GALVANIZADO TIPO BATCH

Denominamos galvanizacin, a la operacin mediante la cual se aplica por

inmersin, una capa de Zinc sobre una pieza de acero.
El Zinc se encuentra fundido en una cuba o crisol, y en ella se sumerge la pieza
de acero. Con este proceso, se logra dar al acero base mayor resistencia a la
corrosin, (en determinados medios corrosivos), sin que pierda sus
caractersticas mecnicas.
En lneas productivas, la temperatura del bao de cinc, normalmente vara
entre 438C y 460C.
La temperatura mxima del bao, se establece a fin de preservar la vida til del
crisol, ya que por encima de 470C, comienza la etapa de migracin acelerada
de Fe de las paredes del crisol hacia el bao. Esto, adems de favorecer la
formacin de dross, pone la cuba en peligro de perforacin localizada.
Los modernos diseos de los sistemas de calentamiento de las cubas, al
calefaccionar uniformemente las paredes, aumentan notablemente la duracin
de los mismos, a la vez que minimizan los riesgos de perforacin por
sobrecalentamiento localizado.
Al ser de calentamiento directo y a menor temperatura, (550C en la cmara
para lograr unos 445 C en el bao), su consumo de energa es notoriamente
menor, y la recuperacin de la temperatura en el bao es ms rpida,
permitiendo aumentar la productividad del bao de zinc..
A continuacin se muestra un resumen de las etapas y variables que
intervienen en este proceso. El manejo y control de estas variables dar como
resultado final un galvanizado de buena calidad y bajo costo.
En el presente texto no se considera la logistica de material, es decir , las
gancheras, su cantidad, su tipo, su diseo, el metodo de colgado, cantidad de
puentes gruas y/o monorrieles, estaciones de carga y descarga,
almacenamiento, traslado, gruas horquilla, etc.

El proceso previo, (pretratamiento).

El secado previo al galvanizado.
La temperatura del bao de cinc.
La velocidad de descenso y de izaje de las piezas.
El tipo de acero de las piezas a galvanizar.
La forma y dimensiones de las piezas.
El estado de la superficie a tratar.
El espesor de las piezas.
El tiempo de inmersin.
La composicin del bao de zinc, (aleantes).

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1- Pretramiento:
El pretratamiento consiste en sumergir las piezas en distintos baos qumicos y
tiene como objetivo prepararlas para un correcto galvanizado. Consta de varios
pasos, como se ve en el diagrama siguiente:

Sentido del Proceso

SECADO

GALVANIZADO

ENFRIADO
DESENGASE

DECAPADO

ENJUAGUE

FLUXADO
DECAPADO

Desengrase

Tiene como objetivo producir la primera limpieza, eliminando el aceite y las

gasas adheridas durante los procesos de conformacin o fabricacin de las
piezas.
En algunos casos , an se utiliza desengrases alcalinos en caliente, pero cada
vez es menos frecuente su utilizacin, por el alto costo energtico de calentar el
bao.
La tendencia actual es la utilizacin de desengrase cido, y nuestra
recomendacin es incorporar HYDRONET, el cual trabaja en fro, no requiere
calentamiento, no requiere enjuague, acta como predecapante , acelera el
proceso de decapado, el bao no se descarta nunca, transforma y precipita las
grasas y la superficie del bao siempre est libre de aceites. HYDRONET no
emite olores ni vapores y es absolutamente seguro al operador y al medio
ambiente.

Decapado cido

El decapado tiene la funcin de remover los xidos que se encuentran en la

superficie de las piezas a galvanizar. Estos se producen durante los procesos
previos, o por la corrosin que se genera durante el almacenamiento,
(corrosin atmosfrica).
En el decapado, se puede utilizar cido sulfrico o clorhdrico, (H2SO4 HCl).
No se aconseja la utilizacin de cido sulfrico , por ser ms nocivo y
peligroso que el acido clorhdrico, adems del costo energtico que implica su
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calentamiento. Por lo mismo, prcticamente no es utilizado dentro del proceso
de galvanizado.
En la actualidad, la mayora de los galvanizadores utilizan HCL en sus
decapados. Por sus caractersticas de operacin, es imprescindible la utilizacin
de aditivos. ANTIVAPOR-D es un reductor de emanaciones cidas, que reduce
hasta en 70% la generacin de vapores de HCL, y el Inhibidor IRONSAVE
que evita el sobredecapado del acero, permitiendo dejar piezas dentro del
decapado hasta por 24 hrs. sin ataque al metal base.

