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https://books.google.com.pe/books?id=m2swZYTsrVIC&pg=PA208&lpg=PA208&dq=pr
oceso+de+fabricaci%C3%B3n+de+aceros+austen%C3%ADticos&source=bl&ots=3m
M-
mGDSp0&sig=OkV8sOdN69IwNg00jVGZVnBQzkE&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwiMxJ
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%C3%B3n%20de%20aceros%20austen%C3%ADticos&f=false
Definicin
Piezas habituales
Austenticos
Los aceros inoxidables austenticos que contienen cromo y nquel se identifican con la
serie 300; mientras que las aleaciones que contienen cromo, nquel y manganeso se
identifican con la serie 200. Las propiedades comunes de los austenticos son:
El tipo ms representativo es el AISI 304, con una composicin nominal del 18% de Cr
y 8% de Ni. Es la aleacin ms usada de este grupo debido a su resistencia a una
gran diversidad de medios corrosivos y a que conserva su aspecto brillante e
inalterable en la mayora de condiciones normales de servicio.
Los aceros AISI 316 y 317 se distinguen de los anteriores por la presencia de
molibdeno que les confiere mayor resistencia a la corrosin por picadura y un mejor
comportamiento que los AISI 304 frente a la corrosin bajo tensin. Dada la presencia
del molibdeno, la cantidad de nquel es mayor (ms de 10%) con el fin de asegurar la
estabilidad de la austenta. Las caractersticas mecnicas del AISI 316 son anlogas a
las del AISI 304, pero resultan mejores a temperaturas medianamente elevadas
(100C, 300C).
Los aceros AISI 304L y 316L son variantes del 304 y 316 en las que el carbono est
muy reducido (<0.03% C). El bajsimo porcentaje de carbono no permite que
aparezcan precipitaciones de carburo de cromo en las zonas soldadas.
Los aceros al cromo-manganeso-nquel, AISI 201, 202, son aceros inoxidables que
contienen manganeso (7% Mn aprox.) y otros elementos austenizantes como el
nitrgeno (< 0.25% N).
.4 FABRICACIN Y PRODUCCIN DEL ACERO INOXIDABLE
7.4.1 Proceso de fabricacin del acero inoxidable.
El proceso de fabricacin inicia con la fusin de hierro, chatarra y ferroaleaciones de
acuerdo al grado de acero inoxidable a preparar; contina con la refinacin del acero
para eliminar impurezas y reducir el contenido de carbono; posteriormente el acero
lquido se cuela en continuo, se corta en planchones y se forman los rollos rolados en
caliente. El proceso finaliza con el molino de laminacin en fro, recocido y limpieza.
Laminacin en fro: Los rollos de acero inoxidable rolados en caliente se usan como
materia prima para el proceso de laminacin en fro. Este proceso consta de cuatro
etapas que son: recocido y decapado de la materia prima, molinos de laminacin en fro,
lnea de recocido y limpieza final, y por ltimo la estacin de acabado superficial.
El molino de laminacin en fro reduce el espesor sin calentamiento previo de la lmina
que se adelgaza. Actualmente, el tipo de molino ms utilizado es el tipo sendzimir, el
cual consiste en un molino reversible con monoblock rgido y veinte rodillos de soporte.
Las caractersticas de laminacin en este tipo de equipo son su excelente planicidad y
la precisin en el espesor. Despus de los molinos sendzimir el material debe ser
recocido ya que el trabajado en fro durante el rolado causa endurecimiento, por lo que,
a fin de ablandar nuevamente el material, ste se somete a un tratamiento trmico.
Este proceso consiste en la aplicacin de calor a las bobinas de acero inoxidable durante
un tiempo especfico hasta que se logra un calentamiento uniforme a una determinada
temperatura, donde la estructura cristalina regresa a su forma natural, previa al rolado
en fro. Despus del recocido, las bobinas de acero inoxidable pasan a la etapa de
limpieza que usualmente consiste en una serie de baos electrolticos y de mezcla de
cidos; posteriormente los rollos estn listos para su acabado final, el cual puede ser
opaco, brillante, pulido con abrasivos, o bien con una textura impresa
S O L D A D U R A D E A C E R O S I N O X I D A B L E S AUSTENTICOS
Aunque la serie 300 de aceros inoxidables austenticos se sueldan con ms facilidad
que la serie 400 (martensticos o ferrticos), existen diversos factores que deben
considerarse para obtener soldaduras satisfactorias. Cuando se comparan con el
acero al carbono sin alear, de baja aleacin o con la serie 400, los grados austenticos
tienen puntos de fusin ms bajos, mayor resistencia elctrica, coefi cientes de
conductividad trmica menores, y coefi cientes de expansin de mayores. Por estas
razones se requiere menos calor para la fusin. La conductividad trmica menor, da
como consecuencia una tendencia mayor de que el calor se concentre en una zona
pequea adyacente a la soldadura, aumente el gradiente de temperatura y las
tensiones residuales. La caracterstica de expansin trmica mayor puede resultar en
la deformacin o distorsin especialmente en perfi les delgados, lo que sugiere una
mayor necesidad de poner guas para mantener el control dimensional. Ejemplos
como los anteriores, sumado a caractersticas Metalrgicas propias de los grados
Austenticos, hace recomendable revisar los fenmenos presentes en la soldadura de
estos aceros y las formas de prevenirlos.
a) Precipitacin de carburos
Es la causa ms comn de corrosin en el rea de soldadura. Se produce
preferentemente en los aceros inoxidables austenticos y tpicamente en las zonas del
metal base adyacente al cordn de soldadura. Usualmente, la soldadura en si no
resulta afectada. a Est precipitacin es ms intensa en el intervalo de los 600C a los
850C.
