BAB IV Bismillah FIX

BAB IV
PROSES PRODUKSI
IV.1 Refinary Plant

IV.1.1 Input IV.1.1.1
Bahan Baku
a. Crude Palm Oil (CPO)
Bahan baku atau Raw Material yang digunakan dalam pembuatan minyak goreng
adalah minyak yang terdapat pada serabut kelapa sawit yang sering disebut CPO. CPO
memiliki warna asli merah kebataaan yang disebabkan oleh adanya kandungan beta
karoten.
IV.1.1.2 Bahan Pembantu
a. Phosporic Acid (PA)
Phosporic Acid atau Asam Fosfat (H3PO4) merupakan bahan tambahan yang
digunakan untuk mengikat gum yang terdapat dalam CPO. Dalam penggunaan PA ini
disesuaikan dengan kondisi CPO yang ada, semakin besar % FFA (free fathy acid atau
asam lemak bebas) yang terkandung dalam CPO semakin besar PA yang ditambahkan di
dalamnya.
b. Bleaching Earth (BE)
Bleaching earth merupakan bahan tambahan yang berbentuk seperti tepung dan
berwarna putih yang memiliki fungsi pemucatan warna pada CPO sehingga warna asli
merah bata yang dimiliki oleh CPO ini bisa diserap.
IV.1.1.3 Struktur Organisasi Refinery Plant
Gambar IV.1 Struktur Organisasi Refinery Plant Setiap

bagian memiliki tugas masing-masing diantaranya sebagai berikut: a. Kasi
(Kepala Bagian) :
- Memberi pengarahan
- Membuat instruksi (produksi, anggota dan sebagainya)
- Mengotrol laporan supervisior
- Memberi motivasi anggota
- Memonitoring kualitas dan kuantitas produk
IV-1
IV-2
Laporan Kerja PTaktek,
PT. SaCim Ivomas Pratama, Pdk,Sura6aya
b. Supervisior :
- Mengontrol mutu/kualitas produksi
- Membawahi regu masing-masing
- Memberi pengarahan kepada anggota
c. Operator :
- Mencatat data di log sheet per jam
- Mengoperasikan mesin
d. Helper
- Membantu operator (masih 4 regu)
- Membersihkan plant
Gambar IV.2 Block Flow Diagram Refinery Plant
BAB IV PToses Produksi

Program Studi D3 TeknikjKjmia
FTI-ITS
IV-3
Laporan Kerja Prafctek,
PT. SaCim Ivomas Pratama, T6k,Sura6aya
a. Penampungan CPO
CPO yang berasal dari berbagai perkebunan kelapa sawit di luar pulau Jawa
diangkut dengan menggunakan kapal, setelah sampai disalurkan menggunakan truk tangki,
kemudian dimasukkan ke dalam storage tank yang ada di PT.Salim Ivomas Pratama Tbk,
Surabaya terdiri dari 4 buah storage tank yaitu tangki penampung A, B, D, E.
b. Pemanasan
CPO dianalisa di dalam laboratorium, untuk mengetahui kandungan FFA dan
kandungan fosfat pada CPO. Kemudian CPO dipompa menuju Plate Heat Exchanger
sebagai aliran utama, disilangkan dengan RBDPOyang berasal dari High Temperatur
Economizer. Kemudian CPO dipanaskan menuju Plate Heat Exchanger disilangkan
dengan menggunakan media panas steam. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan suhu
CPO. Kemudian CPO masuk ke dalam Dryer Tank yang memiliki kapasitas 2,4 ton, proses
ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air (moisture) dalam CPO. Kondisi vakum
yang terjadi berfungsi untuk mencegah terjadinya hidrolisis triglerisida oleh udara yang
mengakibatkan FFA (free fatty acid) terbentuk.
c. Degumming
Kemudian CPO yang sudah dipanaskan masuk ke dalam Degumming Tank yang
dilengkapi agitator yang dijalankan dengan kecepatan sedang, dan ditambahkan dengan
PA melalui Dosing Pump Acid. Proses degumming ini bertujuan untuk menghilangkan zat
terlarut dan zat koloidal, seperti resin, gum, protein, dan fosfatida dalam minyak mentah.
Prinsipnya yaitu proses pembentukan dan pengikatan flok-flok dari zat terlarut dan zat
bersifat koloidal dalam minyak mentah sehingga flok-flok terbentuk saling mengikat dan
menghasilkan partikel yang cukup besar dan dipisahan dari minyak.
Zat yang ditambahkan dalam proses degumming ini adalah PA/ H3PO4 yang
berbentuk liquid. Pada proses ini getah minyak akan menggumpal dan tidak menempel
pada dinding tangki. Jumlah PA yang ditambahkan sewaktu-waktu sesuai dengan
kandungan % FFA (free fathy acid/ asam lemak bebasj yang terdapat dalam CPO, apabila
% FFA semakin tinggi penambahan CPO semakin banyak.
d. Bleaching
CPO dan PA dialirkan menuju slury tank dalam tangki ini terjadi proses bleaching.
Proses bleaching (pemucatan) merupakan proses menghilangkan zat-zat warna, terutama
warna merah bata yang terdapat pada CPO yang berasal dari beta karoten. Proses
bleaching yang digunakan yaitu absorbsi. Proses ini menggunakan zat penyerap yang
memiliki aktivitas permukaan yang tinggi dalam menyerap zat warna, juga dapat
digunakan untuk menyerap sifat koloidal lainnya seperti gum dan resin. Absorben yang
digunakan pada proses ini yaitu bleaching earth (BE). Penambahan jumlah BE sesuai
waktu yang telah ditentukan dan berbeda-beda untuk tiap jenis CPO dan untuk kualitas
produk yang diinginkan. Semakin baik kualitas CPO maka semakin sedikit BE yang
ditambahkan. Sebaliknya, semakin jelek kualitas CPO maka semakin banyak BE yang
ditambahkan. Di dalam tangki ini juga terdapat agitator yang berguna untuk mengaduk
BE, dan CPO.
Untuk membuat homogen antara BE dan CPO, masuklah ke dalam bleaching tank
yang terdapat dua buah dan memiliki fungsi yang sama. Untuk masing-masing dilengkapi
Program Studi D3 TeknikKimia
FTI-ITS
BAB IV Proses Produksi
IV-4
dengan sparging steam. Di dalam tangki ini campuran antara CPO dan BE menjadi hitam
akibat proses adsorben yang terjadi, walaupun pada mulanya BE bewarna putih seperti
tepung. Permulaan warna hitam ini yang membuat warna minyak semakin memucat. Pada
tangki ini kondisinya vakum sama seperti tangki lainnya berguna agar tak ada udara luar
yang masuk selama proses berjalan.
e. Filtering
Dari tangki penampungan dipompa menggunakan discharge pump menuju ke
Niagara Filter. Terdapat 3 buah Niagara Filter yang bekerja secara bergantian sehingga
proses produksi lebih efektif. Niagara Filter ini berbentuk mengecil pada bagian
bawahnya. Niagara Filter adalah penyaring minyak, yang berisi penyaring yang berbentuk
lempengan dan berpori, yang berfungsi untuk menyaring blontong atau BE yang terdapat
dalam CPO. Jumlah screen terdapat 17 buah yang disusun berjajar dengan luas permukaan
penyaringan yang berbeda-beda. Proses pertama yang terjadi dalam Niagara yaitu
memasukkan minyak ke dalam tangki sampai penuh, kemudian mensirkulasikannya dalam
12 step yang mana terdapat 10 valve yang akan terbuka dan tertutup sesuai dengan stepnya,
dalam beberapa waktu tertentu hingga minyak menjadi jernih. Blontong yang tertinggal
pada screen merupakan campuran PA, BE, serta getah dan pengotor lainnya, yang
tertinggal akan dikeringkan. Setelah minyak jernih keluar dari Niagara Filter dan masuk ke
dalam Filtrat Tank. Ketika blontog cukup kering, screen akan digetarka menggunakan
vibrator sehingga blontong jatuh ke dalam tangki penampung blotong.
Aliran Produk yang terdapat di dalam Filtrat Tank dialirkan ke dalam Bag Filter
untuk difiltrasi kembali. Bag filter disusun paralel sebanyak 4 buah. Bag filter ini
merupakan penyaringan yang berbentuk seperti kantong kain yang cukup tebal dengan
ukuran pori-pori 10 mikron, sehingga partikel yang lebih kecil tidak dapat lolos. Pada
tahap ini produk sudah berupa BPO (Bleached Palm Oil), yang akan dialirkan menuju ke
tangki penampungan.
f. Deodorizing
Selanjutnya adalah tahap deodorizing yang terjadi pada deodorizer tank. Pada
proses ini membutuhkan suhu tinggi sebelum masuk ke dalam deodorizer tank suhu
minyak harus dinaikkan hingga suhu T30C. Pertama saat keluar dari tangki penampungan
suhu minyak hanya T10C kemudian dipompa menuju High Temperatur Economizer
disilangkan dengan RBDPO yang keluar dari deodorizer tank. Kemudian BPO menuju
shell and tube Heat Exchanger yang disilangkan dengan steam hingga mencapai suhu
T20C. Akan tetapi suhu sebesar T20C belum cukup untuk masuk ke dalam deodorizer tank,
sehingga dimasukkan lagi ke dalam final heater yang merupakan shell dan tube heat
exchanger dengan menggunakan media steam suhu tinggi yang berasal dari High Pressure
Boiler (HPB). Sehingga suhu BPO naik hingga mencapai suhu T30C, sehingga dapat
masuk ke dalam tangki deodorizing.
Deodorizer tank merupakan tangki yang didalamnya terdapat 5 tray dengan sistem
overflow, masing-masing tray mempunyai kapasitas 5 ton minyak. Setiap tray juga
memiliki sparging steam berfungsi untuk mendidihkan FFA dalam minyak RBDPO
(Refined Bleached Deoorized Palm Fatty Acid Destilated). Sehingga FFA berbentuk uap
ditangkap dan dikumpulkan dalam satu tangki untuk diproses lebih lanjut. Sedangkan
FTI-ITS
IV-5
minyak yang tidak mengandung FFA semakin lama akan turun kebawah (sistem overflow)
dan akan keluar dari tangki deodorizing.
Uap FFA yang berasal dari RBDPO ditampung pada tangki 2,1 ton, lalu uap tangki
tersebut dikondensasikan menjadi liquid. Proses kondensasi membutuhkan PFAD yang
telah mengalami proses pendinginan di PHE untuk membuat menjadi cair. Hasil
pendinginan dari FFA ini merupakan PFAD (Palm Fatty Acid Destilated) yang dapat
digunakan dalam industri lain seperti dalam pembuatan sabun, lilin, campuran kosmetik
dan sebagainya.
RBDPO ini memiliki suhu T30C dan butuh untuk didinginkan, sehingga disilangkan
dengan BPO di High Temperatur Economizer, seperti yang dijelaskan sebelumnya.
RBDPO masih memiliki suhu tinggi sehingga perlu untuk didinginkan lagi, sehingga
disilangkan dengan CPO yang berada di awal proses di Plate Heat Exchanger. Kemudian
didinginkan lagi dengan air pada Plate Heat Exchanger. Proses pendinginan dilakukan
untuk menjaga kualitas produk, apabila suhu minyak masih tinggi menyebabkan minyak
muda berbau dan tidak tahan lama. Minyak RBDPO dingin dengan suhu T0C dialirkan bag
filter RBDPO yang disusun pararel sebanyak 4 untuk disaring kembali. Kemudian RBDPO
dialirkan ke storage tank, atau langsung ke Fractination Plant.
IV.1.2.1 Spesifikasi Peralatan Refinery Plant Preheating

1. Crude Palm Oil Tank (CPO Tank)
Fungsi: menampung bahan baku (CPO).
2. CPO Pump
Fungsi: memindahkan CPO dari Crude Palm Oil Tank ke pemanas PHE.
Type: Centrifugal Pump yang dilengkapi dengan kontrol laju alir.
3. Plate Heat Exchanger 1
Fungsi: Memanaskan aliran CPO yang akan dialirkan ke tangki dengan media pemanas
RBDPO dari pemanas. CPO Economizer ini dipakai apabila RBDPO sudah terbentuk,
untuk aliran CPO pertama kali, di bypass dan langsung dipanaskan. Menggunakan
steam ketika start awal proses.
Type: Plate Heat Exchanger dilengkapi dengan kontrol aliran RBDPO yang masuk.
Fungsi: Memanaskan aliran CPO pertama kali dengan pemanas steam.
Type: Plate Heat Exchangerdilengkapi dengan kontrol aliran steam yang masuk.
5. Strainer
Fungsi: Menyaring kotoran-kotoran yang terdapat dalam CPO Type: Duplex Strainer.
6. Dryer Tank
Fungsi: Mengeringkan dan mengurangi kadar air (moisture) yang terdapat dalam CPO.
Kontrol: Kondisi Vakum

FTI-ITS
IV-6
PT. Salim Ivomas Pratama, T6k,Sura6aya
Degumming
7. Phosporic Acid Tank
Fungsi: Menampung bahan pembantu (Asam Fosfat) sebelum diinjeksikan ke dalam
CPO, serta meningkatkan efektifitas kontak asam dengan minyak.
Type: Tangki silinder berpengaduk yang di dalamnya terdapat blade/kipas.
8. Phosporic Acid Dozing Pump
Fungsi: Menginjeksi Asam Fosfat sebelum masuk Degumming Tank Bleaching
9. Slurry Tank
Fungsi: Menghomogenkan DPO (degummedpalm oil) dengan Bleaching Earth (BE).
Type: tangki berbentuk vertikal dengan konstruksi dari Stainless Steel, yang dilengkapi
dengan agitator yang beroperasi dalam keadaan vakum.
10. Bleacher Tank
Fungsi: Lebih menghomogenkan antara CPO, PA dan BE menggunakan sparging
steam dan menampung sementara selama waktu tertentu sebelum masuk ke proses
(filtrasi) Type: vertical tank dengan bahan konstruksi Stainless Steel, beroperasi secara
vacuum.
Filtering
11. Niagara Pump
Fungsi: Mempompa BPO dari bleached oil tank menuju Niagara Filter.
12. Niagara Filter
Fungsi: Menyaring BE dan PA.
Type: vessel filter cylinder (Niagara filter), dengan media penyaring berbentuk
lempengan dan berpori. Jumlah lempengan tersebut 17 buah dengan luas permukaan
penyaringan yang berbeda-beda dan dilengkapi dengan sistem vibrasi.
Kontrol: Tekanan dan Laju Alir
13. Bag Filter 1
Fungsi: Menyaring BPO (Bleached Palm Oil) yang keluar dari Niagara Filter dari
impurities sebelum memasuki Filtrat Tank.
Type: Stainless Steel Vertical Filter (di dalamnya berisi penyaring yang berupa kain
berbentuk kantong yang pada bagian luarnya diselimuti lempeng besi berlubang yang
berfungsi sebagai penyangga dengan ukuran pori 10 mikron) berjumlah 4 buah.
14. Filtrat Tank
Fungsi: untuk menampung sementara BPO sebelum dipanaskan dengan pemanas.
Type: Stainless Steel Vertical Tank yang dilengkapi dengan Level Indikator Control.
15. Cyclone
Fungsi: Membantu membuang tekanan pada proses pembersihan Niagara Filter.
16. Slupe Oil Tank
Fungsi: Menampung BPO yang masih kotor, lalu dialirkan menuju ke Bleacher Tank.
17. Slupe Oil Pump
Fungsi: Memompa BPO yang masih kotor menuju Bleacher Tank.
18. Dryer Tank BPO
Fungsi: Menampung BPO yang telah difiltrasi sebelum masuk ke Deodorizer Tank.
Program Studi D3 TekpikjKimia

