9s y TPM

Administracin de la Produccin
Dr. Maldonado Burgos
 Bibliografa

Apuntes del Diplomado TPM y 9s

Empresa GEMPLUS. CIVAC
Jiutepec, Morelos 2002
 Equipo #10

Integrantes:

Ing. Karla Alejandra Garca Ruz

Ing. Alejandra Nobara De la Torre
Ing. Vctor Levy Gonzlez Ajuech
ESCENARIO ACTUAL
Reducir los costos de producir

Hacer corresponder el volumen de produccin a la capacidad

instalada

Necesidad de certificacin de un sistema de administracin de la

calidad por parte de terceros.

Disminuir la posibilidad de accidente personal o industrial

Cumplir la legislacin relativa a la proteccin del medio ambiente

Hacer el trabajo simple

 Como pueden ayudar las 9s?
1. Evitar desperdicio por incorporar
componentes no conformes o diferentes a
Reducir los gastos de los especificados.
produccin 2. Mantener inventario solo de las necesarias.
3. Evitar deterioro de componentes mal mal
manejados.
Hacer corresponder el 4. Disminucin de tiempo ocioso por
volumen de produccin a la bsquedas de materiales daados por
capacidad instalada. amontonamiento y retrabajo.
5. Facilidad de hacer el trabajo ms rpido.

Necesidad de certificacin
6. Establecer condiciones de orden, limpieza y
de un sistema de
estandarizacin indispensables en todo
administracin de la calidad
sistema de administracin de la calidad.
por parte de terceros.
7. Crear cultura.
 Como pueden ayudar las 9s?

Disminuir la posibilidad de 8. Evidenca condiciones inseguras y

accidente personal o las elimina de forma permanente.
industrial. 9. Cada trabajador se convierte en un
inspector.

Cumplir la legislacin relativa 10. La mecnica de 9s permite un

a la proteccin del medio manejo ordenado ( identificacin y
ambiente. asignacin de lugar) para los
subproductos o desechos.

Hacer el trabajo simple. 11. En todo lugar de trabajo se tiene

nicamente lo necesario para
realizar el trabajo. (materia prima,
herramientas, informacin).
 Representacin esquemtica de las 9 s

Espaol Japons

Clasificacin Seiri 1 Mantenga solo lo necesario

Con las Mantenga todo en orden
Orden Seiton 2
cosas
Limpieza Seiso 3 Mantenga todo limpio

Estandarizacin Seido 4 Unifique a travs de normas

Con usted Disciplina Shitsuke 5 Mantenga un comportamiento confiable

mismo Bienestar Social Seiketsu 6 Cuide su salud fsica y mental

Confianza Shikari 7 Persevere en los buenos hbitos

Compromiso Shitsukoku 8 Vaya hasta el final en sus tareas

Con la
empresa Coordinacin Seishoo 9 Acte en equipo con sus compaeros
 PASO 1

Primero todo arreglado

 PREPARACION: Registre la situacin actual

Lo primero que debe hacer es tomar fotografas en torno de los lugares de

trabajo.
Estas sern de mucha utilidad para propsitos de comparacin cuando las 9
S estn en pleno apogeo.

Punto de inspeccin.
1. Determine claramente la posicin (donde) de cada fotografa para
posteriormente tener la posibilidad de hacer comparaciones fotogrficas de
antes y despus.
2. Escrbale fecha a todas las fotos.
3. Tome fotos a color.

Tome fotografas desde la misma posicin

Antes Despus
 PROCESO 1: Eliminando artculos innecesarios
Seiri (Clasificacin)

Puede encontrar artculos innecesarios?

Existen muchos artculos innecesarios en cualquier rea de trabajo.

Por innecesarios, se debe entender cosas que son requeridas para la produccin o
actividad actual.
Tenga una visin agradable en torno a su lugar de trabajo.
La estrategia de la etiqueta roja: Ordenamiento Visual

Es una tcnica de ordenamiento VITAL.

Tan pronto se identifica un artculo innecesario debe ser identificado con una
etiqueta roja (akafuda) para que cualquiera pueda claramente ver lo que necesita ser
eliminado o relocalizado.
La etiqueta roja puede ser el secreto para que una empresa sobreviva.

