NDICE

Recursos Naturales Inorgnicos Potenciales de Explotacin....02

Definicin Operacional del Proceso Industrial Inorgnico..04

Propiedades Fsicas, Qumicas y Ambientales....05

Descripcin de los diferentes Mtodos....09

Descripcin del Proceso Principal ..10

Diagrama de Flujo del Proceso Industrial Inorgnico19

Diagrama de Bloques del Proceso Productivo Industrial Inorgnico..20

Modelos y/o Reacciones Qumicas Especficas..21

Reacciones Qumicas generales derivadas de las especficas.............22

Tecnologa de Purificacin del Producto Principal.....22

Mecanismo de Reaccin del Proceso Qumico Principal23

Cintica y Termoqumica de la Reaccin Principal....25

Impacto Ambiental..25

Aplicacin y Fines del producto elaborado y Tratamientos de desperdicios..27

Casos Problemticos de Inters Industrial.......28

Referencias Bibliogrficas.......31

1
I. RECURSOS NATURALES INORGNICOS POTENCIALES DE

EXPLOTACIN

Arcilla.

La arcilla es una roca sedimentaria formada por partculas muy finas (>50% es

<2jtm), que mezclada con agua es plstica, que endurece con el secado y calor, y que

contiene filosilicatos y otros minerales que le imparte las mismas propiedades

(minerales de la arcilla). Las arcillas tienen otros minerales diferentes de los anteriores,

que se denominan minerales asociados (cuarzo, feldespatos, calcita, pirita) y ciertas

fases asociadas no cristalinas, que pueden o no impartir plasticidad, y la materia

orgnica (Guggenheim y Martin, 1995). Cuando el porcentaje en carbonato es superior

al 25% se denominan arcillas margosas, que pueden llegar a margas (-50% carbonatos),

y que tambin son materias primas cermicas. Asimismo las arcillas compactadas,

diagenetizadas (pizarras) pueden ser materias primas.

El origen de las arcillas puede ser marino, lacustre o continental, de cualquier edad, si

bien las principales materias primas se encuentran en los terrenos terciarios y

cuaternarios, que no han sufrido metamorfismo y conservan mejor sus propiedades

plsticas.

Principales yacimientos en el mundo

El consumo en Espaa de las materias primas cermicas ms comunes es

enormemente elevado, siendo el tercer consumidor mundial en cifras absolutas, China,

Brasil, Argentina (Buenos Aires).

2
II. DEFINICIN OPERACIONAL DEL PROCESO INDUSTRIAL INORGNICO

Es el proceso industrial por el cual se obtiene el Producto Cermica a partir de la

arcilla que es extrada, luego se prepara el cuerpo cermico, que consiste en la

preparacin de la mezcla, homogenizacin y amasado, el moldeado, que puede hacerse

por varios procedimientos, el secado, y la coccin. Como resultado de todo ello se

obtiene el producto cermico, que deber pasar controles de calidad. Todas las etapas

son importantes, pero es sin duda la coccin la ms crtica e interesante, tanto desde un

punto de vista bsico, por cuanto supone un conjunto de reacciones del mayor inters

cientfico, como aplicado porque en esta etapa se consigue realmente el producto

cermico final.

3
III. PROPIEDAD FSICAS, QUMICAS Y AMBIENTALES DE LOS MATERIALES

POTENCIALES DEL PROCESAMIENTO INDUSTRIAL

ARCILLA
Las arcillas son depsitos minerales que son plsticos al humedecer, consistente de

un material granular fino y que se componen principalmente de silicatos de aluminio

hidratados. Son el producto de la desintegracin y fragmentacin de rocas cuyo mineral

esencial es el caoln, el cual va acompaado con impurezas como caliza, slice, limonita,

feldespatos de sodio y potasio.

Dentro de sus caractersticas fsicas tenemos:
Superficie especfica elevada (entre 15 m/g a 250 m/g).
Elevada capacidad de absorcin, superior al 100%.
Gran plasticidad, que depende del contenido de humedad.

El color de las arcillas revela los componentes que estas poseen, como vemos a

continuacin.

Color blanco: arcillas puras ricas en almina.

Color amarillo: arcillas ricas en almina con un poco de hierro.
Color rojo: arcillas pobres en almina, ricas en hierro.
Color rojo claro: arcillas pobres en almina, ricas en hierro y caliza.

