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MANTENIMIENTO- Mora 2011.

DEFINICIONES
Mantenimiento se denominan las tareas planeadas que se hacen antes que se produzca una
falla, incluye el mantenimiento preventivo y predictivo que incluye algunas veces tareas
proactivas.
La tarea no planificada que se realiza despus que sucede la falla se denomina en el rea de
mantenimiento como reparacin y su objetivo es que la mquina o equipo vuelva a
funcionar. La reparacin puede ser correctiva o modificativa.

Reparaciones.
Reparacin Correctiva.
La falla la detecta el operario al poner en marcha el equipo o durante su uso, la reparacin
debe ser inmediata para que la mquina vuelva a operar cuando no se puede parar el
proceso, pero no en sus condiciones estandarizadas. La reparacin correcta o definitiva
devuelve a la mquina sus condiciones estndar de produccin.
Un mantenimiento correctivo tpico incluye: Deteccin de la Falla. Localizacin de la falla.
Desmontaje. Recuperacin o sustitucin. Montaje, Prueba. Verificacin.
Reparacin Modificativa.
Es una etapa superior y desarrollada de la reparacin correctiva. Se aplica cuando la
reparacin no recupera la funcionalidad del equipo. Se utiliza la Ingeniera de diseo para
hacer la modificacin. Esta reparacin intenta eliminar la causa de la falla.

Mantenimiento Preventivo.
Al conocer las causas de las fallas, se puede planear el tiempo para hacer la reposicin o
reconstruccin de un elemento antes de que falle. El parmetro de medida puede ser horas
de servicio, cantidad de desgaste, unidades producidas, consumo, etc.
El objetivo de la accin preventiva es no alcanzar el estado de falla. La accin evala el
estado inicial, se realizan inspecciones y mediciones peridicas y el momento previo al
cambio. No se evalan los estados intermediarios.
Consiste en ejecutar un sistema de inspecciones peridicas y programadas con el objetivo
de detectar condiciones inadecuadas que podran ocasionar paros en la produccin o
deterioro de mquinas, equipos o instalaciones.
Se realizan ajustes o reparaciones mientras las fallas potenciales estn en estado inicial de
desarrollo, esto puede ser detectado mediante la frecuencia de la inspeccin, en este caso se
denomina Mantenimiento Preventivo Sistemtico. Cuando la falla se debe a la condicin de
desgaste de la ltima inspeccin se denomina Mantenimiento Preventivo Condicional.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo.
-Evita fallas mayores debido a que se detectan en forma temprana.
-Planifica las herramientas o repuestos.
-Las reparaciones se hacen en el momento adecuado en produccin y en mantenimiento.
-Disminuye frecuencia de las paradas.
Para implementar un plan de Mantenimiento Preventivo, se debe tener un plan de
inspeccin, rutas lgicas de inspeccin, programas de chequeo. Se aplica a Estructuras
Integrales. Plantas de Potencia. Sistemas, mquinas o elementos con fallas.
El mantenimiento preventivo, requiere mayor grado de herramientas tcnicas o avanzadas.
Las herramientas aumentan a medida que se pasa de mantenimiento correctivo, preventivo
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o predictivo. Ejemplos de herramientas son control de vibraciones, temperatura,

termografa, inspeccin visual, control de fisuras, ultrasonido, rayos X, control de
corrosin.

Mantenimiento Predictivo.
Estudia la evolucin temporal de ciertos parmetros que se asocian a la ocurrencia de fallas,
con el fin de determinar en que perodo de tiempo esa situacin se sale de los estndares
permitidos. De este modo se puede planificar la actividad de mantenimiento evitando
paradas imprevistas de equipos.
Este plan, basa sus principios en el conocimiento permanente del estado y operatividad de
los equipos mediante la medicin de algunas variables.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo.
-Reduce el tiempo de parada. Se conoce el componente que falla.
-Permite seguirla evolucin de un defecto en el tiempo.
-Maneja y analiza un registro de informacin histrica.
-Define lmites de tendencia en relacin a los tiempos de fallas.
-Aplica el anlisis estadstico.
La dificultad de este sistema es el costo de los instrumentos.

INSTRUMENTOS AVANZADOS DE MANTENIMIENTO.

