Daniel Inyeccion PDF

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA ELECTRNICA
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE CONTROL BASADO EN PLC

CON HMI PARA LA AUTOMATIZACIN DE UNA MQUINA DE INYECCIN
Por:
Esteban Giancarlo Bacilio Loo
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA

Y DESARROLLO S O C I A L
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Electrnico
Sartenejas, Marzo de 2011


Por:
Esteban Giancarlo Bacilio Loo
Realizado con la asesora de:

TUTOR ACADMICO: Prof. Jos Cappelletto
TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Javier Delgado
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA

Y DESARROLLO SOCIAL
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Electrnico
Sartenejas, Marzo de 2011


RESUMEN
Informe Final de Cursos en Cooperacin Tcnica y Desarrollo Social presentado por:
Esteban Giancarlo Bacilio Loo. Carn: 05-37871
Realizado con la asesora de: Ing. Javier Delgado y Prof. Jos Cappelletto
Considerando los altos niveles de competitividad de la industria a nivel nacional, resulta

fundamental para el cliente Sanford Brands LLC mantener sus mquinas de inyeccin de plstico
para la elaboracin de sus productos a niveles ptimos, logrando as la mxima productividad
posible, garantizando la calidad de sus productos y evitar posibles paradas de la mquina por mal
funcionamiento. Es por eso que en este proyecto es necesario ofrecer un sistema de
instrumentacin, automatizacin y control de la mquina mucho ms actualizado, ya que los
sistemas anteriores eran controlados por instrumentos y tarjetas lgicas electrnicas muy antiguas
las cuales por motivos comerciales la fabricacin est descontinuada. De esta manera, motivado a
todas estas razones, la empresa Control Tech C.A ofrece un proyecto en donde se llev a cabo el
diseo, montaje e implementacin de una nueva plataforma de control para la automatizacin de
una de las mquinas de inyeccin basada en PLC e instrumentacin ms moderna, que no solo
remplazara el mando defectuoso y antiguo por uno ms confiable, sino que tambin incluir una
HMI (pantalla tctil) fcil de usar para monitoreo y control de todos los parmetros involucrados
en el proceso de inyeccin de plstico que se lleve a cabo con la mquina.
Palabras clave: PLC, Mquina de Inyeccin de Plsticos, HMI.
iv
A Dios quien siempre nos gua y cuida en todo momento
A quienes luchan junto a m, durante este viaje llamado vida

y a todos los que chocan e impactan en ella
Gracias por dejar algo para recordar, motivar, amar y dar sentido a nuestra existencia
Este libro est dedicado a ustedes familia, amigos y en memoria de mis abuelas y to.
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios por guiarme y protegerme a lo largo de mi vida, iluminndome siempre y en todo

momento, llenando mi vida de felicidad y brindndome la oportunidad de conocer personas
nicas y maravillosas a lo largo de mi camino.
A mi familia, mi padre, mi madre y hermanas por siempre haberme dado su apoyo, su

motivacin y su sabidura, brindndome siempre momentos de alegra y felicidad aun en
momentos difciles.
A las familias Araujo Sanabria y Camus Savedra quienes para mi representan otra parte de
mi familia, gracias por brindarme momentos venturosos y agradables durante todo el tiempo que
nos llevamos conociendo.
Gracias a ustedes queridos profesores, por brindarnos su luz de conocimiento, gracias por su
paciencia, su comprensin, y recuerden que lo que ustedes han sembrado durante estos aos
pasados en los estudiantes, siempre dar sus buenos frutos.
A la Universidad Simn Bolvar, esta querida casa de estudios, por abrazarnos en tus aulas,
en las cuales crecimos y nos hemos formado tanto personal como acadmicamente.
A mis amigos: Alejandro, Alexandre, ngel, lvaro, Edward, Isabelle, Miguel, Madeleine,
Madelyn, Mariangel, Reinaldo, Ral y Violette, los cuales siempre han sido de mucho apoyo en
buenos y malos momentos que se me presentaron, gracias por su simpata y amistad.
Para finalizar, quiero dar gracias a quienes fueron de gran apoyo en la realizacin y
comprensin de este proyecto, el Ing. Javier Delgado y el profesor Jos Cappelletto, siendo
siempre cordiales, dispuestos a responder y aclarar con su conocimiento todas las preguntas que
se me presentaron. .
vi
CONTENIDO
RESUMEN ........................................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTOS .........................................................................................................vi
NDICE DE TABLAS ........................................................................................................ xiv
NDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... xvi
LISTA DE ABREVIATURAS Y SIMBOLOS ............................................................... xxii
INTRODUCCIN ................................................................................................................. 1
CAPTULO 1. FUNDAMENTOS TERICOS.................................................................. 4
1.1 Mquina de inyeccin de plsticos ............................................................................ 4
1.1.1 Antecedentes histricos ...................................................................................... 4
1.1.2 Moldeo por Inyeccin......................................................................................... 5
1.1.3 Funcionamiento y partes de una mquina de inyeccin de plstico. .................. 5
1.1.3.1 Unidad de cierre: ......................................................................................... 5
1.1.3.2 Unidad de inyeccin: ................................................................................... 7
1.1.3.3 Unidad de control: ....................................................................................... 8
1.1.4 Ciclo de la mquina de inyeccin de plstico .................................................... 8
1.1.4.1 Cierre del molde .......................................................................................... 8
1.1.4.2 Inyeccin: fases de llenado de molde y fase de presin de sostenimiento. . 9
1.1.4.3 Enfriamiento de la pieza .............................................................................. 9
1.1.4.4 Plastificacin y descompresin. ................................................................ 10
vii
1.1.4.5 Apertura del molde y expulsin de la pieza .............................................. 10
1.1.5 Variables de la mquina para el proceso de inyeccin de plstico................... 11
1.1.5.1 Temperaturas de la mquina ...................................................................... 11
1.1.5.2 Velocidades de la mquina ........................................................................ 12
1.1.5.3 Presiones de la mquina ............................................................................ 13
1.1.5.4 Distancias de la mquina ........................................................................... 14
1.1.5.5 Tiempos de la mquina .............................................................................. 15
1.1.6 Definicin de componentes elctricos de la mquina de inyeccin ................ 16
1.1.6.1 Equipos de Potencia: ................................................................................. 16
1.1.6.2 Equipos de control e instrumentacin ....................................................... 18
1.2 Automatizacin: ...................................................................................................... 19
1.3 Controlador Lgico Programable (PLC) ................................................................. 19
1.3.1 Lenguaje Escalera:............................................................................................ 20
1.3.2 Estndar de instrumentacin y control. ............................................................ 20
1.3.3 Comunicacin RS-485: .................................................................................... 21
CAPTULO 2. LEVANTAMIENTO TCNICO DE LA MQUINA Y ELECCIN DE

NUEVOS EQUIPOS .................................................................................................................. 22
2.1 Levantamiento de informacin tcnica de la mquina ............................................ 22
2.1.1 Interpretacin de los planos hidrulicos y electrovlvulas de control. ............. 22
viii
2.1.1.1 Bloque de electrovlvulas para el control de bombas .............................. 22
2.1.1.2 Bloque de electrovlvulas para la unidad de cierre: ................................. 26
2.1.1.3 Bloque de electrovlvulas para la unidad de inyeccin............................. 28
2.1.1.4 Electrovlvulas de refrigeracin ................................................................ 30
2.1.1.5 Electrovlvula Neumtica: ........................................................................ 31
2.1.2 Revisin e interpretacin de los planos elctricos y dispositivos originales de la

mquina e identificacin de cableado. ............................................................................... 32
2.1.2.1 Unidad de selectores para modos de operacin y movimientos de la

mquina: ........................................................................................................................ 33
2.1.2.2 Unidad de encendido del Motor y Calefaccin. ........................................ 34
2.1.2.3 Dispositivos de accionamiento elctrico e Instrumentacin: .................... 35
2.2 Seleccin de los nuevos dispositivos elctricos y electrnicos de instrumentacin y

control. ................................................................................................................................... 42
2.2.1 Descripcin de los nuevos equipos de Instrumentacin seleccionados. .......... 43
2.2.2 Descripcin de los nuevos equipos de potencia y control Elctrico. ............... 44
2.2.3 Descripcin de los nuevos equipos de procesamiento, comunicacin y HMI

seleccionados para el control de la mquina. .................................................................... 47
2.2.3.1 Mdulo principal CPU TWD LMDA 20DRT........................................... 48
2.2.3.2 Mdulo de comunicacin TWD NOZ 485T. ............................................ 49
2.2.3.3 Mdulo de entradas digitales TWD DDI 32DK ........................................ 50
2.2.3.4 Mdulo de salidas digitales (TWD DDO 32TK) ...................................... 51
ix
2.2.3.5 Mdulos de entradas analgicas TWD AMI 8HT Y TWD AMI 4LT ...... 52
2.2.3.6 Mdulo de salidas analgicas TWD AVO 2HT. ....................................... 53
2.2.3.7 Pantalla Tctil HMI TOUCHWIN TP760-T ............................................. 54
CAPTULO 3. DISEO DE PLANOS ELCTRICOS, ALGORITMOS DE

FUNCIONAMIENTO Y ESTRUCTURA DE LAS PAGINAS DE LA HMI DE LA
MQUINA ................................................................................................................................... 56
3.1 Diseo de planos elctricos. .................................................................................... 56
3.1.1 Software EPLAN Electric P8 1.8.6. ................................................................ 56
3.1.2 Estructura de diseo de planos elctricos ......................................................... 59
3.2 Diseo de algoritmos de funcionamiento y diagramas de flujo de operacin de la

mquina ................................................................................................................................. 62
3.2.1 Operacin de cierre de molde y alta presin. ................................................... 62
3.2.2 Operacin de Movimiento de carro hacia adelante: ......................................... 63
3.2.3 Operacin de inyeccin de la mquina: ............................................................ 64
3.2.4 Operacin de Plastificacin de la mquina: ..................................................... 65
3.2.5 Operacin de Descompresin de la mquina: .................................................. 66
3.2.6 Operacin de movimiento de carro hacia atrs de la mquina: ........................ 67
3.2.7 Operacin de movimiento de apertura del Molde: ........................................... 68
3.2.8 Operacin de Movimiento de los Expulsores:.................................................. 69
3.2.9 Operacin de Precalentamiento de Aceite:....................................................... 70
3.2.10 Control de las zonas de temperatura: .............................................................. 71
x
3.3 Diseo de estructuracin de las pginas de la HMI ............................................... 72
CAPTULO 4. PROGRAMACIN DEL PLC Y LA HMI ...................................................75
4.1 Programacin del PLC TWIDO LMDA 20DRT .................................................... 75
4.1.1 Software TWIDOSUITE 2.20.11 ..................................................................... 75
4.1.2 Direccionamiento de objetos de memoria y E/S del programa del PLC. ......... 77
4.1.3 Herramientas y smbolos de programacin ...................................................... 80
4.1.4 Interfaz de trabajo para la programacin del PLC en Twidosuite. ................... 81
4.1.5 Control de la temperatura en las zonas de calefaccin usando la herramienta de

AT-PID de TWIDOSUITE................................................................................................ 82
4.2 Programacin de la HMI (TOUCHWIN TP-760T) ................................................ 85
4.2.1 Software Touchwin Edit Tool 2.0 .................................................................... 85
4.2.2 Herramientas de estructuracin grafica de la HMI.......................................... 86
4.2.3 Direccionamiento de registros y aspecto visual de pginas de la HMI ............ 86
4.2.3.1 Pagina de men principal .......................................................................... 87
4.2.3.2 Paginas de Calefaccin .............................................................................. 88
4.2.3.3 Pginas de la seccin de Molde/ Eyectores. ............................................. 91
4.2.3.4 Pginas de la seccin Inyeccin/Carga...................................................... 92
4.2.3.5 Pgina de la seccin de Carro:.................................................................. 94
4.2.3.6 Pgina de Sub Men de la seccin de Ajuste/ Diagnostico: ..................... 95
4.2.3.7 Pgina de la seccin de Alarmas: ........................................................... 100
xi
CAPTULO 5. IMPLEMENTACIN DE EQUIPOS DE POTENCIA, CONTROL,
INSTRUMENTACIN Y PROGRAMAS DE LA MQUINA ........................................... 102
5.1 Ubicacin de equipos en el armario de la mquina .............................................. 102
5.1.1 rea de potencia del armario:......................................................................... 102
5.1.2 rea de control del armario: ........................................................................... 106
5.1.3 rea del de configuracin y encendido de la mquina en el cabinet: ............ 111
5.2 Implementacin del programa diseado en el PLC ............................................... 113
5.3 Implementacin de las pginas diseadas en la Pantalla HMI .............................. 114
CAPTULO 6. PRUEBAS DE DESEMPEO DE LA MQUINA Y RESULTADOS

OBTENIDOS ............................................................................................................................. 116
6.1 Comprobacin de las E/S del PLC y mecanismos de control de la mquina. ....... 116
6.2 Pruebas con la mquina usando las herramientas de depuracin de TWIDOSUITE

............................................................................................................................................. 116
6.3 Evaluacin de fallas de la mquina durante desempeo continuo ........................ 119
CONCLUSIONES ............................................................................................................. 122
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 124
REFERENCIAS ................................................................................................................ 125
ANEXO A. DISPOSITIVOS HIDRULICOS DE LA MQUINA DE

INYECCIN KM200/620B .................................................................................................. 127
ANEXO B. PLANOS ELECTRICOS DE LA MQUINA DESARROLLADOS

CON EPLAN ELECTRIC P8 .............................................................................................. 144
xii
ANEXO C. CONFIGURACIN Y PROGRAMA EN LENGUAJE ESCALERA
REALIZADO EN TWIDOSUITE PARA EL CONTROL DE LA MQUINA ............. 171
xiii
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Resumen de electrovlvulas de la mquina de inyeccin KM 200-620B ............ 32
Tabla 2.2 Resumen de entradas digitales de entrada de la mquina..................................... 40
Tabla 2.3 Resumen de salidas digitales de de la mquina ................................................... 41
Tabla 2.4 Resumen de entradas analgicas de la mquina ................................................... 42
Tabla 2.5 Resumen de salidas analgicas de la mquina ..................................................... 42
Tabla 2.6 Caractersticas del mdulo base LMDA 20DRT.................................................. 49
Tabla 2.7 Datos tcnicos del mdulo TWD NOZ 485T ....................................................... 50
Tabla 2.8 Datos tcnicos del mdulo TWD DDI 32DK ............................. 51
Tabla 2.9 Datos tcnicos del mdulo TWD DDO 32TK ..................................................... 52
Tabla 2.10 Datos tcnicos del mdulo AMI 4LT ................................................................. 53
Tabla 2.11 Datos tcnicos del mdulo AMI 8HT ................................................................ 53
Tabla 2.12 Datos tcnicos del mdulo AVO 2HT................................................................ 54
Tabla 2.13 Datos tcnicos de la HMI Touchwin TP760-T................................................... 54
Tabla 3.1 Resumen y descripcin de los smbolos usados para la elaboracin de los planos
elctricos de la mquina ................................................................................................................ 61
Tabla 4.1 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos bit en Twidosuite 78
Tabla 4.2 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos de coma flotante,

palabra y doble palabra en Twidosuite .......................................................................................... 79
Tabla 4.3 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos de entrada y salida

en Twidosuite ................................................................................................................................ 80
xiv
Tabla 4.4 Smbolos de programacin del PLC en Twidosuite ............................................. 81
Tabla 4.5 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de

calefaccin ..................................................................................................................................... 90

Molde/Eyectores ............................................................................................................................ 92

Inyeccin/Carga de la HMI .......................................................................................................... 94
Tabla 4.8 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de Carro de

la HMI ........................................................................................................................................... 95

potencimetros de la HMI ............................................................................................................. 97

produccin y control del ciclo de la HMI ...................................................................................... 99

Alarmas de la HMI ...................................................................................................................... 101
Tabla 6.1 Resumen del comportamiento de la mquina durante las pruebas realizadas .... 120
xv
NDICE DE FIGURAS
Fig. 1 Mquina de inyeccin Krauss Maffei KM 200/620B que se desea automatizar. ......... 3
Fig. 1.1 Partes de la unidad de cierre de la mquina ........................................................... 6
Fig. 1.2 Partes de la unidad de inyeccin de la mquina. ....................................................... 8
Fig. 1.3 Diagrama del ciclo de inyeccin realizado por la mquina. .................................... 11
Fig. 1.4 Esquema de conexiones tpico en los sistemas con PLC. ........................................ 20
Fig. 2.1 Plano hidrulico del control de bombas de la mquina KM 200-620B. .................. 23
Fig. 2.2 Vista de la electrovlvula proporcional reguladora de presin H 01. ...................... 24
Fig. 2.3 Vista de la electrovlvula H 02 para permitir el flujo de la bomba HP 02. ............. 24
Fig. 2.4 Ubicacin de las electrovlvulas H 08 reguladora de caudal y H07. ....................... 25
Fig. 2.5 Plano hidrulico de la unidad de cierre de la mquina KM 200/620B. ................... 26
Fig. 2.6 Vista del bloque de vlvulas que controla la unidad de cierre .............................. 27
Fig. 2.7 Plano hidrulico de la unidad de inyeccin de la mquina KM 200-620B. ............ 28
Fig. 2.8 Vista del bloque de electrovlvulas que controlan los movimientos de la unidad de
inyeccin........................................................................................................................................ 29
Fig. 2.9 Vlvulas manuales para el control de la presin del caudal de agua que circula hacia
la mquina. .................................................................................................................................... 31
Fig. 2.10 Vista de la unidad de selectores de modo de operacin y movimientos de la

mquina. ........................................................................................................................................ 34
Fig. 2.11 Vista de la unidad de encendido del motor y calefaccin de la mquina. ............. 35
xvi
Fig. 2.12 Vista del can de la mquina con las bandas calefactoras y termocuplas de
instrumentacin. ............................................................................................................................ 37
Fig. 2.13 Vista del potencimetro transductor de posicin del expulsor de la mquina. ...... 38
Fig. 2.14 Vista del bloque de SSR que encienden las bandas calefactoras en las cinco zonas.
....................................................................................................................................................... 38
Fig. 2.15 Transmisor de temperatura Siemens Sitrans TH200. ............................................ 44
Fig. 2.16 Forma del transductor de presin Turk PT5000. ................................................... 44
Fig. 2.17 Contactor Telemecanique LC1 D40 para el arranque del motor. .......................... 45
Fig. 2.18 Rel trmico Telemecanique LRD33..................................................................... 46
Fig. 2.19 Rel HF115f para proteccin de las salidas del PLC. ............................................ 47
Fig. 2.20 Balizas luminosas para aviso de avera (roja) y correcto funcionamiento (verde) de
la mquina. .................................................................................................................................... 47
Fig. 2.21 Mdulo Twido LMDA 20DRT. ............................................................................. 49
Fig. 2.22 Mdulo de comunicacin TWD NOZ485T. ........................................................ 50
Fig. 2.23 Mdulo de entradas digitales TWD DDI 32DK .................................................... 51
Fig. 2.24 Mdulo de salidas digitales TWD DDO 32TK...................................................... 52
Fig. 2.25 Mdulo de entradas analgicas AMI 4LT ............................................................. 53
Fig. 2.26 Pantalla tctil Touchwin TP760-T ......................................................................... 55
Fig. 3.1 Plataforma de programas EPLAN y logo de EPLAN electric P8 ............................ 57
Fig. 3.2 Librera de Componentes Eplan Electric P8 ............................................................ 58
Fig. 3.3 Entorno de trabajo de Eplan Electric P8 .................................................................. 59
xvii
Fig. 3.4 Plano de la etapa de Transformadores elaborado con Eplan Electric P8 ................. 60
Fig. 3.5 Diagrama de Flujo del algoritmo de cierre del molde de la mquina ...................... 63
Fig. 3.6 Diagrama de flujo del algoritmo del movimiento del carro hacia adelante de la
mquina ......................................................................................................................................... 64
Fig. 3.7 Diagrama de flujo del algoritmo de inyeccin de la mquina ................................. 65
Fig. 3.8 Diagrama de Flujo del algoritmo de plastificacin de la mquina .......................... 66
Fig. 3.9 Diagrama de Flujo del algoritmo de descompresin de la mquina ........................ 67
Fig. 3.10 Diagrama de Flujo del algoritmo de movimiento de carro hacia atrs de la mquina
....................................................................................................................................................... 68
Fig. 3.11 Diagrama de Flujo del algoritmo de apertura del molde de la mquina ................ 69
Fig. 3.12 Diagrama de Flujo del algoritmo del movimiento de expulsores de la mquina... 70
Fig. 3.13 Diagrama de flujo del algoritmo de precalentamiento de aceite de la mquina .... 71
Fig. 3.14 Diagrama de flujo del algoritmo control de temperatura de las zonas del can .. 72
Fig. 4.1 Pgina de descripcin de mdulos realizada en Twidosuite .................................... 76
Fig. 4.2 Pgina de configuracin de mdulos realizada en Twidosuite ................................ 77
Fig. 4.3 Pgina de definicin de objetos en memoria de Twidosuite.................................... 78
Fig. 4.4 Interfaz de trabajo para la programacin en lenguaje escalera de Twidosuite. ....... 82
Fig. 4.5 Pgina de configuracin de la herramienta AT para control PID de las zonas de
temperatura. ................................................................................................................................... 84
Fig. 4.6 Logo de la compaa fabricante de la pantalla tctil y software de programacin de

la HMI ........................................................................................................................................... 85
xviii
Fig. 4.7 Interfaz de trabajo y herramientas para la estructuracin de las pginas de la HMI 86
Fig. 4.8 Configuracin de las direcciones de memoria que comparten las E/S de la HMI con
el PLC ............................................................................................................................................ 87
Fig. 4.9 Pgina de Men principal de la HMI ....................................................................... 88
Fig. 4.10 Pgina 1 de la seccin de calefaccin de la HMI................................................... 89
Fig. 4.11 Pgina 2 de la seccin de calefaccin de la HMI................................................... 89
Fig. 4.12 Pgina 1 de la seccin de Molde/Eyectores de la HMI ......................................... 91
Fig. 4.13 Pgina 2 de la seccin de Molde/Eyectores de la HMI ......................................... 91
Fig. 4.14 Pgina 1 de la seccin de Inyeccin/Carga de la HMI .......................................... 93
Fig. 4.15 Pgina 2 de la seccin de Inyeccin/Carga de la HMI .......................................... 93
Fig. 4.16 Pgina de la seccin de Carro de la HMI ............................................................... 95
Fig. 4.17 Pgina de submen de la seccin de Ajuste/Diagnostico de la HMI .................... 96
Fig. 4.18 Pgina de la subseccin de Potencimetros de la HMI. ....................................... 96
Fig. 4.19 Pgina de la subseccin de Estado de las Entradas Digitales de la HMI. ............. 98
Fig. 4.20 Pgina de la subseccin de Estado de las Salidas Digitales de la HMI. ............... 98
Fig. 4.21 Pgina de la subseccin de Produccin y Control del Ciclo de la HMI. ............... 99
Fig. 4.22 Pgina de la subseccin de Recetas de Molde de la HMI.................................... 100
Fig. 4.23 Pgina de la seccin de alarmas y ventana de configuracin de eventos de alarma

de la mquina en la HMI ............................................................................................................. 100
Fig. 5.1 Vista de la parte posterior del rea de potencia del armario .................................. 103
xix
Fig. 5.2 Vista de la ubicacin de interruptores termomagnticos, puente rectificador y
transformadores de voltaje en el rea de potencia del armario.................................................... 104
Fig. 5.3 Vista del transformador y regulador de 10 V DC en el rea de potencia del armario
..................................................................................................................................................... 104
Fig. 5.4 Vista de la implementacin de los contactores de arranque, calefaccin y rel

trmico de proteccin en el armario ............................................................................................ 105
Fig. 5.5 Vista de la ubicacin de los fusibles de proteccin de los dispositivos de la mquina
..................................................................................................................................................... 105
Fig. 5.6 Vista del Switch de conexin de acometida y bornera L1 del armario. ................ 106
Fig. 5.7 Parte frontal del armario con el antiguo sistema de control de la mquina antes de la
implementacin de los nuevos equipos de instrumentacin y control ........................................ 107
Fig. 5.8 Vista de la implementacin de los nuevos dispositivos de instrumentacin y control

en la parte frontal interna del armario. ........................................................................................ 107
Fig. 5.9 Implementacin y conexin del mdulo PLC principal y mdulos de expansin
seleccionados. .............................................................................................................................. 108
Fig. 5.10 Vista de las tarjetas proporcionales para el control de las electrovlvulas H01 y
H08. ............................................................................................................................................. 109
Fig. 5.11 Implementacin de lo rels de proteccin para las salidas del PLC. ................... 109
Fig. 5.12 Implementacin en el armario de los transmisores de temperatura de la mquina.

..................................................................................................................................................... 110
Fig. 5.13 Implementacin de la bornera L2 para la conexin de E/S de los dispositivos de la

mquina. ...................................................................................................................................... 111
Fig. 5.14 Botones y selector de encendido y apagado del motor y la calefaccin de la

mquina ....................................................................................................................................... 112
xx
Fig. 5.15 Vista de la HMI antigua de la mquina antes de la nueva implementacin de
dispositivos. ................................................................................................................................. 112
Fig. 5.16 Vista de la pantalla tctil HMI para configuracin y control de la mquina ....... 113
Fig. 5.17 Ilustracin de la conexin entre el mdulo TWD LMDA 20DRT y la PC. ........ 113
Fig. 5.18 Seccin de Twidosuite para establecer la conexin entre la PC y el TWD LMDA
20DRT. ........................................................................................................................................ 114
Fig. 5.19 Pestaa para iniciar la comunicacin y descarga del programa de la PC a la

pantalla Touchwin TP760-T. ....................................................................................................... 115
Fig. 6.1 Ejemplo de conexin en tiempo real de la ejecucin del programa descargado en el
PLC con Twidosuite .................................................................................................................... 117
Fig. 6.2 Pestaa de configuracin de tablas de animacin de Twidosuite .......................... 119
xxi
LISTA DE ABREVIATURAS Y SIMBOLOS
AC: Corriente Alterna.
ANSI: Instituto Nacional Estadounidense de Estndares (American National Standards Institute).
AT: Auto-configuracin (Auto-Tuning).
Bar: Unidad de presin.
Bit: Dgito binario (Binary digit).
COVENIN: Comisin Venezolana de Normas Industriales.
CAD: Diseo asistido por computadora (Computer Aided Design).
CPU: Unidad Central de Procesamiento (Central Processing Unit).
DC: Corriente Directa.
FBD:Diagrama de Bloques de Funcion (Function Block Diagram).
HMI: Interfaz Hombre-Mquina (Human Machine Interface).
IEC: Comisin Electrotecnica Internacional (International Electrotechnical Commission).
E/S: Entradas-Salidas.
PID: Proporcional Integral Derivativo.
PLC: Controlador Logico Programable (Programable Logic Controller).
Psi: Unidad de presin, libras por pulgada cuadrada (pounds per square inch).
PWM: Modulacin por Ancho de Pulsos (Pulse-Width Modulation).
RS-485: Estndar de comunicaciones Modbus.
SSR: Rel de estado Solido (Solid State Relay).
SCADA: Supervisin, Control y Adquisicin de Datos (Supervisory Control And Data

Acquisition)
V: Voltaje.
: Ohmio.
xxii
1
INTRODUCCIN
Control Tech C.A es una empresa ubicada en la ciudad de Maracay, Edo. Aragua,
establecida desde el ao 2005, realizando proyectos de ingeniera y venta de dispositivos
electrnicos, dedicndose a brindar soluciones altamente efectivas en el rea industrial como es la
automatizacin, instrumentacin, montajes electromecnicos y suministros para maquinarias en
procesos industriales. De esta manera, la empresa ha tomado experiencia a lo largo de los aos,
logrando ejecutar proyectos en compaas como Tupperware, Diablitos Underwood, OroColor,
entre otras.
La misin de la empresa es proponer el desarrollo de nuevos sistemas electrnicos para el

desarrollo de proyectos de control y automatizacin de maquinaria que ejecuten procesos de
produccin para cualquier tipo de empresa industrial, prestando siempre un servicio profesional y
de alta calidad para garantizar el mximo y ptimo desempeo en los procesos de produccin que
se lleven a cabo; adems de ofrecer servicios de mantenimiento de los sistemas electrnicos
industriales, no solo para prevenir cualquier tipo de fallas, sino tambin para innovar y proveer a
las empresas de equipos que mejoren la calidad de sus productos y la capacidad de produccin,
con el fin de hacerlos ms competitivos en el mercado.
De esta manera, Control Tech C.A tiene la visin de ser una compaa lder en el pas,
capaz de proveer soluciones y productos altamente efectivos en el rea de automatizacin y
control industrial y residencial, permitiendo desarrollar tecnologas que permitan la satisfaccin
plena del mercado y de sus clientes.
2
OBJETIVOS DEL PROYECTO
Objetivo General
Disear e implementar el control y automatizacin de la mquina de inyeccin de plsticos

modelo KM 200/620B, elaborada por la empresa Krauss Maffei en el ao 1987, que se muestra
en la Fig. 1 mediante el uso de un PLC en conjunto con una pantalla tctil HMI que servir como
interfaz de mando y monitoreo del operador de la mquina.
La renovacin y actualizacin de los sistemas electrnicos para la automatizacin es

necesaria para la empresa contratante Sanford Brands LLC, debido a las consecuencias que
acarrea la obsolescencia del sistema de control e instrumentacin original de la mquina. Entre
las principales causas se encuentran las fallas continuas que presenta la mquina para desempear
su funcionamiento, adems de hacerse cada vez ms difcil para el cliente conseguir los
dispositivos de repuesto, generando un alto consumo de tiempo y dinero, ya que las piezas son
enviadas desde Alemania por parte de la empresa fabricante generando altos costos de
mantenimiento elctrico de la mquina y retrasando la capacidad de produccin de la empresa,
generando as dficits y ms gastos para la misma.
Al realizar este proyecto implementando nuevos dispositivos de control e instrumentacin a

la mquina, estaremos eliminando prcticamente todos los problemas y fallas antes mencionados,
aumentando la capacidad productiva de la empresa. Actualizando los sistemas de control de la
mquina por unos ms eficientes, rpidos y de fcil mantenimiento, podremos garantizar al
cliente un ptimo desempeo por parte de su mquina, as como tambin un manejo ms sencillo
y confiable por parte del operador de la misma.
Objetivos Especficos
Levantamiento de informacin tcnica elctrica e hidrulica de la mquina para su estudio

y caracterizacin.
Seleccin de los nuevos equipos elctricos, de control e instrumentacin necesarios para
la implementacin.
Diseo de planos elctricos de cableado y conexin del nuevo sistema de control e
instrumentacin de la mquina.
3
Elaboracin de los algoritmos y diagramas de flujo de la secuencia de funcionamiento de

los movimientos y operacin de la mquina.
Programacin del PLC y HMI obedeciendo los criterios de control y diseo para el
funcionamiento y operatividad de la mquina de inyeccin.
Implementacin de los nuevos equipos elctricos, de instrumentacin y control de la
mquina
Puesta en marcha del sistema de control para realizar pruebas de desempeo de la
mquina para la deteccin de posibles fallas.
Fig. 1 Mquina de inyeccin Krauss Maffei KM 200/620B que se desea automatizar.

