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Instituto Politcnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica


Unidad Profesional Azcapotzalco

Tesis:
Proceso de soldadura por el
mtodo de resistencia para la
manufactura de chasis en la
industria automotriz.

Para obtener el titulo de:


Ingeniero en Robtica Industrial

PRESENTA:
Luis Alberto Esquivel Hernndez

Asesores: Ing. Jos Luis Gonzlez.


Asesores: Ing. Dagoberto Garca Alvarado

MXICO. D.F. 2009


DEDICATORIAS
A mis PADRES:

A quienes me dieron dos grandes regalos: la vida y la libertad de vivirla.


A quienes me hicieron aprender que el amor, el trabajo y el conocimiento debe
ser parte de mi existencia.
Y decisin a quienes me mostraron que la consumacin plena de mi existencia se
logra con la fe puesta en lo que soy y puedo y hago
Y quienes me han enseado con sus hechos y convicciones que existir es
cambiar.
Cambiar es madurar y madurar res crecer a si mismo.

A mis hermanos:

Que aunque no les demuestro mi agradecimiento, siempre han confiado en m,


con sus pequeos y grandes detalles.
Y que con una sola palabra me dan nimo para seguir adelante.

Al Instituto Politcnico Nacional:

Pues gracias a sus planes y programas de estudios, Mxico puede ser un pas
con gran calidad humana y tecnolgica, pues de el emanan los mejores
investigadores y catedrticos, siendo una institucin con sus principios
ideolgicos adecuado a la sociedad actual.

AGRADECIMIENTO

AL ESIME Azcapotzalco donde realice mis estudios de Ingeniera donde me


brindaron sus conocimientos todos sus profesores y donde en esos laboratorios
done aprend los principios fundamentales en los que se basa mi carrera.
Y finalmente a los:

Ing. Jos Luis Gonzles y Ing. Dagoberto Garca Alvarado

Quienes me apoyaron para realizar esta tesis y me apoyaron con sus


comentarios y enseanzas.
CONTENIDO
NDICE..................................................................................................... I

JUSTIF ICACI N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI

Captulo I . Generalidades de la soldadura por puntos y


factores que intervienen en la formacin de un punto
de soldadura.

1.1 Introduccin .... 2


1.2 Resea histrica .. 4
1.3 Soldadura a gas 9
1.4 Tipos de soldaduras y de juntas. 10
1.5 Simbologa utilizada en la soldadura. 12
1.6 Material de aporte... 16
1.7 Fundamentos de la soldadura por resistencia.. 21
1.8 Soldadura a puntos de resistencia. 23
1.9 Como se produce un punto de soldadura.. 23
1.10 Tiempo de compresin.. 28
1.11 Tiempo de soldadura. 30
1.12 Tiempo mantenido de la presin.. 31
1.13 Tiempo de enfriamiento 32

Captulo II . Como se hace un punto de soldadura y


recomendaciones para obtenerla en forma adecuada.

2.1 Las piezas a soldar.. 34


2.2 Aspectos y caractersticas... 35
2.3 Preparacin de equipo para antes de soldar. 39
2.4 Esfuerzo 42
2.5 Agua.. 42
2.6 Corriente.. 43
2.7 Situacin de los puntos 43
2.8 Piezas 45
2.9 Electrodos. 46

I
Captulo III . Soldadura por protuberancia y soldadura
Tope.

3.1 Soldadura por partes salientes... 48


3.2 Fundamentos se soldadura de partes salientes. 48
3.3 Formas de protuberancias...... 51
3.4 Materiales que suelda...... 54
3.5 Preparacin de un proceso de soldeo. 55
3.6 Detalles prcticos para este tipo de soldadura...... 58
3.7 Soldadura Tope... 59
3.8 Procedimiento para soldar a tope.. 59
3.9 A tope simple 60
3.10 Por centello directo... 60
3.11 Por centello con precalentamiento.. 62
3.12 Fijacin de parmetros 62
3.13 Como obtener buena soldadura.. 64

Captulo IV . Caractersticas de construccin especifica


de las maquinas de soldar y clulas robticas.

4.1 Definicin..... 67
4.2 Generalidades.. 67
4.3 Control bsico...... 68
4.4 Ciclo nico simple 69
4.5 Funciones y secuencias 69
4.6 Secuencia muestra... 70
4.7 Otras funciones operativas..... 73
4.8 Corriente de soldeo...... 74
4.9 Tiristores SCR..... 75
4.10 Bastidor.. 76
4.11 Soldadura por puntos... 78
4.12 De las prensas 78
4.13 De soldar a tope. 79
4.14 De las pinzas y pistolas. 79
4.15 Transformadores.. 80
4.16 Terminales secundarios. 84
4.17 Racores para entrada y salida del agua.. 85
4.18 Entradas primarias... 85
4.19 Salidas auxiliares... 85
4.20 Potencia de los trasformadores............................... 86
4.21 Formas de los transformadores 86

II
4.22 Circuitos de alta intensidad...... 88
4.23 Empalmes y uniones en general.............................. 90
4.24 Sistemas de enfriamiento y refrigeracin 91
4.25 La refrigeracin de los SCR. 95
4.26 Cilindro neumtico....... 95
4.27 Regulador de presin 96
4.28 Filtro y deshumificador 96
4.29 Lubricador..... 97
4.30 Electrovlvulas de tres o de cinco vas 97
4.31 Electrovlvulas proporcionales 97
4.32 Transductores de presin con seal elctrica..... 97
4.33 Regulador de caudal...... 97
4.34 Silenciadores.. 97
4.35 Instalacin.. 98
4.36 Circuitos neumticos. 100
4.37 Circuito con doble carrera...... 100
4.38 Material.. 103
4.39 Dimensiones...... 106
4.40 Formas....... 107
4.41 Ciclos de vida de un electrodo.. 113
4.42 Instalaciones robotizadas...... 115
4.43 El robot... 115
4.44 Pinzas al suelo 117
4.45 Pinzas de soldadura especiales para robots 117
4.46 Particularidades en su trabajo. 117
4.47 Detalles constructivos 118

Captulo V . Conceptos para la adquisicin de equipo.

5.1 Compra. 121


5.1.1 Recopilacin de datos para propsito de compra....... 121
5.1.2 Informacin sobre el trabajo...... 121
5.1.3 Datos sobre la instalacin 121
5.2 Estudio del equipo necesario................. 122
5.2.1 Tamao de la maquina 122
5.3 Factores de marcha (FM)...... 124
5.3.1 Red de alimentacin elctrica. 124
5.3.2 Potencia nominal al 50% Pn...... 125
5.3.3 Potencia de conexin Pc... 126
5.3.4 Fusible...... 127
5.4 Potencia del transformador de distribucin. 129
5.4.1 Parpadeo....... 129

III
5.5 Red y cables de alimentacin. 131
5.5.1 Seccin de los conductores... 131
5.6 Instalacin neumtica. 133
5.7 Caractersticas. 133
5.8 Costos del proceso de soldadura 135
5.8.1 Costos directos.. 136
5.8.2 Agua... 136
5.8.3 Aire 138
5.8.4 Consumo de electrodos o tiles para soldar... 138
5.8.5 Mano de obra empleada en la soldadura...... 138
5.8.6 Costos indirectos... 139
5.8.7 Amortizacin de la instalacin elctrica
neumtica de refrigeracin y de la maquina. 139
5.8.8 Amortizacin del fixtur de fijacin de las
Piezas.. 139
5.8.9 Contribucin al gasto de los equipos de
mantenimiento... 140

Conclusiones.................................................................... VII

Bibliografa...................................................................... VIII

Anexos............................................................................... IX

IV
Justificacin

El propsito de este trabajo es con el fin de poder ayudar de manera ms prctica y


objetiva a estudiantes que inicien su carrera profesional en el rea de soldadura por
resistencia.

Encontrando en este material ayuda para conocer este tipo de soldadura y de facilitar
una recopilacin de tablas y de datos que conjuntamente con las recomendaciones
practicas, permitan una eleccin apropiada de los elementos necesarios para la
realizacin de un proceso de soldadura y puesta a punto del mismo.

Ya que dentro del rea automotriz donde se tiene una mayor aplicacin de estos
procesos, y que es necesario cumplir con un sistema de calidad, que renan todos los
requerimientos, normas y especificaciones que requiere la ingeniera del producto.

VI
Soldadura por resistencia

Capitulo I

Generalidades de la
soldadura por puntos y
factores que intervienen
en la formacin de un
punto de soldadura

1
Soldadura por resistencia

1.1 Introduccin
El termino soldadura lo podemos definir como la unin mecnicamente resistente de
dos o mas piezas metlicas diferentes. La primera manifestacin de ello, aunque tiene
que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricacin de
armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plstico,
para ser as fcilmente deformados por la accin de golpes sucesivos. Mediante un
continuo golpeteo se hacia penetrar partes de una pieza dentro de la otra. Luego de
repetitivas operaciones de calentamiento seguidos de un martilleo intenso, se lograba
una unin satisfactoria. Este mtodo, denominado caldeo, se continuo utilizado hasta
no hace mucho tiempo, limitado su uso a piezas de acero forjable, de diseo sencillo y
de tamao reducido.
Los diversos trozos o piezas metlicas que se deseen fijar permanentemente entre si,
deben ser sometidas algn proceso que proporcionen uniones que resulten lo mas fuerte
posibles. Es aqu cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel
primordial.
El calor necesario para unir dos piezas metlicas puede obtenerse a travs de distintos
medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por
combustin con oxigeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los
calentamiento mediante energa elctrica (por induccin, arco, punto, etc.). Como lo
muestra la siguiente figura 0.1
Las uniones logradas a travs de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante
el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de induccin, un arco elctrico,
etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno,
denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en
funciones de los metales a unir. En la soldadura las dos o mas piezas metlicas son
calentadas junto con material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se
funden conjuntamente, cuando se enfran, forman una unin permanente. La soldadura
as obtenida, resulta tan fuerte que el material original de las piezas, siempre y cuando la
misma este realizada correctamente.

2
Soldadura por resistencia

Soldadura con hidrogeno atmico AHW Soldadura con arco metlicos y gas GMAW
Soldadura de arco metlico con Electro gas GMAW-EG
electrodo desnudo BMAW Arco pulsado GMAW-P
Soldadura con arco de carbn CAW Arco de corto circuito GMAW-S
Con gas CAW-S Soldadura de tungsteno y gas GTAW
Con arco protegido CAW-S Arco pulsado GTAW-P
Con arcos gemelos CAW-T Soldadura Soldadura de arco con plasma PAW

Soldadura con arco con ncleo Soldadura de arco metlico protegido SMAW
De arco
de Fundente FCAW Soldadura de arco de esprragos SW

Electro gras FCAW-EG


(AW) Soldadura de arco sumergido SAW
En serie SAW-S

Soldadura en fro CW
Soldadura fuerte de arco AB
Soldadura por difusin DEW Soldadura fuerte de bloque BB
Soldadura por explosin EXW Soldadura fuerte por difusin DFB

Soldadura por forjado FOW Soldadura fuerte por inmersin DB


Soldadura Soldadura fuerte de flujo FLB
Soldadura por friccin FRW Soldadura fuerte B Soldadura fuerte en horno FB
Soldadura por presin en de estado
(ssw) Soldadura fuerte por induccin IB
Caliente HPW Soldadura fuerte infrarroja IRB
Soldadura con rodillos ROW Soldadura fuerte por resistencia RB

Soldadura ultrasnica USW Soldadura fuerte a soplete TB


Soldadura fuerte con arco de carbones TCAB
Procesos
Soldadura blanda por De
inmersin DS Soldadura por haz de
soldadura
Soldadura blanda en horno electrones
FS EBW
Soldadura blanda por Soldadura de
induccin IS electro escoria
Soldadura blanda por ESW
infrarrojo IRS Soldadura Otras Soldadura de flujo
Soldadura blanda por blanda Soldaduras FLOW
cautn soldador INS (S) Soldadura por induccin
Soldadura blanca por IW
resistencia RS Soldadura por haz de
Soldadura blanda con rayos lser
soplete TS LBW
Soldadura blanda por Soldadura por termita
ondas WS TW

Soldadura por arco con


presin Soldadura con aire y
FW acetileno
Soldadura por resistencia AAW
con alta frecuencia Soldadura oxiacetilnica
HFRW Soldadura
Soldadura Con gas OAW
Soldadura por percusin
Por Combustible Soldadura ox hidrogeno
PEW
Resistencia Y
Soldadura por resalto
RW Oxigeno OHW
RPW
Soldadura de costura por OFW Soldadura a gas con
resistencia presin
RSEW PGW
Soldadura de puntos por
resistencia
RSW
Soldadura recalcada
Fig.0.1
UW

3
Soldadura por resistencia

1.2 Resea histrica


Resulta dificultoso determinar con exactitud en que pas y en que momento se han
desarrollado ciertas tcnicas de soldadura en particular, ya que la experimentacin ha
sido simultanea y continua en diversos lugares. Aunque los trabajos con metales han
existido desde hace siglos, los mtodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde el
principio de este siglo.
En 1801, El ingles Sir H. Davy descubri que se poda generar y mantener un arco
elctrico entre las terminales.
En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubri el gas acetileno, pero para dicha poca su
fabricacin resultaba muy costosa. Recin 57 aos despus (1892), el canadiense T. L.
Wilson descubri un mtodo econmico de fabricacin. El Frances H.E Chatelier, en
1895, descubri la combustin del oxigeno con acetileno, y en 1900, los tambin
franceses E. Fouch y F. Picard desarrollaron el primer soplete oxiacetileno.
En el ao 1881, el francs de Meritis logro con xito soldar diversas piezas metlicas
empleando un arco elctrico entre carbones, empleando como suministro de corriente
acumuladores de plomo. Este fue el puntapi inicial de muchas experiencias para
intentar reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema. La gran dificultad
hallada para forjar materiales ferrosos con elevado contenido de carbn (aceros),
motivos diversos trabajos de investigacin de partes de los ingenieros rusos S.
Olczewski y F Bernardos, los resultados exitosos recin en el ao 1885. En dichos aos
se logro la unin en punto definido de dos piezas metlicas por fusin. Se utilizo
corriente continua, produciendo un arco desde la punta de una varilla de carbn
(conectada al polo positivo) hacia las piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho
arco produca suficiente calor como para provocar la fusin de ambos metales en el
plano de unin, que al enfriarse quedaban mecnicamente unidos.
El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo de carbn, el que
estaba provisto de un mango aislante, sobre la parte por soldar hasta producir
chisporroteo, y alejndose de la pieza hasta formar un arco elctrico continuo. Para
lograr dicho efecto, se deba aplicar una diferencia de potencial suficiente para poder
mantener el aro elctrico a una distancia relativamente pequea. Una vez lograda la
fusin de los metales en el punto inicial de contacto, se comenzaba el movimiento de
traslacin del electrodo hacia el extremo opuesto, siguiendo el contorno de los metales
por unir, a una velocidad de traslacin uniforme y manteniendo constante la longitud
ente el electrodo y la pieza.
Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinar las condiciones
ptimas de trabajo para lograr una unin metlica sin defectos, permitieron verificar
desde aquel entonces que con el arco elctrico se poda cortar metal o perforarlo en
algn sitio deseado. Los trabajos de soldadura efectuados no eran tan eficientes, ya que
resultaban difciles de gobernar el arco elctrico, debido a que este se generaba en forma
irregular. Continuando con los ensayos en funcin de obtener mejores resultados, se
obtuvo un xito concluyendo al invertir la polaridad de los electrodos ( pieza conectada
al positivo), debido a que en estas condiciones el arco no se genera desde cualquier
punto del electrodo de carbn, sino solo desde la punta, es decir en el mismo plano de la
uni.
El comportamiento del arco, segn la polaridad elegida, llevo en 1889 al fsico alemn,
el doctor H. Zerener, a ensaya un tipo de soldadura por generacin de un arco elctrico
entre dos electrodos de carbn. Como bajo estas condiciones no se lograba buena
estabilidad en ele arco producido, adiciono un electroimn, el cual actuaba sobre el
mismo dirigindolo magnticamente en el sentido deseado. Ello produca sobre el arco

4
Soldadura por resistencia

elctrico por arco soplado, encontrndose interesantes aplicaciones en procesos


automticos para chapas de poco espesor. El flujo del arco se regulaba con facilidad,
variando el campo magntico produciendo (Fig. 0.2). El arco elctrico resultante era de
gran estabilidad. Los dos electrodos de carbn (1), y el electroimn (2), eran parte de un
solo conjunto porttil.
El metal utilizado como aporte surga de una tercera varilla metlica (3), la cual se ubica
por debajo del arco, ms cerca de la pieza. Con el calor producido, se funda el metal de
base (5), conjuntamente co el aporte de la varilla, generando la unin. (4)

Soldadura por arco soplado (mtodo zerener) Fig.0.2

Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el ao 1899 por la firma
Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldar caos de hierro de 305mm de
dimetro, los que luego de soldados eran capaces de soportar una prueba hidrulica de
56 atmsferas.

Fig.03
Soldadura por arco con electrodos metlicos

5
Soldadura por resistencia

Se trabajaban empleando 3 dinamos de 550 amperes cada uno y con un potencial de 150
volts, los cuales cargaban una batera de 1.800 acumuladores plante, destinados a
proveer una fuerte corriente en un breve lapso de tiempo.
En los estados unidos, en 1902, la primera fabrica que comenz a utilizar
industrialmente la soldadura por arco con electrodos de carbn fue de Baldwin
locomotive Works. El excesivo consumo de electrodos de carbn y el deseo de
simplificar los equipos de soldadura, hicieron que en el ao 1891, el ingeniero ruso N.
slavianoff sustituyera los electrodos de carbn por electrodos de metal (Fig.0.3). Este
cambio produjo mejoras en las uniones de los metales al evitar la inclusin de partculas
de carbn dentro de la masa de metales fundidos y luego retenidas en la misma al
solidificarse. El mtodo Slavianoff, con algunas mejoras tcnicas implementadas en
1892 por el estadounidense C. L. COFFIN (quien logro desarrollar el mtodo de
soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por arco conocida
en la actualidad. A partir de las determinaciones de Slavianoff se continuaron empleado
indistintamente electrodos de carbn y /o metlicos.

Soldadura por arco con atmosfera de gas


Fig. 0.4
En el ao 1910 se abandono definitivamente el electrodo de carbn. Se comenzaron a
utilizar de hierros sin recubrir, pero se obtuvieron resultados deficientes debido a la
poca resistencia a la traccin y a su reducida ductibilidad.
La nociva accin de la atmosfera (oxidacin acelerada por el calentamiento) sobre los
electrodos sin recubrir durante la formacin del arco, llevo a los investigadores a tratar
de solucionar dichos inconvenientes. Una de las primeras experiencias en busca de
evitar dicho problemas, se debi a los ensayos realizados por Alexander, quien pens en
eliminar la accin perniciosa del oxigeno que rodeaba al arco, haciendo que este ultimo
se produjera en una atmosfera de gas protector (Fig. 0.4)donde se observa el metal base
a soldar (1), el porta electrodo con el electrodo ubicado (2), y el abastecimiento de gas
(3), Alexander ensayo con diversos gases, logrando buenos resultados con el metanol,
pero este requera de un complejo equipamiento, por lo que lo hacia poco viable,
retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O. Kjellber, revisti
los electrodos con una sustancia slida que posea idntico punto de fusin que el metal
de aporte.
Al producirse el arco elctrico, ambas se fundiran simultneamente, formando una
cascarilla sobre el metal fundido brindando la adecuada

6
Soldadura por resistencia

Electrodo metlico con recubrimiento en plena accin Fig.0.5

Proteccin contra el oxigeno del ambiente en la etapa de enfriamiento. En 1908, N.


bernardos desarrollo un sistema de electro escoria que se volvi muy popular en su
momento. Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914 por su
creador, el sueco O. Kjellberg junto El ingles A. P. Strohmenger. Quedaron constituidos
por una varilla de aleaciones metlicas (metal de aporte) y un recubrimiento especial a
base de asbesto, tal como los que se utilizaron en la actualidad. (Fig. 0.5)

Soldadura atmica con atmosfera H2 Fig.0.6

En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron el sistema de


soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideo la soldadura
atmica de hidrogeno. En esta, el arco se produce entre dos electrodos insolubles de
tungsteno, en una atmosfera de hidrogeno soplando sobre el arco. En la Fig. 0.6. Se

7
Soldadura por resistencia

observa la fuente elctrica (5), la provisin de hidrogeno a presin (4), los electrodos de
tungsteno (3), el material de aporte (2), y el material a soldar (1). Por accin trmica, el
hidrogeno molecular se descompone en hidrgeno atmico, el que vuelve a su estado
primitivo una vez atravesando el arco, transfiriendo el calor de recombinacin a las
piezas por soldar. Este mtodo se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas.
Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el norteamericano R.
Meredith y en 1948 por diversos ingenieros incluyen las soldaduras por arco en
atmosfera de helio o argon, ambos gases inertes que alejan el oxigeno de la zona por
soldar, en estos casos, el gas rodea al electrodo de tungsteno, mientras un electrodo o
varilla provee el metal de aporte o de relleno Fig.0.7

Esquema de un proceso de soldadura bajo gas protector


Fig.0.7

Este sistema se utiliza para soldar con xito aleaciones de magnesio y algunas
aleaciones livianas.
Los progresos en la industria electrnica, permitiendo utilizar dichos adelantos para
desarrollar as la soldadura por resistencia (a tope, continua y por puntos); la soldadura
por induccin para materiales conductores del calor; la soldadura dielctrica para los no
conductores y, finalmente, la aluminio-trmica, que resulta una combinacin de un
sistema de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.
La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron a un
grado tal que inclusive han sustituido en la mayora de los casos al tradicional forjado y
remachado. No solamente del remachado permiti reducir el peso de las construcciones
metlicas, al simplificar sus estructuras. La soldadura asegura una reduccin de costo
apreciable con respecto a los mtodos de construccin y reparacin empleados
antiguamente, se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez, eliminndose las
vibraciones.
La soldadura elctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines del siglo pasado.
Muchas circunstancias influyeron en el extraordinario desarrollo adquirido por la
misma.

8
Soldadura por resistencia

1.3 Soldadura a gas


La soldadura a gas, o soldadura a llama, utiliza una llama de intenso calor producida por
la combinacin de un gas combustible con aire u oxigeno. Los gases combustibles de
uso ms comn son el acetileno, el gas natural, el propano y el butano. Muy a menudo,
los combustibles se queman con oxigeno, lo que permite obtener temperaturas de
combustin mucho mayores.
La soldadura oxiacetilnica. Fig. 0.8. Es el proceso ms comn de soldadura a gas. El
oxigeno y el acetileno, combinados en una cmara de mezclado, arden en la boquilla del
soplete produciendo la temperatura de llama ms elevada (alrededor de 6000f la cual
rebasa el punto de fusin de la mayora de los metales). Por tanto, la operacin de soldar
puede realizarse con o sin metal de aporte. Las partes pueden fundirse y ponerse en
contacto a medida que se va realizando la operacin de fusin con el soplete; al retirar el
soplete, las partes metlicas quedan unidas al enfriarse. Si se necesita metal de aporte
para realizar una soldadura, se selecciona la varilla de soldadura atendiendo las
especificaciones del trabajo, y se funden con el calor del soplete. La seleccin de las
varillas de soldadura apropiada, de las boquillas para soplete, los ajustes del regulador
para la alimentacin del oxigeno y el acetileno y la posicin para soldar, constituyen
aspectos de las experiencias y el conocimiento aplicado al proceso. Las desventajas de
la soldadura con gas combustible giran en torno al hecho de que ciertos metales
reaccionan desfavorablemente, y hasta violentamente, en presencia del carbn, el
hidrogeno o el oxigeno, todos ellos presentes en el proceso de soldadura con gas
combustible. La soldadura a gas es tambin mas fra, mas lenta y mas deformante que la
soldadura con arco. Sin embargo, para aplicar soldadura en lugares difciles de alcanzar,
o con metales que tienen puntos de fusin ms bajos tales como el plomo o metales en
lmina delgada, la soldadura a gas es con frecuencia ms eficaz que los dems procesos.
En combinacin con una corriente de oxigeno o de aire, el soplete oxiacetilenito es
tambin un medio excelente para el corte y ranurado tipo gubia.

Fig.0.8

9
Soldadura por resistencia

1.4 Tipos de soldaduras y de juntas


Uno de los aspectos del diseo de juntas es el correspondiente al tipo de soldadura que
se utiliza en la junta. Existen cinco tipos bsicos de soldadura: la de cordn, la ondeada,
la de filete, la de tapn y la ranura. La seleccin del tipo de soldadura esta tan ligada a la
eficiencia de la junta como diseo mismo de esta. Se elige un tipo de soldadura con
preferencia sobre otro por razn de su relacin especfica con la eficiencia de la junta.
Las soldaduras de cordn: se hacen en una sola pasada, con el metal de aporte sin
movimiento hacia uno u otro lado. Esta soldadura se utiliza principalmente para
reconstruir superficies desgastadas. Fig. 0.9
Las soldaduras de filete: son similares a las de ranura, pero se hacen con mayor rapidez
que estas, y a menudo se la prefiere en condiciones similares por razones de economa.
Fig.0.9
Las soldaduras de tapn y de agujero alargado sirven principalmente para hacer las
veces de los remaches, se emplea para unir por fusin dos piezas de metal cuyos bordes,
por alguna razn, no pueden fundirse. Fig.0.9.
Las soldaduras de ranura (de holgura entre bordes de piezas) se hacen en la ranura que
queda entre dos piezas de metal. Esta soldadura se emplea en muchas combinaciones,
dependiendo de la accesibilidad de la economa del diseo y del tipo de proceso de
soldadura que se aplique. Fig.0.9

Fig.0.9

Ahora que ya hemos explicado los procedimientos para depositar cordones y costuras, y
apara realizar reconstrucciones y rellenos podemos aplicar estos conocimientos para
realizar las uniones tpicas. Fig. 0.10 en soldadura que son: a) la unin a tope, b) la
unin en Y, c) la traslape, d) la unin en escuadra, y e) la unin de canto.
Adems de las uniones detalladas, existen cuatro posiciones diferentes para realizar esta
son la plana, la vertical, la horizontal, y sobre la cabeza. Esta posicin se evidencia en
la. Fig.0.11. adems se ilustran todas las variantes intermedias.
A la soldadura que se deposita en la uni en T se le llama soldadura de filete. Tambin
frecuentemente, se le da este nombre a la unin.

10
Soldadura por resistencia

Ilustracin acerca de 5 tipos de uniones para SMAW Fig.0.10

Ilustracin acerca de las 4 posiciones bsicas y sus variantes Fig.011

11
Soldadura por resistencia

Diseo de uniones habituales en soldadura Fig.0.12

Fuera de las soldaduras efectuadas en la posicin plana y horizontal, las que se deban
ejecutar en otra posicin (vertical y sobre la cabeza) resultaran bastante mas
complicadas si no se experimenta y practica. Siempre que se pueda, trata de ubicar las
piezas en posicin plana. De no ser esto posible, se deber soldar en la posicin en que
las piezas se encuentren.
Para soldar verticalmente, se deber experimentar con prctica intensiva para que la
fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta esto y
sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja, se deber poner este en un
ngulo ligeramente negativo respecto a la horizontal. Si la soldadura a realzar es vertical
ascendente, el electrodo se mover hacia arriba, alejndolo y acercndolo de la pieza
cada 10 o 15mm de recorrido. Esto se realiza para permitir que el metal fundido se
solidifique.

1.5 Simbologa utilizada en la soldadura


En la soldadura, se utiliza ciertos signos en los planos de ingeniera para indicar al
soldador ciertas reglas que deben seguir, aunque no tengan conocimiento de ingeniera.
Estos signos grficos se llaman smbolos de soldadura. Una vez que se entienda el
lenguaje de estos smbolos, es muy fcil leerlos.

Los smbolos de soldadura a se utilizan en la industria para representar detalles de


diseo que ocuparan demasiado espacio en el dibujo si estuvieran con todas sus letra,
por ejemplo, el ingeniero o el diseador desea hacer llegar la siguiente informacin al
taller de soldadura.

12
Soldadura por resistencia

El punto en donde se debe hacer la soldadura


Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unin
Un lado ser una soladura de filete de 12mm; el otro lado una soldadura de 6mm.
Ambas soldaduras se harn con un electrodo E6014.
La soldadura de filete de 12mmse esmerilara con maquina de desaparezca.