PRODUCTO CERAMICA

Los cermicos son soluciones compuestas de elementos metlicos y no metlicos unidos

con enlaces inicos y/o covalentes dndole las siguientes propiedades:

Elevada dureza.
4
 Muy frgiles, con baja tenacidad y ductilidad.
Elevado punto de fusin.
Baja conductividad elctrica, acstica y trmica.
Buena estabilidad trmica y qumica.
Adecuada resistencia a la compresin y una baja resistencia a la traccin.

IV. DESCRIPCIN DE LOS DIFERENTES MTODOS O TECNOLOGAS

Preparacin de la arcilla

Consiste en la extraccin de la materia prima la cual es llevada a las tolvas de ah se

debe eliminar las races, restos vegetales, cantos y guijarros contenidos en la tierra

arcillosa.

5
Molienda: reduccin de la mezcla arcillosa a un tamao adecuado para su posterior

humectacin.

Puede llevarse a cabo de dos formas distintas:

POR VA SECA

Las arcillas secas y duras se preparan mejor en instalaciones por VA SECA. Este tipo

de sistema asegura la obtencin de un porcentaje importante de partculas finas que se

humectan con ms facilidad y rapidez, obtenindose una masa muy homognea y de

mayor plasticidad. Como consecuencia obtenemos un mejor acabado y una mayor

resistencia mecnica, tanto del material seco como del producto cocido.

POR VA SEMI-HMEDA

Por otro lado, tambin puede llevarse a cabo este proceso por VA SEMI-HMEDA,

donde el proceso de humectacin de la arcilla puede comenzar desde el mismo lecho de

homogeneizacin. En estas condiciones el agua queda fuertemente ligada al cristal

arcilloso, dando como resultado un aumento de la plasticidad y cohesin de la masa

arcillosa, as como un aumento de su resistencia a las tensiones del secado. Existen

distintos tipos de maquinaria para llevar a cabo este proceso segn el tipo de molienda

que se realice. Para la rotura de la arcilla en va semi-hmeda se utiliza el molino de

martillo o muelas. Si la trituracin se realiza en la mina o cantera, se utiliza la

desmenuzadora, que admite desde mineral seco hasta una humedad mxima del 20%.

Humectacin, mezclado y homogeneizacin

Una vez que la mezcla arcillosa ha sido llevada a su granulometra adecuada se mezcla

con la cantidad adecuada de agua, dependiendo sta de su ndice de plasticidad para

lograr un adecuado conformado.

6
Mediante mezcladoras, se homogeneiza la mezcla arcillosa hasta obtener una pasta en

estado plstico. En esta etapa se colocan los eventuales materiales de correccin

previamente molidos, como los fundentes, desengrasantes, colorantes y/o vitrificantes.

Conformacin

Para la conformacin podemos moldear por extraccin o por prensado, a continuacin

se describen los dos procesos.

1. Moldeo por extrusin

En los procedimientos industriales, la mezcla homogeneizada se pasa a la

extrusora o galletera; que funciona generalmente con tornillos sin fin.

De la extrusora sale un churro, el cual se corta en hilos metlicos, quedando

los cermicos con su forma final.

Con slo cambiar las boquillas de la extrusora se pueden obtener diferentes tipos

de ladrillos macizos y huecos; tejas, losetas y otro tipo de productos cermicos.

2. Moldeo por prensado

Consiste en someter a una porcin de la pasta (mezcla arcillosa plstica)

denominada taco a un prensado, la cual se introduce en un molde. A

continuacin la parte mvil baja hasta conformar la pieza, cortando luego las

rebabadas que queden; y para finalizar se extraen con sistema de aire

comprimido.

Los moldes pueden ser de acero, de yeso o de cermica porosa.

Secado

7
 El secado es un proceso muy importante, que consiste en eliminar el agua en exceso de

las piezas ya conformadas. Los principales factores que influyen son:

Velocidad del aire;

Temperatura;
Humedad relativa.

El secado puede realizarse fundamentalmente por dos procedimientos:

Al aire libre, procedimiento no industrializado.

En secaderos apropiados a los que se hace llegar aire caliente de los hornos.

Coccin

Luego del secado, viene la etapa de coccin, en la cual el cermico adquirir resistencia

mecnica, dureza y durabilidad necesarias.

La estada de los cermicos en los hornos, depende de una gran cantidad de parmetros

pero vara entre 24 y 72 horas.