CAPTULO 1
FUNDAMENTOS TERICOS
1.1 Mquina de inyeccin de plsticos
Una mquina de inyeccin de plsticos realiza el proceso de moldeo por inyeccin, el cual
es uno de los mtodos de procesamiento de plstico ms usados, debido a que representa una
manera relativamente simple de fabricar piezas con formas geomtricas de prcticamente
cualquier tipo de complejidad. Las mquinas de inyeccin han ido evolucionando a lo largo del
tiempo, sin embargo desde los aos cincuenta una mquina de inyeccin incluye una serie de
partes y principio de funcionamiento del proceso que no ha cambiado notoriamente, siendo
prcticamente igual en cualquier tipo de mquinas de inyeccin [1].
1.1.1 Antecedentes histricos
Las primeras mquinas de inyeccin datan del ao 1872 en la cual se registr por John Hyatt
siendo esta la primera patente, dicha mquina consista en un pistn que contena en la cmara
derivados celulsicos fundidos. Luego en 1928 se implementaron mecanismos neumticos para el
cierre del molde, pero todava el sistema de apertura del molde y la extraccin de la pieza eran
realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni
pantallas digitales en donde adems carecan de sistemas de seguridad.
En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos,
desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler., luego en 1951 se desarroll en Estados Unidos la
primera mquina de inyeccin con un tornillo reciprocante la cual fue patentada en 1956. Este
cambio fue el aporte ms importante en la historia de las mquinas inyectoras para la
automatizacin del proceso, luego a partir de la dcada de los ochenta le realizaron otras mejoras
enfocadas en la eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por computadora,
eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto [2].
Entre las optimizaciones y cambios efectuados en esa dcada se encuentra la implementacin de
5
los PLCs para el control de las mquinas de inyeccin, algunas compaas tardaron ms que
otras en utilizarlos pero a principios de los noventa ya todas las mquinas de inyeccin que se
fabricaban, contaban con estos sistemas, es por esto que la mquina para la que se realiz el
proyecto no estaba controlada por un PLC.
1.1.2 Moldeo por Inyeccin
El moldeo por inyeccin es una de las principales tecnologas de procesamiento de plstico,

en donde la mayor parte de las industrias alrededor del mundo utiliza mquinas de inyeccin para
la fabricacin de sus piezas, ya que representa un modo relativamente ms simple de fabricar
componentes de plstico, adems de ser muy verstil en cuando a diversidad y complejidad
geomtrica de las piezas que se pueden fabricar mediante este proceso simplemente con cambiar
la forma del molde.
Por tratarse de un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero (en este caso
polipropileno) en estado fundido en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio
pequeo haca el molde en donde el material se solidifica para luego obtener finalmente al abrir
el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. Dicho proceso que realizan estas mquinas
proporcionan a la industria rapidez de fabricacin de las piezas y altos niveles de produccin,
adems de brindar bajos costos operativos, ser poco contaminante, entre otros [1].
1.1.3 Funcionamiento y partes de una mquina de inyeccin de plstico.
En una mquina de inyeccin hidrulica para termoplsticos se pueden identificar diferentes

partes esenciales para su funcionamiento, las cuales normalmente se agrupan dentro tres unidades
fundamentales en una mquina de inyeccin.
1.1.3.1 Unidad de cierre:
Esta unidad consta de los dispositivos y partes necesarias para el accionamiento y

colocacin de las 2 mitades del molde, ver Fig. 1.1. Su funcin principal es sujetar el molde de
inyeccin, suministrar el movimiento de apertura-cierre y generar la fuerza necesaria para
mantener cerradas las dos mitades del molde [1]. Sus principales partes se describen a
continuacin:
6
Platina estacionaria frontal: esta platina se encuentra fija (no se mueve) a la base de la
mquina ocupando normalmente la parte central de la misma y conecta, por un lado la unidad de
inyeccin y por el otro lado la unidad de cierre. Dicha platina es la que soporta una de las mitades
(parte fija) del molde.
Platina estacionaria trasera: esta platina soporta el mecanismo de cierre de esta unidad y es
sobre la cual se ejerce la fuerza de cierre para cerrar el molde.
Platina mvil: la platina mvil soporta la otra mitad del molde. sta se mueve axialmente
(atrs o adelante) sobre las columnas gua permitiendo que el molde cierre y abra.
Mecanismo de cierre: la caracterstica principal de este sistema es el uso de un cilindro

hidrulico para ejercer la fuerza de cierre, el cual est sujetado de forma slida al plato mvil y es
el que ejerce las funciones de apertura y cierre. Dicho movimiento es realizado por un cilindro
ubicad en la parte central del sistema y est conectado con la bomba hidrulica del sistema. El
recorrido total del cilindro hidrulico puede ajustarse segn sea el espacio que ocupa el molde.
Mecanismo de expulsin: es el mecanismo hidrulico que empujan (si se requiere) las piezas
moldeadas para extraerlas del molde y garantizar que el molde quede libre para el comenzar un
nuevo ciclo de produccin.
Fig. 1.1 Partes de la unidad de cierre de la mquina de inyeccin.

7
1.1.3.2 Unidad de inyeccin:
La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material solido

mediante el giro de un tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado
hacia las cavidades del molde y mantenerlo a una presin constante hasta que sea retirado del
molde, ver Fig. 1.2. Dicha unidad se subdivide en varias partes las cuales en conjunto realizan el
proceso descrito anteriormente, entre las cuales se encuentran [1]:
Tolva de alimentacin: es el lugar donde se depositan las partculas slidas de resina (en este
caso polipropileno) en forma de grnulos pequeos el cual es introducido manualmente por un
operador. Dicho contenedor es de forma cnica truncada tpicamente, el cual alimenta a su vez el
husillo por accin de la gravedad que se encuentra dentro del can en donde adems la garganta
de la tolva (Brida) se enfra con agua para evitar que el plstico granulado se funda y acumule en
esa zona causando obstruccin.
Can: es el cilindro de acero por el que hace el recorrido el polmero (polipropileno

granulado), capaz de soportar las altas presiones y temperaturas ya que est va cubierto con
bandas calefactoras para calentar y fundir el material mientras avanza por el tornillo. Dicho
calentamiento del material que hace circular el tornillo se hace por zonas, el nmero de zonas
depende de la longitud del barril y en este caso la mquina posee 5 zonas de calefaccin.
Husillo: es el tornillo que se encuentra dentro del can siendo este un acero muy duro, el
cual generalmente esta pulido o cromado para facilitar el movimiento del material en su
superficie. Este tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo y alimentarlo en la parte
delantera hasta que se acumule la cantidad suficiente para luego ser inyectado en el molde. En
este caso el tornillo tiene una accin reciprocante o alternativa, adems de girar para fundir el
plstico se mueve de manera axial al actuar como pistn durante la etapa de inyeccin.
Carro: es el mecanismo que desplaza la unidad de inyeccin hacia adelante para hacer el
contacto de la boquilla del can con el bebedero del molde y hacia atrs para retirar la unidad
luego de haber aplicado la inyeccin del material en el molde.
8
Fig. 1.2 Partes de la unidad de inyeccin de la mquina.
1.1.3.3 Unidad de control:
Esta unidad consta de los dispositivos necesarios para el control del proceso de inyeccin,
en donde se establecen, monitorean y controlan todos los parmetros de la mquina para el
procesamiento de las piezas de plstico, entre los cuales se encuentran: tiempos, temperaturas,
presiones, velocidades, informacin del ciclo, modalidades de trabajo, encendido, alarmas y otros
Para el funcionamiento de la mquina es necesaria la utilizacin de dispositivos de
accionamiento, instrumentacin y procesamiento electrnico con el fin de lograr adquirir cada
uno de los datos y variables necesarias para la automatizacin de la mquina [1].
1.1.4 Ciclo de la mquina de inyeccin de plstico
El ciclo o proceso repetitivo realizado por la mquina de inyeccin para la obtencin de una
o ms piezas de plstico es conocido como ciclo de inyeccin, el cual se puede dividir en las
distintas fases secuenciales que completan el proceso de fabricacin, ver Fig. 1.3 [2]. A
continuacin se describen cada una de las fases pertenecientes al ciclo de inyeccin:
1.1.4.1 Cierre del molde
Mediante el cierre del molde se inicializa el ciclo de la mquina, preparndose para recibir la
inyeccin del material (polipropileno) fundido. En esta fase se emplea la fuerza de cierre
9
necesaria para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Dicha presin depende de la
cantidad de cavidades, superficie de la pieza y volumen de material inyectado al molde [2].
1.1.4.2 Inyeccin: fases de llenado de molde y fase de presin de sostenimiento.
Una vez que el molde se encuentra cerrado con la adecuada presin, el can se desplaza y
la boquilla hace contacto con el bebedero de la unidad de cierre para luego inyectar el plstico
hacia la cavidad del molde con una presin y velocidad determinadas por la geometra de la pieza
que se quiere moldear.
En el momento que el material plastificado hace contacto con el molde, este comienza a
solidificarse, por lo que es importante que la velocidad de inyeccin sea adecuada para no
degradar el material y para no se solidifique antes de llenarse las cavidades del molde. Una vez
que la cavidad del molde ha sido llenada prcticamente en su totalidad (80-95%) la presin de
inyeccin disminuye y da entrada a la fase de presin de sostenimiento.
En esta etapa una vez dentro del molde, el material comienza a solidificarse desde las
paredes de las cavidades del molde hacia dentro de la pieza, lo cual causa contracciones naturales
al polmero; es ah donde la presin de sostenimiento realiza su trabajo al permitir que todas esas
contracciones o rechupes que se presenten en la pieza sean controladas y llenadas al mantener
una presin constante para as adicionar el resto de material necesario para terminar de llenar la
pieza y as compensar las contracciones lo que permite mejorar las caractersticas geomtricas del
producto inyectado.
Para la fabricacin de algunas piezas es necesario que se retire la unidad de inyeccin del
bebedero del molde una vez que la pieza ha solidificado parcialmente y ha culminado la presin
de sostenimiento. Este paso generalmente se utiliza para romper la colada de la pieza y as
facilitar la expulsin del molde, lo cual depende del tipo y geometra de la colada [2].
1.1.4.3 Enfriamiento de la pieza
Al terminar la fase de sostenimiento una vez que el punto de inyeccin ha solidificado

completamente, la presin de sostenimiento ya no es necesaria ya que no sigue entrando ms
material a las cavidades del molde. El enfriamiento comienza desde el momento en que el
10
material ha entrado a la cavidad del molde, el cual sigue perdiendo calor aun cuando ya est
solidificado, ya que el centro de las piezas todava no ha solidificado completamente y es
necesario seguir retirando calor para solidificar la pieza en su totalidad. Retirar la pieza del molde
cuando no se ha terminado de solidificar trae como consecuencia contracciones del material que
se hacen evidentes posteriormente, ocasionando rechupes y alabeo (piezas pandeadas o torcidas).
Esta fase finaliza cuando el molde se abre para la expulsin de la pieza [2].
1.1.4.4 Plastificacin y descompresin.
Una vez que el punto de inyeccin ha solidificado y ya no es necesaria la presin de

sostenimiento sobre el material, se procede a plastificar y dosificar el polmero hacia adelante.
El tornillo reciprocante comienza su camino de regreso al punto inicial, girando en sentido

contrario de las manecillas del reloj, de esta manera los filetes del tornillo transportan los
grnulos de material hacia la cmara de inyeccin en la punta del tornillo. Estos grnulos se
plastifican por la accin de la friccin y de las bandas calefactoras colocadas en zonas al exterior
del can de inyeccin. Una vez el tornillo vuelve prcticamente a su posicin inicial, el material
plastificado est en la cmara de inyeccin listo para otro disparo de material al molde, luego de
ello se aplica un ligero movimiento hacia atrs del husillo para descomprimir un poco el material
acumulado en la punta del husillo y evitar posibles derrames de material como consecuencia de
presiones excesivas en la boquilla [2].
1.1.4.5 Apertura del molde y expulsin de la pieza
Al terminar de enfriarse adecuadamente la pieza y tener lista la cmara de inyeccin para

otro disparo, el molde se abre y el sistema de expulsin extrae la pieza del interior del molde,
dando por terminado el ciclo al momento en que el molde se cierra para as continuar con la
fabricacin de otra pieza [2].
11
Fig. 1.3 Diagrama del ciclo de inyeccin realizado por la mquina.
1.1.5 Variables de la mquina para el proceso de inyeccin de plstico
Los parmetros en el proceso de ciclo de inyeccin dependen del material con el que la
mquina va trabajar, del diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a
controlar son establecidas por el encargado de operar la mquina y son las siguientes [3]:
1.1.5.1 Temperaturas de la mquina
En la mquina se establecen temperaturas de operacin para que la mquina realice su

funcionamiento adecuado en los ciclos de inyeccin. La configuracin de valores de estas
temperaturas depende del material y tipo de pieza que se quiera realizar con la mquina. Los
parmetros de temperatura que manejan generalmente las mquinas de inyeccin son los
siguientes:
Zonas de calefaccin del cilindro y boquilla: las temperaturas de las zonas de calefaccin
son configuradas segn el tipo de material y cantidad de material que se inyecta para obtener el la
pieza, el calentamiento de las bandas del can por zona, genera la homogenizacin del material
progresivamente por sectores, para que el cambio de estado no sea tan abrupto. La temperatura
del cilindro de plastificacin y de la boquilla, est dada por el tipo de material a trabajar, estas
temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa
fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser
constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin.
12
Temperatura de la Brida: est temperatura controla que el proceso de homogenizacin del

material no ocurra antes de ingresar al can de plastificacin. Ya que la adyacencia de las zonas
de calefaccin con respecto a la brida es muy cercana. Es determinada por el caudal de agua que
circula en la brida.
Temperatura del Aceite: es la temperatura adecuada para el funcionamiento de los sistemas

hidrulicos de la mquina. Es determinado por el caudal de agua que refrigera el tanque de
depsito del aceite.
Temperatura el molde: es la temperatura a la que debe estar el molde para enfriar de manera
adecuada el material inyectado, vara segn el material plstico a trabajar y el acabado de la pieza
que se quiere obtener.
1.1.5.2 Velocidades de la mquina
Las velocidades de la mquina representan la rapidez de desplazamiento de los distintos

movimientos y mecanismos de ella. Se establecen en porcentajes, siendo el 100% la mxima
velocidad que puede ejecutar la mquina. Los movimientos en donde se definen velocidades en la
mquina generalmente son los siguientes:
Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina mvil hasta hacer
contacto con la platina fija del molde en un tiempo determinado. La velocidad de cierre del molde
se realiza en dos etapas:
Alta velocidad: es realizada desde que el molde se encuentra abierto hasta una cierta
distancia antes de hacer contacto con la platina fija. Reduciendo as el tiempo del
ciclo para la produccin de las piezas.
Baja velocidad: se ejecuta antes de cerrar completamente el molde, con el fin de no
daar o desgastar el molde por motivo del impacto elevado de las placas del molde.
Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina mvil del molde hasta
separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsin de las piezas en un
tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al contrario de la fase de
cierre de molde: baja velocidad y alta velocidad, determinadas por la pieza a moldear.
13
Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las revoluciones

por minuto del husillo en el momento de la plastificacin.
Velocidad de inyeccin: La velocidad de inyeccin depende de factores como: viscosidad

del polmero, condiciones del molde, tamao y nmero de puntos de inyeccin, tamao de los
canales de alimentacin del material, entre otros. Cuando se moldean piezas de secciones
delgadas se requieren generalmente velocidades de inyeccin altas con objeto de llenar la pieza
antes de que se solidifique el material.
1.1.5.3 Presiones de la mquina
Las variables de presin de la mquina representan la fuerza en un rea determinada, que se

ejercen en los distintos movimientos y mecanismos. La presin se establece en bar como
unidades de medida, teniendo un mximo de presin limitado segn el tonelaje de la mquina.
Las presiones involucradas en el proceso que ejecuta la mquina de inyeccin son los siguientes:
Presin de Seguro del Molde: es la presin definida que debe ejercer el molde en el
movimiento de cierre antes de aplicar la alta presin
Presin de Cierre: es la presin que la mquina debe generar en el cierre del molde para
garantizar que en la inyeccin del material no se origine ninguna fuga por los canales del molde.
Presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las resistencias que el material
fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin hasta el molde,
esta presin corresponde a la fase de llenado del molde, con esta pretendemos llenar la cavidad en
un 90 95%, para despus terminar de llenar la pieza con la segunda presin y velocidades en la
fase de sostenimiento.
Presin posterior o de sostenimiento: tiene como objeto el mantener bajo presin el material
fundido que se solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin,
es la de completar el llenado y as compensar la contraccin, introduciendo un poco ms de
material fundido en el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presin
puede producir rebaba (flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se peguen en el
lado fijo.
14
Contrapresin: En el momento de la plastificacin el material es llevado hacia delante en

tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo que gira y
tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la mezcla del material
para que se logre una buena homogenizacin del plstico.
Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la finalidad de liberar la
presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no exista el riesgo de que escurra el material
de la boquilla como consecuencia de altas presiones acumuladas.
Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe separar del
molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere de una presin de
botado que esta activada durante toda la fase de expulsin.
1.1.5.4 Distancias de la mquina
Las distancias de la mquina en el proceso de inyeccin determinan el punto de referencia

con respecto al cual se ejecutan movimientos o cambios de operacin segn lo requerido por la
pieza que se quiere moldear. Las distancias manipuladas en el proceso son las siguientes:
Distancia de inyeccin: Son los milmetros de material inyectado, calculados en funcin del
volumen (cm3) que se acumula en la boquilla de la unidad de plastificacin. Siendo esta la
cantidad de material necesario para llenar todas las cavidades.
Distancia de plastificacin: son los milmetros de material que deben permanecer constantes
en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso en el momento de
inyeccin del material.
Distancia de conmutacin a presin posterior o sostenimiento: son los milmetros necesarios

para hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a presin posterior.
Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la parte mvil del
molde para que pueda expulsarse la pieza.
15
Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin de la pieza
inyectada, para que pueda desmontarse del molde.
1.1.5.5 Tiempos de la mquina
Los tiempos de la mquina se definen para controlar la duracin de las distintas operaciones
o fases que se realizan en el proceso, los cuales dependen del tipo de pieza y material moldeado.
Los tiempos que se manejan en la mquina son los siguientes:
Tiempo de inyeccin: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las cavidades del
molde.
Tiempo de para inicio de presin posterior: es el tiempo de retardo luego de concluir el

tiempo de inyeccin para dar inicio luego a la presin posterior.
Tiempo de presin posterior: es el tiempo en que debe permanece activa la presin posterior
luego de la inyeccin del material.
Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para levarse a cabo la fusin del material,
hasta llevarlo a un estado lquido viscoso.
Tiempo de retardo para retiro de carro: es el tiempo que transcurre desde que termina la
descompresin para desplazar el carro hacia atrs.
Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este empieza

despus de que termina el tiempo de presin posterior y acaba cuando el molde se abre para
expulsar la pieza.
Tiempo de pausa: es el tiempo transcurrido luego de que se abre el molde y se expulsa la

pieza moldeada, para otra vez dar inicio al cierre del molde para el inicio de un nuevo ciclo.
Tiempo de expulsores adelante: es el tiempo que permanecen los expulsores adelante, antes
de retornar a su posicin inicial.
16
Tiempo de ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso desde que se
cierra el molde hasta la expulsin de la pieza.
1.1.6 Definicin de componentes elctricos de la mquina de inyeccin
Para el funcionamiento de la mquina de inyeccin se requieren distintos dispositivos

elctricos y electrnicos que distribuyan el suministro elctrico, protejan la mquina y realicen
las mediciones de las variables fsicas que intervienen en el proceso para as poder ser
procesadas e interpretadas [4]. Estos equipos se pueden clasificar en dos tipos, los cuales son:
1.1.6.1 Equipos de Potencia:
Se encargan de adaptar y transformar la electricidad, con la finalidad de transportar energa

y alimentar y proteger otros equipos para el funcionamiento de las mquinas elctricas y
dispositivos electrnicos [5]. Los componentes de potencia usados en la mquina de inyeccin
son:
Transformador: es un dispositivo que convierte la energa elctrica alterna de un cierto nivel

de voltaje, en energa alterna de otro nivel de voltaje, por medio de la accin de un campo
magntico. Est constituido por dos o ms bobinas de material conductor, aisladas entre s
elctricamente por lo general enrolladas alrededor de un mismo ncleo de material
ferromagntico.
Contactor: es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente elctrica de un receptor o

instalacin, con la posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene dos posiciones de
funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no recibe accin alguna por parte del circuito de
mando, y otra inestable, cuando es energizado y realiza el accionamiento mecnico de
conmutacin.
Arranque estrella-delta: es el mtodo ms simple para reducir la tensin de una mquina

AC trifsica, que consiste en conectarla inicialmente mediante un contactor en estrella y cuando
el deslizamiento es pequeo se cambia la conexin del motor con otro contactor a delta. La
tensin final de cada bobina del motor debe ser su propia tensin nominal. Este mtodo reduce la
17
tensin y la corriente nominal de la mquina en 3 veces minimizando as el sobrepico de

corriente en el arranque del motor [6].
Rectificador de onda: es un circuito empleado para convertir una seal de corriente alterna
de entrada en corriente continua de salida , la parte negativa de la seal se convierte en positiva o
bien la parte positiva de la seal se convertir en negativa, segn se necesite una seal positiva o
negativa de corriente continua.
Fusible: Los fusibles son pequeos dispositivos que permiten el paso constante de la
corriente elctrica hasta que sta supera el valor mximo permitido. Cuando aquello sucede,
entonces el fusible, inmediatamente, cortar el paso de la corriente elctrica a fin de evitar algn
tipo de accidente, protegiendo los aparatos elctricos.
Interruptor Termomagntico: es un dispositivo capaz de interrumpir la corriente elctrica de

un circuito cuando sta sobrepasa ciertos valores mximos. Su funcionamiento se basa en dos de
los efectos producidos por la circulacin de corriente elctrica en un circuito: el magntico y el
trmico (efecto Joule). El dispositivo consta, por tanto, de dos partes, un electroimn y una
lmina bimetlica, conectadas en serie y por las que circula la corriente que va hacia la carga.
Rel de estado slido (SSR): es un circuito hbrido, normalmente compuesto por un

optoacoplador que permite aislar elctricamente el circuito de entrada o mando y el circuito de
salida.
Rel: es un dispositivo electromecnico que funciona como un interruptor controlado por un

circuito elctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimn, se acciona un juego de
uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos elctricos independientes.
Diodo de corrida libre: es un diodo de proteccin que esta inversamente polarizado porque
al conmutar un circuito con una inductancia, la corriente se dice que se invierte en la bobina,
regresando esa corriente al circuito, si tenemos el diodo, esta corriente lo polariza directamente y
se descarga a travs de l, sin afectar el resto del circuito.
18
1.1.6.2Equipos de control e instrumentacin
Son los dispositivos encargados del manejo y medicin de las variables fsicas que
intervienen en el control de la mquina [7]. Los equipos de control e instrumentacin de la
mquina de inyeccin son:
Electrovlvulas: es una vlvula electromecnica, diseada para controlar el flujo de un

fluido a travs de un conducto como puede ser una tubera. La vlvula est controlada por una
corriente elctrica a travs de una bobina [8]. Dentro de las vlvulas de control se podran
distinguir dos tipos en funcin del tipo de control:
Vlvulas Todo-Nada: solamente acta en dos posiciones, o abierta o cerrada y se

suele utilizar en controles ON-OFF.
Vlvulas de Control: se utiliza para el control continuo de procesos y est
continuamente modulando y buscando la posicin de equilibrio requerida por el
sistema.
Presostato: son interruptores de presin que poseen contacto elctrico calibrado a un valor
de presin, de tal manera que dicho contacto cambia de estado cuando el valor de la presin llega
al valor calibrado [7].
Transductor de presin: convierten la deformacin producida por la presin en seales

elctricas y de esta manera poder realizar la medicin de la presin efectiva que se encuentra
aplicada [7].
Termocupla: es un transductor que se basa en el efecto Seebeck, el cual genera la circulacin

de una corriente en un circuito formado por dos metales diferentes, que es en funcin de la
diferencia de temperatura de ambos. De esta manera se desarrolla una pequea tensin continua
proporcional a la temperatura de la unin de medida. Existen diferentes tipos de termopares,
siendo su diferencia en el tipo de bimetales utilizados y por lo tanto en las f.e.m. generadas en
funcin de las temperaturas [7]. En este caso la mquina usa termopares del tipo J.
Transmisor de temperatura: son equipos instalados cuando se requiere acondicionar seales

elctricas de un transductor de temperatura una seal muy pequea a una ms usable o de
19
estndar de entrada al sistema receptor. Se encargan de convertir la seal del termopar a una seal
estndar de salida [9].
Potencimetro transductor de posicin: En un dispositivo que vara su resistencia ()

linealmente con respecto al desplazamiento del contacto mvil, permitiendo de esta manera medir
la distancia o posicin con respecto a una referencia. [9].
1.2 Automatizacin:
La automatizacin es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecnicos

con el fin de controlar maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo as una cantidad de
operadores humanos. Este alcance va ms all que la simple mecanizacin de los procesos ya que
sta provee a operadores humanos mecanismos para asistirlos en los esfuerzos fsicos del trabajo,
la automatizacin reduce ampliamente la necesidad sensorial y mental del humano. La
automatizacin abarca una gran cantidad de estudios como la instrumentacin industrial, que
incluye los sensores y transmisores de campo, los sistemas de control y supervisin, los sistemas
de transmisin y recoleccin de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales [7].
1.3 Controlador Lgico Programable (PLC)
Los PLCs son dispositivos electrnicos programables utilizados principalmente para la

automatizacin a nivel industrial, diseado para prestar la mxima confianza y mximo
rendimiento en los ambientes industriales. Estos dispositivos fueron creados a finales de la
dcada de 1960 cuando se buscaban nuevas tecnologas electrnicas ms eficientes para
remplazar los sistemas de control basados en circuitos con interruptores, rels y contactores .
Los PLCs se pueden definir como un sistema basado en un microprocesador en donde sus
partes principales son la Unidad Central de Proceso (CPU), la Memoria y el sistema de entradas y
salidas (E/S). La CPU se encarga de todo el control interno y externo del PLC, as como de la
interpretacin de las instrucciones del programa. En base a las instrucciones almacenadas en la
memoria y en los datos que lee de las entradas, genera las seales de las salidas del PLC [10]. En
la Fig. 1.4 se muestra un esquema genrico de la estructura de los sistemas basados en PLC. Una
20
de las ventajas de los PLCs es su fcil programacin, adems de que dicha programacin se
puede realizar en varios lenguajes como el FBD, escalera y otros. Sin embargo el ms popular y
usado por su fcil manejo es el lenguaje escalera (Lenguaje Ladder).
Fig. 1.4 Esquema de conexiones tpico en los sistemas con PLC.
1.3.1 Lenguaje Escalera:
El diagrama escalera es un lenguaje de programacin grafico que permite representar los

circuitos de control de un sistema a travs del uso de smbolos de programacin y herramientas
que tenga el software de programacin del PLC, entre ellos se destacan los contactos
normalmente abiertos (NA), normalmente cerrados (NC) como variables de entrada, bobinas de
salida, contadores, temporizadores, comparadores y otros.
1.3.2 Estndar de instrumentacin y control.
Los dispositivos PLC para identificar E/S tanto analgicas como digitales en sus mdulos,
establecen su operacin, basado en estndares utilizados mundialmente en instrumentacin y
21
control [9]. En el caso de las seales digitales de E/S los PLCs la definen con un valor de 24 V
DC (1 lgico) o 0 V (0 lgico), tanto para detectar entradas como para generar salidas.
Para las seales analgicas de E/S se usan dos tipos de seales para detectar entradas o
generar salidas. El primer tipo es el estndar (4 mA- 20 mA) (0 mA-20 mA) en los cuales 0
mA 4 mA representan el 0% de la seal y 20 mA representa el 100 % de seal. Se utiliza
intensidad de corriente en vez de voltaje para aplicaciones que requieran ser menos sensible al
ruido. El uso de 4 mA como valor mnimo permite distinguir entre una seal que est al 0 % y un
cable roto o instrumento daado.
El segundo tipo es el estndar de voltaje (0 V - +10 V) y/o (-10 V - +10 V), los cuales
generan o detectan seales de voltaje en el PLC para controlar los dispositivos analgicos o
adquirir las seales de equipos de instrumentacin analgicos, donde 0 V -10 V representan el
0% de la seal y +10 V representa el 100% de la seal .
1.3.3 Comunicacin RS-485:
Generalmente los PLCs necesitan intercambiar informacin con dispositivos en el nivel de

planta como interfaces mquina operador (HMI) o realizan un Control de Supervisin y
Adquisicin de Datos (SCADA). Todo intercambio de datos implica la necesidad de tener un
protocolo de comunicacin entre el PLC y el operario. Tpicamente en la mayora de PLCs, las
redes de comunicacin son exclusivas de la marca y con velocidad limitada [11]. En este caso la
comunicacin de datos se realiza con el protocolo RS-485 para transmitir los datos el cual posee
las siguientes caractersticas:
El medio fsico de transmisin es un par entrelazado.

Transmite a altas velocidades (35 Mbps hasta 10 metros y 100 Kbps en 1.200 metros)
Admite hasta 32 estaciones en un solo hilo
Reduce el ruido que aparecen en la lnea de transmisin.
CAPTULO 2
LEVANTAMIENTO TCNICO DE LA MQUINA Y ELECCIN DE NUEVOS
EQUIPOS
2.1 Levantamiento de informacin tcnica de la mquina
Para realizar el estudio del funcionamiento de la mquina a nivel hidrulico, elctrico y

electrnico, se procedi a revisar e investigar en el documento tcnico que proporciona la
empresa fabricante Krauss Maffei de la mquina KM200/620 B, en donde se especifica la
informacin de todas las electrovlvulas, vlvulas, instrumentacin, tableros, alarmas y
dispositivos de potencia que accionan y ponen en funcionamiento los mecanismos originales de
la mquina [4]. Adems, se realiz una inspeccin visual de la mquina para corroborar que la
informacin tcnica corresponde con lo que se observa, ya que los manuales y planos en algunos
casos proporcionaban informacin de dispositivos que no se encontraban, esto como
consecuencia de que los planos y manual son elaborados para una serie que posee diversos
modelos de mquinas. De esta manera, se realiz la identificacin de todos los dispositivos
involucrados en el sistema para determinar si podan seguir siendo usados o si se tenan que
remplazar como consecuencia de mal funcionamiento o incompatibilidad con el nuevo sistema
de procesamiento y control que se desea implementar en la automatizacin.
2.1.1 Interpretacin de los planos hidrulicos y electrovlvulas de control.
Realizando el estudio de la hidrulica de la mquina, se identificaron la cantidad de

electrovlvulas que son necesarias activar y/o desactivar [12]. Los sistemas hidrulicos
involucrados en la mquina se describen en su totalidad en el Anexo A. De esta manera se
describe a continuacin la funcin que desempea cada una de las electrovlvulas para los
distintos bloques de funcionamiento de la mquina y sistema de refrigeracin y soplado:
2.1.1.1 Bloque de electrovlvulas para el control de bombas
Las vlvulas para el control de las bombas HP1 y HP2 de la mquina se encargan de
direccionar el aceite hacia las distintas unidades de la mquina para su funcionamiento. Las
23
cuales se ilustran en la Fig. 2.1, representadas en el plano hidrulico de la documentacin tcnica

de la mquina, en donde se destacan solo las electrovlvulas que controlan la potencia y
movimientos del flujo de aceite para los distintos mecanismos hidrulicos [4].
Fig. 2.1 Plano hidrulico del control de bombas de la mquina KM 200-620B.
Las vlvulas del bloque de bombas accionadas electrnicamente conforman un total de seis,
las cuales se identifican y se encargan de las funciones que se describen a continuacin:
H 01: Vlvula de presin proporcional de tipo analgico, que gobierna a HC 01. Con ella se
ajustan, mediante mando a distancia, las presiones de aseguramiento del molde, baja presin,
presin de inyeccin, compresin, presin de retencin, y presin mxima de la mquina. Ver
Fig. 2.2.
24
Fig. 2.2 Vista de la electrovlvula proporcional reguladora de presin H 01.
H 02: es la vlvula de paso 4/2 de tipo digital, la cual al ser activada enva el caudal de
aceite a presin de la bomba HP 02, se limita con el valor ajustado en ella (200 Bars). Ver Fig.
2.3.
Fig. 2.3 Vista de la electrovlvula H 02 para permitir el flujo de la bomba HP 02.

25
H 07: Vlvula de paso 4/2 de tipo digital que opera como vlvula de retencin, pero al estar
activada opera como vlvula de compensacin para control de flujo de aceite durante el
precalentamiento de aceite y movimiento de expulsores. Ver Fig. 2.4.
H08: Vlvula de paso 4/2 con imn proporcional y regulacin elctrica analgica de la
posicin. Su funcin es gobernar la velocidad para cada una de las operaciones en la mquina,
determinando el caudal de aceite efectivo. Ver Fig. 2.4.
H 50.1: Vlvula de paso 4/2 de tipo digital, es activada para el control de la bomba HP01 a
caudal mximo durante el proceso de inyeccin (conmutacin de la bomba regulable a bomba
constante).
H55: vlvula de paso 4/2 de tipo digital, que al ser accionada se aplica la presin de
retencin preseleccionada en H 01 y el aceite solo puede fluir al depsito durante la
plastificacin, solo bajo esta presin.
Fig. 2.4 Ubicacin de las electrovlvulas H 08 reguladora de caudal y H07.