FTI-ITS
IV-7
19. BPO Pump

Fungsi: Memompa BPO dari tank menuju PHE Tipe: Sentrifugal Pump
Deodorizing
Fungsi: Menaikkan suhu BPO sebelum masuk ke deodorizer tank dengan media pemanas
steam yang bertekanan 4 bar.
Type: Plate Heat Exchanger.
21. High Pressure Boiler Heat Exchanger
Fungsi: Menghasilkan steam bertekanan tinggi pada proses pemanasan BPO yang
masuk ke final heater. Boiler dengan bahanbakar gas. Boiler hanya diambil uapnya
saja, sedangkan condensate yang dihasilkan dari pemanas dikembalikan ke boiler
untuk dipanasi lagi. Boiler ini dilengkapi dengan kontrol suhu dan tekanan.
Type: Vertikal Shell and Tube Heat Exchanger.
22. Deodorizer Tank
Fungsi: Mengurangi kadar Fatty Acid, Moisture, warna yang disebabkan oleh betakaroten,
rasa dan zat yang berbau dalam BPO.
Type: tray colum, dimana masing-masing tray dilengkapi dengan distributor stripping
steam yang mempunyai effisiensi tinggi. Selain itu pada puncak kolom terdapat
scrubber uap berbentuk spray yang berfungsi untuk mengembunkan uap Fatty Acid.
23. High Temperature Economizer
Fungsi: memanaskan BPO secara heat recovery dengan RBDPO panas sehingga suhu
RBDPO menjadi turun.
24. Final Oil Cooler
Fungsi: untuk mendinginkan RBDPO sebagian produk bagian bawah kolom deodorizer
dengan air pendingin.
Type: Plate Heat Exchanger yang dilengkapi dengan kontrol suhu.
25. Bag Filter 2
Fungsi: Menyaring kembali RBDPO (Bleached Palm Oil) apabila terdapat kotoran
yang terbawa, sebelum masuk ke dalam Fractination Plant atau Storage tank RBDPO.
Type: Stainless Steel Vertical Filter (di dalamnya berisi penyaring yang berupa kain
berbentuk kantong yang pada bagian luarnya diselimuti lempeng besi berlubang yang
berfungsi sebagai penyangga dengan ukuran pori 10 mikron) berjumlah 4 buah.
26. Fatty Acid Oil Tank
Fungsi: menampung sementara FFA yang menguap dari deodorizer tank.
Type: Stainless Steel vertical tank.
27. Fatty Acid Pump
Fungsi: memompa aliran PFAD yang berasal dari scrubber disirkulasikan untuk menangkap
FFA yang berada di Fatty Acid Oil Tank.
Type: centrifugal pump.
28. Fatty Acid Oil Cooler
Program Studi D3 TeknikKjmia

FTI-ITS
IV-8
Fungsi: mendinginkan PFAD sebagai produk atas dari kolom destilasi sampai suhu
tertentu.
Type: Plate Heat Exchanger.
IV.1.3 Output IV.1.3.1 RBDPO

Produk utama yang masih mengandung stearin dan olein yang diperoleh dari proses
refinery yang sudah dijernihkan dan dihilangkan baunya yang selanjutnya akan di proses di
fractination plant.
RBDPO yang dihasilkan pada refinery plant memiliki jenis yang berbeda
beradasarkan urutan yang paling bagus, yaitu: KFC, Bimoli Spesial, Bimoli Klasik, Tinning,
dan Industri. Perbedaannya terletak pada jumlah BE yang digunakan pada proses bleaching.
Parameter yang diukur adalah nilai FFA dan warna, semakin kecil nilai FFAnya maka
semakin bagus RBDPO dan semakin jernih warnanya.
IV.1.3.2 PFAD
Produk samping dari proses refinery plant. Pada umumnya PFAD digunakan untuk
industri, baik sebagai bahan baku sabun, lilin, bahan campuran kosmetik.
IV.1.3.3 Limbah (Blotong)
Limbah atau Blotong merupakan residu dari proses filtrasi yang terjadi pada proses
Refinery Plant. Limbah ini merupakan sisa bleaching earth yang telah mengalami absorbsi.
Dimana teksturnya yang mula-mula bewarna putih berubah menjadi kehitaman karena
mampu mengikat getah (gum) yang terdapat pada CPO.
IV.2 Fractionation Plant

Fractionation Plant di PT SIMP Tbk Surabaya merupakan tempat untuk
memisahkan antara RBD olein dan RBD stearin yang masih bercampur pada RBDPO
(Refinied Bleached Deodorized Palm Oil). RBDPO didapatkan dari proses Refinery Plant,
lalu parameter yang digunakan adalah kualitas warna, FFA (Free Fatty Acid), dan IV (Iodine
Value). Prinsip kerja proses fraksinasi yaitu berdasarkan perbedaan titik beku antara olein
dan stearin. Dimana olein memiliki titik beku lebih kecil dibandingkan stearin, sehingga
pada suhu tertentu mengakibatkan stearin memadat lebih cepat.
IV.2.1 Struktur Organisasi Fractionation Plant
Filter
Crystallize
Gambar IV.3 Struktur Organisasi Fractionation Plant

FTI-ITS
IV-9
Tugasnya adalah :
1. Supervisior tiap regunya: mengawasi/mengotrol proses jalannya produksi
2. Operator crystallizer: membuat grafik parameter produksi
3. Operator filter press: mengoperasionalkan filter press
4. Helper: membantu kinerja operator dan supervisor serta mengirim sampel
Sistem kerja di Fractination Plant yaitu sistem shift yang diberlakukan bagi pekerja
yang mengerjakan tugas secara kontinyu selama 24 jam. Dengan pembagian 3 shift yang
terdiri dari 4 grup. Dalam sistem kerja di Fractination Plant terdapat 1 Supervisor, 1
Operator Crystallizer, 2 Operator Filter Press dan 1 Helper.
IV.2.2.1 Input (Bahan Baku)
Bahan baku utama yang digunakan adalah RBDPO (Refinied Bleached Deodorized
Palm Oil), dihasilkan dari Refinery Plant atau didapatkan dari storage tank. RBDPO yang
digunakan memiliki spesifik yang berbeda-beda, tergantung jenis produksi yang
dikehendaki.
RBDPO yang diproduksi pada refinery plant memiliki jenis yang berbeda, adapun kualitas
yang diproduksi, yaitu Bimoli Spesial, Bimoli Klasik, Tining, serta Industri. Parameter yang
digunakan untuk RBDPO antara lain, warna (colour), FFA, IV, PV (Peroxide Value),
moisture, could point.
IV.2.2.2 Proses
IV.2.2.3 Uraian Proses
Proses yang terjadi pada Fractination Plant ini adalah:
Gambar IV.4 Flowchart Proses Fraksinasi RBDPO menjadi Olein dan Stearin
1. Penyimpanan Sementara
Pada Fractionation Plant di PT SIMP Tbk, buffer tank yang digunakan sebanyak 2
buah. Buffer tank merupakan tangki penyimpan RBDPO sementara dengan kapasitas 64,5
ton. Dimana RBDPO berasal dari Refinery Plant atau storage tank kemudian diletakkan
dalam buffer tank, sebelum memasuki proses fraksinasi.

FTI-ITS
IV-10
2. Kristalisasi
Pada Fractionation Plant 1 terdapat dua plant, dimana masing-masing plant terdapat
6 tangki Crystallizer (CR). Tipe tangki CR ada dua, yaitu coil dan (lempengan). Setiap
tangki CR memiliki coil, agitator, dan motor agitator. Agitator merupakan pengaduk yang
memiliki desain impeller yang menyerupai baling-baling atau pisau panjang, fungsinya agar
memudahkan pengadukan RBDPO didalam tangki CR agar homogen. Dimana kecepatan
agitator, berpengaruh pada kekentalan minyak. Sedangkan coil berfungsi pada proses
pemanasan dan pendinginan, berupa pipa yang didalamnya dialirkan media air (berasal dari
Cooling Tower atau chiller).
Kristalisasi bertujuan membentuk RBDPO menjadi fraksi padat dan fraksi cair
sehingga fraksi padat mudah dipisahkan dari fraksi cair. Pada tahap filtrasi fraksi padat
berbentuk kristal bila sudah dipisahkan menggunakan filter press disebut RBD stearin,
sedangkan fraksi cair merupakan hasil pemisahan di filter press disebut RBD olein. Prinsip
kerja proses kristalisasi adalah penurunan suhu dari RBDPO hasil refining hingga melewati
titik beku dari stearin yang akan menyebabkan stearin membentuk fraksi padat (kristal)
sehingga terbentuk RBDPO kristal, sedangkan olein tetap berada pada fase cair sehingga
dapat dipisahkan dari stearin pada proses filtrasi. Parameter yang digunakan pada kristalisasi
antara lain, waktu tunggu (wait time), heating, temperatur dingin (fast cooling), temperatur
air, kristalisasi, waktu kristalisasi, kecepatan agitator, pengolahan air, dan holding. Tahapan
proses kristalisasi terdiri dari:
a. Filling
Tahapan ini merupakan tahapan pengisian crystallizer tank dengan RBDPO yang
berasal dari buffer tank atau langsung dari refinery plant. Pada pengisian RBDPO, sengaja
diberi rentang (selisih) waktu agar penggunaan air panas atau air dingin tidak melebihi
kapasitas yang dikehendaki. Sistem pengisian RBDPO dilakukan secara bergantian,
mencegah kerusakan minyak akibat waktu tunggu (Heating wait) dan pendinginan terlalu
lama.
b. Heating
Tahapan ini merupakan proses pemanasan RBDPO yang terdapat dalam tangki CR,
dengan air panas yang dilewatkan pada coil hingga suhu tertentu. RBDPO yang digunakan
dapat berasal dari sumber yang berbeda (storage tank dan refinary plant), maka suhu dan
kondisi RBDPO juga berbeda. Oleh karena itu, fungsi heating adalah memecah inti sel
RBDPO dan membuat RBDPO menjadi lebih homogen.
c. Delay
Tahapan ini merupakan waktu tunggu yang diberikan pada tangki CR yang seeah
proses selanjutnya pada RBDPO di tangki CR dalam kurun waktu tertentu, lalu diikuti
dengan pengadukan dimana kecepatan agitator (rpm) dan waktu saling berkaitan.
d. Fast cooling
Tahapan ini merupakan proses penurunan dan penghomogenan suhu RBDPO secara
cepat. Mekanismenya adalah dengan mengalirkan air dari cooling tower melalui coil pada
sisi dalam tangki.

FTI-ITS
IV-11
e. Seeding
Tahapan ini merupakan tahapan pendinginan secara lambat dengan menggunakan air
chiller. Pada tahap ini mulai terbentuk bibit (inti) kristal.
f. Crystallisation
Tahapan ini merupakan tahapan kristalisasi, dimana perbedaan suhu antara minyak
dengan air chiller diatur menjadi lebih kecil dan tidak penuh pada suhu tertentu. semakin
bagus kualitas minyak yang diinginkan maka semakin lama proses kristalisasi yang terjadi.
g. Final cooling
Tahapan ini merupakan tahapan dimana kristal selesai terbentuk pada tangki CR,
lalu didinginkan hingga batas temperatur tertentu sesuai dengan kualitas yang diinginkan.
h. Holding Approach
Tahapan ini merupakan tahapan dimana waktu tunggu menuju holding.
i. Holding
Tahapan ini merupakan tahapan dimana waktu menstabilkan Palm Oil (PO) yang
dialirkan menuju ke filter press. Tahap ini juga dilakukan analisa IV (Iodine Value)
3. Filtrasi
Proses filtrasi merupakan tahapan proses terakhir dalam pemurnian minyak kelapa
sawit dengan menggunakan filter press. Filter press yang digunakan berjumlah empat unit,
dengan kapasitas x liter. Filter press terdiri dari beberapa plat yang didesain memiliki
membran berpori yang sangat kecil, dan hanya mampu dilewati oleh liquid saja. Plat tersebut
disusun dengan rapat, agar olein tidak jatuh ke tangki stearin yang berada di bawah filter
press. Pada proses filtrasi menghabiskan waktu y jam. Tahapan dari proses filtrasi adalah:
a. Ready & Filter Closing
Tahapan ini merupakan tahapan persiapan seluruh bagian mesin atau dapat
dikatakan mesin dalam keadaan standby (siap digunakan). Tahapan ini merupakan tahapan
penutupan plate pada mesin filter press.
b. Load
Tahapan ini merupakan tahapan pengisian RBDPO yang telah berbentuk semikristal
ke dalam filter press, melalui lubang tengah dengan sedikit tekanan agar RBDPO merata ke
seluruh filter press.
c. Squeezing
Tahapan ini merupakan tahapan inti dari proses filtrasi. Proses pemisahan antara
RBD stearin dan RBD olein terjadi pada tahapan ini. Pemisahan dilakukan dengan
menginjeksikan udara kering dari compressor pada membrane pada tekanan tertentu untuk
mengelembungkan membrane filter press dan membrane filter cloth sehingga RBDPO akan
mengalami tekanan dari kedua sisi filter cloth antar plate. Fraksi olein dapat melewati filter
sehingga fraksi stearin yang berbentuk padat karena tertahan, sehingga fraksi olein dan
stearin akan terpisah.
d. Blowing
Tahapan ini bertujuan untuk membersihkan jalur RBDPO dengan menghembuskan
udara kering agar sisa minyak dapat dikeluarkan. Blowing ini dibagi menjadi 2, yaitu filtrate
blowing dan core blowing. Filtrate blowing bertujuan untuk peniupan sisa RBD

FTI-ITS
BAB IV Proses Produfcsi
IV-12
olein yang masih terdapat dalam chamber, sedangkan core blowing bertujuan untuk
peniupan jalur RBD stearin, lalu dialirkan ke dalam cylone tank.
e. Release
Tahapan ini merupakan tahapan pengurangan tekanan yang terdapat pada filter cloth.
f. Double Shift
Tahapan ini merupakan tahap pembukaan filter press agar pengeluaran sisa-sisa
udara kering dari mesin filter press dan pembukaan plate untuk menjatuhkan stearin hasil
pengepressan ke tangki stearin yang berada di bawah mesin filter press. Stearin yang telah
jatuh di tangki intermediate akan dicairkan agar bisa dialirkan menuju tahapan selanjutnya.
4. Pencucian (Washing)
Proses Washing dilakukan apabila cloth plate dan mesin filter press telah kotor,
keadaan cloth plate plate yang kotor tersebut dapat menganggu proses filtrasi dan
menurunkan standard yield yang dihasilkan. Proses ini dilakukan dengan menggunakan olein
dengan suhu yang dijaga konstan. Olein pencuci biasanya digunakan setelah proses filter
berjalan sebanyak X batch dan diganti oleh olein pencuci yang baru setiap Y kali washing.
Olein pencuci yang sudah digunakan berulangkali dialirkan kembali kedalam buffer tank
untuk dilakukan proses fraksinasi kembali. Prinsip kerja washing ini adalah degan media
olein panas yang ketika melewati filter press akan melarutkan stearin yang tertinggal atau
menempel pada cloth filter press.
IV.2.2.4 Spesifikasi Alat Fractionation Plant

1. Kristalisasi
a. Buffer tank RBDPO: menampung sementara hasil prosuksi RBDPO dari refinery plant
atau transfer dari tank farm.
b. Terdapat 3 PHE (Heater), yaitu:
- PHE 1: pemanasan untuk washing (hot water).
- PHE 2: pemanasan olein yang akan ditransfer ke tank farm.
- PHE 3: pemanasan air yang digunakan untuk mencairkan stearin.
c. Crystallizer: mengkristalkan minyak RBDPO yang akan dipisahkan antara olein dan
stearin.
Type: tangki yang dilengkapi dengan pipa perpindahan dingin dan agitator.
d. Chiller: mensupply air dingin (chilledwater) yang dibutuhkan dalam proses kristalisasi.
e. Chiller water tank I: menampung air dingin (chilled water)
f. Chiller water tank II: menampung air yang telah digunakan dalam crystallizer.
g. Steam: uap air yang dihasilkan dari boiler.
h. Steam reducing valve: mengatur distribusi steam berdasarkan pengaturan tekanan yang
bekerja secara konstan.
i. Cooling tower: menurunkan suhu air dari condensor chiller dan crystallizer,: 2 buah
j. Condensor: alat perpindahan panas berfungsi mengkondensasikan gas Freon.
2. Filtrasi
a. Bag Filter: kain penyaring crystal yang lolos dari filter cloth sebagai pengaman produk
akhir.
Program Studi D3 TeknikiKimia

FTI-ITS
IV-13
b. Gear pump: mengalirkan campuran RBD olein dan kristal RBD stearin dari crystallizer
ke dalam filter press.
c. Hidraulic pump: menggerakan chamber filter press dan mengatur pembukaan chamber
untuk menurunkan fase padat stearin.
d. Filter press: memisahkan RBD olein dan RBD stearin yang telah melalui proses
kritalisasi RBDPO. Control: tekanan dan jumlah aliran.
e. Washing tank: tangki penampung RBD oelin yang digunakan pada saat tahapan proses
pencucian filter press.
f. Washing tank pump: memompa RBD olein ke filter press saat digunakan pada proses
pencucian filter press.
g. Cyclone tank: menampung sisa RBDPO yang keluar dari filter press pada tahapan proses
blowing.
h. Compressor, terdiri dari dua jenis:
- Compressor chiller: mengkompresikan gas Freon sampai tekanan tertentu
- Compressor udara: mensuppply udara yang digunakan untuk kebutuhan pembukaan
valve serta tekanan pada tahap squeezing dan filter blowing pada filter press.
IV.2.3 Output (Produk)

1. RBD Olein
Minyak goreng yang siap dikemas. Olein yang dibedakan sesuai nilai warna, FFA,
IV, dan PV (Peroxide Value). Jenis Olein yang dihasilkan antara lain Bimoli Spesial, Bimoli
Klasik, Industri, dan Tinning. Untuk olein apabila IV dan CP tidak memenuhi syarat maka
akan dikembalikan lagi ke tangki CR. Sedangkan untuk FFA, warna dan PV apabila tidak
memenuhi syarat maka diputuskan untuk diturunkan jenisnya menjadi minyak goreng sesuai
spesifikasinya.
2. RBD Stearin
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan margarine. Apabila hasil pemeriksaan
kurang memenuhi baik stearin dan olein maka akan diproses ulang.
IV.3 Bottling Plant

Pengemasan (packaging) merupakan cara untuk memastikan dari persiapan barang
untuk pengiriman, distribusi, penyimpanan, dan pemasaran produk dengan biaya
keseluruhan seminimum mungkin. PT Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya membuat
sendiri kemasan botolnya, khusus untuk Bimoli Klasik. Pembuatan botol tersebut termasuk
tutup (cap) dan pegangannya (handle). Bahan yang digunakan untuk pembuatan botolnya
adalah biji plastik Poly Ethylene Terephthalat (PET). Untuk jenis botol Bimoli Spesial
lengkap dengan botol, capnya, kemasan Pouch (sachet) dan Can, perusahaan mendatangkan
barang dari supplier.

