You are on page 1of 18

INDUSTRI GAS LPG (LIQUIFIED PETROLEUM GAS)

A. Pengertian LPG
LPG (Liquified Petroleum Gas); secara harfiah: gas minyak bumi yang
dicairkan, adalah campuran dari berbagai unsur hidrokarbon yang berasal dari gas
alam. Dengan menambahkan tekanan dan menurunkan suhunya, gas berubah
menjadi cair. Komponennya didominasi propana (C3H8) dan butana (C4H10). LPG
juga mengandung hidrokarbon ringan lain dalam jumlah kecil, misalnya etana
(C2H6) dan juga hidrokarbon berat, seperti pentane (C5H12) dan lain-lain.
Dalam kondisi atmosfer, LPG akan berbentuk gas. Volume LPG dalam
bentuk cair lebih kecil dibandingkan dalam bentuk gas untuk berat yang sama.
Karena itu LPG dipasarkan dalam bentuk cair dalam tabung-tabung logam
bertekanan dan tidak diisi secara penuh, hanya sekitar 80-85% dari kapasitasnya.
Menurut spesifikasinya, LPG dibagi menjadi tiga jenis, yaitu LPG
campuran (LPG mix), LPG propane dan LPG butane. Spesifikasi masing-masing
LPG tercantum dalam keputusan Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi Nomor
25K/36/DDJM/1990. LPG yang dipasarkan untuk masyarakat adalah LPG
campuran (LPG mix).

B. Sifat-sifat LPG
Sifat-sifat LPG antara lain:
1. Mudah terbakar (dalam keadaan cair maupun gas)
2. Menghasilkan pembakaran yang sempurna
3. Bebas kandungan air
4. Tidak berwarna
5. Tidak berbau (demi keselamatan dalam penggunaannya, LPG ditambah
sedikit merkaptan yang baunya menyengat untuk mendeteksi terjadinya
kebocoran)
6. Gas dikirimkan sebagai gas bertekanan di dalam tangki atau silinder
7. Cairan dapat menguap dengan cepat ketika dilepas ke udara
8. Lebih berat dari udara, sehingga cenderung menempati daerah yang rendah.

C. Bahan Baku LPG


Bahan baku untuk produksi LPG di PT Surya Eka Perkasa adalah gas
alam yang berasal dari jalur pipa transmisigas Pertamina yang terdiri dari
beberapa komponen. Komponen gas alam tersebut adalah hidrokarbon, antara
lain:
1. Metana
2. Etana
3. Propana
4. i-Butana
5. n-Butana
6. i-Pentana
7. n-Pentana
8. Siklopentana
9. Heksana

D. Sifat-sifat Gas Alam


Tabel 1. Sifat Fisik Hidrokarbon Penyusun Gas Alam

Panas
Berat Molekul Titik Didih SG
Komponen Pembakaran
(gr/mol) (oF) (60oF/60oF)
(Btu/ft3)

CH4 16,04 -258,7 0,3 911

C2H6 30,07 -127,5 0,36 1631

C3H8 44,09 -43,7 0,51 2353

i-C4H10 58,12 10,9 0,56 3094

nC4H10 58,12 31,1 0,58 3102

i-C5H12 72,15 82,1 0,62 3698

n-C5H12 72,15 96,9 0,63 3709

C6+ 86,17 155,7 0,66 4404


Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book, 1996

Adapun sifat kimia gas alam adalah sebagai berikut:


1. Memiliki ruus umum molekul: CnH2n+2
2. Bereaksi dengan Oksigen (O2) membentuk Karbon dioksida (CO2) dan uap
air (H2O)
3. Merupakan campuran Hidrokarbon yang terdiri dari 60-90% Hidrokarbon
ringan dan Hidrokarbon berat serta gas pengotor/inert
E. Desain Basis
Feed Gas
Inlet Gas Flowrate : 60 MMSCFD
Inlet Temperature : 100-120 oF
Inlet Pressure : 460 psig
Komposisi bahan baku yang digunakan terdiri dari senyawa
nitrogen, air, karbondioksida, dan senyawa hidrokarbon berupa metana , etana,
propane, butane, isobutana, pentane, dan heksana yang dialirkan ke terminal
pengukuran untuk dianalisa sehingga didapat gambaran tentang perlakuan dan
kondisi operasi yang akan ditentukan oleh proses pengolahan. Di mana komposisi
gas tersebut antara lain:

Tabel 2. Komposisi Feed Gas

Komponen Komposisi (%mol)

