INSTITUTO

TECNOLOGICO DE
MEXICALI
* PROCESOS DE FABRICACION
TRABAJO DE INVESTIGACION
-UNIDAD 1
- PEREZ MARTINEZ CYNTHIA I.

1-. Introduccin a los pro

cesos de
fabricacin
Los procesos de fabricacin pueden dividirse en dos
facetas :
El descubrimiento e invencin de los materiales.
Y procesos para producir los bines.
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Descubrimiento e
invencin de
los materiales
la incipiente manufactura de armas e implementos se
practicaba mas
como una artesana que como la manufactura que se
conoce hoy en
da.
Los antiguos romanos tenan lo que podamos decir
fabricas para
producir armas alfarera, objetos de vidrio pero los
procedimientos se
basaban principalmente en la habilidad manual.
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Procesos para producir los

bines
Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la
tcnica de
endurecer armas de hierro mediante
tratamiento trmico.
Fue sin duda tras la revolucin cuando se
comenz a
cambiar los hbitos de la produccin. Ciertos
adelantos como
la mquina de vapor de Watt, con una nueva
tecnologa generadora de fuerza motriz para la
industria, o
como la mquina de hilar, mejoraron los
tiempos de
productividad.
John Wilkinson alrededor de
1775 muestra la mquina de
taladrar,
quin tambin por encargo de
James
Watt invent una mandriladora
ms
avanzada tcnicamente y de
mayor
precisin que las anteriores.
La primera fresadora data de 1818
diseada
por Ely Whitney, estaba compuesta por
un
armazn de madera soportado por
cuatro
patas de hierro forjado.
En 1830 se construye una fresadora
totalmente metlica a la que se le
incorpora un
carro para la regulacin vertical.
Herny Mudslay construy en 1897 un
torno
para cilindrar que permiti dotar de
mayor
precisin a todas las mquinas
diseadas para
construir otras mquinas.
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1.2 INGENIERIA
CONCURRENTE
La Ingeniera Concurrente es una filosofa
orientada a
integrar sistemticamente y en forma
simultnea el
diseo de productos y procesos, para que
sean
considerados desde un principio todos los
elementos
del ciclo de vida de un producto, desde la
concepcin
inicial hasta su disposicin final, pasando por
la
fabricacin, la distribucin y la venta.
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Para alcanzar los objetivos la IC utiliza una serie de
principios,
los cuales son empleados en un enfoque
sistematizado y
estn relacionados con la introduccin de cambios
culturales,
organizacionales, y tecnolgicos en las compaas,
a travs
de una serie de una serie de metodologas, tcnicas
y
tecnologas de informacin. Los objetivos globales
que se
persiguen con su implementacin son:
Acortar los tiempos de desarrollo de los productos.
Elevar la productividad.
Aumentar la flexibilidad.
Mejor utilizacin de los recursos.
Productos de alta calidad.
Reduccin en los costos de desarrollo de los
productos.
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1.3 CATEGORIA DE LOS

PROCESOS DE
FABRICACION
De una manera muy general los procesos de
fabricacin
se clasifican en:
Procesos que cambian la forma del material
Procesos que provocan desprendimiento de
viruta por
medio de mquinas
Procesos que cambian las superficies
Procesos para el ensamblado de materiales
Procesos para cambiar las propiedades
fsicas
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Procesos que cambian la

forma
del material
Metalurgia extractiva
Es la tecnologa de la extraccin de metales a partir de
sus menas y la
refinacin de los mismos para su posterior tratamiento.
Fundicin:
Se denomina fundicin y tambin esmaltar al proceso de
fabricacin
de piezas, comnmente metlicas pero tambin de
plstico, consistente
en fundir un material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde,
donde se solidifica.
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Moldeo de plsticos
El moldeo de los plsticos consiste en dar las formas y
medidas
deseadas a un plstico por medio de un molde. El molde
es una pieza
hueca en la que se vierte el plstico fundido para que
adquiera su
forma. Para ello los plsticos se introducen a presin en
los moldes.
Formado en frio o caliente
Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una
temperatura
debajo de la re cristalizacin el metal es trabajado en fro.
La mayora
de los metales se trabajan en fro a temperatura ambiente
aunque la
reaccin de formado en ellos causa una elevacin de la
temperatura.
El trabajo en caliente realizado sobre el metal en
estampado plstico,
refina la estructura de grano mientras que el trabajo en
fro distorsiona
el grano y reduce un poco su tamao. El trabajo en fro
mejora la
resistencia, exactitud dimensional y terminada de
superficie del metal.
Debida a que la oxidacin es menar en el trabaja en frio
laminas mas
delgadas y hojalatas pueden laminarse mejor que par el
trabaja en
caliente.
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 Metalurgia de polvos
Este proceso, una vez obtenidos los polvos metlicos se
puede
resumir en tres partes principales:
1. La mezcla: Se deben mezclar los polvos metlicos con
sus
respectivas adiciones (dependiendo de las propiedades
deseadas
para la pieza terminada), creando una mezcla homognea
de
ingredientes.
2. El compactado: Se compacta la mezcla obteniendo as
la forma y
el tamao deseado de la pieza. Este compactado slo
requiere la
suficiente cohesin para ser manejada con seguridad y
transportada
a la siguiente etapa.
3. El sinterizado: Se ingresan las piezas a un horno con
temperatura
controlada que no exceda el punto de fundicin del metal
base. A
esta temperatura los enlaces mecnicos entre los polvos
obtenidos
por el compactado se transforman en enlaces
metalrgicos, dndole
as sus principales propiedades de resistencia. Este
procedimiento
se conoce como sinterizado.
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Procesos que provocan

desprendimiento de viruta
por medio
de mquinas Mtodos de maquinado

convencional
Mtodos de maquinado especial
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Procesos que cambian las

superficies
Con desprendimiento de viruta
Por pulido
Por recubrimiento
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Procesos para el
ensamblado de
materiales Uniones

permanentes
Uniones temporales
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Procesos para cambiar las

propiedades fsicas
 Temple de piezas
Temple superficial
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Haga clic para modificar el estilo de subttulo del
patrn
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UNIDAD II
Procesos de
Fabricacin
Fundicin moldeo y procesos a
fines.
Prof. Jos Rosales Silva
Prez Martnez Cynthia Isabel
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Es uno de los mas antiguos procesos de formado que se
remota 6 mil aos atrs.
El principio de la fundicin es simple se funde el metal, se
vaca en un molde y se deja enfriar, hay muchos mas
factores y variables que debemos considerar para lograr
una
operacin exitosa de fundicin.
2.1 Introduccin a la
fundicin
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La fundicin incluye la fundicin de lingotes y la fundicin
de
formas.
La fundicin de formas involucra la produccin de piezas
complejas que se aproximan mas a la forma final deseada
del
producto.
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Ventajas :
La fundicin se puede usar para crear partes de compleja
geometra.
Se puede usar para producir partes muy grandes.
Puede realizarse en cualquier metal que pueda
calentarse y pasar al
estado liquido.
Desventajas:
Limitaciones en procesos asociados con la fundicin y
sus diferentes
mtodos:
Porosidad, Baja presin dimensional y acabado deficiente
de la
superficie.
Riesgos en la seguridad de los trabajadores durante el
procesamiento.

