, tomando en cuenta la Tabla 10, se presenta la

TABLA 13 que indica las dimensiones del cicln con los

resultados ptimos.

TABLA 13
DIMENSIONES SELECCIONADAS PARA EL CICLN
D H W De S Lb Pc Dpb
1,1 0,75 0,3 0,75 0,75 2,25 3,75 0,56
Nota
Unidades en Metros
Ver Plano 1
 72

5.1.2. Eficiencia de coleccin

Con las dimensiones de la estructura ciclnica obtenida,

se calcula la eficiencia de coleccin usando la ecuacin

1.2. Esta eficiencia de coleccin se detalla en la siguiente

TABLA 14.

TABLA 14
EFICIENCIA DEL DISEO
dj (m) j mj / m t j * m j
24 0.826 0,4184 0,34549
14 0.617 0,3359 0,20734
7,8 0.334 0,1140 0,03803
4,4 0.137 0,0660 0,00906
2,5 0.049 0,0259 0,00127
1,4 0.016 0,0205 0,00033
0,78 0.005 0,0106 0,00005
0,44 0.002 0,0045 0,00001
0,25 0.001 0,0035 0,00000
0,09 0.000 0,0006 0,00000
0,60157

La eficiencia total es 0,60157, o en trminos de

porcentaje 60,157%. Para partculas que entran al cicln

con un tamao de 14um se tiene una eficiencia de

coleccin de 0,6157, que es admisible debido a que para

este tamao las partculas ya estn en el rango de ser

 73

consideradas como grandes (mayor a 10m). Por lo tanto,

se acepta el diseo del cicln con las presentes

dimensiones.

5.1.3. Prdida de presin asociada

Tuberas

Aunque se estima que las prdidas de presin asociadas

al pequeo tramo de tubera de conduccin de gases entre

el intercambiador de calor y el cicln son bajas, se ha

procedido a realizar el clculo de esta.

Utilizando grficos normalizados de prdida de presin de

aire en tuberas7, se obtiene la velocidad del fluido dentro

de una tubera con dimetro Dtub igual a 0406mm

(asumido)

. (5.10)

Siendo:

: Velocidad del gas dentro de la tubera en

7
Crawford 1976
 74

Utilizando el valor de Dtub y Q transformado a 0,6388 , se

determina la cada de presin por cada metro de tubera

PL de 0,65 (ver APNDICE G).

El recorrido de la tubera tiene una longitud L de 5,5 m. De

esta forma se calcula la cada de presin asociada a la

tubera.

(5.11)

Siendo PL la cada de presin asociada a la tubera en

Pa.

Cicln

La cada de presin del cicln es uno de los factores

principales para el diseo del sistema de control de

emisiones gaseosa. Este valor es una de las limitantes

para dimensionar la estructura, pues su valor es

significativo para el sistema.

La Tabla 13, presenta el valor de la cada de presin

correspondiente al cicln con dimetro 1,1m considerado

ptimo. La cada de presin generada es 89,21Pa.

 75

5.2. Seleccin de materiales

En un sistema de cicln en seco se selecciona el material en

funcin al contaminante que est encerrando.

El gas que es conducido por el interior del sistema contiene

elevadas cantidades de polvos, cuya composicin qumica se

detalla en la Tabla 3. Muchos de estos polvos y gases

provenientes de la fusin de la chatarra son altamente corrosivos.

Debido al grosor de las partculas, se raspan las paredes de las de

tuberas que los conducen a los sistemas de control de

contaminacin. Se entiende por esto que se requiere emplear

acero con alta dureza y resistente a la corrosin por oxgeno.

La presin en el interior de las tuberas no es de gran relevancia

pues no son elevadas presiones de vaco. Sin embargo, hay que

tomar en cuenta la temperatura de los gases que circulan por el

interior, ya que se podran afectar las caractersticas del material

de las tuberas de conduccin.

Cicln

El acero utilizado en el sistema de control de contaminacin

elegido (cicln en seco), es acero ASTM A36. Este tipo de acero

es comn en el mercado y tiene propiedades balanceadas como el

lmite de fluencia de 250MPa.

 76

Para la proteccin del acero contra el desgaste se empleara un

material resistente a temperaturas de hasta 100C y capaz de

soportar el roce de las partculas con las paredes del cicln. El

material ms apropiado para este fin es el caucho natural.

