PRCTICA DE LABORATORIO No.

16
DETERMINACIN DE LA ESTABILIDAD Y FLUJO EN MEZCLA ASFLTICA EN CALIENTE
(MTODO MARSHALL)

16.1 OBJETIVOS:
16.1.1 Elaborar briquetas para mezcla asfltica y determinar la densidad bulk, el flujo y la estabilidad
Marshall.
16.1.2 Conocer los criterios de diseo de mezcla asfltica en caliente segn el mtodo Marshall.

16.2 NORMAS:

Norma Ttulo de norma Volumen Ttulo de volumen

ASTM
D 1559-89 Standard Test Method For Resistance to Plastic Flow 04.03 Road and Paving Materials;
of Bituminous Mixtures Using Marshall Apparatus Vehicle Pavement Systems
(Mtodo estndar de ensayo para resistencia al flujo
plstico de mezclas bituminosas usando el aparato
Marshall)

Norma Ttulo de norma Tomo

AASHTO
T-245-97 Standard Method of Test for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using 2 B Test
(2001) Marshall Apparatus
(Mtodo estndar de ensayo para la resistencia al flujo plstico de mezclas bituminosas
usando el aparato Marshall)
Nota: Normas AASHTO provenientes de 22a edicin del ao 2004

16.3 MARCO TEORICO

16.3.1 Concreto asfltico y propiedades.

En esta seccin slo se ver lo relativo al concreto asfltico conocido como mezclas asflticas en caliente,
algunos ensayos y se har un nfasis al diseo de mezcla de acuerdo al mtodo Marshall. Las buenas mezclas
asflticas en caliente trabajan bien debido a que son diseadas, producidas y colocadas de tal manera que se logra
obtener las propiedades deseadas. Hay varias propiedades que contribuyen a la buena calidad de pavimentos de
mezclas en caliente. stas incluyen la estabilidad, la durabilidad, la impermeabilidad, la trabajabilidad, la
flexibilidad, la resistencia a la fatiga y la resistencia al deslizamiento.

El objetivo primordial del procedimiento de diseo de mezclas es el de garantizar que la mezcla de pavimentacin
posea cada una de estas propiedades. Por lo tanto el inspector deber estar consciente de qu significa cada una de
stas propiedades, cmo es evaluada, y qu representa en trminos de rendimiento del pavimento

Para lograr lo anterior se realiza un diseo de mezclas a efecto de garantizar la mezcla de pavimentacin posea
cada una de estas propiedades.

Estabilidad

La estabilidad de un asfalto es su capacidad para resistir desplazamiento y deformacin bajo las cargas del trnsito.
Un pavimento estable es capaz de mantener su forma y lisura bajo cargas repetidas; un pavimento inestable
desarrolla ahuellamientos (canales), ondulaciones (corrugacin) y otras seas que indican cambios en la mezcla..

Los requisitos de estabilidad slo pueden establecerse despus de un anlisis completo del trnsito debido a que las
especificaciones de estabilidad para un pavimento dependen del trnsito esperado. Las especificaciones de

1
estabilidad deben ser lo suficientemente altas para acomodar adecuadamente el trnsito esperado, pero no ms altas
que de lo que exijan las condiciones de trnsito. Valores muy altos de estabilidad producen un pavimento
demasiado rgido, y por lo tanto, menos durable que lo deseado.

La estabilidad de una mezcla depende de la friccin y la cohesin interna. La friccin interna en las partculas de
agregado (friccin entre partculas) est relacionada con caractersticas de agregado tales como forma y textura
superficial. La cohesin resulta de la capacidad ligante del asfalto. Un grado propio de friccin y cohesin interna,
en la mezcla previene que las partculas de agregado se desplacen unas con respecto a otras debido a las fuerzas
ejercidas por el trfico.

En trminos generales, entre ms angular sea la forma de las partculas de agregado y ms spera sea su textura
superficial, ms alta ser la estabilidad de la mezcla. Cuando no hay agregados disponibles con caractersticas de
alta friccin interna, se pueden usar mezclas ms econmicas, en lugares donde se espere trfico liviano, utilizando
agregados con valores menores de friccin interna.

La fuerza ligante de la cohesin aumenta con incrementos en la frecuencia de carga (trfico). La cohesin tambin
aumenta a medida que la viscosidad del asfalto aumenta, o a medida que la temperatura del pavimento disminuye.
Adicionalmente y hasta cierto nivel, la cohesin aumenta con incrementos en el contenido de asfalto. Cuando se
sobrepasa este nivel, los incrementos en el contenido de asfalto producen una pelcula demasiado gruesa sobre las
partculas de agregado, lo cual resulta en prdidas de friccin entre partculas. Existen muchas causas y efectos
asociados con una estabilidad insuficiente en el pavimento. La Tabla 16-1 enuncia varias de estas causas y efectos.

Causas Efectos
Bajo contenido de asfalto Endurecimiento rpido del asfalto y desintegracin por
prdida de agregado
Alto contenido de vacos debido al diseo o la falta de Endurecimiento temprano del asfalto, seguido por
compactacin agrietamiento o desintegracin
Agregado susceptibles al agua (hidroflicos) Pelculas de asfalto se desprenden del agregado dejando
un pavimento desgastado o desintegrado
Tabla 16-1: Causas y efectos de la inestabilidad en el pavimento
(Fuente: Figura 3-3 de Principios de construccin de pavimentos de mezcla asfltica en caliente, Asphalt Institute,
MS-22, 1992)

Durabilidad

La durabilidad de un pavimento asfltico es su habilidad para resistir factores tales como la desintegracin del
agregado, cambios en las propiedades del asfalto (polimerizacin y oxidacin) y separacin de las pelculas de
asfalto. Estos factores pueden ser el resultado de la accin del clima el trnsito o una combinacin de ambos.