CO2 5,86

N2 0,44

C1 81,21

C2 6,31

C3 3,65

i-C4 0,64

n-C4 0,79

i-C5 0,29

n-C5 0,20

n-C6 0,22

F. Proses Produksi
Secara garis besarindustri LPG terdiri dari sistem proses sebagai berikut:
1. Feed Gas Inlet & Compression Sistem
2. Dehydration (Glycol System)
3. Chilling / Cold Box and Separation System
4. Fractionation
5. Refrigeration System
6. Hot Oil System
7. Flare & Disposal System
8. Storage & Loading System
9. Control & ESD System
10. Fire & Safety System
11. Utility

6.1. Feed Gas Inlet & Compression System


Feed Gas masuk dan dialirkan melalui Flow Control Valve dengan tujuan
untuk mengontrol laju alir Feed Gas ke LPG Plant, agar sesuai dengan set point
yang telah ditentukan yaitu sebanyak 60 MMscfd. Kemudian setelah diatur flow-
nya feed gas ini masuk ke dalam koom Scrubber untuk memisahkan kandungan
air yang masih terdapat di dalam kandungan feed gas. Kondisi temperatur di
dalam Scrubber yaitu 75-100 oF dan tekanan 400-420 psig. Proses yang terjadi
pada kolom Scrubber yaitu pada saat feed gas ditabrakkan ke dinding-dinding
kolom maka fraksi berat atau liquid akan jatuh ke bawah karena adanya gaya
gravitasi, sedangkan fraksi ringan atau feed gas yang telah terbebas dari
kandungan air akan keluar dari bagian atas koom Scrubber.
Kemudian feed gas akan masuk ke dalam Compressor untuk dinaikkan
tekanannya, yang mana Pressure discharge dari feed gas ini adalah sekitar 740
psig dan temperaturnya sekitar 100-120 oF. setelah itu gas tersebut didinginkan di
After Cooler, agar temperaturnya tidak melebihi dari kondisi operasi. Temperatur
pada After Cooler 116 oF. kemudian feed gas dilewatkan ke dalam Coalescing
Filter berfungsi untuk menghilangkan partikel debu dan cairan yang masih terikat
di dalam feed gas, dan Lube oil yang berasal dari Compressor. Kondisi tekanan
pada Coalescing Filter ini sekitar 735 psig.
Coalescing Filter merupakan sebuah filter separator yang vessel vertical
yang terdiri dari dua bagian. Bagian atas (top barrel) berfungsi sebagai penyaring
partikel-partikel padat atau debu pengotor. Sedangkan bagian bawah (bottom
barrel) berfungsi untuk menampung cairan yang terpisah dari bagian atas,
kemudian cairan ini dialirkan ke sistem buangan.
Feed gas yang keluar dari Coalescing Filter diharapkan sudah bersih dari
partikel debu dan partikel cairan yang terikat pada feed gas, dan kemudian
dialirkan ke Cold Box untuk dilakukan pendinginan, dengan tujuan agar proses
selanjutnya tidak terlalu banyak beban dan juga untuk menyesuaikan dengan
kondisi operasi, dan temperaturnya menjadi sekitar 85oF. kemudian feed gas yang
sudah bersih yang suhunya sudah diturunkan sesuai dengan kondisi
operasidialirkan menuju TEG Separator bertujuan untuk memisahkan air yang
terkandung pada feed gas setelah dimasukkan ke dalam Cold box sebelumnya,
dikhawatirkan feed gas dalam kondisi seperti itu ada kandungan air yang terikat,
dengan cara menabrakkan feed gas ke dinding kolom sehingga dengan gaya
gravitasi cairan yang terpisah turun ke bagian bawah kolom separator dan feed
gas yang sudah bersih dari kandungan air keluar melalui bagian atas kolom
separator melalui demister. Untuk menjaga kemurnian feed gas agar benar-benar
bersih dari kandungan air sebelum feed gas masuk ke dalam LPG plant maka
dilakukan pengadsorpsian terhadap feed gas menggunakan suatu unit yaitu
Dehydration Unit/Glycol Contractor.

Feed yang sudah kering (dry feed gas) dilakukan proses pendinginan
hingga temperatur sekitar -47 0F (-43,88 0C). Pendinginan (Chiling) dilakukan
dengan dua tahapan, yaitu pendinginan pada Series Heat Exchanger/Cold Box dan
pendinginan melalui JT Valve. Cara kerja Cold Box sama dengan Series Heat
Exchanger, tetapi Cold Box memiliki efisiensi transfer panas yang tinggi.
Feed Gas yang keluar dari Series Heat Exchanger/Cold Box selanjutnya
dialirkan ke LTS (Low Temperatur Separator) untuk dilakukan pemisahan cairan
yang terbentuk selama proses pendinginan dalam Cold Box, tetapi sebelum masuk
ke dalam LTS tekanan gasnya diturunkan melalui JT Valve, kemudian cairan yang
terpisah dipakai sebagai media pendingin di Cold Box sebelum masuk sebagai
feed di kolom Fraksionation System.