Para dar toda esta informacin el diseador solo dispone el smbolo en el lugar
correspondiente en el plano para transmitir la informacin de soldadura. Fig.013

Fig.0.12

Los smbolos de la soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como correr
Un cordn o llena una unin, la American Welding Society (AWS) ha establecido un
grup de smbolos estndar utilizado en la industria para indicar e ilustra toda la
informacin para soldar en los dibujos y planos de ingeniera,

Fig.013

13
Soldadura por resistencia

1) la lnea de referencia siempre ser la misma en todos los smbolos. Sin embargo,
si el smbolo e soldadura es debajo de la lnea de referencia, la soldadura se har
en el lado de la unin hacia la cual apunta la flecha. Si el smbolo de la
soldadura esta encima de la lnea de referencia, la soldadura se har en el lado de
la unin opuesta a lado en que se apunta la flecha.

2) la flecha puede apuntar en diferentes direcciones y a veces puede ser quebrada

3) hay muchos smbolos de soldadura, cada uno corresponde a una soldadura en


particular
4) se agregaran acotaciones dimensionales adicionales a la derecha del smbolo si
la unin se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de filete. La primera
acotacin en la Fig. indica la longitud de la soldadura; la segunda dimensional
indica la distancia entre centros de la soldadura.

5) la cola quiz no tenga informacin especial y a veces, se puede omitir

Hay un gran nmero de combinaciones que se puede utilizar, pero los smbolos bsicos
de soldadura y los smbolos completamente mostrados en la SIG. Figura.0.13

Fig.0.13

14
Soldadura por resistencia

Las normas A.W.S tambin incluyen una serie de smbolos para informacin tcnica
que no siempre es necesaria, pero que en algunos casos si la es, estos smbolos
suplementarios se entregan en la siguiente tabla.

Denominacin Smbolo Significado

Par
PERIFRICA Soldar completamente alrededor de la junta
a ut
iliza
r lo
OBRA Soldar en montaje o terreno. s s
mb
olos
PLANA Soldar a ras de la pieza, si recurrir a medios mecnicos. ant
erio
CONVEXA El cordn debe quedar reforzado. rme
nte
CNCAVA El cordn debe ser acanalado
no
mbr
CINCELADO El acabado debe ser a cincel. ado
s se
dib
ESMERILADO El acabado debe ser a esmeril.
uja
un s
MAQUINADO El acabado debe ser a maquina. mb
olo
de soldadura
que este compuesto de una lnea de referencia, una flecha y una cola, en la que se
entrega la informacin necesaria para realizar la unin.

Las diversas categoras de soldadura, se caracterizan por un smbolo, que en general, es


similar a la forma de soldadura a ejecutar.

15
Soldadura por resistencia

El smbolo no sugiere el proceso de soldadura a ejecutar. Los smbolos elementales se


muestran en la siguiente tabla.

N Designacin Smbolo
Soldadura de tope con bordes levantados (bordes completamente
1
fundidos) *

2 Soldadura de tope a escuadra

3 Soldadura de tope en V

4 Soldadura de tope con bisel simple

5 Soldadura de tope en Y

1.6 Materiales de aporte

En la soldadura, la relacin entre la tensin o voltaje aplicado y la corriente circulante es


la suma importante. Se tiene dos tensiones, una es la tensin en vaco (sin soldar), la que
normalmente esta entre 70 a 80. La otra es la tensin bajo carga (soldando), la cual
puede poseer valores entre 15 a 40 volts. Los valores de tensin y de corriente varan en
funcin de la longitud del arco. A mayor distancia menor corriente y mayo tensin, y a
menor distancia, mayor corriente con tensin mas reducida.

Equipo de soldadura de CA o CC

Mango porta electrodos


Electrodo
Arco
Pieza

Cable hacia la pieza

Cable hacia el electrodo

Circuito bsico para soldadura por arco Fig.0.14

El arco se produce cuando la corriente elctrica entre los dos electrodos circula a travs
de una columna de gas ionizado llamado plasma. La circulacin de corriente se produce

16
Soldadura por resistencia

cumpliendo el mismo principio que en los semiconductores, produciendo una corriente


de electrones (cargas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas positivas). El
plasma es una mezcla de tomos de gases neutros y excitados. En la columna central del
plasma los electrones iones y tomos se encuentra en un movimiento acelerado,
chocando entre si en forma constante. La parte central de la columna de plasma es la
ms caliente ya que el movimiento es muy intenso. La parte externa es mas fra, y esta
conformada por la combinacin de molculas de gas que fueron disociadas en la parte
central de la columna.
Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente constante. Han
sido utilizados durante muchos tiempos, y aun se utilizan para soldadura con metal y
arco protegido (SMAW siglas en ingles shielded metal arc welding) y en soldadura de
arco de tungsteno con gas GTAW porque en estos procesos es muy importante tener
corriente estable. Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de
soldadura que posea regulacin de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y
que resulte de un manejo censillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para
soldadura por arco en tres tipos bsicos:

1.- equipo de corriente alterna


2.- equipo de corriente continua
3.- Equipo de corriente alterna y continua combinada

Es importante en el momento de decidor por un equipo de soldadura, tener en cuenta


una serie de factores importantes para su eleccin. Uno de dichos factores es la corriente
de salida mxima, la que estar ligada al dimetro mximo de electrodo a utilizar. Con
electrodos de poco dimetro, se requiere de menor amperaje que con electrodos de
mayor dimetro. Una vez elegido el dimetro mximo de electrodo, se debe tener en
cuenta el ciclo de trabajo para el cual fue diseado el equipo. Por ejemplo, un equipo
que posee un ciclo de trabajo del 30% nos indicado que si se opera a mxima corriente,
en un lapso de 10minutos, el mismo trabajara en forma continua durante 3 min. Y
deber descansar los 7 min. Restantes. En la industria, el ciclo de trabajo ms habitual
es de 60%
Pinza
Porta electrodos

Varilla
Metal fundido
Cobertura
Costura
Escoria Gases de combustin

Arco elctrico
Metal de base a soldar

Esquema de un electrodo revestido en plena aplicacin Fig.0.15

Ignorar el ciclo de trabajo, pueden traer problemas de produccin por excesivos tiempos
muertos o bien terminar daados el equipo por sobrecalentamiento excesivo.

17
Soldadura por resistencia

Se deber tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas corrientes,
todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se traducir en
calentamiento y perdida de potencia. Para evitar dichos inconvenientes, se menciona
posible defectos a evitar, a saber:
1. Defectos en la conexin del cable del electrodo al equipo
2. seccin del cable de electrodo demasiado pequea, ocasionando
sobrecalentamiento del mismo
3. fallas en el conductor
4. defectos en la conexin del cable de equipo al porta electrodo.
5. porta electrodo defectuoso
6. falso contacto entre porta electrodo y electrodo
7. sobrecalentamiento del electrodo
8. longitud incorrecta del electrodo
9. falso contacto entre las partes o piezas a soldar
10. conexin defectuoso entre la pieza de tierra y la pieza a soldar
11. seccin del cable de tierra demasiado pequea
12. mala conexin del cable de tierra con el equipo.

Una vez analizados hasta aqu los aspectos elctricos, veremos ahora las caractersticas
de los electrodos.

Fig.016

La medida del electrodo a utilizar depende de os siguientes factores:


1. espesores del material a soldar
2. preparacin de los bordes o filos de la unin a soldar.
3. la posicin en que se encuentre la soldadura a efectuar.
4. la pericia que posea el soldador

El amperaje a utilizar para realizar la soldadura depender de:

1. tamao del electrodo seleccionado


2. el tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3. el tipo de equipo de soldadura utilizado

Los electrodos estn clasificados en base a las propiedades mecnicas del tipo de
metal que conforma la soldadura Fig.0.16 del tipo de coberturas o revestimiento que
posea, de la posicin en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que

18
Soldadura por resistencia

se le aplicara al mismo. Las especificaciones requieren que el dimetro del ncleo


del alambre no deber variar ms de 0.05mm de su dimetro y el recubrimiento
deber ser concntrico con el dimetro del alambre central. Durante aos el sistema
de identificacin fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre en el porta
electrodo. En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un nmero
clasificatorio o cdigo, el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca
del final del electrodo.

Grupo de color

Punto de color
Color final

Electrodo con identificaciones de color y cdigo impreso Fig.0.18

A pesar de ello, el cdigo de colores se encuentra aun en uso en electrodos de poco


dimetro, en los que no permiten imprimir cdigos por no tener el espacio suficiente, o
en electrodos extrudados con alta velocidad de produccin. Todos los electrodos para
hierro, acero al carbn y acero aleado son clasificados con nmeros de 4 o de 5 dgitos,
antepuestos por la letra E. los primeros nmeros indican la resistencia al estiramiento
minima del metal depositado en miles de PSI. El tercer digito indica la posicin en el
cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias:
(1) cubre todas las posiciones posibles
(2) para posiciones plana y horizontal nicamente
El ltimo digito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura. Todos
estos datos se detallan en forma grupal en la tabla
Por ejemplo, un electrodo identificado co E7018 nos esta indicando una resistencia al
estiramiento de 70.000psi mnimo, capaz de poder utilizar en todas las posiciones de
soldadura con CC o CA. Teniendo una cobertura compuesta de polvo y hierro y bajo
hidrogeno. En el caso de nmeros idnticos de cinco cifras, daremos el ejemplo: de
E11018, en el cual los tres primeros nmeros indican la resistencia al estiramiento
minima, que en este caso es de 110000psi. Se puede tener una propuesta de una letra y
un numero (por ejemplo A1; B2; C3; ETC.), la cual indica aproximadamente el
contenido de la aleacin del acero depositado mediante el proceso de soldadura. Este
valor tambin se encuentra detallado en la tabla. La forma de clasificar los electrodos es
la norma AWS A5.1. Esta norma utiliza medida inglesa. La norma CSA W48-1M1980
utiliza como medidas el sistema internacional si. Por lo tanto, la resistencia a la fraccin
en el sistema CSA se expresa en kilo pzcales o mega pzcales. En el caso del electrodo
E7024, la resistencia a la traccin es de 70000psi equivalente a 480000Kpa o 480mpa.
Con la especificacin CSA, el E7024 se

19
Soldadura por resistencia

Expresa como E48024. En ambos casos, la caracterstica del electrodo deber ser las
mismas. La diferencia en las nomenclaturas responde a distintos tipos de unidades entre
las normas AWS Y CSA.

Se podr comprobar en la prctica que la cobertura del electrodo para soldadura por
arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercer y cuarto digito

20
Soldadura por resistencia

en una designacin de electrodos de cuatro nmeros (el cuarto y el quinto en una de


cinco nmeros) le informa al soldador experimentado sobre las caractersticas de uso.
Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber:

1. proveer una mascara de gas de combustin que sirva de proteccin al metal


fundido para que no reaccione con el oxigeno y el nitrgeno del aire
2. proveer un pasaje de iones para conducir corriente elctrica desde la punta del
electrodo a la pieza, ayudando al mantenimiento del arco.
3. proveer fundente para la limpieza de la superficie metlica a soldar eliminando a
los xidos en forma de escoria que sern removidas una vez terminada la
soldadura.
4. controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete o
esquineras.
5. controlar la rapidez con el aporte del electrodo se funde.
6. controlar las propiedades de penetracin del arco elctrico
7. proveer material de aporte el cual se adiciona al que se aporta del ncleo del
electrodo
8. adicionar materiales de aleaciones en caso que se requiera una composicin
qumica determinada.

Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o


gases de proteccin bajo la accin del calor del arco elctrico son materiales
celulsicos, como algodn de celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son
dixidos de carbn, monxido de carbono hidrogeno y vapor de agua.
Los componentes de la cobertura que tiene por finalidad evitar los xidos en la
soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio.

Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleacin con materiales
de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las
coberturas de los electrodos para soldadura por arco.

1.7 Fundamentos de la soldadura por resistencia


La soldadura por resistencia se realiza mediante un grupo de procedimientos en lo
cuales emplea la resistencia propia de los materiales al paso de una corriente elctrica
para generar el calor necesario. Difiere de los procesos de soldadura por fusin en que
requiere, adems de calor, la aplicacin de presin mecnica para unir las partes por
forjado. Es una soldadura del tipo autgena, o sea en la unin entre las piezas no
interviene materiales ajenos a ellas.

Cualquier que sea el proceso usado, la dosificacin de la corriente aplicada y el tiempo


empleado en la soldadura as como la presin utilizada, se necesita maquinas equipadas
adecuadamente para obtener una fabricacin de calidad.

El equipo de soldadura por resistencia se clasifica atendiendo a su funcionamiento


elctrico, como del tipo de energa directa o como de energa almacenada. Aunque se
consigue en el comercio maquinas de soldar tantos monofsicas como trifsicas, las
maquinas monofsicas de energa directa es la de mas uso comn, por ser mas sencilla y
la menos costosa en cuanto a precio de adquisicin, instalacin y mantenimiento.

21
Soldadura por resistencia

Las normas ISO, y otras como DIN, AFNOR, etc. Tiene clasificaciones muy complejas
y exhaustivas con todas las variantes posibles en este tipo de maquinas para soldar;
pero, para facilitar el manejo y compresin de estas tcnicas vamos a clasificar en tres
grupos principales segn como se realiza. (Fig. 1.1)

Soldadura tope

Soldadura por puntos

Soldadura por salientes

Fig.1.1

1. Por resistencia.
2. Por salientes.
3. Soldadura a Tope.

Tambin existe otros mtodos de soldadura por resistencia que son: por percusin por
puntos en rodamientos, por costura y soldadura por arco con presin. Que no tocares
por este momento pero si es importante mencionarlos.

22
Soldadura por resistencia

1.8 Soldadura a puntos de resistencia


El soldado por puntos es el proceso de soldadura por resistencia mas usado para la
unin de piezas formadas con chapa y laminas de espesores pequeos o medianos.
En su aplicacin mas simple la soldadura por puntos consiste simplemente en prensar
dos o mas piezas de metal laminado entre dos electrodos de soldar, de cobre o de una
aleacin de cobre, y pasar una corriente elctrica de suficiente intensidad por las piezas,
para dar lugar a su soldadura por unin. Fig.1.2

Corriente Fuerza Soldadura por puntos


de resistencia

Corriente
Fuerza
Fig. 1.2

1.9 Como se produce un punto de soldadura

Una corriente elctrica (que medimos en amperios) circula desde un electrodo al otro
atravesando las laminas a ser soldadas y en su camino encuentra unas resistencias a su
paso, las cuales disipan una energa que se convierte en calor. El calor producido es
directamente proporcional al valor de la resistencia y aumentaron el cuadro de los
valores de la intensidad, o sea, con doble de resistencia doble calor y con doble
intensidad, cuatro veces ms calor. Este clculo es la aplicacin de la ley de joul que se
expresa con la siguiente formula:

E = RI2T

R = resistencia.
I = corriente.
T = tiempo.
E = calor.

23
Soldadura por resistencia

Observamos que al inicia el proceso de soldadura los amperios pasan a travs de cinco
diferentes resistencias generadoras de calor. Fig.1.3

Fuerza

Electrodo superior
RC1
RM1

Rp

Rm2

Rc2
Electrodo inferior

Fuerza

Fig.1.3

Rp.- esta es la resistencia de contacto entre las piezas a soldar y donde nos convendra
que se depositase toda la energa, el calor, durante el proceso. El esfuerzo aplicado a la
soldadura reduce su valor. Tabla 1.1

Tabla 1.1. Variacin de la resistencia Rp. al aumentar la presin aplicada.

Rm1 y Rm2.- Estas son las resistencias propias del material a soldar y no podemos
actuar sobre ellas. En fro, al inicio de la soldadura, estas resistencias tienen un valor

24
Soldadura por resistencia

pequeo que se multiplica por aprox. 10 al aumentar la temperatura generando un calor


inevitable y necesario que poco despus de iniciar el proceso ser el principal
componente del calor aplicado a la soldadura.

Rc1 y Rc2.- Estas son las resistencias de contacto del electrodo con la pieza. La energa,
el calor, que se deposita en esas zonas debido a esas resistencias es la principal causa de
problemas. Reducir esta resistencia es primordial para alargar la vida de los electrodos y
reducir las huellas en la superficie de las piezas. El esfuerzo aplicado a la soldadura
reduce su valor en mayor proporcin que el de la Rp.

Tabla.1.2. variacin de la resistencia Rc al aumentar la presin aplicada

Estas curvas son orientadas, pues, la variaciones en el material de las piezas de los
electrodos o variaciones en los estados superficiales de ambos producen resultados
diferentes.

Resistencia
contacto electrodo
Inicio Final hermanamiento Inicio formacin Fin
Soldadura superior de contacto lenteja Soldadura

25
Soldadura por resistencia

Resistencia contacto
entre piezas Rp.

Inicio Final hermanamiento Inicio formacin Fin


soldadura superior de contacto lenteja soldadura

Resistencia de los metales a


soldar Rm1 +Rm2. aumenta
por efecto de la temperatura
sobre los aceros

Inicio Final hermanamiento Inicio formacin Final


soldadura superficie de contacto lenteja soldadura

Resistencia total

Inicio Final hermanamiento Inicio formacin Final


soldadura superior de contacto lenteja soldadura
Tablas. 1.3

26
Soldadura por resistencia

Las magnitudes de todas estas resistencias elctricas varan en un proceso dinmico


continuo tabla. 1.3 durante el tiempo que ocupa el proceso de soldeo y cada una de ellas
lo hace por causas y en proporciones diferentes como por ejemplo la Rp, que desaparece
al iniciarse la forma de la lenteja Fig. 1.4 produciendo el calor todava necesario para la
soldadura por la accin de las resistencias Rm1 y Rm2 ya convertidas en una sola, y el
resto, inevitablemente, en las Rc1 y Rc2 cuyo valor ha disminuido significativamente al
mejorar el contacto electrodo pieza.

Rc1 Rc1
Rm1
Rm1+Rm2
Rp

Rm Rc2
Rc2

Al iniciarse Al formarse
la soldadura la lenteja Fig.1.4

Hasta ahora lo explicado ha partido de la premisa de que el valor de las resistencias en


juego es simtrico respecto al plano de soldadura, para obtener una buena soldadura es
preciso que el centro del calor, donde se produce la fusin y la lenteja, coincida con la
superficie de contacto entre las piezas a soldar, y esto no siempre es as como en los
casos, por ejemplo, de la soldadura diferentes materias les y de conductividad diferente
vemos en la necesidad de usar electrodos con caras diferentes auque las chapas sean
iguales Fig.1.5 y Fig. 1.6

Rc1 Rc1
Rm1 Rm1

Fe
Fe

Rc1 Rm1 Rm2 Rc2

Rm1>Rm2 Rm1 + Rc1 =Rm2 + Rc2


Rc1 = Rc2

Rc1 Rc1
Rm1 Rm1

Inox Inox Inox


Fe Fe Fe

Rc1 Rm1 Rm2 Rc2

Rm1>Rm2 Rm1 + Rc1 =Rm2 + Rc2


Rc1 > Rc2
Fig. 1.5

27
Soldadura por resistencia

Rc1 (resistencia electrodo 1)

Rc1 (resistencia contacto 1)


Rt2
Rm1 (resistencia materiales 1) Se forma la
Se forma la
lenteja en
lenteja donde Rp (resistencia contacto en pieza) el interior
se juntan las de una de
chapas. las chapas
lejos de la
Rm2 (resistencia electrodo 1) unin.
Las chapas
no se unen.
Rc2 (resistencia electrodo 1)
Rt1
Re2 (resistencia electrodo 1)

Fig. 1.6

Este equilibrio trmico lo hemos de conseguir variando las resistencias que intervienen
para mantener la simetra y el equilibrio necesario y para ello los electrodos y en
algunos casos especiales con la conductibilidad de los cobres empleados en los
electrodos.

1.10 Tiempo de compresin


Para formar la lenteja el punto de soldadura, no es suficiente el paso de una corriente a
travs de las piezas y que se alcance en ellas el punto de fusin, pues se necesita
tambin una aplicacin de fuerza entre los electrodos, que suelden y se forje la lenteja.
Este parmetro tambin es muy importante y nos lo indican las tablas de valores
aconsejadas para cada tipo de soldadura. Como en el caso de la corriente, es la fuerza
por mm2 de superficie activa del electrodo lo que realmente importante y tiene que estar
entre 4 y 12 dan/mm2 en el caso del soldeo de aceros de baja aleacin.

Para evitar proyecciones y soldadura de mala calidad tenemos que estar seguros de que
los electrodos, no solo ha llegado apretar las laminas si no que estn aplicando la
magnitud del esfuerzo correcto.

28
Soldadura por resistencia

50%daN

Rc1
50
75

Rp

100% daN
16
Rv
50

Rp Resistencia

Fig.1.7

Al aumentar la presin al doble se observa que disminuimos en un 70% las resistencias


de contactos y tan solo en un 33% la de contacto entre planchas. Obtendremos menos
huella pero la energa en la zona de la soldadura es tambin el 33% inferior por lo que
es aconsejable trabajar con una I un 22% mas alta y el calentamiento se distribuir de
formas mas apropiadas a la que nos conviene

En principios, las soldaduras de mayor calidad se consiguen con presiones elevadas, con
lo cual reducimos las resistencias Rc1 y Rc2, produciendo huellas menores y mayor
duracin de los electrodos. Al mismo tiempo disminuye, aunque se en menor
proporcin la Rp por lo que precisamos aplicar mas amperios. Deben elegirse siempre
que las caractersticas de las maquinas lo permitan, los valores altos de corriente y
presin con tiempos cortos.

29
Soldadura por resistencia

1.11 Tiempo de soldadura.

Debe de tenerse claro que lo que suelda, lo que genera de calor, lo que se aconseja en
las tablas para cada tipo de soldadura son los amperios y el tiempo y el como se aplica y
no los Kva. Si el control de la maquina no mide la corriente de soldadura, es muy
conveniente disponer de un ampermetro para la puesta a punto de los procesos.
Los amperios que se recomienda en las diferentes tablas y publicaciones para cada tipo
de soldadura siempre van acompaadas del dimetro de la cara activa del electrodo a
emplear, y, se tiene que saber que lo realmente importante es la densidad elctrica, es
decir, los A/mm2 que circulan por la cara activa del electrodo para formar la lenteja.

= A/ (Dca2 (/4)) = densidad elctrica.


Dca = dimetro de la cara activa.
A= intensidad de la soldadura.

Como orientacin rpida antes de acudir a las tablas y curvas de soldabilidades, estas
densidades elctricas pueden ser del orden de 220 A/mm2 a 320 A/mm2.
El objetivo del paso de la corriente es fundir y alcanzar la temperatura de forja en las
zona donde se debe crear la lenteja de soldadura por lo que si se aplica un exceso de
corriente y o de tiempo se produce una fusin de material superro a la necesaria, se
produce proyecciones de chispas, vaciado de la soldadura, Fig.1.8 y destruccin de la
cara activa del electrodo por haberse producido mayor aportacin de calor de la
necesaria.

El campo magntico, creado por la


circulacin de la corriente a travs de
los electrodos, expulsa el metal
fundido a cierta distancia. Todo el
metal fundido salvo una columna en
el centro del electrodo ser
expulsado; esto es el chispeo que
debe siempre ser evitado

Fig.1.8

Conviene tener el concepto de que una chispa es una porcin de material fundido que es
expulsada por las fuerzas repelentes que se crean en ella dentro del fuerte campo
magntico creado por la corriente de soldadura y que su existencia es indicio de que ha
habido fusin de material donde no deba haberla, sea por mal contacto electrodo-pieza
o por exceso de corriente o tiempo en la soldadura.

30
Soldadura por resistencia

1.12 Tiempo mantenido de la presin


Durante el proceso de soldadura, al iniciarse el paso de la corriente, se inicia un ligero
aplastamiento por contacto de superficies, que el elctrodo debe seguir sin que se pierda
la presin en la soldadura, Fig.1.9, y a continuacin al dilatarse el material por defecto
del calor, aumenta el grueso del material el cual desplaza al electrodo y, al iniciarse la
fusin, que formara la lenteja, vuelve a disminuir el grosor. El conjunto de esos
movimientos es lo que se llama tiempo mantenido.

Lenteja
Desplazamiento

ac
lat
Di
i

10% perdida de
espesor
n

Zona de Zona de
El material se La presin continua
hermanamien dilatacin
to inicial de la previa al funde y crece apretando en el
superficies inicio de la la lenteja material pastoso y
formacin de crea el reborde del
la lenteja punto.

Fig.1.9

En las maquinas con brazos, la elasticidad de estos es en general suficientes para seguir
estos movimientos; pero en las maquinas de descenso rectilneo debe tenerse en cuenta
esta premisa y usar aquellas que se empleen cilindros u otros medios de presiona de
calidad o tengan algn medio elstico en el circuito del esfuerzo, debido a la

31
Soldadura por resistencia

importancia que estos ligeros desplazamientos tiene para la soldadura. En la soldadura


de aluminio es de vital importancia esta observacin

1.13 Tiempo de enfriamiento.


El agua no es tan solo para enfriar el cobre del electrodo y evitar su aplastamiento, sino
que tambin tiene como misin, importante e indispensable, el enfriamiento de la pieza
a soldar en la zona de contacto con el electrodo para que solidifique la lenteja fundida
bajo presin durante el tiempo de mantenimiento inmediato posterior al de soldadura.

Mal Correcta Mal


Fig. 1.10

El agua debe llegar al electrodo (Fig.1.10), siempre, por el conducto central del porta
electrodo y tiene que circular un caudal de 4 a 8 litros por minuto.
No basta que la maquina este conectada a la red de agua, tenemos que estar seguros de
que circula el caudal suficiente por los electrodos que llegan a estos de forma correcta y
que la superficie activa, dimetro de la punta del electrodo que contacta con la pieza, se
corresponda con los amperios y esfuerzos que vamos a usar en el soldeo.
Un circuito de agua defectuoso, aun cuado circule el caudal correcto en fro, produce
bolsas de vapor en los puntos calientes, especialmente en los electrodos en el momento
de soldar, no enfrindose justo cuando es mas necesario.
En la maquinas de soldar la misin del agua no es solamente la de enfriar la maquina,
sino que interviene de forma importante en la calidad de la soldadura obtenida y en la
duracin de los electrodos,
La temperatura del agua en la entrada no debe de sobrepasar los 25c y normalmente la
presin en la entrada con el agua circulando tiene que ser de 250 kilo pzcales salvo
dato diferente del fabricante

32
Soldadura por resistencia

Capitulo II.

Como se hace un punto de


soladura y
recomendaciones para
obtenerla en forma
adecuada

33
Soldadura por resistencia

2.1 Las piezas a soldar


Para unir las piezas con unos puntos de buena calidad tambin deben exigrseles a estas
ciertas condiciones en cuanto a formas, dimensiones y situaciones de los puntos en ellas
y, de no poderlos conseguir totalmente se tendr que estudiar la mejor forma de
compensar esa falta de colaboracin de las piezas. La distancia entre puntos y hasta los
bordes de piezas debe cumplir una determinadas condiciones que en las tablas de
valores aconsejados. Para el soldeo ya vienen indicados. A falta de ese dato prever que
el centro de la lenteja este, como mnimo, a una distancia del borde mas prximo
equivalente de 1.1 a 1.3 veces su dimetro o el de la cara activa del electrodo. Fig. 1.11.

1,1 a 1,3 Dca LB

LB

LB

LP LP LD

Fig. 1.11

LD es la fusin del espesor del material

Tiene que venir debidamente conformadas en operaciones anteriores pues las maquinas
de soldadura, salvo excepciones en algunas maquinas especial, no esta prevista para
reconformar las piezas que sueldan.

Antes de disear las piezas que luego deban ser soldadas debe tenerse en cuenta (Fig.
1.12) que determinadas formas no son aptas para ser soldadas o encarecen y complican
extraordinariamente el proceso de soldadura. Generalmente dichas formas pueden ser
fcilmente modificadas por otras de utilidad similar fcilmente soldables en el momento
en que se disean.

34
Soldadura por resistencia

El fuerte campo electromagntico que producen la corriente durante el soldeo puede


mover la pieza si esta no esta previamente sujeta, con lo que se puede producir un
desgaste de electrodo y un mal resultado en la soldadura o en la geometra de la pieza
final. Las piezas tienen que presentarse limpias, sin pintura, arenillas, aceites no
conductores, etc.