Ventajas y Desventajas
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La revisin de este proceso se empieza lgicamente con
un molde.
El molde contiene una cavidad cuya forma geomtrica
determina la
forma de la parte a fundir.
Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen
arena, yeso,
cermica y metal.
Los procesos frecuentemente se clasifican de acuerdo a
los diferentes
tipos de moldes.

Procesos de fundicin
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Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se
calienta a
temperatura ligeramente mayor que su punto de fisin y
despus se
vaca en la cavidad del molde para que se solidifique.

Calentamiento y Vaciado
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Calentamiento del metal:
Se usan varias clases de hornos para calentar el metal a
la temperatura
necesaria de fusin. La energa calorfica requerida es la
suma de:
Calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin.
Calor de fusin para convertir el metal solido a liquido.
Calor para elevar el metal fundido a la temperatura de
vaciado.
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Despus del calentamiento, el material esta listo para
vaciarse. La
introduccin del metal fundido en el molde y su flujo
dentro del
sistema de vaciado y de la cavidad es un paso critico en
el proceso.
Para que este paso tenga xito, el metal debe fluir antes
de
solidificarse a traces de todas las regiones del molde,
incluida la
regin mas importante que es la cavidad principal.

Vaciado del metal fundido

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Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de
vaciado, la composicin del metal la viscosidad del metal
liquido y el calor transferido a los alrededores.
Una temperatura mayor con respecto al punto de
solidificacin del metal, incrementa el tiempo que el metal
permanece en estado liquido permitindole avanzar mas,
antes de solidificarse.

Fluidez
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Despus de vaciar el metal fundido en el molde, este se
enfra y solidifica.
Los aspectos asociados con la solidificacin incluyen el
tiempo de enfriamiento del metal, la contraccin y la
solidificacin direccional.

Solidificacin
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Los procesos de fundicin de metal se dividen en dos
categoras de acuerdo al tipo de molde:
1) Moldes desechables .
2) Moldes permanentes.

2.2-. Fundicin en moldes

permanentes y
desechables
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En las operaciones con moldes desechables este se
destruye para
remover la parte fundida, como se requiere un nuevo
molde por cada
nueva fundicin, las velocidades de produccin en
procesos de molde
desechable son limitadas, mas a causa del tiempo que se
requiere
hacer el molde, que al tiempo para hacer la fundicin. Sin
embargo
para ciertas partes se pueden producir moldes y
fundiciones a
velocidades de 400 partes por hora o mayores.

Moldes desechables
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La fundicin en arena es el proceso mas utilizado, la
produccin por
medio de este mtodo representa la mayor parte del
tonelaje total de
fundicin.
La fundicin en arena consiste en vaciar un metal fundido
en un
molde de arena, dejarlo solidificar y romper despus el
molde para
remover la fundicin.
Posteriormente pasa por un proceso de limpieza e
inspeccin.

Fundicin en arena
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La arena de fundicin es slice (SiO2) o slice mezcla
con otros
minerales, esta arena debe tener buenas propiedades
refractarias,
expresadas como la capacidad de resistir altas
temperaturas, otras
caractersticas importantes son el tamao de grano la
distribucin de
tamaos de grano en la mezcla y la forma de granos.
En la fabricacin del molde, los granos de arena se
aglutinan por medio
de una mezcla de agua y arcilla. La proporcin tpica
(volumen) es 90% de
arena, 3% de agua y 7% de arcilla.

Moldes y fabricacin de
moldes
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Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como
arena verde,
arena seca o de capa seca.
Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de
arena, arcilla, y
agua, el termino verde se refieren al hecho de que el
molde contiene
humedad al momento del vaciado.
Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia
en la mayora de
sus aplicaciones, as como buena retractilidad, costosos.
Los moldes de arena seca se fabrican con aglomerantes
orgnicos en
lugar de arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a
temperaturas
que fluctan entre 400F y 600F. este proporciona un
mejor control
dimensional en la fundicin que los moldes de arena
verde. Sin embargo,
el molde de arena seca es mas costoso y la velocidad de
produccin es
reducida debido al tiempo de secado.
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Molde de arena seca
Molde de arena verde
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Existen otros procesos de fundicin que son tan
verstiles como los
procesos de fundicin en arena y que han sido
desarrollados para
cumplir necesidades especiales. La diferencia entre estos
mtodos
radica en la composicin del material del molde, en el
mtodo de
fabricacin del molde o en la forma como se hace el
patrn.
Procesos alternativos
de fundicin
en moldes desechables
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El moldeo en concha es un proceso de fundicin en el
cual el molde es
una concha delgada hecho de arena aglutinada con una
resina termo
fija.
La superficie dela cavidad del molde de concha es mas
liso que el molde
de arena verde su lisura permite un mayor fluido durante
el vaciado y
mejor acabado de la superficie al final de la fundicin.
La desventaja del moldeo en concha es el costo del
patrn de metal
comparado con el patrn para el moldeo en arena verde.

Moldeo en concha
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Un modelo metlico con placa de acoplamiento, o doble placa se calienta y
se coloca sobre una
caja que contiene arena mezclada con una resina termo fija.
La caja se voltea deja caer la arena junto con la resina sobre el molde
caliente, la resina se cura
en la superficie y forma una concha dura.
La caja vuelve a su posicin original .
Se calienta en una estufa por varios minutos para completar el curado
El molde de concha se desprende del modelo.
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El moldeo al vaco, tambin llamado proceso-V, utiliza un
molde de arena
que se mantiene unido por presin de vaco en lugar de
un aglutinante
qumico. El termino vaco en este proceso se refiere a la
manufactura del
molde.
La recuperacin de la arena es una de las mltiples
ventajas del moldeo
al vaco, ya que no se usan aglutinantes, los defectos
causados por la
humedad estn ausentes del producto debido a que la
arena no se
mezcla con agua.
Las desventajas del proceso son su relativa lentitud y que
no es
fcilmente adaptable a la mecanizacin.

Moldeo al vaco
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El proceso de fundicin con poli estireno expandido utiliza
un molde de
arena compacto alrededor de un patrn de espuma de
poli estireno que
se vaporiza al vaciar el metal fundido dentro del molde.

Proceso con poli estireno

expandido
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Permiten una mayor rapidez, trabajo en piezas con mejor
precisin
dimensional, acabado superficial y de mayor resistencia.
Los moldes permanentes se pueden utilizar para realizar
hasta varios
miles de piezas.
Estos moldes se construyen con acero o fundicin
recubiertos de material
refractario por lo que se suelen utilizar para el moldeo de
piezas metlicas
con menor temperatura de fusin que los materiales
frricos como pueden
ser aluminio, aleaciones de cobre, latn, zinc, magnesio,
estao, Sama,
plomo etc. tambin se puede moldear fundicin gris pero
refrigerando el
molde. Si se quiere fundir piezas de alto punto de fusin
como el acero se
utilizan moldes de grafito.

