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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA
MECNICA Y ELCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
ESTUDIO COMPARATIVO DEL PROCESO DE SOLDADURA

MIG Y TIG EN UN ACERO INOXIDABLE 416 UTILIZADO EN LA
INDUSTRIA ALIMENTICIA Y DE GENERACION DE CALOR
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECNICO
P R E S E N T A:
JUAN CARLOS CAMACHO GONZLEZ
ISMAEL GONZLEZ LUNA
JOS JUN SNCHEZ CUREO
DIRIGIDA POR:
M. EN C. MARTN DARO CASTILLO SNCHEZ
M. EN C. JESS GARCA LIRA
MXICO D. F. 2011
1
2
INDICE
Pg.
INTRODUCCIN 6
CAPITULO 1
ANTECEDENTES
1.1 Antecedentes histricos. 10

1.2 Proceso tecnolgico de la soldadura. 11
1.3 Ventajas y desventajas del proceso tecnolgico de la soldadura. 11
1.4 Usos y aplicaciones de la soldadura. 13
CAPITULO 2
PROCESOS DE LA SOLDADURA
2.1 Procesos de soldadura. 15

2.2 Proceso y equipo para soldadura de arco. 17
2.2.1 Circuito de la soldadura de arco. 18
2.2.2 El arco elctrico. 18
2.3 Soldadura de arco metlico protegido (SMAW). 18
2.4 Soldadura con arco metlico y gas (GMAW). 19
2.5 Soldadura con arco de tungsteno y gas (GTAW). 20
2.6 Soldadura de arco sumergido. 22
2.7 Procesos de soldadura por resistencia. 22
2.7.1 Equipo para soldadura a resistencia. 24
CAPITULO 3
MATERIALES DE APORTE DE LA SOLDADURA.
3.1 Materiales empleados en la soldadura. 26

3.2 Electrodos para soldadura de arco. 26
3.3 Clasificacin AWS-ASTM de los electrodos de acero al carbono. 27
3.4 Uso de electrodos de acero al carbono para soldadura de arco. 28
3.5 Electrodo de aceros aleados. 31
3.6 Especificaciones AWS-ASTM para varillas de soldadura a gas. 31
3.7 Electrodos y varillas de soldadura de acero inoxidable. 32
3.8 Materiales de aporte para recubrimientos superficiales. 32
3.9 Electrodos y fundentes para soldadura de arco sumergido. 34
3.10 Metales de aporte para soldadura de arco de tungsteno y gas (TIG). 34
3.11 Gases de proteccin y gases combustibles. 35
3
CAPITULO 4
ACEROS INOXIDABLES
4.0 Introduccin. 37
4.1 Micro estructuras de los aceros. 37
4.1.1 Ferrita (Hierro a). 37
4.1.2 Cementita. 38
4.1.3 Perlita. 38
4.1.4 Austenita. 39
4.1.5 Martensita. 39
4.1.6 Troostita. 39
4.1.7 Sorbita. 40
4.1.8 Bainita. 40
4.2 Aplicaciones de los aceros inoxidables. 40
4.3 Objetivo de la cementacin. 41
4.3.1 Caractersticas de la cementacin. 41
4.4 Diagrama de fase. 41
4.5 Tipos de aceros inoxidables. 42
4.5.1 Aceros martensticos. 42
4.5.2 Aceros austenticos. 45
4.5.3 Aceros frricos. 45
4.6 Aceros a alta temperatura. 46
CAPITULO 5
METALURGIA DE LA SOLDADURA
5.1 Propiedades de los materiales. 48

5.1.1 Propiedades mecnicas. 48
5.1.2 Propiedades trmicas. 49
5.1.2.1 Relacin entre la conductividad trmica y la dilatacin trmica. 51
5.2 Aspectos metalrgicos de la soldadura. 55
CAPITULO 6
DESARROLLO EXPERIMENTAL Y ANLISIS DE RESULTADOS.
6.1 Preparacin de la probeta. 61