Generalmente, la durabilidad de una mezcla puede ser mejorada de tres formas, stas son:

Usando la mayor cantidad posible de asfalto.

Usando una graduacin densa de agregado resistente a la separacin, y
Diseando y compactando la mezcla para obtener la mxima impermeabilidad.

La mayor cantidad posible de asfalto aumenta la durabilidad porque las pelculas no se envejecen o endurecen tan
rpido como lo hacen las pelculas delgadas. En consecuencia, el asfalto retiene por ms tiempo sus caractersticas
originales. Adems, el mximo contenido posible de asfalto sella eficazmente un gran porcentaje de vacos
interconectados en el pavimento, haciendo difcil la penetracin del aire y del agua. Por supuesto se debe dejar un
cierto porcentaje de vacos en el pavimento para permitir la expansin del asfalto en los tiempos clidos.

Una graduacin densa de agregado firme, duro y resistente a la separacin, contribuye de tres maneras a la
durabilidad del pavimento. Una graduacin densa proporciona un contacto ms cercano entre las partculas de
agregado, lo cual mejora la impermeabilidad de la mezcla. Un agregado firme y duro, resiste la desintegracin bajo
las cargas de trnsito. Un agregado resistente a la separacin resiste la accin del agua y el trnsito las cuales
tienden a separar las pelculas de asfalto de la partculas de agregado, conduciendo a la desintegracin del

2
pavimento. La resistencia de una mezcla a la separacin puede ser mejorada, bajo ciertas condiciones, mediante el
uso de compuestos adhesivos, o rellenos minerales, como la cal hidratada.

La intrusin de agua y aire en el pavimento puede minimizarse si se disea y compacta la mezcla para darle al
pavimento la mxima impermeabilidad posible. Existen muchas causas y efectos asociados con un poco
durabilidad del pavimento, la tabla 16-2 muestra una lista de algunas causas y efectos.

Causas Efectos
Bajo contenido de asfalto Endurecimiento rpido del asfalto y desintegracin por
prdida de agregado
Alto contenido de vacos debido al diseo o la falta de Endurecimiento temprano del asfalto, seguido por
compactacin agrietamiento o desintegracin
Agregado susceptibles al agua (hidroflicos) Pelculas de asfalto se desprenden del agregado dejando
un pavimento desgastado o desintegrado
Tabla 16-2: Causas y efectos de un poco durabilidad en la mezcla asfltica en caliente
(Fuente: Figura 3-4 de Principios de construccin de pavimentos de mezcla asfltica en caliente, Asphalt Institute,
MS-22, 1992)

Impermeabilidad

La impermeabilidad de un pavimento asfltico es la resistencia al paso de agua y aire hacia su interior, o a travs
de l. Esta caracterstica est relacionada con le contenido de vacos de la mezcla compactada, y es as como gran
parte de las discusiones sobre vacos en las secciones de diseo de mezcla se relacionan con impermeabilidad.
Aunque el contenido de vacos es una indicacin del paso potencial de aire y agua a travs de un pavimento, la
naturaleza de estos vacos es ms importante que su cantidad. El grado de impermeabilidad est determinado por el
tamao de los vacos, sin importar si estn o no conectados, y por el acceso que tiene a la superficie del pavimento.

Aunque la impermeabilidad es importante para la durabilidad de las mezclas compactadas, virtualmente todas las
mezclas asflticas usadas en la construccin de carreteras tienen cierto grado de permeabilidad. Esto es aceptable,
siempre y cuando la permeabilidad est dentro de los lmites especificados, la tabla 16-3 cita ciertas causas y
efectos relacionados con valores bajos de impermeabilidad para mezclas asflticas de graduacin densa.

Causas Efectos
Bajo contenido de asfalto Las pelculas delgadas de asfalto causarn tempranamente, un
envejecimiento y una desintegracin de la mezcla
Alto contenido de vacos en la El agua y el aire pueden entrar fcilmente en el pavimento, causando
mezcla de diseo oxidacin y desintegracin de la mezcla
Compactacin inadecuada Resultar en vacos altos en el pavimento, lo cual conducir a la infiltracin
de agua y baja estabilidad.
Tabla 16-3: Causas y efectos de la permeabilidad en una mezcla demasiado permeable
(Fuente: Figura 3-5 de Principios de construccin de pavimentos de mezcla asfltica en caliente, Asphalt Institute,
MS-22, 1992)

Trabajabilidad

La Trabajabilidad est descrita por la facilidad con que una mezcla de pavimento puede ser colocada y
compactada. Las mezclas que poseen buena Trabajabilidad son fciles de colocar y compactar; aquellas con mala
Trabajabilidad son difciles de colocar y compactar. La Trabajabilidad puede ser mejorada modificando los
parmetros del diseo de la mezcla, el tipo de agregado y/o la granulometra.

3
Las mezclas gruesas mezclas que contienen un alto porcentaje de agregado grueso) tienen una tendencia a
segregarse durante su manejo, y tambin pueden ser difciles de compactar. A travs de mezclas de prueba en el
laboratorio puede ser posible adicionar agregado fino, y tal vez asfalto, a una mezcla gruesa, para volverla ms
trabajable. En tal caso se deber tener cierto cuidado para garantizar que la mezcla modificada cumpla con los
otros criterios de diseo, tales como contenidos de vacos y estabilidad.

Un contenido demasiado alto de relleno mineral tambin puede afectar la trabajabilidad. Puede ocasionar que la
mezcla se vuelva muy viscosa, haciendo difcil su compactacin.