Filter Separator berbentuk vessel vertikal yang tersusun menjadi 2 barrel.


Top Barrel berfungsi sebagai filter (saringan), dan Bottom Barrel berfungsi
sebagai tandon/tempat cairan yang terpisah dari proses Filtering.
Top Barrel merupakan filtrasi menggunakan Multiple Coalescer type
Disposable Filter Element, yang disusun didalam vessel yang dilengkapi bukaan
(Manhole) yang cukup lebar untuk memudahkan penggantian filternya. Filter
Element ini secara berkala harus diganti untuk menjaga kualitas filtrasi, yaitu bila
elemennya telah jenuh dengan partikel debu. Penggantian Filter Element ditandai
dengan adanya perbedaan tekanan yang cukup besar antara gas masuk dan keluar
Filter Element, yang dapat dilihat di Pressure Diffrential Indicator.
Bottom Barrel, berfungsi untuk menampung cairan yang terpisah dari
barrel atas. Cairan ini selanjutnya secara otomatis dialirkan ke Disposal System
(sistem buangan) yang diatur oleh level controller. Gas umpan keluar dari Filter
Separator diharapkan sudah bersih dari pertikel debu dan dari partikel cairan yang
terikut di dalamnya. Gas bersih ini selanjutnya dialirkan ke dalam Dehydration
Unit untuk dikeringkan.

6.2. Dehydration Unit (Glycol System)

Gas umpan yang telah disaring, masih mengandung air (saturated with
water) dan harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum memasuki proses di LPG
Plant.
Pengeringan dilakukan dalam Glycol System. Gas yang jenuh atau masih
mengandung air (saturated with water) setelah keluar dari Filter Separator, mula-
mula didinginkan terlebih dahulu di dalam Cold Box, kemudian dimasukkan ke
dalam Glycol Contactor (V-100). Glycol Contactor (V-100) ini berfungsi untuk
mengontakkan TEG yang merupakan absorben dari proses untuk menghilangkan
atau mengurangi kandungan air yang masih ada dalam feed gas.
Gas kering hasil dari proses dehidrasi ini kemudian dilewatkan kembali ke
dalam Cold Box untuk didinginkan lebih lanjut dengan menggunakan Propane
Refrigerant (Chilling).
Setelah dilakukan proses pengeringan (drying process), cairan glycol akan
menjadi jenuh karena terjadi penyerapan air ke dalam cairan glycol. Glycol ini
harus di-regenerasi dengan cara mengalirkan dan memanaskannya ke dalam
Regeneration Reboiler hingga mencapai temperatur titik didih air. Selanjutnya air
di-stripping di dalam Stripping Column. Glycol yang telah bebas dari kandungan
air selanjutnya disirkulasi kembali ke dalam Glycol Contactor (V-100).
6.3. Chiller/Cold Box and Separation System

Pada sistem ini, aliran umpan yang sudah kering (dry Feed Gas)
dilakukan proses pendinginan sampai temperatur -31 Deg. F dan proses separasi
untuk memisahkan gas fraksi ringan dengan cairan fraksi beratnya.
Pendinginan (Chilling Process) dilakukan melalui 2 tahapan, yaitu;
1. Pendinginan pada Series Heat Exchanger/ Cold Box
2. Pendinginan melalui JT-Valve
Pada tahap pertama, mula-mula gas kering dari Glycol Contactor dialirkan
ke dalam Cold Box untuk didinginkan dengan lean gas dan vapour dari
Fractionation Reflux Drum sebelum dikirim ke Pipeline. Selanjutnya feed gas
didinginkan lebih lanjut menggunakan Propane Refrigerant Cold Box adalah
Plate-Fin Heat Exchanger yang terbuat dari bahan aluminum yang berfungsi
untuk mendinginkan feed gas, dengan cara yang sama seperti pada Series Heat
Exchanger, tetapi memiliki efisiensi perpindahan panas yang sangat tinggi. Feed
Gas keluar dari Series Heat exchanger/Cold Box selanjutnya dialirkan ke dalam
Low Temperature Separator untuk memisahkan cairan yang terbentuk selama
proses pendinginan. Pendinginan pada tahap kedua dilakukan dengan cara
menurunkan tekanan gasnya melalui JT Valve sebelum gas masuk ke dalam Low
Temperature Separator. Cairan yang terpisah kemudian digunakan sebagai media
pendingin di Cold Box sebelum diumpankan ke dalam kolom De-Ethanizer.