FTI-ITS
SIMP IV-14
Laporan Kerja Prafctek, PT. SaCim Ivomas
FT SAUMIVOMAS PRATAMA Tbk
Pratama, T6k,Sura6aya
IV.3.1 Struktur Organisasi Bottling Plant
Gambar IV.5 Struktur Organisasi Bottling Plant

Tugasnya adalah :
1) Supervisor tiap regunya: mengawasi/mengontrol proses jalannya produksi
2) Foreman: membantu supervisor.
3) Operator ASB: mengoprasionalkan blow moldnya.
4) Operator Filling: mengoperasionalkan fillingnya.
5) Operator Transfer Minyak: mengurusi pengambilan minyak dari tank farm ke bottling.
6) Operator Sealing: mengatur jalannya penutupan karton.
7) Operator Comp: mengatur anginnya.
8) Operator Injection: membuat cap dan handle.
9) Box preparation: menutup karton bagian bawah.
10) Packer: mengemas produk yang sudah jadi.
Sistem kerja di Botlling Plant yaitu sistem shift yang diberlakukan bagi pekerja yang
bertugas secara kontinyu selama 24 jam. Dengan pembagian 3 shift, terdiri dari 3 regu,
kecuali supervisornya 4 shift. Sistem kerja di Bottling Plant terdapat 4 Supervisor, 3 Op.
ASB, 3 Op. Filling, 3 Op. Transfer Minyak, 3 Op. Sealing, 1 Op. Comp, 1 Op. Injection, 1
Box Preparation dan 5 Packer.
Program Studi D3 Tekni^kjKjmia

FTI-ITS
PET RESIN
IV-15
Gambar IV.6 Flow Diagram Bottling Plant

IV.3.2 PET Bottling
Pada PET Bottling terdiri dari 2 jenis yakni proses pembuatan botol plastik ASB dan
serac. Kelebihan mesin ASB yakni digunakan secara kontinyu. Sedangkan mesin serac bisa
diatur oleh operator, karena sistemnya bongkar pasang mesin, tergantung hasil produk yang
dikehendaki.
IV.3.2.1 Proses Pembuatan Botol Plastik ASB

a. Input (Bahan Baku)
Input berasal dari bahan polimer yakni Polyethylene Perephtalate (PET). PET dibuat
dari glikol dan terephtalic acid (dimetyl ester), kuat, dan diproses dengan cetak injeksi.
b. Proses
Berikut ini merupakan tahapan pembuatan botol:
1. Pengeringan
Biji PET ditarik dengan pompa vakum menuju tangki drying (hopper). Fungsi
pengeringan pada biji PET adalah meminimalisir kandungan air yang terdapat dalam PET.
Kandungan air di dalam PET harus dihilangkan karena dapat menimbulkan adanya
gelembung dan dinding plastik PET menjadi buram (tidak bening) pada saat berbentuk botol.
Media yang dipakai adalah udara yang dipanaskan dengan electic heater yang dihembuskan
dari bawah tangki dan keluar melalui atas tangki lalu dipanaskan lagi di heater kemudian di
recycle lagi ke tangki. Recycle ini berfungsi untuk menjaga suhu pemanasan stabil sehingga
alat pemanas tidak bekerja terlalu berat. Makin lama proses pengeringan maka botol yang
dihasilkan semakin bagus.
2. Pelelehan biji PET
Biji PET yang sudah dikeringkan tersebut masuk ke dalam injection unit. Fungsi
pelelehan biji PET, agar memastikan kondisi biji PET sudah dalam keadaan benar-benar
mencair. Temperatur dapat diatur agar pembentukan preform bagus.

FTI-ITS
IV-16
3. Pembentukan Preform
Biji PET yang sudah mencair tersebut diinjeksikan melalui nozzle menuju ke
injection mold terdiri dari dua bagian, yaitu bagian atas (injection core), sedangkan bagian
bawah (injection cavity). Preform adalah bentuk awal dari botol, berupa tabung plastik
dengan ukuran sesuai botol yang akan dibentuk. Dalam kondisi merapat, diantara ijection
core dan injection cavity terdapat ruang kosong, lalu saat itu pasta PET siap diinjeksikan.
4. Conditioning
Tahap ini merupakan proses penyempurnaan dan penstabilan preform agar pada saat
stretching dan blowing, botol yang dibentuk tidak bocor. Pada conditioning terdapat dua
bagian yaitu conditioning core, dilengkapi dengan thermocontrol untuk mengendalikan dan
menstabilkan bagian dalam preform. Sedangkan bagian luar terdapat heating pot yang terdiri
dari tiga bagian yaitu atas, tengah, dan bawah. Ketiga bagian ini berfungsi untuk
memanaskan bagian luar, bagian mana yang tebal diberi suhu yang lebih tinggi dari bagian
lain. Suhu ketiga bagian ini dapat diatur sesuai kondisi yang dibutuhkan.
5. Blow Molding
Tahap ini merupakan tahap mencetak benda berongga dengan cara meniupkan atau
menghembuskan udara ke dalam preform. Cetakan (mold) terdiri dari dua bagian, yaitu
depan dan belakang. Setelah preform berada didalam mold, maka kedua sisi dari mold
menempel satu sama lain (menjepit perform), lalu terjadi proses blowing. Pada saat ditiup
maka perform akan mengembang dengan bentuk yang sama dengan moldnya. Material yang
telah terbentuk akan mengeras dan dikeluarkan dari moldnya, karena mold dilengkapi
dengan saluran pendingin dan pisau pemotong pipa plastik.
6. Ejecting
Tahap ini merupakan proses terakhir dari siklus pembuatan botol, dimana mesin
melepaskan botol yang siap pakai menuju belt conveyor.
c. Output
Output yang dihasilkan pada Bottling Plant, untuk kemasan botol ASB adalah
Bimoli Klasik dengan berbagai ukuran yakni 250 mL, 620 mL, 1000 mL, dan 2000 mL.
Proses Pembuatan Cap
Proses pembuatan tutup botol (cap) memiliki prinsip yang sama dengan handle,
tetapi bahan yang digunakan adalah HDPE dengan Yellow Pigment. Hal ini karena sifat
HDPE yang lentur namun sangat ulet (kuat), sesuai untuk tutup dan segel botol di mana
segel (seal) tersebut harus dapat terpasang dengan rapat, namun dapat dilepaskan dengan
cukup mudah oleh konsumen. Terdapat dua ukuran tutup botol yang dibuat di PT. Salim
Ivomas Pratama Tbk Surabaya, yaitu diameter 27 mm untuk botol 250 ml dan 30 mm untuk
botol 620 ml, 1000 ml, dan 2000 ml. Awalnya HDPE dan yellow pigment di mixer selama
x menit agar merata. Selanjutnya dimasukkan ke dalam hopper (silo kecil) di bagian atas
mesin pembuatan handle botol. Lalu dialirkan memasuki screw yang dilengkapi dengan 4
unit heater yaitu heater nozzle serta heater silinder 1, 2, dan 3. Selain untuk efektivitas
proses pemanasan, keempat heater juga bermanfaat jika kualitas bahan plastik yang
digunakan kurang baik, yaitu dengan memodifikasi suhu pada heater tersebut sehingga hasil
yang diperoleh tetap sesuai dengan yang diinginkan. Pasta diinjeksi ke dalam cetakan (mold)
lalu air dingin dari chiller dialirkan pada sekeliling cetakan untuk
FTI-ITS
IV-17
proses pendinginan di mana plastik dalam bentuk pasta akan mengeras sesuai bentuk
cetakan. Sebuah tambahan heater mold pada aliran injeksi awal ada pada alat ini sehingga
efisiensi mesin cap moulding ini lebih baik dibandingkan handle karena kelebihan injection
dari jalur-jalur pembuat cap tetap berada di tempatnya dan tetap dalam bentuk pasta.
Proses pembuatan Handle
Bahan polimer yang digunakan adalah PP dan Yellow Pigment. Prinsip kerja pada
pembuatan handle kurang lebih memiliki tahapan yang sama dengan pembuatan tutup botol
(cap). Bedanya terletak pada bentuk cetakan (mold) dan suhu yang digunakan. Selesai
pencetakan, handle akan jatuh dari mesin cetakan (moulding) ke buffer hasil produk dan
dimasukkan ke karton yang sudah tersedia, bila kelebihan injection dari jalur pembuat
handle (waste runner) akan memasuki mesin crusher untuk menghancurkan waste runner
tersebut.
Proses Pengisian sampai Peyimpanan
Proses selanjutnya adalah tahap pengisian minyak goreng pada botol hingga penyimpanan.
Untuk botol ukuran 2 L, diberi pegangan (handle). Berikut ini tahapannya:
1. Filling
Tahap ini merupakan tahap dimana pengisian dengan minyak melalui nozzle, yang
dilengkapi dengan bagian samping untuk mengalirkan minyak. Sedangkan bagian bawah
untuk menghisap minyak, jika ketinggian minyak sudah menyentuh lubang bagian bawah,
sehingga minyak sesuai dengan kapasitas botol.
2. Caping
Tahap ini merupakan tahap dimana cap yang ditampung di dalam tangki, secara
otomatis cap diterima oleh pemutar tutup dan segera menutup botol.
3. Labelling
Tahap ini merupakan tahap pemberian label pada botol. Mulanya lem dipompa ke
atas dan ditahan sisi rol, sisi rol yang terkena lem (glue) mengenai label yang dibawa oleh
sebuah plat spon, lalu label yang sudah diberi lem ditarik dengan plat yang ada penjepitnya
untuk ditempel pada dinding botol. Setelah itu, label direkatkan lagi dengan kuas di sebelah
kiri dan kanan. Kuas tersebut akan menempelkan label lebih erat dan rata pada dinding
botol.
4. Codding
Proses ini digunakan untuk percetakan kode produksi dan tanggal kadaluarsa
(expired) pada botol menggunakan bantuan mesin inkjet printer.
5. Packing
Tahap ini dimulai dengan tahap pengecekan botol, letak label, dan kode expired,
kemudian botol dikemas ke dalam kotak karton.
6. Sealing
Tahap ini merupakan tahap penyegelan kotak dengan bantuan packing tape, yang
didalamnya berisi botol minyak. Pemberian kode produksi dan nomor urut juga diberikan
pada kotak. Kemudian kotak tersebut diletakkan diatas belt conveyor menuju ke gudang
stock barang jadi (ware-house).
Program Studi D3 TeknikjKjmia.

FTI-ITS
IV-18
7. Ware-house PT. SaCim Ivomas Pratama, Pdk,Sura6aya
Gudang stock barang jadi merupakan tempat penyimpanan kotak karton yang berisi
botol minyak yang siap di distribusikan ke konsumen.
IV.3.2.2 Serac
Pada Bottling Plant, mesin jenis Serac digunakan hanya untuk produk Bimoli Spesial
saja. Untuk
bahan
bakunya
sendiri
seperti botol
dan tutup
botol
(cap)berasal
dari supplier.
b. Proses
Di plant ini terdapat beberapa tahapan yakni: tahap pengisian (filling), penutupan
botol (caping), pemberian label (labelling), pemberian kode expire (codding), dan
pengepakan (packing), pengemasan (sealing), dan gudang barang jadi (ware-house).
Bedanya dengan tahapan pengisian minyak pada mesin ASB dengan Serac, terletak pada
bentuk botol, cap, serta kualitas minyak goreng yang dimasukkan ke dalam botol. Seperti
yang telah dijelaskan diawal, bahwa mesin serac memiliki kelebihan sistem bongkar pasang
mesin, dimana satu mesin bisa digunakan untuk beberapa macam volume botol.
c. Output
Output yang dihasilkan pada Bottling Plant, jenis serac adalah khusus kemasan botol
Bimoli Spesial, ukuran 250 mL, 500 mL, 1000 mL, dan 2000 mL.
IV.3.2.3 Can
Pada Bottling Plant, tidak memproduksi kemasan jerrycan (can), namun hanya
melakukan proses filling saja, karena desain dan plastik can berasal dari supplier. Ukuran can
yang digunakan hanya 5000 mL saja, kelebihannya harga terjangkau dan cocok untuk
pengusaha kuliner seperti restaurant atau hotel.
Program Studi D3 TeknikKJmia
FTI-ITS
IV-19
b. Proses
GLUE
Gambar IV.8 Flow Diagram Can

Berikut ini merupakan tahapannya:
1. Labelling
Tahap ini merupakan tahap dimana can diberi label, dengan bantuan bahan pendukung
yakni lem dan label, lalu diletakkan secara manual ke atas belt conveyor menuju mesin
filling.
2. Filling
Tahap ini merupakan tahap pengisian minyak dengan volume sebesar 5 liter.
3. Capping
Tahap ini merupakan tahap dimana pemberian tutup (cap) pada can. Tutup dipasang
secara manual oleh operator dengan dibantu oleh alat penekan tutup can.
4. Codding
Proses ini digunakan untuk percetakan kode produksi dan tanggal kadaluarsa (expired)
menggunakan bantuan mesin inkjet printer.
5. Packing
Tahap ini dimulai dari tahap pengecekan can, letak label, dan kode expired.
Kemudianpouch dikemas ke dalam kotak karton.
6. Sealing
Tahap ini merupakan tahap penyegelan kotak dengan bantuan packing tape. Proses
codding atau pemberian kode produksi dan nomor urut juga diberikan pada kotak. Lalu
kotak karton tersebut diletakkan diatas belt conveyor menuju ware-house.
7. Ware-house
Karton yang telah terisi minyak dan tersegel, disimpan di gudang barang jadi (ware-
house).
c. Output
Output yang dihasilkan pada Bottling Plant, untuk kemasan jerrycan (can) adalah
jenis Bimoli Klasik, dan Bimoli Spesial, ukuran 5000 mL.