Una vez cocidos los elementos cermicos se paletizan para almacenarse y luego

despacharlos por diferentes medios para su comercializacin.

V. DESCRIPCIN DEL PROCESO PRINCIPAL

Las etapas del proceso de fabricacin de cermicos, de diverso tipo, a partir de

arcilla, se describen a continuacin de forma muy general.

1. RECEPCIN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

La mayora de empresas dedicadas al sector cermico obtienen la materia prima de

canteras cercanas al emplazamiento donde se encuentran ubicadas (ya sean propias

o ajenas). Esta arcilla sin tratar es transportada mediante camiones hasta el

emplazamiento donde se descarga y se almacena hasta su posterior uso. El

8
transporte de las arcillas en el interior de la planta se realiza mediante cintas

transportadoras que pueden ser de tres tipos, de acero, de goma o de escamas.

2. MOLIENDA

En el proceso de molienda se realiza la trituracin de la arcilla sin tratar que

provenga directamente de la cantera, y se obtiene la materia prima con la

granulometra y textura necesarias para su posterior conformado. Puede llevarse a

cabo de dos formas distintas, por va seca o por va semi-hmeda. Las arcillas secas

y duras se preparan mejor en instalaciones por va seca. Este tipo de sistema

asegura la obtencin de un porcentaje importante de partculas finas que se

humectan con ms facilidad y rapidez, obtenindose una masa muy homognea y

de mayor plasticidad. Como consecuencia obtenemos un mejor acabado y una

mayor resistencia mecnica, tanto del material seco como del producto cocido.

Por otro lado, tambin puede llevarse a cabo este proceso por va semi-hmeda,

donde el proceso de humectacin de la arcilla puede comenzar desde el mismo

lecho de homogeneizacin. En estas condiciones el agua queda fuertemente ligada

al cristal arcilloso, dando como resultado un aumento de la plasticidad y cohesin

de la masa arcillosa, as como un aumento de su resistencia a las tensiones del

secado. En algunos casos, la arcilla molida puede ser mezclada con distintos

aditivos segn los requerimientos de calidad del producto final. Existen distintos

tipos de maquinaria para llevar a cabo este proceso segn el tipo de molienda que

se realice. Para la rotura de la arcilla en va semi-hmeda se utiliza el molino de

martillo o muelas. Si la trituracin se realiza en la mina o cantera, se utiliza la

desmenuzadora, que admite desde mineral seco hasta una humedad mxima del

20%. Para el proceso de mezcla es adems usual la utilizacin del rallador

9
alimentador rotativo, que permite obtener una perfecta mezcla entre los aditivos y

la arcilla.

3. CONFORMADO
3.1. Amasado
La arcilla debe estar lo bastante hmeda (en general entre valores de 12 a

15% de humedad) para que se pueda mantener unida cuando se trabaja. En

el amasado se regula el contenido de agua de la mezcla de la arcilla

mediante la adicin de agua o vapor (el vapor puede provenir de una caldera

auxiliar). Para el amasado de la arcilla, en las fbricas de cermica se utiliza

la amasadora, mquina especialmente diseada para la homogeneizacin de

una mezcla de arcilla y la incorporacin de ms agua o de colorantes y

aditivos. En este proceso se produce un consumo de energa elctrica debido

al propio funcionamiento de la maquinaria, por otro lado la humedad que se

debe conseguir en la arcilla se puede proporcionar por dos caminos, adicin

directa de agua en la pasta, o mediante el vapor producido por una caldera

auxiliar.

3.2. Moldeo.
Aunque la importancia energtica del moldeo en el proceso de fabricacin

de piezas cermicas es muy pequea, su influencia sobre el consumo

energtico es considerable, ya que determina la cantidad agua en las piezas

moldeadas y por tanto el consumo energtico del secado. En el caso del

moldeo el proceso puede diferir en funcin del material a fabricar. Los

sistemas de moldeo ms empleados en la industria cermica son:

Moldeo manual: Cermica artstica, ladrillera.
Tornos cermicos: Cermica artstica, vajillas.
Colada: Loza sanitaria.
Extrusin: Ladrillera.
Prensado en semi-seco: Baldosas y azulejos.
Prensado en seco: Azulejos, baldosas, refractarios, vajillas y piezas

especiales.
10
 Los sistemas que producen piezas con menor cantidad de agua son el

prensado en seco (4% de humedad) y el prensado en semi-seco (10-15% de

humedad). El sistema de colada es el que produce piezas con mayor

contenido en agua. Los sistemas ms utilizados de moldeo son la extrusin y

el prensado, algunas ventajas e inconvenientes de ambos sistemas se

resumen en la tabla 1.