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Enjuague

Es fundamental enjuagar las piezas despus de la etapa de decapado, para

reducir al mximo los arrastres de cido y hierro a la siguiente etapa.
Es altamente recomendable un doble enjuague , idealmente en contracorriente
para optimizar los resultados y reducir el consumo de agua.

Para lograr una mejor cobertura, recordemos que: El objeto del decapado ser
mejor logrado cuando ms limpia est la superficie de Fe despus del mismo y
cuanto menos hayan sido afectadas las superficies y propiedades del Fe por
efecto mismo de dicho decapado.

Fluxado

El fluxado tiene como objetivos principales mejorar la interaccin entre el cinc

y la pieza a galvanizar, adems de impedir la formacin de xidos durante la
espera antes del galvanizado. Adicionalmente, remueve los xidos remanentes
del decapado.
El fluxado consiste en la inmersin de las piezas de acero en una solucin
acuosa, compuesta por cloruro de cinc y cloruro de amonio, (ZnCl2 y NH4Cl),
con un reporte molar 1:2 o comnmente llamada Sal Doble. Menos usadas son
las sales triples o cudruples. El rango de temperatura de trabajo es entre 18 y
70 C. Debido a los costos energticos, muchos galvanizadores estn optando
por trabajar con soluciones a temperatura ambiente y mayores concentraciones
de sales. Solo se debe cuidar en esta forma de trabajo la adecuada solubilidad
de los cristales de Cloruro de Zinc-amonio.
Despus de aplicado el fundente, la pieza es secada, quedando una pelcula de
cristales en toda su superficie.
La performance est ligada a la temperatura, la concentracin y la relacin
molar entre los cloruros.
Es importante mantener el bao sin hierro disuelto, o con un porcentual bajo,
(mx.
3.000 ppm), dado que influye en el galvanizado posterior, al favorecer la
formacin de dross.
El fluxado debe asegurar un tiempo de espera aprox. de 4 horas sin que la
pieza se oxide.
El principal propsito de calentar el fluxado es que el depsito de sal seque
ms rpido y explote menos, sin embargo es mucho mas eficiente y
recomendable el secado y precalentamiento de las piezas.
Tambin en esta etapa se pueden incluir algunos aditivos como por ejemplo
FILM FLUX , que incorpora Nquel al proceso para controlar el efecto
SANDELIN , o METFIL que reduce las explosiones, la generacin de humos y
cenizas. La principal ventaja de estos aditivos es reducir el consumo de zinc o
GZU.
Es altamente recomendable en esta etapa, filtracin contnua de la solucin.

2- Secado y precalentamiento

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Luego del fluxado y antes del galvanizado, las piezas deben ser secadas. Este
secado le quita la humedad, y al elevarles su temperatura, favorece el
rendimiento trmico del crisol de galvanizado.
Las piezas deben entrar al crisol totalmente secas, porque la humedad
superficial al entrar en contacto con el bao produce pequeos estallidos que
despiden partculas de zinc.

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Adems del peligro para los operadores que esto significa, provoca mayor
consumo de zinc y discontinuidad en la cobertura.
Se observa que las piezas que entran al bao totalmente secas, muestran una
mejor superficie galvanizada que las que entran hmedas.
En baos de recuperacin lenta de temperatura, el secado, al elevar la
temperatura de las piezas a sumergir en el bao, hace que la temperatura
durante el proceso, se recupere con mayor rapidez.
Esto trae aparejado un menor tiempo de recuperacin, ( mayor cantidad de
piezas a sumergir en el bao), con un menor consumo de energa por tonelada
procesada. La temperatura a elevar las piezas, no debe superar los 100C.
El tiempo de secado debe ser el mximo posible con un tope de una hora.
La capa de Sal Flux se degrada sobre los 120C, por lo que no se debe
sobrepasar ese limite de temperatura para mantener las propiedades y
beneficios del fluxado.