A evitar Aconsejado

Fig. 1.12

2.2 Aspectos y caractersticas

El resultado ptimo a conseguir es una lenteja entre las dos piezas a unir formada por un
material fundido de ambas. Fig.1.13
El dimetro de la lenteja tiene que ser del orden del 90% al 110% del dimetro de la
cara activa del electrodo.
El espesor de la lenteja tiene que ser inferior a la suma del espesor del material soldado.
Donde se ha aplicado el electrodo queda una huella circular formando por reborde liso,
de material no poroso y si grietas que ha sido desplazado hacia los bordes por la presin
de los electrodos.

35
Soldadura por resistencia

Zona con cambio de estructura por


Zona slida
haber alcanzado 500 a 800

Zona fundida

huella
Altura de resalte Profundidad de la huella

Espesor de la Separacin
lenteja entre laminas

Figura. 1.13

La zona central de la huella tiene que tener un color mas claro que la periferia pues el
electrodo la enfra y por lo tanto se oxida menos que esa periferia que no esta en
contacto con el electrodo.
En chapas y laminas delgadas < 2.5mm un punto bien realizado y roto por traccin. Fig.
1.14., rompe dejando un botn y agujeros en las piezas

Fuerza

Fig. 1.14

36
Soldadura por resistencia

Los bordes cortantes e irregulares solo se producen cuando la fusin ha alcanzado el


exterior y ha habido fundicin irregular con salida de material fundido al exterior.
El espesor ms elevado que no dejan botn, la rotura debe ser homognea y regula, sin
cavidades ni defectos.
Estamos ante un punto defectuoso si la huella tiene rebordes irregulares, cortantes, que
indica que la fusin del material ha alcanzado al electrodo y la superficie exterior de la
pieza. Tambin unos bordes muy irregulares con puntas muy oxidadas indican que ha
habido proyeccin de material fundido. Proyeccin de chispas y por tanto vaciado de
materia y mala calidad. Fig.1.15
Una huella que parece correcta pero con su centro ennegrecido muestra que el electrodo
no ha enfriado lo suficiente la superficie despus de realizar la soldadura.
En la zona Inter-planchas Fig. 1.16, junto a la lenteja y para espesores superiores a
1.5mm queda una pequea separacin debido a que el empuje que produce el material al
dilatarse por el calor se pude actuar lateralmente.

Correcto

Incorrecto

Fig. 1.15 Fig. 1.16.

Este efecto es mas acusado cuanta menos conductividad trmica tenga los materiales,
como es el caso del acero inoxidable o cuando son de baja resistencia mecnica como es
el caso de aluminio. Es difcil de eliminar pero reduce empleando programas de
soldadura que proporciona un calentamiento post soldadura para reducir grietas y
oquedades simultaneo a la aplicacin de un esfuerzo que alcanza a ser del orden del
250% del empleado para soldar.
Para el como se hace? El punto de soldadura nos remitimos a la secuencia Fig. 1.17
que debe de estudiarse con atencin y ser comprendida por ser bsica para el
conocimiento de ese tipo de soldadura.

1 Cuando se inicia el contacto de


los electrodos y antes de aplicar
toda la presin solo hace contacto
el 10 a 30% de la seccin.

37
Soldadura por resistencia

2 3

Con toda la presin ya ha mejorado Al inicio del paso de corriente


la zona de contacto. se centra el calor en las zonas
de contacto.

5
4

Ya se ha formado la lenteja y parte de A la superficie de la pieza se le tiene


la huella hay reduccin de perdidas que robar calor a travs del cobre del
en las zonas de contacto y mayor electrodo y formar una piel que
aportacin de calor en el material. contiene un crisol de metal fundido el
cual no debe entrar en contacto con
los electrodos.
6 7

Cuando ha terminado la soldadura


La marca en la superficie es
los electrodos deben permanecer
en contacto un tiempo para visible y debe ser mas clara en
disipar el calor de la chapa. Es el el centro que en la periferia.
tiempo de mantenimiento.
Fig. 1.17

38
Soldadura por resistencia

2.3 Preparacin de equipo para antes de soldar

Bsicamente tenemos que conocer las regulaciones de tiempos corrientes y presiones


que nos piden la hoja de proceso de la pieza, y en el caso de no disponer de dichos datos
acudir con las caractersticas de la pieza a las tablas de parmetros aconsejados y
determinar aquellas que creamos mas adecuadas dentro de los que pueda suministrar la
maquina a utilizar.
No obstante la existencia de maquinas que no emplean aire comprimido como fuente de
energa para generar los esfuerzos necesarios, nos referimos siempre a maquinas que
usen el aire comprimido por ser as la inmensa mayora de las actualmente en
funcionamiento.
Una premisa bsica es que salvo para trabajos cortos o espordicos los brazos, porta
brazos, porta elctrodos, electrodos etc. Tiene que ser los apropiados para el trabajo a
realizar procurando un trabajo cmodo para el operario, una buena accesibilidad para la
pieza y que abarquen la minima rea posible. Fig. 1.18

Piezas pequeas Pieza grandes Piezas con separacin


brazos Cortos. brazos largos de brazos regulables

Fig. 1.18

Debe de evitarse la mala costumbre de utilizar siempre la maquina para cualquier tipo
de trabajo con la conformidad del 1 da de uso.
En las maquinas con brazo, y de esta especialmente en las piezas, es muy necesario
disponer de unos diagramas en los que en funcin de la longitud de los brazos y la
presin de la red de aire se conozca la presin aplicada, y tambin las carreras de
apertura entre los electrodos, distinguen entre la posible gran apertura el acceso a la
zona de la pieza a soldar, la necesaria para el trabajo y la que debe reservarse para que
con el desgaste de los electrodos nos lleguemos al fin de la carrera utilizable Fig. 1.19
Otro grafico del que se debe disponer es la deformacin debida al esfuerzo que estas
maquinas no es despreciable Fig. 1.20. Es importante tener en cuenta que durante el
montaje y la preparacin de la maquina, el contacto y sujecin de los componentes no
debe responder tan solo a caractersticas mecnicas, pues por buen parte de ese circuito
mecnico de esfuerzos y por esas uniones tiene que circular unas elevadas corrientes
elctricas que precisan limpieza y la mxima superficie en los contactos, evitando la
interposicin de cualquier producto que pueda perjudicar el paso de esa corriente.

39
Soldadura por resistencia

Fig.1.19

Fig.1.20

40
Soldadura por resistencia

Se comprueba el circuito de agua de refrigeracin, con especial atencin con los tubos
que se enfran de los electrodos. Fig.1.21., y se hace circular el agua comprobado que
circulen correctamente.

10mm......

d
d Fig. 1.21

Se pone al control en la posicin no soldar, se programa todos los tiempos del ciclo de
soldadura previsto y se programa que las soldaduras sean de ciclo nico, punto a punto.
Todava sin conectar el aire se comprueba que el programa corra bien, se conecta el aire
y se regula la presin del man reductor para disponer de la fuerza que deseamos en la
soldadura. Para conocer la fuerza aplicada a la soldadura, las maquinas solo tiene la
indicacin de la presin de entrada de aire, la cual para cada maquina tiene una relacin
constante con la fuerza que puede aplicar, no obstante, como un manmetro puede
averiarse y tambin las juntas o guas de un cilindro neumtico es muy conveniente
disponer de un medido de esfuerzo para comprobar si estamos aplicando el correcto,
cuando nos encontramos con alguna soldadura con problemas.
Todava con el control en la posicin no soldar se colocan las piezas en la misma forma
y en posicin que queremos utilizar durante la produccin y se comprueba si al aplicar
la presin se provoca movimientos que perjudique la maniobra o sea peligrosos para el
operador o parel fixture de carga, y, repitiendo varias veces seguidas el ciclo, se
comprueba si no cae la presin de la red de aire y el esfuerzo soldando se mantiene.
Nos procuramos unos cuantos recortes de lmina o chapas del mismo espesor y acabado
superficial que el de las piezas a soldar para realizar con ellas las pruebas de puesta
punto de la soldadura.
Ponemos el control en posicin soldar y regulamos la corriente aproximadamente al
80% del valor que creemos ser necesaria, y, ya podemos iniciar el ajuste del tiempo de
acercamiento, pues la corriente de soldadura no debe empezar a circular antes de que
cilindro toque la pieza, si no cuando esta ya recibe todo el esfuerzo, o sea se ha llenado
ya el cilindro a su presin. Le damos un valor muy elevado al tiempo de acercamiento y
el tiempo de soldadura lo reducimos a un tercio de su valor para que durante las pruebas
del acercamiento no se pueda producir la lenteja de soldadura.

Se van realizando ciclos reduciendo cada vez el tiempo de acercamiento hasta que se
produce desprendimiento de chispas en los electrodos. Cuando esto ocurre se le aade

41
Soldadura por resistencia

un tiempo prudencial a es valor 3 o 4 ciclos, y se comprueba varias veces que no


chispea y a ese calor lo dejamos regulado.
Ahora ya podemos soldar y para ello iremos aumentando gradualmente el tiempo hasta
llegar cerca del tericamente previsto segn las tablas y a partir de ese valor
empezaremos a aumentar la corriente hasta que combinando los dos mandos de
regulacin, tiempo y corriente, alrededor de los valores previstos obtengamos soldadura
satisfactorias lo cual comprobaremos con pruebas destructivas

El tiempo de mantenimiento debe garantizar que la soldadura se enfre bajo presin a


travs del electrodo refrigerando y es suficiente cuando la huella de la soldadura es
menos oscura en el centro que la periferia como calor orientado puede regularse en 5
periodos para espesores de .8mm., 10 periodos para las de 1.6mm... y unos 30 para las
de 3.3mm.

Y ya podemos probar con las piezas a soldar, lo cual puede exigir un ligero ajuste
posterior. El ciclo automtico, si es necesario, se emplearan despus de una corta serie
de soldeos realizando punto a punto satisfactoriamente y cuando el operador tenga la
practica necesaria.
Cuando se trata de utilizar ciclos mas complejos los pasos a realizar son los mismos
pero tiene que preverse el tiempo necesario, horas e incluso das para afinar el uso de
impulsos, pendiente, incrementos escalonados de corriente, recocidos forjas, etc.etc.

2.4 Esfuerzo
Cuando una soldadura marca mucho, generalmente no se le debe quitar presin a los
electrodos, si no aadirle, pues la huella excesiva se ha producido porque la Rc es
demasiado grande, se deposita all mucha energa y el material se reblandece o funde en
esa zona de contacto, la cual debera ser la zona mas fra de la soldadura.

Recordemos que con la presin que se aplica entre electrodos estos no llega a ni a
marcar el hierro en fro.
En algunos casos ese exceso de marca o huella puede ser debido a unos valores
excesivos de la corriente o del tiempo que han llevado la fusin de la lenteja interior
hasta la superficie externa. Para la obtencin de buena soldadura los daN/mm2
aplicados son tan importantes como la corriente de paso de esta.

2.5 Agua
Es muy importante revisar peridicamente el correcto funcionamiento del circuito del
agua, el cual tiene mucha importancia en la calidad d la soldadura y en el consumo de
electrodos
El tubo que llega hasta interior del electrodo tiene que acabar en pico de flauta y su
extremo tiene que estar a una distancia del fondo del electrodo equivalente al dimetro
interno del tubo. Fig.1.21
Una irregularidad en la salida del agua o el salir a borbotones mientras se suelda es
signo inequvoco de una mala circulacin.

42
Soldadura por resistencia

2.6 Corriente
Cuando la maquina disponga de tomas de regulacin en el transformador conviene usar
la de menor tensin posible y emplear el regulador electrnico de intensidad cerca de su
mximo. Cuando dentro del rea que abarca los brazos queda situada por necesidad del
trabajo una apreciable cantidad de hierro de las piezas o fixture, los amperios con que se
efectuara esa soldadura ser menores que los de soldadura en que utilizar esa soldadura
ser menores que los de soldadura en que no ocurra esa circunstancia, por lo que puedes
tenerse que utilizar un programa distinto con otros parmetros, para soldadura iguales
Es importante estudiar y saber aprovechar las posibilidades que ofrezca el control
electrnico de la maquina para dosificar de forma apropiada la forma de paso de la
corriente.

2.7 Situacin de los puntos


El punto de soldadura debe darse a una distancia del borde de la pieza, Fig. 1.22
Que evite el vaciado de la lenteja.

Flujo de calor.

Fig. 1.22

Si no se puede respetar las distancias aconsejadas pruebe el soldeo con


calentamiento previo (solo como orientacin, con un 50% de tiempo y de la corriente
prevista) para que adapte muy bien las superficies a soldar, y, despus de un breve
tiempo fro, del orden de tres periodos, soldar con tiempo muy corto, elevada presin y
alta intensidad.

Fuga de
corriente

La 1 solucin puede tener ms resistencia que la 2

43
Soldadura por resistencia

Fig. 1.23

Los puntos de soldadura tienen que estar suficientemente separados para que la
corriente elctrica que se desva y pasa por el punto ya soldado no sea significativa. Si
no se puede respetar esa distancia, Fig.124., es necesario que el punto dado
posteriormente se realice con unos parmetros distintos de corriente y tiempo, para lo
cual llamaremos a otro programa de control electrnico.
En bastantes casos es muy importante el orden en que se dan los puntos, Fig.1.25.,
pues pueden quedar mal presentadas las piezas

1er punto a dar para el resto


debe utilizarse otro
programa

Fig.1.24
Fig.1.25

Se tiene que asegura que la posicin de trabajo que permita que la punta del electrodo y
la pieza a soldar establezcan contacto en toda su superficie, pues de no ser as la
elevadsima densidad de corriente en la pequea zona del electrodo que toca la pieza.
Fig.1.26., al principio de la soldadura, daa al electrodo y a la pieza y provoca muchas
chispas. Cuando no hay seguridad de buen contacto es conveniente que la corriente
llegue a su mximo despus de una pendiente de subida

Fig.1.26

44
Soldadura por resistencia

2.8 Piezas
Las superficies de contacto electrodo pieza y entre piezas, tiene que estar limpias de
pintura, aceites, tierra, etc. Y de no estarlo puede necesitarse un precalentamiento, o aun
pendiente de subida de la corriente que asegure un posterior pleno contacto.

La chapa no entra en Con un precalentamiento Despus del precalentamiento


contacto en el rea de los calentamos las piezas se precisa un tiempo fro para
electrodos a pesar de la permitir que el espacio entre
las chapas se cierre debido a la
presin ejercida sobre el metal

Una vez en contacto las planchas en Mismo tratamiento pero


la zona de la soldadura se procede a empleado los tiempos ms
un soldeo con valores normales cortos para evitar vaciado

Fig.1.26

Si las laminas o chapas a soldar no se estn tocando bien, parte del esfuerzo se emplean
en deformarlas y, cuando se llegan a tocar al iniciarse la soldadura, hay menos presin
entre las planchas, es mas elevados Rp, se desarrolla muchas energas por la baja
presin ene ese punto y la soldadura se vaca de material fundido provocando muchas
proyecciones.
En ocasiones las piezas a soldar no llegan ni tan si quiera a tener contacto en la zona del
punto de soldadura, Fig.1.26., y en otras ese contacto es muy deficiente, generalmente
por problemas de prensado o corte o deformacin de las piezas a soldar, y la presin en
fro entre los electrodos no es suficiente para que se pueda iniciar el proceso de
soldadura con garanta de calidad. En estos casos es necesario un precalentamiento
inicial a baja presin que hermane las superficies y permita una buena soldadura
posterior. Recomendamos como orientacin, unos parmetros de alrededor de tres

45
Soldadura por resistencia

periodos de tiempo caliente con una corriente de un aprox. El 50% de la soldadura,


otros dos periodos de tiempo fro e iniciar ya la soldadura con sus valores correctos.
Algunos controles disponen una opcin en la que el tiempo de soldadura empieza a
contar cuando la corriente de soldadura ha sobrepasado un determinado umbral y por lo
tanto ya hay seguridad de contacto aceptable entre las piezas. Estas opciones es muy til
en determinar casos de oxidacin o suciedad.
Si por motivos de forma de la pieza o de los brazos de la pistola de soldadura ocurre que
la pieza y los brazos entran en contacto, tiene que aislarse esos posible puntos de
contacto con una cinta aislante especial para ello o por cualquier otro medio pues la
corriente que se derivador esos contactos se resta de la de soldadura pudiendo resultar
puntos defectuosos por esta causa.
Normalmente los tiempos o corrientes de precalentamiento para acondicionar las
superficies o las piezas no las tiene que sustraer de las cantidades aconsejadas en las
tablas para la soldadura.

2.9 Electrodos
A medida que se van efectuando soldadura el dimetro de la punta del electrodo en
contacto con la pieza, la cara activa, va aumentando y a su vez se ensucia con oxido e
incrustaciones metlicas. Este inevitable deteriore debe corregirse antes de que
produzca soldadura de mala calidad. Parece correcta la teora que sostiene que no es
conveniente rebajar el material de la punta del electrodo hasta llegar al cobre limpio si
no simplemente rebajar la periferia hasta llegar al dimetro deseado y limpiar de
incrustaciones la superficie de la punta. Esto se puede realizar a mano usando una fresa
porttil especial o automtica o cambio el electrodo por otro y hacer las caras activas de
los electrodos usados, generalmente por lotes, en una maquina o herramienta adecuada.
El reavivar los electrodos a mano con una lima sobre la maquina es una mala practica a
evita.
Conviene usar, siempre que esa posible, electrodos normalizados y evitar los especiales.
Si las caractersticas dimensinales de las piezas a soldar nos obligan a tener que disear
algn electrodo especial, es muy importante saber con que fuerza tenemos que soldar
para que su forma le permita soportarla sin deformarse, y , comprobar que la distancia
hasta el agua de refrigeracin desde la cara activa del electrodo sea similar a la que se
emplea en los electrodos normalizados del orden de los 10mm con el electrodo nuevo
durante el soldeo se produce un importante campo electromagntico debido al paso de
las fuertes intensidades usadas. Este campo adems de lanzar a distancia la partcula de
hierro en forma de chispas somete a esfuerzos mecnicos importante el circuito de
brazos, porta electrodos y electrodos. Tiene mucha importancia en la vida de un
electrodo la solidez y rigidez del sistema mecnico que lo soporta. Una maquina de
poca calidad o mal diseo que permita que el electrodo gire o se desplace durante el
soldeo, cuando su superficie esta a temperatura elevada y tiene una muy baja resistencia
al desgaste, aumenta muy apreciablemente el consumo de electrodos, aunque ese
movimiento parezca insignificante.

La vida de un electrodo y el numero de soldadura que puede llegar a realizar depende


mucho de del tipo de corriente y de cmo se le da. El empleo de corrientes continuas
procedentes de alternas con frecuencias de la red o de medias frecuencias rectificadas,
as como trabajar con tensiones bajas y poco recortadas prolongan bastante los periodos
entre reavivados de los electrodos y la vida til de estos.

46
Soldadura por resistencia

Capitulo III .

Soldadura por
protuberancia y soldadura
Tope

47
Soldadura por resistencia

3.1 Soldadura por partes salientes


En el proceso de partes salientes la corriente y el flujo de calor se localiza en un punto o
en puntos determinados por el diseo o configuracin de unas de las dos partes que
deban soldarse. Se emplean salientes esfricas para soldar conjuntos hechos de lamina y
placa de acero. Las salientes pueden tambin acuarse o forjarse en los extremos o en
las caras de tornillos, tuercas y elementos similares de sujecin. A menudo se emplean
salientes alargadas en vez de salientes esfricas, cuando la forma de las partes hace que
sea mas adecuada una soldadura alargada, y cuando las soldaduras hechas con salientes
esfricas no satisfacen los requerimientos de resistencia.

3.2 Fundamentos se soldadura de partes salientes


Las piezas se unen, se sueldan, mediante unas lentejas como las que se obtiene en la
soldadura por puntos, formadas por el material fundido y forjando de ambas.
En lugar donde se produce esa lenteja esta determinada por una protuberancia creada
artificialmente en la pieza en un proceso previo, o por un borde o resaltante natural de la
pieza, Fig. 2.1. O sea, ahora no es el electrodo el que determina donde se suelda ni quien
obliga a pasar la corriente y la presin mecnica las reciben las piezas en toda su
superficie posible y se concentran en los nicos lugares donde se establecen contacto
entre estas dos chapas o piezas a soldar, que son esas protuberancias o resaltes situados
en una de las dos piezas.

Fig.2.1 secuencia de operacin


La Rp es mucho mas elevada que en el proceso por puntos, las Rc son despreciables y la
energa y el calor se crea en la Rp y las Rm de la protuberancia y de su zona de
contacto.

48
Soldadura por resistencia

Enguanto se produce el aplastamiento de la protuberancia ya desaparece prcticamente


todas las resistencias concentradas y de continuar la maquina en tensin, aumenta algo
la lenteja y se calentara toda la pieza.

Fig.2.2

El aplastamiento se puede producir formando la lenteja deseada; pero tambin se puede


producir sin que se produzca la lenteja cuando la protuberancia se funde y se
desparrama debido a que la zona de contacto de la otra pieza con ello no ha llegado a
alcanzar la temperatura de fusin. Fig.3.3

Fig. 2.3

Este problema se evita empleando altas intensidades en la corriente para que sea una
soldadura rpida, y en algunos casos, aportado mayor calor a la pieza que no lleva la
protuberancia usando cobres de menor conductibilidad para los electrodos, buscando el
equilibrio trmico en la soldadura.

49
Soldadura por resistencia

Como en la soldadura por puntos tambin necesitamos un esfuerzo de forja cuyo valor
depender de los milmetros cuadrados de la seccin soldada a conseguir, sea con una o
con varias protuberancias a la vez.
Tambin necesitamos que pasen los amperios suficientes para que se produzca la fusin
de los puntos de contacto y se formen las lentejas de tamao correcto, y, naturalmente,
precisaremos poder dosificar y modular esas corrientes de presin con unos tiempos y
valores predeterminados para obtener los resultados deseados.
Para que las piezas de chapas queden en ntimo contacto sin rebabas de material fundido
entre ellas, Fig. 2.4, el volumen de material de la protuberancia tiene que rellenar el
hueco posterior que se produjo al formar la protuberancia, pues las chapas son de un
espesor superior a los 3mm. El calor producido al fundirse la protuberancia no tiene
tiempo suficiente para que todo el espesor de la chapa adquiera la fluidez necesaria para
rellenar ese hueco y necesitamos u hueco suplementario que se le da al conformador de
la protuberancia. Fig.2.4

Fig. 2.4

En chapas de 6mm. Ya necesitamos que los 2/3 del volumen de la protuberancia que
sobresale de la chapa, al fundirse se acomode en ese hueco suplementario y cuando se
trata de protuberancias naturales o formadas en macizos mecanizados, que deber
tenerse en cuenta que el material fundido no desaparece y aunque en algunos casos no
importante en otros se deber preverse su reubicacin. Fig.2.5

Fig. 2.5

50
Soldadura por resistencia

Debe evitarse situar protuberancias cercas de los bordes o en lugares en que el material
fundido se vace o sobresalga por el exterior. Fig. 2.6, y por ello deben respetarse las
distancias aconsejadas.

Fig. 2.6

Las protuberancias que deban hacerse en chapas de espesor .8mm o inferior resultan
dbiles y a veces es conveniente sustituir varias protuberancias por un anular, que no
precisa un ajuste de parmetros de soldadura tan rgidos como las otras.

3.3 Formas de protuberancias


Las protuberancias pueden ser artificiales o naturales. Las artificiales son aquellas que
se realizan en las piezas con el exclusivo objetivo de posibilitar su soldadura. Fig. 2.7. A
lo largo del tiempo se han ido recomendando diferentes formas de protuberancias con
diferentes radios y medidas y las recomendadas por la RWMA se han aplicado durante
muchas dcadas y se siguen aplicando con xito. Con todas se puede soldar y un buen
ejemplo de ello es que con las naturales que no siguen norma alguna se obtiene
resultados excelentes. No obstante creemos que es mejor adaptarse siempre que sea
posible a una norma concreta y creemos que la ISO 8167 cubre un buen campo de
necesidades.

Fig. 2.7

51
Soldadura por resistencia

Esta norma ISO 8167 para protuberancias semiesfricas de hasta 10mm de dimetro de
la base, aplicables hasta chapas de acero de 3mm y mas gruesas, define las dimensiones
de las protuberancias para espesor de chapas e incluso del fixture a emplear para realizar
estas protuberancias. Fig.2.8

Puntas o espigas redondeadas, tornillos,


pernos, son igualmente adecuados para ser
soldados por protuberancias sin necesitas
de ser preparados anteriormente.
Fig. 2.8

En principio la corriente y la presin que se necesita para una protuberancia es la que se


necesitara para una lenteja equivalente realizada con soldadura por puntos.
Para chapas mas gruesas se puede emplear diversas formas de protuberancias y aunque
cada usuario puede crear la mejor se le adapte a la pieza o, a, los medios de fabricacin
de que dispone es aconsejable adaptarse a recomendaciones tan acreditadas como las de
la RWMA.

Fig.2.9

52
Soldadura por resistencia

Cuando no se trata de chapas, tambin puede necesitarse producir unas protuberancias


que permitan la soldadura. Fig. 2.8., y en el caso de tuercas y tornillos se encuentra
actualmente una buena variedad de formas con resultados similares Fig. 2.9
Las protuberancias naturales son aquellos bordes, cantos, resaltes, etc., que pueden
ser utilizados para la soldadura. Fig. 2.10

Fig.210

Tambin pueden considerarse protuberancias las aristas o generatrices de perfiles


laminados o extrusionados. Fig. 2.11

Fig. 2.11

53
Soldadura por resistencia

3.4 Materiales que suelda

Muy apto para chapas con recubrimiento, emplomadas, galvanizadas, aluminizados, etc.
Auque requiere especial atencin el posible problema de encolado por derrame de las
protuberancias. Fig.2.12

Fig.2.12

Suelda piezas de distintas composicin, acero con latn, o bronce, piezas de material
sinterizado, etc.
No se consigue soldar cobre y raramente se aplica en el aluminio donde solo suelda
aluminio de elevada aleacin y resistencia mecnica.
El soldar chapas de acero de poco espesor y protuberancias dbiles es posible con el
empleo de tcnicas y medios adecuados; pero, cuando adems de ser de poco espesor,
igual o menor de 0,6mm tiene recubrimiento de Zn, Pb. O Al aconsejamos se suelde por
puntos pues, por protuberancias es muy difcil aunque no imposible.

54
Soldadura por resistencia

3.5 Preparacin de un proceso de soldeo


Aunque parezca una afirmacin innecesaria tenemos que hacer hincapi en que lo
primero que se necesita par este tipo de soldadura es una buena prensa de soldadura.,
Fig.2.13., pues con este tipo de soldadura no ocurre como en la de puntos donde con
una maquina regular donde tambin se suelda aceptablemente.

Fig.2.13

Unos cuantos conceptos sencillos y claros ayudan mucho a obtener buenos resultados.
Las normas y tablas, basadas en la experiencia, nos indican el tamao y forma y
dimensiones de las protuberancias aconsejadas para cada espesor de chapa y en funcin
de la forma de las piezas y resistencia mecnica exigida, determinaremos la cantidad y
situacin de las protuberancias.
El disear y fabricar el fixture o dispositivo necesario para soldar las piezas es una parte
muy importante del proceso de soldar por protuberancias y de su costo y condiciona el
posterior rendimiento de la produccin de la pieza.
Con el nmero de protuberancia a soldar y sus dimensiones ya podemos determinar el
esfuerzo que precisamos y los amperios necesarios para la soldadura, para lo cual
volvemos a acudir a las tablas correspondientes.
En el caso de las protuberancias naturales tenemos que calcular la seccin de material
una vez fundido y aplicarse a esa seccin la densidad de corriente y la presin
necesarias y obtendremos una aproximacin de los valores totales que precisaremos.
Con todos esos datos y teniendo en cuenta las dimensiones de la pieza y el tamao del
fixture, ya podemos determinar en que maquina, llamada prensa de soldadura podemos
realizar el trabajo.