PUNTO DE INSPECCIN PROCEDIMIENTO DE IMPLANTACIN

Inicio Distinguir Definir Elaborar

artculos estndares etiquetas
Participantes,
tiempo y vigilar Almacenes, Dar criterios de
instalaciones y reas Es importante que
trabajo cualquiera pueda
notarlas de un vistazo
Aplicar Decida y evale
etiquetas sobre los artculos
etiquetados
Sea estricto con las
Almacenes y Equipos
reglas
A que colocar una etiqueta roja?

Etiquete cualquier cosa que no sea necesaria.

En departamentos de manufactura esto debe hacerse en almacenes, mquinas,
equipos y especialmente en lugares como estantes.
En oficinas esto incluye documentos, papelera y mquinas.
Sin embargo, nunca etiquete personas, aunque est tentado a hacerlo.

Solo una etiqueta por artculo

Ponga todos los artculos
etiquetados juntos
 Definiendo el estndar para etiquetas rojas

Es muy molesto tirar cosas

Es problemtico para mi hacer ese tipo de cosas
Mas tarde podemos necesitar esto
Importante determinar estndares que clarifiquen a todo mundo que es
realmente necesario y que no lo es, ya que esto evitar esta clase de
argumentos.

Fabrica A (Comn)
Modelo A. Conserve Ahora
cualquier artculo a ser
usado dentro del 1er. Mes 2do. Mes Siguiente Mes
siguiente mes de
acuerdo al programa
de produccin y
etiquete todo lo dems Necesario NO Necesario
Etiqutelo !
Definiendo el estndar para etiquetas rojas

Fabrica B (Estricto)
Modelo B. Conserve Ahora
cualquier artculo a ser
usado dentro de la 1era. Semana 2da. Semana Siguientes Semanas
siguiente semana de
acuerdo al programa
de produccin y
etiquete todo lo dems Necesario NO Necesario
Etiqutelo !

Modelo C. Etiquete Fabrica C (Produccin repetitiva)

cualquier artculo que
no se haya usado en el Mes Pasado Mes que inicia
MES PASADO de
acuerdo al programa Ahora
de produccin, estos
NO Necesario
no son necesarios
Etiqutelo !
Haciendo y colocando las etiquetas rojas

Se hacen rojas para resaltar y llamar la atencin a la mugre

Recuerdan a la gente aspectos de seguridad.
Cualquier material es de utilidad, lo nico importante es que resistan lo
suficiente para el tipo de manejo en su ambiente

Los trabajadores no deben colocar las etiquetas en sus propias mquinas,

requiere del punto de vista de una segunda persona.
Cualquier otro que no sea el operador debe ponerlas
Invariablemente coloque etiqueta en cualquier artculo sobre el que
tenga la mas mnima duda.

El siguiente paso es clarificar PORQUE han sido colocadas las etiquetas

y decidir la accin apropiada a tomar ( Eliminar, cambiar a otro almacn,
distinguir y disponer de lo innecesario).
 PASO 2

Arreglando lugares donde se

almacena
 PROCESO 2: Arreglando lugares donde se almacena
Seiton (Orden)

Limpiar antes de ordenar

La primera cosa que se requiere es efectuar algunos trabajos con escoba y trapo para
quitar la mugre.
Ordenar significa estandarizar los almacenes, pero la estandarizacin no puede
iniciarse hasta que est todo limpio.

Si tiene Hagan
dudas limpieza
elimnelo juntos
 Crear una cuadrcula de direcciones

Tiene su fbrica un apropiado arreglo de direcciones?

Todas las mquinas y todos los lugares donde almacena, necesitan su propia
direccin.

A B C D Distritos

Interior del edificio

2

Subdistrito
 Poner colores al lugar de trabajo
(Una estrategia de pintura)

Todas las reas de trabajo deben ser pintadas con colores que no provoquen stress
Las reas de descanso deben tener los colores mas relajantes
El piso debe ser pintado una vez que el layout ha sido cuidadosamente determinado
y todo se encuentra en su lugar

rea Color Notas

reas de trabajo Verde
PISOS Pasillos Naranja Fluorescente
Resto de reas Azul
Almacenes Gris

Un
agradable
Un rea
lugar
diseada
inicia con
para
pisos
descanso
limpios y
atractivos
 Dibuje lneas en el piso