3- Temperatura del bao

La temperatura del bao de cinc tiene fuerte incidencia en el espesor de la

cobertura. Ensayos realizados con chapas cortas y planas de igual espesor, (2,5
mm), galvanizadas a distintas temperaturas, dieron espesores de coberturas
menores para las temperaturas ms bajas.
La cobertura de las chapas galvanizadas a menor temperatura, fue un 16%
menor, (878 g/m2 versus 1026 g/m2).
En general se nota que el espesor de la cobertura, luego de superar los 451C,
comienza a crecer ms lentamente.
Las distintas pruebas realizadas, (con el bao entre 442C y 460C), mostraron
que las menores coberturas se lograron con las temperaturas ms bajas.
Es importante que el diseo del calentamiento del crisol, permita trabajar
continuadamente a las temperaturas ms bajas. Esto favorece la uniformidad
del galvanizado, la mayor duracin del crisol y la menor cobertura a lograr.

4- Velocidades de descenso y de izaje de las piezas

Ambas velocidades tienen importancia en el espesor de la cobertura lograda.

La de izaje, cuanto ms baja sea, nos permite un mayor escurrimiento del zinc
sobre la pieza galvanizada. La de descenso, (que debe ser lo ms alta posible),
permite que el tiempo total de inmersin de la pieza, sea menor.
Esta velocidad de descenso lo ms alta posible, tiene la limitacin de las
piezas con formas que puedan ofrecer resistencia a la penetracin en el bao;
es que al entrar a velocidades altas, se desprenden de los ganchos al chocar con
la superficie de cinc lquida.
Para galvanizado de piezas con formas que afectan su rpida penetracin, son
usuales velocidades de inmersin entre 3 y 4 m/min.
La velocidad de izaje para piezas que penetran ms de 400 mm, tambin est
influenciada por el mayor tiempo de inmersin de la zona ms baja, (la que
entra primero), con lo que se deber encontrar una velocidad que tenga en
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cuenta ambos factores.

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Dado que en este tipo de galvanizados la parte que entra primero al bao, es la
ltima en salir, se produce una diferencia notoria en el espesor de cobertura
entre la parte inferior de las piezas y la parte superior. Esto es producto del
mayor tiempo de inmersin que pasa dentro del crisol la parte inferior, y ser
ms importante la diferencia cuanto ms larga sea la pieza.
En general se recomienda una velocidad de 0,6 a 0,8 mts/min
Tambin se debe tener en cuenta:
4.1)- Se pueden mezclar piezas de largos diferentes, y espesores distintos en
cada carga, para aumentar el indice de productividad.
4.2)- Se debe limpiar la superficie el bao antes de sumergir cada carga, para
evitar que la ceniza que sobrenada en la superficie, se adhiera a las piezas.
4.3)- Antes de comenzar a retirar la carga, se debe limpiar nuevamente la
superficie, para quitar las impurezas y cenizas sobrenadante.
4.4)- La limpieza de la ceniza en superficie SIEMPRE debe ser efectuado en
forma suave y regular, para evitar las olas que generan una cobertura
discontinua y contribuyen a la formacin de oxidos de zinc y ceniza
Mientras son izadas las piezas, se debe continuar limpiando para evitar que las
cenizas que se forman se adhieran a las piezas.

5- El tipo de acero de las piezas a galvanizar

Bibliografa especializada, indica que el aumento del tamao de grano en la

chapa base favorece el incremento de la velocidad de difusin, lo que
finalmente aumenta el espesor de la cobertura.
De acuerdo a lo mencionado, en iguales condiciones de galvanizacin, se
obtendrn menores coberturas, cuando la chapa base tenga un tamao de grano
menor.
De igual manera, superficies menos rugosas nos darn tambin coberturas
menores. Tambin se indica que el Silicio, el Carbono y el Fsforo en el acero,
tienden a aumentar el espesor de las fases de aleacin hierro-cinc.
Dado que, el tenor de Si en la chapa base, influye notoriamente en el peso de la
cobertura, se analizar particularmente.
En la curva de Sandelin - Rothauser, se ve claramente como aumenta la
cobertura, entre porcentuales desde 0 a 0,05% de Si en peso. Adems, muestra
las variaciones logradas en las coberturas segn las distintas temperaturas.