Moldes permanentes
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En este proceso el metal lquido se
inyecta a
presin en un molde metlico (matriz),
la inyeccin
se hace a una presin entre 10 y 14
Mapa, las
piezas logradas con este procedimiento
son de
gran calidad en lo que se refiere a su
terminado y a
sus dimensiones. Este procedimiento
es uno de los
ms utilizados para la produccin de
grandes
cantidades de piezas fundidas. Se
pueden utilizar
dos tipos de sistema de inyeccin en la
fundicin en
matrices.
Fundicin en matrices
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El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza
cuando un
cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistn
se empuja el
metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las
aleaciones ms
utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin
como las de
zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen son de
20 a 40 kg y
se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa.
Es un proceso
rpido que se puede fcilmente mecanizar.
Cmara caliente
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El proceso con cmara fra se lleva
metal fundido por
medio de un cucharn hasta un cilindro
por el cual
corre un pistn que empuja al metal a
la matriz de
fundicin, las piezas obtenidas son de
unos cuantos
gramos a 10 kg y slo es
recomendable en trabajos
de poca produccin
Cmara fra
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Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas
sin
corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un
molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el
metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde
para
ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las
paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas
de
metal

Fundicin hueca
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fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la
fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el
metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin
centrfuga:
Fundicin centrfuga real
Fundicin semicentrfuga
Centrifugado

Fundicin centrfuga
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Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos
sin
costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se
llenan del
material fundido de manera uniforme y se hace girar al
molde
sobre su eje de rotacin.

Fundicin centrfuga real

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Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar
a
los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que
genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan
del
material fundido, con buena densidad y uniformidad. El
centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo
regular
el centro en este tipo de sistemas de fundicin es
maquinado
posteriormente.

Fundicin semicentrfuga
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Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar
metal fundido a
racimos de piezas colocadas simtricamente en la
periferia. Al poner a
girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es
utilizada para
aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades
de los moldes.

Centrifugado
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Proceso de fundicin a la cera perdida
Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza
que se requiere,
este modelo debe tener exactamente las caractersticas
deseadas en la
pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o
un material
cermico que soporte el metal fundido. Para que seque
ese material
cermico se introduce a un horno, con ello el material
cermico se
endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde
fabricado se vaca el
metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un
proceso que es
utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales
nicas o con muy
pocas copias.

2.3-. Procesos de
fundicin
especiales
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Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en
este proceso el
modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se
introduce varias
veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de
mrmol) la que cada
vez que el modelo se introduce este se recubre de una
capa de la mezcla,
generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el
modelo y su
cscara se meten en un horno con lo que el material
refractario se
endurecer y el modelo se derrite. As se tiene un molde
listo para ser
llenado con un metal y producir una fundicin slida o
hueca.

Proceso de cscara
cermica
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Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas
de tamao
reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se
utiliza el proceso
de fundicin en molde de yeso. Este consiste en la
incrustacin de las piezas
modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta
de yeso, cuando
se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que
sirvieron de modelo y
por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido.
El sistema anterior
puede producir grandes cantidades de piezas fundidas
con las formas
deseadas.

Fundicin en molde de
yeso
Haga clic para modificar el estilo de subttulo del
patrn
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INSTITUTO
TECNOLOGICO
DE
MEXICALI
FABRICACION
PROCESOS DE

UNIDAD III
-PROCESOS DE CONFORMADO TRADICIONAL POR
ARRANQUE DE VIRUTA.
3.1 CLASIFICACION DE MAQUINAS HERRAMIENTAS
3.2 VELOCIDADES, HERRAMIENTAS Y PROFUNDIDADES DE
CORTE.
3.3 FORMACION Y TIPOS DE VIRUTA.
PEREZ
MARTINEZ CYNTHIA I.
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3.1 CLASIFICACION DE
MAQUINAS Y
HERRAMIENTAS
Las mquinas herramientas se clasifican,
fundamentalmente, en dos grupos:
Mquinas herramientas que trabajan por arranque de
material.
Mquinas herramientas que trabajan por deformacin.
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Mecanizado por arranque

de
viruta
El material es arrancado o cortado con una herramienta
dando lugar a
un desperdicio o viruta. La herramienta consta,
generalmente, de uno
o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza
en cada
pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan
procesos
de desbaste y de acabado.
Sin embargo, tiene una limitacin fsica: no se puede
eliminar todo el
material que se quiera porque llega un momento en que el
esfuerzo
para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano
que la
herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
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HERRAMIENTAS
Es el elemento que entra en contacto
directo con
la pieza y produce la eliminacin del
material
sobrante de la preforma. Una
herramienta consta,
en general, de una o varias aristas o
filos, materializadas por la interseccin
de superfi
cies, generalmente planas.
Entre estas superficies, resultan de
mayor inters
la
denominada cara de incidencia, aqulla
que qued
a enfrentada a la superficie
mecanizada de la
pieza y la cara de desprendimiento,
aqulla por
la que se desprende el material
eliminado o
viruta. Las aristas se denominan o filos
de corte.
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TORNO
El torno es una maquina herramienta en la cual la pieza
que se ha
de mecanizar tiene un movimiento de rotacin alrededor
del eje. As
pues, en el torno la pieza verifica el movimiento de corte,
en tanto
que la herramienta produce el avance.
El tipo de torno ms comn es el llamado torno paralelo
en sus
diversas variedades. Los otros tipos de tornos se
comprenden, en
general, con el nombre de tornos especiales.
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En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes
principales: la
bancada, el cabezal, el contra cabezal y los carros. Cada
una de estas
partes consta de diversos rganos.
Bancada: Es un prisma de fundicin sostenido por uno o
ms pies y
cuidadosamente cepillado y alisado para servir de apoyo y
gua a las
dems partes del torno. Las bancadas pueden ser de dos
clases,
segn la forma de su perfil transversal: de guas
prismticas o
americanas y de guas en cola de milano o europeas. La
bancada
puede ser tambin escotada o entera, segn las guas
tengan o no un
hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el
torneado de
piezas de mucho dimetro.
Cabezal: Esta formado por un bastidor o una caja de
fundicin
ajustado a un extremo de la bancada y unido fuertemente
a ella
mediante tornillos. En la parte superior estn alojados dos
cojinetes en
los que giran perfectamente ajustado un eje de acero,
generalmente
hueco. En el mismo cabezal van montados generalmente
los rganos
encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.
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FRESADORA
Una fresadora es una mquina elctrica rotativa en la que
se coloca
la herramienta de corte y debido al movimiento giratorio
que sta
adquiere y al movimiento longitudinal que le damos a la
fresadora, va
haciendo el labrado en la pieza a fresar. Existen multitud
de formas
de fresas segn la labra que queramos hacer. El fresado
es un
trabajo recomendable para bricoladores expertos pues
aparte de su
propia dificultad, la fresadora y las fresas, si se quiere una
calidad
aceptable, no son precisamente baratas y estas ltimas
requieren de
constante mantenimiento.
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TALADRADORA
Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por
algn medio de
rotacin de la herramienta de corte y el avance de la
misma a lo largo
de su propio eje, dentro de una pieza estacionaria, para
producir un
agujero de aproximadamente el mismo tamao que el de
la
herramienta de corte.
De las dos funciones, el avance de la herramienta de
corte a lo largo
de su eje es el mas critico y el de mayor consideracin en
el diseo de
la maquina taladradora
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3.2 VELOCIDADES,
HERRAMIENTAS
Y PROFUNDIDADES
DE CORTE
Existen tres factores primarios que deben ser definidos
en cualquier
operacin bsica de mecanizado con arranque de viruta,
stos son:
velocidad, avance y profundidad de corte
.Otros factores como el tipo de material y el tipo de
herramienta tienen bastante importancia, pero los tres
primeros son los que el operador puede ajustar
independientemente de
los dems.
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Velocidad
Se refiere a la velocidad de rotacin del husillo de la
mquina para el
mecanizado. Est expresada en revoluciones por unidad
de
tiempo(RPM). Cada dimetro nos entregar una velocidad
de corte
distinta, aunque la velocidad de rotacin permanezca
constante, y es
por estoque debe de tenerse especial precaucin el
decidirla.
Avance
Se refiere a la herramienta de corte, y se expresa como
la razn de
ladistancia longitudinal recorrida por la herramienta por
revolucin
delhusillo (mm/rev).
Profundidad de Corte
Llamado tambin encaje axial, se refiere al espesor,
dimetro radio
que es removido en la operacin de mecanizado. Esta es
una
magnitud transversal por lo que se expresar en
milmetros (mm) o en
otra unidad de longitud
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3.3 FORMACION Y
TIPOS DE
VIRUTA
VIRUTA
La viruta es un fragmento de material residual con forma
de lmina
curvada.
A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener
mucha
informacin valiosa acerca del proceso de corte, ya que
algunos tipos
de viruta indican un corte ms eficiente que otros.
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Faces de formacin de
viruta
Recalado: El material es aplastado por la herramienta.
Corte del material: Al superar el esfuerzo cortante la
resistencia del material en un plano, la parte cortada es la
viruta.
Salida de la viruta: Segn las caractersticas del material
y
los parmetros del corte, la viruta se dispersa en
pequeas
posiciones o se queda unida.
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Tipos de Viruta
Viruta discontinua
Los esfuerzos que se producen delante del filo provocan
fractura, de manera que el material se desprende en
segmentos muy pequeos. Suele producirse un acabado
superficial muy bueno, ya que el filo tiende a reducir las
irregularidades o pequeos ngulos de rebaje con
materiales mas dctiles como el acero causando
superficies
rugosas.
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Viruta Continua
Es producto de velocidades de corte relativamente altas,
ngulos grandes de rebaje y poca friccin entre la viruta y
la
cara de la herramienta. Las virutas continuas y largas
pueden
ser difciles de manejar, por lo que la herramienta debe
cortar
con un rompe virutas que retuerce la viruta y la quiebra en
tramos cortos.
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Viruta Continua con Borde acumulado
Tipo de viruta producto de bajas velocidades
en maquinado
de materiales dctiles, en el cual existe alta
friccin sobre la
cara de la herramienta. Dicha friccin hace que
una capa de
viruta quede cortada de la parte inferior y se
adhiera a la cara
de la herramienta. La viruta es similar a la
continua, pero es
producida por una herramienta que tienen una
saliente de
metal aglutinado soldada a su cara.
Regularmente se
separan porciones de la saliente y quedan
depositadas en la
superficie del material, dando como resultado
una superficie
rugosa, el resto del saliente queda como
protuberancia sobre
la superficie maquinada
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4.0 Procesos de
conformado
sin arranque de viruta
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4.1 Corte por chorro de