Una vez que el color del piso ha sido decidido, es posible dividirlo en secciones con
lneas
Tipo Color Ancho (cm) Notas
Lneas divisorias Amarillo 10 Lneas slidas
Salidas y entradas Amarillo 10 Lneas interrumpidas
Apertura de puertas Amarillo 10 Lneas interrumpidas
Lneas de flujo de trfico Amarillo Flechas
Tipo Tigre Negro & Amarillo Lneas alteradas

Blanco 5 Lneas slidas

Trabajo en progreso
Blanco 5 Lneas delimitadas
Lneas de Bancos de trabajo
espacio 3 Lneas interrumpidas
para Ceniceros, etc. Blanco
almacn Blanco 5 Lneas slidas
Artculos
defectuosos
 Los tres puntos clave para el ordenamiento

CLAVE 3 PUNTOS 3 CLAVES

1. Donde ? Corregir posicin

1. Poder ver
Cualquiera 2. Que? Corregir artculos
inmediatamente 2. Poder sacar
3. Cuanto? Corregir cantidad
3. Poder regresar

Estandarizacin
ORDENAR
ES
ESTANDARIZAR EL ALMACN
 PASO 3

Consolidando el proceso de
limpieza diaria
PROCESO 3: Consolidando el proceso de limpieza diaria
Seiso (Limpieza)

El propsito de la limpieza es eliminar toda suciedad o polvo y mantener los lugares

de trabajo impecables.
Trate las mquinas y los equipos como tesoros familiares.
Hay tres grandes categoras de objetivos de limpieza:
reas de almacenamiento
Equipos
Alrededores
 Responsables de limpiar

Quin es el responsable de la limpieza de las reas de descanso?

La limpieza se hace todos los das o cualquier da?
Quin es el responsable de que?

HOJA DE RESPONSABILIDADES:

rea de limpieza A3 y A6
Persona Israel Arcos
responsable
Cuando limpiar Lun Vie / 8:25 a
8:30
 Determinar mtodos de limpieza

Una vez que ha decidido QUIEN est haciendo la limpieza y CUANDO debe
decidir COMO se har la limpieza

LIMPIEZA DE 5 MINUTOS.
5 minutos pueden sonar como muy pocos para alcanzar cualquier mejora.
Pero si la limpieza es hecha eficientemente, se sorprender de cuanto puede ser
hecho en ese tiempo.

Una vez que ha determinado las actividades de

limpieza al decidir que artculos deben ser limpiados, el
siguiente paso es hacer una lista de los artculos
necesarios para el trabajo.
 PASO 4

Primero verifique artculos

innecesarios.
 PROCESO 4: Mantenga un lugar limpio
Seido (Estandarizacin)

Un lugar de trabajo limpio todo el tiempo

El lugar de trabajo puede mantenerse arreglado y limpio si todos ponen en ello un

poco de esfuerzo.
El secreto consiste en recordar permanentemente el principio de los 3 NO.
NO artculos innecesarios
NO polvo
NO desordenar

Primero verifique que no haya nada innecesario

Verificar si an existe algn artculo innecesario despus de que hemos aplicado

la etiqueta roja.
Tras de aplicar esta tcnica el promedio de cosas a desalojar es de 5 camiones
hacia desperdicio.
 Verificando inventario (Ordenando)

Listado de chequeo de inventarios

Estn todos los artculos de inventarios y herramientas adecuadamente

organizados?
Djelos de manera que sea posible verificar con un listado de verificacin.
De todas las etapas de las 9 s la mas difcil es ORDENAR.
Rechecar es muy importante y una lista de evaluacin es de mucha utilidad.
Si la lista contiene mas de 30 NO de respuesta, deber necesariamente regresar
e iniciar en el paso 1 ORDENAR.

Verificando presencia de polvo y suciedad

-Pase un dedo a lo largo de la superficie de una

mquina o en la cornisa de una ventana o puerta y
descubrir si se est efectuando la limpieza en el lugar
de trabajo.
-Djelos pensar en acciones de tipo REMEDIAL.
 PASO 5

Control Visual en el lugar de

trabajo
 PROCESO 5: Entrenamiento y disciplina
(Shitsuke)

Un lugar de trabajo para entrenamiento y disciplina

Un lugar de trabajo sano es donde siempre es bienvenida la crtica sana.

Dar y recibir criterios constructivos es una de las bases del entrenamiento y la
disciplina de las 9 S.
La idea es crear un lugar de trabajo donde los problemas clave, puedan ser
percibidos de un vistazo, para que una accin remedial pueda ser tomada.