55
Soldadura por resistencia

Fig.2.14

Par obtener un equilibrio trmico cuando se sueldan laminas de diferentes espesor las
protuberancias deben estar situadas en laminas mas gruesas, (Fig.2.14) y sus
dimensiones pueden ser las que correspondan a esa lamina gruesa, salvo en su altura,
que no debe ser superior al espesor de la lamina delgada.
Tambin es comn aplicar las dimensiones que corresponda a las protuberancias para la
chapa delgada; pero, siempre en la chapa de mayor espesor.
En el caso de materiales de distinta conductibilidad elctrica las protuberancias tienen
que estar en la mayor conductibilidad.
Habremos observado que en el la soldadura por protuberancias todas la importancia y la
atencin se le da a la pieza y al fixture mientra que la soldadura por puntos se le da al
electrodo. Es especialmente importante en este tipo de soldadura que acostumbra a
exigir intensidades y esfuerzos importantes, el comprobar que la prensa esta conectada a
unas redes de aire, agua y electricidad que puedan suministrar lo que la prensa necesita
en el momento de soldadura. Tambin debe comprobarse la limpieza del dispositivo de
soldadura y el buen contacto de sus cobres con la pieza en la zona donde esta situada las
protuberancias, as como la buena circulacin del agua de refrigeracin.
Un utillaje o dispositivo bien diseado y fabricado y bien montado en la prensa de
soldadura., Fig.2.15., es indispensable antes de iniciar los ajustes de parmetros
necesarios, pues los defectos de alineacin difcilmente se pueden corregir mediante los
mandos de control.

Fig.2.15

Con las dos partes del fixture ya montadas y fijadas en ambas plataformas y sin piezas,
se tiene que hacer descender la plataforma superior a muy baja presin (y con el control
de soldadura apagado) hasta que toque y comprobar entonces que las superficies de las
partes del fixture que estn en contacto correspondiente a las zonas con protuberancias,
estn perfectamente paralelas. La falta de paralelismo no se puede corregir mediante el
aadido de lainas en las bases aunque sean conductores, pues causaramos disimetras
trmicas y elctricas importantes. Las bases de los fixture deben de estar en contacto
con las plataformas en toda su superficie de contacto elctrico y trmico diseada.

56
Soldadura por resistencia

Una vez completa la operacin anterior se coloca las piezas y se comprueba que quedan
en su posicin univoca y fija.
Se hace descender la parte superior a baja presin y procederemos a comprobar si todas
las protuberancias se marcan o deforman en igual medida primero con poca presin y
posteriormente con la presin de trabajo. Es importante que el descenso sea muy lento
pues un impacto fuerte entre las dos partes falseara las observaciones.
Si la prensa lo dispone de los medios necesarios hemos de reducir la distancia entre las
plataformas a lo mnimo necesario para que la carga y descarga de las piezas sea
cmoda pues si reducimos la carrera de descenso.
Con el fixture instalado en perfectas condiciones mecnicas ya iniciamos la
introduccin de parmetros en el control.
El acercamiento tiene que ser lo suficiente largo para asegurar que tenemos la presin
deseada en el inicio del paso de corriente. El procedimiento prctico recomendado en el
caso de soldadura por puntos para determinar el tiempo de acercamiento necesario, no
es generalmente aplicable en la soldadura por protuberancia por lo que en principio
conviene aplicar un tiempo generoso dado su muy escasa influencia sobre el tiempo
total del ciclo de soldadura que incluye la carga y descarga de las piezas.
Si el circuito neumtico de la prensa lo permite es importante realizar el movimiento de
descenso a baja presin para evitar deformar la protuberancia con el impacto dinmico
elevndolo seguidamente hasta la presin de soldeo y establecer el paso de corriente una
vez alcanzada esta.
Los amperios y los daN necesarios para el soldeo viene determinados por el numero de
protuberancias, su tamao y los espesores de las laminas, teniendo que acudir a las
tablas o a la experiencia propia para fijar los valores iniciales de ajuste.
Leves variaciones en las dimensiones de las protuberancias respecto a las indicadas en
las tablas o especial distribucin de ellas en la pieza o el diseo del fixture puede
significar variaciones apreciables entre que se determina necesario y lo que se prevea
inicialmente segn las tablas.
En el caso de soldaduras mltiples y prximas la presin y corriente son inferiores al
total del producto del nmero de protuberancias por la necesidad de una sola.
Aconsejamos inicia el ajuste soldando con 80% del valor de intensidad previsto e ir
aumentando paulatinamente y en cuanto al tiempo, fijarlo en el valor mas corto
aconsejable e irlo aumentando despus.
Transcurrido el paso de corriente debe continuar la presin durante al menos seis u ocho
periodos para garantizar el enfriamiento bajo presin y si la prensa y su control lo
dispone de la posibilidad de variar la presin durante el ciclo de soldadura, es
conveniente aplicar una sobre presin durante o al finalizar la soldadura.
En este tipo de soldadura no se aplica el sistema de corriente constante aunque el
control disponga de esa posibilidad, pero, si el control permite usarla por energa puede
ser conveniente usarla en vez de la clsica regulacin por amperios.
La extraccin de la pieza soldada tiene que poder efectuarse fcilmente, sin utilizar
palancas o medios que puedan daar los cobres y la precisin del fixture.
En el caso de una pieza con extraccin dificultosa tiene que corregirse el diseo del
fixture, o, aplicarle un sistema de desclavado mecnico o neumtico. Las prensas de
soldadura estn comandadas por un mando a dos mandos para evitar accidentes y esta
seguridad no debe eliminarse bajo ningn concepto durante el proceso de puesta a punto
y ajuste.

57
Soldadura por resistencia

3.6 Detalles prcticos para este tipo de soldadura


Preste atencin a que las protuberancias sean regulares, de la misma altura y que tengan
las dimensiones correctas y que no vayan degenerando con el tiempo por desgaste de las
matrices. En el caso de soldar tuercas con protuberancias adquiridas en el mercado
prestar especialmente atencin para utilizar solo las que tengan medidas homogneas. El
paralelismo de las plataformas debe conservarse cuando se aplica toda la presin.
En algunos casos en que es difcil conseguir una perfecta regularidad en el contacto
inicial protuberancia-pieza puede aparecer un chispeo al iniciar la soldadura. En este
caso es aconsejable que la corriente este programada con una corta pendiente de subida
de uno a tres periodos.
En algunos casos cuando las protuberancias son muy dbiles, de muy poca seccin, las
pendientes de subida slope, de la corriente de soldadura, es un grave inconveniente.
Pudiendo llegar a no ser tan aconsejable el uso de corriente trifsica de la red rectificada
por su slope mnimo inevitable. El impacto que se produce al finalizar el descenso y
entrar en contacto con la pieza no debe de deformar ni a estas ni alas protuberancias.
Para corrientes de mas 50.000 amperios esa actualmente muy ventajoso utilizar
maquinas alimentadas con la corriente trifsica de la red y soldando con corriente
continua, que permita un mejor ajuste y mejor calidad con una menor demandad de
amperios de la red.
Debe prestase atencin especialmente en el caso de chapas galvanizadas o emplomas
aunque tambin puede ocurrir soldando acero normal de baja aleacin, al posible
encolado de las piezas. Fig.2.12. En el cual ocurre cuando se llega al aplastamiento en
caliente de las protuberancias sin que se haya iniciado la lenteja de la soldadura, pues
entonces se desparrama el material fundido de la protuberancia y ya no se produce la
fusin del material de la pieza fra, quedando las piezas unidas por la capa intermedia de
zinc fundido y solidificando. Para evitarlo se tiene que usar al mnimo indispensable la
pendiente de subida de la corriente o no usarla y soldar en la gama alta de la corriente y
presin recomendadas e incluso elevarlas.
Es importante evitar significativamente variaciones en las distancias de las distintas
protuberancias hasta el transformador, especialmente en las maquinas que sueldan con
corriente alterna. Las ms cercanas recibirn ms corriente que las alejadas si no se
estudian el mixture para que esto no ocurra. Fig.2.16 no obstante, en algunos casos al
proyectar el dispositivo o utillaje puede corregirse la diferencia de resistencia o
impedancias en algunos puntos.

Fig.2.16

Es prudente considerar que a partir de un nmero de protuberancias de 4, un 20% de


ellas son de una resistencia inferior a las otras.

58
Soldadura por resistencia

3.7 Soldadura Tope


Cuando en la unin de dos piezas toda la superficie en contacto entre ellas forma parte
de la soldadura le llamamos soldadura a tope.
Este tipo de soldadura tiene que cumplir el objetivo comn de todos los procesos a
soldar por resistencia. Llevar a las superficies a soldar hasta la temperatura de fusin y
forja y aplicarles la presin de forja necesaria entre ellas segn la seccin a soldar.
Se emplea principalmente para unir en prolongacin o en Angulo perfiles laminados.
Chapas, tubos y piezas especiales con secciones soldadas de hasta 12000 mm2 y
compite con ventajas con otros procedimientos alternativos son mas econmicos y su
presencia en el mercado esta disminuyendo salvo para aplicaciones especificas.

3.8 Procedimiento para soldar a tope


Un concepto que se tiene que tener muy claro y que es el que obliga a tener que utilizar
maquinas complejas y a usarlas debidamente es que la soldadura solo es correcta si las
superficies que se ponen en contacto para ser soldadas reciben la presin de forja o
recalcado estando toda la superficie de ambas piezas a la misma temperatura, y si
durante el recalcado se expulsa el material oxidado o requemado de esas superficies
hacia el exterior y solo se unen superficies ya limpias por defecto de la presin. Fig.3.1

Fig.3.1

59
Soldadura por resistencia

3.9 A Tope simple


Las piezas se ponen en contacto bajo presin y al conectar la corriente se produce un
aumento de temperatura en la zona de contacto que al alcanzar la temperatura de forja
suelda las piezas al aplastarse de material pastoso. Fig.3.2

Fig.3.2

En principio basta con sujetar los extremos a ser soldados con unas mordazas
conectadas al secundario de un transformador que es quien suministra la energa
necesaria, poner esos extremos en contacto bajo presin para que cuando se produzca el
paso de amperios a travs de la resistencia elctrica de la zona de contacto de las dos
piezas se calienten, y se suelde bajo esa presin cuando alcancen la temperatura de
forja.
Esta correcta explicacin es sencilla pero no solo funciona en caso de soldar secciones
de pocos milmetros cuadrados, gama en la que se emplea. Obliga a que la superficie de
contacto entre piezas sea regular o limpia y no admite la soldadura de materiales de
diferentes composiciones o secciones. Es muy frecuente que este tipo de maquinas sea
de accionamiento manual.

3.10 Por centello directo


Las piezas se acercan a una velocidad variable mediante levas mecnicas o sistemas
elctricos, neumticos o hidrulicos e inicia una sucesin interrumpida de mini-
cortocircuitos entre las piezas el centello
Cuando se alcanza una temperatura uniforme de fusin en ambas superficies se aplica la
presin de forja entre las piezas. (Fig.3.4 y 3.5 sin los pasos 2 y 3)
Muy apta para producciones seriadas pero obliga a una presentacin de piezas muy
regular y produce gran cantidad de chipas por ser difcil el ajuste de los parmetros
necesarios, permite soldar materiales diferentes y secciones algo distintas en las piezas.

60
Soldadura por resistencia

Fig.3.4

Para este tipo de soldadura se fabricaron y aun se fabrican unas maquinas con
funcionamiento manual donde el mantenimiento del centello depende de la habilidad
del operario.

Se acercan las piezas Las piezas en contacto bajo presin


se calientan en sus puntos

Se separan las piezas para que Se repite 1,2 3 varias veces y se inicia
se uniforme la temperatura y el centello a pequea velocidad y se
no se queden soldadas va acelerando progresivamente pero
las piezas no deben entrar en contacto

61
Soldadura por resistencia

Al llegar a un punto predeterminado Despus de un periodo de tiempo


se dispara la alta velocidad y alta se interrumpe la corriente y el
presin y se empezara a soldar la material sigue deformndose
pieza expulsando las impurezas de su
superficie

El avance se para por haber


enfriado el material o por haber
llegado a un tope. La soldadura
esta completada.
Fig.3.5

3.11 Por centello con precalentamiento


Las piezas se acercan hasta tocarse con una presin reducida y despus de producirse un
calentamiento local en ese punto se separa las piezas y se vuelven juntar, o sea se
produce una serie de contactos sucesivos con pocas chipas, que van calentando las
superficies hasta que se puede iniciar un periodo de centello con una velocidad que va
aumentando hasta que una vez alcanzado la temperatura optima se aplica la presin de
recalcado. Fig.3.5
Este procedimiento permite la soldadura de grandes secciones y presentaciones de
superficies irregulares, la soldadura de materiales de composicin distinta y la soldadura
de piezas de diferentes secciones.
Tiene mas posibilidades de regulacin y permite la obtencin de muy buena calidad de
soldadura, gracias a que es posible realizar el centello a tensiones mas bajas y hay
menos peligro de que queden oquedades por corto circuitos violentos
Precisa menos potencia de conexin de la red que las de centello directo.

3.12 Fijacin de parmetros


Con las piezas en la mano o con el plano de ellas debemos decidir las mandbulas de
contacto, con las que se sujetan las piezas, que tenemos que montar en las mordazas.
La primera decisin es si las dos mandbulas, la superior mvil y la inferior fija tienen
que conducir corriente de soldadura o basta con que lo haga la inferior. Si es conductora
solo la inferior la superior puede hacerse de acero estriado u otro material que garantice
el no deslizamiento de la pieza durante el fuerte impacto del recalcado. El criterio a
emplear, aparte de la experiencia propia que es el mas importante es el de la relacin

62
Soldadura por resistencia

entre la superficie en contacto con la mandbula inferior y la seccin total a soldar. Si


soldamos perfiles conformados con plancha o soldamos tubos o laminados de hasta
30mm de dimetro es muy probable que sea suficiente una sola mordaza conductora.
Para medidas superiores tenemos que hacer que las piezas reciban la corriente por al
menos el 50% de su permetro y estudiar y suponer lo que ocurrir debido a la mayor
resistencia y por tanto menos corriente que pasara por el camino mas largo entre cobres
de las mordazas opuestas. Fig.3.6

Antes de disear las mandbulas tiene que comprobarse el sistema de movimientos que
tiene la maquina para encarar las piezas por si carece de movimientos de ajuste y es
preciso prever la regulacin del encaramiento de estas usando espesores de laminas de
cobre bajo las mandbulas.
Cunado se trata de soldadura de ngulos e incluso en prolongaciones debe asegurarse, al
hacer el proyecto, que sea posible y cmoda la extraccin de las piezas una sola vez
soldada.
El material de las mandbulas conductoras debe ser cobre o una aleacin cprica mas
dura, y, antes de dar por acabado el montaje y alineacin de las pastillas debe
comprobarse que hacen contacto con las piezas segn lo provisto.

Tipos de paso de corriente en las


mordazas en maquinas de soldadura a
tope

La solucin B no obstantemente su aparente


ventaja en la distribucin de corriente no es muy
empleada

Fig.3.6

Las mandbulas tienen que estar refrigeradas por agua, la cual adems de enfriarlas,
quita calor a la zona de soldadura antes de su extraccin. En el caso de soldar aceros
especiales hay que tener en cuenta ese enfriamiento, en el cual puede aumentarse o
disminuirse variando la distancia entre la zona de soldadura y la pastilla refrigerada.
Con las mandbulas y mordazas perfectamente alineadas y ajustadas debemos establecer
las distancias iniciales entre mandbulas y regular el tope que fija la distancia inicial a la
cual el carro volver despus de cada soldadura.

63
Soldadura por resistencia

A continuacin se tiene que ir introduciendo los valores de los parmetros necesarios,


los cuales son muy dependientes del tipo de maquina usada.

3.13 Como obtener buena soldadura


Las presiones y corrientes para el recalcado tiene un valor inferior al que se emplea en
otros tipos de soldadura, y ello es debido a que cuando se inicia el recalcado ya tenemos
las superficies de las dos piezas en temperatura. Unos valores orientados para iniciar
pruebas pueden ser entre 4 y 6 da N/mm 2 para aceros de baja aleacin y entre 5 y 10
daN/mm 2 para los de alta aleacin las intensidades tambin oscilan entre 10 y 4 A/mm2
Las velocidades son del orden del 0.8 a 3 mm/s para el centello y para el recalcado una
minima de 30 mm/s y no hay limite mximo, cuanto mayor velocidad mejor.
Hemos de recordar que en esta soldaduras tambin es necesario pensar en el equilibrio
trmico, para que el centro de calor coincida con el centro de la soldadura y por ello la
soldadura de materiales de diferentes conductibilidad elctrica o de diferentes secciones
deben cargarse en la maquina con precauciones especiales. Fig.3.7
Tienen siempre mucha importancia el parmetro que fija la longitud que sobresalen las
piezas de las mandbulas, por su posible deformacin si son delgadas y por el efecto de
enfriamiento que la vecindad de las mandbulas produce sobre la zona soldada-
Al principio del centello leves variaciones de este no son importantes pero, una vez
pasada la etapa de corto circuitos precalentadores he iniciado el centello continuo este
no debe interrumpirse hasta que se inicie el recalcado.
Es muy importante el uso apropiado de velocidad que se vaya acelerando a medida que
avanza el proceso de centello. El correcto manejo y regulacin del parmetro de
velocidad es probablemente los mas importante para el ajuste de la maquina.
El tiempo de circulacin de la corriente de recalcado se lo hemos de fijar en el suficiente
para que el reborde de la soldadura sea de material totalmente sano.
Normalmente se interrumpe la corriente de recalcado cuando se ha recorrido de un 20 a
un 35% de la carrera total de recalcado y el material sigue recalcndose. Esta distancia
es algo irregular en funcin de variables como la tensin de la red, la temperatura de las
mordazas, la velocidad con la que empez, la bondad del proceso de centello, el estado
de las superficies iniciales y el precalentamiento. etc.
Cuando es muy importante conseguir que el consumo de material y por tanto la cota
final sea muy precisa tenemos que ponerle un tope final de carrera para el recalcado y
prever el volumen de reborde sano de soldadura algo mas elevado para mantener
margen, y ajustar bien los parmetros y presentar mejor la superficie de las piezas

64
Soldadura por resistencia

Fig. En el caso de secciones uniformes en las dos


piezas y del mismo material ambas deben sobresalir Fig.3.7
de la misma longitud de las mordazas

Cuando es posible colocar un tope posterior a las piezas es conveniente hacerlo y con
ello se evita el posible deslizamiento de las piezas respecto a sus mordazas y podemos
trabajar con una fuerza de apriete de estas equivalente a la de recalcado y no del doble
como se aconseja cuando se carece e tope.
El tratamiento trmico de la soldadura en la misma maquina con impulsos
recalentamiento posteriores solo es eficaz en raros casos y cuando se suelda aceros de
alta aleaciones es mejor aun tratamiento posterior en horno.
Como en toda soldadura por resistencia contenidos de S y P superiores al 0.045%
fragilizan o imposibilitan la soldadura.

65
Soldadura por resistencia

Capitulo IV .

Caractersticas de
construccin especifica de
las maquinas de soldar y
clulas robticas

66
Soldadura por resistencia

4.1 Definicin
Es un dispositivo electrnico encargado de controlar los rganos de la maquina de
soldar y especialmente las funciones bsicas de regular la corriente de soldadura,
dosificar el tiempo de paso de esa corriente de soldadura y ordenar el ciclo de presin.
A estas dosificaciones o regulacin de tiempos se llama tambin temporizadores de aqu
viene el nombre de temporizador o timer con el que se conocen distintos controles.
Los trabajos simples e indivisibles que componen el total del cometido del control son
las funciones
Adems de las funciones bsicas el control tambin realiza otras funciones operativas e
informativas.
La sucesin de distintas funciones forman un secuencia de aqu viene el nombre de
secuenciador con lo que tambin se conoce a los controles de soldadura.
Para un determinado tipo de trabajo se le debe aplicar a cada funcin sus valores
correspondientes y a estos valores variables se es llama parmetros, los cuales
permanece constantes en esa determinada secuencia que conforma un ciclo de trabajo al
que comnmente se llama programa que en los equipos multiprograma esta identificado
con un nmero de orden

4.2 Generalidades
Hay muchos tipos y modelos de controles de soldadura, con ms o menos funciones y
con modalidades distintas para la regulacin de la corriente de soldadura. Hay controles
muy sencillos y los hay ms complejos que utilizan para obtener mayor calidad y
fiabilidad en las soldaduras.
Salvo en los controles para las maquinas mas simples los controles son multiprogramas
y tiene las posibilidades de ser cargados con datos distintos e independientes una
cantidad de programas cuyo numero oscila entre los 16 y los 200.
Esta gran cantidad de programas permiten que cada punto que se suelde en una pieza o
en una maquina automtica, aunque sea muy similar a los otros puntos, tengan su
programa nico que se adapte a sus particulares y que sea fcilmente controlable de
forma independientes.
En determinadas maquinas especiales y principalmente en maquinas transfers, con
varias estaciones de soldadura equipadas con robots o pinzas mecanizadas se emplean
controles muy sofisticados que permiten controlar varios SCR simultneamente y, o,
estn interconectados en redes a las que transmiten toda la informacin del trabajo que
ejecutan y desde las cuales se le pueden modificar sus parmetros de funcionamiento.

67
Soldadura por resistencia

4.3 Control bsico


Es un control que dispone de una regulacin de corriente y de una secuencia de 4
funciones. Fig.4.1

Fig.4.1
Las 5 funciones son:

(02) Tiempo de acercamiento (Squeeze time)


Es el tiempo que se necesita para establecer la fuerza entre las dos piezas a
soldar. Permite acercar las piezas apretando con las fuerzas necesarias antes
de que circulen la corriente de soldadura.

(07) Tiempo de soldadura (Weld time)


Es el tiempo en que esta circulando la corriente de soldadura. Este tiempo
siempre es regulable

(08) Regulacin de corriente


Con estas funciones se programa la corriente que circula y formara el punto de
soldadura.

(15) Tiempo mantenimiento (hold time)


Correspondiente al mantenimiento que se mantiene la fuerza sobre los electrodos
una vez ha terminado el tiempo de soldadura. Este tiempo es esencial para
terminar la forja las chapas deben enfriarse bajo la presin de los electrodos

(16) Tiempo de pausa (off time)


Corresponde al tiempo que transcurre entre un ciclo y el siguiente. Este tiempo
de pausa acta solamente si se ha seleccionado la funcin del ciclo repetido en el
selector de ciclo nico o ciclo repetido. El ciclo repetido se emplea para realizar
una sucesin de puntos mientras el operario mantenga pisado el pedal de inicio o
start. En el momento que el operario suelta el pedal se interrumpe la realizacin
de puntos. Cuando se hace sucesin de puntos el operario se limita a desplazar la
pieza a soldar

68
Soldadura por resistencia

4.4 Ciclo nico simple


Existen en el mercado maquinas simples de accionamiento neumticos en donde los
tiempos de acercamiento y mantenimiento son fijos.
En maquinas de accionamiento mecnico humano (pinzas porttiles manuales y
maquinas de columna a pedal mecnico) la secuencia bsica queda reducida al tiempo y
a la corriente de soldadura, por lo que los controles con que estn dotadas estas
maquinas solo regulan el tiempo y la corriente de soldadura, o solamente el tiempo.

4.5 Funciones y secuencias

Observamos que en el control bsico aparece una secuencia con 5 funciones en total los
4 tiempos acercamiento soldadura, mantenimiento y pausa y adems otro de regulacin
de la corriente de soldadura.
En Fig.4.2.3 y 4 se indican otras tres secuencias bastantes usadas pero en secuencias con
mas funciones las cuales determinan ciclos de trabajo mas complejas que son empleadas
en controles donde se busca una mayor calida y fiabilidad del punto de soldadura.

Fig.4.2

Fig.4.3

Fig.4.4

69
Soldadura por resistencia

4.6 Secuencia muestra


A continuacin exponemos un ciclo de trabajo con una secuencia muestra. Fig.4.4., que
en relacin las funciones comnmente mas empleadas. Hacemos notar que esta
secuencia muestra todas las funciones y difcilmente podra que precise todas ellas. El
ciclo de trabajo lo ejecutan la maquina segn el programa en el cual un operador ha
asignado previamente los valores apropiados a las funciones necesarias
La unidad de tiempo que generalmente se emplean es el periodo o ciclo de la corriente
alterna
1 periodo = 20ms corresponde a 0.02 s (20 milisegundos) para la frecuencia de red de
50 Hz
1 periodo = 16.6 corresponde a 0.0166s (16.6 milisegundos cuando la red es de 60 Hz

(01) 1 Acercamiento (Squeeze 1)


El tiempo del primer acercamiento representa el intervalo de tiempo entre la
seal del ciclo y por lo tanto del inicio del descenso del electrodo y la seal para
el acercamiento
(02). El valor introducido debe ser lo suficiente largo para permitir que los
electrodos alcancen la pieza a soldar.

(02). Acercamiento ( Squeeze)


Este tipo de acercamiento representa el tiempo que transcurre entre el apriete de
los electrodos y el inicio de la soldadura. Este tiempo que asegurar que la
circulacin de la corriente de soldadura se realice bajo la presin deseada. Un
reglaje insuficiente de este tiempo se produce un chispeo y deterioro de los
Electrodos

Fig.4.4

70
Soldadura por resistencia

Hacemos notar que estos dos acercamiento se reduce a uno solo en muchas maquinas,
pues para disponer de los dos acercamiento se precisa un ciclo de presin mas complejo
incluyendo otra electrovlvulas
Generalmente si se interrumpe la seal de inicio de ciclo durante el tiempo del 1
acercamiento se interrumpe la secuencia y el electrodo sube sin realizar la soldadura.

(03) Tiempo de precalentamiento (PRE-heat time)


Esta funcin sirve para regular el tiempo durante el cual circula una corriente de
precalentamiento cuyo valor este seleccionando en la funcin 04

(04) Corriente de precalentamiento (PRE-heat current)


Esta funcin regula la corriente con la que se ejecuta el precalentamiento. El
precalentamiento se usa principalmente para hermanar las piezas que
inicialmente no hace entre si un buen contacto.

(05) Tiempo fro (cold 1)


Es un tiempo sin corriente. Correspondiendo al tiempo que transcurre entre el
precalentamiento y la soldadura.

(06) Pendiente de subida (slope up)


Regula el tiempo tras el cual se alcanza el valor programado de corriente de
soldadura. Es un tiempo con corriente donde su valor inicial corresponde a la
potencia minima de la maquina mientras que el valor final corresponde a la
potencia programada en el parmetro 08. Se utiliza para mejorar el contacto
electrodo pieza al iniciarse la soldadura.

(07) Tiempo de soldadura (Weld time)


Corresponde al tiempo de paso de la corriente de soldadura, la cual ser
ejecutada con el valor programado en la funcin 08 cuando se ha activa el
funcionamiento a pulsaciones, este parmetro indica la duracin del tiempo
caliente de cada pulsacin.
En algunos controles este tiempo es expresado con tres cifras cuando es posible
regularlo con la presin de medio periodo.

(08) Corriente de soldadura (current)


Esta funcin programa la intensidad de la corriente con que se ejecutara la
soldadura

(09) Numero de impulsos (N. impulse)


Esta funcin permite fijar el numero de impulsos (calientes + fros) con los que
se ejecutaran una soldadura por impulsos.

(10) Tiempo fro 2


Esta funcin regula tiempo fro de cada impulso. Solo se emplea si se ha
programado un nmero de impulsos

(11) Pendiente de bajada (slope down)


Es un tiempo que se aade al finalizar el tiempo de soldadura (07) durante la
cual la corriente disminuye desde el valor inicial hasta el valor final de corriente.

71
Soldadura por resistencia

El valor inicial de esta pendiente es siempre igual a la corriente programada en


la funcin 08 mientra que el valor final es igual al valor mnimo de la corriente.
De esta forma se consigue un enfriamiento gradual del punto de soldadura.

(12) Tiempo fro 3 (cold 3)


Regula el tiempo que transcurre entre el final de la soldadura y el inicio del post
calentamiento. Cuando no se activa la post soldadura este tiempo no se ejecuta.

(13) Tiempo de post calentamiento (post- heat)


Regula la duracin de un paso de la corriente que puede ejecutarse despus de la
soldadura para conseguir un ciclo trmico apropiado a las caractersticas del
metal soldado.

(14) Corriente de post calentamiento (post power)


Esta funcin regula el valor de la corriente durante el tiempo de post-
calentamiento (13)

(15) Tiempo de mantenimiento (hold time)


Tambin llamado enfriamiento o forja regula el tiempo entre el final del paso de
corriente y la apertura de los electrodos. Favorece un rpido enfriamiento de la
soldadura y evita que esta sea solicitada por tensiones mecnicas latentes en las
piezas antes de adquirir resistencia al enfriarse. Durante este tiempo se termina
de realizar la forja por lo que es muy importante que se enfre el punto bajo
presin.