FTI-ITS
IV-20
Laporan Kerja Prafctek, PT. SaCim
Ivomas Pratama, T6k,Sura6aya
IV.3.2.4 Pouch
Pada Bottling Plant, tidak memproduksi kemasan pouch (sachet), namun hanya
melakukan proses filling saja, karena desain dan plastik pouch berasal dari supplier.
b. Proses
Gambar IV.9 Flow Diagram Pouch
Berikut ini merupakan tahapannya:
1. Ready
Tahap ini merupakan tahap dimana pouch yang telah diberi label, bagian
atasnya dibuka. Awalnya pouch dimasukkan secara manual dengan posisi horizontal,
lalu diambil oleh sebuah tangkai pengambil diubah posisinya menjadi vertikal.
Kemudian dikembangkan dengan penjepit karet yang menarik pouch.
2. Blowing
Setelah itu pouch yang telah terbuka, ditiup oleh udara yang berasal dari
compressor, sehingga terdapat ruang kosong dalam pouch.
3. Filling
Tahap ini merupakan tahap pengisian (filling) minyak sesuai volume yang
dikehendaki.
4. Pengepresan
Tahap ini merupakan tahap dimana bagian atas pouch dijepit dan dilengkapi dengan
heater pada suhu cukup tinggi sehingga plastik depan dan belakang menyatu.
5. Codding
Proses ini digunakan untuk percetakan kode produksi dan tanggal kadaluarsa
(expired) menggunakan bantuan mesin ink jet printer.
6. Packing
Tahap ini dimulai dari tahap pengecekan pouch, letak label, dan kode expired.
kemudian pouch dikemas ke dalam kotak karton dan siap untuk proses sealing.
7. Sealing
Tahap ini merupakan tahap penyegelan kotak dengan bantuan packing tape.
Pemberian kode produksi dan nomor urut juga diberikan pada kotak karton. Lalu
Program Studi D3 TekpikjKimia

FTI-ITS
IV-21
kotak karton tersebut diletakkan diatas belt conveyor menuju ke ware-house.

FTI-ITS
IV-22
Laporan Kerja PYaktek^
PT. SaCim Ivomas Pratama, T6kjSura.6a.ya
8. Ware-house
Kotak karton yang sudah terisi minyak dan tersegel, lalu disimpan dalam gudang
barang jadi.
c. Output
Output yang dihasilkan pada Bottling Plant, untuk kemasan pouch (sachet) adalah
jenis Bimoli Klasik dan Bimoli Klasik dengan berbagai ukuran yakni 250 mL, 500 mL, 1000
mL, dan 2000 mL.
IV.3.3 Spesifikasi Peralatan yang digunakan pada Bottling Plant

1. Tangki olein: berfungsi sebagai penampung sementara olein.
2. Mixer cap: berfungsi mencampur HDPE dan pigment agar tercampur rata.
3. Mixer handle: berfungsi mencampur PP dan pigment dengan perbandingan tertentu agar
tercampur rata.
4. Injection Unit: berfungsi melelehkan PET.
5. Screw: berfungsi mensuplai PET ke blok untuk membentuk preform.
6. Heater tank: berfungsi memanaskan udara untuk disuplai ke dryer.
7. Hopper dryer: berfungsi mengeringkan biji plastik.
8. Heating pot: berfungsi mempertahankan suhu sebelumnya yang sudah keadaan panas.
9. Chiller: berfungsi pendinginan di nozzle, injection core, dan injection cavity yang ada di
didalam bagian blok agar terbentuk preform.
10. Cooling tower: berfungsi mendinginkan Heat Exchanger.
11. Crusher: berfungsi menghancurkan sisa cap dan handle agar dapat didaur ulang lagi.
12. Dehumidifier: berfungsi untuk mengurangi kelembapan botol, agar injection core dan
injection cavity tidak mengembun dan botol tetap panas.
13. Mold temperature controller: berfungsi memanasi heating core bagian dalam dari
heating pot pada tahap conditioning.
14. Vacuum: berfungsi menghasilkan keadaan vakum saat proses pembuatan botol dan
pengisian minyak.
15. Compressor: berungsi menghasilkan udara yang bertekanan tinggi.
IV.4 Quality Control

Quality control (QC) adalah suatu departemen yang ada di PT Salim Ivomas
Pratama, Tbk Surabaya yang bertujuan untuk melakukan pengendalian mutu selama 24 jam
agar diperoleh produk yang memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan oleh bagian
Research and Development (R & D). QC terdiri atas dua bagian yaitu analisis dan inspeksi.
QC bagian analisis bertugas untuk menganalisa dan melakukan pengujian bahan yang
meliputi uji kimia dan mikrobiologi, sedangkan QC bagian inspeksi bertugas untuk
melakukan uji fisik bahan kemasan dan memastikan kondisi visual produk akhir sesuai
dengan spesifikasi yang diharapkan. Pengendalian mutu bertujuan untuk menjamin
keseragaman, kualitas produk yang dihasilkan dan menjamin keamanan pangan bagi
konsumen. Pengendalian mutu dilakukan mulai dari bahan baku, bahan pembantu/penolong,
setiap tahapan proses produksi, produk jadi dan packaging yang digunakan. Pengendalian
mutu dilakukan dengan cara pengujian kimia (analisis/testing),
FTI-ITS
IV-23
pengujian fisik (pemeriksaan/inspeksi), perngujian organoleptik dan pengujian

mikrobiologi yang telah diatur dalam rencana mutu yang telah ditetapkan. Pengendalian
mutu yang dilakukan mulai dari bahan baku dan produk jadi dilakukan karena kualitas
produk ditentukan mulai dari bahan baku yang masuk selama proses hingga produk jadi.
IV.4.1 Struktur Organisasi Quality Control Departement
Berikut merupakan struktur organisasi di Quality Control Departement:
Gambar IV.10 Struktur Organisasi Quality Control Departement

Tabel IV.1 Job Description Quality Control Departement
Jabatan Fungsi Jabatan
QC Manager
Merencanakan, mengarahkan, mengkoordinir
dan mengontrol aktivitas di QC department
Testing Section Head Bertanggung jawab atas pengendalian mutu
dari bahan baku hingga finished good serta
bahan pendukung yang digunakan.
Inspection Section Head Bertanggung jawab atas pengendalian mutu
untuk kemasan produk (botol, jerigen, pouch,
label, kardus, dll).
Aux Mtl Inspection, Instrument, Melaksanakan tugas pengendalian mutu
Mikro, Storage & Despatch auxiliary material, pengujian mikrobiologi,
Supervisor dan margarine.
Supervisor Membantu memastikan kegiatan pengendalian
mutu dari bahan baku hingga finished good
beserta bahan pendukung yang digunakan
agar berjalan lancar dengan pengaturan
sumber daya.
FTI-ITS
IV-23
Laporan Kerja Prafctek, PT. SaCim Ivomas Pratama, Pdk,Sura6aya
In-line Process Inspection Membantu memastikan kegiatan
Supervisor pengendalian mutu sesuai ketentuan.
Incoming Inspection Supervisor Membantu memastikan mutu pada saat bahan

baku dan bahan pendukung datang sesuai
ketentuan.
Aux Mtl Inspection, Instrument, Menganalisa auxiliary material meliputi

Mikro, Storage & Despatch bleaching earth, garam, dan ingredient.
Foreman
Admin Mengerjakan tugas administrasi berkaitan
dengan kepersonaliaan karyawan
laboratorium, dan melakukan input laporan
hasil analisa di QC
Storage & Despatch Menganalisa sampel minyak dari storage tank
dan minyak yang dikirim untuk
customer
Analyst Menganalisa sampel-sampel minyak dari
kapal, bagian produksi, tank farm, dan minyak
yang akan dikirim untuk konsumen
Canning/Pouch Inspector Melakukan pemeriksaan di canning plant
secara visual dan weight control
PET/Pouch Inspector Melakukan pemeriksaan di bottling plant
Margarine Inspector Melakukan pemeriksaan di margarine plant
Tinning Inspector Melakukan pemeriksaan di tinning plant
Incoming Material Inspector Memeriksa semua material yan diterima

sesuai kualitas yang ditetapkan
Load & Truck Inspection Melakukan kegiatan inspeksi pada
kebersihan kendaraan yang akan membawa
bahan baku ke tempat produksi.
IV.4.2 Pengujian
Pengujian minyak dilakukan karena ada sebuah tujuan yang ingin dicapai dari produk
tersebut. Pengujian minyak dilakukan dengan beberapa pengujian yaitu pengujian kimia,
pengujian organoleptik dan pengujian mikrobiologi. Hal ini bertujuan untuk memonitor
masalah yang mungkin terjadi pada produk minyak goreng tersebut. Sebuah minyak
goreng mempunyai masalah yang sangat umum, antara lain:
- Mudah rusak akibat hidrolisis
- Mudah rusak akibat oksidasi Program Studi D3 TeknikKimia
FTI-ITS
IV-25
- Persentase minyak jenuh dan tak jenuh dalam minyak goreng

Sehingga untuk melihat kualitas minyak maka dilakukan pengujian untuk melihat
seberapa lama masalah itu akan muncul pada produk dan sampai sejauh mana produk
tersebut masih bisa digunakan ketika parameter-parameter tanda kerusakan telah muncul.
IV.4.2.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku dan Bahan Penunjang

Bahan yang digunakan dalam proses pengolahan minyak goreng terdiri atas dua
kelompok, yaitu bahan baku berupa minyak kelapa sawit (CPO) dan bahan penunjang
berupa PA dan BE. Bahan-bahan tersebut harus melalui tahap pengendalian dan
pengawasan mutu sebelum digunakan dalam proses pengolahan. Hal ini bertujuan untuk
menjamin kualitas bahan yang digunakan agar kualitas produk akhir sesuai dengan
spesifikasi yang diharapkan.
Pengendalian mutu CPO dilakukan setiap kedatangan di kapal tangker dan truk.
Pengambilan sampel dilakukan dengan cara mengambil beberapa bagian setiap tangki
kapal. Sedangkan untuk pengambilan sampel di truk dilakukan dengan cara mengambil
sampel sebanyak takaran atau wadah yang telah ditentukan melalui valve pengeluaran.
Analisa yang dilakukan antara lain:
- AV (Anisidine Value)
- P-Karoten
- DOBI (Deterioration of Bleachability Index)
- FFA
- IV (Iodine Value)
- Kadar Logam (Fe, Phospor, dll)
- Moisture dan Impurities ( M+IM )
- PV (Peroxide Value)
- Total Oksidasi (Totox)
Analisa PA dilakukan pada setiap kedatangan dengan cara pengambilan sampel
dari jerrigen secara acak sesuai takaran yang ada. Analisa yang dilakukan antara lain:
- tingkat kemurnian PA
- sealing, dan packing PA
Analisa BE dilakukan pada setiap kedatangan dengan mengambil beberapa sampel
yang ada secara acak. Analisa yang dilakukan antara lain
- kadar air (%)
- pH
- keasaman (mgKOH/gram)
- bulk density
- daya pucat
- filter time (detik)
IV.4.2.2 Pengendalian Mutu Selama Proses

Pengendalian mutu selama proses pengolahan dilakukan mulai dari tahap refinery,
dan fractionation plant. Pengambilan sampel dilakukan secara periodik dengan cara

FTI-ITS
IV-26
mengambil sampel sebanyak takaran/wadah yang telah ditentukan melalui valve

pengeluaran.
a. Refinery Plant
CPO yang diproses di refinery plant berasal dari storange tank sehingga
harus dianalisa terlebih dahulu. Analisa yang dilakukan antara lain:
- FFA
- Moisture dan Impurities (M+I)
- PV (Peroxide Value)
- IV (Iodine Value)
Setelah itu CPO melalui tahap degumming dan bleaching yang menghasilkan
DBPO. Analisa DBPO antara lain:
- Color
- Peroxide Value
RBDPO yang merupakan hasil dari deodorasi dianalisa antara lain:
- FFA
- Color
- Peroxide Value
- Iodine Value
Sedangkan hasil samping dari proses refinery, yaitu PFAD yang dianalisa antara lain
- FFA
- Moitsure dan Volatile Matter (M+VM)
b. Fractionation Plant
RBDPO yang merupakan hasil dari refinery plant masuk dalam proses
fraksinasi. RBDPO melalui proses kristalisasi, masuk ke proses filtrasi menghasilkan
RBD Olein fase cair dan RBD stearin fase padat. RBD Olein hasil filtrasi yang
dianalisa antara lain:
- Color
- FFA
- Iodine Value
- Peroxide Value
- Cloud Point
- Moisture dan Impurities ( M+IM )
Hasil samping dari proses fraksinasi, yaitu RBD Stearin yang dianalisa antara lain:
- Color
- Iodine Value
- Peroxide Value
- Moitsure dan Volatile Matter (M+MV)
IV.4.2.3 Pengendalian Mutu Produk Akhir

Pengujian RBD olein (minyak goreng) yang dihasilkan dari proses di
fraksinasi dilakukan pada setiap crystalizer untuk memastikan bahwa RBD Olein
tersebut kualitasnya sudah memenuhi standar yang ditentukan, terutama RBD Olein
yang dihasilkan telah memenuhi kriteria dan jumlah yang telah ditetapkan. Minyak
RBD Olein hasil dari proses di fraksinasi yang disimpan dalam Program
tangki Studi D3 TekpikjKimia
penyimpanan
FTI-ITS
(storage tank ) kualitasnya BAB IV Proses Produksi
IV-27
dimonitor setiap ada penambahan produksi baru atau beberapa kali dalam seminggu bila
tidak terjadi penambahan produk baru. Minyak RBD Olein sebelum masuk ke dalam PET
Bottling Plant (sebelum dikemas dalam botol, pouch maupun canning) dianalisa terlebih
dahulu antara lain:
- Colour
- Physhic
- Iodine Value
- Cloud Point
- FFA
- Peroxide Value
- Moisture dan Impurities (M+I)
Sehingga RBD Olein yang dikemas telah dipastikan kualitasnya sesuai
standar dengan spesifikasi yang diharapkan dan menjamin keamanan pangan bagi
konsumen.
IV.4.2.4 Penjelasan Analisa yang Dilakukan

a. Iodine Value (IV)
Pengujian IV menunjukkan derajat ketidakjenuhan minyak dan lemak Semakin
tinggi nilai IV minyak maka ikatan rangkap pada minyak semakin banyak sehingga minyak
tersebut bentuknya semakin cair/jernih dan tidak mudah berkabut. Sebaliknya, semakin
rendah IV maka semakin jenuh pada minyak, sehingga minyak memiliki karakteristik yang
mudah padat. Dengan demikian nilai ini dapat menjadi parameter dari jumlah ikatan jenuh
dan tak jenuh yang juga menjadi permasalahan pada produk minyak goreng.
Prinsip pengujian nilai IV ialah titrasi iodometri metode Wijs, menggunakan
larutan Wijs (ICl, Iodine chloride) untuk bereaksi dengan ikatan rangkap pada ikatan tak
jenuh minyak dengan sebelumnya diberi pelarut yang cocok, yaitu cyclohexane.
b. Cloud Point (CP)
Cloud Point adalah suhu pada saat terbentuk kabut pada minyak yang
menunjukkan mulai terjadinya kristalisasi minyak. Semakin rendah suhu yang diperoleh
saat melakukan uji ini, maka mulai terbentuknya kabut pada minyak semakin lambat dan
lebih banyaknya jumlah ikatan tidak jenuh disbanding ikatan jenuhnya. Hal ini dapat
digunakan untuk parameter terbentuknya kabut saat minyak diletakkan pada display di
supermarket yang umumnya bersuhu rendah atau suhu kamar.
c. Cold Stability (CS)
Pengujian Clod Stability bertujuan untuk mengetahui ketahanan minyak saat mulai
mengkristal pada suhu ToC yang merupakan suhu peletakan (display) minyak di
supermarket. Prinsip pengujian ini adalah meletakkan minyak dalam wadah khusus pada
suhu ToC selama beberapa hari. Semakin lama minyak bertahan pada suhu tersebut dan
tidak mengkistal atau terbentuk endapan. Maka dari itu pengujian ini dapat digunakan
sebagai parameter dari jumlah ikatan jenuh dan tak jenuh yang juga menjadi permasalahan
pada produk minyak goreng.
d. Solid Fat Content (SFC)
Program Studi D3 TekniklKimia