Un mural de fotos de las 5 S

La fbrica debe haber cambiado mucho desde

que tomamos las primeras fotografas en el
inicio del paso 1.
Este es un buen momento para montar una
exhibicin de ANTES y DESPUS.
Coloque las fotografas donde todos las vean.
 Slogans de 5 S

Debe estar involucrada la totalidad de la compaa

Una manera de interesar a la gente es pedirle a cada miembro de la compaa al
menos una idea.
Publique la lista de quienes han entregado slogans
Nombre un comit para seleccionar el mejor slogan
Pinte los slogans en mantas, banderines, etc.
Colquelos en lugares adecuados
Cambie los slogans diaria o semanalmente

Evaluacin completa de la efectividad de la implementacin de las 5 S,

verificndolo de acuerdo al lugar de trabajo.

Los resultados deben ser exhibidos y se pueden dar premios como

incentivos para las siguientes mejoras
 PASO 6

Bienestar Personal (Seiketsu)

 PROCESO 6: Bienestar Personal

El bienestar personal es el estado en el que la persona puede

desarrollar de manera fcil y cmoda todas sus funciones. Consiste
en mantener la limpieza mental y fsica en cada empleado,
medidas de sanidad pblica y condiciones de trabajo sin
contaminacin.

No requiere de un procedimiento especial, es el resultado de aplicar los

conceptos anteriores, que si se desarrollan de manera adecuada conducen a
gozar de un ambiente saludable y cmodo para quienes laboran en l.

Recordar permanentemente la importancia de mantener mente sana y

cuerpo sano.
Insistir en la necesidad de vestir ropa limpia y apropiada y de cumplir
con las normas de seguridad
Mantener excelentes condiciones de higiene en los servicios comunes de
los empleados.
 PROCESO 6: Bienestar Personal

El empleado:
Debe esforzarse por mantener buenas condiciones fsicas y mentales,
para lo cual es importante tener en cuenta los siguientes aspectos:

Aseo y arreglo adecuados (bao diario, afeitada, peinado)

Ropa limpia y apropiada para el trabajo
No abusar del alcohol, del tabaco o sustancias similares
Alimentacin balanceada y en condiciones higinicas
Posturas adecuadas en el trabajo
Descanso adecuado: sueo suficiente, cambio de rutina
Actitud positiva hacia el trabajo como medio de satisfaccin personal.
Actitud equilibrada en relacin con los problemas personales y de trabajo
Visita al mdico cuando se requiera y de preferencia peridicamente como
medida preventiva
Vida equilibrada con deportes, capacitacin, recreacin
 PROCESO 6: Bienestar Personal

La empresa:
Debe cuidar que las condiciones de trabajo para los empleados sean las
adecuadas y mantener los servicios comunes en condiciones tales
que propicien un ambiente sano.

Limpieza en las Instalaciones comunes.

Iluminacin adecuada.
Control de ruido excesivo y daino
Sectorizacin de las reas de ruido obligatorio.
Eliminacin de olores indeseables y txicos, as como de humo o polvo en el aire.
Eliminacin de vibraciones indeseables.
Control de temperatura y ventilacin para mantener un ambiente de trabajo fresco.
Servicio mdico dentro de las instalaciones o cercano y de fcil acceso.
Dotacin de dispositivos de seguridad y proteccin adecuada al empleado.
 PASO 7

Constancia (Shikari)
 PROCESO 7: Constancia

La constancia es la capacidad de permanecer en algo (resoluciones y

propsitos), de manera firme e inquebrantable.

Tener la voluntad de hacer las cosas y permanecer en ello, sin cambios de

actitud es una combinacin excelente para lograr el cumplimiento de las
metaspropuestas.

La inconstancia ocasiona numerosos perjuicios:

Prdida de tiempo, esfuerzos y recursos
Prdida de concentracin
Imposibilidad de madurar ideas y de concretar hechos
Dificultad para la obtencin de resultados satisfactorios.
Sentimientos de descontento e insatisfaccin
 PROCESO 7: Constancia

La constancia vence lo que la dicha no alcanza

La constancia hace
que el esfuerzo se
convierta en un
espiral ascendiente
incontenible.
 PASO 8

Compromiso (Shitsukoku)
 PROCESO 8: Compromiso

El compromiso es una obligacin contrada: es una palabra dada o

empeada con una idea, con alguna tarea, con alguien o con algo.

