Tesis Ramón Corral Higuera

Centro de Investigacin en Materiales Avanzados, S.C.
Evaluacin del desempeo en Resistencia y

Durabilidad de Concretos con Caractersticas
de Sustentabilidad
TESIS
Que para obtener el Grado de:
Doctor en Ciencias de Materiales
Presenta:
Ramn Corral Higuera
Directores de tesis:
Dr. Miguel ngel Neri Flores - Centro de Investigacin en Materiales Avanzados, S.C.
Dr. Facundo Almeraya Caldern - Centro de Investigacin en Materiales Avanzados, S.C.
Dr. Jorge Luis Almaral Snchez Universidad Autnoma de Sinaloa-FIM
Dr. Jos Manuel Gmez Sobern Universidad Politcnica de Catalua-EPSEB
Chihuahua, Chih., Mxico a 28 de Febrero de 2011.
i
Evaluacin del desempeo en Resistencia y Durabilidad de
Concretos con Caractersticas de Sustentabilidad
Ramn Corral Higuera
Tesis Doctoral en Ciencia de Materiales, 2011
Departamento de Integridad y Diseo de Materiales Compuestos
Centro de Investigacin en Materiales Avanzados, S.C.
Dedicada a Dios, Paola, Juan Sebastin y

a todas las personas que como ellos estn
interesadas en las futuras generaciones y
estn dispuestas a hacer algo por ellas
hoy.
i
ii
AGRADECIMIENTOS
En la Universidad Autnoma de Sinaloa (UAS), a la Direccin General de

Investigacin y Posgrado y al Dr. Antonio Corrales Burgueo, rector actual
y creador del Programa Institucional de Doctores Jvenes.
En la Facultad de Ingeniera Mochis de la UAS, al Dr. Jorge Luis Almaral

Snchez, al Ing. Eleazar Luna Barraza y al Dr. Jos Humberto Castorena
Gonzlez.
En el Centro de Investigacin en Materiales Avanzados, al Dr. Miguel ngel

Neri Flores, al Dr. Facundo Almeraya Caldern, a la Dra. Citlalli Gaona
Tiburcio, al Dr. Alberto Martnez Villafae, al Dr. Jos Guadalupe Chacn
Nava al M.C. Victor Orozco Carmona, al M.C. Adn Borunda Terrazas y a
todo el personal tcnico y administrativo que prest apoyo.
En el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa al Director Juan Carlos

Romero Hicks.
En la Universidad Autnoma de Chihuahua, al Dr. Jos Castaeda vila y

al personal de laboratorio de construccin.
En la Universidad Autnoma de Nuevo Len, al Dr. Alejandro Durn

Herrera, al Dr. Gerardo Fajardo San Miguel y al personal tcnico.
En la Universidad Politcnica de Catalua, al Dr. Jos Manuel Gmez

Sobern y al personal del laboratorio de materiales.
3
En el Gobierno del Municipio de Mazatln al Lic. Alejandro Higuera Osuna.
En la familia, a Mi esposa, Mi hijo, Mis padres, Mis hermanos y Mis

suegros.
Todos fueron parte importante para mi formacin personal y profesional y

les agradezco por ello.
4
NDICE
AGRADECIMIENTOS.......................................................................................................................................................... 3
LISTA DE TABLAS............................................................................................................................................................... 6
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................................................................. 7
RESUMEN .......................................................................................................................................................................... 9
ABSTRACT........................................................................................................................................................................ 10
1. INTRODUCCIN .........................................................................................................................................11
1.1. Antecedentes ....................................................................................................................................11
1.1.1. Sustentabilidad y reciclaje en la industria de la construccin .......................................................................... 11
1.1.2. Normatividad aplicable........................................................................................................................................ 19
1.1.3. Proceso de produccin del agregado reciclado ................................................................................................. 21
1.1.4. Desempeo en resistencia y durabilidad del Concreto con Agregado Reciclado: Estado del arte ................ 22
1.2. Planteamiento...................................................................................................................................32
1.3. Justificacin.......................................................................................................................................33
1.4. Aportacin.........................................................................................................................................36
1.5. Hiptesis............................................................................................................................................37
1.6. Objetivos ...........................................................................................................................................37
1.6.1. General.................................................................................................................................................................. 37
1.6.2. Especficos............................................................................................................................................................. 37
2. METODOLOGA EXPERIMENTAL ................................................................................................................39
2.1. Materiales y mezclas.........................................................................................................................39
2.1.1. Materiales Cementantes ..................................................................................................................................... 39
2.1.2. Agregados ............................................................................................................................................................. 40
2.1.3. Diseo de mezclas................................................................................................................................................ 42
2.2. Mtodos de prueba...........................................................................................................................43
2.2.1. Resistencia a compresin .................................................................................................................................... 45
2.2.2. Propiedades de transporte de fluidos e iones ................................................................................................... 46
2.2.3. Propiedades dielctricas y electroqumicas ...................................................................................................... 55
2.2.4. Carbonatacin ...................................................................................................................................................... 59
2.2.5. Resistencia a los sulfatos ..................................................................................................................................... 65
3. RESULTADOS Y DISCUSIN........................................................................................................................68
3.1. Resistencia a compresin ..................................................................................................................68
3.2. Propiedades de transporte de fluidos e iones ...................................................................................72
3.2.1. Absorcin por inmersin y determinacin de porosidad total......................................................................... 72
3.2.2. Absorcin capilar y porosidad efectiva............................................................................................................... 73
3.2.3. Permeabilidad (Prueba de la pipeta) .................................................................................................................. 74
3.2.4. Migracin de cloruros (Prueba Rpida de Penetracin de Cloruros)............................................................... 76
3.3. Propiedades dielctricas y electroqumicas.......................................................................................77
3.4. Carbonatacin...................................................................................................................................84
3.5. Resistencia a los sulfatos...................................................................................................................86
4. CONCLUSIONES..........................................................................................................................................89
5. REFERENCIAS .............................................................................................................................................91
6. PRODUCTOS.............................................................................................................................................100
5
LISTA DE TABLAS
TABLA 1-1 COMPARATIVO DE LA GENERACIN DE RC CON OTROS PASES Y ENTIDADES ..............................................................12

TABLA 1-2 DATOS MUNDIALES SOBRE RECICLAJE DE RCD Y MCS .........................................................................................14
TABLA 1-3 RECICLAJE DE RCD EN EUROPA .......................................................................................................................15
TABLA 1-4 NORMATIVAS INTERNACIONALES QUE REGULAN EL USO DE AR ..............................................................................20
TABLA 1-5 INFLUENCIA DEL AR EN LAS PROPIEDADES MECNICAS DEL CONCRETO.....................................................................25
TABLA 1-6 INFLUENCIA DEL AR Y LOS MCS EN LA RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO ...................................................31
TABLA 2-1 PROPIEDADES FSICO-QUMICAS DE LOS MATERIALES CEMENTANTES. ......................................................................40
TABLA 2-2 PROPIEDADES FSICAS DE LOS AGREGADOS.........................................................................................................41
3
TABLA 2-3 CARACTERSTICAS Y PROPORCIONES DE LAS MEZCLAS DE PRUEBA (RELATIVO A 1M DE CONCRETO). ..............................43
TABLA 2-4 PENETRABILIDAD DEL IN CLORURO EN BASE A LA CARGA TOTAL QUE PASA...............................................................55
TABLA 3-1 ABSORCIN, POROSIDAD TOTAL Y DENSIDAD APARENTE DETERMINADAS POR ASTM C642.........................................72
TABLA 3-2 COEFICIENTE DE PENETRACIN DE AGUA, SORTIVIDAD Y POROSIDAD EFECTIVA ..........................................................74
6
LISTA DE FIGURAS
FIG. 1-1 COMPOSICIN BSICA DE LOS RD .......................................................................................................................13

FIG. 1-2 PROCESO DE PRODUCCIN DE LOS AGREGADOS RECICLADOS.....................................................................................22
FIG. 1-3 ESQUEMATIZACIN DE LA MICROESTRUCTURA DEL CONCRETO: A) CONVENCIONAL, B) RECICLADO...................................24
FIG. 1-4 TENDENCIA DE LAS INVESTIGACIONES ACERCA DE PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS RECICLADOS. ...................................34
FIG. 1-5 TENDENCIA DE LAS INVESTIGACIONES ACERCA DE PROPIEDADES DEL CONCRETO RECICLADO.............................................34
FIG. 1-6 TENDENCIA DE LAS INVESTIGACIONES ACERCA DE COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL DEL CONCRETO RECICLADO..................35
FIG. 1-7 TENDENCIA DE LAS INVESTIGACIONES ACERCA DE DURABILIDAD DEL CONCRETO RECICLADO.............................................35
FIG. 2-1 MORFOLOGA DE LOS MATERIALES CEMENTANTES: A)CPC, B) CV, C) HS ...................................................................39
FIG. 2-2 DISTRIBUCIN GRANULOMTRICA DE LOS AGREGADOS ............................................................................................41
FIG. 2-3 MORFOLOGA DE LOS AGREGADOS: A) AN, B) AR, C) AFN......................................................................................42
FIG. 2-4 CONFIGURACIN DEL ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIN ..................................................................................46
FIG. 2-5 PREPARACIN PREVIA DE LAS PROBETAS: A) CORTE DE PROBETAS, B) SOMETIMIENTO A ULTRASONIDO .............................48
FIG. 2-6 CONFIGURACIN DEL PROCESO DE SATURACIN DE LAS PROBETAS.............................................................................49
FIG. 2-7 ARREGLO EXPERIMENTAL PARA EL ENSAYO DE ABSORCIN CAPILAR ............................................................................50
FIG. 2-8 CONFIGURACIN DE LA PRUEBA DE PERMEABILIDAD POR PIPETA ...............................................................................52
FIG. 2-9 CONFIGURACIN DEL PROCESO DE SATURACIN ....................................................................................................53
FIG. 2-10 ARREGLO EXPERIMENTAL PARA LA PRPC............................................................................................................54
FIG. 2-11 ARREGLO EXPERIMENTAL PARA LOS ENSAYOS DE EIE.............................................................................................57
FIG. 2-12 A) DIAGRAMA DE NYQUIST IDEAL, B) CEE UTILIZADO PARA SIMULAR RESULTADOS EXPERIMENTALES DE EIE. ..................57
FIG. 2-13 LOCALIZACIN DE LAS MEDICIONES DEL AVANCE DEL FRENTE CARBONATADO .............................................................64
FIG. 3-1 TENDENCIA DE LA RESISTENCIA A COMPRESIN DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO. ...........................................................69
FIG. 3-2 POROSIDAD DEL AR Y AN .................................................................................................................................70
FIG. 3-3 MICROGRAFA OBTENIDA POR MEB DE LA MEZCLA AR 30% CV A 90 DAS: A) MORFOLOGA DE LA MATRIZ CEMENTANTE, B)
ASPECTO DE LA ZTI..............................................................................................................................................71
FIG. 3-4 MICROGRAFA OBTENIDA POR MEB DE LA MEZCLA AR 10% HS A 90 DAS: A) MORFOLOGA DE LA MATRIZ CEMENTANTE, B)
ASPECTO DE LA ZTI..............................................................................................................................................71
FIG. 3-5 CURVAS DE ABSORCIN CAPILAR .........................................................................................................................73
FIG. 3-6 CURVAS DE PERMEABILIDAD DE AGUA EN FUNCIN DEL TIEMPO. ...............................................................................75
FIG. 3-7 RESISTENCIA DE LAS MEZCLAS A LA PENETRACIN DEL ION CLORURO ..........................................................................77
FIG. 3-8 DIAGRAMA DE NYQUIST PARA LOS SISTEMAS CONCRETO-ACERO A DIFERENTES EDADES DE EXPOSICIN: A) 3 MESES, B) 6
MESES, C) 9 MESES Y D) 12 MESES..........................................................................................................................78
FIG. 3-9 EVOLUCIN DE LA RESISTIVIDAD ELCTRICA EN FUNCIN DEL TIEMPO DE EXPOSICIN. ...................................................79
FIG. 3-10 MICROESTRUCTURA DE LA MATRIZ CEMENTANTE A LOS 28 DAS DE HIDRATACIN: A) 100% CPC, B) 70% CPC 30% CV,
C) 90% CPC 10% HS.......................................................................................................................................80
FIG. 3-11 MICROESTRUCTURA DE LA MATRIZ CEMENTANTE A LOS 90 DAS DE HIDRATACIN: A) 100% CPC, B) 70% CPC 30% CV,
C) 90% CPC 10% HS.......................................................................................................................................80
FIG. 3-12 VARIACIN DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE DE CORROSIN EN FUNCIN DEL TIEMPO DE EXPOSICIN. ............................82
FIG. 3-13 PATRN DE DIFRACCIN DE RAYOS X SAL DE FRIEDEL .........................................................................................83
FIG. 3-14 VIDA DE SERVICIO EN FUNCIN DEL DETERIORO POR CORROSIN .............................................................................84
FIG. 3-15 VARIACIN DE LA PROFUNDIDAD DE CARBONATACIN EN FUNCIN DEL TIEMPO DE EXPOSICIN ....................................85
FIG. 3-16 AVANCE DE CARBONATACIN EXTRAPOLADO A CONDICIONES REALES .......................................................................86
FIG. 3-17 EVOLUCIN DE LA PRDIDA DE PESO DE LAS PROBETAS POR ATAQUE DE SULFATOS ......................................................87
7
FIG. 3-18 ESTADO DE LAS PROBETAS EXPUESTAS A SULFATOS POR 12 MESES ...........................................................................88
8
RESUMEN
Como estrategias contributivas de sustentabilidad en la industria del

concreto, en la actualidad se est investigando en mejorar la durabilidad
de las estructuras de concreto reforzado, como as tambin en el
reemplazo parcial o total de sus componentes por materiales reciclados.
En esta investigacin, se utiliz agregado grueso de concreto reciclado y
materiales cementantes suplementarios, subproductos de procesos
industriales, para la fabricacin de concretos con caractersticas de
sustentabilidad y para la evaluacin de su desempeo en resistencia y
durabilidad ante acciones mecnicas y fisicoqumicas. Sobre especmenes
de prueba se determinaron los parmetros de resistencia a compresin,
propiedades de transporte de fluidos e iones, propiedades dielctricas y
electroqumicas, avance de carbonatacin y resistencia a los sulfatos, que
definen las propiedades mnimas exigibles a este concreto, de acuerdo con
las correspondientes normativas para garantizar su durabilidad. De los
resultados obtenidos se concluye que el concreto fabricado con 100% de
agregado grueso reciclado y con el uso de materiales cementantes
suplementarios, mejora su desempeo, en cuanto a resistencia y
durabilidad al ser comparado con el concreto convencional.
9
ABSTRACT
As a contributive strategy in the sustainability concrete industry, the

durability improving of reinforced concrete structures is currently
investigated, as well as the partial or total replacement of its components
for recycled materials. Coarse recycled concrete aggregates and
supplementary cementing materials, byproducts of industrial processes,
were used to produce concrete with sustainability characteristics and for
the evaluation of its behavior in strength and durability by mechanical and
physico-chemical actions. From test specimens, compressive strength,
transport properties, dielectric and electrochemical properties, carbonation
rate and sulfate resistance were determined; these parameters specify the
minimum necessary properties for concretes, according to regulations, to
guarantee their durability. Form the results obtained concluded that the
concrete manufactured with 100% recycled concrete aggregates and
supplementary cementing materials, improves its performance in strength
and durability compared with those of conventional concrete.
10
1. INTRODUCCIN
1.1. Antecedentes
1.1.1. Sustentabilidad y reciclaje en la industria de la construccin
El concepto sustentabilidad es un trmino que comenz a considerarse

