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Caratula

ndice
Resumen

En este artculo se hace una breve descripcin de los procesos de formacin de


SOX, NOX y CO2, los principales contaminantes emitidos en las descargas
gaseosas de la industria del cemento. Se presentan, adems, varias tecnologas
para reducir dichas emisiones en hornos cementeros hmedos. Estas medidas
estn diferenciadas en primarias, que permiten disminuir la formacin de los
contaminantes, y las medidas secundarias o de fin de tubo. Para el caso del
CO2, se exponen las estrategias para evitar la formacin de este gas de efecto
invernadero, orientadas hacia la sustitucin de combustibles y materias primas,
as como las tecnologas en desarrollo para la captura de CO2.
I. Introduccin

En el ao 2007 la produccin de cemento en las principales empresas de


Colombia: Cementos Argos S.A., Holcim y Cemex, fue de 7.716.093 toneladas
mtricas, y de clnker 11.067.760 toneladas mtricas (ICPC, 2008). Este nivel de
produccin se alcanza mediante procesos hmedos y secos. Los procesos
hmedos implican mayor consumo de combustible (principalmente carbn) para
evaporar la gran cantidad de agua en la materia prima que se alimenta al horno
de clinkerizacin (aproximadamente 35% de humedad); esto hace que sean
menos eficientes que los procesos secos, en los cuales la materia prima
alimentada al horno de clnker est prcticamente libre de humedad. La
transformacin de una planta de proceso hmedo a proceso seco demanda una
gran inversin pero reduce el consumo de energa en aproximadamente 50% y
las emisiones de NOX y SO2 en 58% y 91%, respectivamente, segn la
experiencia de la planta Cementos Boyac (CNPMLYTA., 2002).
Aplicando factores de emisin (EPA., 2008) a la produccin del ao 2007, el
sector cementero colombiano emiti a la atmsfera 33.951, 28.695 y 7.253.127
toneladas de NOX, SO2, y CO2, respectivamente. Estas sustancias son
precursoras del smog fotoqumico, la lluvia cida y el calentamiento global,
mxime si se considera que las emisiones de CO2 de la industria cementera
representan el 7% de las emisiones antropognicas de CO2 (BGS., 2004).
Adems del inters mundial por reducir las emisiones de CO2 y el impacto
generado por los NOX y SO2, es interesante para la industria cementera nacional
reducir las emisiones de los contaminantes regulados en la reciente resolucin
de fuentes fijas (MAVDT, 2008), especialmente en las plantas que operan con
procesos hmedos. El objetivo principal del artculo es determinar cules
alternativas de control son ms apropiadas para reducir la contaminacin en
plantas cementeras. Entre las alternativas consideradas para NOX, SO2 y CO2
estn: tecnologas catalticas, tecnologas oxidativas, adicin de absorbentes,
lavadores hmedos, fuentes de energas renovables, sustitucin de materias
primas, captura de CO2, entre otras.
OBJETIVOS
1.1. Objetivo general
1.2. Objetivo especifico
II. MARCO TERICO
2.1. TECNOLOGAS PARA LA REDUCCIN DE EMISIONES DE GASES
CONTAMINANTES EN PLANTAS CEMENTERAS
2.1.1. FUENTES DE
Ms del 95% de las emisiones de en hornos cementeros corresponden a
xido ntrico (IPPC, 2001). Estas emisiones son mayores para los hornos largos
hmedos que para los hornos secos con pre-calcinador o pre-calentador
(McQueen, 1993.). Los dos principales mecanismos de formacin son: el
trmico que resulta de la fijacin trmica del nitrgeno (2 ) del aire de
combustin y depende de la concentracin de oxgeno y nitrgeno, tipo de
quema del combustible, relacin entre el aire primario y secundario, tipo de
combustible (Rock, 2004), forma de la llama, la temperatura mxima en la zona
de combustin y tiempo de residencia de los gases a alta temperatura. El
del combustible resulta de la oxidacin de compuestos nitrogenados en
combustible (Greer, 1988). Tambin los compuestos nitrogenados orgnicos e
inorgnicos en la materia prima pueden incrementar las emisiones de .
En la zona de combustin de un horno cementero hmedo largo, la temperatura
es mayor de 1.500 C. Por encima de esta temperatura, el mecanismo de
formacin de es bsicamente trmico y se describe por las siguientes
ecuaciones (ERG, 2006); (Sanders, 2000).
2 + + = 2 1014 exp(76500/)