Implica la adhesin firme a los propsitos que se han hecho, es una

perseverancia que nace del convencimiento. La persona comprometida
demuestra persistencia en el logro de sus fines.

Compromiso es entusiasmo y ste es el motor de la vida.

Se manifiesta al mantener una actitud positiva y flexible hacia los cambios,
se simpatiza con ellos y s transmite el empeo firme de hacer bien las cosas.
Quien primero debe comprometerse con la mejora del medio ambiente de
trabajo es la Alta Direccin.
Despus los niveles medios de direccin para la aplicacin y seguimiento
de tareas, capacitacin, promocin y motivacin.
El ejemplo es el mejor educador.
 PROCESO 8: Compromiso

Tanto la empresa como los empleados juegan papeles importantes para

asumir el compromiso de realizar una mejora continua en el ambiente de
trabajo.

La empresa, brindando condiciones adecuadas de

trabajo, creando espacios de participacin para los
empleados y mostrando una actitud abierta, de confianza
y de reconocimiento al trabajo hecho o a las innovaciones
propuestas.

Los empleados, entendiendo la necesidad de los

cambios, participando, innovando y contribuyendo en la
mejora del ambiente, de los mtodos de trabajo y de los
bienes o servicios que la empresa ofrezca a sus clientes.
 PASO 9

Coordinacin (Seishoo)
 PROCESO 9: Seishoo

La coordinacin significa realizar las cosas de una manera metdica y

ordenada, de comn acuerdo con los dems involucrados en la
misma tarea. Es reunir esfuerzos tendientes al logro de un objetivo
determinado.

Se refiere al hecho de que en la

mejora del ambiente de trabajo
debemos participar todos, al
mismo tiempo, con los mismos
propsitos y con el mismo ritmo.

El acuerdo y el trabajo conjunto

son factores decisivos tanto para
mejorar el ambiente de trabajo
como para lograr la satisfaccin
del cliente.
 PROCESO 9: Coordinacin

Es importante considerar las siguientes recomendaciones:

Ser congruente con lo que se predica, hacer lo que se dice.

Lograr la vinculacin de todo el personal en las tareas de mejoramiento
del ambiente de trabajo: desde la alta direccin hasta los niveles de
operacin.
Tener decisin y constancia
Trabajar en los cambios con el espritu de equipo que va a triunfar
 TPM

Mantenimiento Productivo
Total
 TPM
A. Preparacin
B. Mantenimiento Autnomo
C. Eliminacin de Prdidas
D. Seguimiento
 A. Preparacin

1. Selecccin
2. Capacitacin TPM
3. Grupo TPM
4. Administracin del grupo
5. Mquina
A. PREPARACIN
1. Seleccin
El lder selecciona una mquina mecnica
Con problemas de mantenimiento, con baja eficiencia, muchas
prdidas.
Muchas posibilidades para estandarizar mejoras.
Personal organizado, voluntario, con iniciativa y autonoma.

2. Capacitacin TPM
Objetivos:
Iniciar el cambio de cultura sobre la nocin de mantenimiento
Conocimiento general de TPM
- DEFINICIN DEL TPM

EL TPM MPT
(Mantenimiento Productivo Total)
es
la bsqueda de la mejora de los resultados
de los equipos de produccin
y
la optimizacin de la eficiencia global
por
una implicacin a lo cotidiano
de todos los actores
- OBJETIVOS DEL TPM
1. Logro de la eficiencia global mxima de la mquina
2. Establecimiento de un sistema global de
mantenimiento productivo para toda la vida de los
equipos
3. Participacin en masa de todo el personal en el
alcance de los objetivos desde el diseo hasta el
mantenimiento.
4. Valoracin del principio de mejora de lo que existe
(en contraste con la reduccin de los costos por las
inversiones)
5. Optimizacin de todos los costos de mantenimiento y
de utilizacin para toda la vida de los equipos.
(Segn Seiichi Nakajima)
- OBJETIVOS DEL TPM
NIVEL HUMANO: NIVEL EMPRESA:
Conocimiento-capacitacin Respeto de los plazos en los nuevos desarrollos
Seguridad individual Cultura de empresa (mejora permanente)
Satisfaccin y motivacin Mejora de calidad