desde la Conferencia de las Naciones Unidas sobre medio ambiente
humano, llevada a cabo en Estocolmo, Suecia en 1972. Sin embrago, fue
hasta 1987 cuando el Informe de la Comisin Mundial sobre el Medio
Ambiente y el Desarrollo, conocido habitualmente como Informe
Brundtland y de ttulo: Nuesto Futuro Comn, acu el trmino desarrollo
sustentable como el desarrollo que satisfaga nuestras necesidades de
hoy, sin comprometer la capacidad de las generaciones futuras para
satisfacer sus propias necesidades. En fecha ms reciente, el trmino
adquiri mayor importancia despus de la Cumbre de la Tierra, celebrada
en Ro de Janeiro en 1992. En sta se detallan ms caractersticas que el
desarrollo sostenible debe tener, adems de que introdujo nuevos actores
que haban permanecido hasta ese momento al margen de los problemas
ambientales globales, entre los cuales destaca el sector empresarial
(Mebratu, 1998).
En la industria, este trmino toma la forma de minimizacin de desechos,

reciclaje de materiales, maximizacin del uso de recursos renovables y
aumento en la durabilidad de los productos, servicios e infraestructura.
La industria de la construccin contribuye de manera importante a la

contaminacin atmosfrica y al deterioro ambiental, por un lado el
consumo de recursos naturales y por otro los residuos que genera tal
industria. Siendo ms especficos, la industria del concreto causa un
11
importante impacto ambiental durante el proceso de manufactura, como la
destruccin de recursos naturales por el consumo de materia prima, las
emisiones de CO2 en la produccin del cemento (1 kg cemento 1 kg CO2)
y adems del impacto ambiental causado por los Residuos de Construccin
y Demolicin (RCD). Como estrategias para contribuir en la sustentabilidad
de esta industria se est proyectando mejorar la durabilidad del concreto y
el reemplazo parcial o total de sus ingredientes por materiales reciclables,
tales como Materiales Cementantes Suplementarios (MCS) mismos que
son subproductos de procesos industriales, RCD y concreto premezclado
de desecho, estos dos ltimos para fabricacin de Agregados Reciclados
(AR) con distintas aplicaciones.
Respecto a los RCD generados en Mxico no hay datos globales, sin

embargo, en el Estado de Mxico en 2008 se hicieron estimaciones de los
Residuos de Construccin (RC) a travs de clculos indirectos y una
comparativa con datos de otros pases. Dichos resultados se muestran en
la Tabla 1-1 (Hernndez et al., 2008).
Tabla 1-1 Comparativo de la generacin de RC con otros pases y entidades
Generacin de RC
Pas/Ciudad (Ton/da)
19673
Comunidad Europea
5626
Estados Unidos
12276
Repblica de Chile
5076
Distrito Federal
5059
Estado de Mxico
12
A estas cifras habra que sumarle los residuos de demolicin (RD) de
estructuras que cada ao son demolidas por haber alcanzado su lmite de
uso y los residuos que generan algunas catstrofes como por ejemplo el
sismo de este ao en Chile o el ocurrido en el Distrito Federal en 1985.
En cuanto a los RCD y MCS, un reporte reciente en E.U.A. (Schimoller

( et
al., 2000) presenta datos del tema en distintos
distintos pases, los cuales se
resumen en la Tabla 1-2.
1
Otro estudio que muestra estadsticas sobre reciclaje de RCD es el

realizado por la Asociacin Cientfico-Tcnica
Cientfico Tcnica del Hormign Estructural
(ACHE, 2006) de Espaa y se muestra en la Tabla 1-3.
3.
En las cifras
ifras de las Tablas 1-2
1 y 1-3 no se especifican datos de la
composicin de los RCD, sin embargo, Oikonomou (2005) presenta una
estimacin aproximada de su composicin bsica (Fig.
Fig. 1-1).
Varios, 10%
Plsticos, 5%
Madera, 10% Concreto, 40%
Metales, 5%
Cermicos,
30%
Fig. 1-1 Composicin bsica de los RD
13
Tabla 1-2 Datos Mundiales sobre reciclaje de RCD y MCS
Millones de toneladas Porcentaje usado

Pas Ao Material
Producido Usado
Pavimento 95
0.80 0.76
asfltico
Residuos de
demolicin de -
Suiza 1999 1.50-2.00 Poco
edificios y
carreteras
Escoria de alto 70
1.00 0.70
horno
Concreto de 85
1.06 0.90
demolicin
Pavimento 100
0.82 0.82
asfltico
Dinamarca 1997
Cermicos 0.69
0.48 0.33
(ladrillos)
100
Cenizas volantes 1.06 1.06
Pavimento 50
12.00 6.00
asfltico
Concreto y otros
0.55
Alemania 1999 de demolicin en 20.00 11.00
carreteras
87
Pavimento 100
7.70 7.70
asfltico
Concreto de
100
Holanda 1999 demolicin de 9.20 9.20
edificios
100
Residuos de
100
demolicin de 123 123
edificios*
E.U.A. 1996
100 (20% en
Cenizas**
63 63 concreto)
volantes
* Tomado de U.S. Geological Survey Circular C1177 (USGS, 2005)
** Tomado de ACI 232.2R-03 (ACI, 2003)
14
Tabla 1-3 Reciclaje de RCD en Europa
Produccin anual
Porcentaje Aplicaciones
Pas en millones de
utilizado
toneladas (ao)
Carreteras:
Agregado para
Blgica 7 (1990) 87 70%
concreto: 17%
Carreteras:
8.2%
Agregado para
Francia 24 (1990) 15
concreto: 1.5% Terraplenes y
rellenos: 5.3%
Carreteras: 9%
Gran Agregado para
30 (1999) 45 Terraplenes y
Bretaa concreto: 2%
rellenos: 34%
Carreteras:
9.5%
Unin Agregado para
180 (1999) 28
Europea concreto: 2.2% Terraplenes y
rellenos: 16.3%
Carreteras: 3%
Explanadas: 3.5%
Espaa 38.5 (2003) 10
Rellenos: 3.5%
Carreteras:
77%
Agregado para
E.U.A.* 123 (1996) 100
concreto: 6% Rellenos y
otros: 17%
* Tomado de U.S. Geological Survey Circular C1177 (USGS, 2005)
Las estadsticas de las Tablas 1-2 y 1-3 muestran que el reciclaje de

materiales de construccin, impensable hace tan slo unos aos, est
actualmente establecido como una actividad con potenciales expectativas
de crecimiento. El mantenimiento de esta tendencia depende, en gran
parte, de su capacidad para superar el obstculo que supone el bajo
precio, tanto de los materiales de construccin tradicionalmente
empleados, como del traslado a vertedero de los posibles residuos
generados y la falta de legislacin en cuanto a gestin y aprovechamiento
15
de los RCD. Constatada esta situacin, es previsible que, en un futuro no
muy lejano, el empleo de estos residuos como productos sustitutivos de
los convencionales tomar carta de naturaleza, lo que propiciar la
aparicin de actividades que, haciendo posible el desarrollo sustentable,
sean econmicamente interesantes.
Sin embargo, la situacin actual del reciclaje de RCD y MCS en Mxico es

incipiente, salvo en el Distrito Federal y el Estado de Mxico que ya
cuentan con iniciativas y actividades de reciclaje de RCD. Por ejemplo, la
Secretara del Medio Ambiente del Estado de Mxico, a partir de la
publicacin de la Ley General para la Prevencin y Gestin Integral de los
Residuos (LGPGIR, 2003), public en el ao 2008 una Norma Tcnica
Estatal Ambiental (NTEA-011-SMA-RS-2008) que establece los requisitos
para el manejo de los residuos de la construccin. Dicha norma establece
en el apartado 6.4.5 que los residuos de la construccin podrn utilizarse,
siempre y cuando estos materiales cumplan con las especificaciones
tcnicas del proyecto en las siguientes obras: sub-base para caminos, sub-
base para estacionamientos, carpetas asflticas para vialidades
secundarias, construccin de terraplenes, cubiertas intermedias para
rellenos sanitarios, construccin de andadores y construccin de bases
para guarniciones y banquetas.
El consumo de agregados en el Estado de Mxico (la parte ms habitada

del pas con 700 hab/km2) en 2005 alcanz los 31 millones de toneladas
(Hernndez et al., 2008), de los cuales se estima, a partir de datos
empricos, que aproximadamente el 65% se dedica a la fabricacin de
concreto hidrulico, mortero, concreto asfltico y prefabricados y el 35%
restante a la construccin de bases y sub-bases en carreteras y calles,
rellenos y como terraplenes. Entonces, los 1.8 millones de toneladas
anuales de RC (Ver Tabla 1-1) que se generan en el Estado de Mxico
16
multiplicados por el 70% correspondiente a concreto y cermicos (Fig.
1-1) arroja un total de 1.26 millones de toneladas de RC que puede ser
reciclado para la fabricacin de agregados disminuyendo en un 11.6%
[1.26 millones de t/(31 millones de t * 0.35)] el consumo de agregados
naturales para la construccin de bases, sub-bases, rellenos, carpetas,
terraplenes y dems.
Por otro lado, se estima que 10% de los aproximadamente 35 millones de

m3 de concreto premezclado producido anualmente en Mxico es
regresado a las plantas concreteras (AMCI, 2009). El concreto
premezclado vuelto pudiera ser usado de las siguientes maneras:
1) Si la cantidad de concreto vuelto es pequea, el material fresco puede

ser re mezclado con otro concreto por salir. Implica el uso de aditivos
estabilizantes de hidratacin.
2) El concreto vuelto se puede procesar a travs de un sistema de
recuperacin para reutilizar o para disponer de los ingredientes separados.
Incluyendo el agua de proceso con una adicin estabilizadora de la
hidratacin segn lo necesitado.
3) El concreto vuelto se puede utilizar para pavimentacin del sitio y
produccin de otros productos, tales como bloques de concreto, para venta
o disposicin.
4) El concreto vuelto se puede descargar en un lugar en la planta
concretera para su procesamiento. El concreto descargado y ya endurecido
que a diferencia de los RCD es un material sano y libre de impurezas
deletreas puede posteriormente triturarse para fabricar agregado de
concreto reciclado (ACR) que pueda ser usado en nuevos concretos
estructurales.
17
La opcin 1 es factible a pequea escala y no siempre practicable por las
restricciones de especificaciones de los diferentes concretos. La opcin 2
est limitada a plantas de gran volumen y requiere una gran inversin de
capital para un sistema sofisticado de separacin. La opcin 3 est
limitada por factores como la ausencia de reas por pavimentar que
generalmente tienen las plantas y el volumen de produccin de bloques
depende de las condiciones del mercado local y oportunidades
espordicas.
La opcin 4 tiene un potencial significativo, ya que siendo conservadores y
suponiendo una reutilizacin del 75% del concreto vuelto, se estaran
generando 2 millones 625 mil m3 de ACR por ao:
(0.75 )(35 millones de m3/ao)(0.10) = 2 625 000 m3/ao
En trminos de costo, si el concreto vuelto no es reutilizado es necesario

disponerlo en algn sitio habilitado para ello. Considerando una distancia
promedio de 25 km hasta el sitio de disposicin y un costo aproximado de
$1.20 por m3 por cada km, el costo por retirar cada m3 de concreto vuelto
hasta el sitio de disposicin sera de $30.00. Adems, sabiendo que el
costo de produccin estimado del agregado virgen es de $45 /m3 (AMCI,
2009) y considerando que el costo de produccin del ACR es
aproximadamente un 14 % menor (Tam, 2008), es decir, $6.3 /m3 ms
bajo. Entonces, la reduccin del costo por reutilizar el concreto vuelto para
fabricacin de ACR sera de $36.3 /m3 que multiplicado por los 2 625 000
m3/ao que se generan representa una disminucin de costo operativo de
$95 287 500 /ao en la industria del concreto premezclado.
Adicionalmente al beneficio econmico, la disminucin del impacto

ambiental por el reciclaje del concreto vuelto, sera una contribucin muy
18
importante como iniciativa de desarrollo sustentable en la industria del
concreto premezclado.
1.1.2. Normatividad aplicable
En lo que a normatividad se refiere, en algunos pases asiticos y europeos

ya existen regulaciones para usar AR grueso en la fabricacin de concreto
estructural. La mayora se basan en las especificaciones de la Reunin
Internacional de Laboratorios Europeos de Materiales (RILEM, 1994) que
clasifica a los AR en tres categoras y permiten un reemplazo mximo de
agregados naturales por AR hasta del 100% siempre y cuando a travs de
la investigacin se garantice un buen desempeo del nuevo concreto ante
las acciones mecnicas y ambientales a las que estar expuesto. En estas
normativas, se observa que la calidad del AR se controla
fundamentalmente a travs de su densidad y absorcin.
En Amrica, la norma ASTM C33 (ASTM International, 2008) permite slo