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La anterior figura es la Curva de Sandelin, trazada por Rothauser, donde se
nota la influencia en la cobertura del porcentaje del Si de la chapa base, y a su
vez la variacin que sufre la cobertura en funcin de la temperatura del bao.

Tomando como ejemplo la mencionada curva, vemos como a igual temperatura

del bao de cinc (452C) el contenido de Si, influye sobre el revestimiento.
Con un contenido de Si, de 0,01% observamos que el recubrimiento promedio
es de ms de 70 micrones (994 g/m2). Mientras que con 0,03% de Si, el
recubrimiento alcanza aproximadamente 160 micrones (2.270 g/m2). Prueba
realizada en chapas por lo que en el calculo de peso de zinc se consideran las
dos caras. Por lo tanto se muestra grficamente, la notable incidencia que el Si
tiene en el espesor final de la cobertura.

El grfico que seguidamente se muestra, relaciona peso-tiempo del

recubrimiento y tipo de acero a una temperatura de galvanizado de 445C.

Como regla general, para lograr coberturas menores, la chapa base debe tener
el silicio en valores lo ms bajos posibles, en nuestro caso cercano a 0,01% en
peso, y la temperatura del bao debe ser lo ms baja posible, (alrededor de
440C).

Una alternativa para controlar el efecto Sandelin es agregar Nquel metlido en

toda la cuba de zinc fundido y la otra es agregar el Nquel en la etapa de
fluxado, con lo que el nquel solo se deposita en la superficie del acero que es
donde tenemos el problema de reactividad.

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6- La forma y dimensiones de las piezas

La forma de las piezas a sumergir en el bao, tiene incidencia en la cobertura a

lograr. Dos chapas sin curvar, de ondulacin y dimensiones iguales, si se
sumergen una parada y la otra acostada, tendrn distinta cobertura.
La chapa parada, tendr menor cobertura, por el mejor escurrimiento del bao.

A su vez, dos chapas de iguales caractersticas de ondulacin y dimensiones,

pero una de ellas curvada y la segunda corrugada plana, la pieza curvada,
tendr mayor cobertura, por el efecto cuchara.
Esta cobertura, ser mayor, cuanto menor sea el radio de curvatura.
A la vez, los radios menores, hacen necesario que la velocidad de descenso en
el bao sea menor, por el riesgo de desenganche de las piezas, (aumento del
tiempo de inmersin de la parte inferior de las piezas).

Finalmente, las formas que favorecen el escurrimiento del bao, disminuyen el

espesor de la cobertura.
Tambin la longitud de las piezas incide en la cobertura, dado que al aumentar
el espesor en los sectores inferiores, aumentar el promedio total de la
cobertura.
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 7- Estado de la superficie a tratar

Las piezas que deben regalvanizarce, tienen su superficie atacada por el

decapado en forma discontinua. Debe evitarse al mximo el reproceso por la
negativa incidencia en los costos de produccin.
Ser mayor el ataque, por el aumento del tiempo de decapado, profundizndose
sto, en las zonas donde haya menor cobertura inicial.
Tambin incide la cantidad de xido superficial que tengan las chapas, que
adems de degradar en mayor medida el bao, incidir en la calidad de la
superficie de las piezas. Las piezas que tengan mayor oxidacin y/ rugosidad
tendrn a su vez, mayor cobertura.

8- El espesor del acero de las piezas

Al efectuar una experiencia prctica para verificar la incidencia del espesor del
acero en el consumo de Zinc, se pudo verificar claramente que para una misma
temperatura de galvanizado (448C), la piezas de mayor espesor de acero
tienen una mayor absorcin de Zinc.
La desviacin de la tendencia que se produce en los valores mnimos, puede
estar asociada a la composicin del acero y a la geometra de algunas piezas.
Entre extremos, tomando los espesores 1,6 mm y 6,9 mm, la cobertura es
40,54% mayor en la de mayor espesor.