26
2.1.1.2 Bloque de electrovlvulas para la unidad de cierre:
Las vlvulas para el control de los movimientos de expulsores, apertura y cierre de molde la
mquina se encargan de direccionar el aceite hacia los distintos compartimientos y mbolo de la
mquina, cargando y liberando presin para su funcionamiento. La configuracin de vlvulas de
este bloque se ilustra en la Fig. 2.5, representadas en el plano hidrulico de la documentacin
tcnica de la mquina, en donde se destacan solo las electrovlvulas que controlan los
movimientos del flujo de aceite para los distintos mecanismos hidrulicos [4].
Fig. 2.5 Plano hidrulico de la unidad de cierre de la mquina KM 200/620B.
Las vlvulas del bloque de cierre accionadas electrnicamente se encuentran en la parte

superior en el lado de la unidad de cierre, siendo algunas vlvulas dobles y otras nicas, ver Fig.
2.6, las cuales se identifican y se encargan de las funciones que se describen a continuacin:
H10/11: vlvulas dobles de paso 4/3 y de tipo digital gobiernan los movimientos de
apertura (H11) y el cierre (H10) del molde de la mquina.
27
H12: esta vlvula de paso 4/2 de tipo digital se encarga del movimiento de cierre frenado o
lento del molde (no se especifican en los planos hidrulicos de la mquina).
H13: vlvula de paso 4/2 que se encarga del movimiento de apertura frenado o lento del
molde y es de tipo digital.
H 30: vlvula de paso 4/2 de tipo digital que cierra el platillo de la vlvula en la cmara de
presin e iniciacin del aumento de la presin de cierre.
H 31: vlvula de paso 2/2 de tipo digital accionada para descarga de la presin de la cmara
de muelle durante la descarga de la presin de cierre y arranque de apertura.
H 60/61: es una vlvula doble de paso 4/3 y de tipo digital, que se encarga de gobernar el
movimiento de avance (H60) y retroceso (H61) del expulsor hidrulico.
Fig. 2.6 Vista del bloque de vlvulas que controla la unidad de cierre.
28
2.1.1.3 Bloque de electrovlvulas para la unidad de inyeccin
Las vlvulas para el control de los movimientos de la unidad de inyeccin de la mquina se

encargan de direccionar el aceite hacia el husillo, el motor hidrulico de giro del husillo y el
mecanismo que desplaza el carro de la unidad, gobernando los movimientos, velocidades y
presin para su funcionamiento. La configuracin de vlvulas en este bloque se ilustra en la Fig.
2.7, representadas en el plano hidrulico de la documentacin tcnica de la mquina, en donde se
destacan las electrovlvulas que controlan los movimientos del flujo de aceite para ejercer el
accionamiento de los mecanismos hidrulicos [4].
Fig. 2.7 Plano hidrulico de la unidad de inyeccin de la mquina KM 200-620B.

29
Las vlvulas del bloque de inyeccin accionadas electrnicamente se encuentran ubicadas en

la parte inferior adyacente a la unidad de inyeccin, siendo algunas vlvulas dobles y otras
nicas, ver Fig. 2.8, las cuales se identifican y se encargan de las funciones que se describen a
continuacin:
H 40/41: Vlvula doble de paso 4/3 de tipo digital, que acciona los movimientos de avance
(H40) y retroceso (H41) del carro para desplazar el can de inyeccin de la mquina.
H 50/51: Vlvula doble de paso 4/3 de tipo digital, que gobierna el movimiento de avance
del husillo (H50) para la inyeccin y retroceso (H51) para la dosificacin de material.
H 51.1: Vlvula de tipo digital de paso 4/2, que al ser activada permite retroceder el husillo
segn la presin ajustada, en este caso, la vlvula est en cruz. Si est desactivada permite el paso
del aceite al depsito y en el lado opuesto del embolo, durante el avance del husillo.
H 53: vlvula de paso 2/2 de tipo digital, que gobierna el accionamiento del motor
hidrulico para el giro del husillo en la plastificacin del material.
Fig. 2.8 Vista del bloque de electrovlvulas que controlan los movimientos de la unidad de
inyeccin.
30
2.1.1.4 Electrovlvulas de refrigeracin
Las vlvulas de refrigeracin de la mquina se activan elctricamente permitiendo el paso de

agua hacia las zonas que necesitan enfriarse, absorbiendo el calor disipado y manteniendo as
una temperatura estable [4]. La presin del caudal de agua es controlada por otras vlvulas
manuales que poseen medidores de presin como se muestra en la Fig. 2.9, el operario define la
presin segn lo requerido por la mquina. Las vlvulas de refrigeracin de la mquina son las
siguientes:
W00: es una vlvula de paso de tipo digital que accionada electrnicamente, permite el flujo
de agua en el ducto situado en la brida para mantener la temperatura baja en esta zona adyacente
a las bandas de calefaccin.
W01: es la vlvula de paso de tipo digital, que accionada electrnicamente permite el flujo
de agua a travs de los ductos situados en el tanque de depsito de aceite de la mquina, para as
absorber el calor del aceite y mantenerlo en una temperatura adecuada.
W12: es la vlvula de tipo digital que al ser accionada electrnicamente, bloquea el paso de
agua desde la tubera de distribucin principal a las vlvulas W00 y W01, desconectando as los
sistemas de refrigeracin de la mquina.
31
Fig. 2.9 Vlvulas manuales para el control de la presin del caudal de agua que circula hacia la
mquina.
2.1.1.5 Electrovlvula Neumtica:
Las vlvulas neumticas permiten o bloquean el flujo de aire comprimido proveniente de un

distribuidor principal que tiene una presin estable y definida manualmente por el operario. En
este caso, la mquina posee una sola electrovlvula neumtica.
P68: es la vlvula de tipo digital que al ser accionada electrnicamente permite el flujo de
aire comprimido hacia algunos puntos estratgicos del molde para ayudar a expulsar la pieza que
se fabrica [4].
En total el sistema hidrulico de la mquina es gobernado por 24 electrovlvulas encargadas

de permitir la circulacin de aceite, agua o aire, accionando los diversos mecanismos para el
funcionamiento automatizado de la misma [12]. En la Tabla 2.1 se ofrece un resumen de cada
una y sus caractersticas, estableciendo as una parte de la cantidad de elementos de salida
digitales del nuevo sistema de control que se quiere implementar.
32
Tabla 2.1 Resumen de electrovlvulas de la mquina de inyeccin KM 200-620B.
Electrovlvulas del sistema hidrulico de la mquina

Bloque de Tipo de Voltaje de
Vlvula Funcin
Funcionamiento Vlvula Operacin
H 01 Unidad de Bombas Proporcional Regular Presin 0-10 VDC
H 02 Unidad de Bombas Paso 4/2 Activar Bomba HP 02 24 VDC
H 07 Unidad de Bombas Paso 4/2 Retencin 24 VDC
H 08 Unidad de Bombas Proporcional Regular Caudal 0-10 VDC
H 50.1 Unidad de Bombas Paso 4/2 Activar Bomba HP 01 24 VDC
H 55 Unidad de Bombas Paso 4/2 Retencin 24 VDC
H 10 Unidad de Cierre Paso 4/3 Cierre de Molde 24 VDC
H 11 Unidad de Cierre Paso 4/3 Apertura de Molde 24 VDC
H 12 Unidad de Cierre Paso 4/2 Cierre lento de Molde 24 VDC
H 13 Unidad de Cierre Paso 4/2 Apertura lenta de Molde 24 VDC
H 30 Unidad de Cierre Paso 4/2 Presin de Cierre 24 VDC
H 31 Unidad de Cierre Paso 2/2 Descarga de Presin 24 VDC
H 40 Unidad de Inyeccin Paso 4/3 Avance de Carro 24 VDC
H 41 Unidad de Inyeccin Paso 4/3 Retroceso de Carro 24 VDC
H 50 Unidad de Inyeccin Paso 4/3 Avance de Husillo 24 VDC
H 51 Unidad de Inyeccin Paso 4/3 Retroceso de Husillo 24 VDC
H 51.1 Unidad de Inyeccin Paso 4/2 Retencin 24 VDC
H 53 Unidad de Inyeccin Paso 2/2 Giro del Husillo 24 VDC
H 60 Unidad de Cierre Paso 4/3 Avance de Expulsor 24 VDC
H 61 Unidad de Cierre Paso 4/3 Retroceso de Expulsor 24 VDC
W 00 Refrigeracin Paso 2/2 Refrigerar Brida 24 VDC
W 01 Refrigeracin Paso 2/2 Refrigerar Aceite 24 VDC
W 12 Refrigeracin Paso 2/2 Deshabilitar Refrigeracin 24 VDC
P68 Unidad de Cierre Paso 2/2 Soplado de Molde 24 VDC
2.1.2 Revisin e interpretacin de los planos elctricos y dispositivos originales de la

mquina e identificacin de cableado.
Para identificar todas las variables elctricas existentes en la mquina obtener la informacin
respectiva de todas las entradas y salidas del sistema, se procedi a realizar el anlisis de los
planos elctricos suministrado por la empresa Krauss Maffei fabricante de la mquina de
inyeccin, en donde, se especifica la informacin sobre el cableado y conexiones a las tarjetas
lgicas establecidos en el sistema que se quiere remplazar [4].
33
De esta manera se identificaron las conexiones e instrumentacin que ya posee la mquina

para as adecuarlas al nuevo sistema ubicando cada una de las entradas y salidas, mientras que en
algunas otras se cambiaron los dispositivos para acondicionar nuestro nuevo sistema para que
cumplieran las mismas funciones de instrumentacin y medir las variables fsicas involucradas en
el proceso.
2.1.2.1 Unidad de selectores para modos de operacin y movimientos de la mquina:
En esta unidad el operario de la mquina establece el modo de operacin y desplazamientos

que quiere que la mquina desempee, esta unidad se encuentra en un panel de accionamiento
elctrico de tipo digital, ubicado al lado de la puerta de seguridad en la parte frontal de la
mquina como se muestra en la Fig. 2.10, las modalidades y funciones de los selectores se
describen a continuacin:
Precalentamiento de Aceite: esta modalidad permite que el aceite de la mquina al

encenderse para la operacin adquiera la temperatura adecuada antes de poner la mquina a
trabajar en el ciclo de inyeccin para as garantizar la viscosidad adecuada del fluido (operacin
entre 32C y 55 C).
Semi- Automtico: esta modalidad de la mquina inicia la ejecucin de un nico ciclo de

inyeccin. Desde el cierre del molde, hasta la apertura del mismo para liberar la pieza moldeada.
Automtico: en este modo la mquina realiza el ciclo de inyeccin continuamente mientras

no haya alarmas de aviso en la misma. De esta manera el ciclo de produccin es continuo hasta
que se alcance el nmero de ciclos de fabricacin establecidos por el operador de la mquina.
Manual: en esta modalidad la mquina opera segn el movimiento que el operario de la

misma quiera realizar, manejndola con selectores para cada movimiento, los cuales pueden ser
los siguientes:
Movimiento del carro adelante-atrs.

Movimiento de los expulsores adelante-atrs.
Movimiento del Molde abrir-cerrar.
34
Movimiento del Husillo adelante-atrs.

Descompresin.
Modo de Ajuste: En esta modalidad se habilita a la mquina para calibrar los valores y
puntos de referencia sobre las distancias que recorren el molde, los expulsores, el carro y el
husillo.
Fig. 2.10 Vista de la unidad de selectores de modo de operacin y movimientos de la mquina.
2.1.2.2 Unidad de encendido del Motor y Calefaccin.
En esta unidad el operario habilita mediante botones el encendido y apagado del motor de la
mquina y la distribucin de energa a las zonas de calefaccin del can. Se encuentra ubicada
en la puerta frontal del armario que alberga los dispositivos electrnicos de potencia y control que
se implementan para manejar la mquina como se muestra en la Fig. 2.11. A continuacin se
describen cada uno de los dispositivos de esta unidad:
35
Fig. 2.11 Vista de la unidad de encendido del motor y calefaccin de la mquina.
Botn de encendido del motor: es un botn de color verde, el cual manda una seal de tipo
digital para el encendido y arranque del motor elctrico de la mquina.
Botn de apagado del motor: es un botn de color rojo que al ser presionado manda una
seal elctrica de tipo digital para apagar el motor de la mquina-
Selector de dos posiciones: el selector define las dos opciones de encendido-apagado de la

distribucin de energa a las bandas de calefaccin de la mquina.
Luces de encendido de motor y calefaccin: estas luces indican el encendido del motor
(color verde) y de la habilitacin de la energa a las bandas de calefaccin (color amarillo).
2.1.2.3 Dispositivos de accionamiento elctrico e Instrumentacin:
El accionamiento y operacin de la mquina est determinado por una serie de dispositivos

que brindan informacin sobre el estado de la mquina y establecen la seguridad operativa de ella
para su correcto desempeo y para no causar ningn tipo de perdida material o accidente al
operario de la mquina. Estos dispositivos son encargados de mandar seales elctricas segn su
posicin y se describen a continuacin:
Botones de parada de emergencia (6bT00 y 6bT00.1): son botones situados en la parte

delantera y posterior de la mquina, conectados elctricamente en serie. Estos pueden ser
36
pulsados por el operador o personal en casos de accidente o emergencia para mandar una seal
elctrica de tipo digital y deshabilitar o apagar completamente la mquina.
Tope de Seguridad (6eA16): es un dispositivo accionado mecnicamente el cual manda una

seal elctrica digital indicando que las puertas y vlvulas de seguridad se encuentran habilitadas
para la operacin de la mquina.
Seguridad de Puertas (6bE16): las puertas de seguridad al ser abiertas interrumpen el

suministro de voltaje de tipo digital enviado, alertando de esta manera que la puerta delantera o
posterior se encuentra abierta. La mquina no puede realizar ningn movimiento bajo esta
circunstancia.
HD 40: Presostato que da va libre a la inyeccin y manda una seal elctrica digital cuando
se ha alcanzado la presin adecuada entre la boquilla de la unidad de inyeccin y el bebedero del
molde, normalmente ajustado a 30 bars.
HF 01: es el filtro de aspiracin para las bombas HP 01 y HP 02 el cual est ajustado a una
depresin admisible de 0,2 bars y manda una seal digital elctrica de aviso de avera al no
cumplirse estas condiciones.
HF 03: es un micro-interruptor que detecta si el nivel de aceite en el depsito cumple con la

cantidad requerida para el funcionamiento de la mquina. Si se encuentra por debajo, manda una
seal de control digital de aviso de avera.
Bandas Calefactoras: estn ubicadas en el can de inyeccin, distribuidas en pares en las

zonas 1,2 y 3, en las zonas 4 y 9 se encuentra una sola banda. Estas bandas disipan una
temperatura mxima de 400 C y su voltaje de operacin es de 255 V AC. Se encuentran
conectadas a los SSR que se muestran en la Fig. 2.14, que permiten el control de accionamiento y
suministro de energa a cada banda. En la Fig. 2.12 se ilustra la distribucin de las bandas en el
can.
37
Fig. 2.12 Vista del can de la mquina con las bandas calefactoras y termocuplas de
instrumentacin.
Termocuplas: estos transductores de temperatura analgicos son del tipo J y estn ubicados
en cada una de las zonas de calefaccin, as como tambin en la brida de la unidad de inyeccin y
en el depsito del tanque de aceite de la mquina. De esta manera se puede registrar la
temperatura instantnea en las 7 zonas mencionadas. En la Fig. 2.12, se observa la ubicacin de
las termocuplas del can de la mquina.
Potencimetros: son los transductores de posicin analgicos, que varan su resistencia (0-
10 K) y por lo tanto el cambio de voltaje que cae en la resistencia detecta los distintos
movimientos que ejecuta la mquina, con el fin de registrar la distancia a la que se encuentran
con respecto a una distancia de referencia. Son lminas largas y rectangulares, tal como se
muestra en las Fig. 2.13, estn ubicadas en las siguientes zonas de manera estratgica:
Unidad de Cierre.
Husillo
Expulsores
Carro
38
Fig. 2.13 Vista del potencimetro transductor de posicin del expulsor de la mquina.
Fig. 2.14 Vista del bloque de SSR que encienden las bandas calefactoras en las cinco zonas.
39
Transductor de Presin: se encuentra conectado a la vlvula H 30 de la mquina, es de tipo

analgico y registra la presin hidrulica efectiva que se aplica en la cmara de presin, donde se
inicia el aumento de la presin de cierre. La presin efectiva mxima que ejerce la mquina es de
200 Bars.
Tarjetas Proporcionales: son los dispositivos electrnicos que controlan las vlvulas
proporcionales H01 de presin y H02 de caudal. Estas tarjetas realizan una serie de
acondicionamientos y amplificacin de seales para controlar de manera lineal la apertura y
cierre de las vlvulas en funcin del voltaje analgico que se le aplique entre 0 y 10 V. Son los
nicos dispositivos del sistema de control antiguo, que no se remplazaron.
Al establecer la funcionalidad de todos los dispositivos elctricos y electrnicos, se

identificaron todos los parmetros de operacin de cada uno de ellos, con el fin de definir los
tipos de entradas y rango de operacin tanto fsica como electrnica que ofrecen. En la Tabla 2.2
y Tabla 2.3 se establece un conteo de totas las E/S digitales pertenecientes al sistema y en la
Tabla 2.4 y Tabla 2.5 las E/S analgicas.
40
Tabla 2.2 Resumen de entradas digitales de entrada de la mquina
Entradas Digitales de la Mquina

Identificador Voltaje de Identificador
Descripcin de las Entradas
del Dispositivo Operacin del Cableado
Parada de emergencia 6bT00 y 6bT00.1 24 V 664
Precalentamiento 6b00a16 24 V 638
Modo Automtico 6b00a18 24 V 639
Modo Semiautomtico 6b00c18 24 V 640
Modo Manual 6b00e18 24 V 641
Ajuste 6bT01 24 V 642
Descompresin 6bT51 24 V 643
Inyectar 6bT50 24 V 644
Plastificar 6bT53 24 V 645
Cerrar Molde 6bT11 24 V 653
Abrir Molde 6bT10 24 V 652
Avance Carro 6bT40 24 V 646
Retroceso de Carro 6bT41 24 V 647
Avance Expulsor 6bT60 24 V 631
Retroceso Expulsor 6bT61 24 V 650
Tope Seguridad 6eA16 24 V 712
Seguridad Puerta Delantera 6be16 24 V 714
Seguridad Puerta Posterior 6be16-1 24 V 709
Presostato 6eD40 24 V 629
Nivel de Aceite 6eA03 24 V 630
Filtro de Aspiracin 6eD01 24 V 622
Seguridad para cerrar molde 6bE16-5 24 V 713
Encender Bomba 4bT01 24 V 800
Parar Bomba 4bT00 24 V 801
Encender Calefaccin 2b01 24 V 802
Trmico de Bomba. 1eB01 24 V 803
Bomba Encendida 1c01a 24 V 652
41
Tabla 2.3 Resumen de salidas digitales de de la mquina
Salidas Digitales de la Mquina

Identificador
Identificador Voltaje de
Descripcin de las Salidas de la
del Actuador Operacin
Conexin
Rel de Estado Solido Zona 1 2u01 24 V 1
Vlvula Refrigerar Brida 6sW00 24 V 601
Vlvula Refrigerar Aceite 6sW01 24 V 637
Vlvula H 02 6sH02 24 V 675
Vlvula H 07(Rel 1) 6sH07 24 V 620
Vlvula H 10 6sH10 24 V 717
Vlvula H 11 6sH11 24 V 718
Vlvula H 12 6sH12 24 V 724
Vlvula H 13 6sH13 24 V 719
Vlvula H 30 6sH30 24 V 720
Vlvula H 31 6sH31 24 V 722
Vlvula H 40 6sH40 24 V 623
Vlvula H 41 6sH41 24 V 624
Vlvula H 50 6sH50 24 V 625
Vlvula H 51 6sH51 24 V 626
Vlvula H 50.1 6sH50.1 24 V 665
Vlvula H 51.1 6sH51.1 24 V 627
Vlvula H 53 6sH53 24 V 628
Vlvula H 55 6sH55 24 V 621
Vlvula H 60 6sH60 24 V 728
Vlvula H 61 6sH61 24 V 729
Expulsor Neumtico 6sP68 24 V 741
Activar Contactor Principal 1c01 24 V 652
Activar Contactor Delta 1c01.2 24 V L02
Activar Contactor Estrella 1c01.1 24 V L03
Activar Contactor Calefaccin 2c00 24 V L04
Luz Roja (Alarma) LA1 24 V 602
Luz Verde LA2 24 V 603
42
Tabla 2.4 Resumen de entradas analgicas de la mquina
Entradas Analgicas de la Mquina

Identificador Voltaje de Identificador
Descripcin de Entradas
del Transductor Operacin de cableado
Potencimetro Unidad de Cierre 11rL10 10 V 11rL10
Potencimetro Unidad Expulsora 11rL60 10 V 11rL60
Potencimetro Unidad de Carro 11rL40 10 V 11rL40
Potencimetro Unidad Inyeccin 11rL50 10 V 11rL50
Temperatura de Zona 1 2f01 N/A T1
Temperatura de Brida 2f00 N/A TB
Temperatura de Aceite 6f00 N/A TA
Transductor de Presin 6f30 10 V TP
Tabla 2.5 Resumen de salidas analgicas de la mquina
Salidas Analgicas de la Mquina

Identificador
Identificador Voltaje de
Descripcin de las Salidas de la
del Dispositivo Operacin
Conexin
Tarjeta Proporcional de Presin 8uV01 24 V 1b10
Tarjeta Proporcional de Caudal 8uV08 24 V 8b10
2.2 Seleccin de los nuevos dispositivos elctricos y electrnicos de instrumentacin y

control.
Una vez realizada la identificacin de las variables a controlar y la definicin estructura

elctrica y electrnica de la mquina, se procedi a la seleccin de todos los nuevos equipos de
potencia, instrumentacin y procesamiento; tomando en consideracin que algunos equipos
antiguos podan seguir usndose, ya que cubran con los requerimientos necesarios para hacer
funcionar el nuevo sistema de control. En este caso la empresa Control Tech C.A fue la
encargada en la toma de decisiones sobre la seleccin de cada uno de los equipos, determinando
as la marca y modelos para la implementacin del nuevo sistema, tomando en cuenta el estudio
43
realizado sobre los requerimientos de la mquina para su adecuado funcionamiento, descritos en

el capitulo 2.
2.2.1 Descripcin de los nuevos equipos de Instrumentacin seleccionados.
Los nuevos equipos de instrumentacin para la implementacin del sistema de control

fueron necesarios para la actualizacin del mismo, desempeando funciones de medicin y/o
acondicionamiento de las seales electrnicas provenientes de los transductores que miden las
variables fsicas de temperatura y presin para de esta manera enviar esta informacin mediante
el estndar de transmisin que maneja el PLC. Esta seleccin adems fue basada en el rango de
medicin fsica necesaria de cada una de las variables. A continuacin se describen los equipos
de instrumentacin que se eligieron:
Transmisores de Temperatura (SIEMENS SITRANS TH200): para transmitir la temperatura

adquirida por los 8 termopares ubicados en las distintas zonas de la mquina, se eligi el
transmisor marca SIEMENS modelo SITRANS TH200, que puede utilizarse en todos los sectores
industriales, ver Fig. 2.15. Adems su tamao compacto permite instalarlo de manera simple y
ocupar poco espacio [13]. Entre sus caractersticas principales se encuentran:
Programable por PC.

Aparato de dos hilos para 4 a 20 mA.
Entrada universal para casi todos los sensores de temperatura.
En este caso los transmisores de temperatura se adquirieron del proveedor de equipos con
una programacin ya establecida para operar en un rango de 0 C (4 mA) a 400 C (20 mA) ya
que el valor de temperatura mximo de calentamiento que registran las termocuplas situadas en
las zonas donde se encuentran bandas calefactoras del can, segn informacin suministrada por
la documentacin de la mquina, no pasa de este rango de valor [4].
44
Fig. 2.15 Transmisor de temperatura Siemens Sitrans TH200.
Transductor y Transmisor de Presin (TURCK PT5000): para medir y transmitir la presin

efectiva del fluido que ejerce fuerza sobre el embolo al aplicar la alta presin para el cierre del
molde, se seleccion el transductor marca TURCK modelo PT5000, ver Fig. 2.16, el cual puede
medir una presin mxima de 5000 psi o 344 bars y se adapta a los requerimientos necesarios ya
que la mquina puede generar una presin efectiva mxima de 200 bars [12]. Este transductor
posee 2 hilos para transmitir en el estndar 4-20 mA en el rango (0-5000 psi) [14].
Fig. 2.16 Forma del transductor de presin Turck PT5000.
2.2.2 Descripcin de los nuevos equipos de potencia y control Elctrico.
En el proceso de seleccin de los equipos de potencia para suplir las demandas de voltaje y
corriente, se opt por mantener la mayora de los dispositivos de existentes del sistema antiguo y
en casos particulares sustituir algunos por equipos nuevos de mayor confiabilidad, para garantizar
45
un mejor desempeo y proteccin de los diversos mdulos de la mquina. A continuacin se

describen los nuevos equipos implementados:
Contactores de arranque del motor (TELEMECANIQUE LC1 D40): para el caso de los
nuevos equipos solo se sustituyeron los contactores necesarios para la operacin del motor
principal de la mquina y para accionar las zonas de calefaccin en el can. Los contactores
seleccionados por la empresa para controlar el arranque estrella-delta del motor fueron de la
marca TELEMECANIQUE, modelo LC1 D40 [15], ver Fig. 2.17, los cuales proporcionan una
capacidad de conduccin adecuada para la demanda mxima del motor de la mquina de
inyeccin.
Fig. 2.17 Contactor Telemecanique LC1 D40 para el arranque del motor.
Contactor para las bandas de calefaccin (TELEMECANIQUE LC1D50): paara la

habilitacin de la distribucin de energa a las bandas de calefaccin, la empresa selecciono el
contactor de la marca TELEMECANIQUE, modelo LC1D50 [15], el cual ofrece una mayor
capacidad de manejo de potencia con respecto a los usados para el arranque del motor, ya que las
bandas de calefaccin demandan una mayor cantidad de potencia segn informacin suministrada
por la documentacin elctrica de la empresa fabricante de la mquina.
46
Rel trmico (TELEMECANIQUE LRD33): este dispositivo cuida el motor de la mquina,

impidiendo que funcione en condiciones de calentamiento anmalas y as garantizar la proteccin
del motor. En este caso se eligi un rel trmico tripolar de la marca TELEMECANIQUE,
modelo LRD33, ver Fig. 2.18. La corriente absorbida por el motor calienta los bobinados,
haciendo que las bilminas se deformen en mayor o menor grado segn la intensidad de dicha
corriente. Si la deformacin alcanza un umbral muy alto provocado por una sobrecarga, esto
causara que las partes mviles de los contactos se liberen del tope de sujecin [16]. Este
movimiento causa la apertura brusca del contacto del rel intercalado en el circuito de la bobina
del contactor que conecta al motor y el cierre del contacto de sealizacin que es utilizado como
seal de alarma.
Fig. 2.18 Rel trmico Telemecanique LRD33.
Rels de proteccin de las salidas digitales (HONGFA HF115f): Para el accionamiento de

cada una de las salidas del PLC hacia las electrovlvulas y actuadores de la mquina se eligi
utilizar los rels marca HONGFA, modelo HF115f [17], ver Fig. 2.19. Fueron seleccionados por
su fcil instalacin y reducido tamao capaz de soportar las conmutaciones de accionamiento del
PLC y voltajes de operacin para activar las electrovlvulas, contactores y otros dispositivos
electrnicos de la mquina.
47
Fig. 2.19 Rel HF115f para proteccin de las salidas del PLC.
PLC
Balizas
lizas luminosas de sealizacin:
sealizacin cumplen la funcin de avisar el correcto
corre funcionamiento
o avera de la mquina. Las balizas seleccionadas por la empresa son de la marca Telemecanique.
En el caso de alarma o avera de la mquina se usa el color rojo modelo XVB-C4M4
XVB y para
notificar el correcto funcionamiento se emplea el co
color
lor verde modelo XVB-C33.
XVB El modelo de
cada una se observa en la Fig. 2.20.
Fig. 2.20 Balizas luminosas para aviso de avera (roja) y correcto funcionamiento
funci (verde) de la
mquina.
2.2.3 Descripcin de los nuevos equipos de procesamiento, comunicacin y HMI

seleccionados para el control de la mquina.
Una vez realizado el estudio del sistema, identificando las salidas digitales y analgicas para
el accionamiento de las vlvulas de la mq
mquina,
uina, as como tambin las variables de entrada
analgicas y digitales para obtener informacin mediante los equipos de instrumentacin del
sistema, se procedi a seleccionar el mdulo PLC necesario para ejercer el control de
accionamientos involucrados en el proceso de inyeccin que desempea la mquina y as cubrir
con las necesidades y mejoras de la automatizacin en el proyecto.
48
Para ello la eligieron los mdulos PLC de la marca Schneider Electric- Telemecanique,
siendo esta una decisin tomada por la empresa Control Tech C.A, ya que por ser integrador de
sistemas oficial de dicha compaa, en la mayora de los proyectos utiliza sus equipos. De esta
manera la empresa dispuso implementar una lnea que abarcara adecuadamente con los
requerimientos demandados, seleccionando as la lnea Twido, ideal para esta mquina debido a
que no involucra una gran cantidad de entradas. Adems de ser fcil de implementar y permitir la
expansin al conectar otros mdulos, soportando aplicaciones que involucren entre 10 y un
mximo de 250 entradas-salidas (E/S) en un sistema [18]. Por este motivo, la lnea se adapta
perfectamente a los requerimientos, permitindonos colocar la cantidad de E/S necesarias. A
continuacin se describe el modulo principal de procesamiento PLC y cada uno de los mdulos
de expansin seleccionados.
2.2.3.1 Mdulo principal CPU TWD LMDA 20DRT
El mdulo PLC de procesamiento y dispositivo principal seleccionado fue el modelo TWD

LMDA 20DRT, ver Fig. 2.21 el cual aparte de ser la unidad de procesamiento y control con E/S
digitales propias, tambin administra los mdulos de expansin que se conecten a l, manejando
todas las entradas y salidas, tanto analgicas como digitales segn sea el modelo de los mdulos
de expansin agregados [18]. Algunas de sus caractersticas ms importantes se muestran en la
Tabla 2.6.
49
Tabla 2.6 Caractersticas del mdulo base LMDA 20DRT
PLC Modular Base LMDA 20DRT

Caractersticas Descripcin
Voltaje de Alimentacin 24 V DC
RS-485 Conector Mini
Comunicacin
Din 8 vas
Funciones Integradas PWM,PLS y Control PID
Numero de Entradas 12
Voltaje de Entradas 24 V DC
6 salidas rel y 2 del
N de Salidas
tipo transistor
Capacidad de Memoria 3000 Instrucciones
Mximo N de Mdulos 7
Mximo de E/S 132
Promedio de Vida 10 aos
Operaciones Adicionales Trigonomtricas y
Fig. 2.21 Mdulo Twido LMDA 20DRT. 1000 instrucciones
Tiempo de Procesamiento
lgicas/ms
2.2.3.2 Mdulo de comunicacin TWD NOZ 485T.
El mdulo de comunicacin es usado para transmitir los datos y compartir informacin entre
la pantalla HMI y el mdulo principal LMDA20DRT, de esta manera se puede manejar la
mquina segn la configuracin implementada por el operario al introducir los datos pertinentes
en la pantalla tctil y ser enviados al mdulo principal para ejecutar el ciclo de inyeccin deseado
en la mquina. El modulo seleccionado para desempear esta funcin fue el modelo TWD
NOZ485T como se muestra en la Fig. 2.22, el cual posee las caractersticas que se muestran en la
Tabla 2.7 [19].
50
Tabla 2.7 Datos tcnicos del mdulo TWD NOZ 485T
Mdulo de Comunicacin TWD NOZ 485T

Tipo de 24 V DC
Maestro/ Esclavo Half
Tipo de Comunicacin
Duplex RS-485
Nmero de Conexiones
32
Mximas
Lectura/Escritura de
Capacidad de Transmisin bits y palabras del
Modulo Principal
Capacidad de Memoria 3000 Instrucciones
10 m (sin cable aislado)
Distancia mxima de
y 1000 m (con caja de
Transmisin
aislamiento)
Fig. 2.22 Mdulo de comunicacin TWD
NOZ485T.
2.2.3.3 Mdulo de entradas digitales TWD DDI 32DK
El modulo de expansion de entradas digitales TWD DDI 32DK que se muestra en la Fig.
2.23 fue seleccionado para recibir las seales digitales descritas en la Tabla 2.4, que provienen
de los dispositivos de la mquina para su manejo y modos de operacin seleccionados por el
operario para desempear su funcionamiento. Estas entradas se procesan y controlan con el
programa implementado en el PLC. El mdulo proporciona 32 entradas digitales, las cuales se
ajustan a los requerimientos del sistema y ofrece las caractersticas mostradas en la Tabla 2.8
[20].
51
Tabla 2.8 Datos tcnicos del mdulo TWD DDI 32DK
Mdulo de Entradas Digitales TWD DDI 32DK

N de Entradas 32 a 24 V DC
Rango de Voltaje de
20.4 - 28.8 V DC
Entradas
Corriente de Entrada 7 mA por canal
Tipo de Conector HE10
Tiempo de Respuesta 8 ms
Fig. 2.23 Mdulo de entradas digitales TWD DDI 32DK
2.2.3.4 Mdulo de salidas digitales (TWD DDO 32TK)
El mdulo de expansin de salidas digitales TWD DDO 32TK que se muestra en la Fig.
2.24 fue seleccionado para mandar seales digitales descritas en la Tabla 2.2, para el
accionamiento de las electrovlvulas, contactores y otros dispositivos electrnicos de la mquina.
Estas salidas con activadas y controladas por el mdulo principal PLC segn el programa de
control que se implemente. El mdulo proporciona 32 salidas digitales, ajustndose a los
requerimientos demandados para la operacin de la mquina. Las caractersticas ms importantes
del mdulo se muestran en la Tabla 2.9 [20].
52
Tabla 2.9 Datos tcnicos del mdulo TWD DDO 32TK
Mdulo de Salidas Digitales TWD DD0 32TK