La trabajabilidad es especialmente importante en sitios donde se requiere colocar y rastrillar a mano cantidades
considerables de mezcla, como por ejemplo alrededor de las tapas de alcantarillado, curvas pronunciadas, y otros
obstculos similares. Es muy importante mezclas trabajables en dichos sitios.

Las mezclas que son fcilmente trabajables o deformables se conocen como mezclas tiernas. Las mezclas tiernas
son demasiado inestables para ser colocadas y compactadas apropiadamente. Usualmente son el producto de una
falta de relleno mineral, demasiada arena de tamao mediano, partculas lisas y redondeadas de agregado, y/o
demasiada humedad en la mezcla.

Aunque el asfalto no es la principal causa de los problemas de trabajabilidad, si tiene algn efecto sobre esta
propiedad. Debido a que la temperatura de la mezcla afecta la viscosidad del asfalto una temperatura demasiado
baja har que la mezcla sea poco trabajable, mientras que una temperatura alta podr hacer que la mezcla se vuelva
tierna. El grado y el porcentaje del asfalto tambin pueden afectar la trabajabilidad de una mezcla.

La tabla 16-4 cita algunas causas y efectos relacionados con la trabajabilidad de mezclas de pavimentacin.

Causas Efectos
Tamao mximo de partcula Superficie spera, difcil de colocar.
grande.
Demasiado agregado grueso. Puede ser difcil de compactar.
Temperatura muy baja de Agregado sin revestir, mezcla poco durable, superficie spera, difcil de
mezclas. compactar.
Demasiada arena de tamao La mezcla se desplaza bajo la compactadota y permanece tierna o blanda.
medio.
Bajo contenido de relleno Mezcla tierna, altamente permeable.
mineral.
Alto contenido de relleno Mezcla muy viscosa, difcil de manejar, poco durable.
mineral.
Tabla 16-4: Causas y efectos de problemas con la trabajabilidad
(Fuente: Figura 3-6 de Principios de construccin de pavimentos de mezcla asfltica en caliente, Asphalt Institute,
MS-22, 1992)

Flexibilidad

Flexibilidad es la capacidad de un pavimento asfltico para acomodarse, sin que se agriete, a movimientos y
asentamientos graduales de la sub rasante. La flexibilidad es una caracterstica deseable en todo pavimento
asfltico debido a que virtualmente todas la subrasantes se asientan (bajo cargas) o se expanden (por expansin del
suelo).

Una mezcla de granulometra abierta con lato contenido de asfalto, es generalmente, ms flexible que una mezcla
densamente graduada de bajo contenido de asfalto. Alguna veces los requerimientos de flexibilidad entran en
conflicto con los requisitos de estabilidad, de tal manera que se debe buscar un equilibrio de los mismos.

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Resistencia a la fatiga

La resistencia a la fatiga de un pavimento es la resistencia a la flexin repetida bajo las cargas de trnsito. Se ha
demostrado, por medio de la investigacin, que los vacos (relacionados con el contenido de asfalto) y la
viscosidad del asfalto tienen un efecto considerable sobre la resistencia a la fatiga. A medida que el porcentaje de
vacos en un pavimento aumenta, ya sea por diseo o por falta de compactacin, la resistencia a la fatiga del
pavimento (el periodo de tiempo durante el cual un pavimento es adecuadamente resistente a la fatiga) disminuye.
Asimismo, un pavimento que contiene asfalto que se ha envejecido y endurecido considerablemente tiene menor
resistencia a la fatiga.

Las caractersticas de resistencia y espesor de un pavimento, y la capacidad de soporte de la subrasante, tiene

mucho que ver con la vida del pavimento y con la prevencin del agrietamiento asociado con las cargas de trnsito.
Los pavimentos de gran espesor sobre subrasantes resistentes no se flexionan tanto, bajo las cargas, como los
pavimentos delgados o aquellos que se encuentran sobre subrasantes dbiles.

La tabla 16-5 presenta una lista de causas y los efectos que conducen a una mala resistencia a la fatiga.

Causas Efectos
Bajo contenido de asfalto. Agrietamiento por fatiga..
Vacos altos de diseo. Envejecimiento temprano del asfalto, seguido de agrietamiento por fatiga.
Falta de compactacin. Envejecimiento temprano del asfalto, seguido de agrietamiento por fatiga.
Espesor inadecuado del Demasiada flexin seguida por agrietamiento por fatiga.
pavimento.
Tabla 16-5: Causas y efectos de una mala resistencia a la fatiga
(Fuente: Figura 3-7 de Principios de construccin de pavimentos de mezcla asfltica en caliente, Asphalt Institute,
MS-22, 1992)

Resistencia al deslizamiento

Resistencia al deslizamiento es la habilidad de una superficie de pavimento de minimizar el deslizamiento o

resbalamiento de las ruedas de los vehculos, particularmente cuando la superficie est mojada. Para obtener buen
resistencia al deslizamiento, el neumtico debe ser capaz de mantener contacto con las partculas del agregado en
vez de rodar sobre una pelcula de agua en la superficie del pavimento (hidroplaneo). La resistencia al
deslizamiento se mide en el terreno con una rueda normalizada bajo condiciones controladas de humedad en la
superficie del pavimento, y a una velocidad de 65 km/h (40 mi/h).

Una superficie spera y rugosa de pavimento tendr mayor resistencia al deslizamiento que una superficie lisa. La
mejor resistencia al deslizamiento se obtiene con un agregado de textura spera, en una mezcla de gradacin
abierta y con tamao mximo de 3/8 (9.5 mm) a (12.5 mm). Adems de tener una superficie spera, los
agregados deben resistir el pulimento (alisamiento) bajo trnsito. Los agregados calcreos son ms susceptibles al
pulimento que los agregados silceos. Las mezclas inestables que tienden a deformarse o a exudar (flujo de asfalto
a la superficie) presentan problemas graves de resistencia al deslizamiento.
La tabla 16-6 presenta una lista de causas y los efectos relacionados con una mala resistencia al deslizamiento.

