CUESTIONARIO

1.- Describa las principales tcnicas de inspeccin superficial.

INSPECCIN VISUAL:
La inspeccin visual corresponde al mtodo ms sencillo puesto que, de forma
rpida, se obtiene una exploracin superficial de los materiales extrayendo
informacin del mismo rpidamente y a simple vista; con este mtodo se pueden
detectar nicamente defectos macroscpicos.

Esta tcnica requiere de un gran conocimiento previo acerca de las caractersticas

de la pieza a ser examinada para una acertada interpretacin de las posibles
indicaciones. Con este mtodo se pueden detectar defectos macroscpicos como
abultamientos, grietas y de laminaciones superficiales. Para este ensayo se requiere
una fuente efectiva de iluminacin, diferente en funcin del tipo de defecto que
busquemos localizar.

LIQUIDOS PENETRANTES:
El ensayo se inicia con la limpieza de la superficie a inspeccionar hasta obtener un
rea limpia, es decir, libre de grasa, aceite, pintura, herrumbre, salpicaduras de
soldadura, escoria y suciedad, ya que estos contaminantes pueden obstaculizar la
entrada del tinte a las discontinuidades como se muestra en la figura 2,
Posteriormente, se procede a la aplicacin del tinte por rociado, inmersin o con el
uso de una brocha. Despus de haber aplicado el tinte, se debe esperar unos
minutos.

A continuacin, la superficie de la pieza se debe limpiar con agua o con un pao

impregnado en un solvente. Posteriormente, se aplica una capa fina y uniforme del
revelador a la superficie de la pieza. La aplicacin puede realizarse por rociado o
por inmersin. Esta suspensin provoca la exudacin del tinte hacia la superficie, lo
cual produce una seal o indicacin en el rea de la discontinuidad. La extraccin
del tinte ocurre despus de algn tiempo. Este tiempo de permanencia usualmente
no es menor que siete minutos.

PARTICULAS MAGNETICAS:
 La inspeccin por partculas magnticas permite detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnticos, es una inspeccin
ms rpida que con los lquidos penetrantes.

Cuando los materiales ferromagnticos se magnetizan, aparece un flujo magntico

mucho mayor que en los materiales no magnticos. El principio de este ensayo es el
hecho de que cuando la pieza presenta una zona en la que existen discontinuidades
perpendiculares a las lneas del campo magntico, este se deforma o produce un
polo. Las distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas, que fueron
aplicadas en forma de polvo en la superficie sujeta a inspeccin y por acumulacin
producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo
luz ultravioleta.

Las perturbaciones en el campo se deben a presencia de defectos o anomalas en

el material que se inspecciona. As un aspecto importante es determinar cmo se
induce y orienta el campo magntico en la pieza, ya que de esto depender la
sensibilidad de deteccin de las anomalas.

CORRIENTES INDUCIDAS:
Corrientes inducidas o de Eddy se utilizan para la deteccin de discontinuidades en
superficies metlicas de geometra sencilla como tubos, barras, cables, etc Se
busca detectar heterogeneidades como grietas, corrosin intergranular y/o
tratamientos trmicos.
Esta tcnica se emplea para inspeccionar materiales que sean electroconductores,
siendo especialmente aplicable a aquellos que no son ferromagnticos. La
inspeccin por Corriente de Eddy est basada en el efecto de induccin
electromagntica.

Su principio de operacin es el siguiente: Se conecta un generador de corriente

alterna, con frecuencia comprendida entre 500 y 5000 HZ, a una bobina, que
produce un campo magntico. Si la bobina se coloca cerca de un material que es
elctricamente conductor, el campo magntico de la bobina, llamado primario,
inducir una corriente elctrica en el material inspeccionado.
A su vez, esta corriente generar un nuevo campo magntico (campo secundario),
que es proporcional al campo primario pero de signo contrario. En el momento en
que la corriente de la bobina se vuelve cero, el campo magntico secundario
inducir una nueva corriente elctrica en la bobina.
 Este efecto se repetir cuantas veces cambie la corriente de signo. Para la
deteccin de discontinuidades por electromagnetismo, stas deben ser
perpendiculares a las corrientes de Eddy.

2.- Describa las principales tcnicas de inspeccin volumtrica.

RADIOGRAFA INDUSTRIAL:
Es un mtodo no destructivo para buscar defectos internos en piezas, se busca
detectar discontinuidades macroscpicas y variaciones en la estructura interna o en
la configuracin fsica del material. Es muy interesante ya que permite asegurar la
integridad y confiabilidad de un producto; adems, proporciona informacin para el
desarrollo de mejores tcnicas de produccin y para perfeccionamiento de un
producto en particular.

Se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido

a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que penetra materiales slidos,
por lo que el propsito principal de este tipo de inspeccin es la obtencin de
registros permanentes para el estudio y evaluacin de discontinuidades presentes.