Prensado en seco Extrusin

Ventajas Inconvenientes Ventajas Inconvenientes
Admite una amplia gama Pequea Mayor capacidad. Mayor contenido en agua

de materias primas. capacidad. en las piezas crudas.

Menor humedad en las Mayor inversin. Menor inversin. Solo admite ciertas

piezas crudas. materias primas.

Libertad de diseos. Mayor costo de la Menores necesidades Menor libertad de diseo

mano de obra. de mano de obra. de las piezas.

Tabla 1. Ventajas e inconvenientes del prensado en seco y la extrusin.

11
4. SECADO
El objetivo del secado es la reduccin del contenido de humedad de las

piezas antes de su coccin, es una operacin compleja en la que convergen

mltiples factores: naturaleza de la arcilla, grado de preparacin y

homogeneizacin, tensiones que pueden haber tenido lugar durante el

moldeo, diseo y formato de la pieza, uniformidad o desuniformidad de

secado, etc.
12
 El tipo de secado que se lleve a cabo influir en la resistencia y calidad

final de la pieza despus de su coccin.

Los principales factores que influyen son:
Velocidad del aire
Temperatura
Humedad relativa.
La operacin debe llevarse a cabo en forma progresiva y gradual, para

evitar contracciones bruscas que determinaran el agrietamiento e

inutilizacin de la pieza. La contraccin debida al secado es inevitable y no

causa serios problemas si es menor al 7% de contraccin lineal; no debiendo

exceder del 10%.

Si es necesario deben aadirse desengrasantes para reducir la

contraccin. El secado puede realizarse fundamentalmente por dos

procedimientos:
Al aire libre, procedimiento no industrializado.
En secaderos apropiados a los que se hace llegar aire caliente de los

hornos.
Muchos defectos que se ponen de manifiesto a la salida del secadero

tienen su origen en etapas anteriores al proceso de secado. As una

homogeneizacin incorrecta de la pasta origina contracciones locales

diferentes que se traducen en fisuras o por un procedimiento inadecuado del

secado o si el mismo se realiza demasiado rpido.

4.1. Procedimiento al aire libre.
Consiste en dejar los cermicos en estado plstico en su misma posicin que

fueron moldeados, requiriendo grandes superficies para su secado. El

tiempo de secado es muy variable y depende directamente de las

condiciones ambientales del lugar donde se sequen los ladrillos; mejorando

las condiciones si se realiza en galpones bajo techo.

13
4.2. Procedimiento industrial.
En el secado industrial, el tiempo se reduce a 24 horas; con ventiladores

que soplan aire a 70 a 80 C.

Consiste en colocar los cermicos ya conformados en enormes

secadores, en los cuales se hace circular aire caliente entre los cermicos,

con ventiladores especialmente diseados.

5. COCCIN
La coccin es la fase ms

importante y delicada del

proceso de fabricacin de

productos cermicos, en

14
 la cual el cermico adquirir resistencia mecnica, dureza y durabilidad

necesarias.
Las temperaturas de coccin aproximadas son:
Cermica porosa roja: 800 a 1000 C
Cermica porosa blanca: 1000 a 1100 C
Cermica compacta: 1150 a 1300 C
Refractarios: 1300 a 1700 C
Porcelanas: 1400 a 1800 C

La estada de los cermicos en los hornos, depende de una gran cantidad de

parmetros pero vara entre 24 y 72 horas.

5.1. Tipos de hornos.
Existe una gran variedad de hornos para alcanzar las temperaturas de

coccin indicadas, los cuales dependen fundamentalmente del estado de la

industria.
i. Hornos artesanales: son hornos con bajo rendimiento trmico y con

instalaciones no automatizadas, cociendo en general cermicos

moldeados a mano.
ii. Hornos industriales: son hornos ms sofisticados y que producen

ladrillos cermicos de coccin y propiedades uniformes.