N de Salidas 32 salidas a 24 V DC
Tipo de Salida Transistor
Corriente de Salida 0.1 A nominal por canal
Tipo de Conector HE10
Fig. 2.24 Mdulo de salidas digitales TWD DDO 32TK
2.2.3.5 Mdulos de entradas analgicas TWD AMI 8HT Y TWD AMI 4LT
Los mdulos de entradas analgicas son utilizados en este caso para captar las seales de
corriente proporcionadas por los transmisores de temperatura y presin, adems de tambin,
transmitir informacin de los voltajes que adquieren los potencimetros transductores de posicin
para medir distancias en el molde, el can, el husillo y los expulsores como se describe en la
Tabla 2.4.
Para cumplir con los requerimientos demandados por la instrumentacin de la mquina, se

eligieron 2 mdulos de expansin para captar todas las seales correspondientes. Estos mdulos
son el modelo AMI 8HT para los transmisores de temperatura y presin, y el modulo AMI 4LT
que se muestra en la Fig. 2.25, para los transductores de posicin. Dichos mdulos brindan las
caractersticas mostradas en la Tabla 2.11 y Tabla 2.10 respectivamente [21].
53
Tabla 2.10 Datos tcnicos del mdulo AMI 4LT
Mdulo de Entradas Analgicas AMI 4LT

N de Entradas 4
Tipo de Entrada Voltaje (0-10 V) y/o
Resolucin 12 bits (4096 puntos)
Perodo de Adquisicin 160 ms por canal
Fig. 2.25 Mdulo de entradas analgicas AMI 4LT
Tabla 2.11 Datos tcnicos del mdulo AMI 8HT
Mdulo de Entradas Analgicas AMI 8HT

N de Entradas 8
Tipo de Entrada Voltaje (0-10 V) y/o
Resolucin 10 bits (1024 puntos)
Perodo de Adquisicin 160 ms por canal
2.2.3.6 Mdulo de salidas analgicas TWD AVO 2HT.
El mdulo de salidas analgicas es utilizado para enviar las seales de voltaje a las tarjetas
proporcionales que regulan y controlan el caudal (H08) y la presin (H01) de los mecanismos
hidrulicos de la mquina de inyeccin, siendo estas las electrovlvulas ms importantes del
sistema. Para desempear esta funcin se eligi el mdulo AVO 2HT el cual provee dos salidas
analgicas para controlar estas 2 electrovlvulas. Las caractersticas ms importantes de este
mdulo se muestran en la Tabla 2.12 [21].
54
Tabla 2.12 Datos tcnicos del mdulo AVO 2HT
Mdulo de Salidas Analgicas AVO 2HT

Voltaje de Alimentacin 24 V dc
N de Salidas 2
Tipo de Salida 10 V
11 bits (2048 puntos)
Resolucin
+ signo
0.3 ms + tiempo de ciclo
Perodo de Adquisicin del controlador
principal
2.2.3.7 Pantalla Tctil HMI TOUCHWIN TP760-T
Como interfaz hombre mquina se seleccion la marca de pantallas tctiles TOUCHWIN

TP760-T como se muestra en la Fig. 2.26, la cual permite ser configurada de manera simple,
adems de poseer caractersticas tcnicas que se describen en la Tabla 2.13 [22], adaptndose as
a los requerimientos de comunicacin que establece con los registros del PLC de la lnea
TWIDO.
Tabla 2.13 Datos tcnicos de la HMI Touchwin TP760-T
Pantalla HMI Touchwin TP760-T

Caracteristicas Descripcin
Tamao 7
Resolucion TFT 480x434 pixels
Memoria 4 MB Flash ROM y 2MB
Protocolos de
RS 232/RS422/RS485
Comunicacin
Nde Puertos 2
55
Fig. 2.26 Pantalla tctil Touchwin TP760-T

CAPTULO 3
DISEO DE PLANOS ELCTRICOS, ALGORITMOS DE FUNCIONAMIENTO Y
ESTRUCTURA DE LAS PAGINAS DE LA HMI DE LA MQUINA
3.1 Diseo de planos elctricos.
Luego de seleccionar los equipos de instrumentacin y los mdulos de PLC para el

procesamiento de las variables de entrada y salida del sistema, se procedi a realizar el diseo de
los planos elctricos para el montaje de todos los dispositivos descritos, dichos planos ilustraran
el cableado y codificacin para su fcil interpretacin en el momento de conectar e implementar
todos elementos elctricos y electrnicos para la automatizacin de la mquina de inyeccin en
su totalidad en la empresa contratista Sanford Brands LLC.
Es necesario acotar y sealar que en la empresa Control Tech C.A, los planos y
documentacin tcnica que se realizaban para el diseo y montaje de cada uno de sus proyectos,
eran elaborados con la ayuda del software Seetechnical, el cual brindaba pocas herramientas para
la realizacin de los mismos. Sin embargo, se realiz una investigacin sobre software
especializados para la realizacin de planos elctricos, en donde se eligi y propuso utilizar por
primera vez en la empresa el software Eplan Electric P8, el cual posee una gran cantidad de
ventajas en comparacin con el usado normalmente, mejorando as la calidad en la ejecucin del
proyecto que se quiere realizar.
3.1.1 Software EPLAN Electric P8 1.8.6.
EL programa EPLAN Electric P8 contiene una gran cantidad de herramientas especializadas

y acordes a los estndares de diseo de planos elctricos a nivel internacional ANSI y IEC,
ofreciendo as instrumentos para la definicin de rotulados, hojas de presentacin, libreras y
simbologa de componentes elctricos y electrnicos acordes a las normas de diseo de planos
COVENIN establecidas en el pas [23]. Adems de ser muy verstil y fcil de usar, tambin
proporciona la posibilidad de acceder a una plataforma, si la empresa lo requiere, en donde se
pueden realizar otro tipo de planos como los hidrulicos, mecnicos y de diseo con otros
software afines de la misma lnea EPLAN, como se muestra en la Fig. 3.1.
57
Fig. 3.1 Plataforma de programas EPLAN y logo de EPLAN electric P8
Entre las diversas herramientas que proporciona el software para la elaboracin de planos,
se encuentran formatos para el rotulado de cada uno de ellos, una librera categorizada y de
amplia cantidad de componentes elctricos y electrnicos como se ilustra en la Fig. 3.2. Adems
de ofrecer la opcin crear smbolos nuevos en dado caso que no se encuentren en la base de datos
de la librera programa. Ofrece adems elementos para la representacin de conexiones de PLCs,
brindando adems una base de datos actualizada sobre la configuracin y apariencia de los
mdulos PLC que ofrecen las compaas fabricantes como Telemecanique, ABB, Siemens y
otras [24].
58
Fig. 3.2 Librera de Componentes Eplan Electric P8
Otro aspecto adicional ofrecido por EPLAN Electric P8 es que puede catalogar y ofrecer
informacin de cada uno de los dispositivos dispuestos en los planos, definiendo caractersticas y
funciones, con el fin de tener mejor documentados los detalles tcnicos de cada componente del
plano. En la Fig. 3.3, se muestra el entorno de trabajo que proporciona el software.
59
Fig. 3.3 Entorno de trabajo de Eplan Electric P8
3.1.2 Estructura de diseo de planos elctricos
Una vez estudiado el uso del programa Eplan Electric P8, se procedi a la elaboracin de los
planos elctricos de la mquina, que obedecen la identificacin establecida de cada uno de los
dispositivos analgicos y digitales sealados anteriormente, ilustrando la configuracin del
cableado y conexiones que se deben realizar en el momento de la implementacin de todos los
dispositivos del nuevo sistema de control de la mquina. Los planos realizados fueron
estructurados y elaborados con el siguiente orden:
Hoja de Presentacin
Indice
Distribucin de Potencia
Arranque del Motor
Transformadores
Rels de Estado Solido de Zona de Calefaccin
Layouts
60
Mdulos PLC:
Mdulo de Comunicacin
Entradas Digitales y Analgicas.
Salidas Digitales y Analgicas.
Lista de Artculos usados.
Los planos elctricos ilustran las conexiones de implementacin a realizar del nuevo sistema
de control de la mquina, la totalidad de los planos elaborados se muestran en el Anexo B,
cumpliendo con el rotulado y estructura base que se muestra como ejemplo en la Fig. 3.4,
implementando las normas de diseo de planos para la elaboracin de los mismos. La
simbologa ms usada en la elaboracin de cada uno de ellos se ilustra en la Tabla 3.1, en donde
se describe el significado de cada smbolo para la interpretacin de los planos realizados.
Fig. 3.4 Plano de la etapa de Transformadores elaborado con Eplan Electric P8

61
Tabla 3.1 Resumen y descripcin de los smbolos usados para la elaboracin de los planos
elctricos de la mquina.
Smbolo Descripcin Smbolo Descripcin
Conector de
Rel
Bornera
Rel de Estado
Fusible
Solido
Termomagnetico Electrovlvula
Rel Trmico Bobina
Contactor Lmpara
Suiche Conector
Conector Entrada Vlvula

o Salida de PLC Proporcional
Presostato Resistencia
Transmisor de
Potencimetro
Temperatura
Cable Termopar
62
3.2 Diseo de algoritmos de funcionamiento y diagramas de flujo de operacin de la

mquina
Para el diseo de los algoritmos de funcionamiento de la mquina se realiz el estudio de

accionamiento controlado de salidas e interpretacin de variables de entrada de la mquina de
inyeccin Krauss Maffei KM200/620 B. De esta manera se realizaron los algoritmos de
operacin que definen el orden de accin y procesamiento de los dispositivos que actan o
brindan informacin de cada uno de los movimientos. Para ilustrar el conjunto prescrito de
instrucciones y pasos sucesivos, se realizaron diagramas de flujo para observar de manera
secuencial las condiciones y accionamientos requeridos de movimiento involucrado en el
funcionamiento del ciclo de inyeccin de la mquina.
3.2.1 Operacin de cierre de molde y alta presin.
Para iniciar el ciclo o fase de movimiento de cierre del molde de la mquina se tienen que
tener ambas puertas de seguridad cerradas y los expulsores deben estar en su posicin final.
Luego se regulan las aperturas definidas por el operador de las vlvulas H01, H08 y H02 (si la
velocidad es mayor al 20%). Posteriormente se activa la vlvula H10 para iniciar el cierre
rpido/lento del molde y al hacer contacto ambas placas del molde se chequea si se cumple la
condicin del seguro de molde, y si es as, se desactiva la vlvula H10 para luego activar las
vlvula H30 para dar inicio al aumento de presin de cierre que regulan las vlvulas H01 y H08
hasta alcanzar la mxima presin de cierre definida por el operador, para luego desactivar las
electrovlvulas H13 y H30 [12]. En la Fig. 3.5 se muestra un diagrama de flujo del proceso
descrito.
63
Fig. 3.5 Diagrama de Flujo del algoritmo de cierre del molde de la mquina
3.2.2 Operacin de Movimiento de carro hacia adelante:
Para realizar el desplazamiento de la unidad de inyeccin mediante el carro de la mquina,

primero se debe haber alcanzado la presin de cierre del molde. Luego se procede a definir la
apertura de las H01 y vlvulas H08 segn lo establecido por el operario de la mquina y se activa
la vlvula H40 para iniciar el movimiento de la unidad y luego ser desactivada cuando el
presostato se active e indique que la presin de la boquilla ha sido alcanzada [12]. En la Fig. 3.6
se muestra el diagrama de flujo del proceso.
64
Fig. 3.6 Diagrama de flujo del algoritmo del movimiento del carro hacia adelante de la mquina
3.2.3 Operacin de inyeccin de la mquina:
Para inyectar el material que se encuentra depositado en la punta del husillo, la boquilla de
inyeccin debe encontrarse apoyada en el bebedero del molde con la presin adecuada para as
evitar cualquier tipo de derrame de material. Una vez cumplidas estas condiciones se regula la
apertura de las electrovlvulas de presin H01 y caudal H08 segn las velocidades y presin de
inyeccin establecidas por el operario, si la velocidad es mayor al 20 % se activa tambin la
vlvula H02. Luego de ello se activan las vlvulas H 50 y H 50.1 para iniciar el desplazamiento
del husillo hacia adelante para la inyeccin del material hasta que se alcance la distancia de
inyeccin configurada por el operario, despus se cambiar la apertura de las vlvulas H01 y H08
para iniciar la presin de sostenimiento, una vez finalizada esta fase, se desactivan las vlvulas
involucradas [12]. En la Fig. 3.7 se ilustra la secuencia de la activacin de las vlvulas de esta
fase.
65
Fig. 3.7 Diagrama de flujo del algoritmo de inyeccin de la mquina
3.2.4 Operacin de Plastificacin de la mquina:
Para dosificar de nuevo la cantidad de material en la punta del husillo, debe haber
finalizado el tiempo de presin posterior y encontrarse desactivada la vlvula H 50. Luego se
conecta la vlvula H 53 que lleva el caudal de aceite definido en la vlvula H 08 al motor
hidrulico que acciona el giro del husillo con la velocidad determinada por el operario. Adems
se debe activar la vlvula H 55 que aplica la contrapresin en el husillo para empujar el material
hacia adelante, definida por la vlvula H 01. Al alcanzar la distancia de plastificacin se
desactivan H53 y H50 [12]. El diagrama de flujo en la Fig. 3.8 ilustra el proceso descrito.
66
Fig. 3.8 Diagrama de Flujo del algoritmo de plastificacin de la mquina
3.2.5 Operacin de Descompresin de la mquina:
Al finalizar el proceso de plastificacin del material con H 53 desactivada, se realiza la

descompresin del empuje que est ejerciendo el husillo al material ubicado en su punta, dicho
movimiento es necesario para evitar posibles derrames al retirar la unidad de inyeccin de la
conexin con el molde y problemas en el momento de la inyeccin en el ciclo siguiente. Para
liberar la presin del embolo de inyeccin se gradan las vlvulas de presin H 01 y caudal H 08
segn la descompresin definida por el operario y se activan las vlvulas H 51 y H 51.1 que
liberan presin del embolo y direccionan el aceite al depsito de la mquina [12]. En la Fig. 3.9
se muestra el diagrama de flujo del algoritmo de descompresin.
67
Fig. 3.9 Diagrama de Flujo del algoritmo de descompresin de la mquina
3.2.6 Operacin de movimiento de carro hacia atrs de la mquina:
Luego de finalizar la plastificacin y descompresin de la unidad de inyeccin, el carro se

desplaza hacia atrs retirando la conexin entre la boquilla y el bebedero del molde, en algunos
casos si el operador lo define, el carro no se mueve y se queda en su misma posicin. Para iniciar
el movimiento del carro para atrs se ajustan las vlvulas H 01 y H 08 y se activa la vlvula H 41
hasta alcanzar la distancia de desplazamiento hacia el punto de referencia asignado por el
operario para el retorno de la unidad de inyeccin [12]. En la Fig. 3.10 se ilustra la secuencia de
activacin de las vlvulas para ejecutar este proceso.
68
Fig. 3.10 Diagrama de Flujo del algoritmo de movimiento de carro hacia atrs de la mquina
3.2.7 Operacin de movimiento de apertura del Molde:
Una vez transcurrido el tiempo de refrigeracin del molde, finalizada la plastificacin de

material y la unidad de inyeccin se haya separado del molde, se da inicio al movimiento de
apertura del molde, en donde primero se gradan las aperturas de las vlvulas de presin H 01 y
caudal H 08 para definir la velocidad y presiones de descarga para abrir el molde, al activarse
simultneamente H 11 y H 31 se descarga la presin de cierre y se lleva aceite a la superficie del
anillo del pistn de cierre, lo cual acciona el movimiento de apertura hasta la distancia definida
por el operario de la mquina [12]. En la Fig. 3.11se ilustra la secuencia del proceso descrito.
69
Fig. 3.11 Diagrama de Flujo del algoritmo de apertura del molde de la mquina
3.2.8 Operacin de Movimiento de los Expulsores:
Una vez el molde alcanza una distancia definida de apertura, comienza el movimiento de los
expulsores (si se encuentran habilitados). Para iniciar el movimiento hacia adelante las vlvulas
H 02, H 07 y H 60 son activadas simultneamente hasta alcanzar una distancia mxima de
movimiento definida por el operario de la mquina. Luego se desactiva la vlvula H 60 durante
un tiempo determinado para as activar seguidamente la vlvula H 61 para retroceder el expulsor
a su posicin de partida [12]. La cantidad de repiques o movimientos adelante-atrs del expulsor
son configurados por el operario. La secuencia de accionamientos de este proceso se muestra en
la Fig. 3.12.
70
Fig. 3.12 Diagrama de Flujo del algoritmo del movimiento de expulsores de la mquina
3.2.9 Operacin de Precalentamiento de Aceite:
El precalentamiento de aceite de la mquina se utiliza a causa del empleo de las vlvulas

proporcionales y de seguridad en el sistema hidrulico, la temperatura del aceite tiene que ser
elevada a aproximadamente 32 grados para asegurar el funcionamiento suave de las vlvulas
antes de comenzar la produccin ene modo de servicio semiautomtico o totalmente automtico.
Para iniciar el precalentamiento una vez se tiene la seal de encendido, se procede a activar
la vlvula H 08 al 100% de su abertura, adicionalmente se activan las vlvulas H 02, H 07, H 30
71
y H 31. De esta manera se inicia un proceso de intercambio de aceite entre los dos depsitos que
tiene la mquina, al circular el fluido por el sistema hidrulico, se calienta generando as el
aumento de temperatura hasta alcanzar el nivel deseado para luego desactivar las vlvulas
mencionadas [12]. En la Fig. 3.13 se muestra el diagrama de flujo del proceso de
precalentamiento.
Fig. 3.13 Diagrama de flujo del algoritmo de precalentamiento de aceite de la mquina
3.2.10 Control de las zonas de temperatura:
Para el control de temperatura en cualquiera de las cinco zonas de calefaccin de la mquina

se realiza un control ENCENDIDO/APAGADO de las bandas calefactoras, la cual se activa
mediante los rel de estado slido (SSR). La temperatura se mide y se decide si est por debajo o
por encima del valor de temperatura configurado por el operario para prender o apagar la banda
calefactora correspondiente a la zona. En la Fig. 3.14 se ilustra el diagrama de flujo del algoritmo
de control de Encendido-Apagado de las zonas de temperatura.
72
Fig. 3.14 Diagrama de flujo del algoritmo control de temperatura de las zonas del can
3.3 Diseo de estructuracin de las pginas de la HMI
Para el desarrollo de la interfaz de operacin entre el operario y la mquina se tienen que

tomar en cuenta distintos parmetros y variables para el funcionamiento de la mquina, descrito
anteriormente en el captulo 1. De esta forma, dicha informacin se podr mostrar en pantalla y
tambin podr ser modificada segn lo defina la persona que se encuentra trabajando con la
mquina. Las pginas donde se encontraran las secciones de configuracin de las variables para
mostrar y/o modificar en pantalla son las siguientes:
Pantalla de Inicio: ser el men principal de la HMI, en donde se mostraran por categoras
las ventanas para verificacin y modificacin en los casos pertinentes de los parmetros de
operacin de la mquina segn. Dicha pantalla de inicio con men deber contener las siguientes
categoras:
Calefaccin: En esta pestaa de la pantalla se habilitara el monitoreo de la temperatura

instantnea de las zonas de calefaccin, del aceite y brida de la mquina, as como tambin se
73
podr asignar el valor de temperatura deseado para cada zona y alarmas para temperatura baja y
alta de las mismas.
Molde y Eyectores: Esta categora mostrara todas las variables necesarias para configurar
por parte del operario el manejo de las operaciones que desempee el movimiento del molde y de
los expulsores de pieza en donde se trabajan parmetros de velocidad, distancia, presin y
tiempos.
Inyeccin y Carga: En esta seccin se podrn introducir los parmetros necesarios para
controlar por parte del operario el proceso de inyeccin y carga del material (en este caso
polipropileno) para colocar el material necesario en el molde de la mquina. En esta seccin se
trabajara con presiones, distancias y tiempos para controlar este paso del ciclo.
Carro: En esta pestaa del men se podrn configurar las distancias, velocidades y tiempo
para controlar el movimiento del carro para avanzar y retroceder la unidad de inyeccin de la
mquina y mostrar la posicin instantnea del carro.
Ajustes y Diagnostico: Esta seccin tendr a su vez un submen con otras categoras que
sern las siguientes:
Potencimetros: esta categora permitir al operario usando la operacin manual de

la mquina, calibrar y ajustar a punto cero las medidas de referencia para medir
correctamente las distancias involucradas en el expulsor, el molde, el carro y el
tornillo inyector.
Estado de las Entradas: en esta pestaa se observara en pantalla el estatus de las
entradas digitales del PLC para chequear el funcionamiento en tiempo real del
sistema y as poder identificar posibles fallas en dado caso que se presenten.
Estado de las Salidas: en esta seccin se mostrar el estado de las salidas digitales
del PLC para chequear los accionamientos que est realizando sobre el sistema con
el fin de verificar el correcto funcionamiento de cada proceso del ciclo y detectar
posibles fallas cuando se presenten.
74
Produccin y Control de Ciclo: en esta ventana se mostrara el estatus del nmero de

inyecciones realizadas por la mquina, presiones y velocidades instantneas de la
mquina as como tambin el control del tiempo del ciclo y del nmero de piezas a
fabricar.
Recetas de Molde: Esta seccin fue una solucin propuesta para guardar en memoria
ROM del PLC los parmetros que el operario introduce en todas las secciones de
configuracin de la mquina para fabricar la pieza correspondiente al molde, en
donde se podran almacenar las recetas con todos los valores necesarios para la
produccin de las distintas piezas segn fuera su molde y material.
Alarmas: En esta pestaa del men se tendr acceso a una ventana donde se mostraran los
eventos que causaron el accionamiento de alarma de la mquina provocada por altas
temperaturas, operacin fuera del rango de presiones, entre otros.
CAPTULO 4
PROGRAMACIN DEL PLC Y LA HMI
Una vez establecidos los criterios de decisin y algoritmos para cada uno de los procesos de
la mquina, se procedi a realizar la programacin del PLC para el control del proceso y realizar
la estructuracin grafica de las pginas de la HMI con la que el operario podr establecer toda la
configuracin de funcionamiento y variables del proceso de inyeccin para la produccin de
piezas de la mquina.
4.1 Programacin del PLC TWIDO LMDA 20DRT
Un autmata programable lee entradas, escribe salidas y resuelve lgicas basadas en un

programa de control. Cada PLC cuenta con un software que brinda una serie de herramientas,
funciones y elementos de asistencia que permiten realizar un programa de control, para su
posterior implementacin en la memoria del autmata, en este caso el software TWIDOSUITE
proporcionado por la empresa fabricante del PLC para la lnea TWIDO, ofreciendo la posibilidad
de programar en lenguaje escalera. El conjunto de instrucciones fundamentales para ejecutar cada
uno de los movimientos de la mquina obedece a los algoritmos y secuencia descrita en el
captulo 3.
4.1.1 Software TWIDOSUITE 2.20.11
Para realizar la programacin del mdulo principal PLC se utiliz el software de la empresa
fabricante Schneider- Telemecanique el cual puede ser instalado en cualquier tipo de PC con
sistema operativo Windows actual. Este programa permite la configuracin y programacin de
los PLC de la serie Twido usando lenguajes de programacin Lista y Escalera segn sea la
eleccin del programador. El software de programacin Twidosuite 2.20.11 ofrece un entorno
que permite crear un proyecto en donde se pueden definir virtualmente los mdulos que se van a
implementar como se muestra en la Fig. 4.1, generando as de manera automtica en el momento
de programacin la cantidad de direcciones exactas de entradas y salidas del PLC, as como
tambin la cantidad de objetos de memoria que se disponen [25].
76
Fig. 4.1 Pgina de descripcin de mdulos realizada en Twidosuite
Una vez configurados virtualmente cada uno de los mdulos que se implementaran para el
control y automatizacin de la mquina, se procedi a definir cada uno de los smbolos para los
objetos de E/S en memoria provenientes de los mdulos. De esta manera se logra identificar cada
una de las E/S en el momento de realizar la programacin en lenguaje escalera del conjunto de
instrucciones que controla la mquina. En la Fig. 4.2 Pgina de configuracin de mdulos
realizada en Twidosuite se observa la ventana de configuracin y asignacin de los smbolos
para las E/S del PLC [25].
77
Fig. 4.2 Pgina de configuracin de mdulos realizada en Twidosuite
4.1.2 Direccionamiento de objetos de memoria y E/S del programa del PLC.
El software TWIDOSUITE maneja la memoria del PLC mediante objetos que pueden ser de
distintos tipos, segn sea la caracterstica de la variable almacenada en la memoria, las cuales
pueden ser objetos simples y objetos de E/S [25]. En la Fig. 4.3 se muestra la seccin del
programa en donde se pueden definir cada uno de los tipos de objetos de las diversas variables
necesarias para realizar la programacin de procesamiento y control que requiere la mquina de
inyeccin.
78
Fig. 4.3 Pgina de definicin de objetos en memoria de Twidosuite
Entre los objetos utilizados para la elaboracin del programa tenemos los siguientes:
Objetos Bit: son variables binarias y como tal pueden ser consultadas por instrucciones
booleanas. La informacin que suministran al PLC puede ser 0 1. En la Tabla 4.1 se muestra el
formato de direccionamiento y tipos de objetos bit que se pueden realizar en el programa[25].
Tabla 4.1 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos bit en Twidosuite
Direccionamiento de Objetos bit

Grupo Elemento Descripcin
El smbolo porcentaje siempre precede a
Smbolo %
una variable en del software
Los bits internos almacenan valores
M
mientras se ejecuta el programa
Tipo de Los bits proporcionan informacin de
S
Objeto estado del sistema
Los bits de pasos proporcionan informacin
X
de estado de las actividades de pasos
El valor numrico dependen del numero de
Nmero i
objetos configurados
79
Objetos de Palabra, doble palabra y coma flotante: Los objetos de palabra estn
direccionados con 16 bits, que se almacenan en la memoria del PLC, pueden tener un valor
decimal comprendido entre -32.768 y 32.767 y pueden ser constantes (%KW), del sistema
(%SW) o valores de memoria interna (%MW).
Para el caso de los objetos del tipo palabra doble y palabra flotante, ambas estn formadas
por palabras de 32 bits de longitud. Las palabras dobles constantes (%KD) o de memoria (%MD),
estn comprendidas entre valores decimales de -2147483648 y 2147483647 y las palabras
flotantes los valores flotantes de memoria (%MF) o constantes (%KF) oscilan entre -
3,402824e+38 y -1,175494e-38. En la Tabla 4.2 se muestra la estructura de direccionamiento y
descripcin de cada uno de los objetos de palabra, palabra doble y coma flotante explicados [25].
Tabla 4.2 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos de coma flotante, palabra
y doble palabra en Twidosuite
Direccionamiento de Objetos Flotantes, de Palabra y Doble Palabra

Grupo Elemento Descripcin
El smbolo porcentaje siempre precede a
Smbolo %
una variable en del software
Las palabras u objetos, segn el caso,
M almacenan valores inmediatos mientras se
ejecuta el programa
Tipo de Las palabras del sistema proporcionan
S
Objeto informacin de estado del sistema
Las palabras u objetos, segn el caso,
K almacenan valores constantes. Solo pueden
modificarse utilizando TwidoSuite
W Palabra de 16 bits
Sintaxis F Objeto de 32 bits
D Palabra doble de 32 bits
El valor numerico dependen del numero de
Nmero i
objetos configurados
80
Objetos Bit y Objetos de Palabra de Entrada-Salida:
Los objeto bit de E/S son la imagen lgica de cada uno de los estados elctricos de las E/S
del mdulo PLC, ya sean entradas digitales (%I.x.y.z) o salidas digitales (%Q.x.y.z). En el caso
de los objetos palabra de E/S es el valor elctrico reflejado tanto en las entradas analgicas
(%IW.x.y.z) como las salidas analgicas (%QW.x.y.z). En la Tabla 4.3 se establece la
descripcin de los campos de direccionamiento de los objetos Bit y Objetos de palabra de E/S
[25].
Tabla 4.3 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos de entrada y salida en

Twidosuite
Direccionamiento de Entradas/Salidas
Grupo Elemento Valor Descripcin
Smbolo porcentaje siempre precede una direccin
Smbolo %
interna
Tipo de Entrada. Estado elctrico de una entrada digital o
I
Objeto analgica del mdulo E/S de ampliacin
Salida. Estado elctrico dispuesto de una salida digital
Q
o analgica del modulo E/S de ampliacin
Formato M Palabra de 16 bits usada para E/S Analgicas
Posicin del 0 Controlador Maestro
x
controlador 1a7 Controlador Esclavo o mdulos adicionales
0 E/S de Mdulo Base
Tipo de E/S y
1a7 Mdulos de E/S de ampliacin
Numero de canal de E/S en el controlador o modulo de
Numero de
z 0-31 ampliacin E/S, dependiendo del modelo en ambos
canal
casos
4.1.3 Herramientas y smbolos de programacin
En la programacin del PLC mediante Twido Suite se utilizaron herramientas y smbolos

que proporciona el entorno de programacin grafica basado en lenguaje escalera. Los smbolos e
instrucciones ms importantes se describen en la Tabla 4.4 [25].
81
Tabla 4.4 Smbolos de programacin del PLC en Twidosuite
Smbolo Descripcin Smbolo Descripcin

Contacto Normalmente
Abierto (NA): Se activa o
conmuta cuando hay un uno Bloque de Comparacin: Compara
lgico en el elemento o dos operandos y la salida cambia a 1
variable que representa, ya cuando se comprueba el resultado.
sea una entrada, variable
interna o bit del sistema.
Contacto Normalmente
Cerrado (NC): establece
Bloque de Operacin: Realiza
contacto cuando el objeto de
operaciones aritmticas lgicas.
bit de control est en estado
cero.
Bloque de Funcin del
Bobina Directa de salida: El
Temporizador TON: se utiliza para
objeto de bit asociado toma el
controlar las acciones de retardo a
valor del resultado del rea de
la conexin. Este retardo puede
comprobacin.
programarse con TwidoSuite.
Establecer Bobina: el objeto Bloque de Funcin del contador
de bit asociado se establece progresivo/regresivo: cuenta los
en 1 cuando el resultado del eventos de forma progresiva y
rea de comprobacin es 1. regresiva.
Bloque de Funcin del contador de

pasos: permite realizar una serie de
Restablecer Bobina: el objeto pasos a los que se pueden asignar
de bit asociado se establece acciones. El desplazamiento de un
en 0 cuando el resultado del paso a otro depende de eventos
rea de comprobacin es 1. internos o externos. Cada vez que
un paso este activo, el bit asociado
se establece en 1.
4.1.4 Interfaz de trabajo para la programacin del PLC en Twidosuite.
En la elaboracin del conjunto de instrucciones que sern implementadas en el PLC, el

software proporciona una interfaz de trabajo muy prctica, ofreciendo herramientas para definir
los objetos de memoria, simbologa y distintos iconos y barras que brindan acceso directo a los
82
bloques, contactos y bobinas para realizar la programacin en lenguaje escalera, ver Fig. 4.4 [25].
De esta manera, se establecieron en el programa que se muestra en el Anexo C todas las
condiciones para la operacin de cada una de las funciones involucradas en la automatizacin de
la mquina de inyeccin, las cuales obedecen a los algoritmos de cada movimiento descritos
anteriormente.
Fig. 4.4 Interfaz de trabajo para la programacin en lenguaje escalera de Twidosuite.
4.1.5 Control de la temperatura en las zonas de calefaccin usando la herramienta de AT-