Espesor de acero v/s Espesor de Zinc

1800
1600
1400
Peso Zinc (Gr/Mt2)

1200
1000 Promedio
800 Mnimo
600
400 1546
1307
200 1212 1218
1186
0 1100 1071
900 914
857 814
728

1.60 mm 2.00 mm 2.50 mm 3.20 mm 4.75 mm 6.87

mm

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 Espesor del Acero
(mm)

Tambien es de vital importancia considerar el espesor del acero en los clculos

de GZU, pues al final la absorcin del acero ser por la superficie total de la
pieza y esta ser mayor o menor dependiendo del espesor. Para una ton de
acero de 2 mm se estima un superficie de 128 mts2 , en cambio para una ton de
acero de 6 mm de espesor la superficie ser apenas de 42 mts2.

Para calcular la superficie de una ton de acero en relacin al espesor del material, se
puede utilizar la siguiente 255
formula. Espesor en mm= Mts X Ton
2

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 9- El tiempo de inmersin

El tiempo de inmersin, juega un papel importantsimo en el espesor de la

cobertura. A mayor tiempo de inmersin se verifica una mayor cobertura.
A continuacin se indican resultados de experiencias reales en plantas de
galvnaizado.

9.1)- Con chapas planas, de 2,5 mm de espesor, de 200 mm por 200 mm, de
igual composicin y rugosidad, con igual velocidad de izaje, (1,5 m/min), y a
igual temperatura del bao (445C), sumergidas en igual posicin del crisol,
pero con tiempos de inmersin distintos.
Para cada ensayo se usaron 3 probetas. Se tomaron 30 mediciones en cada
caso, (10 por probeta).
Se arrib a los siguientes valores segn el tiempo de inmersin:

9.1.1- Normal, (hasta que ces el burbujeo). Promedio 68,80 =982 g/m2 (dos
caras). 9.1.2- Normal ms 1 minuto. Promedio 82,60 =1179 g/m2 (dos caras).
9.1.3- Normal ms 2 minutos. Promedio 98,50 =1406 g/m2 (dos
caras). 9.1.4- Normal ms 3 minutos. Promedio 100,0 =1428
g/m2 (dos caras). 9.1.5- Normal ms 4 minutos. Promedio
102,9 =1455 g/m2 (dos caras).

La diferencia en el espesor de la cobertura que se observ entre la chapa con el

tiempo de inmersin normal y la sumergida con 4 minutos ms, fue casi 50%
mayor.
Consumo de Zinc v/s Tiempo Inmersin
Espesor en
1600 150
1428 1455
1406
1400
1179 125
100 102,9
1200 98,5
982
82,6 100
1000
Zinc en Grs/Mt2

68,8

800 75
Grs Zinc x
600 mt2 Espesor
50
400 en
25
200

0 0
Normal 1' 2' 3' 4' Tiempo normal se consider
cuando material dej de
burbujear.
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Tiempo en minutos.

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 9.2) Con caos sin costura de dimetro interior 130 mm, de 6,35 mm de espesor
y cortados 300 mm de largo, (todos del mismo cao madre).
Se galvanizaron siguiendo el siguiente esquema en lo referido a los tiempos de
inmersin:

9.2.1- Normal (hasta que ces el burbujeo). Promedio 65,3 =932 g/m2.
9.2.2- Normal, pasada dos veces por el crisol. Promedio
143,9 =2054,6 g/m2. 9.2.3- Normal ms 3 minutos. Promedio
104,4 =1491,4 g/m2.
9.2.4- Normal ms 10 minutos. Promedio 450 = 6426 g/m2.
9.2.5- Normal ms 15 y 30 minutos. Promedio superior a 7200 g/m2 (fondo de
escala).

