MATERIALES PARA INGENIERA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

AREA DE LA ENERGIA, LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS NATURALES

NO RENOVABLES.

CARRERA DE INGENIERA ELECTROMECNICA

MATERIALES PARA INGENIEA

DOCENTE:

ING. GONZALO RIOFRO

MDULO:

7mo B

ESTUDIANTE:

MANUEL ROS

TEMAS:

TRATAMIENTOS TRMICOS

LOJA-ECUADOR

2017

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1. Endurecimiento superficial del acero

Endurecimiento superficial del acero. Para elevar la dureza de las capas superficiales, el
lmite de fatiga y la resistencia a la abrasin muchos elementos de mquinas son
sometidos al endurecimiento superficial. Existen tres procedimientos bsicos para el
endurecimiento superficial: el temple superficial, el endurecimiento por deformacin en
fro y el tratamiento termoqumico expuesto anteriormente.

La destinacin principal del temple superficial es el aumento de la dureza, la resistencia

al desgaste y el lmite de fatiga de diversas piezas (dientes de engranajes, cuellos de
rboles (fig. 46), las guas de bancadas de mquinas herramienta y Otras). El ncleo de
la pieza despus del temple superficial queda viscoso y resiste las cargas de impacto y
otras. En la industria se utilizan los siguientes procedimientos de temple superficial; el
temple a la llama de gas; el temple par corriente de induccin con corrientes de Alta
frecuencia (CAF); el temple en electrlito. Para todos los procedimientos del temple
superficial es comn: el calentamiento de la capa superficial de la pieza hasta la
temperatura superior a la crtica Ac, con un enfriamiento rpido posterior para obtener
martensita.

El temple a la llama de gas consta del calentamiento superficial de las piezas de acero
con llama oxiacetilnica y su rpido enfriamiento en agua. La capa superficial de la
pieza se calienta con una llama oxiacetilnica hasta la temperatura de temple en un corto
perodo de tiempo, durante el cual el ncleo del metal no da tiempo de calentarse hasta
el punto crtico y por ello al enfriarse queda sin templar y blando. En dependencia de la
destinacin de la pieza la profundidad de la capa templada puede ser igual a 2.5-4.5 mm
y su dureza asciende a HRC 56 . . . 58. Despus del temple la pieza queda limpia, sin
vestigios de costra de xido y descarburacin. El temple a la llama de oxiacetileno se
emplea bsicamente en la produccin individual y durante las reparaciones para el
temple de piezas con superficies prolongadas.

El calentamiento por induccin con CAF es el procedimiento de temple de piezas de

diversa configuracin ms difundido, de ms rendimiento y progresivo. Adems, la
ventaja de este mtodo reside en la posibilidad de una automatizacin completa del
procedimiento de temple; la ausencia de quema del carbono y otros elementos, como
tampoco la oxidacin notable, ni formacin de costra; una regulacin bastante exacta de
la profundidad de la capa templada.
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El esquema bsico de calentamiento con CAF se muestra en la fig. 47. La corriente

elctrica alterna es aplicada al inductor 1 (aro de tubo de cobre). La pieza 2 se sita
dentro del inductor. Dentro del inductor Surge el campo magntico alternativo 3, que
induce en la capa superficial de la pieza una fuerza electromotriz (f.e.m.). Bajo la accin
de la f.e.m. en el metal se originan corrientes de torbellino (corrientes de Foucault), las
que proporcionan el calentamiento de la superficie de la pieza a elevada temperatura.
Ello asegura una elevada velocidad de calentamiento (durante unos segundos) y permite
realizar un calentamiento local. Generalmente el enfriamiento de la pieza es a chorros
de agua, para lo que en la superficie interior del inductor hay muchos orificios, a travs
de los cuales despus del calentamiento en la superficie de la pieza se suministra agua.

Las corrientes de alta frecuencia se obtienen mediante generadores mecnicos o de tubos

termoinicos. Los generadores mecnicos que convierten la corriente en una frecuencia
de 10 kHz, se emplean para el temple de piezas a una profundidad hasta 7 mm, los
generadores de tubos termoinicos que dan la corriente de 100-10000 kHz de
frecuencia, se utilizan para el temple de piezas a una profundidad hasta 2 mm. La dureza
de la capa superficial del metal templado calentndolo con CAF es en 3 . . . 4 unidades
HRC superior que la dureza obtenida con el temple comn.

Para el temple por CAF se emplean los aceros al carbono corrientes con un contenido
de 0,4% de carbono y ms, puesto que en el caso contrario la capa superficial de la pieza
no tendr la dureza necesaria.

El temple en electrlito est basado en la transmisin de corriente continua a travs del

electrlito (solucin acuosa al 5 . . . 10% de sosa calcinada) al ctodo (la pieza) donde
se crea una capa fina (camisa de gas) de pequesimas burbujas de hidrgeno. A
consecuencia de la mala conductibilidad elctrica de las burbujas de hidrgeno la
corriente se eleva bruscamente y el ctodo (la pieza) se calienta a una temperatura
determinada, despus de lo que se templa al desconectar la corriente en el mismo
electrlito. Este procedimiento se utiliza, por ejemplo, para el temple de vstagos de las
vlvulas de motores de automviles y tractores.

El endurecimiento por deformacin plstica en fro es un procedimiento tecnolgico

progresivo, con el cual se origina un cambio de las propiedades en las capas superficiales
de las piezas metlicas. Con este procedimiento se deforma plsticamente slo la
superficie de la pieza deformndola con rodillos, impactos de bolas o granalla. n ms
frecuencia se emplea el tratamiento por chorreado con granalla, con el cual la superficie
de la pieza es bombardeada con pequeas granallas redondas de 0,2 . . . 1,5 mm de
dimensin, fabricadas de acero o de fundicin blanca. El tratamiento se lleva a cabo en
chorreadoras de granalla. Los impactos de la granalla provocan la deformacin plstica
con fro de la capa superficial. Como resultado del tratamiento por chorreado de granalla
se crea una capa deformada en fro de 0,20,4 mm de profundidad. Adems, a cuenta
del aumento del volumen de la capa deformada en la superficie de la pieza se originan
tensiones residuales de compresin, lo que considerablemente aumenta la resistencia a
la fatiga. Por ejemplo, la duracin de servicio de los muelles espirales de los

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automviles, que trabajan en condiciones que acarrean la fatiga, aumenta en 50 . . . 60

veces, de los cigeales, en 25 . . . 30 veces. (Kozlov, 1986, pgs. 105-108)

2. Templado superficial
Para obtener una gran dureza de la capa superficial de las piezas, conservando la
tenacidad de su ncleo, lo que se asegura es la resistencia al desgaste, utilizando para
ellos el templado superficial. La esencia de cualquier procedimiento de templado
superficial consiste en calentar rpidamente las capas superficiales de la pieza hasta una
temperatura superior a los puntos crticos y crear un brusco gradiente de temperaturas
siguiendo la seccin de la pieza, tal y como se muestra en la figura 11.12.

Si en ese momento la pieza se somete a un enfriamiento rpido, la capa superficial de

metal calentada hasta por encima de 3 (I) adquiere temple completo; la calentada por
encima de 1 , pero por debajo de 3 (II), temple incompleto, y el ncleo (III) no se
calienta en absoluto o lo hace solamente por debajo de 1 , y en consecuencia no se
templa.