Se fundamenta en la capacidad de penetracin de los rayos X o de los Gamma en

los distintos materiales en funcin de su naturaleza o espesor, es decir, en la
interaccin entre la materia y la radiacin electromagntica. Las radiaciones que se
utilizan tienen una longitud de onda muy corta y muy alta energa. El material se
irradia y se presentan cambios internos que hacen que se retenga la radiacin si
existen heterogeneidades. La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto
puede ser registrada por medio de la impresin en una placa o papel fotosensible. Al
colocar una pelcula radiogrfica se obtienen cambios en la tonalidad en las zonas
donde se recibe la radiacin. La correcta interpretacin de la imagen permite la
deteccin de fallos que no se pueden ver.
ULTRASONIDOS:
Este sistema tiene sus orgenes en los ensayos de percusin, en los cuales los
materiales eran golpeados con un martillo y se escuchaba cuidadosamente el
sonido que la pieza examinada emita. Las ondas ultrasnicas son aquellas ondas
de sonido de frecuencia superior a 20 KHz, la escala de sonido audible est
comprendida entre aproximadamente 16 Hz a 20 kHz. Estas ondas son mecnicas
 lo que implica que estn compuestas por oscilaciones de pequeas partculas del
material.

Es uno de los ensayos no destructivos ms empleados debido a su fcil manejo, no

exige grandes requisitos de Hardware y Software y la inspeccin se produce in situ
(otras tcnicas en el laboratorio). Las ondas ultrasnicas se reflejan en zonas de
transicin, es decir, cuando aparece un cambio brusco de la impedancia acstica Z.
La diferencia de impedancia en superficies lmite aceroaire es muy alta, este es el
caso que se da en los defectos como grietas.

EMISIN ACSTICA:
Esta tcnica tambin conocida como emisin de ondas de esfuerzo ha tomado un
gran impulso en los ltimos aos por ser capaz de determinar las condiciones
generales de equipos y materiales en servicio.

El principio de la emisin acstica es la deteccin de ondas elsticas que se crean

de forma espontnea en aquellos puntos del material que se est deformando de
manera elstica o plstica, al ser sometido a un esfuerzo (carga esttica o
dinmica), o por esfuerzos residuales que estn presentes en el material. Las
deformaciones del tipo cortante o que produzcan deslizamientos de los planos
cristalinos y las dislocaciones intercristalinas en los metales son las fuentes
principales de la emisin acstica. En el caso de que el material est sano, la
emisin ms intensa se produce en la porcin elstica de la curva de esfuerzo-
deformacin, alcanzando su mximo en el punto del lmite elstico, a partir del cual
decrece abruptamente.

Sin embargo, cuando el material presenta una discontinuidad y sta se propaga, se

tiene una emisin constante que se va incrementando hasta que el material falla por
fractura. Quizs uno de los principales inconvenientes que tiene esta tcnica es que
la emisin continua es un proceso irreversible, efecto Kaiser.
Es decir, una vez que el material se ha sometido a un esfuerzo hasta un valor
determinado, y despus se reduce dicho esfuerzo, cuando se vuelva a someter a
tensin al material, la emisin no se iniciar sino hasta que se exceda ese valor
mximo del esfuerzo anterior. La emisin acstica se presenta como pulsos
definidos que se propagan en el material de forma radical a la velocidad del sonido.

RESONANCIA ACSTICA:
 El anlisis acstico de resonancias, tambin conocido como "prueba de sonido", es
un mtodo de ensayo no destructivo que permite la evaluacin rpida y rentable de
un amplio abanico de piezas de trabajo.

El anlisis acstico de resonancias es un mtodo volumtrico de ensayo (defectos

internos) que evala la pieza como un conjunto. A diferencia de los mtodos
orientados a superficies, como p. ej. pruebas por lquidos penetrantes o de
partculas magnticas; este mtodo permite una evaluacin rpida y rentable de
cualquier fisura, defecto u otra discontinuidad presente en la pieza.
Con este ensayo se pueden detectar los distintos fallos o discontinuidades que
afecten a frecuencias propias o naturales y a las formas de vibracin propia de las
propiedades fsicas. Estos defectos pueden ser muy diversos como grietas abiertas
o cerradas, plegados, diferencias de densidad, uniones soldadas defectuosas o que
faltan, diferencias de masa o diferencias geomtricas. Los errores de tratamiento se
pueden detectar o encontrar, sin embargo, otras caractersticas, como por ejemplo
el color, no se reflejan de ninguna manera en este ensayo.

El objetivo es extraer las frecuencias propias y obtener una solucin segura y

automatizada del ensayo. El punto de partida para el mismo es establecer una
configuracin de las medidas adecuada y un rgimen de medicin. Podemos decir,
que lo que busca este ensayo es encontrar piezas con discontinuidades,
caractersticas o parmetros diferentes a las dems, tambin con fallos pequeos,
ajustado con tcnicas y procedimientos estadsticos para calificar y evaluar as la
calidad de las piezas

3.- Cules son los objetivos de los ensayos no destructivos?

El propsito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas

en materiales, soldaduras, componentes e partes fabricadas. Los mtodos de END,
permiten el control del 100 % de una produccin y pueden obtener informacin de
todo el volumen de una pieza, con lo que contribuyen a mantener un nivel de calidad
uniforme, con la consiguiente conservacin y aseguramiento de la calidad funcional
de los sistemas y elementos.