6.4 Fractionation
Fractionation System terdiri dari 3 buah kolom, yang merupakan unit-unit
utama dari LPG plant yang berfungsi menghasilkan produk dengan cara distilasi
berdasarkan perbedaan titik didih dari masing-masing komponen gas umpan,
yaitu;
1. De-Ethanizer Column
2. De-Propanizer Column
3. De-Butanizer Column

6.4.1 De-Ethanizer Column


De-Ethanizer Column memisahkan komponen ringan (C1 dan C2) dari C3+
yang kaya kandungan Propane, LPG dan Condensate dengan cara distilasi
berdasarkan perbedaan titik didihnya. De-Ethanizer Column dibagi menjadi 3
bagian (section), yang paling atas disebut Rectification Section, yang bagian
bawah disebut Stripping Section, sedangkan dasar kolom disebut Heating dan
Product Withdrawal Section. Umpan yang kaya kandungan C3+ masuk di bagian
atas Stripping Section sebagai campuran dua fase (kira-kira 70% mol berbentuk
cairan, sisanya berupa uap). Umpan yang berbentuk cairan akan mengalir ke
bawah kolom melewati serangkaian Tray menuju dasar kolom, sebagian dari
cairan ini masuk ke dalam Reboiler untuk diuapkan dengan menggunakan Hot Oil
yang mengalir di Shell-Side Reboiler-nya.
Uap panas ini kemudian dimasukkan kembali ke dalam kolom dan
mengalir ke atas melalui serangkaian Tray untuk memanaskan cairan yang turun
ke bawah melalui Tray yang sama. C3+ yang sudah bebas dari fraksi ringan
selanjutnya mengalir melewati weir ke dalam Product Withdrawal Section, dan
keluar dari kolom diatur oleh control valve menuju De-Propanizer Column.
Sementara itu umpan yang berbentuk uap yang kaya akan komponen C 1 dan C2
pada saat masuk ke Column akan tercampur dengan uap panas yang berasal dari
Reboiler, dan mengalir ke atas kolom melalui Rectification Section, selanjutnya di
puncak kolom didinginkan dengan Trim Cooler, komponen berat yang terdapat di
dalam uap akan di kondensasi/diembunkan dan akan jatuh ke bawah kolom
sebagai cairan reflux, yang selanjutnya akan terpanasi oleh uap yang mengalir ke
atas di dalam Rectification Section. C1 & C2 yang tidak mengembun di top kolom
selanjutnya dialirkan ke Recycle Compressor untuk dinaikkan tekanannya
sebelum dikirim kembali ke Pertamina Gas Transmission.

6.4.2 De-Propanizer Column


De-Propanizer Column memisahkan komponen C3 (Propane) dari C4+
yang kaya kandungan LPG dan Condensate dengan cara distilasi berdasarkan
perbedaan titik didihnya. De-Propanizer Column dibagi menjadi 3 bagian
(section), yang paling atas disebut Rectification Section, yang bagian bawah
disebut Stripping Section, sedangkan dasar kolom disebut Heating dan Product
Withdrawal Section. Umpan yang kaya kandungan C3+ masuk di bagian atas
Stripping Section sebagai campuran dua fase. Umpan yang berbentuk cairan akan
mengalir ke bawah kolom melewati serangkaian Tray menuju dasar kolom,
sebagian dari cairan ini masuk ke dalam Reboiler untuk diuapkan dengan
menggunakan Hot Oil yang mengalir di Shell-Side Reboiler-nya. Uap panas ini
kemudian dimasukkan kembali ke dalam kolom dan mengalir ke atas melalui
serangkaian Tray untuk memanaskan cairan yang turun ke bawah melalui Tray
yang sama. C4+ yang sudah bebas dari fraksi ringan (C3) selanjutnya mengalir
melewati weir ke dalam Product Withdrawal Section, dan keluar dari kolom
diatur oleh control valve menuju De-Butanizer Column. Sementara itu umpan
yang berbentuk uap yang kaya akan komponen C3 dan pada saat masuk ke
column akan tercampur dengan uap panas yang berasal dari Reboiler, dan
mengalir ke atas kolom melalui Rectification Section, selanjutnya menuju
Propane Condenser. Komponen berat yang terdapat di dalam uap akan
dikondensasi atau diembunkan di dalam Condenser, dan selanjutnya dipisahkan di
dalam Reflux Drum sebelum dipompa kembali ke dalam puncak Column sebagai
cairan reflux. Cairan reflux ini selanjutnya akan mengalir ke bawah dan akan
terpanasi oleh uap yang mengalir ke atas di dalam Rectification Section.
Sementara itu sebagian dari cairan ini dialirkan ke dalam tangki penyimpan
sebagai produk propane.