El calentamiento de las capas superficiales hasta temperaturas considerablemente ms

altas que 3 es corriente en todos los procedimientos de temple superficial, pero esto no
ocasiona el sobrecalentamiento y empeoramiento de la estructura. Este tratamiento est
especialmente indicado para los aceros poco templables, generalmente con bajo
contenido de carbono. Despus de este tratamiento se obtiene una capa superficial dura
y un ncleo tenaz. (Ibaez, 2014, pgs. 206-207)

Se emplea para aumentar la dureza, la resistencia al desgaste y el lmite de resistencia a

la fatiga de las piezas (dientes, ruedas, cuellos de rboles, bancadas-guas de las
mquinas herramientas, etc.). El alma se mantiene viscosa, y la pieza resiste bien las
cargas de impacto. Se utilizan los mtodos siguientes de templado superficial: templado
con calentamiento por induccin; templado con la llama por soplete de gas (a la
autgena); templado en electrlito. Lo comn para todos estos procedimientos es el
calentamiento de la capa superficial hasta una temperatura por encima del punto crtico
3 y el siguiente enfriamiento rpido para obtener la estructura de martensita. El ms
propagado es el temple superficial con calentamiento por induccin con corrientes de
alta frecuencia propuesto por primera vez en 1935 por V.P. Vologdn, cientfico
sovitico.

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2.1. El templado superficial por calentamiento elctrico de contacto

En este caso la pieza se calienta hasta la temperatura de temple mediante el calor que se
desprende en el lugar de contacto con unos rodillos de cobre, rodando por la superficie
de la pieza, los rodillos la calientan. El enfriamiento de la superficie que se templa se
efecta mediante una ducha que se traslada en pos del electrodo mvil.

2.2. El templado a la autgena

La superficie de la pieza se calienta con la llama de un soplete de acetileno y se enfra
rpidamente con un chorro de agua fra. El soplete se traslada sobre la superficie de la
pieza con una velocidad determinada, y en pos de ste se traslada con la misma
velocidad el tubo de temple, por el cual se suministra el agua. La temperatura de la llama
de acetileno es de 2500 . . . 3200 C, por eso la superficie de la pieza se calienta
rpidamente hasta la temperatura de temple, mientras que a las capas subyacentes no les
da tiempo a calentarse hasta la temperatura crtica y no se templan. El espesor de la capa
templada oscila entre 2 y 4 mm, su dureza constituye 50 ... 60 HRC. El temple a la
autgena provoca menores deformaciones y no ensucia la superficie. Dicho mtodo de
temple es ms rentable para piezas gruesas.

2.3. El templado superficial con calentamiento electrnico

Se efecta en una solucin al 10% de sal comn, potasa o sosa calcinada. Las piezas a
templar se sumergen en un bao donde hacen de ctodo, mientras que el cuerpo del
bao, de nodo. Al hacer circular la corriente continua a travs del electrlito, alrededor
de la pieza se forma una capa de gas, la cual altera el contacto elctrico entre el ctodo
y el electrlito, lo que conduce al calentamiento intenso de la pieza hasta la temperatura
del temple, luego la corriente se desconecta.

Adems de los mtodos descritos de temple superficial, se emplea el calentamiento de

la pieza para el temple en metales o sales fundidos, principalmente para un reducido
nmero de piezas pequeas de forma simple. El revenido despus del temple superficial
se hace para quitar las tensiones en la zona del temple, disminuyendo as la fragilidad y
aumentando la resistencia de las piezas. Una vez hecho el revenido, la dureza aumenta
en 2 ... 3 unidades. Aumenta la resistencia al desgasto en comparacin con el temple
corriente, y el limite de resistencia a la fatiga se incrementa en 2 . . . 3 veces. (Kucher,
1989, pgs. 81-83)

3. Temple por medio de corriente de alta frecuencia

Consiste en que el calentamiento de la pieza se efecta con una instalacin especial (fig.
30) con ayuda de un inductor de cobre, cuya forma coincide con la de la pieza a templar,
a travs del cual se deja circular una corriente alterna de alta frecuencia (500 . . . 50 000
Hz). El espesor de la capa templada es en este caso de hasta 2 mm. Los inductores se
fabrican de tubos de cobre, dentro do los cuales circula continuamente el agua. El
calentamiento de. la superficie se produce durante 3 . . . 5 s, luego la corriente se
desconecta, y la pieza se enfra rpidamente por medio de una ducha, las ventajas del
temple por corrientes do alta frecuencia consisten en un alto rendimiento, falta de
descarburacin y ausencia de oxidacin de la superficie de la pieza, posibilidad de

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regulacin y control del rgimen de tratamiento trmico y su total automatizacin. El

empleo de corrientes de alta frecuencia permite realizar el templado de las piezas por
partos aisladas, por ejemplo, de los muones del cigeal, las cabezas de carriles, etc.
La desventaja de dicho temple es el alto coste de los inductores, por eso dicho mtodo
se emplea principalmente en la fabricacin en masa de piezas de un tipo de forma
simple.

Fig.30. Instalacin para el temple superficial de las piezas por corrientes de alta
frecuencia: 1 generador de alta frecuencia, 2 motor elctrico, 3 transformador, 4
inductor, 5 pieza, 6 condensador. (Kucher, 1989, pg. 82)

4. Ventajas y desventajas de estos mtodos

4.1. Ventajas
Aumenta la dureza y la resistencia del acero.
Aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el ncleo ms blando y tenaz
con una superficie exterior dura y resistente al rozamiento.
Disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante.
Aumentar la resistencia al desgaste.
Eleva la dureza de la superficie del acero, su resistencia al desgaste, a la corrosin,
a los cidos y otras propiedades. (Kozlov, 1986, pg. 97)

4.2. Desventajas
Alto costo del equipo, alto costo de mantenimiento y el hecho que no es econmico
si se desean endurecen pocas piezas.
No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el nitrgeno penetra
rpidamente en la superficie de la pieza y la capa nitrurada puede desprenderse.
No es muy adecuado para producir partes delgadas superficiales carburizadas que
deben controlarse a tolerancias reducidas.
Las piezas deben lavarse totalmente despus del tratamiento para prevenir la
herrumbre. (Kozlov, 1986, pg. 98)

5. Tratamiento termoqumico
El tratamiento termoqumico es un proceso de accin trmica y qumica sobre la capa
superficial del acero con el propsito de cambiar su composicin, estructura y
propiedades. El tratamiento termoqumico eleva la dureza de la superficie del acero, su
resistencia al desgaste, a la corrosin, a los cidos y otras propiedades. El tratamiento

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termoqumico tiene gran aplicacin en la construccin de maquinaria, puesto que sirve

como uno de los procedimientos ms eficaces de endurecer las piezas de acero para
elevar su resistencia.

Al tratamiento termoqumico pueden someterse piezas diversas por sus dimensiones y

formas y obtener una capa labrada de igual espesor. Para el tratamiento termoqumico a
cuenta del cambio de la composicin qumica de la capa superficial se logra una gran
diferencia de las propiedades superficiales y del ncleo de la pieza. El inconveniente de
los procesos del tratamiento termoqumico es su bajo rendimiento. El tratamiento
termoqumico est basado en la difusin de los tomos de diversos elementos qumicos
en la red cristalina del hierro al calentarlo en un medio que contiene estos elementos.