Adems colaboran en prevenir accidentes, ya que se aplican en mantenimiento y en

vigilancia de los sistemas a lo largo del servicio. Por otra parte proporcionan
 beneficios econmicos directos e indirectos. Beneficios directos, por la disminucin
de los costos de fabricacin, al eliminar en las primeras etapas de fabricacin, los
productos que seran rechazados en la inspeccin final, y el aumento de la
productividad, por reducirse el porcentaje de productos rechazados en dicha
inspeccin final. Entre los beneficios indirectos se pueden citar su contribucin a la
mejora de los diseos, por Ensayos no Destructivos Pgina 5 ejemplo, demostrando
la necesidad de realizar un cambio de diseo de molde en zonas crticas de piezas
fundidas o tambin contribuyendo en el control de procesos de fabricacin.

4.- Describir las ventajas y limitaciones de los ensayos no destructivos.

VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso

productivo, pudiendo aplicarse por ejemplo:

Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricacin; para comprobar si el

componente est libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado,
un tratamiento trmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.

En la inspeccin final o de la liberacin de productos terminados; para garantizar al

usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de aceptacin; que la parte es
del material que e haba prometido o que la parte o componente cumplir de manera
satisfactoria la funcin para la cual fue creada.

En la inspeccin y comprobacin de partes y componentes que se encuentran en

servicio; para verificar que todava pueden ser empleados de forma segura; para
conocer el tiempo de vida remanente o mejor an, para programar adecuadamente
los paros por mantenimiento y no afectar el proceso productivo

Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen
desperdicios, con el empleo de los Ensayos no Destructivos slo hay prdidas
cuando se detectan piezas defectuosas.

Este tipo de inspeccin es muy rentable cuando se inspeccionan partes o

componentes crticos, en los procesos de fabricacin controlada o en la produccin
de piezas en gran escala.
 LIMITACIONES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

La primera limitacin a la que se enfrentan los usuarios de este tipo de pruebas es

que en algunos casos la inversin inicial es alta, pero pueden ser justificada si se
analiza correctamente la relacin costo-beneficio, especialmente en lo referente a
tiempos muertos en las lneas productivas. Un ejemplo de esto es que los END
aplicados por la industria norteamericana slo representan el 0,03% del precio al
consumidor de un producto tan caro y delicado como son las partes aeronuticas o
los componentes nucleares.

Otra limitacin es que la propiedad fsica a controlar es medida de forma indirecta;

adicionalmente, es evaluada cualitativamente o por comparacin. Esta limitante
puede ser superada si se preparan patrones de comparacin o referencia que
permitan una calibracin correcta de los sistemas de inspeccin.

Cuando no existen procedimientos de inspeccin debidamente preparados y

calificado o cuando no se cuenta con patrones de referencia o calibracin
adecuados, una misma indicacin puede ser interpretada y ponderada de forma
diferente por dos o ms inspectores.

Si bien los ensayos no destructivos son relativamente fciles de aplicar, se requiere

que el personal que los realice haya sido debidamente capacitado y calificado y que
cuente con la experiencia necesaria a fin de que se interpreten y evalen
correctamente los resultados y se evite el desperdicios de material o las prdidas de
tiempo por sobre inspeccin.

5.- Qu son las indicaciones?

Las indicaciones, son los resultados que se obtienen en cualquier mtodo de

ensayo no destructivo, hay que interpretarlas. Interpretar una indicacin consiste en
decidir cul es la causa que la origino (por ejemplo, se puede ser una hendidura,
una porosidad, falta de unin o alguna simple discontinuidad superficial).

La evaluacin, que se hace despus de interpretar cuando ya se conocen las

discontinuidades que existen, es decidir sobre su efecto por lo que respecta a la
utilidad de la pieza, es decir si la pieza puede ser aceptada, debe ser reparada o
rechazada, para lo que normalmente se dispone de criterios de aceptacin y
 rechazo de acuerdo a normas, cdigo o especificaciones de cliente, aplicables al
ensayo no destructivo de las piezas.

6.- Qu caractersticas debe tener un material que va a ser analizado por

partculas magnticas?

La tcnica de ensayo por partculas magnticas es un procedimiento utilizado en la

deteccin de defectos superficiales o subsuperficiales, basado en la acumulacin de
partculas de material ferromagntico, debido a los campos de fuga que dichas
discontinuidades producen en los materiales previamente magnetizados.

Es por ello que slo pueden examinarse materiales de alta permeabilidad magntica
(ferromagnticos), aceros en general, no siendo aplicable a aluminio, cobre, zinc o
aceros inoxidables austenticos.

7.- Qu es una discontinuidad?

Una discontinuidad es una alteracin de las propiedades normales de un metal,

todos los metales presentan alguna discontinuidad. Las discontinuidades que
afectan a la soldadura en sus propiedades, pudiendo causar falla en servicio son
llamados defectos.

De esto podemos concluir: Una discontinuidad se define como una variacin de la

estructura tpica de una soldadura, falta de homogeneidad en la composicin
qumica, mecnica, metalrgica o caractersticas fsicas del material base o de
aporte.