6.1.1 Montado y corte de la materia prima. 61
6.1.2 caractersticas del equipo de soldadura utilizado. 63
6.1.2.1 Condiciones en que se efectu la soldadura. 64
6.2 Manufactura de las probetas. 64
6.2.1 Manufactura de las probetas para la prueba de tensin y doblado. 65
6.2.2 Maquinado de las probetas. 66
6.3 Medicin de la Dureza Vickers. 73
6.3.1 Condiciones tericas generales. 73
4
6.3.2 Procedimiento. 75
6.3.2.1 Resultados de la prueba de dureza. 76
6.3.2.2 Anlisis de resultados. 77
6.4 Maquinado para las probetas que se utilizaran en los ensayos de Microscopia 77
Electrnica.
6.4.1 Anlisis con microscopio electrnico de barrido, alto vacio (MEB). 77
6.4.2 Resultados. 79
6.5 Prueba de Tensin. 80
6.5.1 Equipo. 80
6.5.4 Anlisis de resultados. 87
6.6 Prueba de Doblado. 87
6.7 Ensaye de ultrasonido (U.S.). 89
6.7.1 Marco terico. 89
6.7.2 Generacin y defectos del ultrasonido. 91
6.7.3 Palpadores o sondas de U.S. 92
6.7.4 Medida de espesores de pared por ultrasonido. 94
6.7.5 Detector universal de defectos por ultrasonido. 94
6.8 Palpadores. 95
6.8.1 Medidor de recubrimientos. 97
6.9 Equipo. 97
6.9.3 Anlisis de Resultados. 103
CONCLUSIONES 104
REFERENCIAS. 105
5
INTRODUCCIN
6
INTRODUCCIN
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro
para producir el metal para ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los
arquelogos en Egipto datan del ao 3000 a.c. y se sabe que antes de esa poca se empleaban
adornos de hierro; los griegos ya conocan hacia el 1000 a.c. la tcnica de cierta complejidad para
endurecer armas de hierro mediante el tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y de hecho todas las aleaciones
de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c.) se clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para
producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno
o forja con tiro forzado.
Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico lleno de una escoria
formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba
mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
dejar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola sostener un 3% de partculas de
escoria y un 0.1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca
accidentalmente autentico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron
a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios
das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero.
Despus del siglo XIV se aumento el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se
incremento el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del
horno se reduca a hierro metlico y continuacin absorba mas carbono como resultado de los
gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus
fabricar el acero. La produccin moderna de arrabio emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado de arrabio para la produccin
de acero con chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarrollo
el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios mini
hornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra.
Las aleaciones de hierro y carbono aceros y fundiciones- son las aleaciones metlicas ms
importantes de la civilizacin actual. Por su volumen, la produccin de fundicin de acero supera
en ms de diez veces la produccin de todos los dems metales juntos.
Corriente mete se da el nombre de acero y fundicin, a las aleaciones hierro-carbono (si se tienen
ms de 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2% de C son aceros).
El uso del hierro y el acero como metales estructurales ha sido uno de los desarrollos tecnolgicos
de mayor importancia. Las herramientas ferrosas primitivas aparecieron por primera vez alrededor
de 4000 3000 a.c. Se fabricaron de hierro meteortico, obtenidos de los meteoritos que haban
cado en la tierra.
7
El verdadero trabajo en hierro se inicio en Asia Menor aproximadamente 1100 a.c. y sealo la
llegada de la edad del hierro. La invencin del alto horno, aproximadamente 1340 d.c., hizo
posible la produccin de grandes cantidades de hierro y acero.
Materias primas.
Los tres materiales bsicos que se utilizan en la fabricacin del hierro y del acero son el mineral de
hierro, la piedra caliza y el coque. Aunque no existe en estado libre en la naturaleza, el hierro es
uno de los elementos en mayor abundancia en el mundo, formado aproximadamente 5% de la
corteza terrestre (bajo forma de varios minerales).
Una vez extrado de la mina, el mineral es triturado en partculas finas, las impurezas son
eliminadas utilizando varios mtodos como la separacin magntica y el mineral se forma en
pelets o bolas. El mineral de hierro concentrado se conoce como beneficiado (como otros
minerales concentrados).
Algunos minerales ricos en hierro se utilizan directamente sin hacerlo en pelets. El mineral
empleado se mezcla con carbn, coque por ejemplo, y un fundente en un alto horno en el cual por
combustin incompleta del carbn se forma del gas reductor llamado monxido de carbono que
reduce el mineral y deja en libertada el hierro. Este fundido se recoge en el pozo del horno o crisol
de donde se retira la escoria por una abertura superior y la masa liquida de hierro bruto o arrabio,
por otra ms baja, dejando que se derrame y moldes de arena, o en moldes enfriados donde
solidifica. El arrabio que contiene 1.5 a 4% de carbono, en parte libre, en forma de grafito y en
parte combinado con el hierro con lo que constituye el carburo de hierro (FeC), junto con otras
impurezas entre ellas fosforo, azufre y silicio sirve para preparar hierro dulce y acero.
Prcticamente la mayor proporcin de arrabio se utiliza en la industria moderna para obtener el
acero, que es hierro que contiene 0.16 hasta casi 2% de carbono y vestigios mnimos de fosforo y
azufre.
El coque se obtiene de grados especiales de carbn que se calienta en hornos verticales hasta