Consumo de Zinc v/s Tiempo de Inmersion en Tubos

8000,0 7200,00 7200,00

0 6426,10
7000,0
0
6000,0
0
2054,60 gr/m2
5000,0
Zinc en Grs/Mt2

1491,40
0 932,05

4000,0
0
Normal Doble 3 10 15 30
3000,0 inmersin
Tiempo en Minutos
0
2000,0
0
1000,0
0
0,0
0

Es notable la diferencia de cobertura que se logra al pasar la misma pieza dos

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veces por el crisol de galvanizado, (duplic la cobertura).
Esta incidencia del tiempo de inmersin en el crecimiento de la cobertura, hace
que se deba buscar una velocidad de descenso y de izaje que compatibilice la
diferencia de cobertura entre la parte inferior y la superior de la pieza
galvanizada, logrando la menor cobertura posible, compatible con la mayor
produccin.

En todo caso, es absolutamente desaconsejable efectuar galvanizado por doble

inmersin, debido a la perdida de productividad y alto costo que esto implica.

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10- La composicin del bao:

La influencia de la composicin de metales en el bao de galvanizado, tendrn

diversos efectos, dependiendo de la concentracin de cada uno.

Normalmente, aparte del zinc, se puede agregar al bao plomo, estao,

aluminio o bismuto.

Caractersticas particulares del galvanizado Batch (recopilacin)

Vista esquemtica de una chapa de acero galvanizada por inmersin, (tipo

Batch)

Fase Eta Fase Zeta Fase Delta Fase Gamma A

0,03% Fe 5,8 6,7% 7 11,5% 21 28% Fe Acer
Fe Fe o

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Zonas desnudas

Una pequea rea expuesta de un recubrimiento de zinc sobre una pieza de

acero, es protegida por el carcter de sacrificio andico del depsito de cinc.

El cinc que rodea la zona desnuda, se corroe.

Los productos de la corrosin precipitan sobre la superficie del acero base
protegindolo.
Tambin en el caso de deformaciones en productos galvanizados que puedan
producir grietas, estas se llenan con productos de la corrosin, y el carcter
de sacrificio andico del depsito de cinc, continuar protegindolo en las
grietas producidas.
Lo caracterstico de la proteccin galvnica, resulta del hecho que el cinc es
ms activo electroqumicamente que el acero.
Las zonas desnudas en una pieza galvanizada, cuando se deban a defectos de
laminacin, (cascarillas que se desprenden al galvanizar), no son motivo de
rechazo, y pueden retocarse con pintura rica en cinc.

Duracin y uniformidad del recubrimiento

El tiempo que una pieza galvanizada puede durar, entre otras variables, ser
funcin del ambiente a que est expuesta.
Para ambientes de iguales caractersticas, ser mayor su vida til, cuanto
mayor sea su cobertura.

Duracin estimada de un
Ambiente
recubrimiento de 600 g/m2 (aos)
Rural 34
Marino 23
Industrial 20
Industrial contaminado 5

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Deformacin

Para piezas soldadas que deban galvanizarse, se recomienda precalentar

adecuadamente para disminuir las tensiones de soldadura, y para reducir al
mnimo el alabeo y deformacin.
Lo ideal sera que las partes fueran del mismo espesor y con secciones simtricas.
En caso de piezas cerradas, o con cavidades hermticas, nunca deben incluirse
en el material a galvanizar. Una picadura en la soldadura permitira que la
solucin del pretratamiento se infiltre en la cavidad. En la inmersin en cinc
fundido, el vapor generado no podr escapar rpidamente, generndose
presin, con su respectivo peligro de explosin, y riesgo de accidentes severos.
Para estos casos , se deben efectuar las correspondientes perforaciones.

Inspeccin superficial del galvanizado

La rugosidad superficial, los granitos, (partculas ocludas), colgantes o

colgajos, manchas de color gris oscuro, manchas blancas de xido blanco, no
sern motivo de rechazo, dado que no afectan las propiedades del
recubrimiento, salvo que hubiera un acuerdo previo en contrario.