El tratamiento termoqumico consta de tres procesos: la disociacin, obtencin del

elemento saturado en estado elemental activo: 23 = 2N + 32 ; 4 = C+ 22 etc; la
absorcin de los tomos activos del elemento saturador por la superficie del metal:
difusin, consistente en el desplazamiento de los tomos del elemento saturador de la
superficie al interior del metal.

Es imprescindible que las velocidades de los tres procesos ostn obligatoriamente

acordadas y para la absorcin y difusin se requiere que el elemento saturador
interaccione con el metal bsico, creando ya sea soluciones slidas, o composiciones
qumicas. El tratamiento termoqumico es imposible, si el metal bsico y el elemento
saturador forman mezclas mecnicas. La profundidad de penetracin del elemento
difundido depende de la temperatura y la duracin de saturacin, como tambin de la
composicin del acero, especialmente de la presencia de elementos de aleacin.
(Kozlov, 1986, pg. 101)

6. Clases de los tratamientos qumico-trmicos

Los tipos de tratamientos termoqumicos ms empleados son la cementacin (saturacin
con carbono la capa superficial), cianuracin (con carbono y nitrgeno), recubrimiento
de boro (con boro), calorizacin (con aluminio) y otros.

6.1. La cementacin
Es un procedimiento de tratamiento termoqumico que reside en la saturacin por
difusin de la capa superficial con carbono mediante un calentamiento en el medio
correspondiente. La cementacin proporciona a la capa superficial una gran dureza y
resistencia al desgaste, eleva el lmite de resistencia a la flexin y la torsin. Se cementan
las piezas que trabajan en condiciones de rozamiento, grandes presiones y cargas
cclicas, engranajes, pernos de mbolo, rboles de distribucin y otras.

Para la cementacin se emplean aceros pobres en carbono (0,1 0,3% de C), es decir,
aceros de marca 10, 15, 20, Al2, A20, 3 (St3), 15X (15J), 25 XTM (25JGM) y otras.
Para producir la cementacin el contenido de carbono en la capa superficial debe ser del
1% (fig. 45). La profundidad de la capa cementada asciende a 0,5 . . . 2,5 mm. Para los
aceros al carbono la profundidad de cementacin se considera convencionalmente la

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distancia la superficie de la pieza hasta la mitad de la zona, en cuya estructura junto con
la perlita hay aproximadamente la misma cantidad de ferrita.

Fig.45. Variacin de la concentracin del carbono (%) en capa superficial cementada

Para la cementacin la pieza se calienta sin acceso de aire hasta 930 . . . 950 C en un
medio carburante (slido, lquido o gaseoso), la mantienen a esa temperatura durante
varias horas y luego la enfran lentamente. Despus de ello la pieza es sometida a la
normalizacin, temple revenido.

Como medio carburante sirven los agentes carburantes slidos (menudos de carbn de
lea mezclados con carbonato de bario), baos lquidos de sal (mezcla de sal comn,
carbonato sdico, cianuro sdico y cloruro de bario) y gases que contienen carbono
(natural, de alumbrado y otros).

Las piezas cementadas son sometidas al temple (820 . . . 850 C) con un revenido a baja
temperatura (150 . . . 170 C). Despus del tratamiento trmico la estructura de la capa
superficial se compone de martensita o martensita con una pequea cantidad de carburos
con una dureza de H RC 6064.

La estructura del ncleo de las piezas de aceros al carbono es ferrita, perlita, y de aceros
aleados: martensita pobre en carbono, troostita o sorbita con una dureza HRC 2040
en dependencia de la marca del acero y las dimensiones de la pieza.

6.2. La trituracin
Es un proceso de tratamiento termoqumico, el que reside en la saturacin de la capa
superficial con nitrgeno para darle a esta capa alta dureza, resistencia al desgaste o
resistencia a la corrosin.

La dureza de la capa nitrurada es superior a la cementada, y se conserva a altas

temperaturas 400 . . . 600 C, mientras que la dureza de la capa cementada de estructura
martenstica se conserva slo hasta 200 . . . 250 C. Son sometidos a la nitruracin los
aceros aleados que contienen aluminio, cromo, titanio, por ejemplo, 35JMYuA, 40J,
18JGT, 40JNMA y otros (35XMIOA, 40X, 18XTT, 40XHMA).

Antes de la nitruracin se mejoran las propiedades mecnicas de las piezas,

sometindolas al temple y revenido a alta temperatura. El espesor de la capa nitrurada
asciende a 0,20,6 mm. La capa nitrurada se rectifica y pule bien. Son expuestas a la
nitruracin piezas para automviles (engranajes, cigeales), como tambin estampas,
moldes y otras. La nitruracin proporciona un pequeo aumento de las dimensiones. Por

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ello despus de la nitruracin las piezas son sometidas a un rectificado de acabado (por
ejemplo, se vuelven a rectificar los muones de cigeales) quitando una capa De 0,02-
0,03 mm.

En general la nitruracin se realiza en un medio amoniacal a una tempera bura de 500

. . . 600 C. El amonaco se descompone desprendiendo nitrgeno activo en estado
elemental: 23 2 + 6. A estas temperaturas en una mufla hermticamente
cerrada, colocada en el horno, el nitrgeno penetra en la capa superficial del acero y
entra en reaccin qumica con los elementos de aleacin, creando nitruros de cromo,
molibdeno, tungsteno y otros. Los nitruros de los elementos de aleacin elevan la dureza
del acero hasta HRC 70. Los aceros para construcciones comunes despus de la
nitruracin tienen una dureza menor, y la dureza de los aceros al carbono es bien baja,
ya que en ellos no se crean nitruros especiales. Por ello los aceros al carbono slo son
sometidos a una nitruracin anticorrosiva.

El proceso de nitruracin es de largo tiempo: hasta 24 . . . 60 h a 500 . . . 920 C. La

duracin del proceso es posible reducirla con una nitruracin de dos etapas. Inicialmente
se mantiene la temperatura en un nivel de 500 . . . 520 C y terminan el proceso a 560
600 C. La elevacin de la temperatura, acelerando la difusin, reduce el tiempo de
la formacin de la capa de espesor requerido, sin acarrear la reduccin de la dureza
superficial.

Para reducir la duracin de nitruracin en 23 veces se utiliza la nitruracin inica. El

proceso se realiza en atmsfera enrarecida con contenido de nitrgeno (N3 2 )
conectando a la pieza que se labra el electrodo negativo: el ctodo. Como nodo sirve
el recipiente de la instalacin. Entre la pieza y el recipiente se excita una carga
luminiscente, en la cual los iones del gas bombardean la superficie de la pieza. La
duracin de la nitruracin inica es de 1 a 24 h.

La nitruracin en medios lquidos se realiza a 540 590 C en prusiato fundido durante

0,5 3h. Siendo el espesor total de la capa nitrurada de 0,15 . . . 0,5 mm en la superficie
se crea una capa fina de carbonitruro (715 ) la que posee una elevada resistencia
al desgaste.

