VSM VALUE STREAM

MAPPING
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1 Qu es VSM VALUE STREAM MAPPING ?
2 Cuando usar VSM y por qu utilizarlo?
3 Cmo hacer el VSM?
o 3.1 El estado inicial
4 Conclusin VSM
5 Referencias

Qu es VSM VALUE STREAM MAPPING ?

Un producto terminado contempla diversas actividades en el flujo de su produccin
de las cuales hasta un 90% no aportan valor aadido a la unidad producida. Toda
actividad que no agrega valor al producto es una que es parte del flujo de
produccin, pero que no involucra la transformacin de lo mismo, como el
transporte, manipulacin, entre otros. Por lo tanto, cuando se trabaja para reducir
estas actividades, las cuales podemos tratar como prdidas en el proceso,
automticamente esto implicara un aumento de la productividad y un menor coste
de produccin, aumentando el margen de beneficio de la entidad.

Es vlido para definir que, dondequiera que haya un producto solicitado por el
consumidor, existe un valor de Flujo, donde el desafo consiste en visualizar este
flujo [1].

Esto puede entenderse como la definicin de flujo de valor, es decir, dentro de un

proceso, flujo de valor (value stream) es el conjunto de todas las actividades (que
agregan y no agregan valor) que se utiliza para trabajar un producto en todos los
pasos esenciales en cualquier proceso: (1) el flujo de produccin desde la materia
prima hasta el producto terminado en las manos de los consumidores, y (2) desde
el diseo inicial del producto hasta su lanzamiento en el mercado. O sea, flujo de
valor se trata de una perspectiva general de los procesos, donde las etapas son
consideradas interactuando simultneamente. La figura 1 muestra un ejemplo de
flujo de valor:
Una vez entendido de qu es un flujo de valor, podemos presentar el concepto de
Mapa de flujo de valor (VSM), que no es ms que una herramienta en la que
slo se necesita un lpiz y papel para la formalizacin del layout de procesos en
una hoja para el anlisis del flujo de los pasos de produccin de un pedido.

Este mapa, una vez trazado, destaca el estado actual y el estado futuro, aquel que
se pretende alcanzar, permitiendo que los dueos del proceso de entender
dnde estn y qu actividades de desperdicio (sin valor agregado) deben ser
eliminadas.

Cuando usar VSM y por qu utilizarlo?

El Mapeo de flujo de valor, como ya se ha mencionado, requiere una evaluacin
de todas las fases del flujo de un producto en su fabricacin, es decir, demanda
una visin macro del proceso. Algunas otras herramientas
Lean como 5S, TPM, SMED pueden traer grandes beneficios, pero si se aplica en
un momento anterior al anlisis de flujo, pueden haber sido mal utilizados y sus
resultados pueden ser infra-aprovechados. Esto porque son herramientas ms
especficas para un trabajo determinado, y en ellas no se contempla la interaccin
entre los procesos upstream (arriba) y downstream (ms abajo).

Por lo tanto, como una lgica ideal, cuando se implementar herramientas Lean, se
debe dar prioridad por la herramienta que incluye el anlisis del proceso como un
todo, y su interferencia con los dems, antes de comenzar a utilizar herramientas
ms especficas.
Como ya se ha mencionado, la VSM se debe aplicar, ya que permite un
diagnstico de la situacin actual, siendo capaz de vislumbrar el escenario futuro
deseado. Adems, la prctica exitosa de empresas demuestran que la la
implantacin de VSM puede eliminar 50% de las prdidas en las etapas de
produccin, reduciendo el tiempo de ciclo en 30%, reduciendo la variacin del
proceso de 30% a 5%, lo que resulta en un gran aumento de la calidad.

Cmo hacer el VSM?

La herramienta VSM permite una visin macro de los procesos en una planta y la
interaccin entre ellos. Algunos otros beneficios al usar el mapa de flujo de valor
se mencionan abajo:

Se permite ver ms que un nivel de proceso por ejemplo, montaje,

procesamiento. Se permite la visualizacin del flujo
El mismo permite visualizar no solamente los desperdicios. El mapa de flujo
permite la identificacin de las fuentes de desperdicios del flujo
Se utiliza en conjuncin con el concepto y tcnicas Lean, evitando as el
diagnsticos incorrectos
Constituye la base de un plan de despliegue, a travs del apoyo para el
proyecto acerca de cmo el flujo debe operar
Muestra la relacin entre el flujo de informacin y el flujo de material. Es la
nica herramienta Lean que hace esto.

Adems de estos beneficios, hay que destacar que el objetivo de la VSM es migrar
el inventario de produccin, para la produccin de flujo tenso (one-piece flow).