Tomando como parmetro su funcionamiento, pueden clasificarse en:
Hornos intermitentes: el horno tiene que ser cargado cuando est

apagado, encenderse y cuando los cermicos estn cocidos, volver a

apagarse y se extraen los cermicos

Hornos continuos: son los ms empleados en la industria, y

funcionan todo el tiempo de manera continua, sin ser apagados para

introducir o sacar los cermicos.

15
 Los dos tipos de hornos ms utilizados en el proceso de coccin son los

siguientes:
5.1.1. Horno Tnel.
El principio del horno de tnel es que est formado por una zona de fuego

fija, mientras la mercanca a cocer se desplaza. Dentro del horno se

distinguen tres zonas: precalentamiento, coccin y enfriamiento.

Precalentamiento: en esta zona existe una corriente de aire caliente

procedente de la zona de coccin que circula en sentido contrario al

material. Normalmente se utiliza como fuente trmica el calor

recuperado del horno y se pretende que el material pierda su contenido

en agua (tanto la absorbida superficialmente como la estructural)

aumentando la temperatura de manera progresiva.

Coccin: los quemadores de combustible se ocupan de conseguir la

curva de coccin ptima en la parte central del horno.

Enfriamiento: el material se somete a enfriamiento progresivo, con el

objetivo de evitar grietas en las piezas por un contraste brusco de la

temperatura.
5.1.2. Horno Hoffmann
A diferencia del horno tnel, en este caso el material a cocer se mantiene

esttico, y es el fuego el que se desplaza a lo largo de las distintas cmaras

hasta conseguir una curva de coccin de caractersticas similares a las

generadas en los hornos tnel. Este tipo de horno est formado por una serie

de cmaras unidas, que son llenadas por el material seco proveniente del

secadero, donde los quemadores se desplazan de una cmara a otra,

cociendo el material. Este sistema tambin permite el precalentamiento de la

mercanca y la refrigeracin de los gases de escape. La eficiencia energtica

de los dos tipos de hornos es diferente, el horno tnel tiene consumo

especfico medio de 410Kcal/kg frente a las 480 Kcal/kg del Hoffman. Los
16
 quemadores del horno, que pueden consumir diversos combustibles (gas

natural, fuel oil, coque de petrleo, orujillo), son de varios tipos:

De impulsos (verticales)
Laterales de precalentamiento
De gasificacin.
6. PREPARACIN Y ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO
Las piezas, ya terminadas, se depositan apiladas encima de pellets de

madera o de las propias piezas y pueden envolverse con plstico retrctil y

fleje para facilitar su posterior distribucin.

Por otro lado, en algunas empresas se humecta el material terminado para

aportar la consistencia requerida por el cliente, este proceso se lleva a cabo

de dos maneras distintas en funcin de cada instalacin.

A travs del regado del material con manguera
Insertando el producto en piscinas ya preparadas para tal hecho.

El almacenamiento puede ser en nave cerrada o a la intemperie. Este

proceso puede realizarse de manera manual o mediante la empaquetadora,

para la colocacin de flejes o retractilado de plstico de los paquetes de

material terminado.

VI. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO INDUSTRIAL INORGNICO

EXTRACCION DE LA
ARCILLA
2. Molienda
MOLINO

1. Seleccin de la 3. Tamizado
materia prima
TOLVA

17

Faja Transportadora 4. Mezclado

 4. Corte

EXTRUSORA AMASADORA

3. Mezclado

5. Secado 6. Coccin

HORNO

SECADO

8. Almacenamiento

7. Control de calidad
y empaque

VII. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO PRODUCTIVO INDUSTRIAL

INORGNICO

18
VIII. MODELOS Y/O REACCIONES QUMICAS ESPECFICAS
La frmula terica de la caolinita es Si 2Al2O5 (OH)4 frecuentemente expresada como

AlO32SiO22H2O.

Formacin.

19
 Se forman por descomposicin de rocas feldespticas en procesos geolgicos Un

ejemplo es la reaccin a partir del feldespato potsico

2 KAlS i 3 O8+ 3 H 2 O A l 2 S i 2 O5 ( OH ) 4+ 4 SiO2 +2 KOH

Si no se elimina adecuadamente el potasio durante el proceso se forman arcillas

ilticas.

Reacciones en el proceso de coccin.