6.3. La nitrocementacin
Es un proceso de tratamiento termoqumico que consiste en la saturacin de la capa
superficial simultneamente con nitrgeno y carbono en un medio gaseoso. Como base
del medio gaseoso sirve el gas endotrmico (endogs), compuesto de nitrgeno (40%),
hidrgeno (40%) y monxido carbnico (20%). Para la nitrocementacin las piezas se
calientan hasta 850 . . . 870 C en medio de endogs con adicin de gas natural (5 . . .
15%) y amonaco (5%) y las mantienen durante 4 . . . 10 h. La profundidad de la capa
nitrocementada es de 0,20,8 mm. Esta depende de la temperatura del proceso y del
tiempo que las piezas se mantienen a esa temperatura. Al elevarse la temperatura se
reduce el contenido de nitrgeno en la capa superficial y del carbono aumenta hasta
cierta temperatura y luego se reduce un tanto.

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Despus de la nitrocementacin las piezas son expuestas al temple y revenido a baja

temperatura a 160 . . . 180 C hasta una dureza HRC 58 . . . 64.

Se someten a la nitrocementacin las piezas de formas complejas expuestas al desgaste

(ruedas dentadas), propensas al alabeo. La nitrocementacin tiene considerables
ventajas en comparacin con la cementacin con gas a consecuencia de la temperatura
ms baja del proceso (en 70 . . . 90 C) y menor espesor de la capa, lo que asegura una
menor deformacin y alabeo de la pieza. La nitrocementacin se utiliza ampliamente en
la industria de automviles y tractores. As, en los automviles hasta el 20% de las
piezas que son sometidas al tratamiento termoqumico son nitrocementadas.

6.4. La cianuracin
Es un proceso de tratamiento termoqumico, el que consiste en la saturacin de la capa
superficial simultneamente con nitrgeno y carbono en sales fundidas, las que
contienen cianuro sdico NaCN.

Para Obtener una capa de hasta 0,3 mm de espesor la cianuracin se produce a 820 . . .
860 C (cianuracin a baja temperatura) durante 0,5 . . . 1,5 h. Despus las piezas se
templan directamente del bao y se exponen al revenido a baja temperatura (180 . . .
200 C). La dureza de la capa cianurada despus del trabamiento trmico es HRC 58 . .
. 62. Son sometidas a la cianuracin a baja temperatura las piezas de aceros de contenido
medio de carbono y herramientas de acero rpido. La cianuracin a baja temperatura se
emplea para el endurecimiento de piezas pequenas.

La capa cianurada tiene una resistencia al desgaste ms elevada en comparacin con la

cementada. Para obtener una capa de mayor espesor (0,52 mm) se emplea la
cianuracin a alta temperatura a 930 . . . 960 C. La duracin del proceso es de 1.5 . . .
6 h. Despus de la cianuracin las piezas se enfran al aire, y luego para el afino del
grano se templan y se revienen a baja temperatura. La cianuracin a alta temperatura se
emplea para piezas de acero medio y pobre en carbono, como tambin los aleados.

Los procesos de cianuracin en comparacin con la cementacin son de ms

rendimiento, aseguran una menor deformacin y alabeo de las piezas de forma compleja
y una elevada resistencia al desgaste y la corrosin. La desventaja de la cianuracin es
el alto coste y la toxicidad de los prusiatos.

6.5. La boracin
Es un proceso de tratamiento termoqumico, el que reside en la saturacin de la capa
superficial de la pieza con boro, calentndola en un medio que contenga boro (brax,
tricloruro de boro y otros).

El recubrimiento de boro se realiza a una temperatura de 850 . . . 950 C durante 2 . . .

6 h. Para el recubrimiento de boro se pueden emplear aceros de contenido medio y pobre
en carbono (20, 40, 45, 40X (40J), 30XTC (30JGS) Y otros). La capa recubierta de boro
de 0,10,2 mm de espesor tiene una elevada dureza, resistencia al desgaste,
especialmente en medios abrasivos, resistencia a la corrosin. El recubrimiento de boro

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se emplea para elevar la resistencia al desgaste de las piezas de las bombas de petrleo,
turboperforadoras, estampas, moldes y otras. El recubrimiento de boro eleva la
resistencia de las piezas en 2 . . . 10 veces. Las capas recubiertas. de boro poseen alta
fragilidad.

6.6. La metalizacin superficial

Es un proceso de tratamiento termoqumico, cuando se efecta la saturacin de la capa
superficial del acero con metales (aluminio, cromo, cinc y otros) y con sus
combinaciones. Al saturarse la superficie del acero de otros metales se forman
soluciones slidas de sustitucin, por ello su difusin se realiza con ms dificultad que
la difusin del carbono o nitrgeno.

El saturado por difusin de la superficie del acero so realiza a temperaturas de 700 . . .

1400 C mediante los procedimientos siguientes:

6.6.1. Metalizacin por difusin slida

Para la cual como metalizador sirve la ferroaleacin (ferrocromo, ferrosilicio,
ferroaluminio etc.) con adicin de cloruro de amonio (4 ). El metalizador,
reaccionando con HCl o 2 crea composiciones voltiles de cloro con metales (por
ejemplo, 3 , CrCl2 etc.). Como resultado del contacto con la superficie del metal la
composicin voltil de cloro con el metal se disocia creando tomos libres.

6.6.2. Metalizacin por difusin lquida

La que se produce sumergiendo la pieza en el metal fundido con baja temperatura de
fusin (zinc, aluminio).

6.6.3. Metalizacin por difusin gaseosa

Efectuada en un medio gaseoso que contiene cloruros de diversos metales.

6.7. La calorizacin
Es un proceso de saturado por difusin de la capa superficial del acero, con un contenido
de 0,1 -0,2% de C, con aluminio. La temperatura de la calorizacin es de 700 . . . 1100
C. El espesor de la capa calorizada es de 0,21 mm, y la concentracin del aluminio
en la capa superficial es hasta el 30%. La calorizacin se emplea para elevar la
resistencia al fuego de los aceros al carbono. Se calorizan las fundas de termopares, las
piezas para cucharas de colada, vlvulas v otras piezas que trabajan a elevadas
temperaturas.

6.8. El cromado
Es el proceso de saturado por difusin de la capa superficial con cromo. El cromado
eleva la resistencia a la oxidacin y al desgaste de las piezas en medios corrosivos. Son
cromadas las piezas de las turbinas de vapor, bombas para trasvasar medios. agresivos
etc. (Kozlov, 1986, pgs. 101-105)

7. Difusin en los metales

La difusin puede ser definida como el mecanismo por el cual la materia es transportada
por la materia. Los tomos de gases, lquidos y slidos estn en constante movimiento
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y se desplazan en el espacio tras un perodo de tiempo. En los gases, el movimiento de

los tomos es relativamente veloz, tal efecto se puede apreciar por el rpido avance de
los olores desprendidos al cocinar o el de las partculas de humo. En los lquidos, los
tomos poseen un movimiento ms lento, esto se pone en evidencia en el movimiento
de las tintas que se disuelven en agua lquida. El transporte de masa en lquidos y slidos
se origina generalmente debido a una combinacin de conveccin (movilizacin de
fluido) y difusin. En los slidos, estos movimientos atmicos quedan restringidos (no
existe conveccin), debido a los enlaces que mantienen los tomos en las posiciones de
equilibrio, por lo cual el nico mecanismo de transporte de masa es la difusin. Sin
embargo, las vibraciones trmicas que tienen lugar en slidos permiten que algunos
tomos se muevan. La difusin de stos en metales y aleaciones es particularmente
importante si consideramos el hecho de que la mayor parte de las reacciones en estado
slido llevan consigo movimientos atmicos; como ejemplo se pueden citar la
formacin de ncleos y crecimiento de nuevos granos en la recristalizacin de un metal
trabajado en fro y la precipitacin de una segunda fase a partir de una solucin slida.