FTI-ITS
IV-28
RBD Olein masih mengandung kadar lemak padat di dalamnya. Maka dari
itu, pengujian SFC berguna untuk mengetahui kadar lemak padat di dalam minyak.
Prinsip pengujian ini adalah mengkondisikan minyak pada suhu rendah yaitu suhu
display di supermarket pada umumnya, kemudian kadar lemak padat diukur dengan
menggunakan NMR (Nuclear Magnetic Resonance). NMR berprinsip pada emisi
radiasi elektromagnetik dan mengukur seberapa besar medan magnet yang diserap
oleh inti atom padatan tersebut. Semakin tinggi nilai SFC maka semakin tinggi resiko
minyak membentuk kabut pada saat di display pada suhu rendah. Uji ini dapat juga
digunakan untuk menjadi parameter dari jumlah ikatan jenuh dan tak jenuh yang
juga menjadi permasalahan pada produk minyak goreng.
e. Free Fatty Acid (FFA)
Uji FFA bertujuan untuk mengetahui prosentase asam lemak bebas yang
tidak terikat oleh senyawa trigliserida yang terdapat dalam minyak. Asam lemak
yang dominan dalam minyak sawit ialah asam lemak palmiat, laurat, dan oleat.
Prinsip pengujian ini adalah sistem penetralan dengan cara titrasi asam dan basa.
Semakin tinggi nilai FFA maka semakin rendah kualitas minyak,
dikarenakan proses hidrolisis yang terjadi pada minyak. Hal ini menyebabkan asam
lemak bebas yang tinggi, sehingga dapat berpengaruh buruk pada kesehatan dan
dapat menyebabkan serik pada konsumen yang mengonsumsi minyak tersebut.
Kebalikannya, apabila semakin rendah nilai FFA maka semakin bagus kualitas
minyak.
f. Moisture
Air dalam minyak tidak seharusnya ada karena dapat merusak produk
(hidrolisis). Untuk itu, dibutuhkan pengujian kadar air. Prinsip pengujian kadar air
adalah dengan menggunakan alat bernama Nier Infrared yang secara otomatis
mengeluarkan berapa angka yang diperoleh setelah dimasukkan sample minyaknya.
Untuk cara manualnya dapat dilakukan dengan alat hot plate. Semakin tinggi kadar
air maka semakin rendah kualitas minyak dan resiko minyak mengalami reaksi
hidrolisis semakin besar.
g. Impurities (I)
Pengukuan impurities bertujuan untuk mengetahui kotoran yang terdapat
dalam CPO yang berasal dari lingkungan maupun minyak itu sendiri. Prinsip
pengujian ini adalah penguapan air dalam minyak dengan cara memanaskan CPO di
atas hot plate pada suhu tertentu kemudian penyaringan impurities dengan
menggunakan kertas saring.
h. Smoke Point
Nilai Smoke Point adalah besarnya suhu saat minyak pertama kali
mengeluarkan asap. Pengujian ini bertujuan untuk menguji kualitas minyak dengan
pengaruh zat-zat atau senyawa yang mudah menguap dalam minyak, biasanya zat
yang mudah menguap tersebut adalah asam lemak bebas. Smoke point bermanfaat
untuk menguji mutu minyak sehingga dapat diketahui batasan suhu maksimal
penggorengan sebelum minyak mengalami kerusakan atau semakin tinggi kadar FFA
yang terbentuk. Prinsip kerja ini adalah memanaskan minyak pada ruangan gelap,
BAB IV Proses
kemudian Produksi
menentukan suhu asap tipis pertama kali muncul. Semakin tinggi smoke
point maka semakin baik kualitas minyak. Uji ini dapat digunakan sebagai parameter
FTI-ITS
IV-29
dari minyak yang telah mengalami hidrolisis atau belum.

FTI-ITS
Laporan Kerja Prafctek, PT. SaCim
IV-30
Ivomas Pratama, Pdk,Sura6aya
i. Fosfor
Analisa Kandungan fosfor ini sangat penting sekali, karena analisa ini
berguna untuk mengetahui pengaruh fosfor terhadap kadar FFA dalam minyak, di
mana peningkatan fosfor akan mengakibatkan peningkatan FFA. Dengan menaiknya
nilai FFA, kualitas minyak menjadi rendah, dikarenakan adanya proses hidrolisis
yang terjadi pada minyak. Hal ini bisa terjadi meski minyak disimpan dalam storage tank
dan tidak mengalami perlakuan apapun.
j. Peroxide Value (PV)
Pengujian PV bertujuan untuk mengetahui oksidasi tingkat pertama dari
minyak dan lemak yang dinyatakan dalam bilangan peroksida. Asam lemak tidak
jenuh mampu mengikat oksigen pada ikatan rangkapnya sehingga membentuk
peroksida yang berujung pada kerusakan minyak, yaitu ketengikan akibat oksidasi.
Prinsip pengujian ini adalah titrasi dengan Natrium Thiosulfat (Na2S2O3.5H2O)
dengan indikator Amilum dan KI 10 % sebagai reagen. Semakin tinggi PV maka
semakin rendah kualitas minyak karena akan menimbulkan ketengikan akibat
adanya oksidasi pada minyak. Sebaliknya, semakin rendah PV maka semakin bagus
kualitas minyak.
k. Ansidine Value (AV)
Pengujian AV bertujuan untuk mengetahui oksidasi tingkat dua atau lanjut
dari minyak yang diakibatkan oleh reaksi oksidasi dengan menghasilkan senyawa
aldehid. Anisidine berpengaruh terhadap kualias produk yang akan dihasilkan di
mana kadar akibat oksidasi dan sudah terbentuk senyawa ansidine sehingga
menimbulkan ketengikan. Prinsip pengujian AV ialah mereaksikan minyak dengan
pereaksi anisidine dalam larutan isooktan, kemudian penentuan reaksi dengan
spektrofotometri pada k = 350 nm. Semakin tinggi AV maka semakin rendah kualitas
minyak karena telah terbentuk senyawa aldehid yang menyebabkan ketengikan dan
berdampak buruk bagi kesehatan, yaitu adanya senyawa hidrokarbon yang bersifat
karsinogenik.
l. Total Oksidasi (Totox)
Uji totox atau total oksidasi bergantung pada nilai yang didapat dari PV dan
AV karena oksidasi nampak dari keberadaan dua hal tersebut. Oksidasi tingkat
pertama menghasilkan senyawa peroksida, sedangkan oksidasi tingkat dua atau
lanjut menghasilkan senyawa aldehid. Dengan demikian dapat dituliskan denga
rumus berikut:
Totox = 2 PV + AV
Tingginya nilai totox menunjukkan kualitas minyak yang rendah akibat kerusakan yang
diakibatkan oksidasi.
m. Fe
Fe merupakan logam yang terdapat secara alami dalam minyak. Kandungan
fe dalam bahan baku CPO sebaiknya minimal, karena fe merupakan katalisator yang
dapat memicu terjadinya reaksi oksidasi yang berujung pada kerusakan, yaitu
ketengikan minyak. Prinsip pengujian ini adalah dengan cara mengabukan sample
terlebih dahulu kemudian dianalisa dengan instrumen AAS (Atomic Absorption
Spectrophotometer).
n. DOBI (Deterioration Of Bleachability Index)
Pengukuran DOBI untuk mengetahui kualitas minyak yang berhubungan
dengan proses refining dan deodorizing. DOBI merupakan salah satu parameter yang
berhubungan
FTI-ITS
IV-31
dengan bagaimana perlakuan yang tepat untuk pemucatan warna yang harus
dilakukan kepada CPO yang ada. Nilai DOBI menunjukkan tingkat kesegaran dari
CPO, dimana semakin rendah tingkat kesegaran CPO tersebut akibat oksidasi maka
nilai DOBInya juga semakin rendah. Selain itu, nilai DOBI menunjukkan seberapa
besar CPO mudah dipucatkan.
o. Oxidate Stability (OS)
Pengujian Oxidate Stability digunakan untuk mengukur lamanya waktu (jam)
yang dibutuhkan oleh minyak untuk mencapai sebuah nilai tetapan peroksida dalam
kondisi tertentu. Lamanya waktu peroksida dianggap sebagi suatu indeks daya tahan
minyak terhadap oksidasi yang mengakibatkan ketengikan. Beberapa faktor yang
dapat mempercepat reaksi oksidasi antara lain:
- Radiasi oleh cahaya atau panas
- Bahan pengoksida (oxiding agent), misalnya peroksida, perasid, ozone, asam nitrat,
aldehida aromatik, dll.
- Katalisator berupa logam
- Sistem oksidasi, misalnya adanya katalis orgaik yang labil terhadap panas.
Prisnip pengujian ini menggunakan metode AOM (active oxygen method)
dengan menggunakan alat Rancimat Methrom CH-902. Semakin lama waktu yang
dibutuhkan minyak untuk mencapai nilai tetapan peroksida berarti semakin baik
kualitas minyak tersebut karena lebih reaktan terhadap oksidasi.
p. Warna/Color
Warna merupakan parameter minyak yang nampak secara visual oleh
konsumen. Pengujian warna bertujuan untuk menentukan skala warna red dan yellow
dari minyak. Skala tersebut dilihat untuk menentukan atau menyesuaikan warna dan
spesifikasi kualitas minyak goreng dan menentukan effisinsi BE yang digunakan.
q. P-karoten
P-karoten merupakan senyawa alami yang terdapat dalam CPO yang
memberikan warna merah dan merupakan prekusor dari vitamin A. namun
intensitas pigmen B-karoten akan berkurang akibat tahapan pemucatan selama
proses pengolahan minyak goreng. Prinsip pengujian ini adalah penentuan
konsentrasi P-karoten dengan menggunakan spektrofotometri pada X sebesar 446
nm.
IV.4.3 Inspeksi
Bagian inspeksi bertugas untuk melakukan pemeriksaan bahan kemasan pada
saat kedatangan (incoming inspection) dan inline inspection. Quality control bagian
inspeksi melakukan pemeriksaan yang meliputi kondisi fisik kemasan dan kondisi
visual produk dengan tujuan agar produk akhir yang diterima oleh konsumen telah
memenuhi spesifikasi yang ditentukan.
IV.4.3.1 Incoming Inspection

Incoming Inspection bertugas untuk memastikan barang packing (kemasan)
layak atau tidak saat digunakan untuk produksi. Spesifikasi diterima dari R & D.
BABbagian
Pada IV Prosesini
Produksi
menjalankan prosedur dari pemeriksaan sampel secara fisik dan
visual dan atau
FTI-ITS
IV-32
pengecekan COA (Certificate of Analysis). Untuk bijih plastik dan pigment sebagai
bahan pembuat botol dan cap hanya dilakukan pengecekan COA (Certificate of
Analysis), sedangkan untuk botol plastik, karton, label, jerigen, dan standing pouch,
pail kaleng, pail plastik, packing tape, plastik interlayer dan foil dilakukan
pemeriksaan dengan pengambilan sampel secara acak (random). Adapun resiko dari
pengambilan sampel secara acak, yaitu berpeluang menolak barang baik dan
menerima barang jelek.
Barang kemasan yang telah memenuhi tahap pemeriksaan akan mendapatkan
status diterima atau ditolak berdasarkan metode yang telah ditetapkan. Pemeriksaan
pada saat penerimaan barang (incoming) terdiri atas :
a. Label
Parameter yang diperiksa pada label kemasan antara lain:
- Dimensi, yang meliputi lebar dan tinggi label.
- Printing, yang meliputi tulisan, warna, gambar, bingkai, serta posisi pencetakan.
- Serat kertas, pemeriksaan dilakukan dengan cara membasahi label sehingga akan
terbentuk lengkungan sesuai standar yang ditentukan.
- Kondisi fisik, antara lain kebersihan, sobek, basah, atau terdapat kerusakankerusakan
lainnya.
- Gramatur, yaitu dengan menghitung berat kertas dibagi luas kertas untuk menjaga
kualitas label sesuai standar.
b. Standing Pouch
Parameter yang diperiksa dari kemasan pouch antara lain:
- Pengamatan visual, yang meliputi bentuk, ketebalan, printing, serta kebersihan
kemasan.
- Pengukuran dimensi, yang meliputi pengukuran , lebar, tinggi dan ketebalan kemasan.
- Kebocoran, yang meliputi leaking test serta pressure test.
c. Karton
Parameter yang diperiksa dari karton antara lain:
- Pengecekan secara visual
Bentuk : kardus dapat dibentuk dan ditutup secara sempurna
Printing : warna, gambar, tulisan, serta kode karton tercetak dengan sempurna
sesuai standar serta tidak luntur ketika digosok.
- Pengecekan melalui pengukuran
Berat : menimbang masing-masing kardus pada timbangan digital.
Dimensi : mengukur panjang, lebar, tinggi kardus.
Material : kardus dipotong dengan menggunakan Paralel Cutter dengan ukuran
10x10 cm kemudian dipisahkan per bagian (layer) dan ditimbang. Dengan
perhitungan, berikut: ________________________________
berat kertas (gram)
Material = ; ----------------- - ---- ^r
luas penatnpang kertas (nr)
BS (Bursting strength) : memeriksa ketahanan tekan retak dari kertas kardus
ECT (Edge Crush Test) : memeriksa ketahanan tekan tepi kardus dengan cara
Program Studi alat
sampel dipotong membentuk kupu lalu ditekan dengan menggunakan D3 TekpikjKimia
Range
FTI-ITS
Crush Test. BAB IV Proses Produksi
IV-33
FCT (Flat Crush Test) : memeriksa ketahanan tekan datar kardus dengan cara
sampel dipotong membentuk lingkaran, namun tidak semua karton diperiksa
FCT- nya, hanya karton tertentu misalnya: Karton untuk kemasan Jerigen 5
liter atau sesuai dengan standard R & D.
d. Botol Plastik
Parameter yang diuji pada botol, antara lain:
- Visual Botol Plastik
Melihat lambang/ logo tertentu, bentuk, ketebalan dan kebersihan dari botol.
Apakah ada yang cacat atau tidak sesuai dengan standard
- Visual Tutup Botol Plastik
Melihat lambang/ logo tertentu, bentuk, ketebalan dari tutup untuk melihat
kecacatan pada tutup botol, dan kebersihan.
- Berat Botol Plastik serta Tutup
Menimbang botol dan tutup dan mencocokkan dengan spesifikasi dari R & D.
- Dimensi Botol dan Tutup
Mengukur tinggi, diameter dari masing-masing dan mencocokkannya dengan
spesifikasi dari R & D.
- Tes Rembes
Botol diisi dengan liquid bisa minyak dan dibalik dengan posisi tutup tidak
menyentuh wadah. Sampai waktu tertentu tidak boleh ada cairan yang keluar.
- Drop Test
Dijatuhkan pada ketinggian tertentu dan botol tidak boleh pecah, bocor atau
sampai tutupnya terlepas.
e. Jerigen
Parameter yang diuji pada jerigen yaitu:
- Visual Jerigen
Melihat lambang/ logo tertentu, bentuk, ketebalan dan kebersihan dari jerigen.
Apakah ada yang cacat atau tidak sesuai dengan standard
- Visual Tutup Jerigen
Melihat lambang/ logo tertentu, bentuk, ketebalan dari tutup untuk melihat
kecacatan pada tutup jerigen, dan kebersihan.
- Berat Jerigen Serta Tutup
Menimbang jerigen serta tutup dan mencocokkan dengan spesifikasi dari R & D
- Dimensi Jerigen Serta Tutup
Mengukur masing-masing bagian pada jerigen dan tutup sesuai dengan standard
dan mencocokkannya dengan spesifikasi dari R & D
- Tes Rembes
Jerigen diisi dengan liquid bisa minyak dan ditutup serta direbahkan. Sampai
waktu tertentu tidak boleh ada cairan yang keluar
- Drop Test
Dijatuhkan pada ketinggian tertentu dan jerigen tidak boleh pecah, bocor atau
tutupnya terlepas.