agua En general, este mtodo trabaja

forzando un cierto caudal de agua

altamente presurizado a travs de un
orificio de un dimetro muy pequeo
(tobera), formando de esta forma un
delgado chorro de altsima velocidad.
Este chorro impacta el material con
una gran fuerza en un rea muy
reducida, lo que provoca pequeas
grietas que con la persistencia del
impacto del chorro erosiona el
material, por lo que se habla de
micro-erosin.
Existen dos sistemas que emplean el
principio antes descrito, el que emplea
slo agua y que es empleado para
cortar todo tipo de materiales blandos,
como por ejemplo: madera, alimentos,
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EL MTODO
Los investigadores de est
materia,
se han basado en las leyes
fundamentales de la fsica y la
mecnica de los fluidos para
interpretar los fenmenos que
aqu
ocurren. Por ejemplo, el chorro
impacta el material con una
cierta
energa cintica Ea y abandona
el
material con una energa Eex., la
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Sistemas Generadores
de
Presin
Existen dos sistemas principales para generar la presin
necesaria, las
bombas de mbolos y el llamado intensificador de presin. Las
primeras
poseen generalmente tres mbolos conectados a un cigeal e
impulsado
por un motor elctrico. Pueden llegar a generar presiones bajas y
medias
(hasta 344 Mpa en ltimos diseos) sin problemas. La principal
ventaja de
estas bombas es que es muy eficiente en las presiones
mencionadas y su
principal desventaja es que sobre estas presiones se torna
insegura y
produce importante variabilidad en el caudal de entrega.
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El intensificador de presin consiste
principalmente en un cilindro con
diferencia de dimetros y un pistn con
igual diferencia. La seccin del pistn con
mayor dimetro es impulsado por un fluido
hidrulico, produciendo una presin mucho
mayor sobre el agua debido a la diferencia
de dimetros (en una relacin seccin
pistn-aumento de presin de 1:10 a 1:25).
Las presiones normales que pueden
generar son por sobre los 400Mpa y se a
llegado a los 690Mpa en algunos equipos
modernos.
Su principal ventaja radica en la alta
presin que puede generar y que puede
alimentar a varios inyectores
simultneamente, y en contra, su baja
eficiencia debido al sistema hidrulico que
posee, ya que pierde potencia por el calor
que necesita disipar mediante un sistema
intercambiador
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ABRASIVOS
En general los abrasivos que se emplean o que dan
buenos resultados
en el corte deben poseer las siguientes caractersticas:
Buena estructura.
Dureza adecuada.
Buen comportamiento mecnico.
Grano de forma y distribucin adecuadas.
Para cortar materiales, como acero por ejemplo, son
adecuados
abrasivos con granos duros y de formas afiladas y para
materiales
como aluminio son preferibles los de granos ms blandos
y no de gran
calidad, lo que lo hace ms econmico.
Tipos de abrasivos
Granate.
Oxido de Aluminio.
Olivino.
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Una vez que el chorro de agua pasa
por la tobera, su velocidad se
incrementa de gran manera, entrando
luego a una zona de un dimetro
bastante mayor o zona de mezcla.
Debido a la altsima velocidad con
que ingresa a esta zona, se produce
un fenmeno llamado depresin o
efecto Venturi, el que es
aprovechado para succionar las
partculas de abrasivo y agregarlas al
chorro.
Normalmente la alimentacin del
abrasivo hacia el inyector se realiza por
medio de un pequeo recipiente
cercano a este y que a su vez es surtido
neumticamente desde un recipiente de
mayor tamao. Tambin existen otros
sistemas, como por ejemplo: el que
parte del agua de alta presin es
o bien otro sistema el cual el agua y
el abrasivo, previamente mezclados,
son impulsados al inyector por una
membrana accionada por parte del
fluido hidrulico que impulsa al
intensificador de presin y conducido
al inyector para la descarga.
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4.2Electroerosin por
penetracin
Esta forma de electroerosin
es la ms universal. Se basa
en el avance continuo, y
servocontrolado de un
electrodo-herramienta que
penetra en el electrodo-pieza
en presencia de un lquido
dielctrico.
Segn la forma del electrodo
y segn la profundidad que
se d a las formas
erosionadas en la pieza, se
podrn obtener tanto formas
pasantes como formas
ciegas de geometras
complicadas
El lquido dielctrico utilizado en
penetracin hoy en da es aceite
mineral especial para erosin, aunque
se pueden encontrar ciertas mquinas
que funcionan con agua u otros
lquidos especiales.
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4.3Corte por
electroerosin por
hilo
La diferencia bsica entre el
corte por electroerosin y la
electroerosin por penetracin
es que la forma del electrodo no
influye directamente en la
Forma de la pieza a obtener, ya
que lo nico que se pretende es
el realizar un corte en la pieza y
no obtener una copia con la
forma del electrodo.
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En la electroerosin por hilo, un CNC controla el movimiento
relativo
entre
el hilo y pieza.
El hilo es de dimetro pequeo, normalmente de 0,25 o 0,3 mm.,
aunque
los dimetros pueden reducirse hasta valores de 0,025 mm. en
aplicaciones de micromecnica.
En este tipo de electroerosin, el lquido dielctrico habitualmente
utilizado
es el agua desionizada, aunque tambin existe alguna mquina
que
funciona con
aceite.
En este tipo de electroerosin hay que
destacar el caso en que el electrodo tiene
forma de hilo (electroerosin por hilo) que
representa la prctica totalidad de las
aplicaciones.
Todo ello presupone, por tanto, que el
costo del electrodo se reduzca
considerablemente al tener una forma
caracterstica que lo hace muy asequible
ya que se puede comprar en el mercado
listo para la utilizacin.
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Debe tenerse en cuenta que la
WEDM permite nicamente producir
geometras pasantes. As mismo, es
posible realizar el corte en vertical o
en cnico por medio de un
descentramiento, controlado por el
CNC, de la gua superior con
respecto a la gua inferior. De este
modo se pueden realizar formas con
cortes cnicos que pueden ser de
gran complejidad
Las ventajas de la electroerosin por
hilo se pueden resumir en: rapidez,
ya que no es necesario mecanizar el
electrodo, y la no influencia del
desgaste del hilo sobre la precisin
de las piezas, al estar el hilo animado
de un movimiento de desplazamiento
que permite que la zona ya
desgastada vaya reponindose en
modo continuo.
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4.4CORTE POR PLASMA