Mejora de la Utilidad-reduccin de costos

mentalidad de Organizacin flexible
los empleados
Mejora de la
CERO ACCIDENTE salud de la
empresa
CERO DEFECTO
CERO AVERA

Mejora de las
mquinas y de
los equipos
NIVEL MQUINAS:
Cero prdida
Productividad mxima
Toma en cuenta toda la vida del equipo desde su diseo
 - LOS 8 PILARES DEL TPM
1.
Mejorar la
Eliminacin
sistemtica eficiencia del
de las sistema de
8. Control de la prdidas 2. produccin
seguridad, de las Mantenimiento
condiciones de trabajo y autnomo
del medio ambiente
3.
7. Control de la Mantenimiento
eficiencia de los planificado
departamentos
funcionales
4. Mejora de las
6. Control de la habilidades
calidad de los operacionales
productos
5. Control del diseo
y del lanzamiento de
Obtener una nuevos productos y
situacin ideal equipos
- LOS TIEMPOS DE UNA MQUINA

TOE :
Tiempo
Operativo
TD Eficiente
Tiempo
Disponible = +

Tiempo
En condiciones ideales, una mquina debe
trabajar en su velocidad nominal, sin paradas de
ni desgaste, fabricando productos sin defectos
prdidas
A. PREPARACIN

3. Grupo TPM 4. Administracin del grupo

Integracin voluntaria del La administracin del grupo TPM deber
Grupo TPM permitir a cada integrante:
1 Lder - Conocer cul es su papel genrico en el
grupo
1 Instructor de Mantenimiento
- Saber de manera permanente las prximas
8 operadores
tareas que debe realizar.
2 tcnicos de mantenimiento
- Ver el resultado de sus esfuerzos y el
1 tcnico de ingeniera avance hacia los objetivos

Se recomienda formalizar el Proyecto TPM en una carta de misin:

Objetivos
Mquina
Planeacin
Integrantes del grupo
B. Mantenimiento Autnomo

6. Gran Limpieza
7. Etiquetas
8. Medidas
9. Estndares
10. Capacitacin
11. Tiempo de prueba
B. Mantenimiento Autnomo
6. Gran Limpieza
La limpieza es la inspeccin.
La inspeccin es descubrir anomalas.
Las anomalas implican reparaciones o mejoras.

7. Etiquetas
Finalidad:
Materializar, poner una fecha de las anomalas.
Personalizar y localizar las anomalas.
Conservar la informacin.
Tipos de etiquetas:
Amarilla: el operador se declara competente para tratar la anomala.
Roja: el operador se declara incompetente.
B. Mantenimiento Autnomo

8. Medidas
Existen 4 medidas importantes para reducir el tiempo de limpieza y
mejorarla:
Encontrar las causas de suciedad para eliminarlas.
Prevencin especfica de las proyecciones. (protecciones de equipos y
maquinaria).
Hacer mejoras para facilitar la limpieza.
Mejorar las protecciones y las trampas para facilitar la inspeccin.

9. Estndares
Establecer y validar los estndares de inspeccin, limpieza, seguridad de las
mquinas.
B. Mantenimiento Autnomo

10. Capacitacin
6 cursos en 6 semanas
Conocer la construccin y funcionamiento de la maquinaria.
Inspeccionar la maquinaria para probar los conocimientos de los
operadores.
Reparar las anomalas y defectos de la maquinaria.
Mejorar la sealizacin en la maquinaria.

11. Tiempo de prueba

Definir el sistema de mantenimiento ms eficaz posible.
C. ELIMINACIN DE
PRDIDAS
D. SEGUIMIENTO

12. Cacera de prdidas

13. Evaluacin
14. Cierre
15. Estandarizar
16. Seguimiento
 EL TIEMPO DE PRDIDAS
Perdidas Propias Perdidas Externas rea

Llenado de documentos. En espera de ordenes Administracin.

Ausencia del operador. de trabajo.
Comida. En espera de
aprobacin de Calidad.

Cambio de formato. Espera de materia Operacin

Limpieza. prima, consumibles.
Retrabajos. Problemas con materia
Capacitacin del nuevo
prima o consumibles.
personal.

Averas. Falta de servicios. Mantenimiento e

Intervencin de Mantto. Espera de Ingeniera.
Mantto. Preventivo. mantenimiento o
Intervencin de Ingeniera.
Ingeniera.
 Cacera de Perdidas

Eliminacin de las Perdidas de un equipo supone una estrategia precisa.