Se Utilizan con el objetivo de mejorar las tcnicas de manejo de instrumentos bsicos y

factores productivos. Se pueden utilizar para averiguar el efecto que las fallas ocasionan en
los bienes, servicios y equipos en el proceso de fabricacin, o bien determinar la causa raz
de la falla para tenerla bajo control o eliminarla.
Las fallas impactan en la calidad del mantenimiento y en produccin. La calidad permite
aumentar la productividad, rentabilidad y competitividad de las empresas.
El aumento de los procesos automatizados y robotizados hace que las acciones de
mantenimiento sean evaluadas por cantidad, calidad y costos, pues inciden en la
disponibilidad de las mquinas.

Control de Calidad Total.-TQC.

Es un instrumento integrador y organizador de todas las actividades relacionadas con
mantenimiento, garantiza el mejoramiento continuo.

Manejo de la Calidad Total.-TQM.

Los altos directivos de la organizacin se comprometen con este instrumento. Se requiere
un cambio estructural y organizacionala de la empresa y personas. Fue desarrollado por
Deming en Japn y utiliza anlisis estadstico para controlar la calidad de los productos o
servicios. El mantenimiento est integrado con TQM, ya que las mismas tcnicas conducen
a mejorar el mantenimiento. Su implantacin lleva entre 1 a 3 aos.

Las 5 S.
Este instrumento permite elevar la productividad y mejorar el ambiente de trabajo tanto en
mantenimiento como en produccin. Consiste en actividades de orden y limpieza en el
lugar de trabajo, se basa en que cada individuo puede contribuir con el mejoramiento de su
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lugar de trabajo. Debe existir un compromiso entre todas las personas de mantenimiento y
produccin y hay una capacitacin y entrenamiento permanente.
El significado de las 5 S se indica en la Tabla 1. a seguir.

Tabla N 1. Traduccin de las 5 S.

Palabra Significado Actividades
SEIRI Seleccionar Separar, descartar, despejar
SERTON Ordenar Acomodar, ordenar
SEISO Limpiar Limpiar inspeccionando
SEIKETSU Estandarizar Mantener, uniformar, mejorar
SHITSUKI Autodisciplina Entrenamiento, disciplina.

Este instrumento es una de las mejores prcticas para la posterior aplicacin de alguna
metodologa integrada de mantenimiento.

Instrumento de Mejoramiento Continuo Instrumento PM (Fsica de mquinas y

materiales.).
Instrumento desarrollado en Francia, est relacionado con estudios de procesos de materias
primas, mquinas y energa. Los pasos para aplicarla son:
- Cumplir condiciones bsicas (limpieza, engrasado, ajuste, etc.)
- Respetar las condiciones de utilizacin.
- Reparar todas las degradaciones observadas.
- Mejorar deficiencias de diseo.
- Mejorar condiciones de operacin, produccin y mantenimiento.

Instrumento de Mejoramiento Continuo Instrumento Kaizen

Kaizen significa Mejoramiento, es un enfoque humanista porque espera que todos
participen. Es un modo de vida que busca mejorar cada da lo hecho el da anterior.
No debe pasar un da sin que se haga algn mejoramiento en algn lugar de la compaa.
No habr progreso en la compaa si se continan haciendo las cosas de la misma manera
todo el tiempo
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SISTEMAS DE MANTENIMIENTO.

Para implementar un sistema o tctica de mantenimiento, es necesario que la empresa ya

tenga implementado sistemas de mantenimiento preventivo o predictivo.

Mantenimiento Productivo Total-TPM.

Los japoneses lo utilizaron inicialmente, participan todos los empleados, est basado en la
mejora continua. Este sistema hace parte de la poltica de la compaa y busca como
objetivo aumentar con calidad, el uso de equipos y reducir las fallas en un determinado
perodo de tiempo esto es llevado a porcentajes.
Este sistema puede ser implementado en una empresa en el plazo de 1 a 3 aos, los
mnimos requerimientos son:
- Mejora en la eficacia de equipos.
- Mantenimiento autnomo por los operadores.
- Plan de Mantenimiento administrado por el Departamento de Mantenimiento.
- Entrenamiento para mejorar destrezas y operaciones de mantenimiento.
Este sistema desarrolla en las organizaciones la innovacin, la mejora continua, el
mantenimiento de estndar y su superacin. Est basado en cuatro principios:
1. Satisfaccin del Cliente.
2. Dominio de los procesos y sistemas de produccin.
3. Mantenimiento autnomo por las personas.
4. Aprendizaje y mejora continua.
Es una metodologa de perfil humanista, ideal para empresas en proceso de crecimiento
rpido y con deficiencias en el clima organizacional. Usa principalmente acciones
correctivas, modificativas, preventivas y raramente predictivas.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad-RCM.