+ 2 + = 6.3 109 exp(6300/)

El nitrgeno del combustible o de la materia prima predomina en las zonas de


quema secundaria para los casos de los hornos con precalcinador y
precalentador, dado que en estos modelos se da una combustin secundaria a
temperaturas inferiores a 1.200 C (Sanders, 2000).
2.1.1.1. MEDIDAS PARA LA REDUCCIN DE EMISIONES DE
Las medidas para reducir las emisiones de pueden ser primarias o
secundarias. Las medidas primarias se enfocan en incrementar la eficiencia
trmica (UNEP, 2003) o minimizar las variables que afectan la formacin de ,
tales como: optimizacin del proceso de combustin, bajo contenido de lcalis
en la materia prima, uso de combustibles de bajo nitrgeno, operacin estable
en el horno, aire de combustin por etapas, recirculacin de los gases de
combustin, quemadores de bajo , adicin de polvos del precipitador (o
agua) en la llama, y la quema de combustibles secundarios en medio del horno
(ERG, 2006). Esta ltima medida se basa en producir gran parte de la energa
del lado de la alimentacin del horno justamente en el punto donde se requiere,
evitando quemar ms del combustible necesario en la cmara de combustin del
horno. Por otra parte, el objetivo de las medidas secundarias o de fin de tubo es
transformar las emisiones de en sustancias inocuas para el ambiente. Las
principales medidas secundarias para remover los son:
Reduccin cataltica selectiva (RCS).
Esta tcnica de control usa amonaco y un catalizador de vanadia soportado en
titania (De Nevers, 1998) para reducir selectivamente los a 2 . La RCS ha
sido exitosa en varias industrias en configuraciones de bajo y alto polvo, pero en
la industria cementera no ha tenido xito como lo demuestra el caso de
Solnhofen en Alemania y pruebas en planta piloto. Entre los problemas
afrontados por esta medida de control en las plantas cementeras estn el
ensuciamiento del catalizador y la prdida de actividad, adems de requerir
temperaturas relativamente altas (300 a 450 C). Las reacciones que se
presentan en el sistema en la RCS son:
43 + 4 + 2 42 + 62
43 + 2 + 2 32 + 62
Reduccin selectiva no cataltica (RSNC)
Esta tcnica de control alcanza la reduccin de por medio de la adicin de
amonaco o urea en la ventana de temperaturas adecuada (870 1.090C) sin
usar catalizador. La implementacin de esta medida implica un control estricto
de la temperatura. Si la temperatura es inadecuadamente baja se presenta
escape de amonaco, y si la temperatura es mayor de 1090C se presenta la
oxidacin del amonaco. Las aplicaciones conocidas (18 hornos en Europa y 9
en Norteamrica) indican que la reduccin de depende de la relacin 3
/2 y las eficiencias pueden llegar a estar entre 10 y 85% (IPPC, 2001). Una
variante para este proceso es el proceso BSI (por las siglas en ingls de Bio-
solids Injection.
Tecnologas de oxidacin para el control de
Las tecnologas de oxidacin son tiles para trasformar en 2 , que se
absorbe fcilmente en diversas sustancias, inclusive en el mismo medio donde
se da la absorcin del 2, medio en el cual la concentracin de iones sulfito
(3 2) y el pH favorecen la velocidad de absorcin de 2 .
Algunos sistemas de oxidacin usan ozono sin que cause problemas en la
absorcin de 2. La aplicabilidad de esta tecnologa se limita a corrientes
gaseosas con temperaturas entre 65 y 121C, y las reducciones alcanzables son
del orden de 90 a 95%, pero no se ha implementado en plantas cementeras
(ERG Inc., 2006). Otro reactivo usado en la oxidacin es perxido de hidrgeno,