7.1. Mecanismos de difusin

Existen dos mecanismos principales de difusin en los tomos en una estructura
cristalina: (1) mecanismo de vacantes o sustitucional, y (2) el mecanismo intersticial.

7.1.1. Mecanismo de difusin por vacantes o sustitucional

Los tomos pueden moverse en las redes cristalinas desde una posicin a otra si hay
presente suficiente energa de activacin, proporcionada sta por la vibracin trmica
de los tomos, y si hay vacantes u otros defectos cristalinos en la estructura para que
ellos los ocupen. Las vacantes en los metales son defectos en equilibrio, y por ello
algunos estn siempre presentes para facilitar que tenga lugar la difusin sustitucional
de los tomos. Segn va aumentando la temperatura del metal se producirn ms
vacantes y habr ms energa trmica disponible, por tanto, el grado de difusin es
mayor a temperaturas ms altas.

La energa de activacin para la difusin propia es igual a la suma de la energa de

activacin necesaria para formar la vacante y la energa de activacin necesaria para
moverla. La tabla 4.3 presenta la relacin de algunas energas de activacin para la
autodifusin en metales puros.

Tabla 4.3. Energas de activacin de autodifusin para algunos metales puros

Se pude observar que a medida que incrementa el punto de fusin del material. La
energa de activacin tambin aumenta. Esto se da porque los metales con temperatura
de fusin ms altas tienden a mayores energas de enlace entre sus tomos.

12
 MATERIALES PARA INGENIERA

La difusin tambin puede darse por el mecanismo de vacantes en soluciones slidas.

La diferencia entre los tamaos de los tomos y las energas de enlace entre ellos son
factores que afectan la velocidad de difusin.

7.1.2. Mecanismo de difusin intersticial

La difusin intersticial de los tomos en redes cristalinas tiene lugar cuando los tomos
se trasladan de un intersticio a otro contiguo al primero sin desplazar permanentemente
a ninguno de los tomos de la matriz de la red cristalina. Para que el mecanismo
intersticial sea efectivo, el tamao de los tomos que se difunde debe ser relativamente
pequeo comparado con el de los tomos de la matriz. Los tomos pequeos como los
de hidrgeno, carbono, oxgeno y nitrgeno, pueden difundirse intersticialmente en
algunas redes cristalinas metlicas. Por ejemplo, el carbono puede difundirse
intersticialmente en hierro alfa BCC y hierro gamma FCC. En la difusin intersticial de
carbono en hierro, los tomos de carbono deben pasar entre los tomos de la matriz de
hierro.

7.2. Difusin en estado estacionario

Consideremos la difusin de tomos de soluto en la direccin del eje x entre dos planos
paralelos perpendiculares al papel separados una distancia como se muestra en la Figura
4.37. Supongamos que despus de un periodo de tiempo la concentracin de los tomos
en el plano 1 es C1 y en el plano 2 es C2. Esto significa que para el sistema con el tiempo
no se producen cambios en la concentracin de soluto en estos planos. Estas condiciones
de difusin se conocen como condiciones en estado estacionario. Este tipo de difusin
tiene lugar cuando un gas no reactivo se difunde a travs de una lmina metlica. Por
ejemplo. condiciones de difusin de estado estacionario se alcanzan cuando el gas
hidrgeno se difunde a travs de una lmina de paladio, si el gas hidrgeno se encuentra
a mayor presin a un lado de la lmina de paladio con respecto al otro lado.

Si en el sistema de difusin mostrado en la Figura 4.37 no ocurre interaccin qumica

entre los tomos de soluto y los del disolvente. y existe una diferencia de concentracin
entre los planos 1 y 2, se producir un flujo neto de tomos de la parte de concentracin
ms alta a la parte

Figura 4.37. Difusin en estado de tomos con gradiente de concentracin. Un ejemplo

es la difusin de gas hidrgeno a travs de una lmina de paladio metal.

13
 MATERIALES PARA INGENIERA

de ms alta concentracin a la de ms baja concentracin. La densidad de flujo

corriente se representa mediante la expresin:

=

J= Flujo neto de los tomos

D= Coeficiente de difusin
dC
= Gradiente de concentracin
dx

Se emplea un signo negativo debido a que la difusin tiene lugar de una concentracin
mayor a una menor, es decir, existe un gradiente de difusin negativo. Esta ecuacin es
llamada primera Ley de Fick y afirma que, para condiciones de flujo en estado
estacionario, la densidad de flujo neto de tomos es igual a la difusividad D por el
gradiente de concentracin dC/dx. Las unidades son las siguientes en el sistema
internacional:

2 1
( 2 ) = ( ) ( )
3

Los valores de la difusividad dependen de muchas variables, las ms importantes son

las siguientes:

7.2.1. El tipo de mecanismo de difusin

El hecho de que la difusin sea intersticial o sustitucional afectar la difusividad. Los
tomos pequeos pueden difundirse intersticialmente en la red cristalina de tomos
mayores del solvente. De esta manera los tomos de carbono se difunden
intersticialmente en la red BCC o FCC. Los tomos de cobre pueden difundirse
sustitucionalmente en una red de aluminio siempre y cuando los tomos de cobre y
aluminio sean aproximadamente iguales.

7.2.2. La temperatura a la cual ocurre la difusin

Si la temperatura aumenta en el sistema la difusividad tambin se ve incrementada.

7.2.3. El tipo de estructura cristalina de la red matriz

La estructura cristalina BCC que posee un factor de empaquetamiento de 0.68 ayuda a
que la difusividad sea mayor que una red FCC que posee un factor de empaquetamiento
de 0.74. De esta manera los tomos de carbono se pueden difundir ms fcilmente en
una red de hierro BCC que una red FCC.

7.2.4. El tipo de imperfecciones cristalinas

La mayora de estructuras abiertas permiten una difusin ms rpida de los tomos. Por
ejemplo, la difusin tiene lugar ms rpidamente a lo largo de los lmites de grano que
en la matriz del mismo, en metales y cermicos. Las vacantes en exceso incrementarn
las velocidades de difusin en metales y aleaciones.

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 MATERIALES PARA INGENIERA

7.2.5. La concentracin de las especies que se difunden

La concentracin mayor de tomos de soluto difunde aumentara el coeficiente de
difusin. Este aspecto de la difusin en el estado slido es muy complejo.