La propiedad que se busca es la resistencia al desgarramiento. A

100C, el caucho natural tiene una resistencia al desgarramiento

de 75Kg/cm. Esto evita las incrustaciones de partculas

provenientes del horno elctrico en las paredes metlicas del

cicln y por tanto previene su prdida de eficiencia.

En el mercado local se encuentra con facilidad acero ASTM A36,

que viene en planchas de 0,914x3,050 metros (914x3050 mm). El

material se puede rolar para formar el cuerpo del cicln y sus

componentes, esto es posible gracias a la maleabilidad de este

tipo de acero.

5.3. Disposicin de polvos colectados

Las partculas recolectadas, tambin llamadas a nivel ambiental

como Polvos de Acera, son consideradas residuos peligrosos y,

por tanto, su denominacin de acuerdo a la US-EPA es K061.

 77

El material colectado en su mayora contiene partculas de hierro

(Fe) y Zinc (Zn). Al entrar en contacto con la lluvia tienden a

filtrarse en el suelo provocando altos contenidos de hierro y

terminan mezclndose con el agua subterrnea. Esta mezcla

produce efectos adversos en la vegetacin cercana al lugar de

planta.

Es importante mantener este material recolectado lo ms aislado

del medio ambiente, en un lugar con techo para protegerlo de

lluvias y en base de hormign, concreto o geo-membrana para

impedir infiltraciones en el suelo. Otra medida para evitar el

contacto con el ambiente es almacenar estos residuos en

recipientes trmicos.

Debido a su composicin qumica, su disposicin puede traer

beneficios si es correctamente administrada. Entre las alternativas

para disposicin del K061 se encuentra:

a) Elaboracin de Clinker en la industria cementera: Se podra

usar como materia prima el K061 debido al alto contenido de

hierro.
 78

b) Recuperacin del Zinc y metales pesados: Una de las formas

de recuperar el Zinc es mediante piro-metalurgia. En el

proceso se remueven los metales ms livianos, dejando los

metales pesados libres para ser recuperados.

 79

CAPTULO 6

6. ANLISIS DE RESULTADOS Y COSTOS

Una vez culminada la etapa de diseo, se analizan las ventajas de

haber mejorado el sistema actual de emisiones gaseosas. En el

presente capitulo se analiza el efecto de la inclusin del cicln en el

sistema de control para reducir la carga de los filtros de manga y

mejorar el desempeo del mismo.

 80

6.1. Beneficios de la implementacin del sistema

Al implementar un cicln antes del filtro de mangas, se reduce la

carga en cada uno de los componentes que se encuentran

despus del cicln.

La eficiencia del cicln para cada tamao viene dado en funcin

de su geometra y la velocidad del fluido que encierra. Para el

caso del presente cicln, a partir del 14um se puede obtener una

eficiencia de coleccin superior a 60%. Este aspecto se puede

apreciar en la Figura 6.1.

100
90
80
70
60
Efficiencia [%]

50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25
Diametro de Partcula [um]

FIGURA 6.1. EFICIENCIA DEL CICLN DISEADO

 81

La distribucin de partculas del fluido a controlar tiene una

distribucin que obedece a la mostrada en la Figura 6.1. De modo

que si existen partculas grandes en el fluido, el cicln operar

con mnimo 55.28% de eficiencia para partculas de tamao

mayor a 14um. Considerando la distribucin de partcula del

fluido, la eficiencia del cicln diseado corresponde al 60,16%; es

decir, este porcentaje de masa se est reteniendo en el cicln,

mientras que el restante 39,84% tiene alta probabilidad de no ser

colectado.

Utilizando la ecuacin (2.2)

Se proyecta que llegar a los filtros de mangas 60,16% menos de

partculas de lo que llegara sin el cicln instalado en entre el

intercambiador de calor y el filtro de mangas. De esta forma, la

concentracin del Material Particulado que llega a los filtros de

manga obtenida en la Seccin 4.2.2 (128,59 g/m3), seria reducida

en 60,16% por el cicln. As, la nueva concentracin de Material

Particulado que llegara a los filtros de mangas seria 51,23 g/m3.

 82

Lo que sale del cicln son las partculas que no pudieron ser

controladas debido a que su tamao es inferior a 10um.

La ecuacin (2.2) puede tambin interpretarse para cada tamao

de partcula.