y el 2 se convierten en cido ntrico. Este cido se puede neutralizar con la
adicin de hidrxido de potasio de acuerdo al proceso de Ozawa (ERG, 2006).
En otros procesos se usa amonaco como absorbente luego de la etapa de
oxidacin, e incluso proponen el uso de piedra caliza para regenerar el
absorbente. Tambin se tienen resultados de reduccin de emisiones de y
2 cuando se trata la corriente de gases con acetato de sodio (ERG Inc., 2006).
Aunque este tipo de procesos hmedos puede reducir las emisiones de
existe el problema de que se aumenta la cantidad de nitrgeno en el agua. El
mtodo ms deseable para remover los es la reduccin a nitrgeno usando
agentes reductores como sulfito o sulfuro de sodio. No obstante, es necesario
primero oxidar el a 2 .
2.1.2. EMISIONES DE 2
Las emisiones de en hornos cementeros corresponden en un 99% a 2,
generadas por la combustin de sulfuros voltiles (sulfuros de origen orgnico y
pirita) en la materia prima a temperaturas entre 370 y 420 C dentro del horno,
donde la cantidad de xido de calcio no es suficiente para absorber el 2
generado. Cuando se usan materias primas con poco o sin ningn contenido de
sulfuros voltiles, las emisiones de 2 pueden ser tan bajas como 10 mg / Sm3.
Entre los hornos hmedos y secos de tipo precalcinador y precalentador, las
mayores emisiones corresponden a los hornos hmedos
2.1.2.1. Tcnicas de reduccin de emisiones de 2
Como la fuente principal de las emisiones de 2 es la materia prima, la media
primaria ideal es trabajar con materia prima de bajo contenido de azufre. Al
reducir la volatilizacin del azufre y mantener una atmsfera oxidante se reducen
las emisiones de 2. Sin embargo, hay que sealar que una atmsfera oxidante
incrementa las emisiones de . Para reducir emisiones de 2 en la industria
cementera es comn encontrar medidas secundarias como la adicin de cal
apagada, en la que se aplica una cantidad de cal apagada entre el horno y el
precalcinador (o precalentador) de acuerdo a la relacin ()2 : 2 3:1 6:1,
logrndose eficiencias de remocin de 2 entre 80 y 90%. El producto es el
4 que se incorpora al clnker. Con esta medida se pueden reducir emisiones
hasta 400 mg/Nm3 si la concentracin de 2 en los gases no excede 1.200
mg/Nm3 (CEMBUREAU, 1999), pero su aplicacin en un horno largo hmedo no
es tan eficiente. Otra medida es la absorcin en lecho fluidizado circulante (IPPC,
2001), en la que se usa ()2/ material crudo adicionado en una columna
venturi donde se mezcla con los gases. Las emisiones se pueden reducir hasta
500 400 mg/Nm3 cuando la concentracin de 2 es alrededor de 3.000
mg/Nm3 y se puede aplicar en hornos cementeros hmedos (CEMBUREAU,
1999). Para garantizar una remocin permanente de 2 y superior al 90% es
preferible implementar lavadores hmedos (U.S. EPA, 2003). Estos pueden ser
de piedra caliza y de cal-magnesio, entre otros. Estos a su vez pueden ser de
oxidacin natural, forzada e inducida. Los lavadores de cal y piedra caliza usan
lodos de cal y piedra caliza, respectivamente. Los gases que salen del horno
pasan primero por un enfriador gas/agua antes de entrar al lavador de gases a
una temperatura de 115 C. En el lavador, el 2 se absorbe en un lodo cargado
con los slidos y reacciona con la piedra caliza 3 para producir 2 (g) y
3 que posteriormente se oxida, los gases limpios salen libres de 2 a una
temperatura de 70 C. Las reacciones son complejas y se pueden representar
por la reaccin.
1