Cada paso de la estrategia siguiente se analiza y se aplica en las juntas semanales, implicando
segn sea necesario personal tcnico: Produccin, ingeniera, logstica...

ETAPA SEMANA

Implantar una herramienta de captura de los datos, Check-list. 10 a 12

Analizar los tiempos muertos de la ltima semana (en grfica de
Pareto).
Identificar la prdida mayor y establecer un objetivo ambicioso (cero).

Buscar las causas races, utilizando si es necesario el anlisis causa- 13

efecto.
Establecer soluciones.

Elaborar un plan de acciones sobre la prdida mayor, incluyendo los 14

recursos necesarios.
Aplicar el plan de acciones. 15

Verificar los efectos de las acciones.

Estandarizar sobre la mquina. 16
 Porque nos olvidamos de los Micro paros?
1. No aparecen fcilmente como perdida: Esto depende de su frecuencia de aparicin.
En la mayora de los casos, no salen a la superficie y uno no se da cuenta de la
importancia de la prdida.

2. Las medidas correctivas son insuficientes. Las medidas correctivas tomadas muy a
menudo son temporales, o parciales, porque no buscamos lo suficiente las causas de
estos microparos. (Para el Ejecutivo los micro-paros no son importantes).

3. Las observaciones y bsqueda en el campo son insuficientes. Lo mismo si tenemos la

voluntad de observar bien, no estamos siempre presentes durante un micro-paro, o
pasa tan rpido que no lo identificamos.

( El operador Siempre lo arreglamos con algo temporal).

(El tcnico de mantto. Pasa tan rpido que no puedo agarrarlo).
LA LEY DEL ICEBERG
1 defecto IMPORTANTE
. revela la presencia
escondida de:
10 defectos CRTICOS
10 defectos PEQUEOS
Defectos Importantes 10 defectos LATENTES
1

10 Defectos Crticos

100 Defectos Pequeos

1000 Defectos Latentes

 Evaluacin y Cierre
El grupo de TPM debe hacer un balance
y evaluar precisamente los resultados
generales logrados por el proyecto TPM.
Se recomienda una actualizacin de
todos los indicadores del proyecto as
como una junta con el grupo TPM y el
Comit TPM para decidir sobre el futuro
del proyecto.
Segn los resultados, puede ser
necesario repetir la cacera de prdidas
sobre otras prdidas, en el orden de
importancia.
Si los resultados permiten decirlo,
se realiza un cierre oficial de la
implantacin del TPM sobre la
mquina. (se recomienda que este
presente la alta direccin).
Presentar los resultados logrados,
resaltando los avances que se
podrn generalizar.
Reconocer a cada integrante del
proyecto por su esfuerza con un
premio y el Diploma TPM.
Colocar una placa TPM sobre la
mquina.
 ESTANDARIZAR Y SEGUIMIENTO
El seguimiento permanente del Gerente de
produccin y Mantto. Ejercen sobre la
actividad y los avances del TPM se enfocan en
A medida que los resultados los puntos siguientes.
se afirman en la primera
mquina, otros grupos de
TPM pueden implantarse en Eficiencia, rendimiento, eficiencia.
reas vecinas o similares,
buscando siempre la
estandarizacin y la Porcentaje de etiquetas rojas cerradas.
multiplicacin de los
primeros logros. Implantacin en el plazo de las ideas que salen
de la eliminacin de prdidas.
A partir de un cierto punto de
control, se pueden desarrollar
varios talleres TPM Tiempo total de trabajo del grupo TPM en el
simultneos sobre el equipo proyecto, particularmente para la eliminacin
restante. de prdidas.

Naturaleza y carga de trabajo residual del

Departamento de Matto. en personal de
produccin.
 Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Correctivo (BM):

(PM). Evitar las fallas con el mantto. Reparar despus de la fallas y bajas de
Cotidiano y el desgaste con la eficiencia
inspeccin y el arreglo en el estado
correcto inmediato. (Mantto.
Sistemtico y predictivo condicional).

Mantenimiento
Autnomo.
Mejora del mantenimiento
Prevencin del mantenimiento
(MI): Facilitar el mantenimiento
y mejorar la productividad, (MP): Seleccionar y disear los equipos
modificando los equipos nuevos para que no fallen y que sean
(Mantenimiento y confiabilidad). fciles de mantener.
Dudas?