(6.1)

Comparando la distribucin de tamao que existe en la entrada

del cicln (obtenida en la Tabla 7 de la Seccion4.2.1) y aplicando

la ecuacin (6.1) se obtiene la siguiente Tabla 15.

TABLA 15
ENTRADA SALIDA DE PARTCULAS DEL CICLO SEGN
SU TAMAO
Dj mj j mj
24 0,4184 0,34549 0,07292
14 0,3359 0,20734 0,12861
7,8 0,1140 0,03803 0,07599
4,4 0,0660 0,00906 0,05691
2,5 0,0259 0,00127 0,02467
1,4 0,0205 0,00033 0,02017
0,78 0,0106 0,00005 0,01052
0,44 0,0045 0,00001 0,00448
0,25 0,0035 0,00000 0,00352
0,09 0,0006 0,00000 0,00064

La Figura 6.2 exhibe la diferencia de distribucin de tamao de

partcula a la entrada y a la salida del cicln, siendo la salida la

 83

distribucin de partcula que estara llegando a los filtros de

mangas.

FIGURA 6.2. DISTRIBUCIN DE P ARTCULA A LA SALIDA

DEL CICLN

6.2. Energa utilizada en el sistema mejorado

Utilizando la misma metodologa de la Seccin 4.3, se obtiene la

cada de presin para el nuevo diseo de la planta de tratamiento

de gases con la inclusin del cicln. Se utilizan las mismas

condiciones de velocidad gas-tela y tiempo de operacin de cada

compartimento.
 84

Esta es la cada de presin que generara el pastel de polvo

considerando un cicln previo a los filtro de mangas. Comparando

con el valor sin la inclusin del cicln (522,585Pa), se puede

aumentar el tiempo de operacin de cada compartimento de

modo que opere una sola vez por tiempo tap-tap. De esta forma

se disminuye la frecuencia de limpiado.

De la ecuacin 4.6 se obtiene un nuevo valor para un tiempo de

operacin de 23 minutos (la mitad del tiempo tap-tap)

Ahora, para el anlisis de energa consumida hay que considerar

la cada de presin generada por el cicln (89,21Pa). El

comportamiento de la potencia se detalla en la Tabla 16.y se

grafica en la Figura 6.3.

TABLA 16
POTENCIA DE FLUIDO EN UN
TIEMPO TAP-TAP
Tiempo [min] Potencia [W]
 85

0 59.99
191.18
23*
59.99
46 191.18
Nota
* Momento en que cada compartimento alcanza su
mxima potencia y entra en operacin otro
compartimento

350

300

250
Potencia [W]

200

150

100

50

0
0 10 20 30 40
Tiempo [min]

FIGURA 6.3. VARIACIN DE POTENCIA DURANTE LA

OPERACIN DE LA MANGA DEL REDISEO CON CICLN

De igual forma que en la Seccin 4.3, se puede encontrar un

valor medio durante la operacin de las mangas (125.58W con

2300 m3/hr y 194.22Pa). Para un tiempo tap-tap de 46 minutos, el

valor energtico obtenido mediante el rea debajo de la curva

seria de 346,614*103J (comparado con el valor anterior

 86

443,214*103J, la diferencia es 96,599*103J representando un

ahorro energtico de 21,79%). Este sistema adems de que

consume menos energa, no utiliza 3 compartimientos durante un

ciclo tap-tap (1 compartimiento repite su operacin). El rediseo

con el cicln slo debe limpiarse una vez cada tiempo tap-tap.

6.3. Costos del montaje del sistema y tiempo de fabricacin

Los ciclones tienen estructuras muy simples, de bajo costo y

rpida fabricacin y montaje. De los trabajos realizados para

fabricar un cicln, la mayor parte del presupuesto se destina al

uso de equipos para la maquinacin (cortadora, roladora y

amoladora) y soldadura de las lminas de acero. Gracias a

informacin del mercado local, constructoras especializadas en

montaje de estructuras cilndricas, se obtiene la informacin

detallada en la Tabla 17

TABLA 17
COSTOS INVOLUCRADOS EN LA
FABRICACIN Y MONTAJE DEL
CICLN
 87

Equipos
Mquina de Soldar 48,28
Amoladora 4,02
Cotadora 53,65
Roladora 268,24
Mano de Obra
Armador 95,76
Soldador 90,40
Ayudante 62,23
Insumos
Acero ASTM A 36 98
Montaje 80
Subtotal 800,58
Gastos Administrativos
20% 160,12
TOTAL 960,70

El valor TOTAL mostrado representa el costo real de fabricacin y

montaje de un cicln con las caractersticas del recomendado en

esta tesis.