PID de TWIDOSUITE.
Durante la programacin de las instrucciones del autmata, se estableci por parte de la

empresa Control Tech C.A que el control realizado para las zonas de temperatura T1, T2, T3, T4,
T9 de la mquina de inyeccin estuviera basado en el encendido de las bandas de calefaccin
hasta alcanzar la temperatura indicada por el operario y posteriormente apagarlas y esperar hasta
que la temperatura baje para volver a encenderse.
Sin embargo dicho control implementado puede generar ciertos sobrepicos de temperatura
causando que las zonas se calienten hasta 25 C ms de lo que el operario establece para cada una
83
de las zonas. Es por esto que se propone implementar la herramienta que brinda TwidoSuite para
controlar de manera ms eficiente dichas zonas sin obtener estos sobrepicos de temperatura
provocados por la misma naturaleza de los sistemas en donde se involucran temperaturas,
brindando as la posibilidad de implementar algoritmos de control PID para la regulacin
continua de temperatura de cada zona, en donde configurando una serie de registros y parmetros
se puede realizar un control ms eficiente.
Es por eso que se propone el uso de la herramienta de sintonizacin automtica que

proporciona Twidosuite, la cual se divide en cuatro fases consecutivas. Cada fase de este proceso
debe completarse para lograr la sintonizacin automtica de forma completa. Dichas fases que
ejecuta la AT-PID se describen a continuacin [25]:
Fase 1: esta fase de estabilizacin se inicia cuando el usuario ejecuta el proceso de AT.
Durante esta sintonizacin automtica se realizan comprobaciones para garantizar que la variable
del proceso permanezca estable.
Fase 2: aplica el primer cambio de paso al proceso. Resulta en una respuesta del proceso a
un escaln de un cierto valor definido.
Fase 3: fase de relajacin que se inicia cuando la primera respuesta al escaln se ha

estabilizado. La relajacin tiene lugar hacia el equilibrio que se determina como ltima salida
aplicada al proceso antes de iniciar la sintonizacin automtica.
Fase 4: aplica el segundo cambio de escaln en el proceso, en la misma cantidad y de la

misma forma que en la fase 2 descrita anteriormente. El proceso de sintonizacin automtica
finaliza y los parmetros de AT se calculan y almacenan en sus palabras de memoria respectivas
tras la finalizacin de la fase 4. Una vez finalizada esta fase, la variable del proceso se restaura en
el nivel de salida que se aplic en ltimo lugar al proceso antes de iniciar la sintonizacin
automtica.
Twidosuite ejecuta un proceso de bsqueda de parmetros PID basndose en un control

continuo por PWM de las zonas de temperatura, establece primero una serie de entradas para
calcular los retardos y sobrepicos caractersticos de la planta con el fin de realizar un anlisis
84
automtico para configurar los parmetros Kp, Ti y Td y controlar de una manera ms eficiente la
temperatura de las zonas del can, minimizando el error de los efectos transitorios y en rgimen
permanente del sistema. La duracin del proceso de sintonizacin automtica ejecutada por
Twidosuite requerir de aproximadamente una hora para realizar todas las fases necesarias para el
clculo de los parmetros.
La configuracin de esta herramienta se establece en la seccin de objetos avanzados de

Twidosuite, asignando los registros que maneja el PLC con el fin de establecer las variables
necesarias para implementar la autoconfiguracin de bsqueda de parmetros PID y de esta
manera iniciar las fases de autoconfiguracin (PID-AT) de control de la temperatura de las
bandas calefactoras, mejorando el control de temperatura y la calidad del proceso de
plastificacin del material por parte del PLC, ver Fig. 4.5.
Fig. 4.5 Pgina de configuracin de la herramienta AT para control PID de las zonas de
temperatura.
85
4.2 Programacin de la HMI (TOUCHWIN TP-760T)
El desarrollo de la interfaz grafica que mostrara la pantalla tctil para la operacin de la

mquina por parte del operario se realizo mediante el software Touchwin Edit Tool 2.0
proporcionado por la empresa fabricante de la HMI para as disear y configurar una operacin
mucho ms practica y confiable en comparacin con la HMI del antiguo sistema.
4.2.1 Software Touchwin Edit Tool 2.0
Para la programacin de la interfaz grfica que desplegara la pantalla tctil Touchwin

TP760-T se utiliz el programa TOUCHWIND EDIT TOOL como se muestra en la Fig. 4.6,
proporcionado por la empresa fabricante para la edicin de la misma la cual permite establecer el
protocolo de comunicacin entre el PLC y la pantalla de los registros que procesa el modulo para
el funcionamiento adecuado del proceso de fabricacin de las piezas de plstico.
Mediante este programa se desarrollaron todas las paginas propuestas en la etapa de diseo
para que el operario de la mquina de inyeccin pueda introducir todos los parmetros necesarios
para que el ciclo de produccin de la mquina se desenvuelva de manera adecuada, controlando
as todo los parmetros que enva por comunicacin RS-485 la pantalla a los registros de
memoria del PLC para su procesamiento y control.
Fig. 4.6 Logo de la compaa fabricante de la pantalla tctil y software de programacin de la

HMI
86
4.2.2 Herramientas de estructuracin grafica de la HMI
El programa TouchWin Edit Tool proporciona todas las herramientas necesarias para crear
un entorno grafico de operacin HMI, en donde el software cuenta con displays, botones, luces y
cualquier otro tipo de elementos virtuales para la implementacin de manera rpida, sencilla y a
gusto por parte del usuario [26]. Ver Fig. 4.7.
Fig. 4.7 Interfaz de trabajo y herramientas para la estructuracin de las pginas de la HMI
4.2.3 Direccionamiento de registros y aspecto visual de pginas de la HMI
Como se estableci en la etapa de diseo, las pginas de la HMI contaran con un men de
inicio el cul contendra diversas categoras para la configuracin de los parmetros por parte del
operador. Usando el software y herramientas de Touchwin Edit Tool, se realiz la interfaz grfica
que se observara en cada una de las pginas. En el programa se configuran adems los registros
de lectura y escritura que comparte la HMI con el PLC mediante comunicacin RS-485, para que
as puedan ser usados por el autmata para efectuar el control del proceso segn los valores
colocados por el operario [26]. En Fig. 4.8, se muestra un ejemplo de la configuracin y
direccionamiento del registro de memoria que comparte la pestaa de Tiempo de Seguro de
Molde con el PLC como un valor de entrada.
87
Fig. 4.8 Configuracin de las direcciones de memoria que comparten las E/S de la HMI con el
PLC
La configuracin y direccionamiento de registros de cada uno de los parmetros de entrada y

salida que se asignan o muestran en la pantalla se realiz para cada una de las pginas que se
describen a continuacin.
4.2.3.1 Pagina de men principal
En el men principal se configuraron las distintas categoras a las que puede acceder el
operador de la mquina para configurar todos los parmetros para el funcionamiento de la
mquina de inyeccin. En la Fig. 4.9 se ilustra el Men de inicio elaborado para que al ser
presionados en la pantalla tctil, llevaran al usuario a las distintas secciones y pginas de
configuracin.
88
Fig. 4.9 Pgina de Men principal de la HMI
4.2.3.2 Paginas de Calefaccin
En esta seccin se encuentran las pginas que muestran el monitoreo de la temperatura

instantnea de las zonas de calefaccin. Adems se pueden asignar el valor de temperatura
deseado para cada zona y alarmas para temperatura baja y alta de cada una de ellas. As como
tambin el monitoreo y temperatura de ajuste del precalentamiento del aceite. En la Fig. 4.10 y
Fig. 4.11 se muestran las dos pginas de calefaccin de la HMI, y en la Tabla 4.5 se muestran los
registros y tipo de objeto que maneja la pantalla con el PLC.
89
Fig. 4.10 Pgina 1 de la seccin de calefaccin de la HMI
Fig. 4.11 Pgina 2 de la seccin de calefaccin de la HMI

90
Tabla 4.5 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de calefaccin
Registros de las pginas de Calefaccin

Nmero de
Descripcin Tipo de Objeto Uso
Registro
T1: %MW162 Palabra Escritura/Lectura
Alarma Temp. baja Brida: %MW167 Palabra Escritura/Lectura
Alarma Temp. baja T1: %MW168 Palabra Escritura/Lectura
Alarma Temp. baja T9 %MW176 Palabra Escritura/Lectura
Alarma Temp. alta Brida %MW202 Palabra Escritura/Lectura
Alarma Temp. alta T1: %MW167 Palabra Escritura/Lectura
Encendido Banda Zona 1: %M86 Bit Escritura/Lectura
Ajuste Precalent. de Aceite: %MW205 Bit Escritura/Lectura
Temperatura Real Brida: %MF47 Palabra Doble Lectura
Temperatura Real T1: %MF6 Palabra Doble Lectura
Temperatura de Aceite: %MF55 Palabra Doble Lectura
91
4.2.3.3 Pginas de la seccin de Molde/ Eyectores.
En la seccin Molde/Eyectores se encuentran las pginas donde se asignan los parmetros

y valores requeridos para controlar los movimientos de la unidad de cierre, que involucran la
apertura y cierre del molde, movimiento de los expulsores y soplado. Adems se muestran
lecturas instantneas de posicin del molde, del expulsor y la presin efectiva que se aplica en la
alta presin de cierre. En la Fig. 4.12 y Fig. 4.13 se muestran las dos pginas de
Molde/Eyectores de la HMI, y en la Tabla 4.6 se muestran los registros y tipo de objeto que
maneja la pantalla con el PLC para esta seccin.
Fig. 4.12 Pgina 1 de la seccin de Molde/Eyectores de la HMI
Fig. 4.13 Pgina 2 de la seccin de Molde/Eyectores de la HMI

92

Molde/Eyectores
Registros de las pginas de Molde/Eyectores

Nmero de
Registro
Distancia cierre de molde rpido: %MW81 Palabra Escritura/Lectura
Velocidad de Cierre de Molde: %MW82 Palabra Escritura/Lectura
Distancia Cierre de Molde Lento: %MW83 Palabra Escritura/Lectura
Velocidad Cierre de Molde Lento: %MW84 Palabra Escritura/Lectura
Distancia Apertura Molde Lento: %MW85 Palabra Escritura/Lectura
Velocidad Apertura Molde Lento: %MW86 Palabra Escritura/Lectura
Distancia Apertura Molde Rpido: %MW87 Palabra Escritura/Lectura
Velocidad Apertura Molde Rpido: %MW88 Palabra Escritura/Lectura
Distancia fin de Apertura: %MW89 Palabra Escritura/Lectura
Distancia Inicio Seguro de Molde: %MW93 Palabra Escritura/Lectura
Distancia Fin de Seguro de Molde: %MW133 Palabra Escritura/Lectura
Presin de Seguro de Molde: %MW91 Palabra Escritura/Lectura
Tiempo de Seguro de Molde: %MF304 Palabra Doble Escritura/Lectura
Presin de Cierre: %MF130 Palabra Doble Escritura/Lectura
Tiempo de Enfriamiento: %MF320 Palabra Doble Escritura/Lectura
Tiempo de Pausa: %MF332 Palabra Doble Escritura/Lectura
Tiempo Expulsores Adelante: %MF324 Palabra Doble Escritura/Lectura
Tiempo de Soplado: %MF328 Palabra Doble Escritura/Lectura
Comienzo expulsor Hidrulico: %MW135 Palabra Escritura/Lectura
Contador de Repiques: %MW137 Palabra Escritura/Lectura
Fin expulsor Adelante: %MW136 Palabra Escritura/Lectura
Velocidad del Expulsor: %MW207 Palabra Escritura/Lectura
Comienzo Aire de Soplado: %MW138 Palabra Escritura/Lectura
Lectura Alta presin Cierre del %MF63 Palabra Doble Lectura
Posicin Real Molde: %MW94 Palabra Lectura
Posicin Real Expulsor: %MW141 Palabra Lectura
4.2.3.4 Pginas de la seccin Inyeccin/Carga
En esta seccin se encuentran las pginas donde se asignan los parmetros requeridos para
controlar los procesos de inyeccin y plastificacin de material de la unidad de inyeccin.
Adems de mostrar la lecturas instantnea de posicin del inyector. En la Fig. 4.14 y Fig. 4.15 se
muestran las dos pginas de la seccin Inyeccin/Carga de la HMI, y en la Tabla 4.7 se muestran
los registros y tipo de objeto que maneja la pantalla con el PLC para esta seccin.
93
Fig. 4.14 Pgina 1 de la seccin de Inyeccin/Carga de la HMI
Fig. 4.15 Pgina 2 de la seccin de Inyeccin/Carga de la HMI

94

Inyeccin/Carga de la HMI
Registros de las pginas de Inyeccin/Carga

Nmero de
Registro
Habilitar Presin Posterior: %M46 Bit Escritura/Lectura
Habilitar Presin Posterior
%M101 Bit Escritura/Lectura
por Tiempo:
Presin de Inyeccin: %MW146 Palabra Escritura/Lectura
Presin Posterior: %MW128 Palabra Escritura/Lectura
Inicio de Presin Posterior: %MW150 Palabra Escritura/Lectura
Velocidad de Inyeccin: %MW146 Palabra Escritura/Lectura
Tiempo Presin Posterior: %MF308 Palabra Doble Escritura/Lectura
Tiempo para Inicio de
%MF312 Palabra Doble Escritura/Lectura
Presin Posterior:
Fin de Plastificacin: %MW147 Palabra Escritura/Lectura
Velocidad de Plastificacin: %MW149 Palabra Escritura/Lectura
Contrapresin: %MW148 Palabra Escritura/Lectura
Fin de Descompresin: %MW151 Palabra Escritura/Lectura
Retardo de Plastificacin: %MF316 Palabra Doble Escritura/Lectura
Posicin real del Inyector: %MW144 Palabra Lectura
4.2.3.5 Pgina de la seccin de Carro:
En la pgina de esta seccin se asignan los parmetros requeridos para controlar el

movimiento del carro que desplaza a la unidad de inyeccin. Adems de mostrar la lecturas
instantnea de posicin del carro. En la Fig. 4.16 se muestra la pgina de esta seccin de la HMI,
y en la Tabla 4.8 se muestran los registros y tipo de objeto que maneja la pantalla con el PLC.
95
Fig. 4.16 Pgina de la seccin de Carro de la HMI
Tabla 4.8 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de Carro de la

HMI
Registros de la pgina de Carro

Nmero de
Registro
Habilitar Movimiento del
%M70 Bit Escritura/Lectura
Carro:
Fin de Carro Atrs: %MW125 Palabra Escritura/Lectura
Cambio de Rpido/Lento: %MW126 Palabra Escritura/Lectura
Velocidad de Marcha: %MW127 Palabra Escritura/Lectura
Retardo para retirar Carro: %MF300 Palabra Doble Escritura/Lectura
Posicin del carro: %MF134 Palabra Doble Lectura
4.2.3.6 Pgina de Sub Men de la seccin de Ajuste/ Diagnostico:
Como se describio anteriormente en la etapa de diseo, este sub men ofrecera acceder a las
secciones de ajuste de potencimetros, produccin y control de ciclo, recetas de molde y ajuste de
hora y fecha. Tambin permitir acceder a las secciones de estado de las distintas E/S del PLC
para el diagnstico de funcionamiento de la mquina cuando sea requerido. En la Fig. 4.17 se
muestra la pgina de submen de esta seccin de la HMI.
96
Fig. 4.17 Pgina de submen de la seccin de Ajuste/Diagnostico de la HMI
Pgina de potencimetro del submen:
En esta pgina se realiza el ajuste de hora, fecha y para establecer la distancia de referencia
o ajuste a punto cero de la mquina en las distancias de molde, expulsor, carro e inyector. Este
ajuste solo tendr efecto si el selector manual de ajuste de la mquina se encuentra habilitado. En
la Fig. 4.18 se muestra el aspecto visual de la pgina y en la Tabla 4.9 los registros que escribe y
lee la pantalla desde el PLC.
Fig. 4.18 Pgina de la subseccin de Potencimetros de la HMI.

97

potencimetros de la HMI
Registros de la pgina de Potencimetros

Nmero de Tipo de
Descripcin Uso
Registro Objeto
Ajuste a punto cero Potencimetro del Molde: %M1 Bit Escritura/Lectura
Ajuste a punto cero Potencimetro del Carro: %M30 Bit Escritura/Lectura
Ajuste a punto cero Potencimetro del Expulsor: %M38 Bit Escritura/Lectura
Ajuste a punto cero Potencimetro del Inyector: %M43 Bit Escritura/Lectura
Valor de Ajuste a Punto Cero del Molde: %MW90 Palabra Escritura/Lectura
Valor de Ajuste a Punto Cero del Carro: %MW129 Palabra Escritura/Lectura
Valor de Ajuste a Punto Cero del Expulsor: %MW140 Palabra Escritura/Lectura
Valor de Ajuste a Punto Cero del Inyector: %MW143 Palabra Escritura/Lectura
Lectura Potencimetro del Molde: %MW132 Palabra Lectura
Lectura Potencimetro del Carro: %MW129 Palabra Lectura
Lectura Potencimetro del Expulsor: %MW139 Palabra Lectura
Lectura Potencimetro del Inyector: %MW142 Palabra Lectura
Pginas de Estado de las Entradas y Salidas Digitales del submen.
En estas pginas elaboradas se muestra la activacin de las entradas y salidas digitales del
PLC, cada bit de E/S del PLC es ledo y se muestra de color verde si est activado y de color rojo
si est apagado. En las Fig. 4.19 se muestra la pgina de estado de las entradas digitales y en la
Fig. 4.20 se muestra la pgina de estado de las salidas digitales que muestra la HMI.
98
Fig. 4.19 Pgina de la subseccin de Estado de las Entradas Digitales de la HMI.
Fig. 4.20 Pgina de la subseccin de Estado de las Salidas Digitales de la HMI.
Subseccin de Produccin y Control del Ciclo del submen:
En esta pgina se muestran los parmetros que puede introducir el operario para el control
del ciclo de produccin de la mquina, en donde se establece el tiempo mximo que puede durar
un ciclo de inyeccin antes de activar la alarma y el nmero de ciclos de inyeccin que quiere
que ejecute la mquina en automtico. Adems se muestran las lecturas de presin y caudal
(velocidad) de las vlvulas principales de la mquina H 01 y H 08. En la Fig. 4.21 se muestra la
pgina elaborada que mostrara la HMI y en la Tabla 4.10 se identifican los distintos registros que
comparte la pgina con el PLC.
99
Fig. 4.21 Pgina de la subseccin de Produccin y Control del Ciclo de la HMI.
Tabla 4.10 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de produccin y

control del ciclo de la HMI
Registros de la pgina de Produccin y Control de Ciclo

Nmero de
Registro
Control de Ciclo (tiempo): %MF336 Bit Escritura/Lectura
Ajuste de Nmero de
%MW213 Palabra Escritura/Lectura
Piezas:
Estado de contador de
%MF214 Palabra Lectura
piezas:
Lectura Ajuste Presin H01: %MW105 Palabra Lectura
Lectura Ajuste caudal H08: %MW107 Palabra Doble Lectura
Seccin de Recetas de Molde del submen:
Esta seccin se realiz para facilitar el trabajo del operador de introducir al introducir todos
los parmetros de configuracin necesarios de cada una de las pginas en el uso de un molde
conocido (molde Sharpie 48) el cual produca las tapas de los marcadores que fbrica la empresa
contratante. En la Fig. 4.22 se observa la pgina elaborada donde se encuentra el botn virtual
para cargar la receta de molde en los registros del PLC.
100
Fig. 4.22 Pgina de la subseccin de Recetas de Molde de la HMI
4.2.3.7 Pgina de la seccin de Alarmas:
En esta seccin la pgina mostrara el reporte del tipo de alarma o falla que pueda presentar
la mquina de inyeccin, registrando adems el tiempo en que ocurri el incidente [12]. Usando
un cuadro de eventos y configurando todos los bits de alarma que accionan cada uno de los
eventos como se muestra en la Fig. 4.23, donde cada evento es activado por los bits de alarma
del PLC cuando existan. En la
Tabla 4.11 se muestran cada uno de los registros de bit de alarma asociados al evento.
Fig. 4.23 Pgina de la seccin de alarmas y ventana de configuracin de eventos de alarma de la

mquina en la HMI
101
Tabla 4.11 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de Alarmas de

la HMI
Registros de la pgina de Alarmas

Nmero de
Registro
Temp. Zona 1 Alta %M71 Bit Lectura
Temp. Zona 1 Baja %M72 Bit Lectura
Temp. Aceite muy alta %M96 Bit Lectura
Temp. Brida Alta %M99 Bit Lectura
Temp. Brida Baja %M100 Bit Lectura
Temp. Aceite menor a 32 C %M137 Bit Lectura
Parada de Emergencia %M139 Bit Lectura
Termico Bomba %M140 Bit Lectura
Tiempo de Ciclo excedido %M141 Bit Lectura
Seguro de Molde %M142 Bit Lectura
Filtro de aspiracin sucio %M144 Bit Lectura
Nivel de aceite bajo %M146 Bit Lectura
Contador de piezas
%M147 Bit Lectura
alcanzado
Tiempo de plastificacin
%M148 Bit Lectura
excedido
Reset %M152 Bit Escritura
CAPTULO 5
IMPLEMENTACIN DE EQUIPOS DE POTENCIA, CONTROL,
INSTRUMENTACIN Y PROGRAMAS DE LA MQUINA
5.1 Ubicacin de equipos en el armario de la mquina
La implementacin de los equipos que realizan la automatizacin y control de la mquina se

configuraron en un armario adyacente a la mquina, el cual se encarga de guardar y aislar los
dispositivos electrnicos involucrados en el funcionamiento de la mquina de inyeccin de
plsticos. En este caso, se us el mismo armario que contena los equipos antiguos de la
mquina ya que se encontraba en buen estado y proporcionaba un espacio suficiente para albergar
los nuevos equipos. Para ello se removieron todos los equipos que no se iban a usar, para luego
acondicionar y ubicar los equipos nuevos seleccionados y descritos en el captulo 2.
Alguno dispositivos como transformadores, rectificador, fusibles e interruptores

termomagnticos, que distribuyen la energa adecuada y protegen los dispositivos del sistema de
cualquier sobrecarga fueron conservados del sistema antiguo de la mquina, ya que no
presentaban fallas y adems, cumplan con las funciones y desempeo requerido por los nuevos
equipos.
5.1.1 rea de potencia del armario:
Los equipos de potencia y proteccin como transformadores, reguladores, fusibles,

interruptores termomagnticos y contactores, se dispusieron en la parte posterior del armario,
manteniendo la estructura original del mismo, ya que los dispositivos de potencia el sistema
antiguo tambin ocupaban este mismo espacio. En la Fig. 5.1 se muestra una vista completa de
esta zona donde se implementaron los equipos y a continuacin se realiza una descripcin de la
ubicacin de cada uno de los dispositivos en el armario:
103
Fig. 5.1 Vista de la parte posterior del rea de potencia del armario
Interruptores Termomagneticos: Mediante los interruptores se habilita la distribucin de las

fuentes de voltaje provenientes de los distintos transformadores y reguladores para alimentar los
distintos dispositivos como se especifica en los planos elctricos en el Anexo B, en la seccin de
transformadores. En la Fig. 5.2 se muestra la implementacin en el armario.
Transformadores de voltaje y reguladores: los transformadores, rectificadores y reguladores

de voltaje acondicionan y alimentan los distintos dispositivos con 10 V DC, 24 V DC y 240 V
AC, segn sea el requerimiento. Cada conexin y distribucin del voltaje para los dispositivos
tanto de potencia como de control se especifica en los planos elctricos diseados en el Anexo B,
seccin de transformadores. En la Fig. 5.2 y Fig. 5.3 se muestra la ubicacin de estos dispositivos
en el armario.
104
Fig. 5.2 Vista de la ubicacin de interruptores termomagnticos, puente rectificador y

transformadores de voltaje en el rea de potencia del armario
Fig. 5.3 Vista del transformador y regulador de 10 V DC en el rea de potencia del armario
Contactores y rel trmico: los contactores que permiten la habilitacin del arranque
estrella-delta, encendido del motor y habilitacin de la distribucin de energa a las bandas de
calefaccin de la mquina se encuentran ubicados en la parte posterior- central del armario.
Junto con el rel trmico de proteccin conectado al contactor principal de encendido del motor.
105
Las conexiones y cableado se especifican en los planos elctricos en el Anexo B, seccin de

arranque de motor. En la Fig. 5.4 se muestra la implementacin de cada uno de los dispositivos
en el armario.
Fig. 5.4 Vista de la implementacin de los contactores de arranque, calefaccin y rel trmico de
proteccin en el armario
Fusibles: protegen toda la distribucin de potencia ante una posible sobrecarga, desde la
acometida de distribucin principal 440 V AC del armario hacia los puntos de conexin de los
contactores que alimentan al motor y a las bandas de calefaccin, como se define en los planos
elctricos en el Anexo B, en la seccin de distribucin de potencia y arranque del motor. Estn
ubicados en la parte posterior-inferior del armario como se ilustra en la Fig. 5.5.
Fig. 5.5 Vista de la ubicacin de los fusibles de proteccin de los dispositivos de la mquina
106
Switch de conexin de acometida: es un interruptor que permite energizar o distribuir el

voltaje trifsico de 440 AC a todos los dispositivos elctricos conectado, dicho switch cierra y
permite el paso energa solo cuando el armario se encuentra cerrado, para efectos de las pruebas
de implementacin de los dispositivos instalados, el switch se conmuta de manera manual con
una llave. Ver Fig. 5.6
Bornera L1: permite la conexin y distribucin de la energa 440 V AC y 220 V AC hacia

las bandas calefactoras y los contactores para su accionamiento. Ver Fig. 5.6
Fig. 5.6 Vista del Switch de conexin de acometida y bornera L1 del armario.
5.1.2 rea de control del armario:
Los dispositivos de instrumentacin, proteccin y control de la mquina se dispusieron en la

parte interna-frontal del armario, manteniendo la estructura original del mismo, ya que las tarjetas
lgicas y otros dispositivos del sistema antiguo a remplazar, tambin ocupaban esta misma zona.
En la Fig. 5.7 se muestra el espacio y sistema de control antiguo de la mquina, ubicados en el
armario antes de ser removidos. En la Fig. 5.8 se ilustra tambin una vista de la parte interna
frontal del armario luego de haber instalado todos los dispositivos. A continuacin se describe la
ubicacin de cada uno de los componentes y dispositivos en esta zona:
107
Fig. 5.7 Parte frontal del armario con el antiguo sistema de control de la mquina antes de la
implementacin de los nuevos equipos de instrumentacin y control
Fig. 5.8 Vista de la implementacin de los nuevos dispositivos de instrumentacin y control en la

parte frontal interna del armario.
108
Mdulos PLC: Los mdulos PLC seleccionados fueron dispuestos en la parte superior-
frontal del armario, en donde se establecieron todas las conexiones de entrada y salida de las
vlvulas e instrumentacin de la mquina. En la Fig. 5.9 se ilustra la implementacin con el
cableado y conexiones respectivas, que fueron realizados segn lo definido en los planos
elctricos que se muestran en el Anexo B, en la seccin de entradas y salidas tanto analgicas
como digitales del PLC.
Fig. 5.9 Implementacin y conexin del mdulo PLC principal y mdulos de expansin
seleccionados.
Tarjetas Proporcionales: Las tarjetas proporcionales de caudal (8uV01) y presin (8uV08),

como se mencion anteriormente, fueron los nicos dispositivos electrnicos de control que se
conservaron del sistema antiguo. Se ubicaron en la parte central-frontal del armario en un espacio
acondicionado que porta dichas tarjetas como se muestra en la Fig. 5.10. La alimentacin y
conexin de las tarjetas se define en los planos elctricos diseados en la seccin de salidas
analgicas del PLC en el Anexo B.
109
Fig. 5.10 Vista de las tarjetas proporcionales para el control de las electrovlvulas H01 y H08.
Rels de Proteccin: los rels de proteccin de las salidas digitales del PLC se ubicaron en la
parte inferior, debajo de el espacio ocupado por las tarjetas proporcionales. Cada rel obedece a
la seal de control proveniente del PLC, estos habilitan el paso de el voltaje de alimentacin que
requieran las vlvulas, contactores y otros dispositivos de la mquina, ver Anexo B. Cuentan
adems con un diodo de corrida libre para proteger las salidas del PLC de posibles corrientes de
inductancia generadas por los rels que puedan regresar al puerto. Ver Fig. 5.11.
Fig. 5.11 Implementacin de lo rels de proteccin para las salidas del PLC.
110
Transmisores de Temperatura: Los siete transmisores de temperatura en las zonas de

calefaccin, depsito de aceite y brida fueron ubicados en la parte inferior del armario,
adyacentes a los rels de salida del PLC. Las conexiones y cableado para la alimentacin y
funcionamiento de ellos obedecen a los planos elctricos del Anexo B, en la seccin de entradas
analgicas del PLC. En la Fig. 5.12 se muestra la ubicacin de cada uno.
Fig. 5.12 Implementacin en el armario de los transmisores de temperatura de la mquina.
Bornera L2: En la bornera ubicada en la parte frontal-inferior del cabinet se realizaron las
conexiones de todas las entradas-salidas digitales y las entradas analgicas del PLC como se
muestran en la Fig. 5.13, para ser distribuidas hacia los terminales pertinentes de las borneras L6
y L7 que se encuentran en la mquina de inyeccin.
111
Fig. 5.13 Implementacin de la bornera L2 para la conexin de E/S de los dispositivos de la

mquina.
5.1.3 rea del de configuracin y encendido de la mquina en el cabinet:
El rea de configuracin de los parmetros de la mquina y encendido de la mquina fue

dispuesta en la puerta frontal del armario una vez cerrado, el cual contiene los dispositivos que se
describen a continuacin:
Botones y selectores: en la parte exterior del armario, una vez cerrada la puerta frontal, se
encuentran los botones del encendido y apagado del motor, as como tambin el selector para
apagar o prender la habilitacin de las zonas de calefaccin. Tanto la calefaccin como el motor
tienen una lmpara luminosa amarilla y verde respectivamente, que indica el encendido de cada
uno de ellos como se ilustra en la Fig. 5.14.
112
Fig. 5.14 Botones y selector de encendido y apagado del motor y la calefaccin de la mquina
Pantalla HMI: la pantalla tctil fue ubicada en la parte superior externa del armario,
sustituyendo la pantalla y teclado del sistema de monitoreo y configuracin antiguo, como se
muestra en la Fig. 5.15. La pantalla nueva por su ligereza y tamao se encuentra empotrada en
una placa plegable como se muestra en la Fig. 5.16, que cubre el espacio donde se encuentran los
mdulos PLC en la parte interna. La conexin y cableado de comunicacin entre la HMI y el
PLC se realiz siguiendo los parmetros establecidos en los planos elctricos, ver Anexo B,
seccin de modulo de comunicacin.
Fig. 5.15 Vista de la HMI antigua de la mquina antes de la nueva implementacin de

dispositivos.
113
Fig. 5.16 Vista de la pantalla tctil HMI para configuracin y control de la mquina
5.2 Implementacin del programa diseado en el PLC
Para la implementacin o transferencia del programa elaborado con TWIDOSUITE al PLC,

se conect al puerto serial RS232 de la PC con el puerto del mdulo principal, mediante el
cable TSX PCX1031, especialmente diseado para conectar y transferir el programa como se
muestra en la Fig. 5.17 [25].
Fig. 5.17 Ilustracin de la conexin entre el mdulo TWD LMDA 20DRT y la PC.
Luego de conectar el cable de transmisin del programa, mediante TwidoSuite se establece

una conexin con el controlador para que realice las comprobaciones de sincronizacin entre el
PC y las aplicaciones del PLC y posteriormente ofrecer la opcin de transferir a la memoria del
PLC el programa realizado. De esta manera logramos guardar en el PLC el programa de control
114
de la mquina de inyeccin. En la Fig. 5.18 se ilustra la opcin de conexin que muestra

twidosuite para sincronizar con el PLC.
Fig. 5.18 Seccin de Twidosuite para establecer la conexin entre la PC y el TWD LMDA
20DRT.
5.3 Implementacin de las pginas diseadas en la Pantalla HMI
Para transferir las pginas de la HMI se conect la PC con la pantalla tctil mediante un
cable serial RS232, luego de establecer la conexin, mediante el software Touchwin Edit Tool, se
seleccion la opcin de descarga del programa para grabar en la memoria de la pantalla las
paginas elaboradas para configurar las variables de operacin de la mquina. En la Fig. 5.19 se
muestra la pestaa de descarga para transferir el programa a la pantalla tctil.
115
Fig. 5.19 Pestaa para iniciar la comunicacin y descarga del programa de la PC a la pantalla
Touchwin TP760-T.
CAPTULO 6
PRUEBAS DE DESEMPEO DE LA MQUINA Y RESULTADOS OBTENIDOS
6.1 Comprobacin de las E/S del PLC y mecanismos de control de la mquina.
Al realizar la implementacin de los nuevos equipos, se realiz una comprobacin de

conexiones luego de montar todos los equipos, verificando las conexiones de alimentacin de
cada equipo para asegurar que el suministro de energa y cableado estuvieran funcionando
adecuadamente. Se hizo una revisin de cada una de las entradas y salidas del PLC, probando el
accionamiento y continuidad del cableado para cada una de las seales que activan o provienen
de los diversos dispositivos de E/S del sistema. El orden de comprobacin ejecutado fue el
siguiente:
Comprobacin de accionamiento de apertura y cierre de los contactores.