el uso de ACR para fabricar concreto. En la seccin 9.1 establece que el
agregado grueso puede consistir de grava natural, grava triturada, roca
triturada, escoria enfriada al aire o concreto hidrulico triturado. Sin
embargo, no especifica informacin sobre cantidades de reemplazo ni
criterios de calidad. En la Tabla 1-4 se recogen las especificaciones ms
importantes para la utilizacin del AR, segn las distintas normativas
internacionales, donde puede observarse que salvo en Alemania y Espaa
no se limita la cantidad de AR a utilizar en la fabricacin de concreto.
19
Tabla 1-4 Normativas internacionales que regulan el uso de AR
Contenido
en
Clasifica- % de
Densidad Absorcin metales, Uso en
Normativa cin del reemplazo
(kg/m3) (%) plsticos, concreto
AR
papel,
yeso. (%)
(1) 16-20 MPa
Tipo I 1500 20 5
(interiores)
Europea
50-60 MPa Sin lmite
(RILEM, (2)
Tipo II 2000 10 1 (ambiente
1994)
agresivo)
Tipo III (3) 2400 3 1 Sin lmite
Tipo 1 (4) 2000 10 2 Ambiente 20
Alemana Tipo 2 (5) 2000 15 2 agresivo
(DIN 4226- Tipo 3 (6) 1800 20 2 Ambiente
25-35
100, 2000) (7) no
Tipo 4 1500 - -
agresivo
16-20 MPa
(8)
GBSB I > 1600 < 18 <1 (ambiente
Belga seco) Sin lmite
(Gua) 30-37 MPa
GBSB II
(9) > 2100 <9 <1 (ambiente
seco)
40 MPa
(10)
ACR - - 1 (ambiente
Inglesa
agresivo) Sin lmite
(BS-EN 206-
16 MPa
1, 2000) (11)
AR - - 1 (ambiente
seco)
Australiana Clase 1
(12) 2100 <6 2 Sin lmite Sin lmite
(Gua)
Japonesa H (13) 2500 3 1.5 18-24 MPa
Sin lmite
(JIS A 5021, M (14) 2400 5 1.5 16-18 MPa
2005) L (15) 2200 7 1.5 < 16 MPa
Espaola
(16)
(EHE-08, AR 2100 7 1 Sin lmite 20
2008)
(1)
Agregado procedente mayoritariamente de fbrica de ladrillo.
(2)
Agregado procedente mayoritariamente de residuos de concreto con un contenido mximo de residuos
cermicos de 10%.
(3)
Agregado compuesto por una mezcla de agregados naturales mayor del 80%. El resto puede estar
integrado por un 10% como mximo de agregados Tipo I o hasta un 20% de agregados Tipo II.
(4)
Agregados que proceden mayoritariamente de residuos de concreto o de agregados minerales en un
porcentaje mnimo del 80%. Presentan un contenido mximo de clnker, ladrillo y arenisca caliza del
10%.
20
(5)
Agregados que proceden mayoritariamente de residuos de concreto o de agregados minerales en un
porcentaje mnimo del 70%. Presentan un contenido mximo de clnker, ladrillo y arenisca caliza del
30%.
(6)
Agregados que proceden en su mayora de residuos cermicos en un porcentaje mnimo del 80%.
Presentan un contenido mximo de materiales procedentes de concreto o agregados minerales del
20%.
(7)
Agregados que en su mayora son una mezcla de RCD con un contenido mnimo del 80% de material
procedente de concreto, agregados minerales o productos cermicos.
(8)
Agregado procedente mayoritariamente de fbrica de ladrillo
(9)
Agregado procedente mayoritariamente de residuos de concreto con un contenido mximo de residuos
cermicos de 10%.
(10)
Agregado procedente de residuos de concreto con un contenido mximo de cermicos del 5%.
(11)
Agregado procedente de materiales cermicos en un 100% o mezclado con concreto.
(12)
Agregado procedente de concreto en masa y concreto armado de uso no estructural con categora
mxima resistente de 40 Mpa.
(13)
Agregado procedente de residuos de concreto con un contenido mximo de impurezas del 2%
(14)
(15)
(16)
Agregados procedentes exclusivamente de hormign convencional sin patologa alguna y con un
contenido mximo de impurezas del 8%.
1.1.3. Proceso de produccin del agregado reciclado
El proceso de produccin del AR difiere del proceso para agregado virgen

triturado slo en la etapa inicial, donde es necesario implementar sistemas
de separacin de materiales no deseados (acero, madera, papel, plstico).
Las etapas siguientes son similares para ambos agregados: trituracin,
cribado y apilamiento. Dependiendo del tipo de RCD, este puede
someterse a procesos de separacin de materiales indeseables, el cual
generalmente es mecnico: con mquinas excavadoras, por medio de
bandas vibratorias agujeradas o bandas que pasen por un soplete de aire.
Despus de la primera separacin, suele realizarse una trituracin primaria
en un sistema adaptado con una cinta magntica que separe el acero del
concreto. Los RCD casi libres de materiales no deseados se someten a una
segunda trituracin y seguidamente a una segunda separacin manual,
finalmente pasan por un proceso de cribado para obtener agregados
21
reciclados clasificados granulomtricamente que se humedecen y apilan
segn convenga. La Fig. 1-2 esquematiza, en forma general, el proceso de
produccin de los agregados reciclados (Tam, 2008).
En Mxico, al ao 2010, slo existe una planta de reciclaje de RCD:

Concretos Reciclados, S.A. de C.V., que est ubicada en el Estado de
Mxico e inici operaciones en el ao 2004.
Recepcin de RCD Separacin mecnica Trituracin Separador Trituracin

primaria magntico secundaria
Sitio de disposicin Basura Acero reciclable Separacin manual
Agregados Humectacin y cribado

reciclados
Fig. 1-2 Proceso de produccin de los agregados reciclados
1.1.4. Desempeo en resistencia y durabilidad del Concreto con

Agregado Reciclado: Estado del arte
1.1.4.1. Aspectos micro estructurales del Concreto con Agregado

Reciclado
22
El aspecto principal de la microestructura del concreto endurecido que
tiene importancia respecto a la resistencia y durabilidad es la naturaleza
del sistema de poros dentro de la matriz (pasta) y tambin en la zona de
interface entre la pasta y el agregado, comnmente llamada Zona de
Transicin Interfacial (ZTI). La ZTI ocupa desde un tercio hasta un medio
del volumen total de la pasta de cemento hidratado en el concreto
convencional y se sabe que tiene microestructura diferente (ms porosa)
del resto del volumen de la pasta. La ZTI es tambin el lugar preferencial
de microagrietamientos y fallas por esfuerzos. Por estas razones, se
espera que la ZTI contribuya significativamente a la disminucin de
resistencia mecnica y al aumento en el flujo de fluidos dentro del
concreto (en detrimento de su durabilidad) (Young, 1988).
Las ZTI en combinacin con los vacos generados naturalmente por la

prdida de agua durante el fraguado del concreto tienden a formar sitios
preferenciales llamados rutas conductivas continuas (RCC) por donde es
posible un flujo ms rpido de fluidos a travs del concreto. En la Fig. 1-3
se ilustra esquemticamente la micro estructura del concreto donde se
indican las RCC y otras posibles rutas de flujo de fluidos.
En cuanto al Concreto con Agredado Reciclado (CAR) [Fig. 1-3 b)] es lgico
pensar que presenta mayor cantidad de ZTIs que se generan por el uso de
AR (ZTI AN-mortero antiguo, ZTI AN-mortero nuevo y ZTI mortero
antiguo-mortero nuevo) y por lo tanto puede esperarse que su desempeo
en resistencia y durabilidad sea inferior al del concreto convencional.
23
a) b)
Fig. 1-3 Esquematizacin de la microestructura del concreto: a) Convencional, b)

Reciclado
1.1.4.2. Influencia del AR en las propiedades mecnicas del CAR
De acuerdo a la literatura, el desempeo mecnico y en durabilidad del

CAR es inferior al de un concreto convencional con las mismas
proporciones. Sin embargo, debido a los numerosos factores que
intervienen en las propiedades, se encuentran dispersiones significativas
en los resultados de los estudios. En la Tabla 1-5 se resumen los
resultados de las propiedades mecnicas en las cuales existe mayor
experimentacin, mientras que en la Tabla 1-6 se muestran lo referente a
durabilidad.
24
Tabla 1-5 Influencia del AR en las propiedades mecnicas del concreto
% prdida de % cada de
% de sustitucin resistencia a mdulo de
Autor
de AR grueso compresin a 28 elasticidad
das
Sagoe et al.,
100 0 -
2001
Gmez-
100 12 10.1
Sobern, 2002
Katz A., 2003 100 25 50.2
Topcu y
100 24 13
Sengel, 2004
Xiao J. et al.,
100 25.6 45
2005
Martnez y
100 7 3.1
Mendoza, 2006
Rahal K., 2007 100 10-14 24
Cassuccio M.,
100 15 18
et al., 2008
Berndt, 2009 100 16 21
La prdida de resistencia del CAR con respecto al concreto convencional

vara desde un 0 hasta un 26% y en la mayora de las investigaciones esto
se atribuye a las propiedades inferiores del AR, adems de la mayor
cantidad de ZTIs que se generan por su uso (ZTI AN-mortero antiguo, ZTI
AN-mortero nuevo y ZTI mortero antiguo-mortero nuevo).
25
1.1.4.3. Aspectos relevantes del cemento y MCS en la fabricacin de
concreto
Cemento Portland
El cemento Portland es el ingrediente ligante o adhesivo del concreto. Est

compuesto principalmente por xidos de calcio, silicio, aluminio y hierro
hasta en un 95%. Las fases presentes comprenden principalmente silicatos
de calcio (3CaOSiO2 y 2CaOSiO2) y en menor proporcin aluminato de
calcio (3CaOAl2O3) y ferroaluminato de calcio (4CaOAl2O3Fe2O3). Las
propiedades de endurecimiento del cemento se logran mediante la mezcla
de ste con el agua. Esto resulta en la formacin de productos de
hidratacin que poseen cualidades ligantes y baja solubilidad en agua (las
estructuras de cemento pueden subsistir aun bajo el agua). La reaccin
qumica principal se da con el silicato triclcico y el agua, expresada en la
frmula condensada (C = CaO, S = SiO2, H = H2O):
C3S + H Cx-S-H + (3-x) CH
El gel C-S-H (sin indicar composicin especfica) es el responsable de las

propiedades mecnicas conocidas del cemento hidratado; el CH [Ca(OH)2]
es un subproducto de poco valor cementoso y puede ser el punto de
origen de algunas reacciones degenerativas del cemento Portland
hidratado.
La produccin de cemento es un proceso de alta demanda energtica de

combustibles (4,000 kJ/kg cemento, 25% de prdidas) y con alta emisin
de contaminantes (0.85 - 1 kg CO2/kg cemento) por descarbonatacin de
materia prima y uso de combustibles. Las restricciones ambientales
impuestas a las cementeras son cada vez ms estrictas, lo que deber
26
llevar a la optimizacin de procesos o a la bsqueda de alternativas para la
resolucin de los diversos problemas y necesidades actuales.
Aunque es ampliamente conocida, por su precisin y laconismo esta

informacin referente al cemento Portland fue transcrita tal cual de la
referencia (Escalante, 2002).
Para ser usado en concreto, el cemento Portland debe sujetarse a lo

especificado en la norma internacional ASTM C150 (ASTM International,
2009), que equivale a la NMX-C-414 (ONNCCE, 2004), para el caso de
Mxico.
Cenizas Volantes
Son un subproducto de la combustin de carbn pulverizado en plantas

carboelctricas. De acuerdo a (ACI, 2000), la CV es un residuo finamente
dividido que resulta de la combustin de carbn pulverizado o granular y
que es trasportado por flujo de gases desde la zona de combustin hasta
el sistema de remocin de partculas. Las propiedades fsico-qumicas de
las CV pueden variar de una planta a otra, y por ello para ser usadas en
concreto deben cumplir con las especificaciones de la norma ASTM C618
(ASTM International, 2008b). En general, las CV se caracterizan por ser
esfricas (slidas o huecas) con composicin semi cristalina, tamaos que
varan desde 0.1 m hasta alrededor de 200 m, densidad entre 2.2 y 2.8
g/cm3, su superficie especfica es muy variable en funcin del mtodo que
se use para medirla (Permeabilidad al aire [Blaine]: 250-550 m2/kg,
adsorcin de nitrgeno [BET]: 750- 1700) y los principales productos de
su reaccin con el CH y lcalis en el concreto son los mismos que los de la
hidratacin del cemento Portland, C-S-H y aluminatos de calcio hidratados
(C-A-H). Todas estas caractersticas de la CV influencian las propiedades
27
del concreto en estado fresco y el desarrollo de resistencia y otras
propiedades en estado endurecido. En el documento, ACI 232.2R-03 (ACI,
2003) se reconoce que es difcil predecir el desempeo en resistencia y
durabilidad del concreto slo con conocer las propiedades fsico-qumicas
de las CV, por lo cual, se exige que tal desempeo sea investigado con
mezclas de concreto de prueba que contengan CV.
Humo de Slice
Es un subproducto de la industria del ferrosilcio. ACI 116R (ACI 2000) lo

define como una slice no cristalina muy fina producida en hornos de arco
elctrico como un subproducto de la produccin de silicio elemental o
aleaciones que contienen silicio. El HS, el cual se condensa de los gases
que escapan del horno, tiene un alto contenido de slice amorfa y consiste
de partculas esfricas muy finas con dimetro promedio de 0.1 a 0.2 m.
Su color es gris oscuro, tiene una densidad entre 2.2 a 2.3 g/cm3, su
superficie especfica (medida por adsorcin de nitrgeno, BET) est
alrededor de los 20,000 m2/kg. Actualmente, la relacin entre las
variaciones en las propiedades fsicas y composicin qumica del HS y el
desempeo en el concreto no estn bien establecidas, sin embargo, en la
norma ASTM C1240 (ASTM International, 2005) se especifican los
requerimientos mnimos para su uso. El HS mejora las propiedades del
concreto por mecanismos fsicos y qumicos. Los mecanismos fsicos
incluyen la reduccin del sangrado, provisin de sitios de nucleacin y un
empaquetamiento ms eficiente de las partculas slidas (refinamiento de
poros). El mecanismo qumico, es su rpida reaccin con el CH para
formar C-S-H generando una matriz cementante muy densa desde edades
tempranas.
28
Son amplias las investigaciones que resaltan el efecto benfico de los MCS,
como el HS y la CV, en concreto convencional y actualmente existen
publicaciones especiales alusivas al tema (ACI SP-153, 1995; Gjorv y
Sakai, 2000; ACI 232.2R-03, 2003; ACI 234R-06, 2006). De acuerdo a
estas publicaciones la CV y HS tienen propiedades puzolnicas (es decir, la
capacidad de reaccionar qumicamente con el hidrxido de calcio en
presencia de agua a temperatura ambiente y producir un material
cementante) y pueden usarse como adicin reemplazo parcial del
cemento portland reduciendo su consumo en la produccin de concreto y
mejorando muchas de sus propiedades.
Estos MCS ya son empleados en nuestro pas principalmente a nivel

laboratorio (Escalante et al., 2001; Escalante et al., 2003; Fajardo et al.,
2009), mas no se ha explotado todo su potencial en campo, debido quiz a
la falta de experiencias en su uso. La norma NMX-C-146, (ONNCCE, 2000)
permite el uso de 5% (respecto a la masa del cemento) de CV como
adicin (sin reemplazar cemento) durante la fabricacin de concreto. A
diferencia del HS, en Mxico se generan CV, aunque las cantidades
generadas no se conocen con precisin. En Estados Unidos se estima una
produccin de 63 millones de toneladas de CV anualmente de las cuales el
20% es usada en la produccin de concreto (ACI 232.2R-03, 2003). En
cuanto al HS, aproximadamente 1 milln de toneladas son producidas
anualmente en todo el mundo de las cuales el 13% se usa en la
fabricacin de concreto (ACI 234R-06, 2006). En lo que a cemento
Portland se refiere, la produccin mundial es de aproximadamente 1.5
billones de toneladas, con la consecuente emisin de casi la misma
cantidad de toneladas de CO2, lo que equivale al 7% de las emisiones
globales (Mehta y Monteiro, 2005).
29
El costo de las CV es ms bajo que el del cemento, no as el del HS que es
10 veces mayor; sin embargo, debido a que estos MCS pueden hacer que
un concreto sea mucho ms durable, su uso contribuye a que las
estructuras sean ms eficientes (con menor cantidad de cemento), es
decir, con menos necesidad de reparacin y mantenimiento y, por lo tanto,
el impacto en la economa y en el medio ambiente se reduce.
1.1.4.4. Influencia de los MCS en la resistencia y durabilidad del CAR
Con el propsito de mejorar las propiedades mecnicas y la durabilidad del

CAR, se han llevado a cabo investigaciones para evaluar la influencia de
algunos MCS en el desempeo de tal concreto. La Tabla 1-6 muestra los
resultados de los parmetros de durabilidad evaluados en CAR con 100%
de AR y con relaciones agua/material cementante (a/mc) entre 0.4 y 0.6.
30
Tabla 1-6 Influencia del AR y los MCS en la resistencia y durabilidad del concreto
% de variacin con respecto a mezcla de referencia