6.4.3 De-Butanizer (LPG Column)


De-Butanizer (LPG Column) akan memisahkan komponen C3 dan C4
dalam jumlah tertentu dari Condensate umpan yang yang didapat dari bottom
product De-propanizer Column. LPG dalam bentuk uap selanjutnya didistilasi di
dalam kolom untuk mengambil cairan C5+ yang juga teruapkan dalam jumlah
kecil. LPG Column terdiri dari 3 bagian, bagian atas disebut Rectification Section,
bagian bawah disebut Stripping Section, dan bagian dasar column disebut Heating
dan Product Withdrawal Section. Umpan dari De-pronanizer Column yang kaya
kandungan C3 dan C4 masuk ke dalam LPG De-Butanizer Column sebagai
campuran 2-phase melalui bagian atas Stripping Section. Umpan yang berbentuk
cairan selanjutnya turun ke bagian bawah melalui sejumlah Tray ke Heating
Section, selanjutnya cairan ini dipanaskan di dalam Reboiler untuk diuapkan
dengan menggunakan Hot Oil. Uap yang kaya akan kandungan LPG hasil
pemanasan dari Reboiler selanjutnya dimasukkan kembali ke dalam column dan
mengalir ke atas melalui sejumlah Tray, yang akan memanasi cairan yang turun
lewat Tray-Tray tersebut. Condensate yang telah stabil, yang banyak mengandung
komponen C5 dan C6, selanjutnya mengalir melewati Weir ke dalam Product
Withdrawal Section, dan keluar lewat Level control menuju Condensate Cooler
untuk didinginkan sebelum dialirkan ke dalam tangki-tangki Condensate.
Sementara itu umpan yang berbentuk uap yang kaya akan komponen C3
dan C4 pada saat masuk ke LPG Column akan tercampur dengan uap panas yang
berasal dari Reboiler, dan mengalir ke atas kolom melalui Rectification Section,
selanjutnya menuju LPG Condenser Fin-fan Cooler. LPG yang terkondensasi,
yang mengandung komponen sekitar 60% mol C3 dan 38% mol C4 dipisahkan
dari komponen ringan yang tidak terkondensasi di dalam LPG Reflux Drum dan
dipompa ke LPG Storage Tank, sementara fraksi ringan yang tersisa dibuang ke
Flare System. LPG dalam jumlah tertentu akan dipisahkan dalam LPG Reflux
Drum untuk dipompakan kembali sebagai reflux ke dalam kolom. Cairan reflux
ini selanjutnya mengalir turun ke bawah sambil dipanasi oleh uap yang mengalir
ke atas di dalam Rectification Section di dalam kolom melalui serangkaian Tray
Column.

6.5 Refrigeration System


Refrigeration Package menggunakan propane sebagai refrigerant (98
%mol C3), yang terdiri dari 2x50% Train Screw Compressor dengan tenaga
penggerak Gas Engine. Secara keseluruhan Refrigerant Package terdiri dari Gas
Chiller, Compressor, Oil Separator, Propane Condensor, Oil Pump, Oil Cooler,
dan Liquid Receiver. Sistem ini merupakan closed loop system yang dilengkapi
dengan Propane Make-up Connection untuk menggantikan atau menambah
Propane Refrigerant yang hilang (lost) selama pemakaian.
Refrigerant system dilengkapi dengan Control Panel tersendiri berbasis
PLC yang terpasang secara terpisah dan didesain khusus untuk menjalankan unit
tersebut. Namun demikian disediakan output Common alarm yang terkoneksi
ke Plant Main Control room

6.6 Hot Oil System


Hot Oil System merupakan Closed system, yang menggunakan Therminol
66 sebagai media pemanas, dan terdiri dari peralatan sebagai berikut:
1. Hot Oil Heater
2. Hot Oil Expansion Tank
3. Hot Oil Recirculation Pumps
Hot Oil Heater merupakan Dual Furnace (tungku) tipe konveksi
(pemanasan tak langsung) yang berfungsi untuk memanaskan Hot Oil/Therminol
dengan bahan bakar lean gas pada saat operasi normal atau memakai bahan bakar
feed gas pada saat Start-up Plant. Hot Oil mula-mula dipanasi di dalam Heater
kemudian disirkulasi ke LPG plant dengan pompa untuk memanaskan Regenation
Gas Heater, LEF Reboiler dan LPG Reboiler. Hot oil disirkulasi oleh 2x100%
Hot Oil Recirculation Pump. Sementara itu, hot oil yang telah digunakan akan
dikembalikan ke Expansion Tank sebelum sirkulasi ulang setelah dipanaskan
kembali di dalam Heater.
Expansion Tank didesain memiliki ruang yang cukup untuk meyimpan
sementara hot oil dan juga memberikan ruang untuk ekspansi hot oil akibat
pemanasan. Untuk mengganti sebagian hot oil yang hilang selama pemakaian
maka disediakan connection untuk hot oil make-up yang dilengkapi dengan
pompa feeding dan Stroge Tank. Hot Oil System dilengkapi dengan Control Panel
tersendiri berbasis PLC yang terpasang secara terpisah dan didesain khusus untuk
menjalankan unit tersebut. Namun demikian disediakan output Common alarm
yang terkoneksi ke Plant Main Control room.