Generalmente, estos carburos precipitan en las uniones de grano, disminuyendo la
cohesin de los mismos y generando que las zonas anexas queden empobrecidas en
cromo, con lo cual pierden su caracterstica de inoxidables en dichas zonas, y por
consiguiente su resistencia a la corrosin. Se dice entonces que la aleacin est
sensibilizada a la corrosin (se ha formado una red de carburos de cromo en los limites
de grano). Luego, en ciertos medios corrosivos, se puede producir un ataque
intergranular de la aleacin, cuya intensidad depender de la temperatura a la cual ha
estado expuesta, del tiempo transcurrido, de la composicin qumica y del tratamiento
previo al cual ha sido sometida. La tendencia a la precipitacin de carburos variar
entonces con el tiempo de exposicin a la temperatura crtica y con la composicin de
la aleacin, especialmente la cantidad de carbono. Por ejemplo, una aleacin 304 de
un contenido de carbono conocido, se sensibiliza cuando se somete a una temperatura
alta durante el tiempo sufi ciente. As, una aleacin 304 con 0.062% de carbono podra
quedar sensibilizada en aproximadamente 3 minutos si se mantiene a 700C. En
contraposicin, una aleacin con 0.03% de carbono podra mantenerse a 600C por
unas 8 horas antes de sensibilizarse. Por esta razn, comnmente se utilizan grados
bajos en carbono en aplicaciones donde la corrosin Intergranular es un riesgo. Con un
grado L (Low Carbon), generalmente la zona afectada por el calor no se expone a la
temperatura crtica el tiempo sufi ciente para sensibilizarse. Cabe destacar que si bien
en aceros inoxidables tipo 18/8 es importante mantener bajo los porcentajes de
carbono, existen otros grados de la serie 300 que tienen cantidades signifi cativamente
ms altas de carbono y cromo. Estos incluyen los metales 309, 310 y 312 que se
encuentran generalmente en piezas fundidas. En estos casos el contenido de carbono
mejora las propiedades mecnicas a altas temperaturas y el mayor contenido de
cromo mejora la resistencia a la formacin de escamas (scalling) a temperaturas
elevadas. Los tipos 309H y 310HC en versiones de fundicin con carbono entre 0,25% y
0,45% encuentran muchas aplicaciones en tuberas para uso en hornos de cemento,
componentes de hornos, etc.
b) Fisuracin en caliente
El agrietamiento en caliente corresponde a la aparicin de fi suras distribuidas en el
material soldado durante la etapa de enfriamiento, cuando este se encuentra aun a
alta temperatura (1000C). Dichas fi suras frecuentemente no alcanzan la superfi cie,
pero quedan en evidencia en un ensayo de doblado. El origen de dicho fenmeno se
atribuye a la fractura de una pelcula intergranular de bajo punto de fusin (1100C a
1200C) cuando esta queda atrapada en un acero austentico que se enfra desde su
temperatura de fusin (1420C-1450C). El menor punto de fusin de dicha pelcula,
origina que sta quede atrapada en forma lquida en la estructura ya slida y solidifi
que posteriormente generando tensiones de traccin en dicho proceso cuando hay
restricciones a la contraccin. La presencia de impurezas de bajo punto de fusin como
Fsforo, Azufre y Silicio favorecen la ocurrencia de dicho fenmeno. Una soldadura
completamente austentica es ms susceptible a micro fi suras que una soldadura con
algo de Ferrita. Est comprobado que pequeas cantidades de Ferrita (2-3%) en aceros
Austenticos disminuyen el riesgo de ocurrencia de este fenmeno, al disminuir la
concentracin de impurezas en los bordes de grano. Adems, la Ferrita disuelve ms
fcilmente que la Austenita las impurezas. La mayor ductilidad de la Ferrita en
comparacin con la Austenita, le permite compensar la contraccin deformndose
plsticamente y evitando la Fisuracin en caliente. Volts x Amperes x 60 Velocidad x
1000 Aporte trmico en soldadura manual acero inoxidable.indd 38 anual acero
inoxidable.indd 38 04-03-10 13:27 4-03-10 13:27 39 En ausencia de Ferrita en la
soldadura, se debe controlar en el metal de aporte elementos tales como silicio,
fsforo y azufre para prevenir fi suras Las fases de soldadura e inspeccin requieren
mayor atencin al soldar con metales de aporte austentico tales como 310, 320 y 330
(o con grados de baja Ferrita) debido a que son ms sensibles al agrietamiento que los
grados fortifi cados con Ferrita.
La Fase Sigma no slo se origina en aceros de alto cromo, si no que tambin puede
formarse en aceros Ferrticos con contenidos de cromo desde 14%, en aceros
Austenticos y Austeno-Ferrticos especialmente en presencia de una fase alfa rica en
cromo. Los elementos aleantes modifi can la velocidad y la temperatura de formacin
de fase Sigma. Elementos como Silicio, Molibdeno y Titanio, al favorecer la formacin
de fase alfa, favorecen la formacin de Fase Sigma. En resumen, la Fase Sigma es
perjudicial en la mayora de los casos. Disminuye la ductilidad, aumenta los riesgos de
fi suracin y disminuye la resistencia a la corrosin. Con un tratamiento trmico, se
puede disolver en la Austenita, transformndola de nuevo en Ferrita. Una vez
formada, la fase Sigma puede ser removida con un calentamiento de redisolucin a
1050C. Recomendaciones para minimizar la formacin de fase sigma Limitar los
contenidos de Ferrita a valores prximos al 12%, en piezas que sern sometidas a
calentamientos en el rango 550-950C, en servicio o durante el proceso de fabricacin.