Causas Efectos
Exceso de asfalto. Exudacin, poca resistencia al deslizamiento.
Agregado mal graduado o con Pavimento liso, posibilidad de hidroplaneo.
mala textura.
Agregado pulido en la mezcla. Poca resistencia al deslizamiento.
Tabla 16-6: Causas y efectos de poca resistencia al deslizamiento
(Fuente: Figura 3-8 de Principios de construccin de pavimentos de mezcla asfltica en caliente, Asphalt Institute,
MS-22, 1992)

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15.3.2 Diseo de mezcla (mtodo Marshall).

Generalidades

En el proceso y evaluacin de un diseo para una mezcla, es necesario preparar varias mezclas de prueba para
encontrar una que cumpla con todos los criterios del mtodo de diseo que se est usando. El anlisis de cada
mezcla de prueba sirve como gua para poder ajustes en las dems mezclas de prueba.

El diseo de mezclas asflticas de pavimentacin consiste, en gran parte, en seleccionar y proporcionar materiales
para obtener las propiedades deseadas en el pavimento terminado. El objetivo general del procedimiento de diseo
consiste en determinar una combinacin y graduacin econmica de agregados (dentro de los lmites de las
especificaciones del proyecto) y asfalto que produzca una mezcla con:

Suficiente asfalto para garantizar un pavimento durable.

Adecuada estabilidad para que satisfaga las demandas de trnsito sin producir deformacin o desplazamiento.
Un contenido de vacos lo suficientemente alto para permitir una ligera cantidad de compactacin adicional
bajo las cargas de trnsito sin que se produzca exudacin o prdida de estabilidad.
Suficiente trabajabilidad para permitir una colocacin eficiente sin segregacin.

El diseo de mezcla seleccionado es, usualmente, el ms econmico y el que cumpla satisfactoriamente con toso
los criterios establecidos. El diseo de mezclas es una herramienta usada en el control. Es utilizada en la
aceptacin de materiales, en el control de la mezcla en obra, y en la compactacin final del pavimento.

El concepto del mtodo Marshall de diseo de mezclas de pavimentacin fue desarrollado por Bruce Marshall, ex
ingeniero de bitumenes del departamento de carreteras del estado de Mississippi. El ensayo Marshall en su forma
actual, surgi de una investigacin iniciada por el Cuerpo de Ingenieros del Ejrcito de Estados Unidos en 1943.
Varios mtodos para el diseo y control de mezclas asflticas fueron comparados y evaluados para desarrollar un
mtodo simple.

El Cuerpo de Ingenieros decidi adoptar el mtodo Marshall, y desarrollarlo y adaptarlo para el diseo y control de
mezclas de pavimento bituminoso en el campo, debido en parte a que el mtodo utilizaba equipo porttil. A travs
de una extensa investigacin de pruebas de trnsito y de estudios de correlacin, en el laboratorio, el Cuerpo de
Ingenieros mejor y agreg ciertos detalles al procedimiento del ensayo Marshall, y posteriormente desarroll
criterios de diseo de mezclas.

El propsito del mtodo Marshall es determinar el contenido ptimo de asfalto para una combinacin especfica
de agregados. El mtodo tambin provee informacin sobre propiedades de la mezcla asfltica en caliente, y
establece densidades y contenidos ptimos de vacos que deben ser cumplidos durante la construccin del
pavimento.

El mtodo Marshall con se presenta en esta seccin slo se aplica a mezclas asflticas (en caliente) de
pavimentacin que usan cemento asfltico clasificado con viscosidad o penetracin y que contiene agregados con
tamaos mximo de 1 (25 mm) o menos. El mtodo puede ser utilizado para el diseo en laboratorio, como para
el control de campo de mezclas asflticas (en caliente) de pavimentacin.

El mtodo Marshall utiliza muestras normalizadas de prueba (probetas) de 2 (64 mm) de espesor por 4 (102
mm) de dimetro. Una serie de probetas (3 por lo general), cada una con la misma combinacin de agregados pero
con diferentes contenidos de asfalto, es preparada usando un procedimiento especfico para calentar, mezclar y
compactar mezclas asflticas de agregado. Los dos datos ms importantes del diseo de mezclas del mtodo
Marshall son:

Un anlisis de la relacin de vacos-densidad, y

Una prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas

6
A continuacin se presenta una descripcin general de los procedimientos seguidos en el diseo Marshall de
mezclas. El procedimiento completo y detalla do que debe ser seguido se encuentra en la norma AASHTO T 245
(o ASTM D 1559).

Seleccin de las muestras de material

La primera preparacin para los ensayos consta de reunir muestras del asfalto y del agregado que van a ser usados
en la mezcla de pavimentacin. Es importante que las muestras de asfalto tengan caractersticas idnticas a las del
asfalto que va a ser usado en la mezcla final. Lo mismo debe ocurrir con las muestras de agregado. La razn es
simple: los datos extrados de los procedimientos de diseo de mezclas determina la frmula o receta para la
mezcla de pavimentacin. La receta ser exacta solamente si los ingredientes ensayados en el laboratorio tienen
caractersticas idnticas a los ingredientes utilizados en el producto final.

Una amplia variedad de problemas graves, que van desde una mala trabajabilidad de la mezcla hasta una falla
prematura del pavimento, son el resultado histrico de variaciones ocurridas entre los materiales ensayados en el
laboratorio y los materiales usados en la realidad.