MCS
utilizado, Propiedades Penetracin Avance de Otros
Autor
(MCS/[MCS de de cloruros carbonata
Porosidad
+cemento]) Transporte (ASTM cin
C1202)
+15
(contrac
Sagoe
+25 cin por
et al., 0 - - +12
(absorcin) secado
2001
[CS])
Oloruns -10
+73
ogo y (permeabilid
(saturacin -
Padayac 0 - ad de O2) -
en NaCl y
hee, +39
10V)
2002 (sortividad)
+12
Gmez-
(ASTM +14 +8 (CS)
Sobern 0 - -
C642) (absorcin)
, 2002
+15 (MIP)
0 +17 (con -
Miyazat - - +42
AgNO3)
o et al.,
-16 (con -
2003 10% HS - - -50
AgNO3)
+37
0 - - +10 - (CS)
Kou et
al., -22 (CS)
25% CV - - -39 -
2007
-23 (CS)
35% CV - - -87 -
+44
0 - - +66 - (icorr)
Ann et
al.,
-168
2008
30% CV - - -85 - (icorr)
+35
+14 (ASTM -
0 - (permeabilid -
C1556)
Berndt, ad)
2009 +35
+31 (ASTM -
50% CV - (permeabilid -
C1556)
ad)
31
1.2. Planteamiento
Por su versatilidad, el concreto es el material que ha tenido el mayor uso

en la construccin de edificios e infraestructura a lo largo de la historia. El
consumo del concreto crece a medida que la poblacin aumenta
(exponencialmente) y demanda vivienda e infraestructura.
Actualmente el consumo de concreto es de aproximadamente 11.5 billones

de toneladas por ao y se espera un crecimiento para el ao 2050 de 16
billones de toneladas (Mehta y Monteiro, 2005).
En una mezcla de concreto convencional, el cemento constituye alrededor

del 12%, los agregados constituyen aproximadamente el 80% y el agua de
mezclado el 8%, lo que significa que, adems de las 1.5 billones de
toneladas de cemento Portland, la industria del concreto consume
anualmente 9.2 billones de toneladas de agregados junto con cerca de 1
milln de toneladas de agua de mezclado. Con tales cantidades, la
industria del concreto es una de las ms grandes usuarias de recursos
naturales en el mundo y lleva un ritmo de crecimiento insostenible.
Ante la problemtica descrita, se vuelve necesario construir estructuras de

concreto reforzado que sean sustentables, es decir, durables, econmicas
y compatibles con el medio ambiente. En ese sentido, se plante este
trabajo con el objetivo de evaluar el desempeo, en trminos de los
parmetros ms importantes como resistencia mecnica, mecanismos de
transporte de fluidos e iones, propiedades dielctricas y electroqumicas,
avance de carbonatacin y resistencia a los sulfatos, de un concreto con
caractersticas de sustentabilidad fabricado con 100% de AR y con adicin
de subproductos de procesos industriales con propiedades puzolnicas
como CV y HS en reemplazo parcial del cemento portland.
32
1.3. Justificacin
En particular, no existen trabajos de investigacin que sealen al ACR

como un elemento a ser desechado para funciones resistentes, sin
embargo debido a la gran escasez experimental sobre las caractersticas
estructurales y de durabilidad de que dispone dicho material, su empleo ha
sido limitado a cierto tipo de estructuras y ambientes.
En lo que respecta a la industria de la construccin, actualmente y sobre

todo en pases desarrollados, se est practicando como alternativa de
desarrollo sustentable el uso de materiales reciclados y el aumento en la
durabilidad de las estructuras de concreto reforzado. Por ello, el reciclaje
de concreto para fabricacin de agregados y la consecuente disminucin
del impacto ambiental, es una contribucin importante a esta iniciativa en
el sector. Desde los aos 80 muchos investigadores han enfocado sus
trabajos al estudio de las propiedades de este tipo de agregados y las del
concreto hecho con ellos (Fig. 1-4 y Fig. 1-5). Sin embargo y como se
observa en la Fig. 1-6 y Fig. 1-7, se ha puesto menor atencin a aspectos
de durabilidad y comportamiento estructural del concreto reciclado.
33
25
Nmero de artculos 20
15
10
0
2009 2008 2007 2006 2005 2004
Ao
Fig. 1-4 Tendencia de las investigaciones acerca de propiedades de los agregados

reciclados.
Fuente: Elaboracin propia a partir de bsqueda en Engineering Village
180
160
140
Nmero de artculos
120
100
80
60
40
20
0
05
05-09 00-04 95-99 90-94 85-89 80-84
Periodos de 5 aos
Fig. 1-5 Tendencia de las investigaciones acerca de propiedades del concreto reciclado.
reciclado
34
7
6
Nmero de artculos
5
0
2009 2008 2007 2006 2005 2003 2002 2001
Ao
Fig. 1-6 Tendencia de las investigaciones acerca de comportamiento estructural del

concreto reciclado.
8
7
6
Nmero de artculos
5
4
3
2
1
0
2009 2008 2007 2006 2004
Ao
Fig. 1-7 Tendencia de las investigaciones acerca de durabilidad del concreto reciclado.
35
De las figuras anteriores se puede notar que los estudios relacionados con
propiedades tanto de los agregados reciclados como del concreto hecho
con ellos son cerca de trescientos en los ltimos cinco aos, mientras que
las investigaciones que tienen que ver con aspectos de durabilidad o
comportamiento estructural apenas superan las veinte, para cada tema,
en el mismo periodo de tiempo. Las anteriores estadsticas muestran la
necesidad que existe de ms estudios del desempeo del concreto
reciclado que puedan soportar su uso adecuado ante altas solicitaciones
mecnicas y ambientales y contribuir as en la sustentabilidad de la
industria de la construccin.
Por otro lado, es visible que la tendencia internacional est orientada hacia
polticas de desarrollo sustentable, es decir, la generacin de bienestar
para las generaciones actuales pero sin comprometer el bienestar de las
generaciones futuras. Desde esta perspectiva, el reciclaje de MCS y de
RCD, as como el reciclaje y la reutilizacin de muchos otros materiales,
representan una de las vas de solucin. Por lo tanto, es urgente generar
polticas que orienten esfuerzos en esta direccin y para lograrlo es
necesario reducir la dependencia del conocimiento y la tecnologa del
extranjero. Generar conocimientos y tecnologas propias permitir que
estemos preparados con opciones adecuadas antes de que las necesidades
nos alcancen y nos tomen desprevenidos.
1.4. Aportacin
Los datos desarrollados podrn ser usados para apoyar revisiones de las
normativas mexicanas actuales y puedan permitir y si es posible obligar al
uso de AR, ACR y MCS para fabricar concretos con caractersticas de
sustentabilidad.
36
1.5. Hiptesis
El concreto fabricado con 100% de agregado grueso de concreto reciclado

y con materiales cementantes suplementarios, como reemplazo parcial del
cemento portland, garantiza un desempeo en resistencia y durabilidad
igual o superior que el concreto convencional.
1.6. Objetivos
1.6.1. General
Evaluar el desempeo en resistencia y durabilidad de concretos con

caractersticas de sustentabilidad fabricados con agregados de concreto
reciclado (reemplazando totalmente a los agregados gruesos naturales) y
materiales cementantes suplementarios (en reemplazo parcial del cemento
portland).
1.6.2. Especficos
a) Revisin de literatura.
b) Recoleccin selectiva de concreto a triturar para fabricar AR.
c) Fabricacin de AR.
d) Caracterizacin de AR y agregados naturales.
e) Diseo de mezclas de prueba.
f) Fabricacin de probetas de ensayo.
37
g) Evaluacin del desempeo en resistencia y durabilidad.
h) Generacin de datos cientfico-tcnicos mediante el anlisis e

interpretacin de los resultados.
38
2. METODOLOGA EXPERIMENTAL
2.1. Materiales y mezclas
2.1.1. Materiales Cementantes
El cemento utilizado fue Cemento Portland Compuesto de resistencia 30

[CPC 30R], los requerimientos fsico-qumicos se estipulan en la norma
NMX-C-414 y equivale al cemento Portland ordinario Tipo I que establece
ASTM C150; se eligi el CPC 30R por ser el de uso comn y de mayor
aplicacin en la industria del concreto. Como MCS, subproductos de
procesos industriales, se utiliz ceniza volante mexicana baja en calcio
Clase F con los requerimientos establecidos en ASTM C618 y humo de
slice Norteamericano conforme a ASTM C1240. En la Tabla 2-1 se
muestran las propiedades fsico-qumicas ms importantes de los
materiales cementantes mientras que en la Fig. 2-1 puede observarse su
morfologa.
Fig. 2-1 Morfologa de los materiales cementantes: a)CPC, b) CV, c) HS
39
Tabla 2-1 Propiedades fsico-qumicas de los materiales cementantes.
Composicin qumica (% en peso)
Material SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO SO3 K2 O Na2O MgO
CPC 19.94 4.40 2.97 63.50 3.08 0.42 0.12 -
CV 58.84 16.72 3.52 7.35 0.13 0.79 0.94 1.76
HS 95.22 0.08 2.37 0.26 0.11 0.56 0.30 0.24
Propiedades fsicas
Superficie especfica, Tamao promedio (m)

Densidad (g/cm3)
BET (m2/kg)
15-25
CPC 3.15 1400
5 - 15
CV 2.35 1200
0.1 - 0.2
HS 2.27 19600
2.1.2. Agregados
El AR procedi de la trituracin de probetas de concreto fabricadas con

agregados naturales, cemento Portland compuesto, relacin agua/cemento
de 0.50 y curadas durante 28 das a temperatura y humedad controladas
de 23 2 C y 98 1%, respectivamente. La trituracin se llev a cabo
mediante una trituradora de mandbulas de laboratorio (motor de 5 HP) de
donde se obtuvieron los agregados en tamaos combinados.
Posteriormente se separ el AR por tamaos y se ajust su granulometra
conforme a la norma ASTM C33. Los agregados naturales gruesos (AN)
provinieron de roca caliza triturada y los agregados finos naturales (AFN)
consistieron de arena silcea de ro; tanto el AN como el AFN presentaron
distribucin de tamaos dentro de los lmites establecidos por ASTM C33
(Fig. 2-2).
40
100
100
80 80
%que pasa
%que pasa
60 60
40 40
20 AR 20
AN AFN
Lmite sup. ASTM C33 Lmite sup. ASTM C33
0 Lmite inf. ASTM C33 0 Lmite sup. ASTM C33
5 10 15 20 25 0 1 2 3 4 5
Abertura del tamiz (mm) Abertura del tamiz (mm)
Fig. 2-2 Distribucin granulomtrica de los agregados
Algunas de las propiedades fsicas de los agregados se muestran en la

Tabla 2-2, mientras que en la Fig. 2-3 se muestra su morfologa.
Tabla 2-2 Propiedades fsicas de los agregados.
Peso
Tamao
volumtrico Mdulo
Tipo de Densidad Absorcin Humedad mximo
seco de finura
agregado (g/cm3) (%) (%) (mm)
compacto (%)
(kg/m3)
AR 1362 2.20 6.55 2.14 - 19
AN 1584 2.50 0.44 0.28 - 19
AFN 1511 2.43 4.08 6.66 2.73 4.76
De acuerdo a sus propiedades fsicas, el AR se clasifica como Tipo II,

segn RILEM, 1994 (absorcin 10% y densidad 2000 kg/m3) y puede
ser usado para fabricar concreto estructural sin limitacin de reemplazo.
41
Fig. 2-3 Morfologa de los agregados: a) AN, b) AR, c) AFN
2.1.3. Diseo de mezclas
Para evaluar los parmetros de resistencia y durabilidad de las mezclas de

concreto en estudio, se disearon dos mezclas con relacin agua-material
cementante de 0.48: un diseo para AR, AFN y MCS y otro para AN, AFN y
100% CPC (mezcla de concreto convencional). Por ausencia de mtodos
especiales para CAR, el diseo de las mezclas se hizo por el mtodo de
volmenes absolutos en base al cdigo de diseo de la Asociacin del
Cemento Portland (Kosmatka et al., 2003). Una vez diseadas las mezclas
se dosific para fabricar cuatro series de probetas con las caractersticas y
proporciones mostradas en la Tabla 2-3. A las 24 h de haberse fabricado,
las probetas fueron desmoldadas y colocadas hasta la edad de ensayo en
una cmara de curado con temperatura y humedad relativa controladas de
23 2 C y 98 1%, respectivamente.
42
Tabla 2-3 Caractersticas y proporciones de las mezclas de prueba (relativo a 1m 3 de
concreto).
Identificacin de las mezclas
Agregado Agregado grueso reciclado, arena natural y

Materiales grueso y fino MCS
(Kg) natural
AN 100% CPC AR 100% CPC AR 30% CV AR 10% HS
Agua 213.31 213.31 213.31 213.31
Grava* 994.55 870.58 870.58 870.58
766.17 915.35 915.35 915.35