El proceso de cortar por arco es un proceso donde
un arco abierto, similar a lo que ocurre en soldadura
TIG, puede ser contrado pasndolo a travs de una
boquilla pequea, u orificio, del electrodo a la pieza de
trabajo. El gas que se usa es tpicamente aire y se
combina con la corriente elctrica para crear un arco
plasma de alta temperatura. Cuando se lo pone en
contacto con un material que conduce electricidad, el
arco pasa a travs del metal, derritiendo una rea
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La Ventaja del Plasma

 Plasma da numerosas ventajas sobre los otros
procesos de corte. Aunque hay mtodos de corte ms
comunes, el proceso plasma:
Corta ms rpidamente hasta 75 pulg. por minuto
en acero de 3/8 de pulg.
No requiere un ciclo de precalentamiento lo cual
ahorra tiempo y es ms conveniente.
Produce un ancho ms preciso de sangra (anchura
del corte) magnfico cuando lo que importa es la
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tuerza o que se dae la pintura.
Da capacidad de ranurar y perforar.
Tambin, algunos otros procesos no pueden cortar
acero inoxidable o aluminio, mientras que el proceso
por plasma puede cortar CUALQUIER tipo de metal que
conduce elctricamente, incluyendo latn, cobre,
titanio, y galvanizado. El cortar con sierra o cortar a
golpe puede tomar mucho tiempo y tpicamente deja
un filo spero. El corte por plasma es rpido, limpio, y
deja un filo recto. Tambin es un mtodo de corte que
cuesta menos y es ms conveniente para cortar
comparado a otros procesos, ya que el aire comprimido
proveniente de compresores porttiles o del taller, es
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Capacidad y Velocidad de
Corte.
Determine el tipo y espesor de
material que usted esta
cortando y su velocidad
deseada de corte.
Despus compare sus
necesidades con las
capacidades y velocidades de
corte de la maquina que usted
esta considerando. Debido a
que no hay estndares en la
velocidad de corte en la
industria
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La corriente de salida que necesita una maquina de
cortar de plasma depende primordialmente en el espesor
y tipo de material que usted necesita cortar. La velocidad
de corte hace una significante diferencia en tiempo de
produccin y comodidad del operario. Por ejemplo, la
Spectrum 375 provee 27 amps. de corriente de salida y
corta hasta 3/8 de grueso aproximadamente a 8
pulgadas por minuto, mientras cortamos arrastrando. Si
necesitramos de una maquina de mayor potencia, la
Spectrum 1251 provee de 100 amps. de corriente de
salida, y puede cortar metal hasta 1-1/2 de grueso
aproximadamente a 8 pulgadas por minuto.
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Ciclo de Trabajo
Requerido
El ciclo de trabajo es el nmero de minutos dentro
de un periodo de 10 minutos que se puede operar una
mquina de soldar a su capacidad nominal. Por
ejemplo, una mquina de 300 amperios al 60% de ciclo
de trabajo podra operar a 300 amps. por 6 minutos y
entonces tiene que enfriarse, por medio de su
ventilador, durante 4 minutos. Miller tasa sus
productos, incluyendo cortadores de plasma Spectrum,
a 104F. Por lo tanto, hasta en los entornos ms
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Procesos de Fabricacin
Unidad-V
Procesos de Soldadura
Profesor: Jos Rosales
Prez Martnez Cynthia Isabel
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5.1 Clasificacin del

proceso de
soldadura
La soldadura es un proceso para la unin de dos metales
por medio
de calor y/o presin y se define como la liga metalrgica
entre los
tomos del metal a unir y el de aporte.
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Los efectos de la soldadura resultan determinantes para
la utilidad del
material soldado. El metal de aportacin y las
consecuencias derivadas
del suministro de calor pueden afectar a las propiedades
de la pieza
soldada. Deben evitarse porosidades y grietas aadiendo
elementos de
aleacin al metal de aportacin, y sujetando firmemente
las piezas que
se quieren soldar
para evitar deformaciones.
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Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de
soldadura:
* Soldadura heterognea:
Se efecta entre materiales de distinta naturaleza, con o
sin metal de
aportacin,
o entre metales iguales, pero con distinto metal de
aportacin. Puede
ser blanda o fuerte.
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* Soldadura homognea:
Los materiales que se soldn y el metal de aportacin, si
lo hay, son
de la misma naturaleza. Puede ser elctrica (por arco
voltaico o por
resistencia), Si no hay metal de aportacin, las soldaduras
homogneas se denominan autgenas.
* Por soldadura autgena:
Se entiende aqulla que se realiza sin metal de
aportacin, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por
medio de la
fusin de los mismos; as, al enfriarse, forman un todo
nico.
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Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogneo se realiza a
temperaturas por
debajo de los 400 C.
El material metlico de aportacin ms empleado es una
aleacin de
estao y plomo que funde a 230C aproximadamente.
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Lo primero que se debe hacer es limpiar las
superficies, y posteriormente recubriras con una capa de
material fundente
que evite la posterior oxidacin, A continuacin se
calientan las superficies
con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de
fusin del metal de
aportacin, se aplica ste, el metal corre libremente, las
superficies y se
endurece cuando enfra. El estao se une con los metales
de las
superficies que se van a soldar. Comnmente se estaan,
por el
procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas
que se van a unir
y posteriormente se calientan simultneamente, quedando
as unidas.
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Soldadura fuerte
En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en
estado
lquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su
punto de
fusin superior a los 430C y menor que la temperatura de
fusin del
metal base. Por lo regular se requiere de fundentes
especiales para
remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la
fluidez al
metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son
aleaciones de
cobre, aluminio o plata.
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La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la
que se
aplica el metal de aporte.
Inmersin. El metal de aporte previamente fundido se
introduce
entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se
solidifica las
piezas quedan unidas.
Horno. El metal de aporte en estado slido, se pone entre
las piezas
a unir, estas son calentadas en un horno de gas o
elctrico, para
que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se
genere la
unin al enfriarse.
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Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local
en las partes
del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre
se derrite en la
junta.
Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del
metal de aporte
se puede lograr por medio de resistencia a la corriente,
por induccin o
por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por
el paso de la
corriente entre las piezas metlicas a unir.
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Soldadura Por Forja