Es un sistema en que cualquier recurso fsico contina realizando lo que le corresponde en
la produccin normal. Se fundamenta en la evaluacin de los componentes de los equipos,
su estado y funcin. Identifica los componentes crticos. Aplica las tcnicas de
mantenimiento predictivo y proactivo y realiza un anlisis permanente de los elementos.
Los objetivos de este sistema son:
-Eliminar las averas de las mquinas.
-Entregar informacin a la planta del estado de las mquinas y equipos.
-Anticipar y planificar necesidades de mantenimiento.
-Aumentar la Disponibilidad y confiabilidad de las mquinas.
Entre las limitaciones para implementar este sistema se puede mencionar el factor humano
disponible. El equipo de trabajo define equipos y componentes a los que se les aplicar
RCM.
Este sistema aplica acciones correctivas, modificativas, preventivas y predictivas y la
mayora de los instrumentos avanzados especficos de orden tcnico. Es un sistema
bsicamente tcnico.
Se puede utilizar en empresas con un gran clima organizacional, donde el recurso humano
es motivado y est consciente de la importancia del trabajo en equipo.
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Mantenimiento Combinado TPM-RCM.

La combinacin mejora el Sistema individual de cada uno de ellos. Facilita el trabajo en
equipo entre mantenimiento y produccin. Ambas tcticas son complementarias. TPM
mejora productividad. RCM aumenta la confiabilidad.

Mantenimiento Proactivo.
Est dirigido a la deteccin y correccin de las causas que generan desgaste y que conducen
a la falla de la maquinaria. Los parmetros de causas de fallas se deben mantener dentro de
lmites aceptables lo que conduce a una vida aceptable del componente en servicio.
Proactivo implica, anlisis constante, monitoreo, control de las fallas de su causa raz.
Para implementar con xito este sistema es necesario:
-Fijar metas basadas en el anlisis causa raz de la falla.
-Mantener el control de la causa raz y conservarla en el tiempo.
-Permanente vigilancia microscpica de los elementos de control de la causa raz para que
se mantenga dentro de lmites aceptables.
El mantenimiento proactivo frena las causas inmediatas por fallas incipientes en los
sistemas o mquinas. El operario revisa la mquina e identifica si hay condiciones de falla.
Se requiere personal con alto nivel de conocimiento y familiarizacin con las mquinas.

Mantenimiento Planeado Optimizado.-PMO.

El Sistema RCM se recomienda en mquinas nuevas. El PMO es ideal para equipos o
mquinas en funcionamiento. En esta metodologa el mantenimiento es un proceso y no una
divisin dentro de la compaa. Su objetivo es mejorar la confiabilidad, la mantenibilidad,
reducir las horas de trabajo para atender las necesidades de mantenimiento.
Se fundamenta en el buen manejo de la informacin en tiempo real, el tratamiento y el
anlisis estadstico de la informacin histrica. El anlisis de falla se hace mediante el
modo de falla, efecto y consecuencias.
Utiliza mantenimiento preventivo, predictivo, equipos multidisciplinarios con seguimiento,
monitoreo y control. Su ventaja es que la administracin y operacin del mantenimiento es
un proceso y no hay dualidad de funciones. Hay una alta especializacin en el anlisis,
control y eliminacin de fallas. La base de datos es nica.
El PMO es un proceso constante de revisin y control de todas las actividades interesantes
de mantenimiento. El RCM es un programa rgido de constante trabajo. El PMO solo
analiza las fallas y modos de fallas relevantes y no las insignificantes.

INDICADORES DEL SUCESO DEL MANTENIMIENTO.

Indicadores Bsicos.
El xito del mantenimiento se basa en la comparacin de los resultados de mantenimiento
de una empresa cuando se compara con otra del mismo tipo. Mundialmente se aceptan 3
indicadores bsicos: Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad.
Confiabilidad.
Valora la produccin sobre el manejo y operacin de los equipos. Las medidas se refieren a
las veces y tiempos de fallas de los equipos.
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Mantenibilidad.
Mide las actividades de reparaciones y tareas preactivas que hace el rea de mantenimiento
sobre los equipos. Tiempos de reparo y sus demoras. Grupo de personas que hacen las
reparaciones o el mantenimiento.
Disponibilidad.
Muestra la proporcin del tiempo til efectivo frente al tiempo total disponible. Se usan
metodologas y parmetros de clculo mundial.