Arena*
444.44 444.44 311.11 400.00
Cemento
0.000 0.000 133.33 44.44
MCS
*
En estado saturado superficialmente seco (no aporta ni consume agua)
2.2. Mtodos de prueba
Adems de evaluar el efecto de los AR y los MCS en la resistencia a

compresin del concreto, se evalu tambin su influencia en la durabilidad
del mismo. Para ello y sabiendo que las caractersticas micro estructurales
de los concretos propuestos difieren a las del concreto convencional, se
llevaron a cabo dos tipos de evaluaciones:
i. Las que describen las propiedades y mecanismos de transporte de

agua, gases e iones hacia y dentro del concreto.
Este tipo de evaluacin fue necesaria ya que todas las causas de deterioro
del concreto estn relacionadas directa o indirectamente con la capacidad
que tiene aqul para permitir el ingreso de lquidos, gases o iones
agresivos disueltos siempre en agua. Por lo tanto, la durabilidad depende
43
principalmente de la facilidad con la cual los fluidos (lquidos y/o gases)
penetren en el concreto y puedan moverse a travs de l siguiendo
diferentes mecanismos de transporte (permeabilidad, difusin, absorcin y
migracin) que pueden o no estar relacionados entre s.
ii. Las que describen el deterioro del concreto ante la accin de agentes
agresivos en estructuras en servicio.
Actualmente el problema patolgico ms importante que se observa en las

estructuras de concreto reforzado es el deterioro por corrosin de la
armadura, causado principalmente por la penetracin de cloruros a travs
del sistema de poros del concreto hasta llegar al nivel del refuerzo y
romper la capa de xido pasiva que se genera por la alta alcalinidad que
ofrece el concreto. Otro fenmeno que tambin causa corrosin de la
armadura (corrosin generalizada, a diferencia del ataque localizado de los
cloruros) es la carbonatacin del concreto por el ingreso de CO2 en
presencia de humedad; esto ocasiona un descenso en la alcalinidad y por
consiguiente ruptura generalizada de la capa pasiva de xido del refuerzo.
La corrosin del acero de refuerzo genera xidos expansivos que agrietan

el concreto disminuyendo la durabilidad de las estructuras de concreto
reforzado. En Estados Unidos, se han cuantificado prdidas econmicas de
276 billones de dlares anuales por este fenmeno (Koch et al., 2002).
Otra patologa comn en las estructuras de concreto simple o reforzado es

el ataque externo de sulfatos (Na2SO4, Mg2SO4), los cuales estn
presentes principalmente en aguas freticas, y al contacto con el concreto
reaccionan con algunas fases de la matriz cementante formando
44
compuestos altamente expansivos provocando agrietamientos,
desprendimiento de material y prdida de resistencia.
La evaluacin de la influencia del AR y los MCS en los mecanismos de

deterioro por estos agentes agresivos, junto con las propiedades de
transporte y micro estructura del concreto en estudio, permiti una
comprensin amplia del material y su posible desempeo a lo largo de su
vida de servicio.
2.2.1. Resistencia a compresin
Generalmente, cuando se disea siguiendo criterios de durabilidad se

cumple automticamente con los requisitos de resistencia. En Mxico, la
mayora de las estructuras de concreto reforzado ordinarias se disean
para una resistencia a compresin mnima de 20 MPa y mxima de 30
MPa; sin embargo se sigue poniendo poca atencin a los criterios de
durabilidad y tales resistencias son alcanzadas con una relacin
agua/cemento de 0.5, que no garantiza una vida de servicio prolongada
ante ambientes agresivos.
La evaluacin de la resistencia a compresin de cada serie de concreto

propuesto se llev a cabo en doce probetas cilndricas (h=30 cm, =15
cm). De acuerdo a la norma ASTM C39 (ASTM International, 2009b), las
probetas cilndricas de cada mezcla fueron sometidas al ensayo de
compresin a los 28, 90 y 180 das de curado. La configuracin del ensayo
mecnico se muestra en la Fig. 2-4.
45
Fig. 2-4 Configuracin del ensayo de resistencia a compresin
2.2.2. Propiedades de transporte de fluidos e iones
Las propiedades de transporte de inters y estudiadas en la presente

investigacin fueron las siguientes:
Absorcin. Este mecanismo se refiere al movimiento capilar del agua en

los poros del concreto que estn abiertos al medio ambiente. Se
consideraron dos tipos de absorcin: i) absorcin por inmersin cuyos
detalles se describen en el procedimiento estndar ASTM C642 (ASTM
International, 2006), e ii) absorcin capilar o ensayo de Fagerlund que se
conduce siguiendo ASTM C1585 (ASTM International, 2004).
Permeabilidad. Se refiere a un flujo de agua en los poros capilares del

concreto sujeto a un diferencial de presin (por lo cual no est
necesariamente relacionada con la absorcin) y sigue la ley de Darcy. Para
este caso la permeabilidad se evalu mediante la prueba de la pipeta,
conducida segn la recomendacin RILEM II.4 (RILEM, 1980)
46
Migracin. A diferencia de los otros tres, este no es un mecanismo de
transporte natural, sin embargo, fue estudiado porque aporta informacin
confiable en cuanto a la resistencia del concreto a la penetracin del in
cloruro. Se refiere a la migracin de iones cloruro dentro del concreto por
la aplicacin de un gradiente de potencial elctrico y puede conducirse de
acuerdo a la norma ASTM C1202 (ASTM International, 2005b).
Difusin. En este mecanismo el fluido se mueve sujeto a un diferencial en

concentracin y el proceso de inters es la difusin de CO2 y se trata por
separado en el apartado 2.2.4.
2.2.2.1. Absorcin por inmersin y determinacin de porosidad total
Mediante el ensayo de absorcin por inmersin pudo determinarse tambin

la porosidad total del concreto, es decir, los poros que no son efectivos con
respecto a flujo, que incluyen adems de los poros discontinuos, aquellos
que contienen agua adsorbida (poros inter C-S-H), aquellos que tienen una
entrada angosta, aun si los poros mismos son grandes, y los macroporos.
Este ensayo fue conducido de acuerdo a la norma ASTM C642 con una
variante en el proceso de saturacin. Para determinar la absorcin por
inmersin y porosidad total, despus de los 90 das de curado (a esta edad
se estabiliz el proceso de hidratacin), de probetas cilndricas de 100 mm
de dimetro y 200 mm de longitud fueron extradas (mediante corte) dos
rebanadas centrales de 50 mm de espesor. Para cada mezcla se
seleccionaron tres rebanadas, mismas que fueron sometidas a ultrasonido
durante 5 minutos para expulsar impurezas superficiales que pudieran
obstruir la entrada de los poros. La Fig. 2-5 ilustra el proceso de corte y
tratamiento de ultrasonido de las probetas.
47
Fig. 2-5 Preparacin previa de las probetas: a) Corte de probetas, b) Sometimiento a
ultrasonido
Una vez finalizado el tratamiento de ultrasonido, las rebanadas fueron

sometidas a secado al horno a una temperatura de 105 C hasta masa
constante, posteriormente fueron retiradas del horno y enfriadas a
temperatura ambiente en un desecador para determinar su masa (A).
Enseguida, las probetas fueron sumergidas en agua, retiradas cada 24 h y
pesadas con su superficie seca hasta alcanzar masa constante (B).
Despus del periodo de inmersin, las probetas fueron colocadas en una
cmara (Fig. 2-6), aplicando una presin de vaco de 1mm Hg (133 Pa)
durante tres horas y posteriormente se llen dicha cmara con agua
desoxigenada hasta que las probetas estuvieron completamente
sumergidas y se mantuvo la presin de vaco por una hora adicional.
48
Fig. 2-6 Configuracin del proceso de saturacin de las probetas
Transcurridas las 4 h de vaco las rebanadas fueron retiradas, secadas

superficialmente y se determin su masa al aire (C) y su masa aparente
sumergida en agua (D). La absorcin por inmersin (AI) y porosidad total
(PT) de cada probeta fue calculada mediante las ecuaciones 1 y 2,
respectivamente.
BA
AI , % x100 (1)
A
CA
PT , % x100 (2)
CD
2.2.2.2. Absorcin capilar y porosidad efectiva
A diferencia de la absorcin por inmersin y la permeabilidad, que son

parmetros importantes para estructuras de retencin de aguas, la
absorcin capilar toma en cuenta slo aquellos poros que son continuos
(Ver Fig. 1-3), y por ende est ms ntimamente relacionada con la
49
durabilidad real de las estructuras de concreto con fines diferentes a la
retencin de agua.
El ensayo fue conducido de acuerdo a la norma ASTM C1585 transcurridos

90 das de curado. En este mtodo, solo una cara de la probeta es
expuesta al agua, simulando absorcin capilar, mientras que las otras
caras son selladas (Fig. 2-7).
Fig. 2-7 Arreglo experimental para el ensayo de absorcin capilar
Se registra el volumen de agua absorbido (por cambio de peso) de la

probeta por unidad de rea expuesta (I, en mm) a intervalos de tiempo (t)
de 1, 5, 10, 15, 30 min, 1, 2, 3, 4, 6, 24, 48, 72 y 96 h. A partir de la
curva I contra t, se determina la velocidad de absorcin de agua o
Sortividad (S) que indica la susceptibilidad del concreto a la penetracin
capilar de agua y es la pendiente de la lnea de ajuste entre los puntos
desde 1 min hasta 6h.
50
De los resultados del ensayo, se pueden determinar tambin el coeficiente
de penetracin del agua (m) y la porosidad efectiva (e), con las
ecuaciones 3 y 4, respectivamente.

= (s/mm2) (3)

Donde, m puede ser determinado midiendo el tiempo t (s) requerido para

que el agua ascienda a una altura z (mm) previamente establecida o
viceversa.
e S m *100 (%) (4)
2.2.2.3. Permeabilidad (Prueba de la pipeta)
La evaluacin de la permeabilidad del concreto al agua, se llev a cabo

mediante la prueba de la pipeta cuya configuracin es mostrada en la Fig.
2-8 (traducida de Medeiros y Helene, 2008)). Cilindros de concreto de 100
mm de dimetro fueron cortados (a los 90 das de curado) en rebanadas
centrales de 50 mm de espesor obteniendo probetas para esta prueba. La
pipeta fue fijada a la superficie de corte del concreto usando silicn y se
dej secar durante 1 h. La altura de la columna de agua aplicada en la
superficie del concreto fue de 134 mm que corresponde a una presin de
1314.5 Pa (simulando una lluvia de intensidad moderada). El volumen de
agua que penetr fue medido en los periodos de tiempo de 5, 10, 15, 20,
30, 60 min, 2, 4, 6, 8, 10, 12 y 24 h.
51
Fig. 2-8 Configuracin de la prueba de permeabilidad por pipeta
Los resultados de este ensayo sirven para predecir la vulnerabilidad

potencial del concreto al deterioro por fenmenos relacionados con la
permeabilidad al agua.
2.2.2.4. Migracin de cloruros
Este ensayo, comnmente conocido como Prueba Rpida de Penetracin

de Cloruros (PRPC), se llev a cabo despus de los 90 das de curado,
sobre probetas de 50 mm de espesor y 100 mm de dimetro extradas de
la parte central de cilindros de concreto de 200 mm de altura. Las
probetas fueron recubiertas en su superficie curva con impermeabilizante,
mismo que se dej secar por una hora. Las probetas fueron tratadas
colocndolas en una cmara con las dos caras expuestas, se aplic una
presin de vaco de 1mm Hg (133 Pa) durante tres horas y posteriormente
se llen el desecador con agua desoxigenada hasta que las probetas
estuvieron completamente sumergidas y se mantuvo la presin de vaco
por una hora adicional (Fig. 2-9). En seguida se apag la bomba de vaco y
se mantuvo la inmersin por 20 horas.
52
Fig. 2-9 Configuracin del proceso de saturacin
Transcurridas las 24 horas de preparacin, las probetas fueron colocadas

entre dos celdas de acrlico conectadas a un potenciostato. Una celda se
llen con solucin acuosa al 0.3 N de NaOH y la otra con solucin acuosa
al 3% de NaCl. Las celdas fueron conectadas a la fuente de suministro de
voltaje, en donde el electrodo de la celda con NaCl hizo el papel de ctodo
y el electrodo en NaOH funcion como nodo. Se aplic un voltaje
constante de 60 V durante seis horas y se llev un registro de la corriente
cada media hora. La configuracin del arreglo de la prueba se muestra en
la Fig. 2-10 (traducida de Medeiros y Helene, 2008), y los detalles del
mtodo de la prueba se describen en ASTM C 1202.
53
Fig. 2-10 Arreglo experimental para la PRPC
La carga total (Q) que pas a travs de la probeta fue calculada con la
ecuacin 5 de acuerdo con la regla trapezoidal.
Q 900 x( I 0 2 I 30 2 I 60 .... 2 I 330 2 I 360 ) (5)
Donde Q es expresada en Coulombs, e I es la corriente (A) a n minutos

n
despus de que el potencial es aplicado. Es sabido que Q tiene una

estrecha relacin con la resistencia del concreto a la penetracin del in
cloruro. ASTM C 1202 recomienda el criterio cualitativo de penetrabilidad
del in cloruro como se muestra la Tabla 2-4.
54
Tabla 2-4 Penetrabilidad del in cloruro en base a la carga total que pasa
(Criterio ASTM C1202)
Carga que pas Penetrabilidad del in cloruro

(C)
4000 Alta
2000 4000 Moderada
1000 2000 Baja
100 1000 Muy baja
100 Insignificante
2.2.3. Propiedades dielctricas y electroqumicas
Por la naturaleza de sus ingredientes, los concretos sustentables

propuestos presentan diferente microestructura y sistema de poros que el
concreto convencional (Gmez, 2002; Poon et al., 2004; Tam et al., 2005;
Etxeberra et al., 2006) y es sabido que la resistividad elctrica del
concreto, que est ntimamente relacionada con la composicin qumica de
la matriz cementante y con la estructura y distribucin de poros
(Tumidajski et al., 1996; Tumidajski, 2005; Polder et al., 2005; ), es un
parmetro muy importante para evaluar aspectos de durabilidad, ya que
gobierna la cintica de corrosin del acero de refuerzo y refleja el estado
del sistema de poros interconectados en el concreto.
Por tal motivo, se analiz la influencia del AR y los MCS en la respuesta

elctrica de los sistemas acero-concreto en estudio. Adems, se llev a
cabo la evaluacin de la densidad de corriente de corrosin, que refleja la
susceptibilidad de los sistemas a la corrosin por efecto de los cloruros.
55
Para la evaluacin de las propiedades dielctricas y electroqumicas, dos
probetas cilndricas (l=300 mm, =150 mm) de cada mezcla fueron
fabricadas y sometidas a curado durante 28 das en una cmara con
temperatura de 23 2 C y 98 1% de humedad relativa. A cada probeta
se le embebieron dos barras de acero al carbono 1018 de 9.5 mm de
dimetro con un rea expuesta de 64 cm2 y con 45 mm de recubrimiento.
Transcurrido el tiempo de curado, las probetas fueron parcialmente
inmersas (200 mm de profundidad) en solucin acuosa al 3.5% de NaCl. El
periodo de inmersin fue de seis meses y a partir de entonces se aceler
el proceso de ingreso de cloruros sometiendo las probetas a ciclos
semanales de humectacin (se mantuvieron sumergidas las probetas por 3
das) secado (4 das en horno a 40 C). Cada mes se evalu tanto la
variacin de la resistencia electroltica (Re), que se relaciona con la
resistividad elctrica del concreto (), como la variacin de la resistencia
de transferencia de carga (Rtc), relacionada con la densidad de corriente
de corrosin (icorr) del refuerzo.
La evaluacin de los parmetros (Re y Rtc) se hizo por Espectroscopa de

Impedancia Electroqumica (EIE) en un Potenciostato/Galvanostato/FRA de
ACM Instruments; los parmetros de prueba fueron un potencial de 10 mV
de amplitud para mantener la linearidad del sistema en un rango de
frecuencias de 1 mHz a 10 kHz. La tcnica de EIE, adems de ser no
destructiva, ha sido probada como una tcnica eficiente en revelar
aspectos microestructurales relacionados con propiedades dielctricas y
electroqumicas de sistemas resistivos como el caso del concreto reforzado
(McCarter et al., 1988; Scuderi et al., 1991; Brantervik y Niklasson, 1991;
Gu et al., 1993; Andrade et al., 2001; Sages et al., 2003; Feli et al.,
2004). El arreglo experimental de los ensayos se muestra en la Fig. 2-11.
56
Fig. 2-11 Arreglo experimental para los ensayos de EIE.
Los resultados de EIE se representaron mediante diagramas de Nyquist

como el mostrado en la Fig. 2-12 a) y debido a que la respuesta obtenida
difiere a la de un capacitor ideal, se us un circuito elctrico equivalente
(CEE) tipo Randles como el mostrado en la Fig. 2-12 b) para ajustar los
datos experimentales y determinar con precisin la Rtc.
Fig. 2-12 a) Diagrama de Nyquist ideal, b) CEE utilizado para simular resultados
experimentales de EIE.
57
Los fundamentos tericos de la tcnica de EIE, las formas de
representacin de los resultados y las convenciones aplicables a las
mediciones electroqumicas se detallan en ASTM G3 (ASTM International,
2004b) y ASTM G106 (ASTM International, 2010).
La Rtc resultante de la simulacin del CEE y la Re obtenida de la

interseccin a altas frecuencias de los diagramas de Nyquist se usaron
para calcular icorr y , respectivamente. Mediante la ecuacin 6 (Stern y
Geary, 1957) se calcul icorr, donde B es una constante que toma el valor
de 0.052 V para corrosin pasiva (Dhir et al., 1993; Gonzlez et al., 1996;
Gowers y Millard, 1993 y Mangat y Molloy, 1992), mientras que fue
determinada a partir de la ecuacin 7, donde Cc es una constante de celda
que depende de la geometra y condiciones del cuerpo conductor (Torrents
et al., 1998).
B
icorr (6)
Rtc
Re Cc (7)
Donde, Cc es la constante de celda (58.47 cm), L la longitud sumergida de

la probeta (20 cm), D el dimetro de la probeta de concreto (15 cm), d =
dimetro del acero de refuerzo (0.95 cm) y z la distancia centro a centro
entre la probeta de concreto y el acero de refuerzo (5.05 cm).
La constante de celda Cc fue determinada analticamente (ecuacin 8)

aplicando los principios de conduccin de calor a travs de cuerpos,
propuestos por Sunderland y Johnson (Sunderland y Johnson, 1964). La
58
ecuacin de Laplace fue resuelta considerando como condiciones de
frontera que la temperatura del cuerpo de acero (T1) y la temperatura del
cuerpo de concreto (T2) son iguales y se mantienen constantes.