El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a
unir en una
fragua hasta su estado plstico y posteriormente por
medio de
presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este
procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin
del
proceso es que slo se puede aplicar en piezas pequeas
y en
forma de lmina. La unin se hace del centro de las
piezas hacia
afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para
esto se
utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se
utiliza
brax combinado con sal de amonio.
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Soldadura Por Gas

Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean
un gas
combustible para generar la energa que es necesaria
para fundir el
material de aporte.
Los combustibles ms utilizados son el metano, acetileno
y el
hidrgeno, los que al combinarse con el oxgeno como
comburente
generan las soldaduras autgena y oxhdrica.
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Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilnica
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En los sopletes de la soldadura autgena se pueden
obtener
tres tipos de flama las que son reductora, neutral y
oxidante.
De las tres la neutral es la de mayor aplicacin. Esta
flama,
est balanceada en la cantidad de acetileno y oxgeno
que
utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500C,
en el cono envolvente alcanza 2100C y en la punta
extrema
llega a 1275C.
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Soldadura Por
Resistencia
El principio del funcionamiento de este proceso consiste
en hacer
pasar una corriente elctrica de gran intensidad a travs
de los
metales que se van a unir, como en la unin de los
mismos la
resistencia es mayor que en sus cuerpos se generar el
aumento de
temperatura, aprovechando esta energa y con un poco
de presin
se logra la unin. La corriente elctrica pasa por un
transformador
en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y
se eleva el
amperaje considerablemente para aumentar la
temperatura. La
soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los
metales,
excepto el estao, zinc y plomo.
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Soldadura por puntos
En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por
dos
electrodos con punta, debido a la resistencia del material
a unir se
logra el calentamiento y con la aplica de presin sobre las
piezas se
genera un punto de soldadura. La mquinas soldadoras
de puntos
pueden ser fijas o mviles o bien estar acopladas a un
robot o brazo
mecnico.
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Soldadura con resaltes
La soldadura por resaltes es un proceso similar al de
puntos, slo
que en esta se producen varios puntos a la vez en cada
ocasin que
se genera el proceso. Los puntos estn determinados por
la posicin
de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo
tiempo. Este
tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin de
malla lac.
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Soldadura Por Induccin

Esta soldadura se produce al aprovechar el calor
generado por la
resistencia que se tiene al flujo de la corriente elctrica
inducida en
la piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra
tambin con
presin. Consiste en la conexin de una bobina a los
metales a unir,
y debido a que en la unin de los metales se da ms
resistencia al
paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se
genera el
calor, lo que con presin genera la unin de las dos
piezas. La
soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza
corrientes con el
rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los
sistemas de
soldadura por induccin normales slo utilizan frecuencias
entre los
400 y 450 Hz.
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Soldadura Por Arco
Elctrico
La soldadura por arco elctrico puede realizarse
empleando
corriente continua o alterna. La tensin ms ventajosa en
corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar
el
arco al comenzar la tensin ha de ser de 70 a 100 voltios;
por este motivo, es necesario intercalar una resistencia en
serie que haga de regulador. La intensidad de corriente
est comprendida entre 30 y 300 amperios, segn la
amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a
realizar. Las mquinas de corriente alterna para soldadura
llevan un transformador que reduce la tensin de la red,
generalmente
de 220 voltios, a la de soldadura.
Estos equipos son ms sencillos y econmicos; por eso
son los ms
empleados,
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SIMBOLOGIA DE SOLD
ADURA
Una pieza soldada o un conjunto de partes soldadas se
fabrican
mediante la unin por soldadura de un grupo de
elementos de
metal, cortados segn configuraciones particulares.
Durante el soldamiento, las diversas partes se mantienen
firmemente en contacto por medio de abrazaderas o
montajes. El
proceso de soldadura deberse especificado con precisin
en los
dibujos de taller, y esto se hace utilizando los smbolos
normales de
soldadura.
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Smbolos de soldadura
estndar
Los smbolos de soldadura se utilizan en la industria para
representar detalles de diseo,que ocuparan demasiado
espacio en
el dibujo si estuvieran escritos con todas sus letras.Por
ejemplo, el
ingeniero o el diseador desean hacer llegar la siguiente
informacin altaller de soldadura:
El punto en donde se debe hacer la soldadura.
Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la
unin.
Un lado ser una soldadura de filete de 12 mm; el otro
una
soldadura de 6mm.

Ambas soldaduras se harn un electrodo E6014.

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Simbologa de Soldadur a
Los smbolos de soldadura son tan esenciales en el
trabajo del
soldador como correr un cordn o llenar una unin. La
American
Welding Society (AWS) ha establecido un grupo de
smbolos estndar
utilizados en la industria para indicar e ilustrar toda la
informacin para
soldar en los dibujos y planos de ingeniera. As se
distinguen los
siguientes elementos constructivos del signo:
Lnea base (o de referencia).
Cabeza de flecha.
Smbolos bsicos.
Dimensiones (y otros datos).
Smbolos complementarios.
Smbolos de acabado.
Especificacin o proceso.
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Partes del smbolo de

soldadura
1) La lnea de referencia siempre ser la
misma en
todos los smbolos. Sin embargo, si el
smbolo de
soldadura est debajo de la lnea de
referencia,
la soldadura se har en el lado de la unin
hacia el cual
apuntara la flecha. Si el smbolo de la
soldadura est
encimada de la lnea de referencia, la
soldadura se har
en el lado de la unin, opuesto hallado en
que apunta la
flecha.
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2) La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, a
veces,
puede ser quebrada
3) Hay muchos smbolos de soldadura, cada uno
correspondiente a
una soldadura en particular.
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4) Se agregan acotaciones adicionales a la derecha del
smbolo si la
unin se va a soldar por puntos en caso de la soldadura
de filete. La
primera acotacin adiciona. Indica la longitud de la
soldadura;
la segunda dimensional indica la distancia entre centros
de la
soldadura.
5) La cola quiz no contenga informacin especial y a
veces, se
pueda omitir.
6) Hay una gran variedad de smbolos complementarios,
cada uno
un signo deferente
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INSTITUTO
TECNOLOGICO DE
MEXICALI
PROCESOS DE FABRICACION
UNIDAD-VI
TRATAMIENTOS TERMICOS Y TERMOQUIMICOS
PROFESOR : JOSE ROSALES
PEREZ MARTINEZ CYNTHIA ISABEL
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6.1 Clasificacin de los