(16) Intervalo (off)


Tambin llamado tiempo de pausa regula el intervalo de tiempo entre una
soldadura y la siguiente cuando se trabaja en ciclos repetitivo o automtico.

(17) Encadenamiento
Esta funcin permite efectuar un ciclo de soldadura nico formado por dos o
mas programas que unen logrando un solo programa que puede ser de
composicin y complejidad extraordinaria

Gama de valores de las distintas funciones

72
Soldadura por resistencia

4.7 Otras funciones operativas


Hay controles que disponen de unas funciones complementarias a algunas de las
funciones que permitan asegurar o mejorar la regularidad en sus prestaciones.

21. Incremento de corriente


Esta funcin permite programar unos incrementos de corriente cada determinado
nmero de soldadura efectuada (por escalones) o siguiendo unas curvas
predeterminadas, lo cual sirve para compensar el desgaste de los electrodos. Al
incrementar gradualmente la corriente a medida que va aumentando la seccin
de la cara activa de los electrodos se puede mantener constante la relacin
dimetro /intensidad. Fig.4.5

Fig.4.5

La utilizacin de estas funciones esta particularmente indicada cuando se utiliza el


control en la modalidad de corriente constante pero tambin es aconsejable emplearla en
la modalidad de porcentajes de potencia

22. Compensacin de cadas de tensin en la red de alimentacin


Las variables de la tensin de red provoca una alteracin proporcional de la
corriente e soldadura y por lo tanto una inconstancia en la calidad de las
soldaduras. Hay controles que pueden compensar esas cadas de tensin
variando automticamente la regulacin de la corriente de soldadura para que no
quede afectada por la irregularidad de la red.
Esta compensacin suele ser efectiva para variaciones entre +10 y un -20 % de
la tensin nominal de alimentacin

23. Garanta del paso de la corriente de secundario


Las funcin de garanta de corriente secundaria se utiliza para facilitar la
soldadura de chapas y varillas con trazas de oxido o suciedad. La oxidacin de
las piezas puede dificultar el paso de corriente durante la primera fase de la
soldadura y reducir de forma variable el tiempo real de paso de corriente en
distintas soldaduras.
Con esta funcin hasta tanto la corriente no supere un umbral preestablecido de
2000 A, no empieza a contar el tiempo de soldadura y se uniformiza el tiempo
real de paso de corriente. Si alcanzo el limite de los 99 periodos de soldadura no
se ha logrado superar el umbral de los 2000 A, el control seala que la soldadura
no ha sido conseguida y aparece un mensaje de error

73
Soldadura por resistencia

24. Doble carrera de acercamiento


Estas funciones se usa cuando el circuito neumtico de la maquina lo permite al
abrir los brazos con la carrera con la carrera larga se salvan obstculos en la
pieza para llegar a la zona de soldadura donde se puede emplear una carrera mas
corta que permite una mayor cadencia.
Esta funcin es especialmente interesante para las pinzas de soldadura.

4.8 Corriente de soldeo


Salvo casos muy especiales como por transistores para maquinas de micro soldadura, la
soldadura por descarga de condensadores, algunas maquinas de soldar a tope y
pequeas maquinas de soldar de accionamiento a mano o por pedal, la corriente
principal se regula mediante el recorte de conduccin de los periodos de corriente
alterna mediante un scr. Fig.4.6

Fig.4.6

Los tiristores que conectan en antiparalelo conforman el scr inician el paso de corriente
cuando recibe una seal elctrica de caractersticas determinadas provenientes de la
unidad de encendido del control y una vez empieza a conducir solo dejan de hacerlo
cuando desaparece, pasa por cero, la corriente a travs de ello y por lo tanto se les tiene
que ordenar que conduzcan en cada semiperiodo. El control a, travs del modulo de
encendido, enva unas seales perfectamente simtricas que regula el punto de la
senoide de tensin en la cual se inicia la conduccin con lo que se puede regular muy
finamente la tensin e intensidad de la soldadura. Fig. 4.7
El conseguir las pendientes de subida o bajada de la intensidad (slope up o down) se
obtiene por la variacin semiperiodo a semiperiodo de los ngulos de encendido. Fig.4.8
As pues podemos considerar que interviene tres elementos principales en la regulacin
de la corriente.

74
Soldadura por resistencia

A.- el control que forma independiente de las secuencias de tiempo, aunque luego se
interrelacionen, enva una seal sincrona con la frecuencia de la red de alimentacin y
regula el punto exacto de la onda se iniciara el paso de corriente.

Fig.4.7
b.- la unidad de encendido que transforma esa seal en los impulsos que precisa el buen
funcionamiento del SCR y que suele estar ms cerca del SCR que del control.

Fig.4.8

c.- un SCR que en otro lugar de la maquina y equipado con sus seguros de temperatura
y su refrigeracin se limita a dejar pasar la corriente justo cuando se lo ordenan.
Este proceso se realiza tambin con frecuencias de 1000 o ms periodos con la misma
precisin y eficacia permitiendo la solucin invertir.

En el mismo croquis se detecta la imposibilidad de hacer conducir durante los 180 de


un semionda debido a que la reactancia de los circuitos origina un retraso de la corriente
respecto a la tensin e impide conectar un tiristor cuando el otro todava conduce
mximo de la senoide de tensin esta alrededor de los 130 .

4.9 Tiristores SCR


Los SCR son simplemente un contacto o interruptor en la mquina que da y quita el
paso de la corriente por el transformador y que permite, gobernando por un control
electrnico hacerlo de forma muy precisa y medida. Todava existe en la industria

75
Soldadura por resistencia

maquinas en las cuales esa labor se efecta con contactares electromagnticos, sistemas
no autorizados por las normas CE pero que puede perdura todava para maquinas de la
gama mas baja o con ignitrones, los cuales casi han desaparecido para este uso muy
rpidamente desplazados por las muchos mejores prestaciones tcnicas y precios de los
SCR.
Los SCR (acrnimo de solid contact relee) estn compuestos por dos tiristores. Un
tiristor es un diodo slido controlado que en su estado natural no es conductor pero que
al recibir una seal de encendido se convierte en conductores y ya no se puede
interrumpir ese paso de corriente hasta que pasa por cero lo cual ocurre en cada
semiperiodo conductor, por lo que debe recibir seales de encendido en todos los
semiperiodos que queremos que conduzca.
En podemos ver que el cese de la conduccin no tiene porque coincidir con una
tensin cero entre nodo y ctodo, debido al coseno de fi que produce un retraso de la
corriente respecto a la tensin. Esta particularidad hemos visto que tenemos que
conocerla para comprender algunas funciones o ajuste de las maquinas y sus controles.
La muy elevada precisin en el encendido permite regula el punto de la onda en que
queremos que se produzca con lo que pasa en cada semiperiodo de la corriente alterna
incluso a la frecuencia elevadas como calcula el SCR necesario para una maquina de
soldar es muy complejo por existir tensiones inversa, calentamiento con trabajo
intermitentemente, ondas recortadas y otra variables en un elemento con cortos tiempos
de integracin trmicos. Para conocer el tipo y capacidad de un scr adecuadamente una
maquina, en principio debe consultarse con el fabricante de la misma para que nos
indique sus caractersticas, la tensin inversa del SCR tiene que ser de al menos 1200v
cuando la red es de 380v y de 1600v. Si la red es de 440 0 500v.
Debe elegirse a ser posible un modelo intercambiable con el averiado o fcil de instalar
si no es una simple sustitucin.
Las maquinas de soldar por resistencia tiene una serie de caractersticas constructivas
que les son especificas y que aun dentro de la diversidad entre ellas, las diferencias
notablemente de otras familias de maquinas.

4.10 Bastidor

Las bastidores, carcasas o estructuras metlicas donde van montados los componentes
de una maquina de soldar por resistencia, son tan diversos como los muy numerosos
tipos y modelos que componen esta familia de maquinas.
A pesar de esas grandes diferencias hay siempre unos principios comunes en tan
diferentes como lo son una pistola porttil de soldadura y una gran prensa.

El circuito mecnico del esfuerzo tiene que ser lo mas corto e indeformable posible y
esta generalmente situado en la parte de las maquinas que se encargan del trabajar a
realizar. Todo el resto de bastidor es simplemente el soporte de los elementos que
componen la maquina. Fig.5.1 El peso y la cantidad de acero empleado no son
indicacin segura de repitencia y rigidez de ninguna estructura y en el caso de las
maquinas de soldar por resistencia es fcil caer en este defecto.

76
Soldadura por resistencia

Fig.5.1

Las chipas y particulares incandescentes que pueden originarse en la soldadura fuerzan


a que estos bastidores deban carecer de abertura y espacios por donde puedan penetrar.
Los lugares donde pueden incidir las chipas deben ser un textil ignifugo o del lamina de
cobre para que no se enganche o pegue y se acumule.
La mayor parte del calor que genera el funcionamiento de la maquina se disipa a travs
del agua de refrigeracin y eso simplifica la evacuacin por ventilacin natural del
resto.
Otra condicin a cumplir es que dentro del rea que abarca la corriente de soldadura no
tiene que haber ningn material magntico como el acero y muy especialmente, no tiene
que existir ningn anillo de acero mas o menos largo, que rodee cualquier conductor de
corriente del circulo de la corriente de soldadura. Fig. 5.2

Fig.5.2

A un cuando no sea frecuencias las averas que obligue a acceder al interior de la


maquina, es necesario que sea fcil cualquier servicio que deba hacerse en el interior,
especialmente el acceso a las conexiones flexibles a las zonas de contacto en los
circuitos de la corriente de soldadura y las scr.

77
Soldadura por resistencia

Por tratarse de las maquinas que se ensucian con facilidad es importante tenerlas
siempre bien pintada y limpias y cuidadas

4.11 Soldadura por puntos

En estas maquinas generalmente necesitamos unos escotes amplios que faciliten el


acceso a los lugares donde se deban soldar en las piezas y por lo tanto es largo el
circuito mecnico que permitan aplicar el esfuerzo en la soldadura. Una muy leve
flexin solo en sentido vertical no es muy perjudicial.
Las maquinas de soldar por puntos de pedestal incluyen en su circuito mecnico uno o
dos brazos los cuales cumplen simultneamente la condicin s ser conductores de la
corriente y el esfuerzo mecnico. Fig.5.3

Fig.5.3
Al exigrsele estas dos misiones y por la importancia que tiene la resistencia elctrica al
paso de la corriente de soldadura, el material de los brazos tiene que ser de algn tipo de
aleacin cprica, emplendose aleaciones de cobre al berilio o al cromo en las maquinas
de mayor calidad y en las maquinas de poca potencia latones, aleaciones de cobre con
zinc.
En las maquinas de pedestal con los brazos oscilaciones sean pedal o neumticas, las
articulaciones con cojinetes sin huelgos y ajustables a ser posible, y el bastidor tiene que
ser slido pues cualquier deformacin durante el soldeo se amplia notablemente y
perjudica al electrodo y a la calidad de la soldadura.

4.12 De las prensas


En las prensas de soldadura se requiere esfuerzos elevados y unos escotes cortos para
evitar las cadas de tensin que se producen las muy elevadas intensiones que se
emplea.

78
Soldadura por resistencia

Casi todo el circuito mecnico, carcasa, pluma superior y mensula inferior, es de acero y
no presenta dificultades el disear prensas suficientemente rgidas.
La necesidad de aislar el circuito mecnico del elctrico, obliga a usar unos aislantes
intermedios que pueden ser la principal causa de deformacin del circuito. Una buena
seleccin del aislante y del sistema de aislar las sujeciones con tornillos es
indispensable. Colocando un taco de acero de altura perfectamente conocida en
cualquier entre los platos de una prensa de soldadura y aplicndole la mxima presin
de trabajo tiene que mantenerse el mismo paralelismo que sin aplicar esfuerzo. La
calidad de la soldadura y la vida de los ixture que se emplea en esa prensa se
benefician mucho del buen resultado de esa comprobacin

4.13 De soldar a tope

Las maquinas de soldar a tope requieren esfuerzos recalcado elevados y es valido todo
lo expresado para las prensas con la complicacin aadida de lo importante que son las
mordazas en el circuito mecnico y que difcilmente se puede coincidir el eje de
aplicacin de los esfuerzos con el eje de la superficie a soldar produciendo elevados
pares y esfuerzos en las guas y deformaciones en el circuito de esfuerzo. Fig. 5.4

Fig.5.4

Las expulsiones de chipas que pueden producirse aleatoriamente en los otros tipos de
soldadura en estas maquinas su funcionamiento obliga a que se produzcan en gran
cantidad por lo que la estanqueidad y el proteger de ellas al resto de componentes es una
necesidad primordial aadida al bastidor de estas maquinas.

4.14 De las pinzas y pistolas

Las pistolas de soldadura donde una caracterstica fundamental es la reduccin al


mximo del peso a ser manejado por el operador o por un robot, no tiene bastidor, todo
el circuito mecanizado de esfuerzo se monta sobre el transformador y su proteccin
delantera.
Se emplea siempre que es posible aleacin de aluminio que anan una buena
conductibilidad y una buena resistencia mecnica, en cilindros neumticos porta brazo
etc... Y cobre aleado en el resto del circuito mecnico. Fig. 5.5

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Soldadura por resistencia

Fig. 5.5
4.15 Transformadores
La corriente de la red que alimenta la maquina de soldar esta generalmente dentro de la
gama de los 220 a los 500 voltios y para soldar se necesita tensiones del orden de 3 a 24
voltios y por ello es totalmente indispensable el empleo de un transformador al que
podemos califica como el corazn de la maquina.
Una caracterstica especifica de la soldadura por resistencia son la muy duras
condiciones de trabajo a que estn sometidas los transformadores, los cuales tiene que
soportar el pasar de un funcionamiento en vaco, sin paso de corriente, a soportar
durante unas dcimas de segundo unas intensidades que pueden ser 5 veces mayor que
la nominal o trmica, sufriendo este proceso miles de veces al da durante toda su vida
til.
Estos casi cortocircuito, generar en los conductores por donde circula la corriente y en
las bobinas del transformador unos esfuerzos electromagnticos muy importantes y que
aumenta en proporcin al cuadrado de la intensidad, y en consecuencia se produce
vibraciones y movimiento bruscos repetitivos que especialmente cuando los aislantes y
fijaciones envejecen y se resecan, conllevan la avera y destruccin del transformador.
Este grave problema ya ha sido prcticamente eliminado co el empleo de
transformadores moldeados y encapsulado al vaco con resina epoxi, con lo cual las
bobinas forman un conjunto nico, un bloque, sin posibles vibraciones. El elevado
poder aislante y la buena conductibilidad trmica de esas resinas ha permitido reducir
mucho el volumen de los transformadores y obtener altas intensidades de cortocircuito
al reducir la impedancia interna
Estos transformadores son difcilmente reparables y exigen una muy cuidadosa atencin
al refrigeracin interna, pues un fallo de agua los inutiliza rpidamente. Comprar
maquinas nuevas o usadas que no utilicen este tipo de transformadores pueden ser
menos interesantes econmicamente de lo que puedan aparentar. La fabricacin de estos
transformadores, incluso los de ms reciente desarrollados como los aplicados para las
pinzas robot se adaptan en cuanto a sus caractersticas dimensiones y elctricas a la
normas ISO pero no dejan de coexistir con los fabricantes segn normas propias de

80
Soldadura por resistencia

algunos grandes consumidores y las de los propios fabricantes de transformadores. Por


Fig. 5.6. Ejemplo en un transformador de 100kva con salidas preparadas para
multipuntos y debe observarse la particularidad de que las salidas secundarias estn
cruzadas con la polaridad adecuada tiene bovinas internas para la medicin de
intensidad independiente para cada secundario.
En Fig.5.6 se ve un transformador de caractersticas similares con los secundarios
dispuestos sin cruzar y con una nica bobina para la medicin de intensidad.

Transformador 100kA al 50% -7,1 a 10v


Observen que las salidas de un secundario estn invertidas para obtener las
polaridades marcadas en los terminales secundarios

Fig.5.6

Transformador 100KA al 50% -7,1 a 10v


Este modelo solo tiene un transductor de corriente para Fig.5.7

81
Soldadura por resistencia

En Fig. 5.7 tenemos un transformador para prensa de soldadura de 315 Kva. Con salidas
secundarias propias para las elevadas intensidades que suministra.

Fig.5.8

En Fig.5.8 puede ver un transformador de 63 Kva. Para aplicaciones especiales que se


caracteriza por sus solo 92mm de anchura.
En Fig.5.9 esta un clsico transformador para trabajar con cables bipolares para soldar
con pinza. Su potencia es de 180 Kva. Y se fabrica entre 125 y 240 Kva. A sus salidas
secundarias normalizadas se le puede conectar cables de cualquier procedencia
fabricados segn normas ISO.
Y por ltimos incluidos un transformador de 53 Kva. Para pinza robot en los cuales aun
cuando ya haya normas igualadoras es donde mayor variedad se puede encontrar.
Hacemos notar en la particularidad de que la puesta a tierra del secundario es
desconectable. Los fabricantes del transformador la entrega siempre conectada y es

82
Soldadura por resistencia

Fig.5.9

Responsabilidad del usuario o del integrador el desconectarlas si es preciso para tener


algn otro tipo de seguridad de tierra.

Fig.5.10

83
Soldadura por resistencia

Fig.5.11

4.16 Terminales secundarios


Son bastante variados dentro de una normalizacin de dimensiones y formas y puede
agruparse, Fig.5.11 y 12 en salidas preparadas para su uso en maquinas fijas, en
multipuntos en instalaciones con pinzas colgantes, en piezas colgantes con
transformador incorporado, en pinzas para robots, etc...
El material con el que estn construidos estos terminales es el cobre y en algunos casos
de transformadores para pinzas robot o inverters, donde se dispone de muy poca
superficie para la zona de contacto, estas superficies se platean o se doran con oro y
deben extremarse los cuidados con ellas.

Fig.5.11

84
Soldadura por resistencia

Fig.5.12

4.17 Racores para entrada y salida del agua

El transformador tiene generalmente un solo circuito para el agua de refrigeracin por lo


que solo tiene un racor para la entrada y otro para la salida y uno de los aspectos
normalizados es la perdida de carga de este circuito con el cual el caudal de agua
aconsejado cuyo dato es preciso conocer para futuras y probablemente necesarias
comprobaciones del estado de los sistemas de refrigeracin

4.18 Entradas primarias

Esta situacin en el lado opuesto a las salida del secundario protegidas con una etapa y
puede presentarse en muy diversas formas y posiciones.
Si el transformador lleva conmutador para seleccionar distintas tensiones secundarias
puede llevarlo montando sobre cualquier de las 5 cara de la proteccin. Fig.5.13

Fig.5.13

4.19 Salidas auxiliares

El transformador tiene instalado en su interior la bobina o bobinas auxiliares para la


medicin de la corriente montadas sobre el secundario. Sus salidas a dos o cuatro bornes
dan un valor normalizado de 150 mili volts por cada mil amperios con un circuito de
carga de una impedancia de 1000 ohmios.
En su interior tiene instalados dos termostatos de proteccin cuyos valores tambin
normalizados son de 140c para el instalado en contacto con la bobina primario y de 80c
el instalado en el secundario cuyas salidas estn conectadas a otros cuatro bornes.

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Soldadura por resistencia

4.20 Potencia de los trasformadores


El tipo de trabajo tan especial de estos transformadores ha hecho necesario establecer
unas normas que permitan su comparacin. Se establece que la potencia nominal de un
transformador es aquella que trabajando 50% de factor de marcha cumple los
condicionamientos de elevacin de temperatura fijados como admisible. No obstante los
datos que mejor define al transformador son su, o sus, tensiones en vaco U20 y la
intensidad de trabajo permanente, intensidad trmica it2.
La normas para su verificacin fija los tiempos de conexin y desconexin, circuitos
secundarios, caudales y presin de agua etc., y dems condiciones de la prueba para
que los resultados obtenidos sean perfectamente comparables.
Los empleados en la soldadura por resistencias nunca alcanzan ese factor de marcha del
50%.
Cuando se trata de eligir e instalar una maquina, se observa que la potencia esta en
funciones del trabajo que queremos realizar, no obstante tenemos que tener claro el
concepto de que lo que suelda, lo que se genera el calor en la soldadura, lo que se ajusta
para soldar, son los amperios, y no los Kva. Y que conocer los Kva. Del transformador
no significa conocer las prestaciones de la maquina.
Es vicio muy extendido hablar sobre los Kva. Que se necesitan para este u otro proceso
de soldadura. Dos maquinas o pinzas para soldar puede, a igualdad de Kva. En su placa
de caractersticas o folletos tcnicos, conseguir intensidad, amperios bastantes diferentes
segn sea su diseo los materiales y el tipo de transformador empleados en su
construccin, el tipo de corriente con la que sueldan o, si en su uso se emplea diferentes
longitudes o calidades en brazos o fixture. Conseguir los mismos amperios con menos
Kva. De la red es mejor los costos de explotacin,

4.21 Formas de los transformadores

El uso se quiere asignar un transformador condiciona mucho la forma y disposicin de


sus salidas y la distribucin de su volumen total. Una pinza suspendida que lleva su
transformador incorporado o una que lo lleve separado, una pinza para robot, una prensa
o una multipunto, etc., requiere unas caractersticas diferentes y aunque sea
transformadores de la misma potencia nominal, Pn puede ser muy diferentes entre si, lo
que origina esa gran cantidad de variantes disponibles entre los transformadores ya
normalizados. Fig.
En Fig.5.13 podemos ver las variantes que tan solo la caja de conexiones o el
conmutador pueden introducir en muchos modelos.
En Fig.5.14 puede verse una relacin de unos cuantos transformadores con su potencia
uso peso etc. Indicadora de esas amplia oferta de tipo normalizados existente.

86
Soldadura por resistencia

Fig.5.14

4.22 Circuitos de alta intensidad

Otra de las caractersticas especificas de la soldadura por resistencia es el uso de altas


intensidades elctricas en sus maquinas lo cual no es muy frecuente en la industria
metalmecnica.
En nuestra especializacin podemos considerar que el rango ms normal de trabajo
oscila entre los 8.000 y 100.000 amperios alcanzando los 150.000 amperios en prensas
con corriente continua. Unos circuitos con esa caracterstica no son fcilmente
compresibles con mentalidad solamente mecnicas de instalador elctrico de baja
potencia.
Las cadas de tensin para vencer las resistencias con el paso de intensidades tan
elevadas son muy importantes por lo cual es conveniente intentar reducir en lo posible
esas reactancias.
La reactancia resistencia del circuito al paso de una corriente alterna depende del rea
que abarca los conductores por donde circula, y de los materiales magnticos de su zona
de influencia, por lo que no se puede reducir poniendo mas cobre en los conductores. El
clculo de esa reactancia es complejo y los fabricantes la conocen ms por experiencia
que por clculo.

87
Soldadura por resistencia

4.23 Empalmes y uniones en general


Unas zonas a las que debe prestar especial atencin son las de contacto, de unin, entre
las diferencias partes del circuito. Los empalmes y zonas de contacto son susceptibles a
sufrir averas. Un sobrecalentamiento o mal montaje produce un aumento de resistencia
en la zona y una disminucin de la corriente de soldadura y generalmente las deteriora
muy rpidamente.
Los contactos cobre con cobre tiene menos resistencia elctrica y se calienta menos que
los de latn y son mas aconsejables. El cobre el aluminio y el hierro tiene un potencial
electroqumico diferente y al estar en contacto en ambientes que contenga humedad y
gases, prcticamente todos los industriales, se produce una corrosin que llega a soldar
los contactos cobre aluminio y corroer los hierro-aluminio. Tiene que emplearse
tortillera inoxidable o cadmiada y evitar la entrada de aire en las zonas de contacto
mediante un buen acabado superficial de estas. Para evitar corrosin electroqumicas y
engripamientos, en todos los casos se aconsejan untar las zonas de contacto con una
grasa especial, ltica, de elevada temperatura de goteo para que no desaparezca al
calentarse, y con contenidos de grafito o, mejor, polvo de cobre.
Las zonas y de contacto en el aluminio tiene estar previamente cobreadas y despus
niqueladas y usarse arandelas elsticas para su aprieta, el cual, en todos los casos debe
ser muy slido y fuerte.

Fig.5.15

4.24 Sistemas de enfriamiento y refrigeracin

Salvo en muy limitados casos de maquinas de muy poca potencia y con trabajo muy
intermitente, en las maquinas de soldar por resistencias siempre encontramos unos
circuitos de refrigeracin por agua de sus elementos. A estas maquinas se les solicita
una gran potencia en sus cortos periodos de funcionamiento y esta particularidad mas
necesidad de que sus circuitos sean cortos y de poco volumen para tener la impedancia
reducida que permita conseguir externa disponible para evacuar el calor producido y, no
es posible su enfriamiento por conveccion natural o por aire forzado.

Salvo indicacin en contra del fabricante, el agua, ya circulando tiene que tener una
presin de 250 kpa en la entrada y una temperatura no inferior al 10c ni superior a 25c.
El ph. Tiene que ser igual o superior a 7 para evitar que ataque a los materiales cpricos
o ligeros con los que esta en contacto.
El contenido de carbonato de calcio, dureza del agua, tiene que ser inferior a 20TH para
evitar la deposicin de cal en el interior del circuito que dificulta el intercambio trmico
y llega a obturar los circuitos. No es prudente emplear sin tratar aguas que excedan los
30/32th. Un grado TH equivalente a 10mg de carbonato de calcio por litro de agua. Su
mineralizacin conviene que sea lo mas baja posible para evitar que sea demasiado

88
Soldadura por resistencia

conductora lo cual no es conveniente especialmente cuando se emplea scrs en los que el


agua esta en contacto con partes en tensin.
El agua debe estar limpia sin lodos en suspensin que puede depositarse en los circuitos
ni otras impurezas orgnicas o inorgnicas que puedan causar atoramientos parciales o
totales. El caudal de agua necesario viene indicado por el fabricante de la maquina. En
8 encontrara una orientacin sobre el cual necesario si se carece de ese dato
Un circuito simple muy usado. Fig.5.16 en maquinas de pequea potencia no es muy
recomendable como norma general

Circuito de refrigeracin para maquinas simples de


pedestal y sobremesa
Fig.5.16

En el esquema. Fig.5.17 se pueden observar un circuito de donde se puede deducir los


circuitos bsicos en que puede repartirse la refrigeracin de una maquina.

Circuito nico para maquinas de pedestal. Es el que normalmente


equipa las maquinas; pero es mas ventajoso desdoblarlo

Fig.5.17

89
Soldadura por resistencia

4.25 La refrigeracin de los SCR`s


Unos tiristor sin agua puede explotar (acostumbra a ser ruidoso su avera) en la primera
soldadura, y la nica reparacin posible es su sustitucin por otro de sus mismas
caractersticas. Cuando los scrs pertenecen a un tipo que tiene sus partes metlicas con
tensin elctrica en contacto con el agua de refrigeracin debe prestarse especial
atencin de no cambiar la calidad longitud y forma que tiene los tubos de goma que los
conecta.
Cuando se emplea scrs en los que el circuito de refrigeracin esta aislado de la corriente
elctrica no es preciso aplicar esa recomendacin.
b.- La refrigeracin del transformador y de sus terminales secundarias es un verdadero
laberinto con pasos de agua de poco dimetro 6 u 8mm debido al escaso espacio de que
se dispone por lo importante que es reducir la impedancia. Si se elimina o no funcionan
los seguros que lo protegen, un trasformador encapsulado se avera en solo minutos de
funcionamiento sin agua y debe ser sustituido por otro debido a su muy difcil
reparacin.
C.- refrigeracin de zonas de contacto, brazos, porta electrodos, electrodos y fixture de
soldadura.
En todas estas zonas es tambin indispensable una buena refrigeracin por elevadas
intensidades puesta en juego y tambin es motivo de problemas y de probable avera un
fallo de agua en esos circuitos. Una elevacin de la temperatura en esos circuitos
disminuye la corriente de soldadura y deteriora las zonas de contacto.
Los electrodos y fixture se convierten en un circuito independiente cuando es posible.
No se debe hacer o aceptar un circuito en el que el agua de refrigeracin circule en
contacto con piezas de aluminio pues es muy probable que todo el resto del circuito
despus de cierto tiempo quede atorado por unos finsimos lodos de muy difcil
eliminacin. Las piezas de aluminio se deben refrigerar mediante tubos o placas de
cobre adosadas, por radiadores a convencin natural o forzada o por otos sistemas.