2 L
Cc 2
cosh 1 ( D d 4 z )
2 2
(8)
2 Dd
2.2.4. Carbonatacin
El CO2 del medio ambiente penetra por la red de poros capilares del
concreto y al combinarse con la humedad presente forma cido carbnico,
el cual reacciona con el hidrxido de calcio convirtindolo lentamente en
carbonatos (de pH neutro); este fenmeno es conocido como
carbonatacin. La carbonatacin del concreto modifica el ambiente propicio
(pH 13) para la estabilidad termodinmica del acero de refuerzo y la
proteccin qumica que el concreto le confiere al acero desaparece
inicindose un proceso de corrosin generalizada con el respectivo
deterioro que esto conlleva en las estructuras de concreto reforzado.
El proceso de carbonatacin puede describirse por las siguientes

reacciones qumicas (Lagerblad, 2005):
El CO2 del aire entra en contacto con la solucin de poro del concreto (que
contiene agua y CH, principalmente) formando cido carbnico:
CO2 (g) + H2O H2CO3
59
Expresado en forma inica:
H2CO3 = CO32- (ion carbonato) + 2H+
El cido carbnico reacciona con el CH formando carbonato de calcio (CC):
Ca(OH)2 + H2CO3 CaCO3 + 2H2O

pH alto pH bajo pH neutro
Expresado en forma inica:
Ca2+ + CO32- CaCO3 + 2OH-
Segn Lagerblad, la solubilidad del CC (0.99 x 10-8) es mucho menor que

la del CH (9.95 x 10-4), por lo tanto el CH siempre se disolver y el CC
precipitar y el proceso podr continuar hasta que todo el CH sea
consumido o incluso continuar consumiendo los iones calcio del C-S-H.
De lo anterior puede deducirse que la velocidad de carbonatacin

depender entonces de que tan rpido el CO2 y/ los iones carbonato
puedan difundir dentro del concreto y reaccionar con la matriz
cementante. Por lo tanto, y por tratarse de un fenmeno de difusin, el
avance del frente de carbonatacin depender principalmente del
contenido de humedad relativa (HR), de la permeabilidad del concreto y de
la concentracin de CO2 disponible en el ambiente. Se sabe (Neville,1999)
que la carbonatacin alcanza la mxima velocidad cuando la HR est entre
el 50 y 75%. Cuando la HR es menor, no hay agua suficiente en los poros
del concreto para la disolucin del CH. Para HR superiores al 75%, la
situacin se invierte y aunque el hidrxido de calcio pueda disolverse
60
libremente, el ingreso del CO2 en los poros saturados de agua es
restringido en gran medida y el fenmeno se lleva a cabo muy lentamente.
Por otro lado, es ampliamente aceptado que el avance de la carbonatacin

sigue un comportamiento asinttico en funcin del tiempo (en condiciones
higromtricas constantes) y puede ser descrito por la ecuacin 9:
x = kt (9)
Donde, x representa la profundidad de penetracin al tiempo t y k es la

velocidad de carbonatacin que depende de las caractersticas fsico-
qumicas de cada tipo de concreto.
La ecuacin 9 est basada en la primera Ley de difusin de Fick (ecuacin

10):
c
J D
x t (10)
Donde J es el flujo de CO2 (g/m2 s), D es un coeficiente de difusin (m2/s),

c es la concentracin de CO2 (g/m3), y x es la profundidad de penetracin
del frente de carbonatacin (m).
Adaptando la ecuacin (10) a una seccin de concreto (A), la cantidad de

CO2 (m) que difunde a travs de la primera est dada por:
c c
m DA 1 2 t
x (11)
61
Donde m es la masa de de CO2 penetrando dentro del concreto, c1 y c2 son
las concentraciones de CO2 en el ambiente y en un frente de carbonatacin
considerado, respectivamente, y t es el tiempo de exposicin.
Para la carbonatacin de los compuestos alcalinos contenidos en una

unidad de volumen de concreto, se requiere una cantidad de CO2 (a):
m aAdx (12)
Y dada la masa de CO2 requerida para incrementar la profundidad de

carbonatacin por un incremento de dx, la ecuacin 12
c c
aAdx DA 1 2 dt
x
D
xdx c1 c2 dt
a (13)
Integrando la ecuacin 13 finalmente se obtiene:
2D
2D x c1 c2 t
x 2
c1 c2 t a
a (14)
Si todos los parmetros constantes de la ecuacin (14) se incluyen en una

sola constante k, se obtiene la conocida ecuacin 9. Considerando que c2
es normalmente mucho menor que c1, puede discriminarse y k quedara
expresado con la ecuacin x.
62
2Dc1
k
a (15)
La evaluacin de la influencia de los AR y MCS en la carbonatacin del

concreto fue llevada a cabo sobre vigas prismticas rectangulares de
seccin cuadrada de 150 mm y de 300 mm de longitud. Una vez que las
vigas cumplieron 90 das de curado, fueron expuestas a carbonatacin
acelerada en una cmara con temperatura, humedad relativa,
concentracin de CO2 y presin constantes de 28 1C, 70 3%, 6
0.1% y 14 psi, respectivamente.
El periodo de exposicin fue de seis meses y la profundidad de

carbonatacin fue medida cada mes mediante el mtodo recomendado por
RILEM (RILEM, 1988). A cada edad de prueba (t), se cort de las vigas
una rebanada de 50 mm de espesor, obteniendo probetas de 150 x 150 x
50 mm sobre las cuales se aplic por rociado una solucin indicadora de
pH constituida por 50 % de alcohol etlico, 49 % de agua destilada y 1%
de fenoftalena.
A los 15 min de aplicada la solucin indicadora se hicieron 12 lecturas (tres

por lado) de la profundidad carbonatada (Fig. 2-13) y se promediaron para
obtener el frente de carbonatacin (x). De la curva x contra t y para cada
tipo de concreto se obtuvo k (pendiente de la parte lineal).
63
Figura 2-13
Fig. 2-13 Localizacin de las mediciones del avance del frente carbonatado
A partir de la ecuacin 15 se determin el nmero de veces que se

aceler el proceso y se extrapolaron los resultados para estimar el tiempo
necesario para carbonatar diferentes espesores de recubrimiento en
condiciones normales de exposicin. Para ello se determin la relacin
entre la velocidad de carbonatacin bajo condiciones aceleradas con
respecto a condiciones normales:
2 Dc1ca
kca a

kcn 2 Dc1cn
(16)
a
Donde los subndices ca y cn indican condiciones aceleradas y condiciones

normales, respectivamente. Considerando a D y a como propiedades
constantes para cada tipo de concreto, la ecuacin 16 puede ser
expresada en trminos de concentracin de CO2 como sigue:
64
kca c
1ca
kcn c1cn (17)
Como la concentracin de CO2 en la cmara de carbonatacin acelerada

fue mantenida en un valor constante de 6% y es sabido que en la
atmsfera se registran concentraciones de aproximadamente 0.03%, la
aceleracin del proceso de carbonatacin es:
kca 6.00%
14.1
kcn 0.03%
Esta relacin indica que la velocidad de carbonatacin bajo condiciones

normales (0.03% CO2) es aproximadamente 14 veces ms lenta que la
velocidad en la prueba de carbonatacin acelerada (6% CO2) llevada a
cabo. La estimacin fue basada sobre condiciones constantes de 28 C,
70% HR, 6% CO2 a una presin de 14 psi y debe tomarse con reserva por
las variaciones de estas condiciones que presenta el ambiente real.
2.2.5. Resistencia a los sulfatos
El ataque externo de sulfatos (AES) a la matriz cementante del concreto es

un proceso complejo que involucra el movimiento de iones sulfato en
solucin a travs de los poros por medio de diferentes mecanismos de
transporte y la interaccin de tales iones con algunos compuestos de la
pasta de cemento (monosulfoaluminatos, fases aluminosas sin reaccionar
y CH) para formar productos altamente expansivos (yeso y etringita
secundaria) que producen agrietamiento, prdida de resistencia y prdida
de material. El proceso inicia en la superficie y avanza hacia el interior del
concreto conforme se transcurre el tiempo de exposicin (Irassar, 2009;
65
Mehta, 1992). Por tratarse de un fenmeno que requiere trasporte de
iones sulfato en solucin a travs de los poros, es evidente que la
penetrabilidad del concreto es el ms importante factor que gobierna el
proceso de AES.
En trminos de composicin qumica del cemento, el C3A es el compuesto

clave en la resistencia a los sulfatos, sin embargo, el C4AF y el CH afectan
tambin la resistencia a los sulfatos (Gonzlez e Irassar, 1997). De
acuerdo a algunas investigaciones (Cohen y Bentur, 1988; Rasheeduzzafar
et al., 1994; Al-Amoudi, 1995), es sabido que el sulfato de sodio (Na2SO4),
principal agente agresivo presente en aguas freticas, reacciona con el CH
del cemento hidratado en presencia de agua para formar CaSO4.2H2O
(yeso) + 2NaOH + 8H2O, los hidratos del C3A (4CaO.Al2O3.19H2O)
reaccionan con 3 moleculas de yeso y las ocho molculas de agua para
formar etringita secundaria (3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O) + CH; de la
misma forma el C3A sin reaccionar se combina con el yeso y produce
etringita adicional. Adems, en los primeros das de hidratacin del
material cementante (previo al AES), se producen monosulfoaluminatos o
fase AFm (3CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O), la cual es potencialmente reactiva
con los iones sulfato externos para formar tambin etringita secundaria.
El deterioro fsico debido al AES fue evaluado en trminos de cambio en la

masa de probetas prismticas de 150 x 150 x 50 mm expuestas a un
ambiente severo de sulfatos (solucin acuosa a una concentracin de 5000
ppm de Na2SO4) de acuerdo a la gua de durabilidad del ACI (ACI, 1997) .
Las probetas fueron sumergidas parcialmente (hasta 40 mm) en un
recipiente sellado de polipropileno a temperatura de laboratorio. Cada mes
hasta llegar a un ao, las probetas fueron retiradas, secadas
superficialmente y pesadas. La prdida de masa (PM) se determin usando
la ecuacin (18).
66
Mi Mt (18)
PM x100
Mi
Donde, Mi es la masa inicial de la probeta (g) y Mt la masa de la probeta

despus de un periodo de exposicin de t meses (g).
67
3. RESULTADOS Y DISCUSIN
En este captulo se presenta un resumen de los resultados obtenidos de las

pruebas desarrolladas descritas en el captulo anterior. Los resultados son
presentados en figuras y tablas, y en la mayora de los casos son el
promedio de dos o ms probetas expuestas y ensayadas bajo las mismas
condiciones para cada tipo de prueba. Adems, se discuten y se comparan
los resultados con respecto a los reportados en otras investigaciones
relacionadas con la temtica.
3.1. Resistencia a compresin
La resistencia a compresin, en funcin del tiempo de curado, de las

cuatro mezclas de concreto est representada en la Fig. 3-1, donde puede
constatarse el efecto de los AR y los MCS en el desarrollo de la resistencia
a compresin del concreto. La mezcla en la cual se evala el efecto de los
AR en la resistencia a compresin es la AR 100% CPC, misma que
desarroll resistencias de 25.57, 28.35 y 31.83 MPa a los 28, 90 y 180
das de curado, respectivamente. Tales valores significan una prdida de
resistencia de 13, 15 y 10% con respecto a la mezcla de concreto
convencional y estn dentro de lo esperado y reportado en la literatura
(Ver Tabla 1-5). La mezcla AR 10% HS desarroll la mayor resistencia a
compresin a los 28, 90 y 180 das de curado (37.08, 40.82 y 42.97 MPa,
respectivamente), lo cual indica que el uso del 10% de HS se tradujo en
una ganancia de resistencia de 45, 44 y 35% con respecto a la mezcla AR
100% CPC; adems tales resistencias son superiores a las obtenidas en la
mezcla de concreto convencional (AN 100% CPC). En cuanto al uso de CV,
la mezcla AR 30% CV desarroll las resistencias ms bajas (17.39, 21.26 y
27.06 MPa), con porcentajes de prdida del 32, 25 y 15 % con respecto a
la mezcla AR 100% CPC, a los 28, 90 y 180 das de curado,
68
respectivamente. Aunque el uso de AR y CV se traduce en prdida de
resistencia a compresin, las mezclas con estos materiales sobrepasan, a
los 90 das, la resistencia mnima de 20 MPa que exige la mayora de los
proyectos de construccin en Mxico.
45
40
Resistencia a compresin (MPa)
35
30
25
Resistencia mnima requerida
en la mayora de los
20
proyectos en Mxico
15 AN 100% CPC
AR 100% CPC
10
AR 30% CV
5 AR 10% HS
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo de curado (das)
Fig. 3-1 Tendencia de la resistencia a compresin de las mezclas de concreto.
La prdida de resistencia a compresin de la mezcla AR 100% CPC, con

respecto a la mezcla de concreto convencional (AN 100% CPC) se
atribuye, por un lado, a la mayor porosidad del AR (revelado por su alta
absorcin del 6.55%) y a su menor densidad (2.20 kg/m3) con respecto al
AN (0.44% de absorcin y densidad de 2.50 kg/m3) y por otro, al
incremento en las ZTI por el uso de AR. Es sabido que la resistencia del
concreto depende principalmente de las propiedades de las ZTI, que son
sitios preferentes de falla ante la aplicacin de esfuerzos. En la Fig. 3-2
puede confirmarse la mayor porosidad del AR con respecto al AN y las
diferentes ZTI generadas, lo cual implica un decremento en la resistencia
del concreto. Adems de las reportadas en la Tabla 1-5, en otras
investigaciones se han reportado tambin decrementos del mismo orden
69
en la resistencia del concreto por el uso de AR (Rasheeduzzafar y Khan, 1984;
Bairagi et al., 1993; Topcu, 1997; Rahal, 2007).
Fig. 3-2 Porosidad del AR y AN