A aproximadamente 550 C se produce la deshidroxilacin de los gruposhidroxilos

que contiene la caolinita, formando metacaolinita. Este proceso es endotrmico

A l 2 O 3 .2 SiO2 .2 H 2 O A l 2 O3 .2 Si O2+ 2 H 2 O

IX. REACCIONES QUMICAS GENERALES DERIVADAS DE LAS ESPECFICAS

CON INFLUENCIA PARA OTROS PROCESOS DE ORDEN INDUSTRIAL

i. La almina Al2O3 es la sustancia qumica ms usada en la industria de la

cermica.
2 NaAl O2 (ac) + 4 H 2 O A l 2 O3 .3 H 2 O(S) +2 NaO H (ac)
El producto precipitado se denomina hidrargirita, bayerita o gibbsita.
La gibbsita se clasifica continuamente, se lava para reducir el contenido de sodio

y luego se calcina, segn la reaccin:

A l 2 O3 .3 H 2 O A l 2 O3 +3 H 2 O
ii. La circona, ZrO2, de una pureza del 99 % se obtiene por la fusin custica del

circn, SiZrO4.
ZrSi O4 + 4 NaOH N a2 Zr O3 + N a2 SiO3 +2 H 2 O

20
 El circn tambin puede disociarse en ZrO2 + SiO2 por calentamiento por encima

de 1750 C y posteriormente proceder a una lixiviacin con cido sulfrico para

separar el circonio:
Zr O2 +Si O2+ 2 H 2 S O 4 Zr (S O4 )2 + SiO2 +2 H 2 O

X. PRECISAR LAS CONDICIONES DEL PROCESO:

Temperatura de la deshidratacin: 150 a 200 C
Temperatura de descomposicin: 450 a 550 C
Temperatura de Combustin: 700 a 800 C
Temperaturas de coccin son: 800 A 1300 C

XI. TECNOLOGA DE PURIFICACIN DEL PRODUCTO PRINCIPAL

El propsito del secado de cermicas es eliminar el agua del cuerpo cermico antes de

ser sometida a altas temperaturas. Generalmente, la eliminacin de agua se lleva a cabo

a menos de 100C y puede tardar como 24h.

La mayora de los aglutinantes orgnicos pueden ser eliminados de piezas cermicas por

calentamiento en el rango de 200 a 300C, aunque algunos residuos hidrocarbonados

pueden requerir un calentamiento a temperaturas ms elevadas.

El proceso de sinterizado es el tratamiento trmico de un polvo o compactado cermico a

una temperatura inferior a la de fusin de la mezcla, para aumentar la resistencia

mecnica de la pieza, ya que se ha aumentado el tamao de grano. En la fabricacin de

cermicas este tratamiento trmico se basa en la transformacin de un producto poroso

en otro compacto.

21
XII. MECANISMO DE REACCIN DEL PROCESO QUMICO PRINCIPAL

Deshidratacin 2 SiO2 . A l 2 O3 .2 H 2 O 2 SiO2 . A l 2 O3 +2 H 2 O

Descomposicin
CaC O3 CaO+C O2

Combustin Cn H m C O 2 + H 2 O

Cristalizacin 2 SiO2 +3 A l 2 O3 3 A l 2 O3 .2 Si O2

22
XIII. CINTICA Y TERMOQUMICA DE LA REACCIN PRINCIPAL
i. Se somete a la prensa esttica (llamada as porque acta en todas las

direcciones) a presiones muy altas, hasta 3000 Kg/cm2 (2941,995 bar)

ii. Para arcillas la temperatura de coccin es de entre 700 a 1000 C. Si una vez

cocida se recubre con xido de estao (similar a esmalte blanco), se

denomina loza estannfera. Se fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones,

cazuelas, etc.
XIV. IMPACTO AMBIENTAL

La cermica es uno de los productos que genera ms impacto ambiental desde el

mismo momento de su fabricacin hasta su eliminacin. Es necesario analizar todo su

ciclo de vida para saber qu puede implicar realmente su uso.

Obtencin de materiales.

La obtencin de las materias primas necesarias para la fabricacin de cermica

ya genera diversas consecuencias en el entorno natural, que merecen ser tenidas

en consideracin.

As, la voladura, el transporte y el almacenaje de los materiales usados en la

elaboracin de la cermica implican la generacin de una importante cantidad de

polvo, que puede tener consecuencias negativas en el medioambiente.

Igualmente, molesto resulta el ruido que se genera al realizar las explosiones

necesarias para obtener estas materias primas. Finalmente, hay que tener en

cuenta que todo este proceso puede generar cambios importantes en el terreno.