6.7 Flare & Disposal System


LPG Plant Lembak, Simpang Y tidak dilengkapi dengan Flare System,
sehingga semua keperluan flaring dilakukan dengan menggunakan Flare Stack
milik Pertamina yang memang sudah ter-installed di dekat area plant. LPG plant
Lembak, Simpang Y hanya menyediakan koneksi dari Flare Header ke Existing
Flare Stack milik Pertamina. Disposal System untuk buangan yang berbentuk
cairan tetap disediakan sebagai alat buangan proses sebelum dilepas ke
lingkungan. Gas buangan yang berasal dari venting (PSV) atau gas blowdown
pada saat emergency akan dialirkan ke Flare System milik Pertamina untuk
dibakar terlebih dahulu sebelum dilepas ke atmosfir.
Terdapat 2 buah Disposal System untuk menampung buangan cairan, yaitu
Closed Drain System yang berfungsi menampung sisa cairan yang masih banyak
mengandung Condensate, seperti cairan dari Filter dan Separator.
Untuk cairan yang banyak mengandung air dan buangan yang tidak
bertekanan, dialirkan ke Oil Catcher yang terbuat dari penampungan bak terbuka
yang dilengkapi dengan weir dan untuk memisahkan sisa-sisa Condensate dan air.
Condensate yang telah dipisahkan kemudian dipompakan kembali ke Closed
Drain Dystem, sementara airnya dialirkan ke balong sebelum dibuang ke
lingkungan.

6.8 Storage and Loading System


LPG Tank Lembak, Simpang Y dilengkapi dengan 4 buah LPG Tank
berbentuk vessel horizontal dengan kapasitas per Tank 150 tons. Tank ini
dilengkapi dengan Water Cooling System yang berfungsi untuk mendinginkan
Tank apabila suhu cairan di dalam tangki melebihi titik aman temperatur
penyimpanan.
System Loading LPG produk dilakukan dengan Loading Truck
menggunakan Weighing Bridge Station. LPG dialirkan dari tangki penyimpan
dengan LPG Pump yang masing-masing berkapasitas 88 gpm.
Plant ini juga dilengkapi dengan 1 buah LPG Offspec Tank berkapasitas
150 ton yang berfungsi untuk menampung hasil LPG yang tidak memenuhi
spesifikasi sebelum di-recycle kembali ke proses plant dengan menggunakan LPG
Off Spec Pump yang berkapasitas gpm. Terdapat 1 buah Propane Tank untuk
menampung produk propane dengan kapasitas 50 ton. Terdapat 1 buah
Condensate Tank untuk menampung produk Condensate dengan kapasitas 125
ton.
Loading Propane dan Condensate produk dilakukan dengan dispenser
menggunakan Filling Station. Condensate dialirkan dari tangki penyimpan
dengan 2 buah Propane Pump yang masing-masing berkapasitas 22 gpm, dan 2
buah Condensate Pump yang masing-masing berkapasitas 22 gpm.