El estado inicial
Para iniciar el proceso de mapeo de flujo, en ella se establece unos iconos que
representan diferentes etapas en el flujo. Se utilizan tres iconos diferentes bsicos:

1. El Flujo De Materiales
2. Informacin
3. Los iconos generales

Los iconos de flujo de materiales pueden representar paradas en el proceso de

produccin, las fuentes externas, el inventario, el seguimiento de mediciones de la
produccin, etc.

Ya las lneas de informacin se utilizan para conectar los iconos de flujo de

materiales para formar un sistema de produccin completo y cohesivo.

Ms an, antes de iniciar el proceso de asignacin, los siguientes consejos son

vlidos:

1. Siempre recoger las informaciones del estado actual siguiendo el flujo de

material en tiempo real
2. Seguir todas las etapas de produccin para obtener el sentido del flujo y la
secuencia de los procesos
3. Iniciar El Mapeo Desde La Parte Final iniciar el rea de expedicin y
entonces hacer el camino inverso
4. Siempre Hacer El Mapeo A Mano Y Lpiz el anlisis se vuelve ms
dinmica y real. Adems, al escribir a mano, la atencin se centrar en la
comprensin del flujo en vez de en la computadora. El objetivo de mapeo de
la cadena de valor no est en el mapa en s, pero en la comprensin de los
flujos de informacin y material

El mapa debe iniciarse mediante la elaboracin de un icono de la fbrica y un

cuadro de datos en la parte superior derecha del papel. Por debajo de este cuadro
se debe incluir informaciones con respecto a las peticiones del cliente, tales como
unidades por da, nmero de intercambios, y otras informaciones de produccin.

El siguiente paso es poner de relieve los aspectos bsicos de proceso de

proveedor. En este paso se utilizar una caja en la esquina izquierda del mapa
para representar el proveedor. De la misma manera que en el punto (a) deben
enumerarse las informaciones pertinente de produccin del proveedor.

El ltimo paso es el uso de conectores para mostrar la conexin entre las etapas
del flujo. En cada icono de informacin debe describirse la informacin relevante
en esta etapa del proceso.
Ahora, debe seguirse el mapeo de los procesos internos, como se menciona en
los consejos en los tpicos (a), (b) y (c). Siguiendo estos consejos, vamos a llegar
en el mapa como se muestra en la Figura 2:
La Figura 2 muestra el mapeo del estado actual del proceso, es decir, el mapa de
flujo de valor desde el tem recibido por el proveedor hasta la etapa final de la
entrega al cliente. Vale la pena mencionar algunos iconos no identificados:

Representa el inventario
Representa la entrega por camin

Representa el movimiento de la produccin (pull-production)

Una vez mapeada la cadena de valor, es el momento de identificar en este mapa

los tipos de desperdicios, los cuales pueden ser:

1. Superproduccin
2. Inventario
3. Transportacin
4. Espera
5. Movimiento
6. Exceso De Procesamiento
7. Reproceso

Tambin podemos cuantificar el estado actual de flujo a travs del indicador Flow
Index (ndice de Flujo), que puede ser entendido como la divisin del lead time
total (TLT) y el tiempo de produccin total (MLT):

El ndice de flujo de la situacin actual debe ser mejorado despus de la

implantacin del estado de flujo futuro.

El futuro estatuto debe definirse como la aproximacin ms realista de un proceso

con su condicin ptima, y debe seguirse la siguiente lgica para obtenerse:
Los trabajos de mejora junto al proveedor se pueden iniciarse despus de la
aplicacin del mapa de estado futuro. Hay varias oportunidades para reducir los
residuos en la interfaz de productor y proveedor.

Conclusin VSM
Para reducir el desperdicio y las prdidas en una cadena de produccin, se hace
necesario una visin macro del proceso. En este escenario, la herramienta VSM
o VSM Lean se presenta como una simple y poderosa en la modelaje de un flujo,
lo que permite analizar y distinguir los pasos y actividades que se pueden mejorar
o eliminar en el proceso. El uso de la VSM Lean permite que la empresa tenga
consigo un diagnstico que permite la mejora continua de la productividad, y de
una manera sostenible.

Referencias
[1] ROTHER, M. AND SHOOK, J., 1999, LEARNING TO SEE VALUE STREAM
MAPPING

[2] T. MELTON -THE BENEFITS OF LEAN MANUFACT.G THE BENEFITS OF

LEAN MANUFACTURING.

[3] CHEN, LIXIA THE APPLICATION OF VALUE STREAM MAPPING, BASED

LEAN PRODUCTION SYSTEM.
[4] MAPPING THE VALUE STREAM. JARED LOVELLE. IIE SOLUTIONS.
NORCROSS: FEB 2001.VOL.33, ISS. 2; PG. 26, 7 PGS

[5] ROTHER, MIKE. SHOOK, JOHN. VALUE STREAM MAPPING TO CREATE

VALUE AND ELIMINATE MUDA. VERSION 1.2, JUNE 1999.