Costos de Mantenimiento.
Costos Fijos.
Acciones planeadas de mantenimiento. Valores pagos por los instrumentos bsicos,
genricos o avanzados para hacer las tareas preactivas. Son fijos no dependen del volumen
de produccin, son planeados para tiempos definidos.
Costos Variables.
Costos cuando aparecen fallas no planeadas. Todas las acciones correctivas o modificativas
no planeadas, incluyen mano de obra, repuestos y materiales. Estos costos se pueden
controlar mediante la aplicacin de instrumentos como anlisis de falla.
Costos Financieros.
La inversin en repuestos, insumos, materias primas, duplicidad de mquinas para elevar la
confiabilidad.
Costos de la No disponibilidad por Falla.
Cuando no se puede utilizar la mquina debido a reparaciones o modificaciones por causas
imprevistas, su costo es ms alto que los tres nombrados anteriormente. La suma de los
cuatro costos permite un control estratgico sobre la administracin y operacin del
mantenimiento.

Indicadores Internacionales
1. De la alta Direccin. Estratgicos.
a) Sobre procesos o actividades.
-Nmero de intervenciones y duracin.
-Total de horas trabajadas y total de trabajos realizados.
-Nmeros de trabajos pendientes con su valoracin en horas.
-Nmeros de mantenimiento modificativos o de mejoras. Tiempo e inversin.
b) Sobre Resultados.
-Objetivos parciales o totales logrados.
-Disponibilidad media de cada mquina o lnea de produccin.
-Tiempos medios de respuesta a las averas. Horas totales de paro por mantenimiento.
c) Sobre Instrumentos de Mantenimiento.
-Mano de obra propia o subcontratada por rdenes de trabajo realizadas.
-Costos de Materiales por trabajos, repuestos obsoletos e inservibles.
2. Operativos. Son indicadores tcnico econmicos.
a) Sobre procesos o actividades.
-Trabajos pendientes o atrasados.
-Comparacin trabajos similares.
b) Sobre resultados.
-Comparar acciones contra resultados.
-MTTR y MTBF frente a tiempos y costos.
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-Fallas y reparaciones repetitivas.

c) Sobre Factores Productivos.
-Carga de Trabajo. Ordenes de trabajo en proceso, terminadas.
-Disponibilidad y Confiabilidad de cada equipo en el tiempo.
-Consumos y gastos en cada trabajo.
-Materiales comprados, frente a nmero de horas de operacin y de paro.

Se recomienda utilizar los indicadores verdaderamente tiles y hacer una revisin cada
cierto tiempo, para verificar su utilidad.

METODOLOGIAS INTEGRADORAS DE MANTENIMIENTO.

Terotecnologa.
Integra todos los aspectos del mantenimiento, sus objetivos son:
-Obtener informacin acerca de los activos fsicos y su desempeo, incluyendo
productividad, costos, disponibilidad, causas de fallas, funcionamiento. Etc.
-Analizar la informacin para identificar la causa de los problemas que pueden deberse
a:
Malos estndares de mantenimiento.
Diseos de mala calidad.
Operaciones inadecuadas.
Falta de lubricacin.
Repuestos de mala calidad.
Sobrecarga.
Adoptar acciones apropiadas para reducir o eliminar las causas de los problemas.
Un modo de medir esta metodologa es mediante la efectividad del sistema.

Efectividad .Mquina C * M * D*^ K

Efectividad .del.sistema. = =
LCC LCC
C= confiabilidad, M = Mantenibilidad. D = Disponibilidad.
K = Capacidad Utilizada. LCC= Costo del ciclo econmico de vida.

Metodologa de Gestin de Activos.

El objetivo de esta metodologa integradora es que los activos de la empresa generen ms
ingresos y menos gastos.

Esta tecnologa tiene cuatro principios:

1. Reduccin de costos en la Administracin y operacin del mantenimiento.
2. Aumento de la disponibilidad de equipos y lneas de produccin.
3. Incremento de la vida til de los activos.
4. Disminucin de los niveles de inventario de repuestos y de insumos.