7.3. Difusin en estado no estacionario

El estado estacionario, en el cual las condiciones permanecen invariables con el tiempo,
no se presenta con frecuencia en aplicaciones de ingeniera. En la mayora de los casos,
la difusin es en estado no estacionario, en la cual la concentracin de los tomos de
soluto en cualquier punto del material cambia con el tiempo, es la que tiene lugar. Por
ejemplo, si se difunde carbono en la superficie de un rbol de levas de acero para
endurecer su superficie, la concentracin de carbono bajo la superficie de cualquier
punto cambiar con el tiempo a medida que el proceso de difusin avanza. Para casos
de difusin en estado no estacionario, en el cual la difusividad es independiente del
tiempo, se aplica la segunda ley de Fick sobre difusin, as:

= ( )

Esta ley establece que la velocidad de cambio de la composicin de la muestra es igual
a la difusividad por la velocidad de cambio del gradiente de concentracin. La
derivacin y resolucin de esta ecuacin diferencial se realiza con ayuda de la
transformada de Laplace. La solucin particular, en la cual un gas se difunde en un
slido, es de gran importancia en aplicaciones de Ingeniera y es aplicada para resolver
problemas prcticos de difusin industrial.

La aplicacin ms importante en metalurgia de los principios de difusin es

la carburizacinasm del acero, cuyo objetivo es crear una capa superficial rica en
carbono en la superficie, y de una dureza elevada, sobre la pieza de acero de bajo
carbono. Los aceros de cementacin contienen normalmente 0.25% de carbono como
mximo. Su tenor de carbono es a menudo inferior a 0.20% los contenidos mximos
obtenidos en la superficie estn entre 0.70% y 1.10%, de ellos 0.80% es el ms
empleado.

Si suponemos que un gas carburizante penetra en una barra de acero, a medida que el
tiempo de difusin aumenta, la concentracin de tomos de soluto en cualquier punto
del slido en la direccin X tambin aumentar.

La relacin entre la profundidad de penetracin y el tiempo de carburizacin se puede

calcular a partir de la solucin de la segunda ley de Fick:

= ( )
2

CS = Mxima concentracin producida inmediatamente en la superficie (dada por el

diagrama de fases Fe-C)

Co = Concentracin inicial de carbono en el acero

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 MATERIALES PARA INGENIERA

CX = Concentracin de carbono a la distancia X debajo de la superficie en el tiempo t

D = Coeficiente de difusin del C en Fe a la temperatura del proceso

ferror = Funcin error

Debido a lo complejo de las reacciones y las composiciones de los aceros, lo usual es

emplear la relacin emprica para ste clculo:

X est dada en mm y t en horas.

K es una constante experimental, la cual vara entre 0.011 y 0.032 al cambiar la

temperatura de 815C a 828C. Esta constante se obtiene de grficas, para una
temperatura de cementacin dada. (Smith, 1998, pgs. 122-127)

8. Defectos de la estructura
8.1. Defectos puntuales
En los materiales reales existen defectos estructurales con independencia de las
impurezas qumicas. Las imperfecciones asociadas a los puntos reticulares cristalinos
se denominan defectos puntuales. En la Figura 4.8 se representan los tipos de defectos
puntuales comunes en los slidos elementales: (1) Una vacante es simplemente una
posicin atmica desocupada en la estructura cristalina. (2) Un tomo intersticial es un
tomo situado en un hueco o intersticio que normalmente no est ocupado por un tomo
en la estructura cristalina perfecta, o un tomo extra insertado en la estructura perfecta
del cristal de tal forma que dos tomos ocupan posiciones cercanas a una nica posicin
atmica de la estructura ideal. En la seccin anterior se vio cmo las vacantes pueden
originarse en el compuesto como respuesta a la presencia de impurezas qumicas o a
composiciones no estequiomtricas. Las vacantes tambin pueden existir con
independencia de estos factores qumicos (por ejemplo, por la vibracin trmica de los
tomos a temperaturas por encima del cero absoluto).

En la Figura 4.9 pueden verse los casos de vacante y de tomo intersticial para los
compuestos. El defecto de Schottky2 consiste en un par vacantes de iones de carga
opuesta. Es necesaria la ausencia del par para mantener localmente la neutralidad de
carga dentro de la estructura cristalina del compuesto. El es una

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 MATERIALES PARA INGENIERA

combinacin vacante-intersticial. La mayora de las estructuras cristalinas de

compuestos descritas en el Captulo 3 son demasiado cerradas para permitir la
formacin de un defecto de Frenkel. Sin embargo, la estructura relativamente abierta
del tipo de la fluorita, CaF2, permite acomodar cationes intersticiales sin que se
produzca una deformacin excesiva de la red. Las estructuras de compuestos con
defectos pueden complicarse an ms por la carga debida al atrapado de electrones o
atrapado de huecos electrnicos en esas imperfecciones de la red Ahora no se tratarn
esos sistemas ms complejos, pero s debe considerarse que pueden tener importantes
implicaciones para las propiedades pticas.

EJEMPLO 4.3

La fraccin de vacantes en un cristal es muy pequea, Por ejemplo, a 400 C, la fraccin

de vacantes en la red del aluminio es 2.29 x 10~5. Calclese la densidad de vacantes (en
m -3).

Solucin

Del Apndice 1 se obtiene que la densidad del aluminio es 2.70 Mg/m3 y su masa
atmica es de 26.98 urna. Por tanto, la densidad de tomos de aluminio correspondiente
es

2.70 106 /3
= =
26.98/(0.692 1024 )

= 6.02 1028 3

Entonces, la densidad de posiciones vacantes ser

= 2.29 105 1 6.02 1028 3

= 1.38 1024 3

8.2. Defectos lineales, o dislocaciones

Se ha visto que los defectos puntuales (o de dimensin cero) son imperfecciones
estructurales que resultan de la agitacin trmica. Los defectos lineales, que son
unidimensionales, estn asociados principalmente con la deformacin mecnica.

Los defectos lineales tambin se conocen como dislocaciones. En la Figura 4.10 se

muestra un ejemplo especialmente sencillo. El defecto lineal suele designarse mediante
una T invertida ( ), que representa el borde de un semiplano extra de tomos. Esta
configuracin conduce por s misma a una designacin cuantitativa sencilla, el vector

17
 MATERIALES PARA INGENIERA

de Burgers4, b. Este parmetro es simplemente el vector desplazamiento necesario para

cerrar un circuito realizado paso a paso alrededor del defecto.

En el cristal perfecto (Figura 4.11a), un circuito con m x n pasos atmicos se cierra en

el punto inicial. En la zona de la dislocacin (Figura 4.11b), el mismo circuito no se
cierra. El vector de cierre (b) representa la magnitud del defecto estructural. En el
Captulo 6 se ver que la magnitud de b para las estructuras metlicas comunes (bcc,
fcc, hcp) es sencillamente la distancia que se repite a lo largo de la direccin de mayor
densidad atmica (la direccin en la cual los tomos se hallan en contacto).