procesos
de tratamientos trmicos
El trmino tratamiento trmico describe un
proceso en
el cual una herramienta o parte de una
herramienta se
somete intencionalmente a una secuencia
especfica
de tiempo/temperatura.
En algunos casos, la pieza puede ser
sometida
adicionalmente a otras influencias qumicas
y/o
fsicas.
El objetivo del tratamiento trmico es
conferirle a la
pieza propiedades requeridas para procesos
de
transformacin posteriores o para su
aplicacin final.
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Cada proceso de tratamiento trmico consiste de los siguientes
pasos
individuales:
Calentamiento: Eleva la temperatura de un pieza.
Precalentamiento: Calentamiento seguido de un mantenimiento a
una o ms
temperaturas (precalentamiento de mltiples etapas) por debajo
de la
temperatura mxima seleccionada. El objetivo del
precalentamiento es
reducir las tensiones de fisuras ocasionadas por tensiones
trmicas.
Calentamiento superficial: Consiste en un calentamiento hasta
que la zona
superficial de la pieza obtiene una temperatura especfica.
Calentamiento a Fondo: Calentamiento Superficial + igualacin
de la
temperatura.
Mantenimiento: Consiste en mantener una cierta temperatura
sobre toda la
seccin.
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Un proceso de tratamiento trmico puede provocar
transformaciones de los constituyentes estructurales sin
modificar
la composicin qumica promedio del material.
Al final del tratamiento trmico, los componentes
estructurales
pueden estar en equilibrio.
El tratamiento trmico tambin puede causar
cambios en el tamao, forma o distribucin de los
componentes
estructurales sin cambiar el tipo constituyente. Tambin es
posible
cambiar el contenido de ciertos estructurales en la zona
superficial.
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Tcnicas de tratamientos
termoqumicos
Para el desarrollo de los tratamientos trmicos
se debe
realizar un estudio del tipo de material y su
comportamiento
determinando que tipo de aleacin presenta y
as mismo la
composicin predominante en el mismo, lo
cual le dar al
proceso las condiciones de equilibrio
necesario para la
obtencin efectiva de la estructura deseada.
Los distintos tratamientos trmicos pueden
ser clasificados
de acuerdo a:
Materiales Frricos
Aleaciones no Frricas
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Materiales Frricas : Debido a que el acero tiene una
gama muy
amplia de composiciones qumicas y de propiedades el
mismo
representa la aleacin ms importantes en lo que
concierne a los
tratamientos trmicos , cuyos procesos estn signados
por
categoras dependientes de los componentes de la
estructura
cristalina y as mismo de las notables influencias de las
temperaturas.
Aleaciones no Frricas: Las aleaciones de este tipo
pueden ser
tratados por medio de Recocidos para devolverle
ductilidad, luego se trabajan con deformacin en fro, pero
pocos
de ellos pueden ser tratados trmicamente, para mejorar
su
resistencia y su dureza.
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AUSTENIZADO
Se refiere a un proceso en el que se calienta
al material
hasta una temperatura superior a la crtica
para que su
estructura sea completamente austenitica.
La velocidad de calentamiento desde la
temperatura
ambiente hasta la temperatura de
autenticacin no tiene
gran efecto en la estructura final pero se debe
tener cierto
cuidado con el caso de materiales que han
sido
previamente deformados en fro, ya que para
evitar fisuras
es necesario calentarlos ms lentamente que
los que no
han sido endurecidos por trabajo mecnico,
debido a que
un calentamiento ms rpido puede liberar
tensiones en
forma rpida y no homognea.
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Descomposicin de la
Austenita
La austenita se descompone por debajo de de
la
temperatura critica y de la eutectoide perlitica
cuando se
ha alcanzado cierto grado de subenfriamiento,
es decir
cuando el acero alcanza una temperatura
inferior
727 0C.
Dado que la austenita da descomposicin C0
se
descompone en cristales de ferrita de
composicion0.025%C y cristales de cementita
con
6067%C, el acero debe permanecer cierto
tiempo a la
temperatura de transformacin para que el
carbono que
esta uniformemente repartido en la austenita
se
concentre en algunas zonas para formar
cementita y
abandone otras para que estas se conviertan
en ferrita.
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NORMALIZADO
Es un tratamiento trmico que se practica
calentando el
material a una temperatura de 40 a 50
superior a la
crtica (Ac), y una vez que haya pasado todo el
metal al
estado austenitico, se deja enfriar al aire
lentamente.
El objetivo del normalizado es volver al acero
al estado
que se supone normal despus de haber
sufrido,
tratamientos defectuosos, o bien luego de
haber sido
trabajados en fro o en caliente por
forja, laminacin, etc. Se consigue as afinar
su
estructura y eliminar tensiones internas.
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RECOCIDO
Consiste bsicamente en un calentamiento
hasta
temperatura de austenizacin (800-925C)
seguido de
un enfriamiento lento de la pieza tratada. El
objetivo
fundamental de este tratamiento es la de
suavizar el
acero u otro tipo de material para as facilitar el
trabajo y
la mecanizacin del mismo , es decir tiene por
objeto
destruir estados anormales dentro del
compuesto tanto
en su constitucin como en estructura ; en
donde a
travs del empleo del recocido se logra
aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza
facilitando
el mecanizado de las piezas al homogeneizar
la
estructura, afinar el grano y ablandar el
material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en
fro y las
tensiones internas.
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INSTITUTO
TECNOLOGICO DE
MEXICALI
PROCESOS DE FABRICACION
UNIDAD VII
*ACABADO SUPERFICIAL
PROFESOR: JOSE ROSALES
PEREZ MARTINEZ CYNTHIA
6/6/12

Clasificacin de los
acabados
de superficie
Las superficies de las piezas al definir la separacin del
cuerpo del medio exterior o ser la parte por la que se unen
a
otras requieren un estudio cuidadoso ya que de su estado
puede depender tanto el funcionamiento, como el
rendimiento de una mquina o mecanismo, la duracin, e
incluso sus posibilidades de venta, al presentar un
aspecto
mas o menos atractivo.
6/6/12
Representando el acabado superficial una parte
importante del
costo de produccin de una pieza, la eleccin de los
procedimientos adecuados para la satisfaccin de los
requerimientos funcionales adquiere una gran importancia
y se
hace necesario para el proyectista tener conocimiento de
los
sistemas de acabados y de los mtodos empleados, para
satisfacer cada una de las necesidades a cubrir.
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Los objetivos funcionales