Consideraciones sobre el galvanizado y el crisol

El punto de fusin del cinc es de 423C, comenzando su solidificacin

alrededor de los 419C.
No es conveniente dejar solidificar el bao dentro del crisol, dado el riesgo que
significa el refundido del cinc en las soldaduras e la cuba.
El crisol de galvanizado debe ser inspeccionado regularmente. Si la pared,
sufre un adelgazamiento en reas importantes, que lleva su espesor a 25 mm o
menos, se deber desechar.

Es de notar que la resistencia a la traccin admisible en el acero, va

disminuyendo paulatinamente a causa de la temperatura a que es sometido el
crisol en el proceso de galvanizado, y al cabo de unos 10 aos, ha llegado a ser
tan baja, que las tensiones de traccin existentes en las planchas no pueden ser
ya absorbidas y el crisol puede romperse sbitamente.

En crisoles calentados por conductos, tambin se deber tener cuidado cuando

las paredes tenga una deflexin superior a los 30 mm por lado.
El aluminio adicionado al bao, no debe superar el 0,01%, dado que favorece
el ataque a las paredes del crisol, a la vez que en porcentajes superiores, puede
conducir a la aparicin de puntos sin recubrimiento.

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Dross

El cinc contenido en el bao dentro del crisol est en constante circulacin.

Las partculas de Fe de la pieza, del desprendimiento de las paredes del crisol,

y del pretratamiento en combinacin con el bao fundido, hacen que este se
sature de hierro, (0,018% a 450C), y el exceso forma el dross que precipita
cristales hierro- cinc. Dado que son levemente ms pesados que el cinc, estos
descienden y se van depositando lentamente en el fondo del crisol.
Es conveniente que el dross depositado en el fondo no supere una altura de 250
mm. Las temperaturas altas de galvanizacin mantienen ms dross en
suspensin que las temperaturas bajas, (el dross en suspensin incide en la
calidad superficial).
En algunos casos, en este tipo de crisoles, en el fondo se cubre los 300 mm
inferiores con ladrillos refractarios para proteger la zona donde se acumula el
dross. Este dross es rico en hierro, lo que produce que est a mayor
temperatura que el bao de cinc , por lo que si no tuviera esta proteccin, las
paredes del crisol se deterioraran rpidamente.
Es conveniente mantener el dross lo ms bajo posible, siendo algo bueno, hacer
extracciones semanalmente. Los cristales que flotan, producen inclusiones en
el recubrimiento, que perjudican el aspecto superficial de la cobertura. El
mantener bajo el dross, adems favorece la mayor duracin del crisol.
Las extracciones de dross deben hacerse con el bao a temperaturas del orden
de los 434C.
La generacin de dross y ceniza, es aproximadamente entre 20% - 25% del
cinc utilizado, contndose ambas en proporciones que van de 1:1 a 1:2
dependiendo del tipo y control de proceso.
La ceniza contiene de un 70 a 80% de cinc metlico, mientras que el dross
entre un 90 y 95%.
Es posible reducir la cantidad de ceniza generada, utilizando aditivos al
Fluxado y recuperadores en el bao de Zinc Fundido.

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Agradecimientos
Este material ha sido preparado, actualizado y adaptado por Ricardo Prez M.
en base a la colaboracin efectuada por el Ing. Sr. Luis Padua.

Bibliogafa

Para el presente trabajo fueron consultados en diferentes aspectos los

siguientes materiales bibliogrficos, autores e institutos de investigacin:

Centro de Investigacin Industrial CINI.

Laboratorio de Galvanoplasta U.T.N. Regional Haedo.
Materiales para Galvanizacin en Caliente Dr. J.M. Sistiaga y Lic. A.J.
Vazquez.
Manual de Inspeccin para productos galvanizados Hot-Dip A.G.A.,
Instituto del Cinc.
Gua para la inspeccin ATEG.
Gua para los usuarios y directorio de galvanizadores ATEG.
Caldera para Cincado F. Sjoukes.
Galvanizado (Hot-Dip) - Heinz Bablik.
Zincatura a Caldo Antonio Di Casola.
Galvanizado por inmersin Tecnifos.
Instituto de Metais Nao Ferrosos.
Manual de galvanizacin Hot-Dip H. Wenzel y E.J. Buckles.
Crisoles de galvanizado W. Pilling.

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