Comprobacin de accionamiento de cada una de las electrovlvulas.
Verificacin de voltajes distribuidos a cada uno de los dispositivos y provenientes de
los transformadores y reguladores de 10 V DC, 24 VDC y 240 V AC.
Verificacin de las seales de entrada tanto digitales como analgicas provenientes
de los dispositivos electrnicos.
6.2 Pruebas con la mquina usando las herramientas de depuracin de TWIDOSUITE
Tras cargar el programa en el PLC y seleccionar la conexin en modo online con el

autmata, el software TWIDOSUITE dispone de varias herramientas para observar el
funcionamiento del programa que ejecuta el PLC, pudiendo as detectar posibles errores de
programacin para corregirlos, adems de poder verificar los comportamientos y resultados que
esperamos que el programa del PLC realice. A continuacin se describen las utilidades de
depuracin que brinda el software:
117
Monitoreo del programa del PLC: el software una vez conectado y cargado el programa en
el PLC, ofrece una herramienta en donde se puede animar el programa escalera estando en lnea,
pudiendo supervisar y observar el funcionamiento del programa de una manera grfica. En la Fig.
6.1 se ilustra un ejemplo de cmo se enciende la luz verde de fondo de los objetos lgicos como
contactos, bobinas y objetos especiales cuando su valor lgico pasa a ser 1. De esta manera se
puedo realizar un seguimiento de las variables de datos de los bloques de funcin, de
comparacin y de operacin, incluidos los valores actuales y los preseleccionados,
permitindonos de esta manera realizar una serie de pruebas de accionamiento y apagado de cada
uno de los dispositivos electrnicos que controla el PLC, con el fin de verificar el correcto
funcionamiento de ellos. En el caso de los operandos binarios se muestran como 0 1, mientras
que el resto de los valores se muestran en forma hexadecimal o decimal, segn el formato
seleccionado en Twidosuites [25].
Fig. 6.1 Ejemplo de conexin en tiempo real de la ejecucin del programa descargado en el PLC
con Twidosuite
118
Tablas de animacin: es una herramienta importante utilizada tambin durante las pruebas
de funcionamiento del programa las cuales se utilizaron para ver y ajustar las variables del
programa en lnea. Las cuales ofrecen las siguientes caractersticas y funciones:
Supervisar el valor real de cualquier variable del controlador, mientras el programa

est en ejecucin, y compararlo con el valor esperado.
Cambiar el valor de las variables independientes de los valores calculados, hasta que
se actualicen de nuevo.
Modificar valores a cualquier variable del programa en una tabla de animacin en el
PLC desde la PC, as como tambin forzar entradas y salidas del programa.
En las tablas de animacin se colocaron las diferentes seales que nos interesaba observar y
probar dentro de nuestra aplicacin. En ellas se establecieron las direcciones de las seales o
smbolos que se quieren visualizar, se asigna el valor modificado o forzado, observando as el
valor actual de las seales. En Fig. 6.2 se muestra un ejemplo de cmo se observan en el
programa la implementacin de las tablas. Si se modifica una variable, el usuario puede cambiar
el valor de la variable pero el control lo tendr el PLC, es decir, que el PLC puede volver a
cambiar el valor. Si se fuerza una variable, el control del valor la tiene el usuario, es decir, el PLC
no puede cambiarla.
119
Fig. 6.2 Pestaa de configuracin de tablas de animacin de Twidosuite
6.3 Evaluacin de fallas de la mquina durante desempeo continuo
Una vez realizadas todas las pruebas y ajustes necesarios para el funcionamiento de la
mquina, se establecieron las ltimas pruebas de desempeo de la mquina al colocarlas en 2
turnos diarios de 4 horas cada uno a ejecutar el ciclo de inyeccin repetidamente para la
fabricacin de las tapas de marcador Sharpie. Este tipo de prueba se realiz durante 5 das,
registrndose el desempeo y resultados mostrados en la Tabla 6.1.
120
Tabla 6.1 Resumen del comportamiento de la mquina durante las pruebas realizadas
Comportamiento de la mquina durante los das de prueba

Dia Turno Lugar de la Falla Descripcin de la Falla
La unidad de cierre presentaba un rebote o
Unidad deCierre de
A desplazamiento hacia atrs luego de hacer el
1 Molde
contacto y al empezar aplicar la alta presin
B Ninguna No se presento ninguna falla
A Ninguna No se presento ninguna falla
Una de las mangueras que distrubuye aceite de
2 Sistema Hidraulico
B la bomba HP 2 se desprendio causando una fuga
de Bombas
de aceite
En el momento de la etapa de plastificacin del
3
B Unidad de Inyeccin material, el husillo giraba sin detenerse en la
posicin configurada
Una de las mangueras que distribuye el aceite a
4 Sistema Hidraulico
B presin para el movimiento de cierre de la
de Cierre
mquina presentaba una filtracin
5
B Ninguna No se presento ninguna falla
Durante el proceso de prueba, se fueron estableciendo soluciones para as corregir los

problemas que registraba la mquina y continuar realizando pruebas para la bsqueda de fallas
que pueda registrar la mquina durante y despus de un trabajo a mximo desempeo. Para cada
problema que se registr durante este seguimiento se aplicaron las siguientes soluciones:
Solucin de la falla presentada en la unidad de cierre de molde: en este caso se determin

que el origen del problema era ocasionado por la transicin que existe antes y despus de aplicar
la alta presin de cierre del molde, en donde se activan las vlvulas que desplazan el molde hasta
hacer contacto para luego ser desactivados y activar seguidamente las vlvulas que permiten
ejecutar el aumento de la alta presin de cierre. Segn los manuales hidrulicos de la mquina,
esto no debera ocurrir ya que las vlvulas de retencin pertenecientes a esta parte del sistema,
mantienen la presin del aceite cuando se desactiva la vlvula que cierra el molde para luego
proceder a activar las vlvulas que controlan la alta presin de cierre.
121
Como medida de solucin ante este problema de mal funcionamiento una de las vlvulas
hidrulicas de retencin de la mquina, se program en TWIDOSUITE una instruccin que
retardara la desactivacin de la vlvula de movimiento de cierre de molde en el momento que se
activa la alta presin para que mantuviera el empuje necesario y no genere un desplazamiento o
rebote hacia atrs del molde en el momento del contacto.
Solucin de la falla presentada en la unidad de inyeccin: En este caso se determin que el

origen de la falla era debido a que la seal del potencimetro transductor de posicin del inyector
no estaba registrando ningn valor de voltaje, esto se verifico ya que en la HMI no se observaba
ningn cambio de la posicin instantnea del inyector.
Para buscar la causa de falla se procedi a desinstalar y probar la conexin de cableado con
el potencimetro, determinando as la existencia al parecer, de una conexin floja del suministro
de voltaje al potencimetro, que por el movimiento de y vibraciones de la mquina se desconect
y provoco la falla. Se realiz la conexin nuevamente, apretando muy bien los tornillos de la
bornera que sujeta el cable y de esta manera se solvento el problema presentado.
Solucin de las fallas hidrulicas: Los problemas hidrulicos que tuvo la mquina al
presentar fugas de aceite en conexiones y por desprendimiento de una manguera, fueron
solventados por otra empresa contratada por Sanford Brands LLC, la cual se encarg de arreglar
las conexiones defectuosas de las nuevas mangueras que haban instalado como parte del
mantenimiento hidrulico por el cual haban sido contratados para aplicar a la mquina.
122
CONCLUSIONES
En los captulos expuestos anteriormente, se logr el diseo e implementacin de un nuevo

sistema electrnico de control para el funcionamiento automatizado de la mquina de inyeccin
KM 200/620B, cumpliendo con los requerimientos y pruebas en el ambiente operacional al que
ser sometido.
La automatizacin de esta mquina representa grandes ventajas para la empresa contratista

Sanford Brands LLC, aumentando su capacidad productiva, reduciendo de costos de
mantenimiento y reduciendo las fallas de la mquina por problemas en el sistema de
instrumentacin y control.
Otro aspecto importante es el manejo de la mquina, la cual mediante la implementacin de

una pantalla tctil (HMI) el operario se le facilita el trabajo y ahorra tiempo ingresando los
parmetros de control de la mquina, logrando as un control mucho ms simple comparndolo
con el antiguo sistema que fue sustituido.
Durante la fase de levantamiento tcnico de la mquina es importante realizar un estudio

amplio de las variables de funcionamiento de la mquina para la eleccin de equipos adecuados
de instrumentacin y control que se ajusten a las necesidades exigidas, evitando as posibles
errores de seleccin o limitacin forzada de funcionamiento de la mquina de inyeccin.
Otro punto fundamental en la ejecucin del proyecto fue el diseo y la elaboracin de

planos elctricos de la mquina, los cuales guiaron y fueron una herramienta fundamental a la
hora de la implementacin de los equipos, estos planos deben ser muy detallados para facilitar el
montaje de conexiones y cableado que se indiquen para que no exista ningn tipo de error, es por
ello que es necesario contar con un software y herramientas de diseo adecuados, en este caso la
empresa aprob el cambio de software con el cual se realizaban los proyectos anteriores, los
cuales no representan una buena alternativa para la elaboracin de los mismos, si los
contrastamos con la calidad de los planos y herramientas de diseo que ofrece Eplan Electric P8.
123
En la ejecucin de proyectos de automatizacin de este o cualquier otro tipo, es importante

tener siempre una metodologa de trabajo ordenada y documentar muy bien el trabajo que se est
realizando en cada una de las fases del proyecto, con el fin de garantizar un seguimiento y
respaldo actualizado de los aspectos tcnicos que se estn desarrollando o fueron desarrollados,
evitando as retrasos por desconocimiento o falta de informacin a la hora de resolver algn tipo
de falla o mal funcionamiento que se presente.
Para la programacin del PLC fue necesario ejecutar un estudio tcnico de la mquina para
realizar los algoritmos de funcionamiento en cada uno de los movimientos del proceso de
inyeccin, los cuales son importantes de analizar y entender para describir de la secuencia de
operacin en este tipo de mquinas, ya que existen diversos criterios tanto de funcionamiento
como de seguridad en este tipo de procesos industriales en donde se manejan variables a mediana
y gran escala.
En lo que se refiere a la experiencia laboral del presente proyecto, los objetivos planteados
fueron cumplidos, permitiendo el aprendizaje en el rea de la automatizacin y a las mquinas de
inyeccin de plstico. Adems el saber que la solucin propuesta en este proyecto cumple con las
expectativas que tena la empresa contratante Sanford Brands LLC y operarios que manejan este
tipo de mquinas es gratificante, sobre todo porque permite la mejora y crecimiento de la misma,
as como tambin un ambiente de trabajo de las personas que laboran en la empresa mucho ms
seguro, eficiente y practico.
124
RECOMENDACIONES
Se recomienda la implementacin del software Eplan Electric P8 para la realizacin de los

planos elctricos que realice la empresa Control Tech C.A en sus futuros proyectos, as como
tambin evaluar la posibilidad de adquirir otros software como Eplan Fluid, Eplan PPE y Eplan
Cabinet para contar con plataformas que ayuden al diseo y ejecucin de planos en proyectos que
involucren sistemas hidrulicos, instrumentacin, control y estructuracin de armarios.
Durante la realizacin del proyecto se determin que el control de la temperatura de las

bandas de calefaccin no representa una buena opcin si la contrastamos con las mejoras que se
pueden realizar al utilizar la herramienta de AT-PID que ofrece Twidosuite, por lo tanto se puede
realizar la implementacin de esta funcin en cada una de las zonas de calefaccin de la mquina
para realizar un control continuo y ms optimo de la temperatura.
Se recomienda a la empresa Control Tech C.A establecer una metodologa para la ejecucin
de proyectos ms ordenada con el fin de garantizar la ejecucin sin causar retrasos e
inconvenientes que puedan alterar la planificacin que se tiene establecida. Otro aspecto
importante seria mejorar el mtodo y orden en que se registra la documentacin tcnica de los
dispositivos elctricos y electrnicos involucrados en cada proyecto, con el fin de tener de
manera directa y simple un acceso rpido a la informacin y datos tcnicos del fabricante del
producto.
Tambin se puede recomendar a la empresa Sanford Brands LLC la implementacin de otras

recetas de molde para la mquina de inyeccin automatizada para los otros moldes y piezas que
fabrica. Adems se podra proponer un sistema centralizado tipo SCADA que permita el
monitoreo y recoleccin de datos actualizada de la produccin que se realiza en cada una de las
mquinas de inyeccin, as como tambin las fallas de las mquinas, paradas de emergencia y
cualquier tipo de eventos que se consideren importantes de manera tal que la respuesta y atencin
que se deba realizar se haga de manera rpida y eficiente, evitando demoras y perdidas para la
empresa.
125
REFERENCIAS
[1] S. Snchez, Moldeo por inyeccin de termoplsticos, Editorial Limusa S.A. De C.V.,
2001.
[2] S.S. Valds, I.G.Y. Flores, y O.S.R. Fernndez, Moldeo por inyeccin de termoplsticos,
Limusa, 2002.
[3] D.M. Bryce, Plastic injection molding: manufacturing process fundamentals, SME,
1996.
[4] Dispositivos Elctricos y Planos Electricos de la mquina de inyeccin KM 200/620B,

Abr. 1987.
[5] Manual Terico Prctico Instalaciones Elctricas en Baja Tensin,

http://www.schneiderelectric.es/documents/local/productos-
servicios/distribucion_electrica/Manual_Teorico_Practico_Instalaciones_Electricas/600009K03
.pdf, Ago. 2010.
[6] Jos Manuel Aller, Mquinas Electricas Rotativas, Caracas, Venezuela: Equinoccio,
2008.
[7] G.E. Harper, El ABC de la instrumentacion en el control de Procesos Industriales/ The

ABC of Instrumentation In The control of industrial processes, Editorial Limusa, 2000.
[8] V.S. (Barcelona), with M.V. Maicas, VICKERS, Hidrulica plus electrnica: el mundo
de la potencia controlada, Vickers, 1992.
[9] A.C. Sol, Instrumentacin Industrial, Marcombo, 2005.
[10] M.. Pulido, Controladores lgicos, Marcombo, 2004.
[11] Gua de soluciones de automatizacin,

http://www.schneiderelectric.es/documents/local/productos-servicios/automatizacion-
control/guia-soluciones-aut/guia-soluciones-aut-capitulo-1.zip, Ago. 2010.
[12] Descripcin del funcionamiento hidrulico de la mquina de inyeccin KM

200/620B, Abr. 1987.
[13] Transmisor de Temperatura Sitrans TH200,

http://www.automation.siemens.com/w1/efiles/feldg/files/broschueren/sitranst_sp.pdf, Sep. 2010.
[14] Transductor y transmisor de presin TURK PT5000, www.turck-

usa.com/illustrations/PT5000.pdf, Sep. 2010.
[15] LC1D..A, LC1D..A3, LC2D..A, LC2D..A3 Everlink 3-pole contactors,

http://www.global-download.schneider-
electric.com/85257578007E5C8A/all/C689C0B7B3CC94F088257577001E86FC/$File/1727189
126
%5F01a55.pdf, Sep. 2010.
[16] LRD33, LRD3.., LRD3..3, LRD3..L, LRD3..L3, LR3D3.., LR3D3..3 - Everlink 3-pole
thermal,http://www.global-download.schneider-
electric.com/85257578007E5C8A/all/9094F20E32CC53AF88257578004AE2E6/$File/aav37571.
pdf, Sep. 2010.
[17]Rele Honfa HF115f, http://www.hongfa.com/pro/pdf/HF115F_en.pdf, Sep. 2010.
[18] Twido Gua de hardware, Bases compactas y modulares, http://www.global-

download.schneider-
electric.com/85257578007E5C8A/all/CB55AC35A3215E4188257578003BBB32/$File/35013245
k01000.pdf, Sep. 2010.
[19] Twido Gua de hardware, Mdulos de comunicacin, http://www.global-

download.schneider-
electric.com/85257578007E5C8A/all/5DEAE1D6876596F388257578007ED722/$File/35013269
k01000.pdf, Sep. 2010.
[20] Twido Gua de hardware, Mdulos de E/S binarias,

http://www.globaldownload.schneiderelectric.com/85257578007E5C8A/all/858825203CAF63AE
882575780072111D/$File/35013253k01000.pdf, Sep. 2010.
[21] Twido Gua de hardware, Mdulos de E/S analgicas, http://www.global-

download.schneiderelectric.com/85257578007E5C8A/all/BCFF7062D5F8C684882575770010C
E5C/$File/35013262k01000.pdf, Sep. 2010.
[22] HMI Touchwin TP760-T,

http://touchwin.es/images/stories/files/Catalago%20HMI%20Touchwin%20B.pdf, Sep. 2010.
[23] B. Gischel, EPLAN Electric P8 Reference Handbook, Hanser Verlag, 2009.
[24] Libreria de macros, serie Twido EPLAN Electric P8,

http://www.schneiderelectric.es/documents/local/productos-servicios/automatizacion-
control/documentos/EPLAN_P8_Schneider_Electric.zip, Oct. 2010.
[25] TwidoSuite V2.2-Gua de programacin, http://www.global-download.schneider-,

Oct. 2010.
[26] Manual y software Touch Wind Edit Tool 2.0,

http://touchwin.es/images/stories/files/TWin_2_97.rar.
127
ANEXO A
DISPOSITIVOS HIDRULICOS QUE OPERAN EN LA
MQUINA DE INYECCIN
Vlvulas de paso: las vlvulas de paso influencian el recorrido de una corriente hidrulica
(flujo de aceite), particularmente el arranque, la parada y el sentido de la corriente. Existen
diversos tipos de vlvulas de paso entre las cuales se encuentran: la vlvula de paso 4/2,
vlvula de paso 4/3 y vlvula de paso 4/3 con imn proporcional y regulacin elctrica de la
posicin.
Las vlvulas de paso existentes en la mquina de inyeccin KM-200/620B son las

siguientes:
H 02: Vlvula de paso 4/2. Esta vlvula gobierna a HD 02.
H 07: Vlvula de paso 4/2, con el imn sin corriente: la vlvula HR 07 opera como vlvula
de retencin, Imn excitado: la vlvula HR 07 opera como vlvula de compensacin. La
presin ajustada en HD 07 se encuentra en HR 07 y est disponible para alimentar las
instalaciones adicionales.
H08: Vlvula de paso 4/3 con imn proporcional y regulacin elctrica de la posicin.
Gobierna, en combinacin con HD 01, la velocidad de las operaciones, determinando el
caudal de aceite efectivo.
H10/11: vlvula de paso 4/3. Gobierna la apertura y el cierre del molde.
H40/41: vlvula de paso 4/3. Gobierna el movimiento de avance y retroceso del grupo
inyector.
H50/51: vlvula de paso 4/3. Gobierna el movimiento de avance y retroceso del husillo.
H51.1: vlvula de paso 4/2. Cierra HC 50.2 al retroceder el husillo. En este caso, la vlvula
est en cruz. Si est en posicin paralela, HC 50.2 est abierta en direccin al depsito y el
aceite puede fluir hacia el deposito, en el lado opuesto del embolo, durante el avance del
husillo.
H53: vlvula de paso 2/2 Gobierna el motor hidrulico del husillo.
H55: vlvula de paso 4/2. Al conmutar la vlvula, la presin de retencin preseleccionada

en H 01 se aplica a HC 51.2, y el aceite solo puede fluir al depsito, durante la
plastificacin, bajo esta presin.
H60: vlvula de paso 4/3. Gobierna el movimiento de avance y retroceso del expulsor
hidrulico.
128
HV 10: vlvula de paso 4/2. Impide que al estar abierta la compuerta protectora se cierre el
molde, bloqueando el caudal de aceite.
HV 10.1: vlvula de paso 4/2. Se encuentra en el lado trasero de la mquina y con la puerta
de proteccin abierta impide tambin el cierre del molde al bloquear la corriente de aceite.
Vlvulas modulares: estas vlvulas (cartuchos) cubren la funcin de una vlvula de paso.
Tienen dos empalmes operativos y un empalme de mando. Se combinan entre s y con
vlvulas auxiliares de tipo convencional. El accionamiento es hidrulico, efectundose
mediante carga y descarga de presin. En funcin de las presiones presentes en las
superficies de control y de obturacin, as como de la fuerza elstica y las fuerzas de la
corriente, el embolo de la vlvula adopta las siguientes posiciones:
a) Totalmente abierta
b) Totalmente cerrada
c) Flotante.
Existen varios modelos de vlvulas modulares:
Vlvula de asiento 2/2 con proporcin superficial 1,6:1 entre la superficie de control y la
superficie de obturacin.
Vlvula de asiento 2/2 con proporcin superficial 1:1 entre la superficie de control y la
superficie de obturacin.
superficie de obturacin. El embolo de la vlvula est provisto aqu de un taladro
estrangulador.
superficie de obturacin. La vlvula lleva una amortiguacin para suavizar los
movimientos.
superficie de estanqueidad. Aparte de un amortiguador montado en el mbolo de la vlvula,
esta dispone tambin de una indicacin elctrica de su posicin. Se indican las posiciones
abierta y cerrada.
129
superficie de estanqueidad. Existe un resorte que abre la vlvula cuando el conducto de
mando est exento de presin.
Las vlvulas de asiento existentes en la mquina de inyeccin KM-200/620B son las

siguientes:
HC 10.1: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por HR 10.3. Al cerrarse el molde de va

libera el caudal en direccin al cilindro de cierre. Esta vlvula dispone tambin de un
indicador elctrico de posicin, que indica las posiciones abierta y cerrada.
HC 10.2: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por HD 10 y establece, durante el

enclavamiento del molde, una comunicacin con el depsito, abrindose cuando se
sobrepasa la presin ajustada en HD 10.
HC 11.1: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 10/11. Al cerrarse el molde se abre
esta vlvula contra la presin de un resorte, con lo cual se lleva el aceite que retorna del
cilindro, hacia el aceite que fluye de la bomba del cilindro.
HC 11.2: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 10/11. Durante la apertura del molde,
el aceite fluye a travs de esta vlvula, bajo la presin ajustada en HD 11 vaca el depsito.
De este modo se evita una cada en vaco de la palanca acotada.
HC 50.1: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por HD 50/51. Durante el movimiento de

avance y retroceso del husillo, abre o cierra, respectivamente, el caudal en direccin al
cilindro.
HC 50.2: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 51.1. Durante el movimiento de

avance y retroceso del husillo, abre o cierra, respectivamente, la salida hacia el depsito.
HC 51.1: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 50/51. Durante el movimiento de

avance del husillo cierra la salida al depsito, y durante el movimiento de retroceso de
aquel, la abre.
HC 51.2: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 55. Durante la plastificacin, el

aceite fluye a travs de esta vlvula al depsito, bajo la presin preseleccionada en H 01
(presin de retencin).
HC 53: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 53. Durante la plastificacin, abre y
cierra el acceso hacia el motor hidrulico.
130
Vlvulas de Presin: las vlvulas de presin influyen primordialmente sobre la presin.

Tienen dos posiciones extremas y todas las posiciones intermedias. Se representan con un
nico recuadro
Se distinguen entre:
a) Dos empalmes controlados y posicin cero cerrada.

b) Dos empalmes controlados y posicin cero abierta.
Existen distintos modelos de vlvulas modulares:
1) Vlvula limitadora de presin: vlvula para limitar la presin a la entrada abriendo

la salida contra la fuerza de reposicin.
2) Vlvula limitadora de presin, con mando a distancia: vlvula idntica a la del

punto 1), pero con mando a distancia que influye en la fuerza de reposicin.
a) El mando a distancia elimina la fuerza de reposicin.
b) El mando a distancia aumenta la fuerza de reposicin.
3) Vlvula agregada: Vlvula que se abre contra la fuerza del resorte y establece la
salida hacia otros instrumentos.
4) Vlvula reguladora de presiones (vlvula reductora de presin): vlvula que

mantiene ms o menos constante la presin de salida, incluso cuando la presin de
entrada vara, pero siempre que sea mayor.
a) Sin apertura de salida (las sobreposiciones no se compensan).

b) Con abertura de salida las (sobreposiciones se compensan).
Ajuste:
Giro a la derecha: la presin aumenta.
Giro a la izquierda: la presin disminuye.
5) Vlvula reguladora de presiones con mando a distancia: vlvula que mantiene la

proporcionalidad entra la presin de salida y la presin de mando.
c) Sin apertura de salida.
d) Con abertura de salida.
6) Vlvula de presin proporcional: Vlvula limitadora de presiones con imn

proporcional de posicin regulable. El valor ajustado pude variarse a travs de la
excitacin elctrica del imn proporcional.
131
Las vlvulas de presin existentes en la mquina de inyeccin KM-200/620B son las

siguientes:
H 01: Vlvula de presin proporcional. Esta vlvula gobierna a HC 01. Con ella se ajustan,
mediante mando a distancia las presiones de aseguramiento del molde, baja presin,
presin de inyeccin, compresin, presin de retencin, presin mxima.
HD 01: vlvula limitadora de presiones y balanza de presiones. Regula la presin mxima,

la presin de aseguramiento del molde, la baja presin, la presin de inyeccin, la
compresin y la presin de retencin estn bajo el mando de H01. Funciona
simultneamente como balanza de presiones, que mantiene constante la diferencia de
presiones entre la entrada y la salida de la vlvula de imn proporcional H08..
HD 01.2: Vlvula limitadora de presiones. Sirve para controlar la presin y limita la

presin mxima a 200 barios. Por razones de seguridad, no puede modificarse el ajuste.
HD 02: Vlvula limitadora de presiones. Si H02 est desactivada, la corriente de transporte

de la bomba HP02 fluye sin presin al depsito a travs de HD 02 y si H02 est activada, la
presin de la bomba HP 02 se limita con el valor ajustado en HD 02 (200 barios).
HD 07: vlvula reguladora de presiones. Sirve para el suministro preferencial de aceite de

la bomba HP 02 a las instalaciones adicionales. Cuando se alcanza en la instalacin
adicional la presin de 100 barios, el aceite sobrante de la instalacin adicional vuelve al
sistema, a travs de HR 07.
HD 10: Vlvula limitadora de presiones (Vlvula de descarga). Durante el cierre del til
establece una comunicacin con el depsito, por el lado del vstago del mbolo.
HD 11: Vlvula limitadora de presiones. Durante la apertura del molde, la palanca acodada
caera en vaco debido a su propio peso. Para evitarlo, se le opone una fuerza equivalente,
lo que se logra haciendo que el aceite en el lado opuesto del mbolo slo pueda fluir al
depsito bajo la presin ajustada en HD 11, a travs de la vlvula HC 11.2.
HD 40: Contactor de presin Da va libre a la inyeccin cuando se ha alcanzado la presin

de apriete de la tobera (pico). Ajuste recomendado: 30 barios.
HD 42: Vlvula reguladora de presin. Regula la fuerza de apriete de la tobera sobre el

molde y puede ajustarse sin escalonamientos entre 35 y 200 barios.
HD 60: Vlvula reguladora de presin. En esta vlvula puede ajustarse la presin para el
expulsor hidrulico.
132
Vlvulas de Bloqueo: las vlvulas de bloqueo cortan la circulacin primordialmente en

una direccin y la abren en la direccin opuesta. La presin existente en el lado de salida
acta sobre la pieza bloqueada y apoya de este modo el cierre de la vlvula.
Existen distintos modelos:
1) Vlvula de retencin: Vlvula de bloqueo que se cierra por obra de una fuerza que
acta sobre la pieza bloqueadora.
Se cierra cuando la presin de salida es superior a l presin de entrada.
Con presin contraria, por ej. Un resorte; se cierra cuando la presin de salida es
superior o igual a la presin de entrada.
2) Vlvula de retencin con mando a distancia: Vlvula de retencin cuyo cierre o

apertura pueden determinarse mediante un accionamiento, p. ej. Hidrulico.
Se cierra cuando la presin de salida es superior a la presin de entrada. Sin

embargo, el mando a distancia permite abrir la vlvula
Se cierra cuando la presin es superior o igual a la presin de entrada. Sin embargo,

el mando a distancia permite cortar la circulacin.
3) Vlvula selectora: Vlvula de bloqueo con dos entradas bloqueables y una salida. La
entrada con presin superior comunica con la salida, la otra entrada est bloqueada.
Esta posicin se mantiene cuando aparece la corriente de retorno.
4) Vlvula de retencin gemela desbloqueable: Vlvula que comprende dos vlvulas

de retencin para dos corrientes separadas, cuyo cierre automtico es revocado
recprocamente por la presin de la corriente de entrada.
5) Vlvula de retencin de mariposa: Vlvula de mariposa con circulacin en una

direccin y estrangulamiento en la otra.
133
Las vlvulas de bloqueo existentes en la mquina de inyeccin KM-200/620B son las

siguientes:
HR 00: Vlvula de retencin. Impide que el aceite salga del depsito a travs del
refrigerador, durante las reparaciones del bloque hidrulico.
HR 07: Vlvula de retencin. Separa las corrientes de aceite de HP 01 y HP 02. Solo se

abre cuando las dos bombas suministran conjuntamente aceite al sistema, por ejemplo al
cerrarse el molde.
HR 07.1: Vlvula selectora. Bloquea cada vez aquel conducto de mando que no tiene
presin o que tiene presin inferior y gobierna a HR 07.
HR 10: Vlvula de retencin. Impide el retorno del aceite de mando a la bomba.
HR 10.3: Vlvula de retencin desbloqueable. Gobierna la vlvula HC 10.1, cuando la

compuerta de protectora est cerrada, da va libre al caudal de aceite hacia el cilindro del
molde.
HR 11: Vlvula de retencin con presin contraria. Al concluir un proceso de apertura del
molde, y para evitar una depresin se succiona aceite a travs de esta vlvula, puesto que H
10/11 interrumpe inmediatamente el flujo de aceite hacia el cilindro, mientras que las partes
mviles de la unidad de cierre frenan con mayor lentitud a causa de la inercia.
HR 12: Vlvula de retencin desbloqueable. Da va libre al retorno del aceite al depsito,

cuando se abre el molde.
HR 13: Vlvula de retencin. A travs de esta vlvula se establece la compensacin de

presiones del aceite de mando para abrir la vlvula HC11.1.
HR 14: Vlvula de retencin. Al conmutar de marcha rpida a cierre lento del molde, y
para evitar una depresin, se succiona aceite a travs de esta vlvula, puesto que la vlvula
H 08 reduce inmediatamente el caudal de aceite, mientras que las partes mviles e la unidad
de cierre se frenan con mayor lentitud a causa de la inercia. Una vez cerrado el molde
impide que salga el aceite de presin del cilindro de cierre.
HR 16: vlvula de retencin. Impide el retorno del aceite de mando a la bomba.
HR 16.1: vlvula de retencin desbloqueable. Controla HC 11.2 para la funcin del seguro
de cierre.
HR 16.2: vlvula de cambio. Cierra cada vez aquella tubera de mando que se encuentra sin
presin.
134
HR 40: Vlvula de retencin. Impide el retorno del aceite pre-tensado durante el tiempo en
que la tobera est aplicada al bebedero del molde.
HR 50: Vlvula de retencin. Impide el retorno del aceite de mando a la bomba.
HR 51.1: Vlvula de retencin. Durante la plastificacin mientras se desarrolla el

movimiento de retroceso del husillo, se suministra aceite a travs de esta vlvula, desde la
salida de aceite del motor hidrulico.
HR 52: Vlvula selectora. Impide que durante el avance del husillo fluya el aceite de
mando al depsito.
HR 53: Vlvula de retencin. Impide que el husillo gire hacia atrs durante la inyeccin.
Adems, a travs de esta vlvula puede succionarse aceite durante la marcha por inercia del
motor hidrulico, al terminar la plastificacin, para evitar una presin negativa.
HR 53.1: Vlvula de retencin. Impide por un lado que al accionarse el motor hidrulico
fluya el aceite de mando al depsito, y por otro, que fluya al motor hidrulico cuando ste
est parado.
HR 54: Vlvula de retencin. Al pasar de la inyeccin a la compresin, la presin de

inyeccin, que es superior, se reduce a travs de esta vlvula al valor inferior de la presin
de compresin.
HR 60: Vlvula de retencin. Impide la salida del aceite pre-tensado desde el cilindro del
expulsor hidrulico.
Vlvulas de caudal (vlvulas de mariposa): Las vlvulas de caudal influyen

primordialmente en la circulacin.
Existen diversos modelos:
1) Vlvula de mariposa: Vlvula de caudal con una angostura constante dentro de un

conducto. El caudal y la disminucin de la presin dependen de la viscosidad.
2) Vlvula reguladora de caudales, de 2 pasos: Vlvula de caudal que mantiene

constante la corriente de salida, cerrndose automticamente.
3) Vlvula reguladora de caudales, ajustable, de 2 pasos: Vlvula de caudal que

mantiene constante la corriente de salida, cerrndose automticamente y pudindose
ajustar la corriente de salida.
135
Las vlvulas de caudal existentes en la mquina de inyeccin KM-200/620B son las

siguientes:
HS 50: Vlvula reguladora de caudales de 2 pasos. Est vlvula reduce el caudal de la

corriente de aceite de mando para la presin de retencin a 0,5 l/min
HS 60: Vlvula de retencin de mariposa (mariposa ajustable). Con esta vlvula puede
ajustarse la velocidad del mbolo para el avance y retroceso del expulsor hidrulico.
Filtros hidrulicos de aspiracin y de presin: los filtros se emplean para separar

partculas de suciedad de la corriente de aceite. Se distinguen entre filtros de aspiracin y
filtros de presin.
HF 01: Filtro de aspiracin para las bombas HP 01 y HP 02. El microinterruptor 6eD01

est ajustado a una depresin admisible de 0,2 barios, y desconecta el motor de la bomba al
sobrepasarse este valor. Se manda una seal de control de aviso de avera.
HF 03: Filtro de presin para la bomba HP 02.
El microniterruptor est ajustado a una presin diferencial de 5 barios. Si se sobrepasa

debido a la suciedad, se manda una seal de control de aviso de avera.
Motor hidrulico
HM 53: Motor hidrulico para el accionamiento del husillo.
Bombas:
HP 01: Bomba de pequeo caudal (Q=20 %)
HP 02: Bomba de gran caudal (Q= 80 %).