23
Emisiones en la produccin de cermica.

El gran volumen de emisiones atmosfricas generadas por el transporte y manejo de

las materias primas puede resultar muy daino para el medio ambiente, as como para

los trabajadores involucrados en el proceso de produccin. Y lo mismo ocurre con los

procesos de secado y coccin, en los que intervienen numerosos compuestos gaseosos

que pueden volatilizarse.

El esmaltado de las piezas de cermica y el gas del horno pueden ser el origen de la

emisin de sustancias txicas y metales pesados. Y estos no son los nicos residuos, ya

que en la fabricacin de piezas de cermica tambin pueden emitirse fluoruros y xidos.

Aguas Residuales.

La generacin de aguas residuales en la industria cermica es debida principalmente a

las operaciones de limpieza de las instalaciones de preparacin y aplicacin de esmaltes.

Las aguas residuales presentan turbidez y color debido a las finsimas partculas de

esmalte y mineral arcilloso en suspensin. Desde el punto de vista qumico las aguas

residuales producidas en el sector cermico se caracterizan por la presencia de: slidos

en suspensin, aniones en soluciones (sulfatos, cloruros, fluoruros...), metales pesados

en solucin y/o suspensin (principalmente PB y Zn), compuestos de boro y trazas de

materia orgnica.

24
XV. APLICACIN Y FINES DEL PRODUCTO ELABORADO Y TRATAMIENTOS

DE DESPERDICIOS
Un extenso grupo de cermicos avanzados se usa en aplicaciones no estructurales,

aprovechando sus nicas propiedades magnticas, electrnicas y pticas, su buena

resistencia a la corrosin a alta temperatura, su capacidad de servir como sensores en la

deteccin de gases peligrosos y por ser adecuados para dispositivos de prtesis y otros

componentes de repuesto para el ser humano.

Materiales cermicos tienen aplicacin en muchos de los mbitos industriales. Un

ejemplo de tal aplicacin, es el desarrollo del sistema de proteccin trmica para

vehculos orbtales, como el trasbordador espacial. Dado que el trasbordador espacial ha

de ser usado para al menos en 100 misiones, se hizo necesario el desarrollo de nuevos

aislamientos cermicos en losetas.

Alrededor del 70% de la superficie externa del vehculo orbital est protegida del

calor por aproximadamente 24000 losetas individuales de cermica hechas en un

compuesto de fibra de slice.

XVI. CASOS PROBLEMTICOS DE INTERES INDUSTRIAL

Distribucin del consumo de energa

El consumo de energa es elevado debido a la gran cantidad de maquinaria

involucrada en el proceso, en este factor influye el grado de mecanizacin que tenga la

instalacin analizada ya que, existen muchos subprocesos que en muchas empresas

realizan sin mecanizacin, sino mediante operarios que se encargan de llevarlos a cabo.
25
Hay que destacar la gran influencia de los costos energticos en el precio final del

producto, oscilando entre el 25 y el 40% segn el tipo de producto y de tecnologa.

En la siguiente tabla se muestran los tipos de energa ms utilizados, y se realiza una

valoracin del consumo respecto al total de la instalacin:

Tabla 2. Valoracin cualitativa del consumo de energa en el sector cermico estructural.

Proceso Energa Nivel de consumo Equipamiento

Molienda Elctrica Moderado Trituradora de arcilla
Amasado Elctrica Moderado Amasadora
Moldeo Elctrica Moderado Extractora
Secado Trmica Moderado Quemadoras
Coccin Trmica Muy significativo Hornos de coccin

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

Prevencin de la Contaminacin en el Sector Cermico Estructural. Centro de Actividad

Regional para la Produccin Limpia (CAR/PL). Plan de Accin para el

Mediterrneo. Espaa. 2006.

Recuperado de http://www.ehu.eus/sem/seminario_pdf/SEMINARIO_SEM_2_031.pdf

Recuperado de file:///C:/Users/kurtovic/Downloads/Fabricaci%C3%B3n-deProductos-

Refractarios.pdf

Recuperado de https://es.slideshare.net/pp1991/procesos-de-fabricacion-de-ceramicas

Recuperado de http://fing.uncu.edu.ar/catedras/industrias-1/ano-2013/Ceramica

%20Industrial%20-%20Informe.pdf

Recuperado de https://www.cerem.pe/blog/impacto-ambiental-del-sector-ceramico

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