2.2.9 Control and ESD System


Untuk mengendalikan Plant dan mengatasi keadaan bahaya, LPG plant
Lembak, Simpang Y dilengkapi dengan Control dan ESD System yang berfungsi
untuk mengontrol parameter proses dan sebagai Emergency Shutdown System.
Menurut penempatannya (topography) sistem kontrol ini dibagi menjadi 2 bagian,
yaitu sistem kontrol yang diletakkan di dalam Control Room dan Local Control
Panel untuk unit-unit tertentu.
Semua parameter proses dikendalikan dari control room, yang di
dalamnya terdapat panel-panel sebagai berikut:
1. Main Control Panel & ESD System (PLC system)
2. Gas Chromatograph Panel (Status)
3. MCC panel
4. Propane Refrigerant Panel
5. Hot Oil Panel
PLC yang berada di control room menangkap sinyal/info yang dikirim
dari local panel/site, yaitu dari Transmitter, Control Valve, SOV (BDV/SDV/DV)
dan Dew Point. Terdapat 3 sistem di site yang tidak terhubung dengan DCS
System, yaitu Loading System, Gas Chromatography System, dan Metering Lean
Gas System. Pengontrolan Loading system dilakukan langsung di lapangan,
sedangkan status dari Matering Lean Gas ter-display di control room melalui
Flow Computer yang dilengkapi dengan printer sendiri. Data dari Local Panel
Gas Chromatography juga ter-display di PC3 yang berada di control room. PC3
juga dilengkapi dengan printer.
Sistem yang berada di lapangan selain instrumen yang juga terhubung
PLC adalah Refrigeration System dan Hot Oil Packages. MMI (Man Machine
Interface) dari PLC System dilakukan di dua buah komputer (PC1 dan PC2), serta
terhubung ke dua buah printer. PC1 berfungsi sebagai Programming dan Station,
artinya semua penambahan ataupun pemrograman PLC System hanya bisa
dilakukan melalui PC1. PC2 berfungsi sebagai Station dan dapat digunakan untuk
mengubah set-point dari instrumen. Di control room juga terdapat MCC, yang
berfungsi sebagai kontrol terhadap semua equipment motor. Khusus untuk motor-
motor yang bekerja di main proses, MCC mengirim sinyal Run/Stop Permit
Status ke DCS system.

G. Produk
Produkproduk yang dihasilkan oleh PT. Surya Esa Perkasa adalah sebagai
berikut:
1. Propane
2. LPG
3. Condensate
Dari ketiga produk di atas yang dihasilkan, produk utama dari PT. Surya
Esa Perkasa adalah LPG, sedangkan produk yang lain adalah produk sampingan.

2. Sifat sifat Propane:


a. Mudah terbakar
b. Berfase gas
c. memiliki RVP (Reid Vapour Pressure) lebih tinggi dibandingkan dengan LPG
d. RVP maksimum 210 psig
e. Bebas kandungan air

3. Sifat sifat Condensate:


a. Berwarna bening atau tidak berwarna
b. Mudah menguap dan memiliki RVP 10 12 psi
c. Memiliki spesific grafity (SG) 0.6750 0.6800
d. Bebas kandungan air

Tabel 3. Spesifikasi Produk LPG PT. Surya Esa Perkasa

Spesifikasi Detil Keterangan

C2 0,8 (%v) Maksimum


C3/C4 97,0 (%v) Minimum
C5+ 2,0 (%v) Maksimum
Reid Vapour Pressure (RVP) 145 (psig) Maksimum
No Free-Water - -

Sumber: Laboratorium LPG Plant PT. Surya Esa Perkasa, 2011

H. Sistem Utilitas
Utilitas adalah unit penunjang yang berperan sangat vital dalam
keberadaan operasi pada sebuah kilang. Dengan adanya sistem utilitas ini semua
operasi di sebuah kilang dapat dilakukan. Namun sebaliknya, jika keberadaan unit
utilitas ini bermasalah atau bahkan tidak ada, maka unit operasi pada kilang
tersebut akan terhambat bahkan stop.

Ada lima (5) macam sistem utilitas yang digunakan untuk menjalankan
plant PT. Surya Esa Perkasa, yaitu :
1. Instrument Air System
2. Genset/generator
3. Un-interuppted Power Supply (UPS)
4. Plant Water
5. Fire Safety System

8.1 Instrument Air System

Instrument Air System berguna untuk menyuplai seluruh keperluan udara


untuk alat-alat instrumen. Dalam sistem ini terdapat dua buah Air Compressor
yang berguna untuk mengkompres udara. Compressor ini digerakkan melalui
tenaga listrik yang berasal dari generator. Compressor juga dilengkapi dengan Air
Dryer yang berfungsi untuk menyaring kandungan air yang terdapat di udara
dengan cara mengkondensasikannya. Udara kering yang keluar dari Air Dryer
kemudian ditampung di dalam tabung penampung (receiver) sebelum dialirkan ke
bagian instrumen yang membutuhkan, seperti control valve. Udara kering tersebut
disalurkan dengan tekanan sekitar 125 psig.

8.2 Genset atau Generator

Generator adalah mesin listrik yang berfungsi untuk merubah tenaga


mekanik yang berupa tenaga putar poros (rotor) menjadi tenaga listrik. Prinsip
kerjanya adalah bila sebuah penghantar (konduktor) digerakkan (mekanik) dalam
medan magnet, maka pada penghantar tersebut akan timbul arus listrik.