(Imagen de 2mm x 2mm, de muestra pulida, obtenida en un microscopio electrnico de
barrido [MEB] en electrones retrodispersados)
El valor inferior de resistencia a compresin de la mezcla AR 30% CV, con

respecto a la mezcla AR 100% CPC se atribuye principalmente al retraso
en la cintica de texturacin de la CV (por la lentitud de la reaccin
puzolnica) que incide sobre la resistencia, debilitando la micro estructura
del concreto por la presencia de partculas de CV sin reaccionar en la
matriz y sobre todo en las ZTI (Fig. 3-3), lo que propicia la formacin de
sitios preferenciales de falla. En cuanto a la mezcla AR 10% HS, que tuvo
un comportamiento mecnico a compresin superior (desde edades
tempranas) incluso que la mezcla de concreto convencional, su alta
resistencia se asocia a una densificacin de la matriz cementante y de las
ZTI por refinamiento de poros (Fig. 3-4), producto de la gran finura y
cantidad de SiO2 (alta reactividad) del HS que genera un consumo
acelerado de C-H (proveniente de las fases hidratadas del cemento)
70
durante la reaccin puzolnica para transformarlo en SCH el cual precipita
en los poros anteriormente semi ocupados por el C-H y el agua.
Fig. 3-3 Micrografa obtenida por MEB de la mezcla AR 30% CV a 90 das: a) Morfologa
de la matriz cementante, b) Aspecto de la ZTI
Fig. 3-4 Micrografa obtenida por MEB de la mezcla AR 10% HS a 90 das: a) Morfologa
de la matriz cementante, b) Aspecto de la ZTI
Investigaciones anteriores (Roszczynialski, 1992; Xu, 1992; Fraay et al.,

1989; Bijen y Pietersen, 1994) reportan que la reaccin puzolnica de la
CV con el C-H se lleva a cabo lentamente debido a diferentes factores,
pero principalmente por el tamao grande y la estabilidad de las partculas
esfricas para disociarse, generando zonas preferenciales (principalmente
en la ZTI) con partculas de CV sin reaccionar y por consiguiente
71
debilitando mecnicamente la micro estructura; sin embargo, por tratarse
de una reaccin qumica puede acelerarse con un incremento en la
temperatura de curado o con el uso de activadores alcalinos.
En otras investigaciones (Feldman y Cheng, 1985; Cohen y Klitsika, 1986;

Cohen, 1990; Larbi y Bijen, 1990) se ha confirmado al HS como una
puzolana de alta reactividad con el C-H, es decir, reduce el contenido de
C-H para trasformarlo en C-S-H, lo cual produce una matriz y ZTIs densas
y fuertes por refinamiento de poros, incrementando as la resistencia a
compresin del concreto.
3.2. Propiedades de transporte de fluidos e iones
3.2.1. Absorcin por inmersin y determinacin de porosidad total
En la Tabla 3-1 se muestran los resultados de absorcin y porosidad

determinados a partir del procedimiento que establece ASTM C642.
Tabla 3-1 Absorcin, porosidad total y densidad aparente determinadas por ASTM C642
Absorcin Densidad aparente

Mezcla Porosidad Total (%)
(%) (g/cm3)
AN 100% CPC 10.87 22.01 2.61
AR 100% CPC 13.09 26.47 2.59
AR 30% CV 11.66 23.06 2.58
AR 10% HS 7.78 16.70 2.60
Los resultados indican que el reemplazo total de los AN por AR aumenta la

absorcin y la porosidad total del concreto en 21 y 20%, respectivamente.
72
Sin embargo, al reemplazar CPC por 10% de HS, tanto la absorcin como
la porosidad total se ven considerablemente disminuidas en porcentajes de
41 y 37%, mientras que al reemplazar CPC con 30% CV, la absorcin
disminuye en 11% y la porosidad en 15%.
3.2.2. Absorcin capilar y porosidad efectiva
Las curvas tpicas de absorcin capilar de agua contra la raz cuadrada del
tiempo se muestran en la Fig. 3-5. Los resultados muestran claramente la
influencia negativa de los AR en la absorcin capilar de agua del concreto,
as como el impacto positivo de los MCS.
5.0
4.5
4.0
3.5
Sortividad (mm)
3.0
2.5 AN 100% CPC

AR 100% CPC
2.0
AR 30% CV
1.5
AR 10% HS
1.0
0.5
0 100 200 300 400 500 600

0.5
Raz de t (s )
Fig. 3-5 Curvas de absorcin capilar
Las curvas de absorcin capilar presentan dos pendientes: una hasta

aproximadamente 147 s0.5 que equivale a 6 h de prueba y la otra a partir
de los 294 s0.5 hasta los 588 s0.5, es decir, de 1 da hasta 4 das. La
73
pendiente de la primera regin indica la velocidad de absorcin capilar de
agua o sortividad (S) y claramente se observa que los MCS contribuyen de
manera importante en la reduccin de tal parmetro. La segunda regin
muestra que la mezcla AR 100% CPC ha alcanzado la saturacin en un
periodo de tiempo ms corto que el resto de las mezclas, lo cual indica que
su absorcin capilar es ms rpida y tambin su porosidad efectiva, en
detrimento de su durabilidad.
A partir de la curvas de absorcin capilar y mediante las ecuaciones 3 y 4

se determin el coeficiente de penetracin de agua (m) y la porosidad
efectiva (e). Los resultados se muestran en la Tabla 3-2.
Tabla 3-2 Coeficiente de penetracin de agua, sortividad y porosidad efectiva
m S
Mezcla e (%)
(s/mm0.5) (x 10-2 mm/s0.5)
AN 100% CPC 11.557 3.32 11.29
AR 100% CPC 15.125 3.83 14.90
AR 30% CV 11.178 3.16 10.56
AR 10% HS 9.278 2.58 7.86
De la Tabla 3-2 puede deducirse que el uso del 100% de AR incrementa

considerablemente (32%) la porosidad efectiva del concreto, mientras que
el uso de CV y HS la reducen en 30% y 47%, respectivamente.
3.2.3. Permeabilidad (Prueba de la pipeta)
En la Fig. 3-6 se presentan los resultados de la prueba de permeabilidad

realizada. La mezcla AR 10% HS permiti la menor penetracin de agua,
con 52.5 cm3 en las 24 h de prueba, lo que significa que es un 54% menos
permeable que la mezcla AR 100% CPC (115 cm3) y garantiza una mayor
74
durabilidad bajo este punto de vista. Las mezclas AN 100% CPC y AR 30%
CV tienen una permeabilidad similar con absorciones de 95 y 97.5 cm3
respectivamente; esto implica que el uso de 30% de CV en reemplazo
parcial del cemento reduce la permeabilidad en un 15%.
120 AN 100% CPC

AR 100% CPC
AR 30% CV
Penetracin de agua (cm )
3
100 AR 10% HS
80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Tiempo (Minutos)
Fig. 3-6 Curvas de permeabilidad de agua en funcin del tiempo.
En las curvas de permeabilidad respecto al tiempo de la Fig. 3-6 se pueden

apreciar dos zonas con diferente pendiente: al inicio de la prueba la
absorcin se lleva a cabo rpidamente a una razn de aproximadamente
0.25 cm3/min para las mezclas, con excepcin de la AR 10% HS en donde
la velocidad de absorcin es de tan solo 0.09 cm3/min; despus de los 45
min de prueba, la absorcin se lleva a cabo a razn de 0.08 cm3/min para
las mezclas AN 100% CPC y AR 30% CV, mientras que para las mezclas
AR 100% CPC y AR 10% HS es a razn de 0.1 y 0.03 cm3/min
respectivamente.
En general, los MCS contribuyen considerablemente en la reduccin de las

propiedades de transporte estudiadas. Este hecho se asocia con el
refinamiento de poros sufrido tanto en la matriz cementante como en la
75
ZTI, lo cual lleva a una obstruccin y reduccin de las rutas conductivas
continuas (poros capilares interconectados o porosidad efectiva) a favor de
la durabilidad del concreto. Lo anterior pudo constatarse mediante
observaciones por MEB (Fig. 3-3 y Fig. 3-4).
3.2.4. Migracin de cloruros (Prueba Rpida de Penetracin de

Cloruros)
En la Fig. 3-7 se presentan los resultados de carga pasada de acuerdo al

procedimiento de prueba ASTM C1202. Los resultados indican, por un
lado, que el uso de 100% de AR condiciona al concreto a disminuir su
capacidad de resistencia a la penetracin del ion cloruro en
aproximadamente un 30% con respecto al concreto convencional. Por otro
lado, puede observarse que el uso de CV y HS proporcionan al concreto
gran capacidad para inhibir la penetracin de iones cloruro, porque la
carga pasada de las mezcla AR 30% CV y AR 10% HS es tres y cinco veces
menor, respectivamente, que la de la mezcla AR 100% CPC. Bajo el
criterio propuesto por ASTM C1202 (Tabla 2-4), las mezclas sin MCS
presentan una alta penetrabilidad del ion cloruro porque rebasan los 4000
Coulombs, mientras que la penetrabilidad de las mezclas con MCS es baja
por estar entre 1000 y 2000 Coulombs.
76
6000
5000
Carga pasada (Coulomb)
4000
3000
2000
1000
0
AN 100% CPC AR100% CPC AR 30% CV AR 10% HS
Mezcla
Fig. 3-7 Resistencia de las mezclas a la penetracin del ion cloruro
Los resultados de las diferentes propiedades de transporte investigadas

demuestran que el uso de 100% de AR demerita notoriamente la
durabilidad del concreto; sin embargo, el uso de MCS en concretos con
100% de AR puede incrementar significativamente la durabilidad desde el
punto de vista de deterioro por ingreso de agentes agresivos solubles en
agua. Resultados similares pueden observarse de forma dispersa en la
Tabla 1-6.
3.3. Propiedades dielctricas y electroqumicas
Las propiedades dielctricas y electroqumicas de los sistemas concreto-

acero a 3, 6, 9 y 12 meses de exposicin se representan en los diagramas
de Nyquist de la Fig. 3-8. En estos diagramas, puede observarse la
influencia negativa de los AR en la Re (interseccin de la curva a altas
77
frecuencias) y en la Rtc (dimetro del semicrculo o arco). El sistema AR
100% CPC presenta, en los doce meses de exposicin, los menores valores
de Re, lo cual indica que el uso de 100% de AR aumenta la conductividad
elctrica del concreto. Sin embargo, al reemplazar cemento con CV y HS la
Re del concreto aumenta considerablemente (disminuye la conductividad
elctrica), sobre todo al usar HS. En cuanto a la Rtc, se aprecia un
comportamiento similar, siendo el sistema AR 10% HS el que tuvo los
mximos valores de Rtc a lo largo del tiempo de exposicin, mientras que
el sistema AR 100% CPC present, a partir del mes nueve, la menor Rtc.
26 60
24 AN 100%CPC AN 100%CPC
AR 100%CPC AR 100%CPC
22 AR 30%CV 50 AR 30%CV
20 AR 10%HS AR 10%HS
18
40
16
14
-Z" (k)
-Z" (k)
30
12
10
8 20
6
4 10
2 a) b)
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 0 20 40 60 80 100 120
Z' (k) Z' (k)
30 30
AN 100%CPC AN 100%CPC
AR 100% CPC AR 100% CPC
AR 30% CV AR 30%CV
AR 10% HS AR 10%HS
20 20
-Z" (k )
-Z" (k)
10 10
c) d)
0 0
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
Z' (k) Z' (k)
Fig. 3-8 Diagrama de Nyquist para los sistemas concreto-acero a diferentes edades de
exposicin: a) 3 meses, b) 6 meses, c) 9 meses y d) 12 meses
78
La en funcin del tiempo de exposicin que se muestra en la Fig. 3-9
permite corroborar que el uso del 100% de AR produce incrementos de la
conductividad elctrica del concreto. La de los sistemas sin MCS (AN
100% CPC y AR 100% CPC) no supera el umbral de los 10 k-cm
(Langford y Broomfield, 1987), lo cual indica que no es un parmetro que
controle la velocidad de corrosin; y por lo tanto, existe un alto riesgo de
que el fenmeno de corrosin se presente en ellos (Andrade y Alonso,
1996; Polder et al., 2000). En cuanto a los sistemas con MCS, es
destacable el efecto positivo de stos en la del concreto; la del sistema
AR 30% CV supera ligeramente el valor umbral, mientras que el sistema
AR 10% HS lo excede de forma amplia, lo que significa que existe baja
probabilidad de que el fenmeno de corrosin inicie en dichos sistemas.
30 Umbral Riesgo de Corrosion

Resistividad elctrica (kOhm-cm)
25
AN 100% CP
20
AR 100% CP
AR 30% CV
15 AR 10% HS
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo de exposicin (Mes)
Fig. 3-9 Evolucin de la resistividad elctrica en funcin del tiempo de exposicin.
En los primeros tres meses de ensayo, la de los sistemas con MCS se

incrementa rpidamente, mientras que despus de este periodo los
incrementos se ralentizan; lo anterior indica, que tales reacciones se
79
acercan al equilibrio transcurrido un periodo del orden de 90 das de
exposicin. El aumento de la de los sistemas con MCS es atribuida al
decremento
cremento del sistema poroso que se genera por el aumento en la
formacin de SCH y reduccin de la formacin de CH producto de la
reaccin puzolnica entre ste ltimo con el SiO2 contenido en los MCS.
MCS Se
puede observar en la Tabla 2-1 que el HS es aproximadamente 100 veces
ms fino que el cemento y la CV, aportando mayor cantidad de SiO2. Dado
que las reacciones de hidratacin y puzolnicas son fenmenos
superficiales (cuanto mayor es la superficie especfica, mayor es la
reactividad) puede deducirse y constatarse mediante la Fig. 3-10 y Fig.
3-11 que la microestructura
microestructura del concreto con HS es ms densa (menor
porosidad) que el resto de los sistemas, y por ello, reporta un incremento
considerable en su resistividad elctrica.
Fig. 3-10 Microestructura de la matriz cementante a los 28 das de hidratacin: a) 100%

CPC, b) 70% CPC 30% CV, c) 90% CPC 10% HS. HS
Fig. 3-11 Microestructura de la matriz cementante a los 90 das de hidratacin: a) 100%