Preparacin del agregado

La relacin viscosidad-temperatura del cemento asfltico que va a ser usado debe ser ya conocida para poder
establecer las temperaturas de mezclado y compactacin en el laboratorio. En consecuencia, los procedimientos
preliminares se enfocan hacia el agregado, con el propsito de identificar exactamente sus caractersticas. Estos
procedimientos incluyen secar el agregado, determinar su peso especfico, y efectuar un anlisis granulomtrico
por lavado.

El mtodo Marshall requiere que os agregados ensayados estn libres de humedad, esto evita que la humedad
afecte los resultados de los ensayos. Lo anterior se hace calentado el agregado a una temperatura de 110 C hasta
obtener mas constante y despus de cierto tiempo se pesa y se determina su valor. Luego se procede al anlisis
granulomtrico por va hmeda para identificar las diferentes proporciones de los grupos de tamao de partcula
existentes en la muestra de agregado. La granulometra debe estar especificada previamente.

El anlisis granulomtrico por va hmeda consta de los siguientes pasos:

1. Cada muestra de agregado es secada y pesada.

2. Luego cada muestra es lavada a travs del tamiz No. 200 (0.075 mm), para remover cualquier polvo
mineral que est cubriendo al agregado.
3. Las muestras lavadas son secadas siguiendo el procedimiento de calentado y secado descrito
anteriormente.
4. El peso seco de cada muestra es registrado. La cantidad de polvo mineral puede ser determinado si se
comparan los peso de la muestra antes y despus del lavado.
5. Para obtener los pasos detallados del procedimiento referirse a la norma AASHTO T 11.

Determinacin del peso especfico

Para procedimiento para determinar el peso especfico de un agregado ya ha sido explicado en la seccin 2. El
clculo del peso especfico de la muestra seca de agregado establece un punto de referencia para medir los pesos
especficos necesarios en la determinacin de las proporciones del agregado, asfalto y vacos que van a utilizarse
en los mtodos de diseo.

Preparacin de muestras (probetas) de ensayo

Las probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentacin son preparadas haciendo que cada una contenga
una ligera cantidad diferente de asfalto. El rango de los contenidos de asfaltos usado en las briquetas de ensayo
est determinado con base a la experiencia previa con los agregados de la mezcla (generalmente las variaciones
son del orden de 0.5% en peso de asfalto). Este rango le da al laboratorio un punto de partida para determinar el

7
contenido exacto de asfalto en la mezcla final. La proporcin de agregado en las mezclas est formulada por los
resultados del anlisis granulomtrico.

Las muestras son preparadas de la siguiente manera:

1. El asfalto y el agregado se calientan y mezclan completamente hasta que todas las partculas de agregado
estn revestidas. Esto simula los procesos de calentamiento y mezclado que ocurren en la planta.
2. Las mezclas asflticas calientes se colocan en los moldes precalentados Marshall (ver Fig. 16-1 (a) )como
preparacin para la compactacin, en donde se usa el martillo Marshall de compactacin, el cual tambin
es calentado para que no enfre la superficie de la mezcla al golpearla.
3. Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo Marshall de compactacin (ver Fig 16-1 (b)),
el nmero de golpes (35, 50 o 75 en cada cara) depende del nivel de trnsito para la cual la mezcla est
siendo diseada (ligero, mediano o pesado). Despus de completar la compactacin las probetas son
enfriadas y extradas de los moldes.

Procedimiento del ensayo Marshall

Existen tres procedimientos en el mtodo de ensayo Marshall, estos son: determinacin del peso especfico total
(densidad bulk), medicin de la estabilidad y flujo Marshall, y anlisis de la densidad y el contenido de vacos de
las probetas.

1. Determinacin del peso especfico total (densidad bulk): El peso especfico total de cada probeta se
determina tan pronto como las probetas recin compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente.
Esta medicin del peso especfico es esencial para un anlisis preciso de densidad-vacos. El peso
especfico total se determina usando el procedimiento descrito en la norma AASHTO T 166.

2. Ensayos de estabilidad y flujo: El ensayo de estabilidad est dirigido a medir la resistencia a la

deformacin de la mezcla. El flujo mide la deformacin vertical bajo carga, que ocurre en la mezcla. El
procedimiento de ensayos es el siguiente:

a. Las probetas son calentadas en un bao de agua a 60 C (140 F). Esta temperatura representa,
normalmente, la temperatura ms caliente que un pavimento en servicio va a experimentar.
b. La probeta es removida del bao, secada y colocada rpidamente en el aparato Marshall. El
aparato consiste de un dispositivo que aplica una carga sobre la probeta (colocando su dimetro
en sentido horizontal) y de unos medidores de carga y deformacin (flujo) (ver Fig. 16-1 (c) y
16-1 (d))
c. La carga de ensayo es aplicada a la probeta a una velocidad constante de 2 (51 mm) por minuto
hasta que la muestra falle. La falla est definida como la carga mxima que la probeta puede
resistir.
d. La carga de falla se registra como el valor de Estabilidad Marshall y la lectura del medidor de
flujo correspondiente a esta carga se registra como el valor flujo (en centsimas de pulgada).

El valor de estabilidad Marshall es una medida de la carga bajo la cual una probeta cede o falla totalmente.
Debido a que la estabilidad Marshall indica la resistencia de una mezcla ala deformacin, existe una
tendencia a pensar que si un valor de estabilidad es bueno, entonces un valor ms alto ser mucho mejor. Para
muchos materiales de ingeniera, la resistencia del material es, frecuentemente, una medida de su calidad sin
embargo, este no es necesariamente el caso de las mezclas asflticas en caliente. Las estabilidades
extremadamente altas se obtienen a costa de la durabilidad.