En la Figura 4.10 se representa un tipo especfico de defecto lineal, la dislocacin de

borde, o de arista, denominada as porque el defecto, o lnea de dislocacin, se halla a
lo largo del borde de la fila extra de tomos. En el caso de la dislocacin de borde, el
vector de Burgers es perpendicular a la lnea de dislocacin. En la Figura 4.12 se ve un
tipo de defecto lineal fundamentalmente diferente, la dislocacin helicoidal, cuyo
nombre procede del apilamiento en espiral de planos cristalinos a lo largo de la lnea de
dislocacin. En el caso de la dislocacin helicoidal, el vector de Burgers es paralelo a
la lnea de dislocacin. Las dislocaciones de borde y helicoidales pueden considerarse
como los extremos puros de los tipos de defectos lineales. La mayora de los defectos
lineales en los materiales reales son mixtos, como se ve en la Figura 4.13. En este caso
general, la dislocacin mixta tiene el doble carcter de borde y helicoidal. El vector de
Burgers de la dislocacin mixta no es ni perpendicular ni paralelo a la lnea de
dislocacin, pero mantiene una orientacin fija en el espacio, que es compatible con las
definiciones previas en las zonas de dislocacin de borde y de dislocacin helicoidal.
La estructura atmica local en tomo a la dislocacin mixta es difcil de visualizar, pero
el vector de Burgers proporciona una descripcin conveniente y sencilla. En las
estructuras de compuestos, incluso la definicin bsica del vector de Burgers puede ser
relativamente complicada. En la Figura 4.14 puede verse el vector de Burgers para la
estructura del xido de aluminio (Seccin 3.3). La complicacin surge de la gran
distancia de repeticin de esta estructura cristalina, que hace que la dislocacin total
designada por el vector de Burgers se divida en dos (para el 2 ) o en cuatro (para el
3+ ) dislocaciones parciales. En el Captulo 6 se ver que la complejidad de las
estructuras de las dislocaciones tiene mucho que ver con el comportamiento mecnico
del material.

18
 MATERIALES PARA INGENIERA

8.3. Defectos de superficie

Los defectos puntuales y los defectos lineales son una muestra de que los materiales
cristalinos no pueden estar libres de imperfecciones. Estas imperfecciones existen en el
interior de cada material. Pero tambin debe considerarse que la cantidad de cualquier
material es finita, y que est contenida dentro de alguna superficie frontera. Esta
superficie es, en s misma, una discontinuidad en el apilamiento de los tomos del cristal.
Existen varios tipos de defectos de superficie, que se describirn brevemente,
comenzando con el ms sencillo geomtricamente.

En la Figura 4.15 se presenta una macla, que separa dos regiones cristalinas que son,
estructuralmente, imagen especular una de otra. Esta discontinuidad en la estructura,
altamente simtrica, puede producirse por deformacin (por ejemplo, en metales bcc y
hcp) y por recocido (por ejemplo, en metales fcc). No todos los materiales cristalinos
presentan maclas, pero todos deben tener una superficie. En la Figura 4.16 se muestra
una vista sencilla de la superficie cristalina, que es algo ms que el final abrupto de la
disposicin ordenada de los tomos. Debera indicarse que esa ilustracin esquemtica
revela que los tomos de la superficie son ligeramente diferentes a los tomos del
interior (o del volumen). Este es el resultado de los diferentes nmeros de
coordinacin de los tomos de la superficie, lo que implica distintas fuerzas de enlace y
alguna asimetra. En la Figura 4.17 se presenta un dibujo an ms detallado de la
geometra de la superficie a escala atmica. Este modelo de Hirth-Pound5 de la
superficie cristalina muestra que en lugar de planos atmicos perfectamente planos se
presentan complejos sistemas de capas.

El defecto de superficie ms importante que se considerar en este curso introductorio

tiene lugar en los bordes de grano, la zona entre dos cristales, o granos, adyacentes.
En la mayora de los defectos de superficie comunes, los granos que comparten un borde
o frontera tienen distintas orientaciones. Aparte de la industria electrnica, la mayora
de los materiales para ingeniera utilizados en la prctica son policristalinos en lugar de
estar constituidos por un nico cristal. La caracterstica microestructural predominante
(esto es, la arquitectura a escala microscpica) de muchos materiales para ingeniera es

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 MATERIALES PARA INGENIERA

la estructura granular. Muchas propiedades de los materiales son muy sensibles a esas
estructuras granulares. Cul es entonces la estructura de un borde de grano a escala
atmica? La respuesta a esta pregunta depende en gran manera de la orientacin relativa
de los granos contiguos.

En la Figura 4.19 se muestra un borde de grano, inusualmente simple, originado cuando

dos granos adyacentes se hallan girados slo unos cuantos grados uno respecto al otro.
Este borde de grano de ngulo pequeo (tambin llamado ngulo de subgrano) est
configurado por slo unas pocas dislocaciones de borde. La mayora de los bordes de
grano involucran granos contiguos con orientaciones arbitrarias y generalmente muy
diferentes. La estructura del borde de grano en este caso general es considerablemente
ms compleja que la de la Figura 4.19. Sin embargo, se ha alcanzado un considerable
progreso durante los veinte ltimos aos en el conocimiento de la naturaleza de la
estructura de los bordes de grano de ngulo grande. Los avances en la microscopa
electrnica y en las tcnicas de modelizacin por computador han desempeado un
papel primordial en el aumento de este conocimiento. Actualmente, un componente
fundamental en el anlisis de la estructura de los bordes de grano es el concepto de
posiciones de red coincidentes (CSL, coincident site lattice), que se muestra en la
Figura 4.20. En la Figura 4.20a puede verse un borde de grano de ngulo grande (36.9)
entre dos redes cuadradas simples. Se ha observado que en las estructuras de bordes de
grano de los materiales reales se presenta frecuentemente este ngulo de inclinacin
especfico. La razn de esta estabilidad es el grado de ajuste especialmente alto entre las
dos redes cristalinas adyacentes, en la vecindad de la zona frontera. (Ntese que hay un
cierto nmero de tomos a lo largo del borde de grano que son comunes a las dos redes.)
Esta correspondencia en la frontera se ha cuantificado en trminos del CSL. Por
ejemplo, en la Figura 4.20b puede verse que, extendiendo la rejilla de la red del grano
cristalino situado a la izquierda del dibujo, uno de cada cinco tomos del grano de la
derecha son coincidentes con esa red.

La fraccin de posiciones coincidentes en los dos granos puede representarse mediante

el smbolo 1 = 1/5 = 5, lo que permite designar a la estructura de la Figura
4.20 con el nombre de frontera 5. La geometra del solapamiento de las dos redes

20
 MATERIALES PARA INGENIERA

tambin indica por qu se presenta el ngulo particular de = 36.9. Puede

demostrarse que = 2 1 (1/3). En la Figura 4.21 se presenta otra indicacin de
la regularidad de ciertas estructuras de borde de grano de ngulo grande, en concreto
una frontera 5 en un metal fcc. Los poliedros que se forman al trazar lneas rectas entre
tomos adyacentes en la zona del borde de grano tienen formas irregulares debido al
ngulo de = 36.9.

Pensando en la estructura a escala atmica, puede volver a verse el aspecto

microestructural de las estructuras granulares (por ejemplo, la Figura 4.18). Al describir
microestructuras, es bastante til tener un ndice sencillo del tamao de grano. Un
parmetro usado con frecuencia, estandarizado inicialmente por ASTM (American
Society for Testing and Materials), es el nmero de tam ao de grano, G, definido como

= 21 4.1

donde N es el nmero de granos que se observan en un rea de 1 2 ( = 645 2 )

en una micrografa tomada con una amplificacin de 100 aumentos (100 x ), como se
aprecia en la Figura 4.22. El clculo de G se realiza como se indica a continuacin.