FTI-ITS
IV-34
f. Packing Tape
Parameter yang diperiksa, antara lain:
- Ketebalan
- Berat roll
- Lebar
- Paper Core Inside
- Paper Core Thickness
- share
IV.4.3.2 Inline Inspection

Inline inspection adalah pemeriksaan yang dilakukan langsung dilapangan saat
produksi sedang dilakukan. Pemeriksaan dilakukan di PET Bottling Plant dengan
melakukan pemeriksaan-pemeriksaan, antara lain: a. Pemeriksaan Volume
Pemeriksaan ini dilakukan untuk memastikan bahwa pengisian minyak pada botol
sudah sesuai dengan ukuran yang seharusnya. Untuk mencari berat netto dari minyak
yang
ada didalam botol, maka botol kosong dan tutup botol ditimbang terlebih dahulu dan
dilakukan pengisian, setelah itu ditimbang kembali. Dari sini kita bisa melihat netto
minyak dengan rumus sebagai berikut:____________________________________
. (b erat b ot ol b eri si minyak} - (b erat b ot ol ko s ong d an tutup)
volume mi nvak = ----------------------------- -1;; --- ; ----- - -----------------------------
b erat j em s minyak
b. Pemeriksaan Fisik Sampel
Parameter yang diperiksa, antara lain:
- Kode produksi pada botol, label dan box tercetak dengan jelas dan benar
- Fisik botol bersih dan jernih, bentuk sempurna, tidak bocor dan tidak ada mata ikan
- Fisik cap apakah sealnya putus atau tidak dan apakah menutup sempurna atau tidak
- Posisi label apakah lemnya sudah melekat kuat pada botol
- Posisi label tidak sobek, tidak terlipat, tidak double baik dari segi jumlah dari segi
printing
- Jumlah botol dalam box benar dan jenis produk pada label sesuai dengan pada box
- Kondisi box bersih, dapat ditutup dengan sempurna dan tidak basah
- Seal tape menutup box rapat dan melekat kuat
c. Pemeriksaan Kebocoran
Parameter yang diperiksa, antara lain
- Test Balik: botol-botol yang telah dimasukkan kedalam box diperiksa dengan
menaruh box dalam posisi terbalik sehingga minyak akan turun ke bawah kalau
terjadi kebocoran. Tes balik ini dilakukan selama 1 jam untuk setiap tiga box
dari masing- masing produk,
- Test Tekan: setiap standing pouch yang sudah diisi dan di sealing, dibawa ke
sebuah alat untuk uji tekan. Kemasan dan produk diberi beban setara dengan
100 kg. Ketika sealing dan bahan plastik tidak bagus, maka kemasan akan bocor.
Tes tekan ini dilakukan selama 5 menit.
BAB IV PToses Produksi

FTI-ITS
IV-35
d. Tes Fisik Minyak

Minyak yang sudah dimasukkan kedalam botol masih memungkinkan
mengandung air atau partikel lainnya. Oleh sebab itu, ada pemeriksaan tes fisik ini
dengan cara mendiamkan botol minyak selama satu jam pada suhu ruangan dan
setelah satu jam lalu minyak dapat dipastikan tidak mengandung air dan partikel,
sehingga dapat dinyatakan baik.
IV.5 Maintenance
Maintenance merupakan segala kegiatan yang berhubungan dengan
pemeliharaan suatu peralatan dalam kondisi tertentu pada perusahaan. Maintenance
memiliki peranan penting dalam suatu perusahaan, yakni menunjang kelancaran
proses produksi, sehingga hasil produksi dapat optimal. Maintenance departement
adalah departemen yang melakukan usaha pencegahan kerusakan, perawatan secara
berkala, perbaikan mesin, peralatan dan fasilitas penunjang perusahaan (bangunan).
Maintenance department dibagi menjadi lima Sub-Departement, yaitu:
1. Mechanic, bidang ini bertanggungjawab dalam hal pemeliharaan preventif dan
breakdown pada alat-alat pabrik
2. Electric: bidang ini bertanggungjawab dalam melakukan pengendalian atas listrik
yang digunakan di setiap plant.
3. Workshop: Bidang ini bertanggungjawab dalam hal pemeliharaan atau perbaikan
jalur- jalur pipa, pemasangan jalur baru dan pemasangan alat baru, mulai dari
perancangan, pembelian material, fabrikasi hingga instalasi
4. Motor Pool: bidang ini bertanggungjawab dalam hal dalam pemeliharaan dan
perbaikan forklift yang dimiliki oleh perusahaan.
5. Civil: Bidang ini bertanggungjawab dalam hal pemeliharaan dan perbaikan
bangunan diseluruh area perusahaan
IV.5.1 Struktur Organisasi Maintenance Departement
Gambar IV.11 Struktur Organisasi Maintenance Departement

FTI-ITS
IV-36
IV.5.2 Jenis-jenis Sub Maintenance Departement IV.5.2.1
Mechanic
Maintenance Mechanic adalah sub-departement yang bertugas untuk menjaga
kelancaran proses produksi dengan melakukan perawatan serta perbaikan mesin
maupun peralatan produksi. Sub divisi mekanik terbagi menjadi empat bagian, yaitu:
1) Corectif
Korektif maintenance adalah tindakan atau usaha memperbaiki mesin /
peralatan yang telah terjadi kerusakan. Contoh : memperbaiki pompa yang rusak
(ganti bearing dan mechanic seal), memperbaiki agitator yang rusak (ganti bearing dan
whell gear).
Korektif, dibagi menjadi 2 sistem, yakni shift dan non-shift, bedanya:
a. Shift
Shift terdiri dari petugas breakdown yang bertugas memperbaiki alat yang
rusak selama proses produksi berlangsung. Petugas breakdown akan segera mungkin
melakukan perbaikan apabila terjadi kerusakan alat sewaktu-waktu dan tidak
teradapat jadwal khusus dalam perbaikan. Petugas breakdown terdiri dari 3 shift 4
regu yang bekerja secara bergantian selama 24 jam. Contoh tugas mekanik breakdown
adalah memperbaiki pompa yang rusak.
b. Non Shift, bertugas untuk pekerjaan breakdown maupun preventive.
2) Preventive
Preventive maintenance adalah sistem pemeliharaan yang bertujuan untuk
mencegah agar jangan sampai terjadi kerusakan pada peralatan secara tiba-tiba pada
suatu periode waktu tertentu. Pengecekan dilakukan secara berkala untuk
menghindari kerusakan mesin. Ruang lingkupnya adalah mesin-mesin / peralatan atau
fasilitas lain yang tidak berhubungan secara langsung dengan aktifitas produksi.
Pelaksana Preventive maintenance Mechanic dibawah pengawasan Section Head
Maintenance. Preventive dibagi menjadi dua bagian, yakni: untuk mesin dan dan oil
man.
Berikut ini merupakan Preventive Maintenance untuk peralatan produksi, antara lain:
Ingersoll Rand Compressor, Forklift, Refrigerated Compressor, Mesin ASB, Mesin
Injection Mould Cap, Mesin Chiller, Mesin Injection Handle, dan penggantian oli.
3) Motor Pool
Maintenance motorpool adalah usaha atau tindakan untuk melakukan
perawatan dan perbaikan pada forklift dan loader yang dipakai di PT Salim Ivomas
Pratama Tbk Surabaya.
Maintenance motorpool
merupakan bagian dari maintenance,
yang bertugas untuk memperlancar
kegiatan lalu lintas pemindahan barang
baik yang terdapat di dalam gudang
maupun di luar gudang.
Gambar IV.12 Forklift

FTI-ITS
IV-37
Pratama, Pdk,Sura6aya
Prinsip kerja pemeliharaan forklift hampir sama dengan pemeliharaan mobil
pada umumnya. Pemeliharaan yang dilakukan untuk forklift adalah penggantian oli
mesin, penggantian oli hidrolik, dan charge aki untuk forklift baterai. Sedangkan
loader adalah mesin yang berfungsi untuk mengangkut batu bara yang akan
digunakan boiler. Pemeliharaan yang dilakukan untuk loader yaitu ganti oli, ganti ban,
cek motor mesin. Pada prinsipnya Loader merupakan alat pembantu untuk
menngangkut material dari tempat-tempat penimbunan ke alat pengangkut lain.
4) Mesin Shop
Maintenance mesin shop bertugas untuk memperbaiki dan membuat peralatan
yang baru. Mesin shop di PT. SIMP Tbk Surabaya terdiri atas:
Mesin bubut merupakan alat yang digunakan untuk membuat ulir pada besi, seperti
membuat baut, roda dan sebagainya. Mesin Bubut bisa dikatakan sebagai suatu
mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang diputar. Bubut
sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya
dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat
yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja.
Gambar IV.14 Mesin Bubut
Mesin drilling and milling merupakan alat yang digunakan untuk membuat lubang
pada alat yang diperlukan, sedangkan milling bisa membuat sebuah alur pada
permukaan besi datar.

FTI-ITS
PT SALIM IVOMAS
PRATAMA Tbk
IV-38
Gambar IV.15 Drilling and Milling

Mesin gergaji memiliki prinsip kerja yang sama dengan alat pemotongan, hanya saja
alat ini tidak memercikkan api seperti alat pemotongan lain pada workshop.
Sehingga aman digunakan untuk bahan yang lunak.
Gambar IV.16 Mesin Gergaji

IV.5.2.2 Electric
Maintenance elektrik bertugas untuk memelihara dan menjaga mesin produksi
yang berhubungan dengan listrik dan memperbaiki peralatan yang berhubungan
dengan listrik. Sub divisi elektrik terbagi menjadi dua bagian, yaitu:
a. Shift
Shift terdiri dari petugas breakdown yang bertugas untuk menjaga serta
memperbaiki mesin produksi yang berhubungan dengan listrik agar proses produksi
dapat berjalan dengan lancar. Maintenance ini juga mencegah agar down time pada
mesin tidak terlalu lama pada saat mesin mati mendadak akibat gangguan listrik.
Contoh dari tugas elektrik breakdown adalah memperbaiki mesin penggerak yang
bersifat elektrikal dan memperbaiki mesin control yang bersifat elektrikal.
b. Non shift
Terdiri dari tiga bagian, yaitu petugas preventive Maintenance, instalasi, dan
instrumentasi.
Preventive Maintenance (PM)
Petugas PM bertugas untuk pengecekan peralatan yang berhubungan dengan
listrik (sambungan kabel, controller, cleaning). Contoh tugas dari PM elektik
adalah memeriksa oil trafo dan panel COS maupun membersihkan panel MVDB
dan LVDB (sesuai jadwal 2 bulan sekali).
Instalasi

FTI-ITS
IV-39
Petugas instalasi bertugas untuk memasang maupun memindahkan mesin atau alat
baru yang ada dalam pabrik. Contoh alat penunjang adalah AC, kipas, dan lampu.
Instrumentasi
Petugas instrumentasi dibagi menjadi dua bagian, yaitu perawatan alat ukur
produksi dan kalibrasi alat ukur produksi.
- Perawatan alat ukur produksi
Bertugas untuk memeriksa dan menjaga mesin dan peralatan produksi maupun
fasilitas yang tidak berhubungan secara langsung dengan produksi. Pemeriksaan
dilakukan pada peralatan seperti motor extruder, pressure switch, dan pressure
indicator switch.
- Kalibrasi alat ukur produksi
Bertugas untuk menstandardkan alat-alat ukur sehingga ketelitiannya akurat.
Pengkalibrasian biasanya dilakukan setahun sekali oleh badan meteorologi dan
enam bulan sekali oleh petugas khusus dari sub divisi elekterik. Semua alat perlu
dilakukan kalibrasi.
IV.5.2.3 Workshop
Workshop sub-departement merupakan bagian dari Maintenance yang bertugas
memperbaiki serta memodifikasi peralatan dan jalur baru. Contoh tugas workshop
adalah pengelasan baru, pemasangan, dan perbaikan. Alur proses bagian workshop
adalah menerima job order dari user, kemudian membuat tim gabungan antara
mechanic, elektric, dan building. Selanjutnya bagian workshop membuat perencanaan
sketsa/gambar serta lokasi pembuatan. Tentunya harus ada prosedur yang harus
dilalui, sebelum petugas mengerjakan job ordernya, istilah lainnya ijin kerja (work
permit). Workshop terbagi menjadi beberapa jenis, antara lain:
1. Fabrikasi
Fabrikasi adalah suatu rangkaian pekerjaan ari beberapa komponen material
baik berupa plat, pipa ataupun baja profil dirangkai sampai menjadi bentuk yang
dapat dipasang menjadi sebuah rangkaian alat produksi maupun kontruksi.
2. Pengelasan (Welding)
Pengelasan adalah bagian dari Maintenance yang bertugas memperbaiki
peralatan dengan las dan fabrikasi, serta melakukan pengelasan jalur pipa yang bocor.
Ada tiga teknik pengelasan (welding) yang digunakan di PT. Salim Ivomas Pratama
Tbk Surabaya, yaitu:
a. Pengelasan Asetelin,
Pengelasan dengan oksi - asetilin adalah proses pengelasan secara manual
dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai
mencair oleh nyala gas asetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau
tanpa logam pengisi. Proses penyambungan dilakukan dengan tekanan (ditekan)
sangat tinggi sehingga dapat mencairkan logam.
b. Pengelasan Argon
Pengelasan Argon ada dua istilah nama yaitu Gas Tungsen ARC Welding
(GTAW) serta Tungsen Iner Gas (TIG). Kedua istilah ini mempunyai pengertian sama,
BAB jenis
yaitu IV Proses
las Produksi
listrik yang menggunakan gas argon dan mesin las DC.
FTI-ITS
IV-40
c. Pengelasan Stick (SMA W Atau Steal Metal Acc Welding).

Proses pengelasan SMAW (ShieldMetal Arc Welding) yang juga disebut Las
Busur Listrik adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan
material dasar atau logam induk dan elektroda (bahan pengisi). Panas tersebut
dihasilkan oleh lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda dan anoda (ujung
elektroda dan permukaan plat yang akan dilas).
3. Pemotongan (Cutting)
Ada 3 jenis teknik cutting yang digunakan, yaitu cuting wheel (grenda potong),
blander cutting (cutting tosh) dan plasma cutting.
4. Pemasangan mesin-mesin baru
Pemasangan mesin-mesin baru adalah bagian dari Maintenance yang bertugas
memasang peralatan atau mesin-mesin baru. Misalnya: pemasangan pompa,
pemasangan mesin produksi, serta jalur atau instalasi pipa. Untuk pekerjaan
pemasangan mesin baru dikerjakan dnegan cara sketsa/ gambar, fabrikasi, dan install.
IV.5.2.4 Civil
Maintenance Civil (building) bertugas untuk merawat, memperbaiki dan
membangun fasilitas bangunan yang ada di dalam pabrik, seperti lantai (keramik dan
beton), dinding (batu bata dan triplek), jendela aluminium, atap, plafon, saluran,
jalan, mengecat gedung- gedung yang terdapat dalam pabrik, dan lain-lain. Contoh
pekerjaan yang dilakukan oleh civil diantaranya:
- Pengecatan tembok atau pipa
- Perbaikan lantai yang rusak,
- Perbaikan dinding yang rusak,
- Perbaikan atap yang rusak.
Pada bagian tersebut juga meliputi perluasan ruangan/ pengaturan tata letak
setelah mendapatkan acc dari manager yang bersangkutan.
IV.5.3 Sistem SAP dalam Maintenance

Tujuan pengoperasian program SAP adalah untuk pembuatan notification.,
maintenance order (MO), dan scheduling preventive maintenance. Notification adalah
suatu menu di SAP untuk membuat permintaan kerja perbaikan dari departemen
terkait ke departemen maintenance yang meliputi kondisi, tempat, dan siapa yang
harus merespon kerusakan atau pemasangan baru tersebut, termsauk untuk merecord
down time. Sementara itu, maintenance order (MO) merupakan suatu menu di SAP
untuk merespon notification yang telah dibuat untuk dilakukan pekerjaan perbaikan
yang di dalamnya berisi teknisi yang melakukan perbaikan, tanggal pelaksanaan,
berapa orang, dan berapa lama pekerjaan tersebut dilakukan serta komponen (spare
part) yang dibutuhkan.
IV.5.4 Compressor Room

Compressor room merupakan tempat kompresor diletakkan. Compressor
merupakan suatu alat yang berfungsi mengkompres udara sehingga udara yang
BAB IV Proses
dihasilkan Produksitekanan yang lebih tinggi dibandingkan dengan tekanan udara di
memiliki
lingkungan.
FTI-ITS
IV-41
Tujuan adanya compressor adalah untuk supply udara bertekanan di PT. Salim Ivomas
Pratama Tbk Surabaya. Selain air compressor dan dryer, bagian ini juga meliputi
header, wet tank, dry tank, serta auto drain.
Prinsip kerja Compressor adalah udara luar yang dihisap masuk lalu
dimampatkan. Setelah dari compressor, udara dialirkan menuju header lalu ditampung
dalam wet tank, sebelum udara dialirkan menuju dryer. Udara yang berasal dari wet
tank di filter terlebih dahulu untuk menyaring partikel-partikel atau kotoran yang
tidak diinginkan. Dryer merupakan alat yang berfungsi untuk mengubah udara basah
menjadi udara kering melalui proses kondensasi. Udara yang telah melewati dryer
akan difilter kembali, filter ini bertujuan untuk megamankan udara dari partikel-
partikel atau kotoran dan oli. Udara kering yang lolos akan ditampung ke dalam dry
tank dan akan didistribusikan ke masing- masing plant. Pada bagian bawah wet tank,
filter, dryer, dry tank, maupun semua header dalam proses pembuatan udara kering,
terdapat alat yang berfungsi untuk membuang air kondensasi secara otomatis yang
disebut dengan auto drain.
IV.6 Utility Plant