Terdapat tiga buah generator yang ada di dalam plant PT. SEP, yaitu:

1. Dua buah genset yang berkapasitas masing-masing 900 KVA yang


digerakkan oleh mesin berbahan bakar gas
2. Satu buah genset berkapasitas 250 KVA yang digerakkan oleh mesin
diesel.
Pada dasarnya hanya satu buah genset yang bekerja pada kondisi normal,
sedangkan yang satunya lagi stand by dan satu buah genset diesel sebagai
persiapan ketika emergency.

8.3 UPS (Un-interuppted Power Supply)

UPS digunakan sebagai sistem power back-up untuk tetap menyuplai


power jika terjadi pemadaman arus listrik secara tiba-tiba. UPS ini dirancang
untuk mampu melindungi semua operasioperasi kritikal selama dua jam secara
terusmenerus sebelum pembangkit listrik aktif kembali. UPS mampu menyuplai
DC power sekitar 20 KVA.

8.4 Plant water

Plant Water adalah unit yang berfungsi untuk menjernihkan air baku
menjadi air bersih melalui proses klarifikasi. Air permukaan yang berasal dari
alam ini masih yang mengandung impuritiesimpurities. Jika impurities-
impurities tersebut tidak dihilangkan, maka akan mengganggu proses selanjutnya.

Impuritiesimpurities ini dibagi menjadi dua kelompok yaitu sebagai berikut:

1. Impurities yang tidak larut (suspended solid), yaitu partikelpartikel atau


kotoran yang masih dapat dilihat secara kasat mata, seperti partikel-
partikel yang menyebabkan air keruh.
2. Impurities yang terlarut (dissolved solid), seperti kalsium bikarbonat,
garam-garam silika dan lain-lain.
Pada dasarnya kedua impurities di atas harus dihilangkan agar diperoleh
air dengan kualitas yang baik. Namun, plant PT. Surya Esa Perkasa hanya
menghilangkan kandungan air yang mengandung suspended solid, karena air yang
digunakan hanya untuk menyuplai keperluan kantor, pendingin untuk Fin-Fan
Cooler dan Fire Hydrant. Proses deskripsinya adalah sebagai berikut:

Air diambil dari sumur bor dengan menggunakan pompa Deep Well Pump
yang kemudian ditampung di dalam bak settling untuk mengendapkan suspended
solid yang ada sebelum dialirkan ke proses selanjutnya. Dari bak penampung air
dialirkan ke Sand Filter guna menghilangkan impuritiesimpurities seperti pasir,
tanah dan lain-lain. Dari Sand Filter, air ditransfer ke bak penampungan kemudian
dialirkan ke Aerator dengan menggunakan bantuan Transfer Pump dan kemudian
ke Filter Pump. Sebelum air dialirkan untuk keperluan plant dan kantor, air
terlebih dahulu dimasukkan ke dalam Carbon Filter guna menyaring impurities-
impurities yang mungkin masih terkandung.

8.5 Fire Safety System

Kebakaran merupakan keadaan darurat yang harus ditangani dengan cepat


dan benar. Untuk itu, LPG Plant PT. Surya Esa Perkasa dilengkapi dengan Fire
Water System yang didesain sedemkian rupa untuk melindungi plant jika terjadi
kebakaran besar di tangki LPG dan di semua area plant. Fire Water System PT.
Surya Esa Perkasa terdiri dari tiga sistem, yaitu:

1. Fire Water Pump Station


Fire Water Pump Station mempunyai satu buah diesel engine Fire Water
Pump yang berkapasitas 1.250 gpm dengan tekanan discharge 150 psig
(maximum). Pompa ini dilengkapi dengan Diesel Tank yang memiliki
kapasitas bahan bakar solar yang dapat menyuplai secara terus-menerus
selama 4 jam. Pompa ini bekerja (running) secara otomatis (stater active)
jika pressure di Main ring berkurang pada tekanan tertentu.

2. Fire Water Pond


Water Pond (balong) dibangun dengan kapasitas air yang cukup untuk
mengatasi bahaya kebakaran, dimensi Balong 95 meter x 50 meter dan
mempunyai kedalaman 4 meter. Balong tersebut memiliki kapasitas
penampung air normal 13.300 m3.

3. Fire Water Main Ring and Accesorries


Main Ring terbuat dari pipa berdiameter 8 inci yang dibangun mengelilingi
plant, yang juga dilengkapi dengan 10 Hydrant, masing-masing 85 gpm
(125 psig). Selain itu, pada tangki produk (Propane, LPG, dan Condensat
Tank) juga dilengkapi dengan Water Spray System yang berguna untuk
mendinginkan tangki pada saat kebakaran atau jika suhu di dalam tangki
naik dan terjadi penguapan yang signifikan.