El flujo Marshall, medida en centsimas de pulgada, representa la deformacin de la briqueta. Las mezclas
que tienen valores bajos de flujo y valores muy altos de estabilidad Marshall son consideradas demasiado
frgiles y rgidas para un pavimento en servicio. Aquellas que tiene valores altos de flujo son consideradas
demasiado plsticas, y tiene tendencia a deformarse fcilmente bajo las cargas de trnsito.

8
 (a) (b) (c) (d)

Fig. 16-1: (a) Molde de compactacin de briquetas, (b) Conjunto de pedestal y martillo de compactacin
Marshall, (c) Cabezales de ruptura de estabilidad y flujo y (d) Montaje de briqueta en mquina de
ensayo de Estabilidad flujo Marshall.

Cuando se termina la prueba Marshall se elaboran 5 grficas como se ilustra en la Fig. 16-2. A partir de estas
curvas se determinan los contenidos de asfalto que corresponden a:

1. Estabilidad Mxima.
2. Peso volumtrico mximo.
3. Mediana de los lmites de tabla 16-7 en el porcentaje de vacos de aire.

El contenido ptimo de asfalto es el promedio de los contenidos de asfalto determinados de esta manera. Si se
hace de caso que las grficas de la fig 16-1 corresponden a una mezcla de concreto asfltico en caliente con
granulometra densa, con tamao mximo nominal de partcula de para usarse en trfico pesado.

En base a las grficas, los contenidos de asfalto que corresponden a las caractersticas deseadas son:

Para estabilidad mxima 4.8%

Para peso volumtrico mximo 5.1%
Para media de porcentaje de vacos de aire 4.3%

El contenido de asfalto es igual al promedio de los tres, es decir 4.7%.

Para juzgar si la mezcla cumple con los requerimientos respecto al contenido ptimo de asfalto, se determinan
los valores de las distintas variables que corresponden al % ptimo promedio de asfalto que se ha determinado
de 4.7% y se comparan con los valores correspondientes a la tabla 16-7.

De lo anterior se tiene:

Estabilidad 1800 lbf

Flujo 9 centsimas de pulgada
Porcentaje de vacos de aire 2.8%
Porcentajes de VAM 14.4%

Al comparan estos valores con los lmites dados en la tabla 16-6 se observa que la mezcla es satisfactoria,
excepto para el porcentaje de vacos en la mezcla, que es bajo. Por lo que deben hacerse ajustes a la mezcla,
hasta que se logren resultados satisfactorios.

A continuacin se presenta una gua general para hacer ajustes en la mezcla de prueba y as poder cumplir con
los criterios de diseo. El encabezado de cada sub seccin describe la condicin, en la mezcla, que necesita ser
corregida. Las sugerencias enunciadas podrn no aplicarse en todos los casos.

9
 2610 6

% de vacos de aire
2600 5
Densidad (kg/m)

2590 4
2580 3
2570 2
2560 1
2550 0
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% de CA por peso de mezcla % de CA por peso de mezcla

2000 25
Estabilidad Marshall (lbf)

Flujo (1/100 pulg)

1900 20

1800 15

1700 10

1600 5

1500 0
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% de CA por peso de mezcla % de CA por peso de mezcla

18

17
% de VAM

16

15

14

13
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% de CA por peso de mezcla

Fig. 16-1: Grfica de resultados de prueba Marshall

(Fuente: Fig. 19-4: Ingeniera de carreteras, Paul H. Wright, Editorial Limusa, 5 edicin 1993)

10
 Trnsito ligero Trnsito mediano Trnsito pesado
Criterios para la mezcla del mtodo
Mnimo Mximo Mnimo Mximo Mnimo Mximo
Marshall
Compactacin, nmero de golpes
35 50 75
en cada extremo de la muestraa
Estabilidad (lbf) 500 --- 750 --- 1500 ---
Flujo (1/100")b 8 20 8 18 8 16
% de vacos de airec 3 5 3 5 3 5
% de VAMd Ver
VerVer
tabla
Tabla
tabla
16-8
4-11
4-11
a
Los esfuerzos de compactacin en el laboratorio debern estar muy aproximados a la mxima densidad obtenida
en el pavimento bajo el trnsito.
b
El valor de flujo se refiere al punto desde donde la carga empieza a decrecer.
c
La porcin del cemento asfltico perdida por la absorcin de las partculas del agregado deber tomarse en
consideracin cuando se calcule el porcentaje de vacos
d
El porcentaje de vacos en el agregado mineral VAM se calcula a partor de la densidad relativa total ASTM del
agregado
Tabla 16-7: Criterios de diseo para el mtodo Marshall
(Fuente: Tabla 19-7 de Ingeniera de carreteras, Paul H Wright y Radnor J. Paquette ,
5 Edicin Limusa, 1993)

VAM mnimo
Tamao mximo de agregado
% de vacos de diseo
Designacin
Mm 3.0 4.0 5.0
tamiz
63 2 9.0 10.0 11.0
50 2 9.5 10.5 11.5
37.5 1 10.0 11.0 12.0
25.0 1 11.0 12.0 13.0
19.0 12.0 13.0 14.0
12.5 13.0 14.0 15.0
9.5 3/8 14.0 15.0 16.0
4.75 Tamiz No. 4 16.0 17.0 18.0
2.36 Tamiz No. 8 19.0 20.0 21.0
1.18 Tamiz No. 16 21.5 22.5 23.5

Tabla 16-8: Vacos en el agregado mineral (requisitos VAM)

(Fuente: Figura 3-2 de Principios de construccin de pavimentos de mezcla asfltica en caliente, Asphalt Institute,
MS-22, 1992)

11
a) Bajo contenido de vacos, baja estabilidad

El nivel de vacos puede aumentarse de varias maneras. Una de ellas consiste en aumentar el VAM mediante la
adicin de agregado grueso o agregado fino. El aumento de VAM proporciona ms espacio en la mezcla, para una
mayor cantidad de vacos.