Si esta prevista la posibilidad de cortar el agua del circuito de refrigeracin de los


electrodos para poder cambiarlos con comodidad es indispensable que solo sea el agua
de los electrodos la que se interrumpa para evitar daos en los otros circuito y que no se
pueda poner la maquina en marcha si no se ha vuelto a producir la circulacin de agua
por los electrodos.
No es aconsejable la instalacin de sistemas de ahorro de agua que significa la
interrupcin de esta en los intervalos entre soldadura dentro de la jornada de trabajo por
propiciar averas en tiristores y transformadores.
El aumento de la temperatura del agua que circula dentro de la maquina puede provocar
la proliferacin de rganos vivo, como algas microscpicas, que obturen los circuitos y
por ello no es conveniente interrumpir el agua con la maquina todava caliente.

La conexin o desconexin del agua debe hacerse mediante una vlvula exterior y no
debe manipularse, una vez ajustada las posibles vlvulas instaladas para cada circuito.
Normalmente hay una sola entrada de agua dentro del bastidor un distribuidor la raparte
por los diferentes circuitos cuyos retornos estn tambin conectados a un recolector
nico que es la salida de agua de la maquina siendo aconsejable si es posible que lo
haga a travs de un sistema que permita en todo momento ver el caudal y temperatura
del agua.

90
Soldadura por resistencia

Los mas idneos pero que solo se hace en las maquinas de mayor potencia y precio es
tener caudalmetro y vlvulas en cada uno de los circuitos del agua para poder regular y
conocer el caudal de cada unin de esos circuitos.
Los circuitos de agua en el interior de las maquinas exigen una gran cantidad en su
ejecucin y el sistema de bridas, abrazaderas, mangueras de goma y en general todos
sus componentes tiene que convertir en muy improbable una avera que en el caso de
estas maquinas puede producir periodos de paro importante si se mojan sus circuitos
elctricos y electrnicos.
Es muy importante que bajo ningn concepto se puenteen, se supriman, los termostatos
de seguridad den los scr, de 70c los trasformadores de 140c en el primario y de 80c en
el secundario o cualquier otra seguridad que haya considerada necesario el fabricante de
la maquina.
Si hay problemas de intermitencia en el trabajo de la maquina por culpa de la actuacin
de esas seguridades lo que hay que solucionar es problema que causa el que acten
probablemente el agua.
El suprimirlas aun cuando sea con la intencin de que sea por muy breve periodo de
tiempo solo para acabar un trabajo ha causado en numerosas ocasiones daos
importantes especialmente en scr y transformadores.

4.26 Cilindro neumtico

Los cilindros neumticos tienen como elementos bsico y principal un cilindro simple o
de doble trabajando. Fig.5.18 en tamdem formando parte del sistema de esfuerzo de la
maquina y gobernado por el control electrnico a travs de un sistema neumtico mas o
menos complejo segn las prestaciones que permita la maquina.

Fig.5.18

Prcticamente todos los procesos de soldadura por resistencia exigen o se benefician de


un buen seguimiento efectivo del os pequeos desplazamientos que ocurre durante la
soldadura y por ello es muy importante la calidad del cilindro empleado.
El embolo tiene que ser de aluminio con juntas tricas, no de labio, que ofrezca la
minima resistencia al deslizamientos sobre la superficie al deslizamiento sobre la
superficie y el interior del cilindro precisa un acabado lapeado. Los ejes y sus
acoplamientos externos deben ser muy rgidos pero reducidos al mximo las masas en
movimiento y sus rozamientos.

91
Soldadura por resistencia

Todo el interior del cilindro tiene que estar realizado para poder trabajar con aire sin
lubricar, sin aceite en suspensin, para poder cumplir las normas de higiene en el trabajo
y para evita el engrasado inoportuno de materiales e instalaciones cercanos a las
maquinas de soldar y reducir la suciedad y el sobre costo en las operaciones de pintado
posteriores. No se tiene que emplear grasa que contengan aditivos slidos como el
bisulfuro de molibdeno.
Las entradas y salidas de aire deben estar bien dimensionadas con buenos pasos para el
aire para obtener unas velocidades de aprox. 5m/s., lo cual no debe impedir la
utilizacin obligada de silenciadores en los escapes.
La tabla. Fig.5.19 nos indica los esfuerzos en daN obtenibles con diferentes dimetros
interiores de cilindro a diferente presin y segn sea simple o dobles.

Fig.5.19

Para conseguir dos carreras de acercamiento diferenciadas son muy empleados unos
cilindros en los que en una sola cmara se alojan dos mbolos, uno de ellos unido al eje
que aplica la presin y otro cuyo avance se limita el retroceso del principal, permite una
carrera de trabajo mas corta que la inicial que puede haber sido larga para salvar algn
obstculo a la entrada de los electrodos a su posicin de soldadura.

Fig.5.20

En las maquinas multipuntos y en montajes especiales se emplean casi exclusivamente


unos cilindros especiales diseados para la soldadura por resistencia

92
Soldadura por resistencia

Las normas ISO dejan perfectamente definidos las dimensiones mecnicas y sus
sistemas de fijacin tanto del cilindro a la maquina como del porta electrodo al eje del
cilindro por lo que son generalmente fcilmente intercambiables cilindros de diferentes
fabricantes.

Fig.5.21

93
Soldadura por resistencia

Fig.5.22

En puede observar una sola gama de cilindros con solo sistemas de fijacin donde
consta las carreras y presiones estndar. Los fabricantes de cilindros puede suministrar
catlogos con todas las numerosas versiones y variantes que puede presentar una
maquina especial.
Una gama de estos cilindros estn realizados con sujecin por tirantes externos. Cumple
la misma misin y hay quien los prefiere por ser ms fcil manutencin

Fig.5.23

94
Soldadura por resistencia

Las principales e importantes diferencias de estos cilindros respecto a un cilindro


neumtico para otras aplicaciones son:
Aislamiento elctrico entre el eje y el resto del cilindro.
Sistemas antigiro del eje muy eficaz.
Dimetro reducido de una, dos o tres cmaras en serie para obtener esfuerzos elevados
con poco dimetro.
Garanta de 5 o mas aos de maniobras sin averas
Facilidad de sustitucin y mantenimiento.
Entradas y escapes bien dimensionados para maniobra rpidas etc.

4.27 Regulador de presin


Existen varios modelos entre los que eligir y es un componente importante para toda
instalacin. Su funcionamiento es sencillo y se basa en un muelle cuya presin
regulable sobre una vlvula fija la presin secundaria. Se abre cuando es inferior para
dejar aire de la red cerrndose cuando la cmara de aire de salida alcanzada la presin
regulada. Es convenientemente utilizar un modelo con alivio de la cmara de salida
secundaria lo cual nos permite rebajar la presin de salida cuando accionamos el
regulador, aunque esa cmara haya sido llenada previamente a una presin mayor

Fig.5.24

4.28 Filtro y deshumificador


Es un vaso transparente protegido o no con una cubierta metlica perforada, que
mediante un filtro recomendado de 5 a 20 micras, recoge las impurezas que el aire
pueda llevar en suspensin y el agua de condensacin que pueda producir el aire al
expandirse en su proximidad se puede elegir entre bastantes modelos pero conviene
elegir uno con descarga automtica del agua de condensacin que aunque no evita que
le presente la atencin debida el equipo de mantenimiento, lo hace menos indispensable.
Cuando la instalacin contiene una vlvula proporcional o es muy compleja se
recomienda emplear filtros para mximo 5 micras.

95
Soldadura por resistencia

Fig.5.25
4.29 Lubricador
Es un vaso con aceite que tiene como visin nebulizar una porcin regulable de aceite
en cada maniobra del cilindro. Actualmente se construyen las maquinas con cilindros
que no precisan esa nebulizacin de aceite, que contamina la atmosfera, engrasa y
ensucia lo que rodea las maquinas y con ello se evita las averas que se producan por no
rellenar el deposito de aceite cuando se vaciaba. El filtro, regulador y lubricador forma
generalmente un conjunto nico y es conveniente que se instale en su entrada una
vlvula para desconexin manual de la presin.

Fig.5.26

4.30 Electrovlvulas de tres o de cinco vas.

Son como interruptores o conmutadores de un circuito por el que circula aire en vez de
electricidad
Lo ms conveniente es utilizar siempre tipos de la normativa ISO que permite una total
intercambiable entre diferentes marcas y utilizar tipos motados sobre placas de
conexiones
Este criterio de utilizar material de una sola norma es aconsejable aplicarlo al resto de
componentes de los circuitos.

96
Soldadura por resistencia

Fig.5.27

4.31 Electrovlvulas proporcionales

Como se vio en el circuito neumtico puede estar equipado con una vlvula
proporcional cuya presin la regula el propio control de soldadura. Las hay que
independientemente de regular la presin segn la seal elctrica que reciba del control,
informa sobre la presin que estn suministrando.
Este tipo de electrovlvulas es mas sensibles a las impurezas que pueda contener el aire
y por ello se recomienda el empleo de filtros acorde con lo que aconseje el suministra de
la electrovlvulas.

Vlvulas diferenciales

Se accionan y conmutan el paso de aire en un circuito cuando la diferencia de presin en


dos de sus entradas disminuye de un valor determinado.

4.32 Transductores de presin con seal elctrica

Si se instala estos transductores es posible establecer lmites mximos de las presiones


de trabajo a travs del control electrnico.

4.33 Regulador de caudal


Intercalados en un conducto de aire comprimido hacia el cilindro reduce el cual
unidireccionalmente y permite varia la velocidad de movimiento de ese cilindro. Puede
estar incorporando en las electrovlvulas o en las placas de conexin.

4.34 Silenciadores
El escape de aire a presin produce un ruido apreciable que unido a lo repetitivo que
puede ser, molesta y puede trasferir las exigencias de las leyes que regulan las
condiciones de un puesto de trabajo. El silenciador es una capsula cerrada colocada en
la inmediatez del escape a travs de cuyas paredes formadas por un material metlico
esferoidal sinterizado, sale el aire con un rgimen laminar menos sonoro.

97
Soldadura por resistencia

4.35 Instalacin
Siempre que es posible el mayor nmero de componentes neumticos se montan sobre
una placa gruesa en el interior de la cual una serie de agujeros intercomunica los
diversos elementos segn un esquema previamente determinado. Si no se tiene los
esquemas neumticos y de esa placa es muy difcil sin ser muy experto conocer el
esquema neumtico solo por observacin a la vista.
Las conexiones neumticas entre los diversos elementos o placas de montaje tienen que
ser cortas y rgidas y en los empalmes solo debe utilizarse material de calidad.
Es til y conveniente que las maquinas estn equipadas con un pequeo deposito de aire
comprimido, un caldern, un pulmn, que evita los problemas que una lnea algo
deficiente pueda ocasionar. Estos depsitos pueden necesitar estar documentados ante
las autoridades industriales por ser un contenedor correspondiente, siendo
responsabilidad del usuario realizar las revisiones peridicas posteriores si son
exigibles.
Las normas ISO 1219,5784 y otra fijan los smbolos a emplear en los esquemas
neumticos, adjuntamos algunos de los smbolos ms necesarios para interpretar los
esquemas cuyos smbolos son generalmente menos conocidos que los elctricos.

98
Soldadura por resistencia

Fig.5.28

Fig.5.29

99
Soldadura por resistencia

4.36 Circuitos neumticos


Coexisten una buena variedad de circuitos neumticos y cada fabricante puede aplicar el
suyo, por lo que lo ms importante es estar bien documentados sobre el cual es el que
tenemos su, sistemas de funcionamiento, sus recambios, etc.
Para no obviar el tema los resumiremos en unos circuitos bsicos cada uno de los cuales
puede tener algunas variantes.

Circuito simple para maquinas con brazo oscilante o descenso rectilneo

El esfuerzo para la soldadura lo genera un cilindro neumtico de doble efecto, situado


en algn lugar del circuito mecnico de la maquina, Fig.5.30 el circuito que gobierna
este cilindro esta formado por los mnimos componentes posibles y con el solo se regula
las velocidades mediante los reguladores de flujo y el esfuerzo mediante el man
reductor.

Fig.5.30
4.37 Circuito con doble carrera
La maquina va equipada con un cilindro de doble cmara. Fig. Toda la carrera del
embolo de la cmara superior sirve para variar la altura de la cmara principal,
disminuyndolo y, permitiendo al electrodo una abertura inicial grande para la
introduccin de una pieza con aletas o formas que lo exijan, y efectuar despus de todo
la soldadura con una carrera corta y una mayor cadencia.

Fig.5.31

100
Soldadura por resistencia

El accionamiento del embolo de la cmara superior que reduce la carrera de trabajo se


efecta a voluntad con mando o mediante electrovlvulas gobernada por llave o por un
pedal o pulsador mecnico que gobiernes una electrovlvulas y con aire con toda la
presin de la red sin pasar por el manmetro regulador.

Circuito para maquinas con acercamiento con bajo esfuerzo

Especialmente en las prensas para soldar por protuberancias y en la soldadura de


aleaciones ligeras es necesario disponer de un acercamiento del electrodo a la pieza con
un bajo esfuerzo y que produzcan un reducido impacto dinmico que no deforme las
protuberancias ni las piezas.
El descenso con bajo esfuerzo se consigue alimentado simultneamente las dos cmaras
del cilindro con la misma presin, las cuales tienen un rea diferente ya que la inferior
es mas reducida debido al eje del embolo.

Fig.5.32

Fig.5.33

101
Soldadura por resistencia

En el circuito tambin se puede ver una vlvula de accionamiento manual para poder
gobernar el descenso sin corriente durante el ajuste mecnico de los fixture o electrodos.

Circuito con doble carrera para pinzas robot

Puede ser circuito de doble carrera normal puesto que generalmente el cilindro es, como
el de las maquinas de pedestal o pinzas manuales, un cilindro nico con doble; pero, en
estas pinzas hay dos hechos que las diferencia de forma importante.
A.- la velocidad. Es muy importante conseguir vaciados y llenados de cilindros con el
mnimo tiempo posible para conseguir un tiempo del ciclo de soldeo ms corto posible
el cual afecta mucho a la productividad de la instalacin robotizada.
B.- el auto-centrado. Ya muy raramente se admite que sea el robot el que, con una
maniobra mas, acerque el electrodo del brazo fijo a la pieza asoldar, no solo por el
mayor tiempo necesario si no por la variacin de cota que significa el desgaste del
electrodo y por ello estas pinzas son autocentrantes y es indispensable que la abertura de
los electrodos tenga una posicin univoca y fija para evita que puedan chocar con la
piezas al entrar en posicin.
Conseguir mayores velocidades pide aadir al circuito unas electrovlvulas o unas
vlvulas diferenciales para escapes rpidos y que aplique la presin mxima cuando los
electrodos para evitar deformaciones.
El auto centrado precisa de la adicin al circuito mecnico, y al neumtico, de un
pequeo cilindro de doble efecto con una cmara que alimentada con aire lo lleva a la
posicin univoca de reposo y que cuando se conecta a escape deja que la presin
inferior permanente en la otra cmara acerque el electrodo a la pieza

Fig.5.34

Los circuitos indicados son reales y en uso pero no son las nicas soluciones y puede
realizarse otros que se adapten mas exactamente a lo que precise o que cumplan el
mismo cometido de forma distinta.
Conociendo los mencionados no representan dificultad alguna interpretar loas otras
soluciones posibles incluso con variantes para aadir los elementos necesario que se

102
Soldadura por resistencia

precisen para determinar movimientos de los mixture que pueden integrarse en el


control de la soldadura.

4.38 Material

Las diferentes necesidades requiere materiales distintos y por tanto los hay de alta
conductibilidad elctrica y trmica pero cuya temperatura de reblandecimiento es baja y
otro que tiene una temperatura de reblandecimiento superior con una conductibilidad
mas reducida y, segn el tipo de maquinas a emplear los metales a soldar se tiene que
emplear unos u otros.
Los materiales mas usados son aleaciones de base cobre con cromo, cadmio, circonio,
cobalto, nquel, berilio, wolframio, plata, etc. y hay otros, de menor consumo pero de
indispensable uso para determinados problemas que son con base de tungsteno o
molibdeno, puros o aleados.
Se esta permanentemente investigado y con resultados prometedores el uso para
electrodos de otras aleaciones y de mezclas producidas por sinterizacin, tcnicas de
pulvimetalurgia que permite mezclas de metales, de xidos o sales de estos, e incluso de
materiales no metlicos que son imposibles de obtener por fusin. Algunas de ellas ya
son operativas aunque por su costo todava no se ha extendido su uso.
Tanto la RWMA como la ISO 5182-1991 detallan y relaciona los actuales materiales.
Los suministros de materiales y los electrodos y piezas ya listas para usar acostumbran a
disponer una buena y til documentacin para el usuario.

Grupo A
Este grupo comprende los materiales cuyo componente principal es el cobre y
generalmente son materiales que se mecanizan bien y que se puede suministra forjados,
fundidos y en muy numeroso formas y dimensiones de productos laminados o
extrudidos.

Clase 1 RWMA
En esta clase encontramos materiales que se emplean para soldar aleaciones ligeras. El
que tiene una mejor relacin precio resultados en esta clase es el A 1/3
A 1/1 cobre comercial electroltico (E-Cu), (conductibilidad IACS 99%) laminados o
forjados que se emplea solamente para soldadura de aluminio muy poco aleado.
Temperatura de reblandecimiento, TR=300C
A 1/3 cobre aleado con cadmio (CuCd1), de mayor dureza que el E-Cu y buena
conductibilidad (80% IACS) empleado para las soldaduras de las aleaciones de
aluminio, magnesio, bronces, latones y en general materiales de elevada
conductibilidad. No admite tratamiento trmico TR=300C
Los vapores de Cd son txicos y puede producir problemas respiratorios.
A cobre aleado con plata (CuAg0) tan buen conductor como el E-Cu pero con mejor
resistencia mecnica a temperatura elevada aunque inferior a la del CuCd1,
emplendose para lo mismo que ese TR= 350.
En esta misma clase se encuentran otras aleaciones que aunque poco usadas es
interesantes conocerlas como el CuZr y el CuS aptas para la soldadura de aleaciones
ligeras.

Clase 2 esta clase el laque tiene menos variantes y solo explicitamos la A 2/2 por su
universalidad.

103
Soldadura por resistencia

A 2/2 cobre aleado con cromo y circonio (CuCrZr). Esta aleacin es la mas empleada, la
mayor consumo y la que tiene mas posibilidad de suministrar por su cualidad de una
elevada dureza a latas temperaturas (TR= 525c), y una buena conductibilidad elctrica
(80%IACS) obtenidos mediante tratamiento trmico.
Se puede emplear para prcticamente todos los materiales y recubrimientos, salvo las
aleaciones ligeras o cpricas, y, en piezas o componentes de tiles o mordazas en la
soldadura por protuberancias o a tope, comparte su uso con aleaciones de mayor dureza.
Esta clase 2 incluye un material sinterizado, el CuAl2O3ZrO2, de precio elevado y
consumo poco extendido pero con buenos resultados comprobados en la soldadura
galvanizada.

Clase 3
Esta clase comprende materiales con elevada resistencia mecnica y es empleada en
piezas para mixture y mordazas que en electrodos.
A 3/1 cobre aleado con cobalto y berilio (CuCoBe). Es una gran aleacin que admite
tratamiento trmico obtenido una gran dureza y una conductibilidad regular (45%
IACS) y TR= 475c. Usada en electrodos para soldar materiales de alta resistencia como
el acero inoxidables, aceros de lata aleacin, termorresistente y para piezas de mixture
para soldar por protuberancia, mandbulas y mordazas para soldar a tope o recalcado y
en general donde se precise elevada resistencia mecnica.

A 3/2 Cobre aleado con nquel y silicio (CuNI2si). Esta aleacin se emplea para lo
mismo que la (Cucote) cuando por motivos de precio o imposibilidad de uso o
suministro no es posible emplear esta. Su conductibilidad es mas baja (30% IACS) y
tambin su resistencia mecnica la temperatura de reblandecimiento TR= 450c es
parecida.

Clase 4
A 4/2 cobre aleado con berilio (CuBe2). Muy aptas para brazos y piezas que precisen
gran cantidad resistencia mecnica. Tiene una conductibilidad baja (20% IACS) y una
temperatura de reblandecimiento tambin baja TR= 300C

Grupo B
En este grupo los materiales sinterizados son el tungsteno (W) y el molibdeno (Mo) y se
caracterizan por unas temperaturas de reblandecimiento TR DEL orden de los 1000c,
una elevada dureza y una baja conductibilidad. Su mecanizacin es difcil o imposible y
su gama de suministro es reducida. Se emplea generalmente como insertos en piezas o
electrodos de cobre para obtener en determinados puntos una elevada concentracin de
calor. Fig.5.33

104
Soldadura por resistencia

Fig.5.35
Clase 10,11 y 12, B11 y B12, tungsteno con cobre (WCu) son productos sinterizado que
tiene unas elevadas durezas y resistencia a lata temperatura y con una conductibilidad
(35% al 20% IACS) que permite su uso en electrodos para soldar aceros inoxidables de
alta resistencia y en mandbulas para soldar a tope o en recalcadotas.

Clase 13, B14 tungsteno. Muy duro y no mecanizable. Se usa para soldar cobre y sus
aleaciones.

Fig.5.36

Clase 14, B13 molibdeno. Es mecanisable y menos duro que el tungsteno y tiene
prcticamente los mismos usos.
Es importante para comprender el comportamiento de estas aleaciones el prestar
atencin a unas de sus curvas caractersticas. Fig.5.35 y observar que la dureza en fro
de un A1/1, Cu es de unos 53Rockwell B (85 HB) y la de un A 2/2 CuCrZr, es 80
Rockwell B O sea tiene una dureza tan solo un 50%, pero, la gran diferencia es que a
200c el A 1/1 ya empieza a reblandecerse y a los 300 ya es pastoso y su resistencia al
desgaste y mecnica son casi nulas y el A 2/2 mantiene sus caractersticas hasta los
525c temperatura a la que empieza a reblandecer. Dadas las temperaturas que se
alcanzan en la zona de contacto con la pieza. Fig. Son obvias las ventajas de uno
sobre el otro y vuelve a recordarnos lo importante que es una buena refrigeracin del
electrodo

105
Soldadura por resistencia

Fig.5.37

4.39 Dimensiones

En los electrodos para soldar por puntos tenemos tres dimensiones importantes a
determinar:
Dimetro de la cara activa del electrodo: este dimetro nos viene indicando en las tablas
de parmetros para aplicar en la soldadura o aplicando la formula ya indicada de

Dca= 2e + 3

Siendo e el espesor de la chapa con la cual el electrodo esta contacto, en principio, no


debe alterarse el valor de la resistencia.
Dimetro exterior del electrodo: este dato vienen indicado en el grafico en funcin del
esfuerzo con que suelda; pero, es prudente que el usuario compruebe si empleando un
dimetro superior al recomendado obtiene mejoras en la calidad y en la productividad
que justifiquen emplearlo a pesar de su mayor costo. Un dimetro mayor, si no hay
problemas de limitacin de espacio para su uso, permite un mejor enfriamiento y mayor
vida til del electrodo en determinados trabajos, lo que con lleva un menor costo en
electrodos. Cuando debemos soldar con la cara activa descentrada respecto al eje de la
aplicacin del esfuerzo es conveniente elegir un dimetro mayor y tambin en las
soldaduras de acero de alta aleacin donde se tiene que aplicar presin muy elevadas a
un con corrientes bajas.

106
Soldadura por resistencia

Los electrodos con cuerpos de d 13 tiene a emplearse solo donde


hay problemas dimensionales imposibilitando el uso de d 16.
Emplear una medida superior es recomendable en algunos casos
(ver ISO 1089-91)
Fig.5.38

4.40 Formas

Siempre es conveniente utilizar electrodos de tipo estndar de los que se encuentra en


oferta y plazos de entrega cortos. Fig.5.39, y dentro de esas formas estndar el mas
usado, con mucha diferencia sobre los dems, es el troncocnico. Fig. 5.39

Fig.5.39

107
Soldadura por resistencia

Fig.5.40

Son muy empleadas unas puntas de electrodos capsulas, caps. Las capsulas se
conforman por estampacin en fro con un aprovechamiento integro del material y la
obtencin de una mayor dureza con un costo bajo que hace muy interesante su uso.
Las hay de varias formas, unas que siguen la norma ISO 1089. Fig.5.41, y otras tambin
muy usadas segn en que aplicaciones

Fig.5.41

108
Soldadura por resistencia

Fig.5.42

Hay empresas especializadas que ofrecen reciclar varias veces un porcentaje de las
puntas ISO usadas y puede realizar despus de cada reciclaje una cantidad de soldadura
equivalente a las conseguidas con una punta nueva

Fig.5.43
Estas capsulas pueden ser de refrigeracin directa, cuando el agua que las enfra entre
en contacto con ellas, o de refrigeracin indirecta, cuando se enfra por su contacto con
el adaptador en el que van montadas que es el que esta en contacto directo con el agua

Fig.5.44
Obviamente la cadencia admitida es superior en las de refrigeracin directa, pero las de
refrigeracin indirectas son muy usadas cuando la cadencia del trabajo lo permite, por la
facilidad y rapidez de su sustitucin e intercambio sin perdidas ni manejos con el agua.
Cuando no es posible emplear electrodos estndar se tiene que acudir a los de forma
especial muchas de cuyas formas ya se emplean normalmente y se encuentra en los
catlogos de los suministradores

109
Soldadura por resistencia

Fig.5.45

Hay algunos electrodos que aunque considerados especiales son estndar para
determinados trabajos como los que se emplea en la soldadura de tubos, de alambres o
los oscilantes planos para soldaduras sin huellas

Fig.5.46

Fig.5.46

No podemos encontrar con problemas de accesibilidad a la zona donde debemos situar


los puntos, y en los casos que no sea posible modificar la pieza para facilitar el proceso
de soldadura, es necesario modificar la posicin de los brazos, cambiarlos o emplear
piezas o porta electrodos auxiliares que permite la realizacin del trabajo

110
Soldadura por resistencia

Fig. 5.47

Fig. 5.48

Fig. 5.49

111
Soldadura por resistencia

Fig. 5.50

Fig. 5.51

El criterio a emplear es el de buscar la combinacin de piezas mas simple posible y


siempre empleando materiales estndar que se puedan encontrar en el mercado, y, no
solo por la posible ventaja de poder obtener precios mas competitivos o un buen plazo
de entrega sino que la piezas de catalogo normalmente ya estn probadas y el fabricante
puede informar sobre la idoneidad de su uso para ese caso particular.
Es prudente intentar adaptarse siempre a unas mismas piezas que pueden tenerse
almacenadas y no adaptar cada vez soluciones que precisen nuevas piezas especiales.
Cuando se trata de mordazas, bajo cobres o electrodos para soldar por protuberancias es
difcil hacer coincidir nuestras necesidades con lo disponible en el mercado y lo mas
importante es haber recibido del fabricante de la maquina el mixture o los planos
exactos de los propios talleres partiendo de perfiles laminados de cobre aleado de
medidas normalizadas,

112
Soldadura por resistencia

Fig. 5.52

Fig. 5.53

4.41 Ciclos de vida de un electrodo


Una de las primeras preguntas que se hace el usuario es el porque se deja tan poco
espesor de material entre el agua y la cara activa, pues piezas con toda razn que si
dejamos mas material se podra realizar mas soldadura con un electrodo.
Una curva orientada nos permite ver que a mayor distancia peor enfriamiento, mayor
aplastamiento de la cara activa y ms rpido desgaste de esta. La adopcin de la
distancia de 10mm. Entre el agua y la cara activa con el electrodo nuevo es un
compromiso econmico que en su da pareci el ms adecuado para tener el gasto en
electrodo por punto realizado ms econmico

113
Soldadura por resistencia

No obstante creemos que esta convencin o normas que se viene aplicando hasta ahora
tendr que ser objeto de nuevos ensayos dados los importantes cambios que esta
ocurriendo en cuanto al uso de los reavivados automticos, al precio de los materiales
cpricos, a los nuevos electrodos, a la aplicacin de potencias y parmetros en la
soldadura apreciablemente distintos, etc.etc.
Estos nuevos ensayos pueden reconfirmar o determinar que segn sea el modo se suelda
sea conveniente desde un punto de vista econmico
La que mas afecta a la vida de un electrodo es la contaminacin de su cara activa, los
posibles pegados del electrodo con la pieza, la soldadura lenta, la mala eleccin de la
forma o el material del electrodo, etc..
Vamos a concretar en primer lugar con unos ejemplos reales que corresponde a unos
valores que podemos considerar mximos por cuanto ha sido conseguidos en una planta
de carroceras depuse de investigacin, realizada
Aumentar un dimetro exterior del electrodo, De de 20mm superior a los 16mm que se
considera normal y disear y emplear unas capsulas no normalizada en el mercado
Corrigiendo el diseo de las piezas para permitir una accesibilidad correcta en todos los
puntos. Ajustaron los programas de robot para que la incidencia de la cara activa de los
electrodos sobre la pieza fuese correcta en todas las caractersticas.