CPC, b) 70% CPC 30% CV, c) 90% CPC 10% HS. HS
80
Los resultados de icorr, determinados a partir de los valores de Rtc
obtenidos a su vez de los diagramas de Nyquist, se presentan en la Fig.
3-12, permitiendo comparar en esta figura la resistencia a la corrosin de
los sistemas acero-concreto de este estudio. En general, se puede
observar que en el tercer mes de ensayo se localiza un punto de inflexin
entre dos estados de corrosin con diferente grado de actividad; esta
sectorizacin, se atribuye a que a partir de este punto, las reacciones de
hidratacin-puzolnica del cemento y MCS alcanzan un equilibrio y su
velocidad se estabiliza. Se puede observar adems que el sistema que
presenta mayor resistencia a la corrosin es el AR 10% HS, puesto que a
pesar de que su actividad corrosiva fue la mayor en el primer mes,
disminuy significativamente en el transcurso de los meses subsecuentes
hasta llegar a tener un nivel de corrosin mnimo (0.004 A/cm2) en el
sexto mes de ensayo, con un promedio de 0.016 A/cm2 en todo su
periodo de prueba; adems se observa que el uso de HS retrasa de
manera importante el inicio de la corrosin porque hasta el mes doce
permanece en estado pasivo. Por otra parte, el sistema AR 100% CPC
reporta los niveles de corrosin mximos (de 0.044 a 0.060 A/cm2) hasta
el tercer mes; y aunque entre los meses cuatro a ocho su actividad
corrosiva disminuye considerablemente, registra el mayor promedio de icorr
(0.102 A/cm2) para todo el periodo. Esto lo clasifica como el sistema con
menor resistencia a la corrosin y dilucida el efecto negativo de los AR en
la susceptibilidad a la corrosin del refuerzo ya que su actividad corrosiva
pas del estado pasivo al activo en el octavo mes (antes que cualquier
otro sistema). El sistema AR 30% CV reporta niveles bajos de corrosin
hasta el mes dos de prueba (de 0.022 a 0.037 A/cm2), mantenindose su
actividad en ese nivel para los meses subsecuentes; su icorr promedio fue
de 0.026 A/cm2, y se puede observar que el uso de CV retrasa el tiempo
de despasivasin del refuerzo.
81
1
AN 100% CPC
AR 100% CPC
AR 30% CV
AR 10% HS
Estado activo
icorr (A/cm ) 0.1

Estado pasivo
2
0.01
1E-3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo de exposicin (Mes)
Fig. 3-12 Variacin de la densidad de corriente de corrosin en funcin del tiempo de

exposicin.
Los resultados anteriores indican que aunque existe una diferencia

significativa en cuanto a de los sistemas con MCS, su resistencia a la
corrosin se mantiene en el mismo orden de magnitud; lo anterior, es
atribuible al alto contenido de Al2O3 (17 %) de la CV que contribuye a la
formacin de sal de Friedel o cloroaluminato triclcico
(3CaO.Al2O3.CaCl2.10H2O). Por lo tanto, la adicin de CV genera, en la
matriz cementante, un contenido ms alto de sal de Friedel, y en
consecuencia niveles ms bajos de cloruros libres, los cuales son
responsables en este caso de la corrosin localizada del acero de refuerzo.
Lo anterior se constat mediante difraccin de rayos X en muestras de
polvo. Como puede observarse en la Fig. 3-13, el compuesto (sal de
Friedel) se detect (pico ms intenso en 2 = 11.18) en cada una de las
mezclas (con 100% CPC y reemplazando CPC con 30% CV); sin embargo,
se observan intensidades ms altas para la mezcla con CV que para la
mezcla con 100% CPC.
82
5 10 15
200
AR 30% CV
Intensidad (Conteos)
150
100
50
AR 100% CPC
150
Intensidad (Conteos)
100
50
5 10 15
Angulo (2)
Fig. 3-13 Patrn de difraccin de rayos X Sal de Friedel
A partir de los valores de icorr en el mes 12, considerando que el nivel de

corrosin se mantiene constante y que cuando el acero de refuerzo reduce
en un 2% su dimetro inicial se producen agrietamientos mayores en el
concreto con la respectiva prdida de serviceabilidad, se determin la vida
de servicio a tal nivel de dao para cada mezcla de prueba. En la Fig. 3-14
se muestran los resultados donde puede observarse una diferencia
importante entre la durabilidad del sistema AR 100% CPC con el resto de
los sistemas. Esto demuestra que usar 100% de AR sin MCS se traduce en
una reduccin de vida de servicio de cerca de 60 aos; sin embargo al
reemplazar cemento con MCS se contribuye en prolongar la vida de
servicio de los sistemas concreto-acero.
83
Fig. 3-14 Vida de servicio en funcin del deterioro por corrosin
3.4. Carbonatacin
La Fig. 3-15 ilustra la variacin de la profundidad de carbonatacin en las

probetas a lo largo del tiempo de exposicin. Se puede observar en esta
figura que el concreto con 100% de AR y sin MCS exhibe mayores
profundidades de carbonatacin que el concreto convencional, menores
valores que el concreto con CV y similar comportamiento que la mezcla
con HS. El hecho de que el concreto con MCS presente mayores
profundidades de carbonatacin puede atribuirse a la reaccin puzolnica
de los MCS, la cual consume CH y consecuentemente reduce la alcalinidad
del concreto permitiendo un avance mayor del frente de carbonatacin.
Aunque el HS es de mayor reactividad que la CV y por lo tanto, durante la
reaccin puzolnica se consume ms y a mayor velocidad el CH, la mezcla
AR 100% HS present menor avance del frente de carbonatacin que la
mezcla AR 30% CV debido al refinamiento del sistema poroso que domin
a pesar del mayor consumo de CH.
84
Avance del frente de carbonatacin, X (mm)
12
11
10
9
8
7
6
5 AN 100% CPC
AR 100% CPC
4 AR 30% CV
3 AR 10% HS
2
1
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo de exposicin (das)
Fig. 3-15 Variacin de la profundidad de carbonatacin en funcin del tiempo de

exposicin
Tomando en cuenta que el proceso de carbonatacin estuvo acelerado 14

veces con respecto a condiciones normales de exposicin, en la Fig. 3-16
se presentan los avances de carbonatacin extrapolados a tales
condiciones considerando el coeficiente de carbonatacin (k) a los 30 das
de exposicin. Puede observarse en esta figura que para elementos de
concreto tipo AR 100% CPC y AR 10% HS y relacin a/c=0.5 es suficiente
un recubrimiento al acero de 15 mm para garantizar una durabilidad, ante
el fenmeno de carbonatacin, cercana a los 100 aos. En cuanto a
elementos de concreto tipo AR 30% CV se requiere un recubrimiento
mnimo de 20 mm para alcanzar tal durabilidad.
85
25
Recubrimiento (mm) 20
15
10
AN 100% CPC
AR 100% CPC
5
AR 30% CV
AR 10% HS
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo de carbonatacin (aos)
Fig. 3-16 Avance de carbonatacin extrapolado a condiciones reales
3.5. Resistencia a los sulfatos
Los resultados de prdida de peso de las mezclas de concreto expuestas a

sulfatos estn presentados en funcin del tiempo de exposicin en la Fig.
3-17. Estos datos indican que la prdida de peso de todas las mezclas
inicialmente es negativa debido a un incremento en el peso de las
probetas expuestas, comparado con su peso inicial. Sin embargo, la
prdida de peso se incrementa considerablemente despus de cinco meses
para las probetas AR 100% CPC y AN 100% CPC, siendo mayor el
incremento para la primera. Para las probetas con MCS el incremento de
prdida de peso no es abrupto y se presenta a partir de ocho meses. Este
comportamiento obedece a que al inicio de la exposicin el sistema de
poros capilares es ocupado por productos de reaccin poco expansivos
densificando la matriz e incrementando el peso. En seguida, la expansin
de dichos productos se incrementa en gran medida generando fracturas en
86
la matriz cementante, desprendimiento de material y por lo tanto el peso
de las probetas decrece.
8 AN 100% CPC
AR 100% CPC
7
AR 30% CV
AR 10% HS
6
Prdida de peso (%)
-1
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo de exposicin (mes)
Fig. 3-17 Evolucin de la prdida de peso de las probetas por ataque de sulfatos
De acuerdo a la Fig. 3-17, la mxima prdida de peso la present la

mezcla AR 100% CPC con un 7.4% al final del periodo, seguido de AN
100% CPC con 4.4% y de las mezclas con MCS cuya prdida rond
alrededor del 1%. De lo anterior se resalta una vez ms la contribucin de
los MCS en el refinamiento de poros, lo cual impide la fcil penetracin de
iones sulfato hacia y dentro del concreto. Caso contrario cuando se usa AR
al 100% que contribuye de gran manera a la penetracin de dichos iones y
por consiguiente el deterioro es mayor. Otra causa probable de la
efectividad de los MCS en reducir el deterioro por sulfatos es el consumo
de CH durante la reaccin puzolnica, lo que significa que la cantidad de
yeso formado puede ser menor en las mezclas con MCS en comparacin
con las mezclas con 100% CPC.
87
En la Fig. 3-18 se puede observar el estado final de las probetas expuestas
durante doce meses.
Fig. 3-18 Estado de las probetas expuestas a sulfatos por 12 meses
88
4. CONCLUSIONES
De los resultados obtenidos bajo las condiciones experimentales de este

estudio se concluye lo siguiente:
El uso de agregados reciclados (AR) y cenizas volantes (CV) se

traduce en prdida de resistencia a compresin del concreto (15%),
sin embargo, las mezclas con estos materiales sobrepasan, a los 90
das, la resistencia mnima de 20 MPa que exige la mayora de los
proyectos de construccin en Mxico.
El uso de 10% de humo de slice (HS) incrementa hasta en un 45%
la resistencia a compresin del concreto fabricado con agregados
reciclados (CAR).
El uso de 100% de AR incrementa, en el concreto, la porosidad total
(20%), porosidad efectiva (32%), permeabilidad (21%) y
penetracin de iones cloruro (30%).
El uso de 30% CV reduce, en el CAR, la porosidad total (15%),
porosidad efectiva (30%), permeabilidad (15%) y penetracin de
iones cloruro (300%).
El uso de 10% HS reduce, en el CAR, la porosidad total (37%),
porosidad efectiva (47%), permeabilidad (54%) y penetracin de
iones cloruro (500%).
El reemplazo del 100% de AN por AR disminuye la resistividad
elctrica del concreto y el tiempo de iniciacin de la corrosin del
refuerzo, adems de incrementar su velocidad.
La CV duplica y el HS cuadriplica la resistividad elctrica () del CAR,
adems de retrasar el tiempo de inicio de la corrosin del refuerzo y
disminuir su velocidad.
89
Aunque el HS es ms reactivo que la CV y consume mayor cantidad
de CH, el concreto AR 10% HS present menor profundidad de
carbonatacin porque gobern el refinamiento de poros.
El uso de MCS en CAR limita a valores mnimos (1%) el deterioro por
ataque de sulfatos.
El concreto fabricado con 100% de AR y con reemplazo parcial de
cemento portland por 30% CV presenta menor desempeo en
resistencia a compresin y mayor desempeo en durabilidad que el
concreto convencional.
El concreto fabricado con 100% de AR y con reemplazo parcial de
cemento portland por 10% de HS presenta un desempeo en
resistencia y durabilidad superior con respecto al concreto
convencional.
A pesar de la menor calidad de los AR, fabricar concreto con ellos y
con subproductos industriales (en reemplazo parcial del cemento
portland), es una alternativa viable para incrementar la durabilidad
de las estructuras de concreto reforzado y contribuir en la
sustentabilidad de la industria de la construccin.
90
5. REFERENCIAS
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Arredondo Rea S.P., Corral Higuera R., Almaral Snchez J.L.,
Castorena Gonzlez J.H., Neri Flores M.A., Martnez Villafae A.,
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Seis publicaciones en memorias de congresos nacionales.

Cuatro publicaciones en memorias de congresos internacionales.
101

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Centro de Investigacin en Materiales Avanzados, S.C.

Evaluacin del desempeo en Resistencia y

Que para obtener el Grado de:

Doctor en Ciencias de Materiales

Ramn Corral Higuera

Dr. Facundo Almeraya Caldern - Centro de Investigacin en Materiales Avanzados, S.C.

Dr. Jorge Luis Almaral Snchez Universidad Autnoma de Sinaloa-FIM

Dr. Jos Manuel Gmez Sobern Universidad Politcnica de Catalua-EPSEB

Chihuahua, Chih., Mxico a 28 de Febrero de 2011.

Ramn Corral Higuera

Tesis Doctoral en Ciencia de Materiales, 2011

Departamento de Integridad y Diseo de Materiales Compuestos

Centro de Investigacin en Materiales Avanzados, S.C.

Dedicada a Dios, Paola, Juan Sebastin y

En la Universidad Autnoma de Sinaloa (UAS), a la Direccin General de

En la Facultad de Ingeniera Mochis de la UAS, al Dr. Jorge Luis Almaral

En el Centro de Investigacin en Materiales Avanzados, al Dr. Miguel ngel

En el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa al Director Juan Carlos

En la Universidad Autnoma de Chihuahua, al Dr. Jos Castaeda vila y

En la Universidad Autnoma de Nuevo Len, al Dr. Alejandro Durn

En la Universidad Politcnica de Catalua, al Dr. Jos Manuel Gmez

En la familia, a Mi esposa, Mi hijo, Mis padres, Mis hermanos y Mis

Todos fueron parte importante para mi formacin personal y profesional y

TABLA 1-1 COMPARATIVO DE LA GENERACIN DE RC CON OTROS PASES Y ENTIDADES ..............................................................12

FIG. 1-1 COMPOSICIN BSICA DE LOS RD .......................................................................................................................13

Como estrategias contributivas de sustentabilidad en la industria del

As a contributive strategy in the sustainability concrete industry, the

1.1.1. Sustentabilidad y reciclaje en la industria de la construccin

El concepto sustentabilidad es un trmino que comenz a considerarse

En la industria, este trmino toma la forma de minimizacin de desechos,

La industria de la construccin contribuye de manera importante a la

Respecto a los RCD generados en Mxico no hay datos globales, sin

Tabla 1-1 Comparativo de la generacin de RC con otros pases y entidades

En cuanto a los RCD y MCS, un reporte reciente en E.U.A. (Schimoller

Otro estudio que muestra estadsticas sobre reciclaje de RCD es el

Fig. 1-1 Composicin bsica de los RD

Millones de toneladas Porcentaje usado

* Tomado de U.S. Geological Survey Circular C1177 (USGS, 2005)

Las estadsticas de las Tablas 1-2 y 1-3 muestran que el reciclaje de

Sin embargo, la situacin actual del reciclaje de RCD y MCS en Mxico es

El consumo de agregados en el Estado de Mxico (la parte ms habitada

Por otro lado, se estima que 10% de los aproximadamente 35 millones de

1) Si la cantidad de concreto vuelto es pequea, el material fresco puede

(0.75 )(35 millones de m3/ao)(0.10) = 2 625 000 m3/ao

En trminos de costo, si el concreto vuelto no es reutilizado es necesario

Adicionalmente al beneficio econmico, la disminucin del impacto

1.1.2. Normatividad aplicable

En lo que a normatividad se refiere, en algunos pases asiticos y europeos

En Amrica, la norma ASTM C33 (ASTM International, 2008) permite slo

1.1.3. Proceso de produccin del agregado reciclado

El proceso de produccin del AR difiere del proceso para agregado virgen

En Mxico, al ao 2010, slo existe una planta de reciclaje de RCD:

Recepcin de RCD Separacin mecnica Trituracin Separador Trituracin

Sitio de disposicin Basura Acero reciclable Separacin manual

Agregados Humectacin y cribado

Fig. 1-2 Proceso de produccin de los agregados reciclados

1.1.4. Desempeo en resistencia y durabilidad del Concreto con

1.1.4.1. Aspectos micro estructurales del Concreto con Agregado

Las ZTI en combinacin con los vacos generados naturalmente por la

Fig. 1-3 Esquematizacin de la microestructura del concreto: a) Convencional, b)

1.1.4.2. Influencia del AR en las propiedades mecnicas del CAR

De acuerdo a la literatura, el desempeo mecnico y en durabilidad del

Katz A., 2003 100 25 50.2

Rahal K., 2007 100 10-14 24