2 2
2 + 3 2 () +3 4
Los lavadores de calmagnesio usan un lodo preparado a partir de cal con un
contenido de magnesio entre 3 y 8%. El sistema calmagnesio presenta la ventaja
de operaciones ms eficientes a menores relaciones lquido a gas (L/G) de
2,52E-3 m3/s/471,95E-3 m3/s (40 gpm/1.000 pies cbico por minuto a
condiciones actuales, acfm), menor que los lavadores de piedra caliza. Algunas
modificaciones del proceso con piedra caliza comprenden la sustitucin de la
piedra caliza por polvos del precipitador electrosttico (DOE, 1989; DOE, 1989;
Morrison, 1987; DOE, 2001) o CKD. Otra de las medidas que se ha
implementado pero con menos xito es la adsorcin en carbn activado. En este
sistema los gases de escape del horno libres de material particulado pasan a
travs del lecho de carbn activado, donde el 2 se absorbe y los gases limpios
se liberan a la atmsfera. El carbn retirado se alimenta al quemador del horno
como combustible y parte del 2 absorbido se incorpora al clnker. La reduccin
esperada es menor que la de los lavadores hmedos y el requerimiento de
carbn es de 4,5 Kg por tonelada de clnker. Por ltimo, otra de las medidas de
control es la oxidacin de 2 sobre catalizadores de vanadio para producir cido
sulfrico.
2.1.3. Tecnologas para el control de 2
Entre las alternativas para evitar o reducir las emisiones de 2 se encuentran:
la sustitucin del carbn por fuentes renovables de energa, mejoras en la
eficiencia energtica en la combustin de combustible fsil (Manias, 2005),
reemplazo de la materia prima por materiales de desecho ricos en y uso de
materiales combustible de desecho (BGS, 2004), entre otros. La sustitucin
parcial o total de la materia prima del cemento por diferentes tipos de minerales
naturales, desechos y subproductos industriales ha dado lugar a los cementos
compuestos y a los nuevos cermicos qumicamente enlazados o CBC (por las
siglas en ingls Chemically Bonded Ceramics). Estos ltimos son cementos
producidos por activacin alcalina (geopolmeros) que presentan elevado
desempeo mecnico y durabilidad que podran reemplazar el cemento Portland
(Gutirrez, Bernal et al., 2006). Entre las alternativas para remover el 2 de los
efluentes gaseosos estn: absorcin qumica, absorcin fsica, adsorcin fsica,
membranas de separacin, destilacin criognica, fijacin biolgica y la
combustin 2/2 en los que se logra una alta concentracin de 2,
facilitndose su captura.
En la absorcin qumica el 2 reacciona con un solvente (tradicionalmente,
monoetanolamina, MEA) para formar un intermedio, luego se calienta la solucin
para regenerar el solvente. Los altos costos del proceso con MEA (US.$150 / t
de CO2) (DOE, 1989) han originado estudios para desarrollar nuevos
absorbentes y mejorar la etapa de absorcin. Esta medida ha sido implementada
para almacenar geolgicamente el 2, pero esto no es posible en muchas
plantas cementeras. Adems, la MEA se degrada en presencia de oxgeno. Un
reactivo sustituto para MEA es el amonaco (3 ), cuya capacidad de absorcin
de 2 es aproximadamente 2,4 veces mayor. El producto mayoritario es el
bicarbonato de amonio, que tiene propiedades de fertilizante y facilita la fijacin
de 2 por las plantas (Ondrey, 2008) report un sistema similar a la absorcin
con amoniaco, pero usando sales de amonio. Este sistema aunque evita el
escape de amoniaco an no se ha comercializado. En la absorcin fsica el 2
se absorbe en un solvente de acuerdo a la ley de Henry la desventaja es que el
solvente no es selectivo. La adsorcin fsica en cambio, emplea los sitios activos
de un slido para remover los contaminantes. La destilacin criognica, por su
parte, requiere concentraciones de 2 son muy altas (Liu, H., Okazaki, K., 2003)
y las membranas bien como contacto o como unidad de separacin (Gartner,
2004) se encuentran en la etapa de desarrollo.
2.2. MTODOS DE CONTROL DE EMISIONES A LA ATMSFERA.
En general, los procesos de las industrias de ste rubro tienen como principal
contaminante al material particulado, pese a que algunos procesos, como por
ejemplo el secado de los ridos, ocupan combustibles fsiles para su realizacin,
razn por la cual aportan en alguna medida a la contaminacin por gases.
2.2.1. Tecnologas y equipos para tratamiento de material particulado.
2.2.1.1. Ciclones y separadores inerciales.
Separadores inerciales y ciclones son ampliamente utilizados para recoger
partculas gruesas y de tamao mediano (mayores a 15 mm). Tiene una
eficiencia esperada de 80 % para partculas bajo 20mm. Su construccin es
simple y la ausencia de partes mviles implica que su costo y mantencin son
ms bajos que otros equipos, siendo sencilla su instalacin en el tiraje natural de
hornos y secadores. El principio general de los separadores inerciales, es el
cambio de direccin al cual el flujo de gases es forzado. Como los gases cambian
de direccin, la inercia de las partculas causa que sigan en la direccin original,
separndose del flujo de gases. En los ciclones se aplica la fuerza centrfuga
inercial de las partculas para que igualmente se aparten del flujo de gases que
cambia de direccin.