114
Soldadura por resistencia

4.42 Instalaciones robotizadas


Se les llama as a los procesos donde en los movimientos para el desplazamiento de las
piezas o de las piezas de soldadura se emplea uno o ms robots de cinco grados de
libertad o ejes. En pequeas producciones se usan para evitar trabajos pesados o
peligrosos o es de difcil ejecucin para un hombre y tambin cuando un estudio
econmico demuestra que es rentable su uso, el cual se esta incrementando porque los
robots cada vez son mas buenos y mas baratos y la mano de obra, afortunadamente, mas
cara. Su versatilidad y capacidad para poder adaptarse a cambios de diseo de situacin
de puntos en las piezas, as como su facilidad para adaptares a otra maquina o
fabricacin cuando deja de fabricarse lo que esta haciendo han extendido su empleo los
automviles Fig. 6.1.
Para muy grandes producciones en algunos casos sigue siendo mas ventajoso el uso de
maquinas especiales multipunto.

Fig.6.1

4.43 El robot

Un robot ver Fig.6.2 nombre por el que mundialmente se le conoce y que parece
proviene del de un criado de un comedia teatral checa, es una maquina que con unos
brazos articulados puede colocar un objeto en cualquier punto de coordenadas X, Y, Z,
que estn dentro del rea volumtrica que cubre, y en ese punto concreto otros ejes x, y,
z pueden hacer que ese objeto adopte la posicin mas conveniente.

115
Soldadura por resistencia

Fig.6.2

Los seis ejes necesarios tambin son llamados libertades y en algunos casos no es
necesaria la sexta y en otro precisa de una sptima que generalmente es un
desplazamiento longitudinal del robot accionando por un eje elctrico con el mismo
control.
En la soldadura por resistencia, que es la que nos ocupa, han sido empleado robots con
una capacidad de carga sobre el 6 eje cada vez mayor y actualmente es normal que se
de 160 a 200kg. Desplazando a la gama de los 60 a los 125kg.
El accionamiento puede ser hidrulico o elctrico y son estos ltimos los que estn
siendo ms empleados, desplazando a los hidrulicos incluso en las gamas de gran
capacidad de carga. Los controles electrnicos que los gobiernan permiten la regulacin
simultnea de todos los movimientos y por lo tanto es posible obtener cualquier tipo de
movimiento y trayectoria del objeto a posicionar.
Los robots industriales han podido ser una realidad no solamente por los avances de la
electrnica si no por la ejecucin de unos reductores mecnicos epicicloidales con
corona deformable de una gran relacin de reduccin con muy poco volumen, elevado
rendimiento y gran fiabilidad y unos motores especiales si escobillas de baja inercia y
con resolver muy precisos-
En el mercado, mundial, coexisten varias marcas de buena calidad y fiabilidad y el
usuario puede exigir o recomendar al proveedor de la instalacin la marca que desea en
funcin de su experiencia sobre los que ya posea o de la proximidad y calidad de los
servicios de asistencia tcnica de marcas con prestigio. Unos programas de software
especiales permiten unas programaciones rpidas si se le dan los datos de la pinza de
soldadura o garra y de la pieza a soldar, pero el empleo de robots en una instalacin
precisa de personal propio, o prximo y asequible, capaz de programar inicialmente y
de ir afinado posteriormente los programas de movimiento. El lugar de trabajar de un
robot tiene que estar protegidito por vallas o rejas que impida el paso a cualquier

116
Soldadura por resistencia

persona por la mxima rea de cobertura de sus posibles movimientos, cuando este
conectado o pueda conectarse sin intervenciones de quien estn en esa rea.
El robot es un elemento pasado y de no fcil manejo por lo que deben preverse el
espacio y sistemas de manutencin precisos para su montaje o sustitucin.

4.44 Pinzas al suelo

Cuando es la pinza la que va al elemento soldante se utiliza soldadura a puntos de


pedestal o las llamadas pinzas al suelo las cuales sueldan la pieza presentada por el
robot en las posiciones necesarias para cada punto y el mismo robot la descarga donde
lo hayan programado.
Otra posibilidad es que la pieza sea depositada por el robot en el mixture de una prensa
de soldadura y una vez soldada puede ser extrada por el mismo u otro robot o por algn
tipo de descarga automtica que se realiza mientras el primer robot ha tomado y esta
acercando una nueva pieza.
Las pinzas al suelo pueden ser o parecer pinzas normales sujetas a baja altura o
maquinas de puntos de cualquier tipo fabricadas para una altura del puesto de trabajo
que no necesita ser la norma para el trabajo de un hombre y que ello ganan en solidez.
Normalmente la vida de una pinza al suelo llega a ser el triple de la que se obtiene con
una pinza manejada por un robot por la ausencia de esfuerzos dinmicos t ser los
accidentes por malas manipulaciones.

4.45 Pinzas de soldadura especiales para robots


Cuando la piezas estn fijas y es el elemento soldante el que acude a ella se emplean
pinzas de soldadura especialmente estudiadas para robots instaladas en las muecas de
estos. Son muy compactas y de una relacin peso potencia muy baja para responder a
las elevadas exigencias en cuanto a maniobralidad y sobrecarga al mnimo la mueca de
6 eje del robot. Se las conoce como pinzas robot.
Es actualmente la maquina o componente con mayor ndice de crecimiento en cuanto a
cantidades que se fabrican y la que tiene mayor expectativas en el mercado. Su diseo y
fabricacin ha sufrido importantes variaciones en los aproximadamente 20 aos de vida
industrial que tiene este producto desde su fabricacin ya era significativa para unos
muy pocos fabricantes.

4.46 Particularidades en su trabajo


El robot conduce la pinza hasta la pieza a soldar donde los brazos y electrodos tienen
que llegar sin colisionar con parte alguna a una posicin determinada para cada
soldadura.
El programador del robot no pone a ninguno de los electrodos en contacto con las piezas
pues, aunque tericamente es posible tiene problemas debido a que la altura del
electrodo vara a lo largo de su vida en unos 13 a 15mm. Por desgaste y clavado en su
alojamiento, y que ese electrodo, fijo a una pinza y conducido por un brazo de robot,
conforme una masa en movimiento que por poco que golpee sobre la pieza puede
producir importantes deformaciones.
Las pinzas son por estos motivos auto centrantes o sea en su maniobra, ya con el robot
inmvil, primero llega un electrodo a hacer contacto con la chapa y espera a que llegue
el otro y se aplique la presin de soldeo. Fig. 6.3

117
Soldadura por resistencia

Las masas de las partes en movimiento de las pinzas tampoco son despreciable,
especialmente si se emplea brazos de gran longitud y sigue existiendo, aunque mas
reducido, el problema de las deformaciones y golpeteo que provoca y recibe la pinza.
Para minimizar esos problemas, modelos de estas pinzas se disean y fabrican con sus
dos brazos articulados y mediante un pequeo cilindro auxiliar uno de los brazos
alcanza la pieza y el otro se acerca casi simultneamente. Hay circuitos neumticos que
permiten llegar al otro electrodo con poco esfuerzo y con movimientos rpidos.

Fig. 6.3
4.47 Detalles constructivos
En los intentos de normalizacin un elemento de tanto consumo como estas pinzas ya
algunos usuarios han creado un euro pinza en cuyo diseo han intervenido los
responsables de mantenimiento y de procesos de unas fbricas de automviles. Ya
funcionan varios cientos de estas pinzas y comparadas con las pinzas de modelo propio
de fabricantes. Siempre que es posible emplean un transformador segn norma ISO y
con el centro del devanado secundario conectado a tierra, por seguridad y para evitar
que el contacto fortuito de cualquier de los brazos con la pieza pudiera originar un paso
de corriente por los cojinetes de las articulaciones del robot, que producir su
destruccin por agarrotamiento. Cuando son necesario brazos largos de mas de 500mm.
Los brazos de cobre clsicos se hacen muy pesados y tienen mucha masa. Se utilizan en
estos casos brazos de aluminio con secciones estructurales para obtener elevada
resistencia mecnica utilizando el aluminio como conductor con un tratamiento de los
contactos apropiados y una refrigeracin mediante placas o tubos de cobre adosados o
en su interior. Se emplean tambin brazos estructurados de acero inoxidables y en este
caso unos conductos de cobre conducen la corriente y el agua de refrigeracin. Con
cualquier clase de brazo la corriente de las conexiones flexibles es mejor que se
empalme directamente al brazo de forma independiente a la sujecin mecnica, pues
ambos importantes empalmes necesitan tratamiento diferente. Fig. 6.4

Fig.6.4

118
Soldadura por resistencia

Una parte muy importante, ya mencionada anterior mente, de estas pinzas son sus
conexiones para el aire, agua, energa elctrica y circuitos de control las cuales se
agrupan en un mazo integrado en el cual las calidades, secciones y sujeciones estn
estudiadas para reducir al mnimo las averas que se producen por la gran cantidad de
movimiento en todas direcciones que comportan un programa de robot. Fig. 6.5

Fig.6.5

119
Soldadura por resistencia

Capitulo V

Conceptos para la
adquisicin de equipo

120
Soldadura por resistencia

5.1 Compra
La compra de un medio de produccin es una operacin en que mayor o menor medida
afecta siempre al futuro de la empresa
, no es solamente un proceso econmico, si no que tambin lo es de ingeniera de
produccin y los responsables de ambas reas.
No queremos iniciar en las condiciones econmicas, formas de pago, organizacin de
sistemas de compra, etc... Las cuales son comunes con otras compras y dependen ms
de las costumbres o posibilidades de cada mercado que la especfica de estas maquinas
y se aparten totalmente de nuestros objetivos

5.1.1 Recopilacin de datos para propsito de compra


En primer lugar debemos conocer las piezas o trabajos que queremos realizar y
descartar todo lo que deba ser soldado por arco.
Nos permitimos apuntar que dondequiera que sea posible debe usarse con preferencia la
soldadura por resistencia, la cual permite mejor automatizacin, de forma menos las
piezas soldadas, exige menos personal calificado a pie de maquina, el consumo de
energa tiene un costo, el deterioro de las caractersticas metalrgicas o de proteccin de
las piezas soldadas es muy inferior, etc..
Lo determinante para una buena eleccin es conocer bien las piezas a ser soldadas y las
prestaciones que se le exigen as cmo las producciones deseadas, en resumen, saber
bien lo que se quiere y para ello sugerimos a continuacin una serie de cuestiones, para
las cuales deberan ser conocidas previamente.

5.1.2Informacin sobre el trabajo


Descripcin del trabajo a realizar
Produccin diaria
Horas diarias de trabajo efectivo
Produccin mxima horaria trabajando a un hipottico 100% de eficiencia
Produccin anual prevista y nmeros de aos para clculo de la amortizacin
N de plano de la pieza
Prueba adimensional y de resistencia a que sern sometidos los resultados obtenidos
Cantidad de muestras que podemos suministrar al proveedor y fechas en que se podran
a su disposicin

5.1.3 Datos sobre la instalacin


Voltaje entre fases de la red
Potencia disponible para la maquina
Potencia total de que se dispone, contratada, en la red
Potencia del transformador que alimenta la red donde ser conectada la maquina y
distancia aproximada
Posibilidades de contratar mas potencia.
Presin de la red de aire comprimido
Presin, temperatura y disponibilidad de agua para la refrigeracin

121
Soldadura por resistencia

Quine es el responsable de efectuar la implantacin de la maquina en su lugar de trabajo


y a cargo de quien
Medios de descarga y manutencin que estar disponible para el montaje
Espacio disponible para la maquina
Nivel tcnico del personal que tiene que asegurar la manutencin de la maquina en
produccin
Documentacin que se desea recibir con la maquina.

5.2 Estudio del equipo necesario


Estudiando los datos conjuntamente con los servicios tcnicos propios, se tiene que
poner en contacto con los servicios tcnicos comerciales de fabricacin de reconocidos
prestigio, y escucharlos, o contratar los servicios de un experimentado especialista en la
materia para asesorase. Ahorrar dinero en el estudio previo a la compra de unas
maquinas que no se conozca bien, acostumbra a salir caro.
Los medios de produccin empleados para la soldadura por resistencia, al igual que la
mayora de medios en casi todas las ramas de la industria estn en permanente
evolucin, y aunque los principios bsicos no haya variado sustancialmente ahora se
conoce mejor los procesos, se aplica nuevos materiales y componentes que aumenta
extraordinariamente la fiabilidad, se hace uso de desarrollos habidos en otras
tecnologas y en conjunto se dispone de medios donde elegir que eran impensables no
hace demasiados aos.
Podemos poner como ejemplo de la necesidad de estudiar bien el tipo de maquinas
necesarias para hacer un trabajo y de lo importante que se asesoren bien sobre el tema,
que para soldar a puntos dos laminas de 1mm. De espesor puede emplearse, con
resultados satisfactorios, un maquina porttil manual que pesa 12kg. Y que suelda con
60 daN y 4500. O, una maquina de pedestal que pesa 500Kg. Y suelda con 250daN y
10000. Con una relacin entre precios de ambas, de 1 a 40.
Ejemplos de posibilidades tan dispares tambin se encuentra cuando se trata de
automatizar, robots, etc. Cualquier proceso de soldadura.

5.2.1 Tamao de la maquina


Para determinar la potencia de la maquina debemos predeterminar con la ayuda de las
tablas y en funcin de la calidad deseada los amperios, los daN y el tiempo que se
necesitan para los puntos que mayores prestaciones necesiten, y con ello estos datos ya
podemos empezar a seleccionar las posibles maquinas necesarias.
El dato que dan, o que deben dar, los fabricantes en sus folletos es el de los amperios en
cortocircuito ICC., o sea los amperios que pasan poniendo entre los electrodos una
platina de cobre no aleado en vez de pieza. Es importante tener en cuenta que los
amperios soldando son del orden del 80% de los cortocircuitos, y que los que indican
los fabricantes son con una red sin cada de tensin. Normalmente en el momento de
soldar se tiene una cada de tensin que no debera ser superior al 10% pero que en la
realidad puede alcanzar un 15%. Por tanto, los amperios mximos que puede dar la
maquina al soldar son el producto de los amperios en cortocircuito por 0.8 y por 0.85
por la probable cada de tensin, o sea por 0.68

Con electrodos desgastados y con dimetros de la cara del orden de un 15% mayor que
el inicial se necesitan mas amperios y para disponer de un margen prudencial de un
25%, en vez de multiplicar por .068 deber hacerse por 0.54.

122
Soldadura por resistencia

El esfuerzo entre electrodos en daN es otra caractersticas que indican el fabricante y


tambin en este caso. Hemos de pensar que nuestra red de aire comprimido puede no
estar a su presin nominal o no coincidir con la que exige el fabricante y tambin
deberemos tomar un margen de garanta.
El trabajo soldando es muy intermitente y la corriente circula un tiempo muy corto en
comparacin con el total empleado en realizar una operacin completa de soldadura que
incluya los tiempos de maniobrar y para cargar y descargar de la pieza, y lo que
tenemos que hacer es determinar cuales son los amperios que circulando
permanentemente produce el mismo calentamiento en el transformador y otros
elementos de la maquina que los que empleemos soldando con los valores que
queremos aplicar.
La corriente trmica, Its, la que la maquina puede suministra trabajando
permanentemente conectada al 100%, es un valor que viene especificando en el folleto o
debe de estar incluido en su oferta. No es suficiente el dato de los Kva. De potencia
aunque sabindolo tambin se puede calcular esa corriente.
La Its que corresponde a nuestro trabajo se calcula con la siguiente formula:

Its = ((Nsh x t x Is)/ (0.18(50p) o 0.216(60p))) = amperes

Donde Nsh es el numero de soldaduras por hora


T. el tiempo en periodos
Is. La corriente de soldadura
Si los Its. Resultantes son superiores a los Its. Con que puede trabajar la maquina debe
reducirse el ritmo de trabajo o elegir una mayor.
Cuando se asignen los valores a esa formula debe tenerse en cuenta que a los valores
correctos predeterminados siempre les puede ocurrir que, justificadamente o no, sean
aumentando por alguien, para asegurarse de que suelde bien o porque todava cree que
se tiene que ver la fusin por fuera y verse muchas chispas para que este bien soldado o
simplemente por que se decida en un futuro prximo obtenerse lentejas de mayor
produccin y por el es conveniente prever un margen de seguridad apreciable de al
menos un 25%.

Ejemplo
Necesitamos soldar unas 180 piezas por hora de un tamao para el que un escote de
300mm. Ser suficiente.
Se dan 4 puntos por pieza y se sueldan 2 chapas galvanizadas de 1mm. Con la mejor
calidad posible.
Se observa que se necesita 12 ka 300daN y 10 periodos
Aplicando la formula:

Its = ((180 x 4 x 12 x 12 x 10) / 0.18) = 2400 A


Aplicando el 25% a A
Its necesarios = 2400 x 1.25 = 3000 A
DaN necesarios = 300 x 1.25 = 375 daN
Icc necesarios =12000 / 0.54 = 22000
Entrando con estos datos en los catlogos veremos que necesitamos una maquina de
unos 350 a 400mm de escote neumtico y de unos 50kva de potencia nominal, despus
de comprobar que las aproximaciones. 30kva cumplen la condicin de dar los daN

123
Soldadura por resistencia

necesario y admite los lts., pero que su ICC x 0.54 es inferior a los 12000. Que
necesitamos.
Si la soldadura fuese de espesor sin galvanizar al repetirse los clculos con los valores
necesarios para ello nos pedir una maquina mas pequea
En el ejemplo anterior hemos visto como al elegir una maquina debe cumplirse las tres
condiciones.
A.- que se puedan obtener los amperios soldando.
b.- que se dispongan de los N necesarios
c.- que admita a efectos de calentamiento la produccin deseada
d.- que esos valores se obtengan con el escote necesario y para cada uno de esos puntos
debemos adoptar unos mrgenes de seguridad a nuestra conveniencia.

5.3 Factores de marcha (FM)


Es la relacin expresada en porcentajes de tiempo de paso de corriente respecto al
tiempo que entre dos soldaduras consecutivas. Soldando a puntos, por protuberancia o a
tope, los factores de marcha oscilan entre 3% y 15% como mximo. Debido a que la
produccin de calor es proporcional a cuadrado de las intensidades, la relacin entre
potencias segn el factor de marcha obedece a la siguiente formula:

Potencia al 100% = Pot. Al 50% x (50/100) = pot. Al 50%/ 2


O

Potencia al 50% = pot. Al 50% x 2 = pot. Al 100% x 1.41

5.3.1 Red de alimentacin elctrica


En el caso de no estar obligados a soldar con un tipo de corriente determinado por
exigencias del proceso, una vez conocida la potencia de la maquina que necesitamos es
importante conocer los datos de la red que tiene que alimentarla para decir con que tipo
de corriente nos conviene soldar. Si nuestra red no es suficiente para instalar una
maquina monofsica soldando con corriente alterna y necesitamos solicitar una nueva
conexin de la compaa suministradora, hemos de calcular que empleo de maquinas
con corriente continua procedente de corriente trifsica o media frecuencia rectificadas
se evita el tener que ampliar nuestra potencia contratada con un ahorro de costo que
permita, con el mismo costo utilizar esas maquinas que sueldan con mayor calidad
solicitando menos potencia a la red.
Cuando se trata del orden de 300 a 400Kva en el momento de soldar, que ya puede
corresponder a una maquina de 100Kva nominales, Pn., ya tiene importancia la
distancia de la maquina hasta el transformador de distribucin pues la cada de tensin
son muy importante e inevitables conduciendo a un mal uso de la maquina, y a crear
problemas posibles para el resto de consumos conectados a esa red.

124
Soldadura por resistencia

Fig.7.1

Por su menor solicitud a la red son aconsejables las maquinas de consumo sobre las tres
fases, trifsicas, y con corriente rectificada cuando la potencia que nos va a exigir la
maquina de soldadura es muy elevado respecto a la que ya disponemos o de la red que
nos la tiene que suministra.

Potencia de la maquina

Los datos bsicos de los que derivan todos los dems son:

El voltaje secundario (Es.) mximo en vaco en las maquinas de alterna. El voltaje


simple, entre centros de la estrella y el otro extremo de los devanados, (Esat) en las
maquinas de corriente continua por rectificacin que suelda con corriente continua.

La intensidad trmica secundaria (lts.)


La intensidad mxima en cortocircuito (lcc.)

Despus de definir la diferencias potencias estableceremos unos ejemplos sobre


maquinas reales.

5.3.2 Potencia nominal al 50% Pn.


Una norma internacional ISO establece que se debe indicar obligatoriamente en la placa
de caractersticas de estas maquinas la potencia al 50% de FM. Factor de marcha.
Sin estar a un normalizado se esta dando la potencias nominales al 20 % de Fm en las
maquinas con tecnologa invertir.
Es a efectos comparativos pues nunca trabaja con esos factores de marcha. Si solo se
tiene el valor de la Pn. No se conocen las caractersticas de las maquina, puesto que dos
maquinas de aspecto exterior parecido y con la misma Pn puede dar intensidad de corto

125
Soldadura por resistencia

circuito, Icc, muy diferentes como por ejemplo 40000 amperios en una calidad y tan
solo 32000 A. otra construida con criterios ahorrativos.
La Pn. De la maquina esta relacionada con la potencia trmica Pt por la siguiente
formula:

Pn = Pt/ Fm

Pn = Pt / 0.5 , potencia nominal a 50% de Fm o Pt x 1.414 = Pn

Pn = Pl / 0.2. Potencia nominal al 20% de Fm o Pt x 2.24 = Pn

Potencia trmica Pt

Los productos

Es. X lts = Pt., para monofsicas de alterna


Esdc x lts / cos = Pt., par alas de continua con nvertir
Esat x lts x 1.34 = Pt. En las de continua trifsicas es la potencia trmica, o sea, la
potencia que la maquina soporta conectada permanentemente sin que su temperatura
exceda los valores normalizados. Estas maquinas nunca trabaja en estas condiciones.

Potencia mxima de soldadura Pm

Esta potencia resulta de la siguiente formula.

Pm = Icc. X Es. X 0.8 para monofsica de alterna


Pm = Icc. X Esat x 1.34 x 0.8 en maquinas con rectificacin trifsica
Pm = Icc x Esdc / cos en maquinas alimentadas con invertir.

Para maquinas de la misma potencia nominal e incluso para la misma maquina con
diferentes longitudes de brazo tiene valores distintos, por lo que se tiene que saber a que
longitud de brazos corresponde el valor Icc. El factor 0.8 es la relacin que
aproximadamente tiene la lcc (soldando aluminio este facto es 0.9) esta es una potencia
con la cual puede normalmente trabajarse.

5.3.3 Potencia de conexin Pc


Esta potencia es la relacionada con la instalacin a hacer para la maquina.
Esta potencia de conexin Pc responde a la formula:

Pc = Pm x Fm

El factor de marcha Fm de esta maquina es muy variable, puesto que el tiempo de paso
de corriente en una soldadura puede ser orden de 0.2 segundos lo que para un ritmo de
trabajo de una soldadura cada dos segundos de forma interrumpida significa un factor
de marcha del 10%. Para su clculo deben considerarse las soldaduras que se realicen en
un tiempo total de 30 min. Aunque en procesos automatizados puede alcanzar como
mximo un factor de marcha del 20 % un facto 8% es un valor prudencial para el

126
Soldadura por resistencia

clculo de las redes de alimentacin a utilizar cuando no se pueda calcular ese factor o
su clculo da un valor inferior.

Seleccin de fusibles, disyuntor magntico y relee trmico y relee diferencial

Estos componentes de la instalacin tiene como misin separa elctricamente la


maquina de la red y su proteccin ante cualquier anomala que se presente, sea en forma
de:

A. exceso de potencia solicitada respecto a lo que permite la maquina a la


cual protege.
B. Un corto circuito que puede daar la lnea de alimentacin
C. Una fuerte sobrecarga en la maquina
D. Una derivacin a tierra

Para dimensiones estos elementos hemos de establecer previamente

Corriente primaria trmica Itp.

Itp = Pt / Ep o Pt / E p x 1.73 para la trifsica

Y la de conexin Ic

Ic = Pc/ Ep o Pc / Ep x 1.73

Y la Imp. Intensidad primaria mxima soldando,


Imp = Pm / Ep o Pm/ Ep x 1.73

5.3.4 Fusible

Los fusibles protegen de una sobrecarga en la maquina por ejemplo varios segundos con
los electrodos enganchados y pasando la corriente de soldadura, o de alguna anomala
en el control o en periodo de pruebas, y lo hace antes de que pueda actuar el trmico del
disyuntor, pero no protege la maquina contra sobrecargas producidas en un trabajo
normal.
Los fusibles tienen que ser del valor correspondiente igual o el normalizado ms
prximo al valor correspondiente a la intensidad trmica primaria Itp o sea.

I fusible igual aItp

Con la eleccin de este valor tenemos la maquina, no obstante, pudiera darse el caso de
que fuera necesario un fusible de una intensada superior a la correspondiente a la
potencia de conexin Pc cuando por cortos periodos a la maquina se le solicite trabajar
con un factor de marcha que supere sus capacidad trmica y la Ic se sea superior a la Itp.
El fusible se tiene que eligir del tipo lento o retardado pues en sus curvas de actuacin
podemos observar. Fig. Que el tiempo de actuacin con una intensidad determinada
es muy diferentes para ambos tipos de fusibles y el fusible rpido podra actuar
indebidamente, puesto que soldando se puede alcanzar intensidades primarias del orden

127
Soldadura por resistencia

del cudruple de la Itp., la gama normalizada de valores en amperios de los fusibles es:
16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 240, 315, 400, 500, 630, y 800 A.

Fig. 7.2

Fig.7.3

128
Soldadura por resistencia

Fig.7.4

5.4 Potencia del transformador de distribucin


Su potencia minima disponible libre para la maquina debe ser igual a la potencia
trmica de la maquina, pt., para consumos trifsicos o 1.73. Pt si son trifsicos; pero,
para dimensionamiento no basta este criterio, es indispensable tener en cuenta el
parpadeo.

5.4.1 Parpadeo
Las redes de iluminacin llegan a sufrir variaciones de tensin de hasta un 10% durante
las 24 horas del da; pero al producirse de forma paulatina no produce molestias
visuales, las cuales se producen cuando estas variaciones son de un solo 3% si non de
un tiempo del orden de dcimas de segundo y se repiten mucho de forma peridica o no.
Ese umbral del 3% es relativo pues segn sea el tiempo de los aparatos de iluminacin
utilizados de si es una iluminacin general p puntual la afectada. etc. Puede variar
ligeramente.
Un transformador de distribucin normal con su carga nominal a un con de 0.85 tiene
una cada de tensin del orden del 3% y hasta un 4% con un cos de 0.5. Fig.7.5., y
nuestro transformador no debe tener una cada interna superior al 3% cuando se le
presenta las puntas de consumo de la intensidad mxima de soldadura Im si el mismo
trasformador de distribucin alimenta una red de alumbrado

129
Soldadura por resistencia

K = P consumido / P nominal
Fig.7.5

Este problema del parpadeo obliga a que su potencia tiene que ser en el caso de
consumos trifsicos de al menos la potencia mxima, Pm y basta con que tenga libre
para la maquina la potencia trmica Pt.
Cuando la maquina es de consumo monofsico, alimentada con dos cables, la potencia
del trasformador de distribucin al que se conecta la maquina tiene que se Pm x 1.73.
Igualmente basta y es el resto emplearse en otros consumos.
Una precaucin elemental, cuando se trata de maquinas de consumo monofsico es la de
conectar las redes de distribucin para iluminacin en fases distintas a las soldadura.
Una precaucin elemental, cuando se trata de mquinas de consumo monofsico es la de
conectar las redes de distribucin para iluminaciones en fases distintas a las soldadura.
Debe tenerse la precaucin de conectar a fases diferentes los consumos monofsicos de
las maquinas de soldar aun cuando se instalen en redes con mucha potencia instalada.
Cuando dos o tres maquinas deben ser instaladas en una red con potencia limitada es
posible, segn el control electrnico de que disponga, el utilizar un discriminador que
evita la coincidencia de las puntas de consumo.