Dentro del campo visual de la Figura 4.22 existen 21 granos completos, y otros 22
granos se hallan cortados por la circunferencia, con lo cual se obtiene

22
21 + = 32
2
en un rea circular de dimetro = 2.25 in. La densidad de granos por unidad de rea es

32
= = 8.04/2
(2.25/2)2

Segn la Ecuacin 4.1,

= 21

ln ln(0.8)
= +1= + 1 = 4.01
ln 2 ln 2
Aunque el nmero de tamao de grano resulta ser un indicador til del tamao de grano
medio, tiene la desventaja de ser un tanto indirecto. Sera til obtener un valor medio
del dimetro de grano de una seccin microestructural. Un ndice sencillo es contar el

21
 MATERIALES PARA INGENIERA

nmero de granos intersectados por unidad de longitud, nL, por una lnea recta trazada
aleatoriamente a lo largo de la micrografa. El tamao de grano medio viene dado
aproximadamente por el inverso de nL, corregido por el valor de los aumentos a que se
haya tomado la micrografa, M. Por supuesto, hay que considerar que la lnea aleatoria
que cruza la micrografa (que por s misma es un plano aleatorio que corta la
microestructura), no tender, en promedio, a atravesar por el dimetro mximo de un
grano dado. Incluso en el caso de una microestructura de granos de tamao uniforme,
una seccin transversal dada (micrografa) mostrar secciones de granos de varios
tamaos, y una lnea aleatoria contendr un intervalo de longitudes de segmentos
definidos por las intersecciones de los bordes de grano. En general, entonces, el
verdadero dimetro de grano promedio, d, est dado por

=

donde C es una constante mayor que 1. Un anlisis estadstico de las estructuras
granulares ha permitido obtener varios valores tericos de la constante C. Para
microestructuras tpicas, es adecuado tomar un valor de C = 1.5 (James, 2005, pgs.
119-130)

9. Mecanismo de formacin de las capas difusivas

La teora de la formacin y crecimiento de las capas difusivas en el proceso TTQ ha
sido objeto durante muchos aos de investigaciones y discusiones cientficas. El
mecanismo de formacin de la capa difusiva dentro de los lmites de solubilidad de un
elemento en otro (formacin de soluciones slidas de concentracin variable) fue
establecido rpidamente y de modo unvoco; adems, la aplicacin de la teora de
dislocaciones permiti resolver este problema a nivel atmico.

Se encontraron a la hora de explicar el mecanismo inicial de la difusin por reaccin,

cuando en la superficie de saturacin surge una formacin laminar constituida por
compuestos intermetlicos o de otras combinaciones del elemento difusor con el metal
a saturar. Aparecieron dos hiptesis acerca de esta primera etapa. La primera de ellas
consiste en que, al principio, en la capa superficial el elemento difusor se acumula hasta
el lmite de solubilidad y luego se forman compuestos (fases). Segn la otra hiptesis,
en el momento inicial se produce la reaccin qumica de formacin del compuesto en la
superficie de separacin. La formacin posterior de las capas difusivas, segn ambas
hiptesis, se debe a la difusin de los elementos que reaccionan entre s.

Ms tarde se demostr por observacin microscpica, o con rayos X, que la secuencia

de formacin de nuevas fases de la capa difusiva no puede dar respuesta a la cuestin
de si surgen estas fases como resultado de una interaccin qumica o a consecuencia de
la saturacin de la superficie por el elemento que se introduce. La formacin de la capa
difusiva durante el tratamiento termoqumico depende de muchos factores.

El mtodo de saturacin por difusin determina el aporte del elemento difusor a la

superficie de saturacin e influye en la estructura del revestimiento difusivo. Para que

22
 MATERIALES PARA INGENIERA

el proceso sea determinado por la etapa de difusin, es preciso que el medio inicial
suministre una cantidad suficiente de elemento difusor en estado activo, el cual, despus
de absorbido, penetra en las profundidades del metal o aleacin a saturar. Est
establecido que, durante la saturacin difusiva prolongada de un elemento por otro,
surgen de modo sucesivo capas monofsicas, que corresponden en principio al corte
isotrmico del diagrama binario a la temperatura de difusin.

En algunos casos, como se muestra en la figura 6, se observa una concordancia total de

la estructura del revestimiento por difusin con el diagrama de estado de equilibrio. Al
principio se forma la capa difusiva de solucin slida y de concentracin variable.
Cuando la concentracin del elemento B alcanza su valor lmite, correspondiente al
punto l, en la superficie de saturacin surgen ncleos de germinacin y, a continuacin,
capas de fase . Despus de la exposicin isotrmica 1 a la temperatura de difusin
( ), en la concentracin llega al punto 3, surge la fase , que representa un compuesto
intermetlico con una zona de homogeneidad reducida y luego se produce la fase .

Durante un periodo de tiempo 3 se forman cuatro capas con determinado salto de

concentracin cada una de ellas. Como es sabido, la fuerza motriz de los procesos de
difusin es el brusco de concentraciones o potenciales qumicos en las fases. Este hecho
explica la ausencia de zonas que representan una mezcla de fases de concentraciones
lmites. As, por ejemplo, de acuerdo con el diagrama, en las aleaciones entre los puntos
3 y 4 en condiciones de equilibrio se forma una mezcla de dos fases de composicin
constante 3 4 y mientras que en el revestimiento por difusin esta mezcla no se
forma.

Figura 6: Diagrama de equilibrio y difusin

En muchos diagramas de estado binarios las fases intermetlicas con una zona reducida
de homogeneidad se representan con lneas Esta representacin es convencional, ya que
un anlisis ms riguroso permite poner de manifiesto la zona de homogeneidad.

Adems, el proceso de saturacin por difusin transcurre en condiciones de

desequilibrio y la zona de homogeneidad del compuesto Intermetlico puede resultar
algo mayor de lo mostrado en el diagrama de estado.

23
 MATERIALES PARA INGENIERA

La composicin estructural del revestimiento por difusin tambin puede no

corresponder al diagrama de desequilibrio, si las velocidades de crecimiento de las
difusivas diferentes entre s. Las capas de crecimiento rpido se forman a costa de las
capas de crecimiento lento. Por otro lado, las capas muy delgadas son difciles de por
medio del anlisis metalogrfico. (Latjin, 1987, pgs. 15-18)

10. Bibliografa
Ibaez, J. (2014). Introduccin al conocimiento de materiales. Madrid.

James, S. (2005). Introduccin a la ciencia de materiales para ingenieros. Madrid:

Pearson.

Kozlov, Y. (1986). Ciencia de los materiales. Rusia: Mosc.

Kucher, A. (1989). Tecnologa de metales. Rusia: Mosc.

Latjin, Y. (1987). Tratamientos qumico-trmicos de los metales. Rusia: Mosc.

Smith, W. F. (1998). Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales. Madrid:

Concepcin Fernndez Madrid.

24