136
DESCRIPCIN DE LOS BLOQUES DE VLVULAS DE LA MAQUINA DE

INYECCION
Bloque de vlvulas para el control de las bombas de la mquina KM-200/620B

137
HF 01: Filtro de succin con supervisin de la presin hacia la bomba HP 01.
HP 01: Bomba de pistn radial con regulador de caudal.
HP 02: Bomba de engranaje interior I P R (rendimiento y regulacin de la presin)
H 01: Vlvula proporcional de presin (etapa de mando) para el control de la presin de

servicio requerida.
H55: Vlvula de paso 4/2 para controlar la contrapresin.
HY 01.3: Miniconexin de medicin para el control de la presin de mando en la cmara de

la cmara de muelle de HD01.
HD 01: Cartucho 1:1 como etapa principal vlvula limitadora de la presin en unin con
H01.
HY 1.1: Miniconexin de medicin para el control de la presin de la bomba HP 01.
HR 01.1: Vlvula de retroceso para mantener la presin del aceite de mando hacia la
vlvula de presin de remanso HC 51.2
HS 01: Regulador de caudal para limitar el caudal del aceite de mando hacia la vlvula de
retroceso y la vlvula proporcional H 01.
HD 01.1: Vlvula limitadora de la presin para asegurar la presin mxima de la bomba de

HP 01.
HD 01.2: Cartucho 1:1 en funcin de la vlvula limitadora de la presin durante el proceso

inyectar (etapa principal bascula de presin para regular la diferencia de presin en H08
durante el proceso de inyeccin)
H 50.2 Vlvula reguladora de la presin para regular la diferencia de la presin (H08)

durante el proceso de inyeccin (para HD01.2)
H 50.1 Vlvula de p aso 4/2 para el control de la bomba HP01 a Qmax durante el proceso
de inyeccin (conmutacin de la bomba regulable a bomba constante).
HR 01.2 Vlvula de retroceso para adaptar la presin de mando en el regulador de caudal

de la bomba HP 01 a la presin del sistema ( permite la regulacin de la bomba si la cada
de la presin es mayor a 11 bar).
HY 01.2: Miniconexin de medicin para controlar el sistema hidrulico.
H 08: Vlvula de estrangulamiento proporcional en construccin de cartucho para regular el

caudal de volumen (velocidades) con sistema de medicin del recorrido elctrico.
138
H02: Vlvula de paso 4/ 2 para controlar la vlvula limitadora de la presin HD02.1 y con
ello la bomba HP02.
HD 02.1: Etapa de vlvula limitadora de la presin.
HR 02: Cartucho 1:1 en la funcin vlvula de retroceso para separar los circuitos de las
bombas H P01 y HP 02 y como vlvula de presurizacin en unin con la vlvulas H07/
HD07 durante precalentamiento del aceite, movimientos del expulsor y partes del utillaje
(expulsores).
H07 Vlvula de paso 4/2 para control de la cmara de muelles de HR 07 durante el

precalentamiento de aceite, movimiento de expulsor.
HD07: Vlvula limitadora de la presin, funciona cuando H07 est activada, provoca la
presin P2 para precalentamiento del aceite, movimientos de expulsor.
HR 07.1: Vlvula de retroceso alternante para el control alternativo de la cmara de muelles

va conexin P1 / P2, con la conexin opuesta siendo bloqueada en ambos casos.
139
Bloque de vlvulas de la unidad de cierre de la mquina KM-200/620B

140
HR 10.7: Vlvula de retroceso para mantener la presin en el bloque de cierre durante la

cada de presin del sistema.
HV 10: Vlvula de paso 4/2 accionada por puerta de seguridad para el control de HR10.3 y
aumento de la presin en las cmaras de muelle de HC10.4. Cuando las puertas de
seguridad estn cerradas el aceite pasa al bloque de control, cuando la puerta est abierta se
interrumpe el flujo del aceite.
HR 10.3.1: Vlvula de retroceso para mantener la presin del aceite de mando hacia
HR10.3 y HC 10.4 durante la cada de presin del sistema hidrulico.
HR 10.3: Vlvula de paso 3/2 accionada hidrulicamente para el control de HC10.3
HC 10.3: Cartucho 1: 1,6 con supervisin elctrica (contacto reed).
HC 10.4: Cartucho 1:1,6 vlvula de seguridad para descarga de la presin bloque lado de
cierre durante la abertura de la puerta de seguridad durante el proceso de cierre.
HC 10: Vlvula de paso 4/2 para control de HC10.2 durante la funcin cerrar utillaje.
HC 10.1: Cartucho 1:1,6 para cerrar utillaje.
HR 10: Vlvula de retroceso alterna para el control alternativo de la cmara de muella de

HC10.1.
HR 10.1: Vlvula de retroceso alterna para el control alternativo de HD11.
HD 11: Vlvula limitadora de la presin etapa de control.
HC 11.2: Cartucho 1: 1 como etapa vlvula limitadora de la presin etapa principal que
funciona como vlvula freno en conjuncin con HD 11 durante la abertura del molde.
HC 11.3: Cartucho 1: 1,6 en funcin de una vlvula de succin posterior durante el proceso
de conmutacin cerrar rpido lento.
H13: Vlvula de paso 4/2 NG6 para descrgar la superficie de anillo del pistn de cierre
durante cierre del utillaje y aumento de la presin de cierre
HR 11.1: Vlvula de retroceso entre la superficie del anillo del pistn de cierre y del
cilindro de marcha rpida para abrir la vlvula de succin posterior durante el proceso de
arranque.
HR 10.5: Vlvula de retroceso alterna para descarga de la presin de la conduccin de

mando HC30.1 HR10.1 y HS10.
141
HS 10: Vlvula de estrangulamiento de retroceso para ajustar la velocidad de abertura del

platillo de la vlvula durante la descarga de la presin de cierre y arranque de abertura.
HR 30.2: Vlvula de retroceso para descarga de la presin en pistn de control durante el

comienzo del aumento de la presin de cierre.
HR 32: Vlvula de retroceso alternante para control mando de la cmara de muelles de HC

30.1.
HC 30.1: Cartucho 1:1,6 para aumento de la presin de cierre.
H 30: Vlvula de paso 4/2 para cerrar el platillo de la vlvula en la cmara de presin e
iniciacin del aumento de la presin de cierre va HC 30.1
HR 30.1: Vlvula de retroceso para mantener la presin del aceite de mando en la cmara
de muelles de HC 30.1.
H 31: Vlvula de paso 2/2 para descarga de la presin de la cmara de muelle de HC 31.1
durante la descarga de la presin de cierre y arranque de abertura.
142
Bloque de vlvulas para la unidad de inyeccin KM-200/620B.
H40/H41: Vlvula de paso 4/3 para avance/retroceso del cilindro de inyeccin (unidad de
inyeccin).
HD 40: Conmutador de la presin para iniciar el proceso de inyeccin cuando se ha

alcanzado la presin de apoyo de la boquilla (ajuste bsico 60 bar)
HD 42: Vlvula limitadora de la presin para ajuste y regulacin de la presin de apoyo de

la boquilla.
HR40: Vlvula de retroceso para mantener la presin de apoyo de la boquilla durante la

descarga de presin en el sistema hidrulico.
HY 00-3: Conexin manmetro central de la mquina para indicacin de la presin de

apoyo de la boquilla ajustada.
143
H50/H51: Vlvula de paso 4/3 para el control de los cartuchos HC 50.1 y HC 51.1 durante
el proceso de inyeccin y recuperacin del husillo.
HR 50: Vlvula de retroceso para mantener la presin del aceite de mando a las cmaras de
muelle HC50.1 y HC 51.1 durante la cada de presin en el sistema hidrulico.
HC 50.1: Cartucho 1: 1,6 para el proceso inyectar con H50 activada.
HC 51.1 Cartucho 1:1,6 para el proceso recuperacin del husillo (descarga de la

compresin) con H51 activada.
HC 51.2: Cartucho 1:1 para controlar la presin de remanso durante el proceso

plastificar.
HR 52: Vlvula de retroceso para la compensacin de la presin del aceite de mando de la

bomba HP01 y HC51.2 hacia H50 / 51.
H53: Vlvula de paso 4/2 para control del cartucho durante el proceso de plastificacin.
HC 53: Cartucho 1:1,6 para el proceso plastificar con H53 activada.
HR 53.1: Vlvula de retroceso alterna para el control alterno de la cmara de muelle de

HC53.
HR 53: Cartucho 1:1,6 que sirve como vlvula de succin posterior si se desconecta
H53/HC53 (plastificar).
HM 53: Motor hidrulico para accionar el husillo durante el proceso plastificar.
HR 51.1 Vlvula de chequeo para proteger el motor HM 53 durante la recuperacin del

husillo.
HY 53: Miniconexin de medicin para el control de la toma de presin en el motor

hidrulico.
HY 00-1: Conexin al manmetro central de la mquina para la indicacin de la presin de

remanso.
144
ANEXO B
PLANOS ELCTRICOS DE LA MQUINA DESARROLLADOS
CON EPLAN ELECTRIC P8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
145
F26_001
Control Tech C.A
Calle 5 de Julio, Barrio los Olivos Nuevos, Local 19-A, Maracay-Edo. Aragua
Tel. (0243) 511.51.98 / (0414) 945.16.22. Telefax: (0243) 242.06.15
Empresa/cliente Sanford Brands

Descripcin de proyecto Maquina de Inyeccion KM01
Nmero de diseo KM01
Comisin Esteban Bacilio
Fabricante (empresa) Control Tech C.A
Ruta
Nombre de proyecto ControlTech
Producto
Tipo KM600/620 B
Lugar de instalacin Sanford Brands
Responsable del proyecto Ing. Javier Delgado
Particularidad de pieza
Creado 12/08/2010
Modificado 21/03/2011 de (abreviatura) Esteban Nmero de pginas 26
2
Fecha 20/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Hoja de ttulo = CA1
Resp. Esteban + EAA
Probado Maquina de Inyeccion KM01 KM01 Hoja 1
Cambio Fecha Nombre Original Sustituido por Sustituido por Hoja 26
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
146
INDICE
CANT. CONTENIDO CANT. CONTENIDO
00 14 28
4 ENTRADAS DIGITALES PLC
01 15 29
1 HOJA DE PORTADA 4 ENTRADAS DIGITALES PLC
02 16 30
1 INDICE 4 ENTRADAS DIGITALES PLC
03 17 31
1 DISTRIBUCION DE POTENCIA 4 ENTRADAS DIGITALES PLC
04 18 32
1 ARRANQUE DEL MOTOR 2 ENTRADAS ANALOGICAS PLC
05 19 33
1 TRANSFORMADORES 2 ENTRADAS ANALOGICAS PLC
06 20 34
2 RELES DE ESTADO SOLIDO 5 SALIDAS DIGITALES PLC
07 21 35
2 RELES DE ESTADO SOLIDO 5 SALIDAS DIGITALES PLC
08 22 36
1 BORNERA L2 5 SALIDAS DIGITALES PLC
09 23 37
3 LAY OUT PARTE TRASERA 5 SALIDAS DIGITALES PLC
10 24 38
3 LAY OUT PARTE DELANTERA 5 SALIDAS DIGITALES PLC
11 25 39
3 LAY OUT PARTE DELANTERA (Tapa) 1 SALIDAS ANALOGICAS PLC
12 26 40
1 MODULOS PLC 1 LISTA DE ARTICULOS
13 26 41
1 MODULO DE COMUNICACION
1 3
Fecha 21/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Indice = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
147
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
U=440V3->60Hz
L1 1 2
1L1M
L2 5 6
1L2M
L3 9 10
1L3M
N 13 14
NM
PE
PE
A 1a00
2e00 2c00
36A 1 2 L1 1L1H
1L1H
3 4 L1 1L2H
1L2H
5 6 L1 1L3H
1L3H
2e48 50A 2L1H
2L2H
2L3H
2e53 36A
3L1H
3L2H
3L3H
2 4
Fecha 20/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Distribucion de Potencia = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
148
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
1e04 80A
1L1M 2L1M
1L2M 2L2M
3.46
1L3M 2L3M
NM NM
PE PE
1e01
E
Principal Delta Estrella
1 3 5 1 3 5 1 3 5
1c01
2 4 6
1c01.2 2 4 6 2 4 6
1c01.1
1 3 5 1 1
1eB01
2 4 6 2 2
L1 L1 L1 L1 L1 L1
1U1 1V1 1W1 1V2 1U2 1W2
W1 V2
V1 M U2
3~
U1 W2
1m01
3 5
Fecha 20/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Arranque del motor = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
149
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
2L1M
2L2M
4.44
2L3M
NM
PE
2 4 6
1e06 15
1 3 5
5.5
2 4
L1 U20 V20 W20
1e08.1 1 3
20A
2 2 2 2
8e04
8e03
8e02
8e09
U2 V2 W2 u -5% v +5%
1 1 1 1
1 110 17 16 1mT00 1000VA

U1-5% V1-5% W1-5% 16.31 25.9 18.5 18.1
25.35 20.25 20.39
21.3 21.39
U3-5% V3-5% W3-5% 22.2 22.39
23.2 23.39
24.15 24.30
25.7
25.28
U V W
15 0
5.5 5.13
1
1e08.2
2
L1 L01
10V
U
8K02 L2
+
611
8K04 10
L1 L02
+
L1/L2 (+10V)
L1/L2 N
8rF04
18.44
14.3 17.5 (220 V)
19.8 22.41
15.3 17.8 (+24V) 0V 220
15.30 15 0 22.2
4 16.3 6
Fecha 23/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Transformadores = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
150
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
1L1H 1L1H
1L2H 1L2H
1L3H 1L3H
N N
PE PE
1 1 1
2e01 2
2e02 2
2e03 2
2u01 2u02 2u03

U U U
L4 30V1 30V2 L4 31V1 31V2 L4 32V1 32V2
x1 x2 x1 x2 x1 x2 x1 x2 x1 x2 x1 x2
ZONA DE CALEFACCION 1 ZONA DE CALEFACCION 2 ZONA DE CALEFACCION 3
5 7
Fecha 28/03/2011 Esteban Bacilio Control Tech C.A Reles de Estado Solido (1) = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
151
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
1L1H
1L2H
1L3H
N
PE
1 1
2e04 2 2e09 2
2u04 2u09
U U
L4 33V1 33V2 L4 36V1 36V2
x1 x2 x1 x2 x1 x2
ZONA DE CALEFACCION 4 ZONA DE CALEFACCION 9
6 8
Fecha 28/03/2011 Esteban Bacilio Control Tech C.A Reles de Estado Solido (2) = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
152
CONFIGURACION BORNERA L2
0 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 664 7 638 8 641 9 640 10 639 11 613 12 614 13 645 14 653 15 657 16 646 17 647 18 651 19 658 20 712 21 714 22
709 23 629 24 636 25 622 26 713 27 800 28 800 29 800 30 642 31 610 32 611 33 701 34 702 35 703 36 704 37 610 38 611 39 612 40 613 41 U01 42 U02 43 U03 44
U04 45 U09 46 601 47 NC 48 637 49 NC 50 721 51 620 52 717 53 -NC 54 718 55 724 56 NC 57 719 58 624 59 623 60 625 61 626 62 628 63 621 64 729 65 728 66
632 67 741 68 675 69 720 70 722 71 665 72 627 73
7 9
Fecha 21/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Bornera L2 = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
153
Canaleta
1e06
1eB01
Transformador 220V
Regulador 10V
1c01
1e10
1mT00
Canaleta
1e08.1
Breaker
1e08.2 1c01.2
2e00
2e00
Transformador 24 V
Canaleta
Canaleta
Canaleta
Breaker
L1
L1
1c01.1 2e00
8mT02
1e01
2c00
1e04 1a00
1e01
Rectificador
1e04
8nG01
1e01
1e04
8 10
Fecha 20/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Lay out parte trasera = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
154
Canaleta
R31
R30
8uV01
R29
R28
8uV08
R27
R26
Tarjetas Proporcionales
AVO 2HT R25
R24
AMI 4LT R23
R22
T 9 TBrida T Aceite
Canaleta
Canaleta
Canaleta
Canaleta
Canaleta
R21
Reles de accionamiento de Salidas

AMI 8HT
R20
Modulos PLC
DDO 32TK R19

R18
Transmisores de Temperatura
DDI 32DK R17
R16
Bornera L2
R15
20DRT
R14
R13
NOZ 485T R12
Breaker PLC
T4
R11
8e09
R10
R9
T3
R8
R7
R6
T2
R5
8e00
R4
Breaker
R3 8e01
T1
R2 8e02
R1 8e03
8e04
Canaleta
9 11
Fecha 20/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Lay out parte delantera = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
155
Aire Acondicionado
LA2
LA1
Encendida Apagar Encender

Calefaccin
2b01
HMI TOUCHWIN TP 760-T
Calefaccion
2h01
Encender
Bomba
4bT01
4bT00
Apagar
Bomba
Encendida
5h00
Bomba
10 12
Fecha 20/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Lay out parte delantera (Tapa) = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
156
MODULOS DEL PLC
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
11 13
Fecha 20/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Modulos PLC = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
157
MODULO M1
Cable de Comunicacion Conexin (Male) DB9
16
Conexion de Pines:
HMI TOUCHWIN TP 760-T

+
24 V
-
L2 0
Port 1
PLC
Port 2
PC
RS 485
+ -
A B
Cable de Comunicacion
12 14
Fecha 13/10/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Modulo de Comunicacion = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
158
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
MODULO M3
5.6 15
L6
1
11
Paradas de Emergencia
6bT00.1 12
Push Botton Descompresion

Semi-Automatico
Precalentamiento
Inyectar
Automatico
13 13 13 13 13 13 13
Plastificar
11
6b00 6b00 6b00 6b00 6bT51 6bT50 6bT53
Manual
6bT00 12 a16 14 a18 14 c18 14 e18 14 14 14 14
L6 L6 L6 L6 L6 L6 L6 L6 L6
L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2
664 638 639 640 641 643 644 645 0
CN1 I0-20 CN1 I1-18 CN1 I2-16 CN1 I3-14 CN1 I4-12 CN1 I5-10 CN1 I6-8 CN1 I7-6 CN1 4 CN1 2
I0: I1: I2: I3: I4: I5: I6: I7: COM: NC:
13 15
Fecha 13/10/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Entradas Digitales PLC (1) = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
159
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
MODULO M3
15
5.6 15 5.6
L6 L7
1 1
Seguridad Puerta Delantera

Retorno Expulsores
Tope de Seguridad
Avance Expulsores
(RESERVA)
Avanzar Carro
Retorno Carro
Cerrar Molde
Abrir Molde
13 13 13 13 13 13 13 13
6bT10 6bT11 6bT40 6bT41 6bT60 6bT61 6eA16 6bE16
14 14 14 14 14 14 14 14
L6 L6 L6 L6 L6 L6 L6 L6 L6
L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2
653 652 646 647 631 650 712 714 0
I8: I9: I10: I11: I12: I13: I14: I15: COM: NC:
14 16
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
160
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
MODULO M3
1
5.16
15
5.6
L6
1
Presostato Unidad de Inyeccion
Seguridad Puerta Delantera
Seguridad para Cerrar el Molde
Prender Zonas de Calefaccin

Encender Bomba
Apagar Bomba
Nivel de Aceite
Filtro de Aspiracin
(RESERVA)
13 13 13 13 13 13 13 13
6bE16-1 6eD40 P 6eA03 6eD01 6bE16_5 4bT01 4bT00 2b01
14 14 14 14 14 14 14 14
L6 L6 L6 L6 L6 L6 L6 L6 L6
L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2
709 629 630 622 713 800 801 802 0
I16: I17: I18: I19: I20: I21: I22: I23: COM: NC:
15 17
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
161
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
MODULO M3
5.6 15 5.6 15
L7 L6
1 1
Bomba Encendida
Termico Bomba
Modo Ajuste
13 13 13
1eB01 1c01a 6bT01
14 14 14
L6 L6 L6 L6
L2 L2 L2 L2
803 652 646 0
I24: I25: I26: I27: I28: I29: I30: I31: COM: NC:
16 18
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
162
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
17
5.20
10
5.18
L6 610
1(+) 2(-) 1(+) 2(-) 1(+) 2(-) 1(+) 2(-) 1(+) 2(-) 1(+) 2(-) 1(+) 2(-)
4 3 4 4
3 3 3 4 3 4 3 4
5 6 3 4
5 6 5 6 5 6 5 6 5 6
5 6 6f30
MODULO M5
+ - + - + - + - + - + - + -
2f01 2f02 2f03 2f04 2f09 2f00 6f00
Transmisor Temp. Zona 1
Transmisor Temp. Aceite

Transmisor Temp. Brida
Transmisor de Presin
16
L2
0
+24 0V-0 IN0 IN1 IN2 IN3 0V-1 IN4 IN5 IN6 IN7
-I24: -I25: IN0: IN1: IN2: IN3: IN4: IN5: IN6: IN7:
17 19
Fecha 21/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Entradas Analogicas PLC (1) = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
163
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
MODULO M6
10
5.18
L6 610
Potenciometro Unid. de Cierre
Potenciometro Carro de Inyeccion

Potenciometro Expulsor
Potenciometro Expulsor
11rL60 11rL10 11rL40 11rL50
16
L2 L7 L7 L7 L7
0 611 611 611 611
L2 L2 L2 L2
611 611 611 611
+24 0V-0 A1 B1 A2 B2 B A3 B3 A4 B4
-I24: -I25: IN0: IN0`: IN1: IN1`: IN2: IN2`: IN3: IN3`:
18 20
Fecha 21/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Entradas Analogicas PLC (2) = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
164
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Q0: Q1: Q2: Q3: Q4: Q5: Q6: Q7:
CN1 Q0-20 CN1 Q1-18 CN1 Q2-16 CN1 Q3-14 CN1 Q4-12 CN1 Q5-10 CN1 Q6-8 CN1 Q7-6 CN1 4 CN1 2
16
L2 5.21
L2 L2 L2 L2 A1 A1 A1
L2
R11 R1 R2 0
A2 A2 A2
L4
L4 L4 L4 L4
+
+
+
2u01 2u02 2u03 2u04 2u09
- L2
- - - - 0
L7
L7 L7 L7 L7
0
0 0 0 0
17
5.20
Activa Rele de Estado Solido Zona 1

L2
0
14 12 14 12 14 12
R11 R1 R2
11 11 11
L2 L2 L2
Refrigerar Aceite Hidraulico

Refrigerar Brida
L6 625 L6 601 L6 637
Inyectar
6sH50 6sW00 6sW01
L7 L7 L7
0 0 0
MODULO M4
L2
0
19 21
Fecha 04/10/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Salidas Digitales PLC (1) = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
165
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Q8: Q9: Q10: Q11: Q12: Q13: Q14: Q15:
16
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 5.21
L2
R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 0
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
L2
0
17
5.20
14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12
R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10
11 11 11 11 11 11 11 11
Desconexion Circto. Regfrigeracion
L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2
Abrir Lentamente el Util

Separacion del Sistema
Cerrar Molde, Frenado
Retorno de Grupo
Avance de Grupo
L6 721 L6 620 L6 717 L6 718 L6 724 L6 719 L6 623 L6 624
Cerrar Util
Abrir Util
6sW12 6sH07 6sH10 6sH11 6sH12 6sH13 6sH40 6sH41
L7 L7 L7 L7 L7 L7 L7 L7
0 0 0 0 0 0 0 0
MODULO M4 L2
0
20 22
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
166
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Q16: Q17: Q18: Q19: Q20: Q21: Q22: Q23:
16
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 5.21 L2
R12 R13 R14 R15 R16 R17 R18 R19 0
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
L2
0
17 220
5.28
5.20
14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12
R12 R13 R14 R15 R16 R17 R18 R19
11 11 11 11 11 11 11 11
L2 L2 L2 L2 L2 L2 L2
Cierre Hydr. de Empuje

Retorno del Expulsor
Avance del Expulsor
Expulsor Neumatico
L6 626 L6 628 L6 621 L6 729 L6 728 L6 632 L6 741
Contactor Principal
(RESERVA)
Retirada Husillo
Contra Presion
6sH51 6sH53 6sH55 6sH61 6sH60 6sH80 6sP68 1c01

Plastificar
L7 L7 L7 L7 L7 L7 L7
0 0 0 0 0 0 0
L1 L02
MODULO M4 L2
0
21 23
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
167
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Q24: Q25: Q26: Q27: Q28: Q29: Q30: Q31:
16
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
5.21 L2
R20 R21 R22 R23 R24 R25 R26 R27 0
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
L2
0
220 17
5.28 5.20
14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12
R20 R21 R22 R23 R24 R25 R26 R27
11 11 11 11 11 11 11 11
L2 L2 L2 L2 L2
Contactor Arranque Estrella
Contactor Arranque Delta
Retorno Embolo Presion
Retorno Embolo Presion

Contactor Calefaccin
Lampara (Alarma)
L6 601 L6 L6 675 L6 720 L6 722

(RESERVA)
(RESERVA)
Mando Bomba
1c01.2 1c01.1 2c00 A01 Lubricacin 6sH02 6sH30 6sH31
L7 L7 L7 L7 L7 L7
0 0 0 0 0 0
L1 L02
MODULO M4 L2
0
22 24
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
168
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Q0: Q1: Q2: Q3: Q4: Q5: Q6:
CN2 Q0-0 CN2 Q1-1 CN2 COM(+) CN2 Q2-2 CN2 Q3-3 CN2 Q4-4 CN2 COM1 CN2 NC1 CN2 Q5-5 CN2 Q6-6
16
A1 A1 A1 A1
R28 R29 R30 5.21 R31
A2 A2 A2 A2
MODULO M2
L2 L2
0 0
17
5.20
14 12 14 12 14 12 14 12
R28 R29 R30 R31
11 11 11 11
L2 L2 L2 L2
Luz Roja (Alarma)

L6 665 L6 627 L6 601 L6 601
Mando Bomba
Mando Bomba
Luz Verde
6sH50.1 6sH51.1 LA1 LA2
L7 L7 L7 L7
0 0 0 0
L2
23 0 25
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
169
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
OUT1+: OUT1-: OUT2+: OUT2-:
+ - PE OUT1+ OUT1- NC OUT2+ OUT2-
8f01 8f08
16 L2
0
5.21 L2
0 L2
0
MODULO M7 6sH01 6sH08
3 2 1 1 2 3 2 1 1 2
L2 L2 L6 L2
a32 a32 c32 e32 a2 c2 a30 c30 e30 e2 a4
L2
b12 b24 b26 b6 b8 110 b12 b24 b26 b6 b8
b16 16 5.18 b16
5.21
110
b18 b18
5.18
b28 b28
Tarjeta Proporcional de Presion Tarjeta Proporcional de Caudal
b30 8uV01 b30 8uV08

x1
b2 x2 b2
b4 b4
z16 b10 b14 z16 b10 b14
L2
24 0 26
Fecha 04/10/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Salida Analogicas PLC (1) = CA1
Resp. Esteban + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
170
LISTA DE ARTICULOS
MODELO DESCRIPCION MARCA CANTIDAD
TWD NOZ 485T MODULO DE COMUNICACIN SCHNEIDER 1
TWD LMDA 20DRT MODULO PRINCIPAL SCHNEIDER 1
TWD DDI 32DK MODULO DE EXPANSION ENTRADAS SCHNEIDER 1
TWD DDO 32TK MODULO DE EXPANSION DE SALIDAS SCHNEIDER 1
TWD AMI 8HT MODULO DE ENTRADAS ANALOGICAS SCHNEIDER 1
TWD AMI 4LT MODULO DE ENTRADAS ANALOGICAS SCHNEIDER 1
TWD AVO 2HT MODULO DE SALIDAS ANALOGICAS SCHNEIDER 1
HF115 RELES HONFA 31
SITRANS TH200 TRANSMISORES DE TEMPERATURA SIEMENDS 7
LC1D40 CONTACTORES TELEMECANIQUE 3
LC1D50 CONTACTORES TELEMECANIQUE 1
TP760-T PANTALLA TACTIL TOUCH WIN 1
PT5000 TRANSMISOR DE PRESION TURK 1
1N4006 DIODOS DE PROTECCION MCC 31
25
Fecha 23/09/2010 Esteban Bacilio Control Tech C.A Lista de Articulos = CA1
Resp. Esteban + EAA
171
ANEXO C
CONFIGURACION Y PROGRAMA EN LENGUAJE ESCALERA
REALIZADO CON TWIDOSUITE PARA EL CONTROL
DE LA MQUINA
KM01
Maquina Inyeccion KM200/620B
172
Informacin sobre el proyecto

Impreso el 21/03/2011
Autor Control Tech C.A
Departamento
ndice
Propiedad
industrial
Comentario
173
Resumen
Portada 1
Cronologa No solicitado
Resumen 3
Descripcin Grfica 4
Propiedades 7
Nomenclatura 8
Hardware 9
Objetos de memoria 10
Uso de memoria 23
Configuracin del comportamiento 24
Contenido 25
Smbolos 69
Referencias cruzadas No solicitado
Tabla de animacin No solicitado
Preferencias 76
Acerca de 77
Nmero total de pginas 77

174
175
176
177
Propiedades
Red RED RS485 :

Parmetros
Tipo : Modbus
Direccin : 1
Caudal : 9600
Bits de datos : 8 (RTU)
Paridad : par
Bit de parada : 1
Tiempo de respuesta (x 100 ms) : 10
Tiempo de espera entre tramas : 10
Elemento
Nombre Tipo D
i
r
e
c
c
i

n
HMI TOUCHWIN Modbus 2
178
Nomenclatura
Familia Referencia Cantidad

Twido TWDLMDA20DRT 1
Twido TM2DDI32DK 1
Twido TM2DDO32UK 1
Twido TM2AMI4LT 1
Twido TM2AMI8HT 1
Twido TM2AVO2HT 1
Twido TWDNOZ485T 1
Elementos Modbus Elemento genrico Modbus 1
179
Configuracin del hardware
Base
TWDLMDA20DRT
Mdulos del bus de ampliacin
1 : TM2DDI32DK
2 : TM2DDO32UK
3 : TM2AMI8HT
4 : TM2AMI4LT
5 : TM2AVO2HT
180
Configuracin objetos de memoria:
Configuracin del temporizador (%TM)

Modo de asignacin:Automtico
Nmero de objetos asignados: 34
Nmero de objetos utilizados: 13
Mximo de objetos que se pueden configurar: 128
Uso %TM Smbolo Tipo Ajustable Base de Preselecci
tiempo n
S %TM0 TEMP_ESTRELLA_TRIANGULO TON S 1 s 3
S %TM1 T11 TON S 100 ms 9999
S %TM2 T2 TON S 100 ms 9999
S %TM3 T12 TON S 100 ms 9999
S %TM4 T3 TON S 100 ms 9999
S %TM5 T13 TON S 100 ms 9999
S %TM6 T4 TON S 100 ms 9999
S %TM7 T10 TON S 100 ms 9999
S %TM8 T14 TON S 100 ms 9999
S %TM9 T1 TON S 100 ms 9999
S %TM10 T5 TON S 100 ms 9999
S %TM11 TON No 1 min 5
S %TM12 TON S 100 ms 1
Configuracin del contador (%C)
Uso %C Smbolo Ajustable Preseleccin
S %C0 CONTADOR_REPIQUES S 9999
S %C1 S 9999
Configuracin de los registros (%R)
Configuracin del conmutador de tambor cclico (%DR)
Configuracin de fechador (%SCH)
Configuracin de contadores rpidos (%FC)
181

Configuracin de los contadores muy rpidos (%VFC)
Palabras de memoria (%MD)
Palabras de memoria (%MW)
Uso %MW Smbolo Asignado
S %MW65 S
S %MW66 S
S %MW67 S
S %MW68 S
S %MW69 S
S %MW70 S
S %MW71 S
S %MW72 S
S %MW73 TEMP_2F01_ESCALADA S
S %MW80 S
S %MW81 AJUSTE_S2 S
S %MW82 AJUSTE_V2 S
S %MW83 AJUSTE_S3 S
S %MW84 AJUSTE_V1 S
S %MW85 AJUSTE_S6 S
S %MW86 AJUSTE_V3 S
S %MW87 AJUSTE_S5 S
S %MW88 AJUSTEV4 S
S %MW89 AJUSTES_1 S
S %MW90 AJUSTES_PUNTO_CERO_MOLDE S
S %MW91 AJUSTE_P7 S
S %MW93 S
S %MW94 POSICION_MOLDE S
S %MW96 PRIMERA_VELOCIDAD_DE_CIERRE S
S %MW105 S
S %MW106 S
S %MW107 S
S %MW108 S
S %MW124 S
S %MW125 SET_S9 S
S %MW126 SET_18 S
S %MW127 SET_V8 S
182