130
Soldadura por resistencia

Utilizar transformadores de distribucin dedicados nicamente a las redes de soldadura


y alimentados directamente con la red de alta tensin es una solucin idnea y evita
generalmente estos problemas del parpadeo y es muy conveniente instalarlos cerca de
las maquinas de gran consumo.

5.5 Red y cables de alimentacin

Debe tenerse en cuenta dos condicionamientos


a. el de la capacidad trmica de los conductores, los cuales deben poder transmitir
la intensidad correspondiente a la potencia trmica de la maquina con la
intensidad admisible de la temperatura en ellos.
b. La cada de tensin en bornes de la maquina con el consumo de la salida
mxima Im de soldadura

Se tiene que instalar los cables de mayor seccin resaltante de aplicar esos dos criterios
para dimensionarlos.
Es importante evitar cadas de tensin por reactancia de la red y para ello es muy
indicado el empleo de cables compactos de do o tres conductores, cuando se tenga que
emplear conductores separados, cables o barras, debe reducirse al mxima el espacio
entre ellos y de ser vario en paralelos intercalar lo de diferente polaridad. Fig.7.6
Cada soldadura que se realiza produce un esfuerzo electromagntico que tiende a
separar los conductores y a moverlos, lo cual es muy importante en grandes potencias
exigiendo una muy buena sujecin para evitar roturas por fatiga.

Fig.7.6

En la lnea de alimentacin de las maquinas de soldar no es conveniente conectar otros


aparatos o consumo a los que puedan afectar cadas de tensin instantneamente que
producen.

5.5.1 Seccin de los conductores


En primer lugar debemos conocer las intensidades trmicas Ito y mxima de soldadura,
Imp. Que debe suministrar la red, y las podemos calcula conociendo las potencias
trmicas Pt, la mxima soldando Pm. Y si el consumo es trifsico o monofsico y la
tensin de la red de alimentacin.
Los valore Itp. E Imp se multiplican por 1.04 por prdida en lnea.
Calculo por calentamiento
El instalador puede disponer de informacin tcnica del fabricante de los cables que
vaya a hacer la instalacin por bandejas, canales, tubos, al aire, etc. conocer bien la
corriente en amperios que permitan las secciones de cable, pudiendo variar

131
Soldadura por resistencia

apreciablemente sobre las que indicamos por si no pueden disponer de mejor


informacin
Suponemos que el cabe instalado sobre la bandeja abierta y perforados o, enterrados
directamente en un suelo que no sobrepase los 25c.
Aire a temperatura normal 40c.
Conductores unipolares, tocndose.
Con aislamientos de policloruro de vinilo (PVC) con temperatura admisible de 70c en
trabajo normal, 95c. En caso de emergencia y 160c en los cortocircuitos.
La seccin de conductores necesarios para la intensidad ltp. La podemos deducir, de
forma orientada, de la tabla

Intensidades admisibles.

Fig. 7.8

Si el aire ambiental no sobrepasa los 25c. Admiten un 10% ms. Si los conductores
forman un solo cable admiten un 10% menos. Hay cables con un aislamiento que
permite unas temperaturas de 90 de trabajo, 130c en emergencias y 250c. En
cortocircuitos y admite un 30% mas carga.
Si estn agrupados con otros cables y la bandeja no esta perforada, deben disminuirse
algo los valores.
Los valores de seccin normalizada no son solamente los de los valores inferiores
recomendados la instalacin ser correctamente con practica todos los tipos de cable y
aislamiento que se usan

Calculo por cada de tensin en la lnea

Fig.7.9

132
Soldadura por resistencia

La seccin de conductores necesarios segn la cada de tensin en la lnea que queremos


aceptar se obtiene entrando en la tabla por la columna de los voltios de cada de
tensin hasta en contra la cifra inmediatamente superior al producto de la longitud en
metros del trayecto de los cables entre el transformador y la maquina por la intensidad
lmp.
Es recomendable no exceder de una cada de 12 voltios para una lnea de 220v. Y de
20v para una de 380v. Cuando soldamos al mximo de potencia. En el transformador de
distribucin donde se conecta la lnea de cada ser de aproximadamente un 3% que se
aadir a la que calculemos para la lnea en la tabla.

5.6 Instalacin neumtica


Las maquinas accionadas por aire comprimido precisan estar conectadas a una red de
aire con una presin acorde con sus caractersticas. Normalmente las instalaciones son
de 600kp y en naves con grandes instalaciones puede haber una de 1200kp. Muy til
para maquinas multipuntos y pinzas y coexistiendo con la red a 600kp.
Todo sistema de compresin produce un calentamiento del aire y una condensacin de
agua liquida procedente del vapor que contiene la atmosfera y cuya cantidad depende de
la temperatura del aire y su punto de roco.
Es conveniente que el aire de la red que suministra a la maquina ya este enfriando y se
haya reducido su contenido de agua para evitar condensaciones que pueden perjudicar a
tos los elementos de maniobra y a las instalaciones en general. El contenido del agua no
debe exceder de 1 g/Nm3.
La capacidad en la instalacin de aire comprimido libre para la maquina es de fcil
calculado conociendo el consumo de N l/m por maniobra y las maniobra horarias de la
maquina o el volumen horario necesario.

5.7 Caractersticas
Debido al trabajo intermitente de los cilindros neumticos de las maquinas de soldar por
resistencia el calculo de las instalaciones de tuberas de distribucin necesarias no
depende de la capacidad de produccin de aire del compresor ni de su potencia.
El paso de corriente de soldadura, con un ciclo de trabajo bien estudiado, no se inicia
hasta que el cilindro neumtico se ha llenado con aire a la presin determinada por el
regulador instalado a la entrada de la maquina, por lo que con una instalacin de aire
mal dimensionada en cuando a caudales y dimetros de aire mal dimensionada en
cuando a caudales y dimetros de conducto se puede obtener tan buenas soldaduras
como si tenemos una buena instalacin. A lo que afecta una mala instalacin es a la
produccin obtenible y a la regularidad en la calidad.
Un ejemplo ayudara a comprender esta diferencia entre compresor necesario e
instalaciones que necesitamos.
Una maquina de pedestal estndar de 100kva, preparada para red de 600kp. Dando 1000
puntos por hora necesitamos unos 10 Nm3 /h., y un compresor con esa capacidad de
compresin con esa capacidad de compresin horaria parece ser suficiente.
La mitad de esos 10 l. por cada punto los necesitamos, todos, durante el tiempo de
acercamiento y este tiempo lo vamos a suponer de 0.25s., el cual que debe suministrar la
instalaciones de 5 / 0.25 = 20 l/s o sea 3600 x 20 = 72 N m3/h., siete veces mayor que la

133
Soldadura por resistencia

capacidad del compresor. Es obvio que son diferentes los conceptos para dimensionar el
compresor y la instalacin.
Para evitar sobredimensionamiento de la red es posible instalar en la misma maquinas
de deposito auxiliar de aire comprimido, un pulmn de 30 a 100litros de capacidad
antirretorno. Determinados fabricantes ya equipan algunos de sus maquinas con estos
pulmones auxiliares los cuales disponen de todo el tiempo del ciclo de soldadura para
acumular la cantidad de aire que precisamos durante las pocas dcimas de segundo del
acercamiento y retorno en cada soldadura. Normalmente a estos depsitos auxiliares o
aprobaciones por parte de las autoridades industriales y deben estar debidamente
documentados.
Dentro de lo complejo que es un buen proyecto de instalacin neumtica lo cual es
trabajo de especialistas damos una serie de datos concretos y de principio bsicos
suficiente para una instalacin correcta.

La dimensin del aire en las tuberas puede oscilar entre los 8 m/s en las principales y
los 16 m/s. en las conducciones derivadas para los equipos. Se recomienda que la cada
de presin entre el depsito principal de la instalacin y un punto de consumo no exceda
del 6%. Los dimetros de tubera aconsejable para la instalacin dependen de la prdida
de carga, bajada de la presin en la lnea desde la salida del compresor, circulando el
caudal necesario para cada maniobra, no el promedio.
La perdida de carga se mide en pzcales. Por metro de tubera con un baco. Fig.
Relacionamos los valores de presin caudal, dimetro de tubera y prdida de carga.
Para calcular la perdida de carga de los codos, Tes., mangos, vlvulas, etc...
Transformaremos cada uno de estos elementos en metros de tubera equivalente que
producirla una misma perdida de carga.

Vlvulas de bola o compuertas 2m


Curvas abiertas de 45 0.25 m
Curvas abiertas de 90 0.50 m
Curvas de 180 2.0 m
T 3m
Reductores 1m

Estas estimaciones es suficiente a falta de mejorar datos del suministro del material para
nuestro objetivo de instalar correctamente una maquina de soldar con conducciones
dentro de la gama de tuberas entre y 2 aunque segn sea el modelo el diseo. Las
prdidas en rota metros, filtros reductores et... Son superiores y muy variables y las
indican podran ser distintos.
Siguiendo con la misma maquina y datos para el ejemplo de la tubera necesaria vemos
que entrando en el tabla por la horizontal correspondiente a los 20 l/ s se cruzan con la
vertical correspondiente a los 600kp. De la red en un punto determinado. Desde ese
punto se traza una paralela a las rayas inclinadas del baco y esta lnea se va cruzando
con las lneas horizontales correspondiente a los diversos dimetros de tubera. Desde
este otro punto de cruces hacemos descender una vertical, la cual nos indica en el eje de
las absisas la perdida de carga correspondiente a ese dimetro de tubera.
En nuestro ejemplo observamos que con tuberas de 1 caen 140 p por m., con caen
420 p. por m y con caen 1600 p/m. si queremos respetar el que la cada de presin en
la red no exceda del 6% el limite de cada admisible es de 36kp o sea 36000p. Y vemos
que con tubera de 1 podemos tener una instalacin de 257 m con puede ser de 86m y
con es de tan solo 22m. Como los m indicados son la suma de todas las tuberas mas

134
Soldadura por resistencia

el equivalente en metros de codos, t, empalmes, aparatos, etc..., es obvio que no se


pueden emplear una instalacin con tubo de y que la eleccin entre y 1 dependen
de lo alejado que este del compresor y de si queremos de acercamiento ms cort.

Fig. 7.10

5.8 Costos del proceso de soldadura


Una de las primeras preguntas cuando se estudia realizar cualquier tipo de trabajo o
produccin en el que interviene un proceso de soldadura:

Cual es el costo por piezas del proceso de soldadura?


Aunque como cualquier clculo de costos haya muchos factores aleatorios no se puede
dejar esa pregunta sin responder y para ello vamos a relacionar los diversos
componentes del costo cuya valoracin quedara de la exclusiva responsabilidad del
departamento de procesos responsables. A cada uno de los componentes le aadiremos
datos o comentarios que ayuden a este valor.
Incluso empresas con fabricaciones similares tiene costos o sistemas para calcularlos
muy diferentes y lgicamente los conceptos que relacionamos son para si lo creen
preciso integrarlos en su sistemas de calculo.
Los costos que utilizamos para nuestro ejemplo de clculo no deben tomarse con base y
deben utilizar suyos propios.

135
Soldadura por resistencia

5.8.1Costos directos
Energa elctrica

Este costo es el ms exactamente calculable. Tiene poca importancia respecto al costo


total. La formula que damos es aproximadamente pero muy suficiente para el destino
que se le da al resultado. Los Kwh. consumidos por soldadura corresponde a la
siguiente formula:

Kwh. por cada soldadura = (Es x ls x cos x Tp) / (50 x 1000 x 3600)

Donde:
Es. La tensin secundaria del transformador en el punto de regulacin en que se esta
soldando.
Is. Es la intensidad de soldadura en amperios.
Tp. El tiempo de soldadura en periodos y cos el factor de potencia, relacionada entre
la potencia aparente y la real, el cuala lo estimaremos en 0.8 como limite alto, para que
compensemos la prdida de las lneas de alimentacin. Estas maquinas tiene un
consumo de energa totalmente desestimable cuando no esta realizando la soldadura.

5.8.2 Agua
El consumo de agua puede tener costos muy variables segn el sistema que se emplea y
la procedencia del agua, si se emplea agua potable de la red pblica su costo puede ser
importante.
El consumo de agua por hora necesario para una maquina lo indican las instrucciones
del fabricante; pero en el caso de no disponer de ese dato lo haremos aqu. Un factor
importante en las conducciones es la velocidad a que circula el agua por ellas, pues un
exceso ruido, mayor cuanta mas velocidad, y golpes de ariete si se cierra bruscamente,
y, una velocidad excesivamente baja permite la deposicin de lodos o impurezas segn
sea la procedencia del agua.
Esta posibilidad de deposicin es lo que aconseja como muy necesario que el servicio
de mantenimiento vace el agua de las maquinas ante paradas de larga duracin de das.
La velocidad mxima en tubos de hasta 1 puede alcanzar los 1,5 a 2 m/s y la minima
no debera se inferior a los 0.5 a 0.8m/s.
El dimetro mnimo del tubo a emplear recomendamos no sea inferior a al y con este
dimetro se cubre la mayor parte de las necesidades en maquinas unitarias, precisando
se mas dimetro cuando se alimenta maquinas de continua, especiales, grupos de
maquinas o partimos de redes de muy escasa presin dinmica.
Si no existe peligro de sobrecalentamiento de mas 70 y la instalacin no esta expuesta a
concentraciones de calor fortuitas, como incendio, el material actualmente mas
aconsejable es el plstico, el cual no tiene problemas de perdidas por oxidacin, es
inacatable por los cidos o bases y no le afecta la corrosin galvanica. Por la diferencia
de potencial electroqumico entre los materiales se forma una pila galvanica en la que el
acero es el electrolito. Las corrientes parasitas que crean dicha pila producen una
electrolisis con desplazamiento de materiales entre sus polos que como la experiencia ha

136
Soldadura por resistencia

demostrado acabado destruyendo los tubos de hierro o cobre cuando se junta o estos
prximos en algn punto de la instalacin.
Si se presume la existencia de roedores con acceso a las instalaciones es conveniente no
emplear las conducciones de cloruro de polivinilo por estar expuestas hacer atacadas por
estos y deben emplearse las de polietileno.
Las tuberas de agua no deben estar situadas sobre circuitos o aparatos elctricos pues
siempre existe la posibilidad de que se produzcan goteos causados por condensacin
sobre ellas caso de circulacin agua fra y tener un punto de roco alto en el ambiente.
En las instalaciones con tubo plsticos debe preverse una libertad de dilatacin de los
tubos mayor que en las de hierro. En las de hierro los soportes deben estar distanciados
unos metros de distancias que deben ser menor y consultare para cada calidad de
plsticos.
En la tabla Fig.7.11. Puede calcularse las perdidas de carga en las tuberas lista usadas,
en funcin de su dimetro, longitud y caudal

Fig.7.11

Esta tabla es un compromiso que funciona y nos sirve para nuestros objetivos y no se
aparta demasiado de lo que resulta de la aplicacin de las muy numerosas y complicadas
formulas que existen para el clculo de las conducciones de fluidos. El estado
superficial interno de las tuberas as como el material de que se componen influyen en
estas prdidas de carga por lo que las prdidas de carga reales varan segn los
materiales.
A la longitud total de la tubera se le debe sumar para el clculo de la perdida de carga,
la longitud equivalente en metros de los codos, vlvulas, T, caudalmetro, etc.

137
Soldadura por resistencia

Una regla muy poco terica pero muy prctica y valida es suponer 1m. Por cada codo a
90 y 3m. Para cada vlvula, T, llave, etc.
Los datos que hemos dado son aptos y dan resultados satisfactorios para instalar una
maquina de soldadura pero no son suficiente en absoluto para calcular redes de agua
mas complejas.

Como el agua no debe de interrumpirse en ningn momento el consumo de agua por


soldadura es igual al consumo horario multiplicando por las horas de la jornada de
trabajo y dividido por la cantidad de soldadura realizada en una jornada.
El costo depender de ese consumo y del precio a que nos salga el agua segn el sistema
que empleemos.

5.8.3 Aire
Conocida la presin de trabajo y la carrera de los movimientos se puede calcular el
volumen de aire normalmente por soldadura.
La maquina del aire depende de la instalacin de que se disponga y de si se emplea ya
para otros usos, en cuyo caso este costo del aire y de la parte de costo que le
corresponda por el mantenimiento de la red. Puede ser marginal y poco importante

5.8.4 Consumo de electrodos o tiles para soldar


Es un costo al que hay que dedicarle atencin.
El consumo de electrodos debe siempre tenerse presente cuando se calcula costos, y este
consumo es muy variables segn se suelde chapa limpia de acero de baja aleacin,
chapa galvanizada, aluminio, etc., con electrodos estndar o especiales, o, se trate de
una soldadura por protuberancia.
Son parte de ese costo el tiempo y los medios que se utilicen para el reavivado de la cara
activa y los medios que se utilicen para esa operacin.
Cuando se trata de soldada dura por protuberancia la vida de un fixture llega a los 4 o 5
aos o unas 800000 piezas, sustituyendo las pastillas de cobre, electrodos, cada 200000
piezas, con rectificacin intermedia. Lgicamente estos valores son muy grosso modo y
puede sufrir grandes variaciones segn el trabajo, el como se realice y, principalmente
la complejidad y buen o mal diseo del mixture.

5.8.5 Mano de obra empleada en la soldadura


Los tiempos quedan muy afectados por una mala aportacin o presentacin de las piezas
al operador o por irregularidades en ellas. La efectividad de una maquina de soldar
depende de su complejidad, pero, aun en maquinas Standard poco complejas debe
preverse tan solo de un 80% pues los tiempos para cambios de electrodos , limpieza
interrupciones para control de calidad etc. hacen que sea muy difcil alcanzar el
posible 85/88%. En soldadura por protuberancias el diseo del til en cuanto a su factor
importante. El tiempo empleado en aporta los materiales a pie de maquina es un costo a
tener en cuenta.

138
Soldadura por resistencia

5.8.6 Costos indirectos


Los costos indirectos son importancia en cualquier industria pero al calcular el costo
real que incide en la fabricacin de una pieza debe evitarse que reciba los costos
indirectos por mas de una va, o sea, que se le aplique los suyos particularmente y luego
los vuelva a recibir a travs de un precio hora o de algn coeficiente general.

5.8.7 Amortizacin de la instalacin elctrica, neumtica de


refrigeracin y de la maquina.
Estos costos puede ser muy importante si tenemos que realizar todo el gasto de la
instalacin, incluido el que haya afectado a la estacin transformador de la compaa
suministradora de energa o ser menos gravosos si utilizamos gran parte de la
instalacin existente. Estas instalaciones son permanentes y totalmente utilizable para
piezas a soldar ene le futuro o incluso para otros trabajos por lo que esta amortizacin
debe calcularse con criterios mas empresariales que tcnicos.

Amortizacin del costo de la maquina

En el costo de una maquina interviene dos componentes distintos, uno que forma el
conjunto bsico de la maquina que ser til con otros criterios empresariales y otro que
es el conjunto de elementos que son estudiados. Este componentes especifico es muy
elevado en las maquinas y tiles especiales y poco importante en las maquinas estndar
El costo de estos elementos, mas el de volver a dejar la maquina con su conformacin
bsica, debe amortizarse totalmente con la produccin de pieza prevista. Con ejemplos
podemos compara el alimentador automtico de tuercas o tornillo cuyo automatismo
solo requiere el cambio de ciertos componentes poco costosos para cada medida, con la
produccin de soldadura por protuberancia con un til con muy poco valor residual
cuando cesa de producir aquello para lo que estaba diseado y con una maquina
especialmente diseada para una maquina especialmente diseada para una produccin
especifica determinada cuya readaptacin para otra tarea a un cuando pueda tener un
valor residual apreciable siempre es costoso.

5.8.7 Amortizacin de los fixtur de fijacin de las piezas


Estos mixture, aun cuando formen parte de la maquina o instalaciones de soldadura
deben considerarse una parte de ellas y su amortizacin tiene que ser total con la
produccin de piezas previstas. Parte de sus aprietes o referencias puede ser reutilizados
en otro mixture; pero, es prudente amortizar la totalidad de su valor

Amortizacin del sistema de aporta y retirada de las piezas ante y despus de soldarse
En algunos caso carece de importancia y en algunos otros puede llegar a ser un costo
importante al obligar a modificar espacios existentes a adquirir i instalar nuevos medios
de movimiento

139
Soldadura por resistencia

5.8.8 Contribucin al gasto de los equipos de mantenimiento


Segn el sistema de costo empleado puede ser este un componente del costo a tener en
cuenta.

Ejemplo de clculo del costo de soldar

Datos de partida para el clculo.


Chapas de acero limpias de 0.8 + 0.8mm
18 puntos de soldadura por piezas.
Produccin de piezas previsto: 500 000 piezas
Jornada partida de 4 + 1 + 4 horas
Produccin diaria calculada 400 piezas
Agua procedente de la red de agua potable.
Aire comprimido tomado de una red ya existente.
La maquina no ha requerido ninguna instalacin especial
Maquina de 63 Kva., 700 daN con 7.1 v de Es y un cos de 0.8
Soldamos los puntos con 900. De promedio y 8 periodos
Consumo de agua 81 l/m
Con control que permite aumentos escalonadas de intensidad

Precio de la maquina: 144000 pesos


Precio de la energa elctrica 0.77 pesos Kwh.
Costo del agua 1 peso/m3
Costo de la mano de obra 108 pesos por da
Costo de 1 electrodo 200 pesos

Energa elctrica

(7.1 x 9000 x 8 x 0.8 x 18 x 1000) / (50 x 1000 x 3600) = 40.9 Kwh. por 1000
piezas

Costo por 1000 piezas = 40.9 x .77 = 31.49 pesos

Agua

9 h. 60m x 81 = 4320l / da = 4.32m3 / da

(4.32m3 / da x 1000 p)/ (400 p/ da) = 11m3 / por 1000 piezas

11m3 x 1 = 11 peso / 1000 piezas

Aire

Suponemos un gasto testimonial de 10 pesos al da

10 x 1000 / 400 = 25 pesos / por 1000p

140
Soldadura por resistencia

Electrodos
Suponemos que con 8 escalonados de intensidad podemos hacer 3600 soldeos sin
reavivar y que podremos reavivar los puntos 5 veces. Nos ocupara 10min. Realizar
fuera de la maquina y por lotes.
El tiempo de paro para cambio de electrodos ya esta incluido en el tiempo de mano de
obra necesaria

2 electrodos x 200 p = 400 pesos / 1000 p


Costo del tiempo de reavivado 10min / 60 x 108 = 0.0015 pesos

Mano de obra

Para el clculo del precio sobre la pieza y la eficiencia posible determina que se
producir 400 piezas diarias

8 h x 1000 / 400 = 20 h /1000

20 h x 108 = 2160 pesos / 1000 piezas

Amortizacin de la maquina

Suponemos que la maquina tiene un valor residual a los 5 aos de 25% de su valor y
que solo har estas piezas

144000 p x .75 x 1000 / 500000 = 216 pesos / 1000 piezas

Electricidad 31.49 pesos


Agua 11.00 pesos
Aire 25.00 pesos
Electrodos 400.0 pesos
Mano de obra 2160.00 pesos
Amortizacin de la maquina 216.00 pesos

Total 2843.49 pesos por cada mil piezas

En estos costos orientativos es fcil observar las preferencias en cuanto a actuaciones


para disminuirlos.
a. estudiar bien el puesto de trabajo y el movimiento de las piezas.
b. Emplear la maquina mas horas al da
c. Emplear otra solucin para el agua de refrigeracin
d. Prestar atencin al tipo de electrodos empleados y a su buen uso
e. Estudiar la pieza y el proceso de fabricacin

141
Conclusiones:

A manera de conclusin se puede decir que dentro de las aplicaciones de la soldadura,


este trabajo esta orientado a la satisfaccin de una buena practica, en el desarrollo y
aplicacin de la soldadura, ajustndose a las normas establecidas para asegurar la
calidad del producto a realizar.

Tambin como se puede leer en este trabajo existe una gran variedad de procesos donde
las aplicaciones en el rea automotriz son muy extensas, y por eso debe existir una
orientacin y compresin del proceso de soldadura para facilitar su inmediata
aplicacin en el campo de trabajo.

Dentro de mi vida laboral he encontrado gran satisfaccin y logros profesionales,


desarrollando algunos de estos procesos que son muy delicados y exigentes en su
aplicacin, ya que cualquier variante en la secuencia de soldadura puede ocasionar un
gran desperdicio de piezas, debido a que una vez aplicada la soldadura, no hay forma de
poder recuperar las piezas soldadas, y por eso requieren de un control preciso, adems
en algunos procesos son de parte vital y sobretodo de mucha seguridad dentro del rea
automotriz.

VII
Bibliografa

Henry Horwits, soldadura aplicaciones y practica. Editorial. Alfa omega

Entron controls, Inc. Soldadura por resistencia. Miembro de RWMA

AWS. Welding Journal.

Centerline wilsor. Revista

Resistance welding products

Llog, s. a. de c.v. Departamento de aplicaciones soldadura por punteo

Robotica Industrial. Mikell P Grover, Mitchell Wes, Roger Nagel y Nicholas G Odrey
Editorial Mc Graw Hill

Tecnologa de los procesos de soldadura. PT Houldcroft, editorial CEAC

Procesos de Manufactura. Myron L. Begeman. Editorial Continental.

VIII
ANEXOS
Significado de algunas abreviaturas
Its: intensidad trmica secundaria
Pn: Potencia nominal
Fm: factores de marcha
Icc: intensidad mxima en corto circuito
Pc : potencia de conexin
Itp corriente trmica primaria
Imp: intensidad mxima primaria
Es: tensin secundaria mxima
Esdc. Tensin secundaria mxima en corriente contina
Esat: tensin en alterna mxima de un brazo de la conexin de estrella secundaria
Q agua: caudal de agua necesario
P agua: presin necesaria a la entrada del agua
Ep: tensin de la red elctrica
Tp: tiempo de soldadura.
Dca: dimetro de la cara activa
Dce: dimetro del cuerpo
Ech: espesor de la chapa
DaN: decanewton
RWMA: resistance welding manufacturers association
ISO: international organization for standardization
AWS: American welding society.

Algunas normas utilizadas en la soldadura


General
ISO 7286-1986 Smbolos grafico para equip. Sold. Resistencia.
ISO 669-2000 Especificaciones mecnicas y elctricas.
ISO 4063-1998 Nomenclatura de procedimientos.
ISO 14454-1 y 2 Calidad requerida a lo materiales.

Transformadores
ISO 7284-1993 transformadores con dos secundarios para multipuntos
ISO 10656-1996 transformador integrados para pinzas
ISO 12166-1997 Transformadores con un secundario para multipuntos
ISO 5826-1999 Especificacin generales para transformadores sold.

Cilindros
ISO 7285-1995 Cilindros neumticos para multipuntos

Prensas
ISO 865-1981 Ranuras para plataformas de prensa
ISO 8167-1989 Medidas de protuberancias
ISO 7931-1985 Aislantes para mixture

IX
Control de calidad
ISO 10447-1991 Pruebas por arranque manual.
ISO 14554,1 Y 2, 2000 Especificaciones sobre calidad
ISO 14270 al 14273-2000 mtodos operativos y elementos para comprobacin de
calidad

Cables
ISO 8205, 1,2 Y 3- 1993 Cables refrigerados con agua
ISO 5828-2001 Cables sin refrigeracin

Electrodos
ISO 5184-1979 Electrodos rectos
ISO 5821-1979 Caps.
ISO 1089-1980 Alojamientos cnicos
ISO 5827-1984 bajo cobres y bridas

Tablas
Caractersticas fsicas de algunos metales

X
XI
XII
XIII
XIV
XV
XVI
XVII

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