Otra manera de aumentar la cantidad de vacos es la de disminuir el contenido de asfalto. Esto puede hacerse
solamente si hay exceso de asfalto en la mezcla, y si no se reduce el contenido de asfalto por debajo del lmite
donde el espesor de la pelcula, y eventualmente la durabilidad del pavimento, se encuentra en un nivel aceptable.

El aumento de la cantidad de materiales triturados en la mezcla proporciona texturas superficiales spera y formas
angulares de partcula, las cuales mejoran los VAM y la friccin entre partculas. Sin embargo, sucede que en
algunos agregados (cuarzo y tipos similares de roca) las caras fracturadas son muy lisas, y por consiguiente no se
logra un aumento apreciable en la estabilidad.

b) Bajo contenido de vacos, estabilidad satisfactoria

Un contenido bajo de vacos puede causar exudacin despus que el pavimento ha sido expuesto al trnsito por un
periodo determinado de tiempo. Un contenido insuficiente de vacos tambin puede resultar en inestabilidad y
exudacin cuando ocurre degradacin en el agregado. Por estas razones, las mezclas con contenidos bajos de
vacos deben ser modificados usando uno de los mtodos descritos anteriormente, an cuando la estabilidad sea
satisfactoria.

c) Contenido satisfactorio de vacos, baja estabilidad

Una estabilidad baja, cuando los vacos y la graduacin del agregado son satisfactorios, puede indicar deficiencias
en el agregado. Se debe considerar mejorar la calidad usando los pasos descritos en literal a).

d) Contenido alto de vacos, estabilidad satisfactoria

Los contenidos altos de vacos estn frecuentemente asociados, aunque no siempre, con altas permeabilidades. Por
lo tanto, an cuando la estabilidad de la mezcla sea satisfactoria, se debe disminuir el contenido excesivo de
vacos. Esto puede lograrse, usualmente, si se aumenta el contenido de polvo mineral de la mezcla. Sin embargo,
en algunos casos, la graduacin del agregado debe ser modificada para aumentar la densidad (disminucin de
vacos).

e) Contenido alto de vacos, baja estabilidad

Cuando el contenido de vacos es alto y la estabilidad es baja, el contenido de vacos debe ser disminuido usando
los mtodos descritos anteriormente. Si esta modificacin no mejora ni el contenido de vacos o la estabilidad,
entonces se debe revisar el tipo de agregado usado de acuerdo a los ensayos de carga con placa fueron
desarrollados para evaluar la respuesta del terreno frente a las cargas en cimentaciones. Sin embargo se
extendieron a otros usos, y en particular a las carreteras, cuando se comprob que era el nico ensayo del material
ya colocado (el nico ensayo que valora realmente la obra realizada) y con una escala muy difcil de igualar en el
laboratorio.

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16.4 EQUIPO Y MATERIALES

Agregado y cemento asfltico

Pedestal y base con sujecin Marshall
Martillo de compactacin Marshall
3 Moldes Marshall de 4 de dimetro con sus respectivos collarines de extensin.
6 Bandejas grandes
2 Bandejas pequeas
1 Horno grande
1 Termmetro
6 hojas circulares de papel filtro de 4 de dimetro o papel toalla de igual dimensin.
1 Esptula
1 Regla enrasadora
1 Extractor de ncleos
1 Mquina de ensayo Marshall con sus respectivos cabezales de prueba, deformmetros para medir flujo y
estabilidad y anillo de carga.
1 Brocha pequea y aceite para lubricar cabezales y gua de cabezales de prueba.
Balanza de 2610 x 0.1 g para pesar el asfalto.
Papel toalla, detergente y thinner para limpieza.

16.5 PROCEDIMIENTO

16.5.1 Elaboracin de briquetas

Preparar al menos 3 especimenes para contenido de agregado y contenido de asfalto.

La preparacin de los agregados consiste en secar stos hasta masa constante de 105 a 110 C (21 a 230 F) y
separarlos por tamizado en seco dentro de los tamaos deseados; los siguientes tamaos son recomendados:

De tamiz de 1 a .
De tamiz de a 3/8
De tamiz de 3/8 a No. 4.
De tamiz No. 4 a No. 8
Material que pasa el tamiz No. 8

El cemento asfltico y el asfalto rebajado deben ser calentados hasta una temperatura de mezclado que produzca
una viscosidad de 170 20cSt (dicha temperatura se obtiene de la carta de viscosidad).
El cemento asfltico debe ser calentado hasta una temperatura de compactacin que produzca una viscosidad de
280 30cSt (dicha temperatura se obtiene de la carta de viscosidad).

Pesar en bandejas separadas para cada espcimen de prueba la cantidad de cada fraccin requerida para producir
una revoltura que proporcione un espcimen compactado de 2 0.05 de altura (alrededor de 1200 g): Mezclar el
agregado en cada bandeja y colocar stas en un hormo, calentndolas hasta una temperatura que no exceda la
temperatura de mezclado por ms de 28 C. (50 F) para el cemento asfltico. Calentar hasta la temperatura de
mezclado en un contenedor separado, una cantidad suficiente de cemento asfltico para realizar las revolturas de
prueba. Colocar en un tazn de mezclado el agregado calentado y formar un crter. Pesar la cantidad requerida de
material bituminoso y mezclar rpidamente hasta que el agregado este completamente recubierto de asfalto. A
continuacin se debe calentar la mezcla asfltica hasta 11.1C (50 F) por encima de la temperatura de
compactacin.