Pemeliharaan di suatu industri merupakan salah satu faktor penting yang
mendukung proses produksi agar mempunyai daya saing di pasaran. Produk yang
dibuat industri harus mempunyai kualitas baik, harga pantas, diproduksi dan proses
distribusi ke konsumen dalam waktu yang cepat. Oleh karena itu proses produksi
harus didukung oleh peralatan yang siap beroperasi dalam jangka waktu lama dan
efektif. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang proses produksi
ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana.
Utility Plant atau Utilitas di PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk Surabaya
bertujuan untuk menjamin unit pendukung (seperti Genset, boiler dan alat pengolahan
lainnya) dapat terencara dan terlaksana secara sistematis, sehingga proses produksi
tidak terganggu. Plant ini meliputi kebutuhan akan listrik, steam, penyedia air dan
pengolahan limbah.
IV.6.1 Struktur Organisasi Utility Plant

Berikut merupakan struktur organisasi Utility Plant :

FTI-ITS
Gambar IV.17 Struktur Organisasi Utility Plant BAB IV Proses Produksi
Pratama, T6k,Sura6aya
IV-42
Tabel IV.2 Job Description Utility Plant
Jabatan Fungsi Jabatan
Utility Manager Bertanggung jawab atas segala kegiatan di
utility plant meliputi segala proses dan
manajemen sumber daya.
Utility Section Head Membantu Utility Manager dalam
melakukan segala kegiatan di utility plant
meliputi segala proses dan manajemen
sumber daya.
Supervisor Power Plant Memastikan segala kegiatan di power plant
dan boiler batu bara berjalan lancar dan
memastikanpower listrik dan setam yang
dihasilkan terdistribusi dengan baik.
Operator Genset Melaksanakan kegiatan pengoperasian
Operator Boiler genset
Melaksanakan kegiatan pengoperasian boiler
Operator Skid Loader Melakukan pengkondisian batu bara aga
dapat digunakan
Admin Mengerjakan tugas administrasi berkaitan
dengan kepersonaliaan karyawan dan
admintrasi di utility plant
Supervisor Waste Water Treatment Memastikan penanganan seluruh limbah
dalam pabrik berjalan dengan baik
Operator WWT (Waste Water Melaksanakan penanganan/pengolahan
Treatment) limbah pabrik dengan melakukan treatment
yang sesuai ketentuan.
Supervisor Pemadam Kebakaran Memastikan kegiatan pencegahan dan
penanganan kebakaran berlangsung dengan
baik.
Anggota PMK (Pemadam Melaksanakan pemadaman terhadap api dan
Kebakaran) pencegahan, misalnya dengan melakukan
pengawasan terhadap pengelasan diluar
workshop
IV.6.2 Power Plant

IV.6.2.1 Listrik
PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk Surabaya menggunakan 2 sumber listrik yang
berasal dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan Generator Set (Genset) untuk
memperlancar kelangsungan proses produksi kebutuhan listrik di tiap plant,
didistribusikan sesuai dengan kebutuhan listrik yang digunakan pada masing-masing
plant. Pada 6 bulan terakhir, kebutuhan listrik sudah mulai disuplai seluruhnya oleh
PLN. Listrik yang disuplai PLN memiliki tegangan sebesar 22.000 V dan diturunkan
tegangannya di trafo room menjadi 3.300 V. Tegangan 3.300 V akan diturunkan
kembali menjadi 380 V dengan frekuensi 50 Hz. Setelah itu akan didistribusikan ke
masing-masing plant. Pembagian
Program Studi D3 TeknikjKimia.

FTI-ITS
IV-43
suplai daya didistribusikan dengan menggunakan 6 buah Medium Voltage Distribution

Board Change Over Switch Sub Suction Board (MVDB COS SSB). Berikut ini merupakan
perincian masing-masing distribusi MVDB COS SSB dapat dilihat pada Tabel IV.3 Tabel
IV.3 Distribusi MVDB COS SSB pada masing-masing proses
No Rincian Alat Distribusi Proses
1 MVDB COS SSB -1 Boiler 1-3
PJU + timbangan
Hidrogenation plant
Tank Farm B dan C
Waste water treatment
MDP Lighting
Boiler batu bara
Office
MVDB COS SSB -2 Fractination 1B

2
Compressor
3 MVDB COS SSB -3 Tank Farm A
Fractination Plant 1A
Workshop
4 MVDB COS SSB -4 Margarine 2-3
Tinning Plant
MDP Lighting
5 MVDB COS SSB -5 Tank Farm D dan E
MDP Rommelag
MDP Bottling Plant
MDP Utility
Fractination 2
6 OUTGOING SSB 6 Refinery 1-2
Compressor
Batch Refinery 1
EDP. Margarine 1
Office
Lab QC
IV.6.2.2 Steam (Uap Panas)

IV.6.2.2.1 Softener Unit
Softener unit pada PT Salim Ivomas Pratama, Tbk Surabaya mengubah air bahan
baku (raw water) menjadi air siap pakai. Air yang berasal dari PDAM dipompa masuk ke
storage tank yang selanjutnya masuk ke dalam overhead tank. Peletakan overhead tank
berada pada ketinggian bertujuan untuk menghasilkan tekanan yang dapat membantu proses
distribusi air. Air yang berasal dari overhead tank dilewatkan pada send filter dimana akan
terbagi menjadi tiga bagian yaitu: keperluan sanitasi, make-up cooling water,

FTI-ITS
IV-44
dan proses produksi. Air yang akan di pakai untuk proses produksi
PT. SaCim akan sebelumnya
Ivomas Pratama, T6k,Sura6aya
melalui beberapa treatment.
Air proses produksi yang keluar dari send filter dilewatkan ke unit carbon
filter. Unit ini bertujuan untuk mengadsorbsi logam, bakteri dan padatan terlarut.
Selanjutnya, air yang masih mengandung beberapa komponen kesadahan dan lainnya
Kation Anion V
Ca+ HCO3- Softene
r
Mg+ SO42- Unit
Na+ Cl- Kation Anion
HSiO3- HCO3-
Na+ SO42-
Cl-
H [SiO3-
seperti Ca , Mg , (SiO2)n dan ion lainnya. Penghilangan kesadahan tersebut
menggunakan softener unit yang memiliki prinsip seperti ion exchanger. Tujuan
dihilangkannya kesadahan ini agar tidak terjadi kerak pada boiler dan alat dapat
beroperasi dengan aman. Di dalam softener unit terdapat resin sebagai penangkap
ion-ion tersebut. Proses softener unit dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar IV.18 Proses Softener Unit

Cara penghilangan kesadahan dalam softener unit terdiri dari:
R-(SOsNa)2 + Ca2+ ^ R-(SO3)Ca + 2 Na2+
R-(SOsNa)2 + Mg2+ ^ R-(SO3)Mg + 2 Na2+
Mekanisme pertukaran ion dalam resin meskipun non kristalisasi adalah
sangat mirip dengan pertukaran ion- ion kisi kristal. Pertukaran ion dengan resin ini
terjadi pada keseluruhan struktur gel dari resin dan tidak hanya terbatas pada efek
permukaan. Pada resin penukar anion, pertukaran terjadi akibat absorbsi kovalen
yang asam. Jika penukar anion tersebut adalah poliamin, kandungan amina resin
tersebut adalah ukuran kapasitas total pertukaran.
Resin mempunyai pori yang besar dan bersifat sebagai penukar ion yang
berasal dari polysterol, atau polyakrilat yang berbentuk granular atau bola kecil
dimana mempunyai struktur dasar yang bergabung dengan grup fungsional kationik,
non ionik/anionik atau asam. Sering kali resin dipakai untuk menghilangkan molekul
yang besar dari air misalnya asam humus, lignin, dan asam sulfonat.
Karena sistem dalam softener unit berjalan secara kontinu, mengakibatkan
resin itu jenuh. Keadaan ini terjadi ketika ion pada resin telah tertukar hampir
seluruhnya dengan ion yang diambil dari air. Bila resin yang digunakan jenuh
dilakukan proses regenerasi dengan menggunakan larutan garam alkali atau larutan
natrium hidroksida, bisa juga dengan asam klorida jika dipakai resin dengan sifat
asam. Larutan garam ini digunakan untuk mengikat ion Ca dan ion Mg yang terikat
pada resin. Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi :
R-(SO3) 2Ca + 2NaCl ^ R-(SO3Na)2 + CaCh
FTI-ITS
IV-45
R-(SO3) 2Mg + 2NaCl ^ R-(SO3Na)2 + MgCl2 Deteksi kejenuhan

resin dapat dilakukan dengan cara mengambil air keluaran dari softener unit yang
diletakkan pada wadah sampel, kemudian ditambahkan dengan beberapa EBT hingga
warna ungu nampak. Setelah itu ditambahkan beberapa tetes larutan buffer hingga
warna berubah menjadi biru, apabila bewarna biru resin masih belum jenuh.
Sedangkan apabila yang muncul bewarna ungu dan merah, dapat disimpulkan bahwa
resin sudah mengalami kejenuhan.
Berbeda dengan proses air minum sampai sekarang hanya dipakai resin
dengan sifat anionik. Salah satu contoh dari proses ion exchanger yang lain adalah
demineralisasi. Konsepnya sama, yaitu pertukaran ion yang terkandung dalam air
dengan ion pada resin, namun ion yang dipertukarkan pada demineralisasi adalah ion
H+ dan ion OH-. Proses ini disebut juga dengan deionisasi, yaitu proses yang
menggunakan ion exchange resin sebagai lokasi penukaran garam mineral pada air
dengan ion H+ dan OH-. Air yang telah dimineralisasi akan dapat digunakan sebagai
media utilitas air pada industri. Prinsip dari demineralisasi adalah dengan
mengalirkan air melalui dua polystyrene bead filled bed. Pada bed pertama, kation
mengalami penukaran dengan ion hidrogen. Sementara itu, anion akan tertukar
dengan ion hidroksil pada bed kedua. Bed pertama biasa disebut cation- exchange
resin sesuai dengan fungsinya sementara bed kedua disebut anion-exchange resin.
Secara berkala, resin harus diregenerasi untuk memulihkan kinerjanya
Resin yang berada dalam tangki akan mengalami turbulensi sehingga resin
saling bergesekan dan lama kelamaan akan mengecil. Jika hal tersebut dibiarkan
maka resin lama kelamaan akan menjadi halus dan dapat masuk kedalam alat,
sehingga resin perlu diganti dengan yang baru biasanya dilakukan sekitar 2-3 tahun
secara berkali. Oleh karena itu perlunya dilakukan regenerasi, sebelum resin
mengalami kejenuhan agar memperbaiki kinerjanya. Dalam proses regenerasi
terdapat lima sistem, yaitu:
- Backwash , yaitu pencucian media filter dengan membalik arah masuknya aliran air.
- Penggaraman, yaitu penambahan garam NaCl
- Slow rinse, yaitu pembilasan lambat
- fast rinse, yaitu pembilasan cepat
- Supply, yaitu resin dapat digunakan menyuplai air.
Air yang telah diolah di softener unit akan ditampung dalam soft tank.
Setelah kesadahan air telah hilang, maka air akan dialirkan ke dalam feed
water. Air yang masuk dalam feed water tidak hanya berasal dari soft tank, tetapi juga
berasal dari condensate steam. Dalam feed water terjadi degasser, yaitu proses
pengurangan oksigen agar tidak terjadi korosi pada alat, terutama boiler. Dalam feed
water, air juga dipanaskan oleh steam hingga suhu air diantara 80 dan 90C. Jika suhu
air dibawah suhu 80 dan 90C, maka kelarutan bahan kimia yang ditambahkan akan
berkurang. Tetapi jika suhu air diatas suhu 80 dan 90C, maka akan terjadi
penguapan dan kerja dari pompa akan berkurang. Air yang telah melewati feed water
akan dipompakan ke dalam boiler, sehingga menjadi air umpan boiler.

FTI-ITS
IV-46
IV.6.2.2.2 Boiler
Dalam penyediaan steam yang akan didistribusikan ke masing-masing plant
yang dibutuhkan untuk menunjang proses produksi, dalam PT. Salim Ivomas
Pratama, Tbk Surabaya ini menggunakan boiler sebagai alat untuk mengubah air
menjadi steam. Boiler merupakan bejana tertutup dimana panas pembakaran untuk
memanaskan air sampai terbentuk steam berupa energi kerja. Berdasarkan dari
sumber bahan bakar pembangkit panasnya terdapat 2 jenis boiler yaitu boiler
berbahan bakar minyak berjumlah 3 dan boiler berbahan bakar batu bara berjumlah
2. Namun boiler berbahan bakar batu bara lebih sering dipakai sebagai penghasil
steam dibandingkan daripada boiler berbahan bakar minyak, hal ini dikarenakan
biaya yang dikeluarkan lebih murah. Sedangkan boiler minyak hanya digunakan jika
terjadi kerusakan pada ataupun sedang dilakukan maintenance berkala pada boiler
batu bara. Selain itu, kemungkinan adanya pemadaman listrik secara mendadak
karena waktu pemulihan / respon yang diberikan boiler minyak lebih cepat sehingga
proses produksi dapat segera berjalan kembali.
Boiler yang terdiri dari burner dan boil yang bekerja mirip seperti ketel uap
beroperasi secara semi automatis. Boil dalam boiler terdiri dari bagian atas dan
bagian bawah yang terhubung dengan pipa-pipa. Dalam boiler terdapat dua sistem
yaitu fire tube dan water tube. Boiler dalam plant ini menggunakan sistem fire tube,
dimana api akan berada didalam tube, sedangkan air akan berada diluar tube.
Yang terjadi didalam boiler yaitu proses perubahan air menjadi steam,
berawal dari bahan bakar berupa batu bara berbentuk bongkahan. Bongkahan batu
bara tersebut akan terlebih dahulu dikecilkan ukurannya menggunakan mesin
crusher dan kemudian dipisahkan ukurannya dengan menggunkan ayakan. Batu bara
yang memiliki warna yang lebih mengkilap cenderung memiliki kalori yang lebih
besar namun rata-rata kalori yang terkandung dalam batu bara adalah 6500 kalori.
Proses penghancuran batu bara bongkahan dan penyimpanannya dilakukan dalam di
stock pile. Setelah dihancurkan batu bara kemudian dimasukan dalam single bucket
elevator kemudian dimasukan kedalam hopper.
Batu bara yang berada didalam hopper ditempatkan keatas chain grid dan
akan dibawa masuk kedalam boiler dengan stoker. Proses penempatan agar batu bara
yang digunakan dapat rata bagian kanan dan kirinya maka digunakanlah hopper
dengan swing chute dan untuk menentukan tebal tipisnya batubara yang akan masuk
akan dipasang gyilotine door. Didalam boiler terdapat batu tahan api yang berfungsi
sebagai menstabilkan panas bakaran batu bara. Setelah burner sudah siap maka air
dari tangki penyimpanan / feed water tank dipompa memasuki boiler.
Air yang dialirkan ke dalam boiler biasanya masih mengandung koloid dan
ion Na. Oleh karena itu, air dalam/umpan boiler harus dikendalikan. Pengendaliannya
dengan pengecekan secara berkala yang dilakukan oleh pihak QC department, antara
lain: pH, P- Alkalinitas (ppm), Total Alkalinity (ppm), Chloride (ppm), Total
Hardness (ppm), Sodium Sulphite (ppm), Conductivity (ms), T.D.S (ppm), Iron (ppm),
Silikat (ppm), Trisodium Phospate (ppm), O-Alkalinitas (ppm) pH. Selain pengecekan
yang bertahap, juga ada penambahan bahan kimia yang mengandung sulfit, fosfat
danBAB IV Proses
caustic soda.Produksi
Penambahan sulfit bertujuan untuk mengurangi oksigen, sedangkan
penambahan
FTI-ITS fosfat bertujuan untuk mengikat dan mengendapkan padatan yang
IV-47
terikut dalam air. Sludge yang berada di bawah Laporan Kerja Prafctek,