El tiempo de fabricacin, debido a su simple construccin, ha sido

calculado en 40 horas laborables que corresponden a 5 das

laborables. De igual manera, la actividad que requiere de mayor

inversin, en lo que respecta a tiempo, es en la maquinacin de

las lminas de acero. Sin embargo, para mejorar el tiempo y

reducir costos, esta estructura puede ser construida en un taller

ajeno a la planta y transportada para su montaje.

88
 89

CAPTULO 7

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Cada sistema de control de emisiones gaseosas debe ser diseado de

acuerdo a los contaminantes que debe retener. Para el caso de

emisiones de un horno de arco elctrico que funde chatarra, el

contaminante ms significativo es el material particulado. Este es el

contaminante que la normativa ambiental ecuatoriana obliga a todas

las industrias siderrgicas a monitorear.

El material particulado, como se demostr en el Captulo 4, tiene

diferentes tamaos que indican si es grande (tamao mayor a 10 m)

 90

intermedias (tamaos entre 2,5 y 10 m) y pequeas (tamao menor a

2,5 m). Este ltimo tamao corresponde a partculas no

sedimentables, es decir, que debido a su tamao pueden permanecer

suspendida en el aire ambiente.

Mediante la determinacin de la distribucin del tamao de partcula

de las emisiones del horno, se pudo concluir y determinar que las

partculas con tamaos mayores a 10 m corresponden a ms del

50% del total de partculas muestreadas. Las partculas al tener mayor

dimetro, tienen mayor volumen y por ende mayor masa.

Es imprescindible utilizar un sistema de control de emisiones para

controlar un rango de partculas con tamao mayor a 10 m, para lo

cual se elige como sistema de control un cicln de alta eficiencia. La

saturacin de las mangas es constante, y es demostrado con el

aumento en la frecuencia de mantenimientos y cambio de mangas. Se

promediaba que cada compartimento del sistema de filtro de mangas

de aire reverso era utilizado 3 veces en un tiempo tap-tap.

El cicln de la presente tesis es diseado como respaldo para el

sistema de filtros de mangas. El cicln es un sistema que en

comparacin con otros sistemas de control de emisiones, es de bajo

costo mantenimiento y fabricacin. El cicln diseado tiene de

dimetro principal 1.1 metros y una altura total (altura del cuerpo del

cicln y del cono) de 4.4 metros. Sin embargo, lo ms importante de

 91

este diseo es su eficiencia de 60,16% y su cada de presin de

89.21Pa. La eficiencia de coleccin es superior al 60% para partculas

mayores a 14um, lo cual indica que logra controlar las partculas

grandes (mayores a 10um).

El rea de estudio considera que la cada de presin que se produce

por la capa de polvo generada durante la operacin en un tiempo tap-

tap varia proporcional con el tiempo. La Seccin 4.3 demuestra el uso

de 3 compartimentos (Figura 4.9) por cada tiempo tap-tap para que la

cada de presin no exceda el lmite del ventilador-motor actual

(mximo valor alcanzado 522Pa). Mediante un anlisis energtico, se

determin que durante cada tiempo tap-tap se utiliza 443,214*103J de

energa para el sistema actual Al insertar un cicln antes de los filtros

de mangas, se disminuye en 60,16% la cantidad de material

particulado que llega a los filtros de mangas.

A este sistema mejorado, se le realiz un anlisis energtico que

determino que empleara 346,214*103J.Este valor representa 21,79%

menos energa. A dems, utiliza 2 compartimentos limpios, opuesto a

los 3 del sistema actual.

Es recomendable, para el diseo de un sistema de control de

emisiones gaseosas, utilizar sistemas para cada tamao de partcula.

Es decir, un cicln o cmara de sedimentacin pueden controlar

tamaos de partculas grandes (mayores a 10 m) mientras que los

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filtros de manga o precipitadores electrostticos pueden controlar los

tamaos ms pequeos (menores a 10 m). De esta forma, se abarca

todos los rangos de tamaos y se obtiene un sistema eficiente en la

recoleccin de partculas.