S %MW128 SET_P3_PRESION_POSTERIOR S
S %MW129 LECTURA_POT_CARRO S
S %MW132 LECTURA_POT_MOLDE S
S %MW133 SET_S14 S
S %MW134 LECTURA_REAL_POSICION_CARRO S
S %MW135 SET_COMIENZO_EXPULSOR S
S %MW136 SET_FIN_EXPULSOR S
S %MW137 SET_NUMERO_EXPLUSIONES S
S %MW138 SET_COMIENZO_AIRE S
S %MW139 LECTURA_POT_EXPULSOR S
S %MW140 PUNTO_CERO_EXPULSOR S
S %MW141 DISTANCIA_REAL_EXPULSOR S
S %MW142 LECTURA_POT_INYECTOR S
S %MW143 PUNTO_CERO_INYECTOR S
S %MW144 LECTURA_REAL_INYECTOR S
S %MW145 SET_PRESION_DE_INYECCION_P2 S
S %MW146 VELOCIDAD_DE_INYECCION_V2 S
S %MW147 SET_S7_FIN_PLASTIFICACION S
S %MW148 SET_P4_PRESION_CONTRAPRESION S
S %MW149 SET_V6_VEL_PLASTIFICACION S
S %MW150 SET_S8_INICIO_PRESION_POSTERIOR S
S %MW151 SET_S28_FIN_DESCOMPRESION S
S %MW152 S
S %MW153 S
S %MW154 S
S %MW155 S
S %MW156 S
S %MW157 S
S %MW158 S
S %MW159 S
S %MW160 S
S %MW161 S
S %MW162 SP_ZONA1 S
S %MW163 SP_ZONA2 S
S %MW164 SP_ZONA3 S
S %MW165 SP_ZONA4 S
S %MW166 SP_ZONA9 S
S %MW167 ALARMA_ALTA_ZONA1 S
S %MW168 ALARMA_BAJA_ZONA1 S
S %MW177 S
S %MW178 S
S %MW179 S
S %MW180 S
S %MW181 S
S %MW182 S
S %MW183 S
S %MW184 S
S %MW185 S
S %MW186 S
S %MW187 S
S %MW188 S
183

S %MW189 S
S %MW190 S
S %MW191 S
S %MW193 S
S %MW194 S
S %MW196 S
S %MW198 S
S %MW200 S
S %MW201 S
S %MW202 S
S %MW203 S
S %MW204 S
S %MW205 AJUSTE_PRECAL_ACEITE S
S %MW206 S
S %MW207 S
S %MW209 TIEMPO_REAL_CICLO S
S %MW210 S
S %MW212 S
S %MW213 AJUSTE_CONTADOR_PIEZAS S
S %MW214 ESTADO_DE_CONTADOR_PIEZAS S
Palabras de memoria (%MF)
Uso %MF Smbolo Asignado
S %MF0 S
S %MF2 S
S %MF4 S
S %MF6 S
S %MF8 S
S %MF10 S
S %MF12 S
S %MF14 S
S %MF16 S
S %MF18 S
S %MF20 S
S %MF22 S
S %MF25 S
S %MF27 S
S %MF29 S
S %MF31 S
S %MF33 S
S %MF35 S
S %MF37 S
S %MF39 S
S %MF41 S
S %MF43 S
S %MF45 S
S %MF47 S
S %MF49 S
S %MF51 S
S %MF53 S
S %MF55 S
S %MF57 S
S %MF59 S
S %MF61 S
184
Uso %MF Smbolo Asignado

S %MF63 PRESION_6F30 S
S %MF97 S
S %MF99 S
S %MF101 S
S %MF103 S
S %MF108 S
S %MF110 S
S %MF112 S
S %MF114 S
S %MF130 SET_P1 S
S %MF300 SET_S12 S
S %MF302 S
S %MF304 SET_T11 S
S %MF306 S
S %MF308 SET_T3 S
S %MF310 S
S %MF312 SET_T13 S
S %MF314 S
S %MF316 SET_T4 S
S %MF318 S
S %MF320 SET_T2 S
S %MF322 S
S %MF324 SET_T10 S
S %MF326 S
S %MF328 SET_T14 S
S %MF330 S
S %MF332 SET_T1 S
S %MF334 S
S %MF336 SET_T5 S
S %MF338 S
S %MF342 AJUSTE_T5 S
Bits de memoria (%M)
Uso %M Smbolo Asignado
S %M0 S
S %M1 AJUSTE_PUNTO_CERO_DEL_MOLDE S
S %M2 S1 S
S %M3 S2 S
S %M4 S3 S
S %M5 S5 S
S %M6 S6 S
S %M7 S14 S
S %M8 V1 S
S %M9 V2 S
S %M10 V3 S
S %M11 V4 S
S %M12 P7 S
S %M13 PN S
S %M15 S13 S
S %M16 PRIMERA_VEL_DE_CIERRE S
S %M17 V1A S
S %M18 PN_1 S
S %M19 V3A S
S %M20 S8 S
185

S %M21 S9 S
S %M22 S18 S
S %M23 V8 S
S %M24 V8_1 S
S %M25 V8_2 S
S %M26 PN_2 S
S %M27 PN_3 S
S %M28 P3 S
S %M29 VMAX S
S %M30 SET_PUNTO_CERO_CARRO S
S %M31 P1 S
S %M32 PMAX S
S %M34 S10 S
S %M35 S11 S
S %M36 S15 S
S %M37 HABILITAR_AIRE_DE_SOPLADO S
S %M38 SET_PUNTO_CERO_EXPULSOR S
S %M39 EXPULSOR_ATRAS S
S %M40 VS S
S %M41 S
S %M42 S
S %M43 SET_PUNTO_CERO_INYECTOR S
S %M44 PN_4 S
S %M45 S7 S
S %M46 HABILIT_PRESION_POSTERIOR S
S %M47 PRESION_AJUSTE1 S
S %M48 VELOCIDAD_AJUSTE1 S
S %M57 HABILITAR_EXPULSOR S
S %M58 INYECTOR_ADELANTE S
S %M59 S28 S
S %M60 PN_5 S
S %M62 P2 S
S %M63 P4 S
S %M64 VMAX_1 S
S %M65 V5 S
S %M66 V6 S
S %M67 VS_1 S
S %M68 S
S %M69 S
S %M70 HABILITAR_MOVIMIENTO_DEL_CARRO S
S %M71 A27 S
S %M72 A27_1 S
S %M73 A28 S
S %M74 A28_1 S
S %M75 A29 S
S %M76 A29_1 S
S %M77 A30 S
S %M78 A30_1 S
S %M79 A33 S
S %M80 A33_1 S
S %M81 S
186

S %M82 S
S %M83 S
S %M84 S
S %M85 S
S %M86 S
S %M87 S
S %M88 S
S %M89 S
S %M90 S
S %M91 S
S %M92 S
S %M93 S
S %M94 S
S %M95 S
S %M96 A42 S
S %M99 A35_1 S
S %M100 A35 S
S %M101 ON_OFF_PRESION_POST_POR_TIEMPO S
S %M102 COMANDO_CIERRE_MOLDE S
S %M103 COMANDO_APERTURA_MOLDE S
S %M104 COMANDO_CARRO_ADELANTE S
S %M105 COMANDO_CARRO_ATRAS S
S %M106 COMANDO_INYECTAR S
S %M107 COMANDO_PLASTIFICAR S
S %M108 COMANDO_DESCOMPRIMIR S
S %M109 COMANDO_EXPULSOR_ADELANTE S
S %M110 COMANDO_EXPULSOR_ATRAS S
S %M111 SIGUIENTE_PASO S
S %M112 RESET_SECUENCIA S
S %M113 SIGUIENTE_PASO__1 S
S %M114 SIGUIENTE_PASO_2 S
S %M123 INHABILITAR_S8 S
S %M124 INICIAR_T_ENFRIAMIENTO S
S %M125 FIN_T_ENFRIAMIENTO S
S %M126 INICIAR_T_PAUSA S
S %M128 TIPO_DE_RETROCESO_EXPULSOR S
S %M129 INICIAR_SECUENCIA_EXPULSORES S
S %M130 INCREMENTO_CONTADOR_EXPULSOR S
S %M131 SIGUIENTE_PASO_SECUENCIA_EXPUL S
S %M132 SIGUIENTE_PASO_SECUENCIA_EXPUL_1 S
S %M133 S
S %M134 S
S %M135 INICIAR_SOPLADO S
S %M136 PROBAR_EXPULSOR_NEUMATICO S
S %M137 A40 S
S %M138 ENCLAVE_PRECALENT S
S %M139 A1 S
S %M140 A2 S
S %M141 A11 S
S %M142 A12 S
S %M144 A14 S
S %M146 A22 S
S %M147 A24 S
187

S %M148 A43 S
S %M149 INICIAR_CONTROL_CICLO S
S %M150 ALARMA_AVISO S
S %M151 ALARMA_AVISO_Y_PARADA S
S %M152 RESET_ALARMA S
S %M153 STATUS_U01 S
S %M158 STATUS_R1 S
S %M159 STATUS_R2 S
S %M160 STATUS_R3 S
S %M161 STATUS_R4 S
S %M162 STATUS_R5 S
S %M163 STATUS_R6 S
S %M164 STATUS_R7 S
S %M165 STATUS_R8 S
S %M166 STATUS_R9 S
S %M167 STATUS_R10 S
S %M190 STATUS_I0 S
S %M191 STATUS_I1 S
S %M192 STATUS_I2 S
S %M193 STATUS_I3 S
S %M194 STATUS_I4 S
S %M195 STATUS_I5 S
S %M196 STATUS_I6 S
S %M197 STATUS_I7 S
S %M198 STATUS_I8 S
S %M199 STATUS_I9 S
S %M200 STATUS_I10 S
188

S %M216 S
S %M218 S
S %M219 R4_1 S
S %M220 R4_2 S
S %M221 R27_1 S
S %M222 R27_2 S
S %M224 R28_2 S
S %M225 HABILITAR_ALARMAS_ZONAS S
S %M226 S
Configuracin PID (PID)
PID 1 : configurado
General
Modo de : AT+PID
funcionamiento
Estados PID : Inhibir
Entrada
Medida : %MW73
Conversin : Inhibir Min : Mx :
Alarma : Autorizar Baja : %MW168 Salida : %M72
Alta : %MW167 Salida : %M71
PID
Consigna : %MW162
Kp : %MW177 Ti : %MW178 Td : %MW179
Perodo |de : 10000
muestreo
AT
Modo AT : Autorizar Lmite : 400 Salida : 2000
Salida
Accin : %M81
Lmite : Inhibir Min : Mx :
Modo Manual : Inhibir Salida :
Salida digital : %MW193
PWM : Autorizar Perodo : 2 Salida : %Q2.0
PID 2 : configurado
General
Modo de : AT+PID
funcionamiento
Entrada
Medida : %MW74
PID
Consigna : %MW163
Kp : %MW180 Ti : %MW181 Td : %MW182
Perodo |de : 10000
muestreo
189
AT
Salida
Accin : %M82
PID 3 : configurado
General
Modo de : AT+PID
funcionamiento
Entrada
Medida : %MW75
PID
Consigna : %MW164
Kp : %MW183 Ti : %MW184 Td : %MW185
Perodo |de : 10000
muestreo
AT
Salida
Accin : %M83
PID 4 : configurado
General
Modo de : AT+PID
funcionamiento
Entrada
Medida : %MW76
PID
Consigna : %MW165
Kp : %MW186 Ti : %MW187 Td : %MW188
Perodo |de : 10000
muestreo
AT
Salida
Accin : %M84
PID 5 : configurado
General
Modo de : AT+PID
funcionamiento
Entrada
Medida : %MW77
190

PID
Consigna : %MW166
Kp : %MW189 Ti : %MW190 Td : %MW191
Perodo |de : 10000
muestreo
AT
Salida
Accin : %M85
Configuracin constante (%KD)
Configuracin constante (%KW)
Uso %KW Smbolo Decim Hexadeci Bin-valor Ascii
al mal
S %KW0 170 16#00AA 000000001010
1010
S %KW1 190 16#00BE 000000001011
1110
S %KW2 190 16#00BE 000000001011
1110
S %KW3 200 16#00C8 000000001100
1000
S %KW4 200 16#00C8 000000001100
1000
S %KW5 250 16#00FA 000000001111
1010
S %KW6 17 16#0011 000000000001
0001
S %KW7 30 16#001E 000000000001
1110
S %KW8 11 16#000B 000000000000
1011
S %KW9 170 16#00AA 000000001010
1010
S %KW10 12 16#000C 000000000000
1100
S %KW11 15 16#000F 000000000000
1111
S %KW12 18 16#0012 000000000001
0010
S %KW13 160 16#00A0 000000001010
0000
S %KW14 40 16#0028 000000000010 (
1000
S %KW15 1 16#0001 000000000000
0001
191
Uso %KW Smbolo Decim Hexadeci Bin-valor Ascii

al mal
S %KW16 2 16#0002 000000000000
0010
S %KW18 0 16#0000 000000000000
0000
S %KW19 0 16#0000 000000000000
0000
S %KW20 0 16#0000 000000000000
0000
S %KW21 0 16#0000 000000000000
0000
S %KW22 0 16#0000 000000000000
0000
S %KW23 95 16#005F 000000000101 _
1111
S %KW24 85 16#0055 000000000101 U
0101
S %KW25 15 16#000F 000000000000
1111
S %KW26 85 16#0055 000000000101 U
0101
S %KW27 61 16#003D 000000000011 =
1101
S %KW28 35 16#0023 000000000010 #
0011
S %KW29 5 16#0005 000000000000
0101
S %KW30 75 16#004B 000000000100 K
1011
S %KW31 20 16#0014 000000000001
0100
S %KW32 15 16#000F 000000000000
1111
S %KW33 15 16#000F 000000000000
1111
S %KW34 117 16#0075 000000000111 u
0101
S %KW35 226 16#00E2 000000001110
0010
S %KW36 0 16#0000 000000000000
0000
S %KW37 11 16#000B 000000000000
1011
S %KW38 48 16#0030 000000000011 0
0000
S %KW58 9999 16#270F 001001110000 '
1111
Configuracin constante (%KF)
Uso %KF Smbolo Flotante
S %KF39 3.0
S %KF41 18.0
S %KF43 0.5
S %KF45 2.0
S %KF47 2.0
S %KF49 0.5
S %KF51 0.5
S %KF53 157.0
192
Uso %KF Smbolo Flotante

S %KF55 45.0
Configuracin de PLS/PWM (%PLS/%PWM)
193
Uso de memoria
Estadsticas de utilizacin de la memoria

Datos del usuario
Bits de memoria : 227 Bits 0.5%
Palabras de memoria : 344 Palabras 10.0%
Copia de seguridad : ???
realizada
RAM = EEPROM : ???
Constantes : 59 Palabras 1.7%
Configuracin : 1592 46.2%
Palabras
Disp. Mem. Datos : 1311 37.9%
Palabras
Programa de aplicacin
Cdigo ejecutable : 4676 28.6%
Palabras
Datos de programa : 4 Palabras 0.1%
cambios en lnea : 0 Palabras 0.0%
Disp. Mem. cdigo : 11708 71.4%
Palabras
Otros
Datos ejecutivos : 124 Palabras 3.6%
194
Configurar el comportamiento
Niveles funcionales
Gestin de los niveles funcionales
Gestin : Automtico
Nivel : Lo ms alto posible
Modo de exploracin
Modo de exploracin
Modo : Peridico
Duracin (ms) : 100
Watchdog
Duracin (ms) : 250
Evento peridico
No utilizado : S
Almacenamiento automtico
Parmetros
Almacenamiento automtico RAM=>EEPROM S
:
195
Programa listas y diagramas

196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236
237
238
239
Smbolos
En uso Direccin Smbolo Comentario

S %M139 A1
S %M140 A2
S %M141 A11
S %M142 A12
No %M143 A13
S %M144 A14
No %M145 A17
S %M146 A22
S %M147 A24
S %M71 A27
S %M72 A27_1
S %M73 A28
S %M74 A28_1
S %M75 A29
S %M76 A29_1
S %M77 A30
S %M78 A30_1
No %M235 A31
S %M79 A33
S %M80 A33_1
S %M100 A35
S %M99 A35_1
S %M137 A40
S %M96 A42
No %M98 A42_2
No %M97 A42_3
S %M148 A43
S %I1.9 ABRIR_MOLDE_6BT10
S %MW89 AJUSTES_1
S %MW90 AJUSTES_PUNTO_CERO_MOLDE
S %MW88 AJUSTEV4
S %MW213 AJUSTE_CONTADOR_PIEZAS
S %MW91 AJUSTE_P7
S %MW205 AJUSTE_PRECAL_ACEITE
S %M1 AJUSTE_PUNTO_CERO_DEL_MOLDE
S %MW81 AJUSTE_S2
S %MW83 AJUSTE_S3
S %MW87 AJUSTE_S5
S %MW85 AJUSTE_S6
No %MW92 AJUSTE_S13
S %MF342 AJUSTE_T5
No %MW95 AJUSTE_T11
S %MW84 AJUSTE_V1
S %MW82 AJUSTE_V2
S %MW86 AJUSTE_V3
S %MW167 ALARMA_ALTA_ZONA1
S %M150 ALARMA_AVISO
S %M151 ALARMA_AVISO_Y_PARADA
S %MW168 ALARMA_BAJA_ZONA1
240

S %I1.2 AUTOMATICO_6B00
S %I1.10 AVANCE_DE_CARRO_6BT40
S %I1.12 AVANCE_EXPLUSORES_6BT60
S %I1.25 BOMBA_ENCENDIDA
S %I1.8 CERRAR_MOLDE_6BT11
No %MF340 CICLO_REAL
S %M103 COMANDO_APERTURA_MOLDE
S %M104 COMANDO_CARRO_ADELANTE
S %M105 COMANDO_CARRO_ATRAS
S %M102 COMANDO_CIERRE_MOLDE
S %M108 COMANDO_DESCOMPRIMIR
S %M109 COMANDO_EXPULSOR_ADELANTE
S %M110 COMANDO_EXPULSOR_ATRAS
S %M106 COMANDO_INYECTAR
S %M107 COMANDO_PLASTIFICAR
S %C0 CONTADOR_REPIQUES
S %I1.5 DESCOMPRESION_6BT51
S %MW141 DISTANCIA_REAL_EXPULSOR
S %M138 ENCLAVE_PRECALENT
S %MW214 ESTADO_DE_CONTADOR_PIEZAS
S %M39 EXPULSOR_ATRAS
S %I1.19 FILTRO_DE_ASPIRACION_6ED01
S %M125 FIN_T_ENFRIAMIENTO
No %M127 FIN_T_PAUSA
S %QW5.0 H01_SP_PRESION
S %QW5.1 H08_SP_CAUDAL
S %M37 HABILITAR_AIRE_DE_SOPLADO
S %M225 HABILITAR_ALARMAS_ZONAS
S %M57 HABILITAR_EXPULSOR
S %M70 HABILITAR_MOVIMIENTO_DEL_CAR
RO
S %M46 HABILIT_PRESION_POSTERIOR
S %M130 INCREMENTO_CONTADOR_EXPULSOR
S %M123 INHABILITAR_S8
S %M149 INICIAR_CONTROL_CICLO
S %M129 INICIAR_SECUENCIA_EXPULSORES
S %M135 INICIAR_SOPLADO
S %M124 INICIAR_T_ENFRIAMIENTO
S %M126 INICIAR_T_PAUSA
S %I1.6 INYECTAR_6BT50
S %M58 INYECTOR_ADELANTE
S %MW129 LECTURA_POT_CARRO
S %MW139 LECTURA_POT_EXPULSOR
S %MW142 LECTURA_POT_INYECTOR
S %MW132 LECTURA_POT_MOLDE
S %MW144 LECTURA_REAL_INYECTOR
S %MW134 LECTURA_REAL_POSICION_CARRO
S %I1.4 MANUAL_6B00
S %I1.26 MODO_AJUSTE_6BT01
No %M33 MOVIMIENTO_CARRO
S %I1.18 NIVEL_DE_ACEITE_6EA03
S %M101 ON_OFF_PRESION_POST_POR_TIEM
PO
S %M31 P1
S %M62 P2
S %M28 P3
S %M63 P4
241

S %M12 P7
S %I1.0 PARADA_DE_EMERGENCIA__6BT00
No %M14 PH
S %I1.7 PLASTIFICAR_6BT53
S %M32 PMAX
S %M13 PN
S %M18 PN_1
S %M26 PN_2
S %M27 PN_3
S %M44 PN_4
S %M60 PN_5
No %M61 PN_6
S %MW94 POSICION_MOLDE
S %IW4.2 POT_CARRO_11RL40
S %IW4.0 POT_EXPULSOR_11RL60
S %IW4.3 POT_INYECCION_11RL50
S %IW4.1 POT_MOLDE_11RL10
S %I1.1 PRECALENTAMIENTO
S %MF63 PRESION_6F30
S %M47 PRESION_AJUSTE1
S %I1.17 PRESOST_UNID_DE_INYECCION_6E
D40
S %MW96 PRIMERA_VELOCIDAD_DE_CIERRE
S %M16 PRIMERA_VEL_DE_CIERRE
S %M136 PROBAR_EXPULSOR_NEUMATICO
S %MW140 PUNTO_CERO_EXPULSOR
S %MW143 PUNTO_CERO_INYECTOR
S %Q2.6 R1
S %Q2.7 R2
S %Q2.8 R3
S %Q2.9 R4
S %M219 R4_1
S %M220 R4_2
S %Q2.10 R5
S %Q2.11 R6
S %Q2.12 R7
S %Q2.13 R8
S %Q2.14 R9
S %Q2.15 R10
S %Q2.5 R11
S %Q2.16 R12
S %Q2.17 R13
S %Q2.18 R14
S %Q2.19 R15
S %Q2.20 R16
S %Q2.21 R17
S %Q2.22 R18
S %Q2.23 R19
S %Q2.24 R20
S %Q2.25 R21
S %Q2.26 R22
S %Q2.27 R23
S %Q2.28 R24
S %Q2.29 R25
S %Q2.30 R26
242

S %Q2.31 R27
S %M221 R27_1
S %M222 R27_2
S %Q0.2 R28
No %M223 R28_1
S %M224 R28_2
S %Q0.3 R29
S %Q0.4 R30
S %Q0.5 R31
S %M152 RESET_ALARMA
S %M112 RESET_SECUENCIA
S %I1.11 RETROCESO_CARRO_6BT41
S %I1.13 RETROCESO_EXPULSORES_6BT61
S %I1.23 RUN_CALEFACCION
S %I1.21 RUN_MOTOR
S %M2 S1
S %M3 S2
S %M4 S3
S %M5 S5
S %M6 S6
S %M45 S7
S %M20 S8
S %M21 S9
S %M34 S10
S %M35 S11
S %M15 S13
S %M7 S14
S %M36 S15
S %M22 S18
S %M59 S28
S %I1.15 SEGURIDAD_PUERTA_DELANTERA_6
BE16
S %I1.16 SEGURIDAD_PUERTA_DELANTE_6BE
16_1
S %I1.20 SEG_CERRAR_MOLDE_6BE16_5
S %I1.3 SEMIAUTOMATICO_6B00
S %MW126 SET_18
No %MW122 SET_ALARMA_TEMP_ACEITE_ALTA
No %MW123 SET_ALARMA_TEMP_ACEITE_BAJA
S %MW138 SET_COMIENZO_AIRE
S %MW135 SET_COMIENZO_EXPULSOR
No %MW208 SET_CONTROL_DE_CICLO
S %MW136 SET_FIN_EXPULSOR
S %MW137 SET_NUMERO_EXPLUSIONES
S %MF130 SET_P1
S %MW128 SET_P3_PRESION_POSTERIOR
S %MW148 SET_P4_PRESION_CONTRAPRESION
No %MW116 SET_POINT_T1
No %MW121 SET_POINT_TEMP_ACEITE
No %MW117 SET_PONIT_T2
S %MW145 SET_PRESION_DE_INYECCION_P2
S %M30 SET_PUNTO_CERO_CARRO
S %M38 SET_PUNTO_CERO_EXPULSOR
S %M43 SET_PUNTO_CERO_INYECTOR
S %MW147 SET_S7_FIN_PLASTIFICACION
S %MW150 SET_S8_INICIO_PRESION_POSTER
IOR
243

S %MW125 SET_S9
S %MF300 SET_S12
S %MW133 SET_S14
S %MW151 SET_S28_FIN_DESCOMPRESION
S %MF332 SET_T1
S %MF320 SET_T2
S %MF308 SET_T3
S %MF316 SET_T4
S %MF336 SET_T5
S %MF324 SET_T10
S %MF304 SET_T11
S %MF312 SET_T13
S %MF328 SET_T14
S %MW149 SET_V6_VEL_PLASTIFICACION
S %MW127 SET_V8
S %M111 SIGUIENTE_PASO
S %M114 SIGUIENTE_PASO_2
No %M121 SIGUIENTE_PASO_9
No %M122 SIGUIENTE_PASO_10
S %M131 SIGUIENTE_PASO_SECUENCIA_EXP
UL
S %M132 SIGUIENTE_PASO_SECUENCIA_EXP
UL_1
S %M113 SIGUIENTE_PASO__1
S %MW162 SP_ZONA1
S %MW163 SP_ZONA2
S %MW164 SP_ZONA3
S %MW165 SP_ZONA4
S %MW166 SP_ZONA9
S %Q2.0 SSR_ZONA1_U01
S %M190 STATUS_I0
S %M191 STATUS_I1
S %M192 STATUS_I2
S %M193 STATUS_I3
S %M194 STATUS_I4
S %M195 STATUS_I5
S %M196 STATUS_I6
S %M197 STATUS_I7
S %M198 STATUS_I8
S %M199 STATUS_I9
S %M200 STATUS_I10
S %M201 STATUS_I11
S %M202 STATUS_I12
S %M203 STATUS_I13
S %M204 STATUS_I14
S %M205 STATUS_I15
S %M206 STATUS_I16
S %M207 STATUS_I17
S %M208 STATUS_I18
S %M209 STATUS_I19
244

S %M210 STATUS_I20
S %M211 STATUS_I21
S %M212 STATUS_I22
S %M213 STATUS_I23
S %M214 STATUS_I24
S %M215 STATUS_I25
No %M217 STATUS_I26
S %M158 STATUS_R1
S %M159 STATUS_R2
S %M160 STATUS_R3
S %M161 STATUS_R4
S %M162 STATUS_R5
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S %M164 STATUS_R7
S %M165 STATUS_R8
S %M166 STATUS_R9
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S %M174 STATUS_R17
S %M175 STATUS_R18
S %M176 STATUS_R19
S %M177 STATUS_R20
S %M178 STATUS_R21
S %M179 STATUS_R22
S %M180 STATUS_R23
S %M181 STATUS_R24
S %M182 STATUS_R25
S %M183 STATUS_R26
S %M184 STATUS_R27
S %M185 STATUS_R28
S %M186 STATUS_R29
S %M187 STATUS_R30
No %M188 STATUS_R31
No %M189 STATUS_R32
S %M153 STATUS_U01
S %M154 STATUS_U02
S %M155 STATUS_U03
S %M156 STATUS_U04
S %M157 STATUS_U09
S %I1.22 STOP_MOTOR
S %TM9 T1
S %TM2 T2
No %MF135 T2_TIEMPO_PARA_RETIRAR_CARRO
S %TM4 T3
S %TM6 T4
S %TM10 T5
S %TM7 T10
S %TM1 T11
S %TM3 T12
S %TM5 T13
S %TM8 T14
S %MW78 TEMP_2F00_ESCALADA
245

S %IW3.6 TEMP_ACEITE_6F00
S %IW3.5 TEMP_BRIDA_2F00
S %TM0 TEMP_ESTRELLA_TRIANGULO
S %IW3.0 TEMP_ZONA1_2F01
S %I1.24 TERMICO_DE_BOMBA
S %MW209 TIEMPO_REAL_CICLO
S %M128 TIPO_DE_RETROCESO_EXPULSOR
S %I1.14 TOPE_DE_SEGURIDAD_6EA16
S %IW3.7 TRANSM_PRESION_6F30
S %M8 V1
S %M17 V1A
S %M9 V2
S %M10 V3
S %M19 V3A
S %M11 V4
S %M65 V5
S %M66 V6
S %M23 V8
S %M24 V8_1
S %M25 V8_2
S %M48 VELOCIDAD_AJUSTE1
S %MW146 VELOCIDAD_DE_INYECCION_V2
S %M29 VMAX
S %M64 VMAX_1
S %M40 VS
S %M67 VS_1
246
Lista de las preferencias que se van a imprimir
Directorio:
Parmetros
Ruta: C:\Program Files\Schneider
Electric\TwidoSuite\Mis
proyectos
Imagen:
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Imagen: Imagen por defecto
Ruta:
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Nivel: Lo ms alto posible
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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE CONTROL BASADO EN PLC

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA

Sartenejas, Marzo de 2011

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE CONTROL BASADO EN PLC

Realizado con la asesora de:

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA

Sartenejas, Marzo de 2011

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE CONTROL BASADO EN PLC

Considerando los altos niveles de competitividad de la industria a nivel nacional, resulta

Palabras clave: PLC, Mquina de Inyeccin de Plsticos, HMI.

A quienes luchan junto a m, durante este viaje llamado vida

A Dios por guiarme y protegerme a lo largo de mi vida, iluminndome siempre y en todo

A mi familia, mi padre, mi madre y hermanas por siempre haberme dado su apoyo, su

NDICE DE TABLAS ........................................................................................................ xiv

NDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... xvi

LISTA DE ABREVIATURAS Y SIMBOLOS ............................................................... xxii

CAPTULO 1. FUNDAMENTOS TERICOS.................................................................. 4

1.1 Mquina de inyeccin de plsticos ............................................................................ 4

1.1.1 Antecedentes histricos ...................................................................................... 4

1.1.2 Moldeo por Inyeccin......................................................................................... 5

1.1.3 Funcionamiento y partes de una mquina de inyeccin de plstico. .................. 5

1.1.3.1 Unidad de cierre: ......................................................................................... 5

1.1.3.2 Unidad de inyeccin: ................................................................................... 7

1.1.3.3 Unidad de control: ....................................................................................... 8

1.1.4 Ciclo de la mquina de inyeccin de plstico .................................................... 8

1.1.4.1 Cierre del molde .......................................................................................... 8

1.1.4.2 Inyeccin: fases de llenado de molde y fase de presin de sostenimiento. . 9

1.1.4.3 Enfriamiento de la pieza .............................................................................. 9

1.1.4.4 Plastificacin y descompresin. ................................................................ 10

1.1.5 Variables de la mquina para el proceso de inyeccin de plstico................... 11

1.1.5.1 Temperaturas de la mquina ...................................................................... 11

1.1.5.2 Velocidades de la mquina ........................................................................ 12

1.1.5.3 Presiones de la mquina ............................................................................ 13

1.1.5.4 Distancias de la mquina ........................................................................... 14

1.1.5.5 Tiempos de la mquina .............................................................................. 15

1.1.6 Definicin de componentes elctricos de la mquina de inyeccin ................ 16

1.1.6.1 Equipos de Potencia: ................................................................................. 16

1.1.6.2 Equipos de control e instrumentacin ....................................................... 18

1.2 Automatizacin: ...................................................................................................... 19

1.3 Controlador Lgico Programable (PLC) ................................................................. 19

1.3.1 Lenguaje Escalera:............................................................................................ 20

1.3.2 Estndar de instrumentacin y control. ............................................................ 20

1.3.3 Comunicacin RS-485: .................................................................................... 21

CAPTULO 2. LEVANTAMIENTO TCNICO DE LA MQUINA Y ELECCIN DE

2.1 Levantamiento de informacin tcnica de la mquina ............................................ 22

2.1.1 Interpretacin de los planos hidrulicos y electrovlvulas de control. ............. 22

2.1.1.2 Bloque de electrovlvulas para la unidad de cierre: ................................. 26

2.1.1.3 Bloque de electrovlvulas para la unidad de inyeccin............................. 28

2.1.1.4 Electrovlvulas de refrigeracin ................................................................ 30

2.1.1.5 Electrovlvula Neumtica: ........................................................................ 31

2.1.2 Revisin e interpretacin de los planos elctricos y dispositivos originales de la

2.1.2.1 Unidad de selectores para modos de operacin y movimientos de la

2.1.2.2 Unidad de encendido del Motor y Calefaccin. ........................................ 34

2.1.2.3 Dispositivos de accionamiento elctrico e Instrumentacin: .................... 35

2.2 Seleccin de los nuevos dispositivos elctricos y electrnicos de instrumentacin y

2.2.1 Descripcin de los nuevos equipos de Instrumentacin seleccionados. .......... 43

2.2.2 Descripcin de los nuevos equipos de potencia y control Elctrico. ............... 44

2.2.3 Descripcin de los nuevos equipos de procesamiento, comunicacin y HMI

2.2.3.1 Mdulo principal CPU TWD LMDA 20DRT........................................... 48

2.2.3.2 Mdulo de comunicacin TWD NOZ 485T. ............................................ 49

2.2.3.3 Mdulo de entradas digitales TWD DDI 32DK ........................................ 50