FTI-ITS
IV-48
boiler termasuk suspended solid, sehingga harus dilakukan blowdown secara berkala
dengan angin.
Batasan terhadap nilai parameter pengendalian air umpan boiler ditentukan
oleh pihak pembuat alat, atau dapat mengacu pada kriteria dari badan-badan
international seperti ASME (American Society of Mechanical Enginer atau ABMA
(American Boiler Manufacturers Association). Berikut ini karakteristik (parameter) air
umpan boiler berdasarkan ASME.
Tabel IV.4 Parameter Umpan Air Boiler
Parameter Satuan Pengendalian Batas
pH Unit 10.5 - 11.5
Conductivity pmhos/cm 5000, max
TDS ppm 3500, max
P - Alkalinity ppm -
M - Alkalinity ppm 800, max
O - Alkalinity ppm 2.5 x SiO2, min
T. Hardness ppm -
Silica ppm 150, max
Besi ppm 2, max
Phosphat residual ppm 20 - 50
Sulfite residual ppm 20 - 50
pH condensate Unit 8.0 - 9.0
Didalam power plant terdapat ruang control yang berfungsi untuk mengontrol
tekanan dalam boiler agar tidak melebihi setpoint yang telah ditetapkan. Jika tekanan
akan melebih setpoint maka kecepatan stoker dalam membawa batu bara akan
melambat secara otomatis sehingga panas yang dihasilkan semakin kecil dan tekanan
dalam boiler juga berkurang. Steam yang telah terbentuk akan masuk kedalam steam
header kemudian dialirkan ke power plant terlebih dahulu selanjutnya akan
didistribusikan melalui header yang ada di power plant ke masing - masing bagian
produksi Plant yang membutuhkan supply steam diantaranya adalah: Hidrogenasi,
Tank farm, Refinery 1-2, Batch Refinery, Fraksinasi 1-2, Margarin 1-3, Tinning plant,
Tank farm D dan E. Selanjutnya steam yang telah terpakai sebagai hasil perpindahan
panas akan ditampung didalam condensate tank dan akan di recycle lagi sebagai
tambahan air make-up dalam boiler.
Sisa bakaran dari batu bara yang telah terbakar di dalam boiler berupa
bottom ash dan fly ash. Bottom ash merupakan sisa hasil bakaran batu bara yang
memiliki ukuran yang lebih besar dan setelah bottom ash keluar akan langsung
didinginkan dengan air kemudian ditampung didalam hopper sebelum diangkut dan
diproses oleh pihak ketiga. Limbah lain dari sisa pembakaran batu bara tersebut
berupa fly ash yang memiliki ukuran yang lebih kecil mirip seperti debu akan
ditangkap menggunakan grid arrester. Selanjutnya, fly ash dikeluarkan untuk
diangkut bersama dengan bottom ash. Sisanya gas hasil pembakaran berupa asap
akan dikeluarkan melalui chimney atau cerobong asap. Gas hasil pembakaran batu
bara masih mengandung partikulat. Gas dan partikulat Program tersebut
Studikemudian
D3 TekpikjKimia
dikontakkan dengan air dengan cara dilewatkan ke wet scrubber untuk mengurangi
FTI-ITS
kadar SOx dan NOx sehingga dapat mengurangi pencemaran udara. Gas buang yang
IV-49
telah turun kandungan Laporan Kerja Prafctek,

FTI-ITS
IV-50
SOx dan NOx sesuai dengan peraturan pemerintah yang telah ditetapkan baru dapat
dibuang ke udara. Sedangkan lumpur yang berisi partikulat fly ash yang tercampur
dalam air tersebut akan dialirkan ke WWT. Kemudian, limbah tersebut akan
ditambahkan koagulan sehingga membentuk flok-flok. Flok-flok tersebut kemudian
dipres sehingga menghasilkan padatan B3. Parameter pengendali gas hasil buang
antara lain opasitas (pekat tidaknya asap), partikulat, SOx dan NOx. Bahaya yang
dapat terjadi dalam boiler adalah ledakan yang biasanya disebabkan oleh
overpressure. Over pressure dapat terjadi jika pasokan air ke boiler berhenti dan air
yang berada dalam chamber telah habis. Oleh karena itu, perlu diberikan
pengendalian dan perawatan alat secara berkala.
II.6.3 Waste Water Treatment (WWT)

Waste Water Treatment atau WWT merupakan salah satu unit pengolahan
limbah pabrik, baik yang berasal dari limbah produksi hingga limbah kamar mandi.
Semua limbah tersebut diolah kembali di WWT hingga air limbah tersebut layak
untuk dibuang di badan sungai. Limbah yang diolah di WWT PT. Salim Ivomas
Pratama, Tbk Surabaya tergolong dalam limbah organik dan memiliki karakteristik
basa. Limbah yang berasal dari refinery, margarin, cooling tower (sludge) dan lainnya
kebanyakan termasuk limbah yang dapat diurai dan memiliki pH diatas 7. Karena
karakteristik limbah tersebut, maka proses limbah menggunakan sistem unit lumpur
aktif. Unit lumpur aktif merupakan suatu unit pengolahan yang berfungsi untuk
menurunkan kandungan organik terurai dalam air limbah dengan bantuan mikroba
aerobik. Umumnya, organik yang terurai diwakili dengan parameter Biochemical
Oxygen Demand (BOD). Unit ini mampu menurunkan beberapa jenis senyawa
nitrogen dan menghasilkan efluen dengan BOD yang sesuai parameter yang telah
ditetapkan.
Limbah yang berasal dari seluruh pabrik disalurkan melalui pipa dan saluran
tertentu yang terpisah dari saluran air hujan dan dimasukkan ke waste water
treatment untuk selanjutnya diolah lebih lanjut agar memenuhi standart baku mutu
yang ditetapkan oleh pemerintah. Sebelum masuk ke proses di WWT, limbah tersebut
akan melewati submersible tank atau equal tank terlebih dahulu, disini terdapat 2
equal tank. Di titik inilah dilakukan pemantauan secara rutin terutama pH dan
temperatur. pH air limbah akan dinetralkan terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke
unit Disperse Air Floating (DAF). Jadi, equal tank tidak hanya bertujuan untuk
menetralkan pH, tetapi juga untuk menurunkan suhu dari limbah tersebut. Limbah
yang berasal dari equal tank II biasanya bersuhu lebih tinggi dikarenakan berasal dari
boiler, sehingga limbah akan dialirkan berdasarkan beda ketinggian ke equal tank I
untuk berkontak dengan suhu yang lebih rendah dan selanjutnya akan dipompa
kembali menuju equal tank II. Saat limbah berada di equal tank, ada uji tertentu
untuk menentukan penambahan nutrisi bagi mikroba. Pengujiannya terdiri dari pH,
Biochemical Oxygen Demand (BOD) dan Chemical Oxygen Demand (COD). Karena
tidak semua limbah dalam WWT sama dan dibutuhkan proses yang cepat, maka
pengujian lebih diutamakan pada (COD).
FTI-ITS
IV-51
Gambar IV.19 Proses Pengolahan Limbah Di Waste Water Treatment

Setelah holding limbah dalam equal tank, limbah akan dialirkan menuju
Disperse Air Floating (DAF). Limbah dalam DAF akan mengalami proses
pengendapan lumpur agar dihasilkan air yang bersih. Kategori limbah yang masuk
ke dalam DAF terdiri dari pasir, koloid dan terutama padatan terlarut. Padatan yang
memiliki berat jenis cukup akan mengendap di dasar DAF, sedangkan padatan yang
memiliki berat jenis tidak cukup akan mengapung di atas DAF dan terikat dengan
minyak. Agar padatan dapat mengapung, dipasang jet ejector agar udara dari luar
dapat terdispersi di dalam air. Lumpur yang berada di atas permukaan ditakutkan
akan terbawa dalam aliran air bersih, sehingga dipasang scrubber untuk menahan
dan menghilangkan lumpur agar tidak terbawa dalam proses selanjutnya.
Limbah yang keluar dari DAF akan diberikan nutrien secara dosing dari
suatu tangki tertentu. Penambahan nutrien yang mengandung nitrogen dan fosfor ini
bertujuan untuk memberikan nutrisi agar mikroba dalam oxidation ditch dapat tetap
hidup. Setelah penambahan nutrien, limbah akan dialirkan memasuki oxidation ditch
yang menerapkan pola aliran plug flow. Oxidation ditch berguna untuk
mengklarifikasi air yang telah diurai. Dalam oxidation ditch, terdapat surface aerator
dan mikroba pengurai. Limbah yang masuk pertama-tama akan dikontakkan dengan
udara yang mengandung 21% Oksigen (O2). Cara pengontakkan keduanya
menggunakan surface aerator. Limbah yang mengandung senyawa organik O2 dan
nutrien akan dikonsumsi atau diuraikan oleh

FTI-ITS
IV-52
mikroba aerobik yang terdapat dalam media lumpur aktif (activated sludge). Reaksi
biodegradasi yang terjadi dalam oxidation ditch adalah sebagai berikut:
mikroba aerobik + organik terurai + O2 + nutrien ^ CO2 + H2O +NH3 Aliran limbah
yang masuk ke oxidation ditch harus disesuaikan dengan kapastitas pengolahan agar masa
tinggal limbah dalam oxidation ditch dapat tercukupi. Selain masa tinggal, uji Sludge
Volume Index (SVI) dan Dissolved Oxygen (DO) juga penting untuk diketahui. Nilai SVI
menunjukkan karakteristik kegemburan lumpur dalam oxidation ditch , sedangkan DO
menunjukkan sisa oksigen didalam oxidation ditch. Limbah yang masih mengandung air
dan lumpur (MLSC) selanjutnya akan mengalir menuju internal clarifier tank. Dalam
internal clarifier tank akan terjadi proses pengendapan yang secara otomatis akan
memisahkan antara padatan dengan cairan, sehingga menghasilkan air limbah yang bersih.
Air limbah tersebut akan mengalir berdasarkan perbedaan ketinggian menuju
overflow tank dan selanjutnya akan dialirkan menuju water pond. Sludge yang berlebihan
akan dipindahkan mengunakan pompa menuju thickener tank. Dalam thickener tank
terdapat juga activated sludge yang mengandung bakteri, sehingga dapat dikembalikan ke
oxidation ditch, terutama saat activated sludge berkurang dalam oxidation ditch.
Berkurangnya activated sludge dapat ditandai dengan keluarnya air limbah yang masih
keruh. Air limbah dalam water pond juga akan diuji Total Dissolved Solid (TDS) dan Total
Suspended Solid (TSS). Air limbah yang telah layak setelah di water pond mengalir menuju
pipa pembuangan yang akan dialirkan ke badan sungai dan sebagian digunakan untuk
menyiram tanaman yang ada disekitar lingkungan PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk Surabaya.
Dalam pengoperasian unit lumpur aktif terdapat 2 hal yang penting untuk
dikendalikan, yaitu pengendalian jumlah mikroba dan karakteristik lumpur. Pengendalian
jumlah mikroba bertujuan agar jumlah organik dan jumlah mikroba mencapai
kesetimbangan. Kesetimbangan ini dapat diperoleh melalui pengaturan debit influen dan
jumlah lumpur resirkulasi. Pengendalian karakteristik lumpur ini dilakukan dengan mengatur
jumlah lumpur yang dibuang, menjaga jumlah dessolved oxygen (DO) dan menjaga agar
nutrien dapat selalu tercukupi. Oleh karena itu, dalam pengoperasian unit lumpur aktif
diperlukan kesetimbangan antara mikroba dengan limbah yang akan diuraikan. Hal ini
disebabkan karena :
a. Jumlah mikroba aerobik yang sedikit, juga akan menguraikan organik terurai sedikit
pula.
b. Banyaknya O2 terlarut harus mampu mendukung kebutuhan mikroba aerobik untuk
menguraikan organik. Semakin banyak jumlah mikroba aerobik dan organik terurai,
maka kebutuhan O2 akan semakin tinggi. Kurangnya jumlah O2 terlarut dapat
menyebabkan mikroba aerobik musnah, sehingga proses penguraian akan gagal
c. Banyaknya senyawa nutrien harus mampu memenuhi kebutuhan dari mikroba.
Program Studi D3 TekniklKimia

FTI-ITS
IV-53
II.6.4 Pemadam Kebakaran

PT. Salim Ivomas Pratama,Tbk Surabaya menyediakan beberapa alat
perlengkapan yang dapat membantu memadamkan kebakaran. Alat tersebut terdiri
dari
1. Rumah hidran, yang terdiri dari :
- Jocky pump, bertugas untuk mempertahankan tekanan dalam pipa-pipa yang ada
dalam proses produksi.
- Main pump, bertugas untuk mengcover jocky pump pada saat terjadi kebakaran
- Diesel pump, bertugas untuk mencover pompa jika tidak ada suplai listrik.
2. Mobil pemadam kebakaran

FTI-ITS

BAB IV Bismillah FIX

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BAB IV Bismillah FIX

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB IV

IV.1 Refinary Plant

IV.1.1.3 Struktur Organisasi Refinery Plant

Gambar IV.1 Struktur Organisasi Refinery Plant Setiap

Gambar IV.2 Block Flow Diagram Refinery Plant

BAB IV PToses Produksi

IV.1.2.1 Spesifikasi Peralatan Refinery Plant Preheating

Program Studi D3 TeknikKimia

Program Studi D3 TekpikjKimia

19. BPO Pump

Program Studi D3 TeknikKjmia

IV.1.3 Output IV.1.3.1 RBDPO

IV.2 Fractionation Plant

IV.2.1 Struktur Organisasi Fractionation Plant

Gambar IV.3 Struktur Organisasi Fractionation Plant

Program Studi D3 TeknikKimia

Program Studi D3 TeknikKimia

Program Studi D3 TeknikKjmia

Program Studi D3 TeknikjKjmia

IV.2.2.4 Spesifikasi Alat Fractionation Plant

Program Studi D3 TeknikiKimia

IV.2.3 Output (Produk)

IV.3 Bottling Plant

Program Studi D3 TeknikKimia

Gambar IV.5 Struktur Organisasi Bottling Plant

Program Studi D3 Tekni^kjKjmia

Gambar IV.6 Flow Diagram Bottling Plant

IV.3.2.1 Proses Pembuatan Botol Plastik ASB

BAB IV Proses Produfcsi

Program Studi D3 TeknikjKjmia.

Gambar IV.8 Flow Diagram Can

Program Studi D3 TeknikjKjmia.

Program Studi D3 TekpikjKimia

Program Studi D3 TeknikjKjmia.

IV.3.3 Spesifikasi Peralatan yang digunakan pada Bottling Plant

IV.4 Quality Control

pengujian fisik (pemeriksaan/inspeksi), perngujian organoleptik dan pengujian

Gambar IV.10 Struktur Organisasi Quality Control Departement

Incoming Inspection Supervisor Membantu memastikan mutu pada saat bahan

Aux Mtl Inspection, Instrument, Menganalisa auxiliary material meliputi

Incoming Material Inspector Memeriksa semua material yan diterima

- Persentase minyak jenuh dan tak jenuh dalam minyak goreng

IV.4.2.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku dan Bahan Penunjang

IV.4.2.2 Pengendalian Mutu Selama Proses

Program Studi D3 TeknikjKjmia

mengambil sampel sebanyak takaran/wadah yang telah ditentukan melalui valve

IV.4.2.3 Pengendalian Mutu Produk Akhir

IV.4.2.4 Penjelasan Analisa yang Dilakukan

Program Studi D3 TekniklKimia

BAB IV Proses Produfcsi

IV.4.3.1 Incoming Inspection

BAB IV Proses Produfcsi

IV.4.3.2 Inline Inspection

BAB IV PToses Produksi

d. Tes Fisik Minyak

IV.5.1 Struktur Organisasi Maintenance Departement

Gambar IV.11 Struktur Organisasi Maintenance Departement

BAB IV Proses Produksi

Gambar IV.12 Forklift

Program Studi D3 Tekni^kjKjmia

Program Studi D3 TeknikjKjmia

Gambar IV.15 Drilling and Milling

Gambar IV.16 Mesin Gergaji