En la prctica, es usual utilizar un arreglo de varios ciclones de dimetro


reducido, logrndose un multicicln que puede recuperar con bastante
eficiencia partculas pequeas (4 mm y mayores). Estos equipos se pueden
emplear como pretratamiento de otros equipos captadores de partculas
menores.

2.2.1.2. Removedores hmedos.

Los removedores hmedos son usados tpicamente para el control de emisiones


combinadas, que de otra manera se deberan enfrentar con varios tipos de filtros
colectores para controlar las emisiones de partculas, gases cidos, o recuperar
polvos solubles. Su rango de accin se encuentra para partculas de entre 10 y
0.1 mm. Tiene una eficiencia esperada de 85-99 % para partculas bajo 5 mm.
Sus ventajas son un bajo costo de instalacin, y la posibilidad de captacin con
condiciones variables de ingreso del flujo. Sin embargo, para una alta eficiencia
con partculas pequeas se requiere gran cantidad de energa (alto costo), y se
genera el problema de la disposicin de los riles generados.
2.2.1.3. Filtros de mangas.

Son los sistemas de mayor uso actualmente en la industria de este sector, debido
principalmente a la eficiencia de recoleccin y a la simplicidad de funcionamiento.
La captacin se realiza inicialmente en las mangas de fibras, de tal forma que
las partculas de polvo forman una capa porosa en la superficie de la tela, siendo
ste el principal medio filtrante. Los filtros de mangas captan partculas de
tamao comprendido entre 20 y 0.01 mm, y tienen una eficiencia esperada de
90-99 % para partculas bajo 5 mm. Dentro de sus ventajas se encuentra la alta
eficiencia, y la posibilidad de reutilizar los polvos captados.

En cuanto a sus desventajas, estn la limitada durabilidad (dependiendo de los


ciclos de limpieza a los que sea sometido) y la sensibilidad a las condiciones del
proceso. La seleccin o verificacin de un filtro de mangas, en cuanto a la
superficie del medio filtrante, que sin duda es el parmetro ms importante en
conjunto con el tipo de manga (tela) usada, se basa en la velocidad de filtracin.
Esta se define segn la siguiente relacin:

Esta velocidad, tambin es conocida como razn Gas-Tela (G/C), y se expresa


habitualmente en [cm/s] o en [ft/min]. La relacin G/C para este tipo de filtros
vara entre 4 y 12 [ft/min], segn sea la aplicacin. La tabla siguiente aporta
valores tipos para algunos polvos caractersticos.

2.2.2. Tecnologas de tratamiento de gases.

La industria fabricante de productos de cemento y hormign no comprende


procesos importantes cuyo resultado sea la emisin de gases contaminantes. Es
ms, algunos ejemplos como el secado de los ridos o la utilizacin de cmaras
de curado, son en muchos casos opcionales o de no serlo, su aporte en este
punto es menor.
III. Conclusiones
IV. Recomendaciones
V. Bibliografa

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Anexos