Limpiar completamente los respectivos moldes y extensiones, as como la superficie del martillo de compactacin
y colocarlos en un horno entre 93.3 y 148.9 C (200 y 300 F). Luego se debe colocar una pieza de papel filtro o un
corte de papel toalla con la dimensin del dimetro del molde y colocarlo en la parte inferior del molde, antes de
introducir la mezcla asfltica.

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Colocar la mezcla entera en el molde y compactar vigorosamente la mezcla con una esptula o cuchara caliente,
aplicando 15 golpes alrededor del permetro y 10 en su interior, remover el collar de extensin y alisar la superficie
de la mezcla a una forma ligeramente redondeada. Las temperaturas de las mezclas en el momento previo a su
compactacin debern estar dentro de los lmites de la temperatura de compactacin.

Colocar nuevamente el collar de extensin y colocar otra pieza de papel filtro o papel toalla el la parte superior de
la mezcla asfltica y colocarlo en el ensamble del molde del pedestal de compactacin en el sostenedor del molde y
a menos que otra cosa sea especificada, aplicar 50 o 75 golpes con el martillo de compactacin con una cada libre
de 18 (457.2 mm). En la aplicacin de los golpes debe sostenerse e eje del martillo de forma perpendicular a la
base del molde. Remover la placa de la base del molde y su collar de extensin e invertir la muestra y reensamblar
el molde. Aplicar nuevamente la misma cantidad de golpes en la cara del espcimen invertido.

Luego de la compactacin remover la placa de base y colocar el resto del molde y collar de extensin en su
extremo inferior en el extractor de muestras y proceder a extraerla.

Cuidadosamente transfiera el espcimen en una superficie lisa y plana y dejar que repose toda la noche a
temperatura ambiente.

Luego del periodo de reposo determinar su peso y dimensiones (dimetro y altura).

16.5.2 Determinacin de estabilidad y flujo.

Colocar los especimenes preparados en un horno por 2 horas a la temperatura de 60 1 C (140 1.8 F) para
mezclas que contengan cemento asfltico. A continuacin limpiar completamente la guas y la superficie de los
cabezales de prueba y lubrica stos de tal forma que deslicen libremente entre ellos. Los cabezales de prueba
debern ser mantenidos entre 21.1 y 37.8 C (70 y 100 F) usando una bao de agua o un horno cuando sea
requerido. Colocar el segmento inferior del cabezal de ruptura y colocar el cabezal superior sobre el espcimen y
completar el armado de la mquina de ensayo posicionando el medidor de flujo y el anillo de carga y ajusta sus
lecturas a cero.

Aplicar la carga al espcimen a una razn constante de 2/min (50.8 mm/min) hasta llegar a su carga mxima y
debe estarse muy atento a su correspondiente valor de flujo ( en centsimas de pulgada).El tiempo transcurrido
entre la remocin del espcimen del bao de agua hasta la determinacin de su carga mxima no deber exceder de
30 s.

Cuando se trate de ncleos de mezcla asfltica cuyos espesores sean distintos a 2 , la carga mxima debe
corregirse multiplicando por un factor que se obtiene de la tabla 16-9 que se muestra a continuacin:

14
 Volumen del Espesor aproximado del
espcimen espcimen
Factor de
cm pulg mm
correccin
200 a 213 1 25.4 5.56
214 a 225 1 1/16 27.0 5.00
226 a 237 1 1/8 28.6 4.55
238 a 250 1 3/16 30.0 4.17
251 a 264 1 1/4 31.8 3.85
265 a 276 1 5/16 33.3 3.57
277 a 289 1 3/8 34.9 3.33
290 a 301 1 7/16 36.5 3.03
302 a 316 1 1/2 38.1 2.78
317 a 328 1 9/16 39.7 2.50
329 a 340 1 5/8 41.3 2.27
341 a 353 1 11/16 42.9 2.08
354 a 367 1 3/4 44.4 1.92
368 a 379 1 13/16 46.0 1.79
380 a 392 1 7/8 47.6 1.67
393 a 405 1 15/16 49.2 1.56
406 a 420 2 50.8 1.47
421 a 431 2 1/16 52.4 1.39
432 a 443 2 1/8 54.0 1.32
444 a 456 2 3/16 55.6 1.25
457 a 470 2 1/4 57.2 1.19
471 a 482 2 5/16 58.7 1.14
483 a 495 2 3/8 60.3 1.09
496 a 508 2 7/16 61.9 1.04
509 a 522 2 1/2 63.5 1.00
523 a 535 2 9/16 65.1 0.96
536 a 546 2 5/8 66.7 0.93
547 a 559 2 11/16 68.3 0.89
560 a 573 2 3/4 69.9 0.86
574 a 585 2 13/16 71.4 0.83
586 a 598 2 7/8 73.0 0.81
599 a 610 2 15/16 74.6 0.78
611 a 625 3 76.2 0.76

Tabla 16-9: Factores de correccin a aplicar en funcin del espesor del espcimen
(Fuente: Tabla 2 de AASHTO T 245-97)

16.6 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

INGENIERA DE CARRETERAS, Paul H Wright y Radnor J. Paquette, LIMUSA NORIEGA EDITORES, 1

Edicin, 1993
INGENIERA DE CARRETERAS, Vol II, Carlos Kraemer, Jos Mara Pardillo, Sandro Rocci,
Manuel G. Romana, Vctor Snchez Blanco, Mc Graw Hill, 1 Edicin, 2004.
PRINCIPIOS DE CONSTRUCCIN DE PAVIMENTOS DE MEZCLA ASFLTICA EN CALIENTE,
Asphalt Institute, Serie de manuales No. 22 (MS-22), 1 Edicin, 1992.
Norma ASTM D 1559-89 (borrada en 1998), volumen 04.03, edicin 1996
Norma AASHTO T 245-97 (2001), tomo 2B de pruebas, edicin 2002

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