a
cumplir por una superficie
se
pueden clasificar en:
- Protectores
Resistencia a la oxidacin y corrosin
Resistencia a la absorcin.
- Decorativos
Mejora del aspecto
Tecnolgicos
Disminucin o aumento del rozamiento
Resistencia al desgaste, con los consiguientes
beneficios de:
Mantenimiento de juegos
Facilidad de intercambiabilidad
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Para dar satisfaccin a estos aspectos funcionales se
acta
bajo el punto de vista de la superficie en dos sentidos,
definiendo:
a) el acabado (rugosidad superficial)
b) los tratamientos y recubrimientos a aplicar sobre ellas,
siendo por tanto la secuencia de trabajo, la realizacin de:
1- Produccin de la superficie
2- Limpieza y preparacin
3- Recubrimientos
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Mtodos de produccin de
superficies
La creacin de las superficies en las piezas se consigue
utilizando distintos medios de produccin entre los que
distinguimos:
Moldeo
Forja
Estampacin
Laminado
Extruido
Mquinas herramientas de arranque de viruta
Mquinas herramientas sin arranque de virutas
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7.2 recubrimientos
Los recubrimientos a dar sobre las distintas piezas
atendiendo al
tipo y sistema se obtencin empleado, los podemos
clasificar en:
Inorgnicos.
Inmersin y reaccin qumica (recubrimientos de
conversin).
Electroltico
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Procesos de deposicin no electrolticos:
Inmersin en metal fundido
Metalizado por proyeccin
Electroless
Plaqueado
Procesos de deposicin por vapores metlicos
* Orgnicos
Pulverizado: aerogrfico, airless, airmix,electroesttico
Inmersin
Rodillos automticos
Cortina de pintura
Pintado en tambor
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Para satisfaccin de los objetivos funcionales los
procedimientos
habitualmente utilizados son:
Proteccin
Pinturas protectoras
Deposicin de metales
Recubrimientos de conversin
Decoracin
Pinturas
Recubrimientos cromo, nquel
Recubrimientos joyera
Tecnolgico
Recubrimientos electrolticos
Metalizados
Haga clic para modificar el estilo de subttulo del
patrn
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8.1Polmeros y su
caracterizacin
El polmero es un compuesto qumico
que posee una elevada masa molecular
y que es obtenido a travs de un
proceso de polimerizacin. La
caracterizacin de macromolculas
comprende mtodos y tcnicas de
evaluacin de parmetros y
comprende:
- Composicin qumica forma y tamao
- Pesos moleculares y distribuciones
- Orden en estado slido
- Comportamiento trmico
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Existen dos tipos de polimerizacin
polimerizacin por condensacin (en cada unin de los
monmeros, molculas ms pequeas, se pierde una
molcula
pequea, como consecuencia de esto la masa molecular
del polmero
no ser un mltiplo exacto de la masa molecular del
monmero. Estos
a su vez se dividen en homopolmero y copolimeros) y
polimerizacin
por adicin (en este caso s la masa molecular del
polmero es un
mltiplo exacto de la masa molecular del monmero y
suelen observar
un proceso compuesto de tres fases: iniciacin,
propagacin y
terminacin).
Cabe destacar que los polmeros pueden ser lineales, es
decir, estar
conformados por una nica cadena de monmeros, o en
su defecto, la
mencionada cadena puede presentar ramificaciones de
mayor o de
menor tamao, asimismo, pueden darse
entrecruzamientos
provocados por el enlace entre tomos de diferentes
cadenas.
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Pueden ser sometido a procesos repetitivos de
ablandamiento
mediante la adicin de calor, por lo que puede constituirse
modernamente como un termoplstico, con el se pueden
fabricar
diferentes artculos, aunque tena el inconveniente de ser
muy
inflamable, sin el desarrollo de este material, no hubiera
podido
desarrollarse en ese entonces la industria
cinematogrfica. Tena la
ventaja de ser duradero, barato y brillante, se fabricaban
peines,
cepillos y botones. Tuvieron que pasar ms de dos
dcadas para
que en 1906. El qumico Belga-Americano Leo Hendrik
Baekeland,
trabajara en el desarrollo de otra resina sinttica que
llam
Baquelita. Tambin por ese mismo ao, tambin fue
desarrollado el
Rayn, que tambin es un polmero, fabricado a partir de
celulosa, y
nitrato de celulosa. Constituyndose como la primera fibra
sinttica y
que sera capaz de sustituir a las fibras naturales, como la
lana y el
algodn, con este material se pudieron fabricar materiales
textiles,
filtros, y tambin aplicaciones elctricas.
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8.2Propiedades de los
polimeros.
Conductividad elctrica: conducen mal la electricidad.
Conductividad trmica: conducen mal el calor.
Resistencia mecnica: son muy resistentes.
Combustibilidad: arden con facilidad.
Plasticidad: son fcilmente moldeables.
Economa: son muy baratos.
Facilidad de procesado y versatilidad.
Facilidad para combinarse con otros materiales.
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8.3CONFORMADO DE
POLIMERO
Todas las tcnicas tienen en comn que es necesario
calentar el plstico e introducirlo en un molde.
La diferencia de cada una de las tcnicas de procesado
est
en la manera de dar forma al polmero.
En las siguientes diapositivas vern las distintas formas
de
procesado de un plstico.

MOLDEADO POR
INYECCIN
Entrada de los grnulos en el
cilindro calefactor.
Los grnulos avanzan por el
movimiento giratorio del tornillo
y se funden por el efecto del
calor.
Un movimiento rpido del
pistn inyecta el plstico
fundido en el molde, donde
luego solidifica con la forma
deseada.
Se abre el molde y se expulsa
la pieza.

EXTRUSIN
El plstico se funde
dentro del cilindro
calefactor.
La boquilla extrusora
moldea el material.
Se refrigera.
El contorno del orificio
de la mquina de
extrusin s la que da la
forma al tubo.
MOLDEADO POR
SOPLADO
Se introduce la preforma en el molde.
Se insulfa aire a presin y se moldea
el plstico
con la forma del interior del molde.
Se abre el molde y se expulsa la
pieza.
MOLDEADO POR
COMPESIN
Aplicamos presin y calor a la
preforma
compacta producindose as el proceso
de
curado, obtenindose as la forma
definitiva.
Unos resortes empujan la pieza y la
extraen del
molde.
HILADO
Introducimos polmero en polvo
y nitrgeno en un recipiente a
temperatura y presin altas.
El polmero se funde y sale por
una boquilla de mltiples
agujeros, obtenindose as
hilos finos.
El polmero se enfra mediante
un chorro de aire.
Los hilos son estirados y
bobinados, obtenindose as
las bobinas.
Hilos de plstico.

LAMINADO Y
CALANDRADO
El polmero fundido llega a una
boquilla en forma de anillo.
Solidifica y se pliega con ayuda
de los rodillos gua.
Se enrolla.
Cuando se quieren realizar
lminas menos fluida se utiliza
el proceso de calandrado.
Para ello se comprime la masa
de plsticos entre rodillos
calientes que giran en sentido
contrario y lo moldean.
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ESPUMACIN
El aire es introducido en el material mediante agitacin,
insuflado o aadiendo un producto espumante.
Luego se la da forma con los sistemas tradicionales de
inyeccin, extrusin o calandrado.

MOLDEADO AL VACO
La plancha plstica es calentada en la parte
superior,
mientras que por la parte de abajo se aplica
vaco.
La presin atmosfrica empuja el plstico
de forma que
este adquiere la forma del molde pegndose
a sus
paredes.