temperaturas de 1150C (2100F) y luego se enfra con agua en torres de enfriamiento. El coque
tiene varias funciones en la fabricacin del acero. Otra es generar el elevado nivel de vapor
requerido apara que ocurran las reacciones qumicas en la fabricacin del acero. Un segundo es
producir monxido de carbono (un gas reductor, elimina el oxigeno), el cual es utilizado para
reducir el oxido de hierro a hierro. Los subproductos qumicos del coque se utilizan en la
fabricacin de plsticos o de compuestos qumicos. Los gases que han sido emitidos durante la
conversin de carbn a coque se utilizan como combustible para las operaciones de la planta.
La fundicin de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover impurezas des hierro fundido. La
piedra caliza reacciona qumicamente con las impurezas, actuando como fundente (lo que significa
que fluye como fluido) lo que hace que las impurezas se fundan a baja temperatura. La piedra
caliza se combina con las impurezas y forma una escoria que es ligera, flota sobre el metal fundido
y que se subsecuentemente es eliminada.
8
Fabricacin del hierro.
Las tres materias primas son llevadas a la parte superior de un alto horno y lanzado dentro del
mismo, este proceso se conoce como cargar el horno. El alto horno es bsicamente un gran
cilindro de acero recubierto con tabique refractario resistente al calor, tiene la altura de
aproximadamente un edificio de 10 pisos.
La mezcla de la carga se funde en una reaccin a 1650C (3000F) con aire precalentado
aproximadamente 1100C (2000F) y soplado en el horno (de ah el termino en ingles de blast
Furnace) atravz de toberas (tuyeres). Aunque ocurre un cierto nmero de reacciones, la reaccin
bsica es la del oxigeno con la del carbono que a su vez reacciona con el oxido de hierro y lo
reduce a hierro. El precalentamiento del aire de entrada es necesario porque la sola combustin
del coque no produce temperaturas suficientemente elevadas para que ocurran las reacciones.
Flotan hacia la parte superior del metal. A intervalos de 4 a 5 horas el metal fundido se vaca en
cubas o carros torpedos, cada una de ellas con 160 toneladas de hierro.
El metal fundido en esta etapa se conoce como hierro cochino o simplemente arrabio caliente.
Tiene una composicin tpica de 4% de carbono, 1.5%de cilicio 1% de manganeso, 0.04% de
fosforo, siendo el resto de hierro. El uso de la palabra cochino en ingles proviene de las primeras
prcticas de vaciar el hierro fundido en pequeos moldes en la arena, organizados como una
anidada de cochinos alrededor de un canal principal. El metal solidificado (cochino) se utiliza
despus en la fabricacin de hierros y aceros.
Fabricacin del acero.
El acero se produjo por primera vez en china y Japn aproximadamente en 600 800 a.c. El
proceso de fabricacin de acero es esencialmente el de refinar el hierro cochino, mediante la
disminucin del porcentaje de manganeso, silicio, carbono y otros elementos y de controlar la
composicin del resultado mediante la adicin de varios elementos. Para obtener el acero se
descarbura el arrabio, es decir, se elimina de este el carbono, y despus se vuelve a carburar el
hierro obtenido con la cantidad necesaria de carbono para que el porcentaje de este quede
comprendido entre los extremos arriba citados, pues de tales porcientos dependen las
propiedades especificas del acero ordinario. La fabricacin del acero puede realizarse por los
siguientes procedimientos: de cimentacin, de crisol, de Bessemer, de hogar abierto o Siemens-
Martin, y elctricos. El metal fundido del alto horno se transporta a uno de tres tipos de hornos;
de hogar abierto, elctrico o de oxigeno bsico. Tambin se deben considerar mtodos ms
antiguos como la cementacin, al crisol o el convertidor de Bessemer.
9
Capitulo 1
ANTECEDENTES
10
NATURALEZA DE LA SOLDADURA.
En este captulo son brevemente descritos los antecedentes histricos de la soldadura as como su
proceso tecnolgico. Se mencionara tambin sus ventajas, desventajas, usos y aplicaciones.
1.1 Antecedentes histricos.
El progreso efectivo del hombre se hizo palpable desde que utilizo los metales; antes de ello su
vida fue difcil, cruel y peligrosa.
Sin los metales, muchos de los productos actuales incluidos en nuestras necesidades comunes
serian imposibles.
Probablemente los primeros hombres descubrieron los metales al establecerse en las arenas y
encender sus lumbres: arenas que contenan cobre, estao o aluminio que con el calor del fuego
probablemente se fundieron y ya en ese estado hicieron su presentacin en el mundo inicindose
as la Era del bronce, que es el resultado de la mezcla del cobre con otros metales, que se efecta
a relativas bajas temperaturas.
Posteriormente, como a unos 1400 aos antes de la era cristiana, los pueblos egipcios y los de Asia
menor a lo largo del mediterrneo; comenzaron a construir armas, herramientas y otros productos
con el hierro, dando con ello principio a la edad del hierro, sin lograr siempre su fundicin por la
enorme dificultad de obtener altas temperaturas y hasta que se consiguieron las mismas se
comenz a forjar el hierro.
Ms adelante y mediante la elevacin de la temperatura, el hombre pudo unir dos piezas del
mismo metal por medio del martilleo.
Pero el proceso anterior del calor y la presin no logro una completa fusin del metal, que
permitiera la amalgama del mismo; resultado de la forja ms bien una unin mecnica de las
superficies con una relativa resistencia cuya parte dbil era el lugar en donde se efectuaba la
unin.
A lo sumo, har unos 70 aos que el proceso de la soldadura moderna comenz consistente en la
unin de dos piezas, sea en forma permanente, utilizndose para ello las tcnicas y materiales
adecuados.
La soldadura de arco es considerada actualmente como la mejor y la ms econmica en la unin

de los metales.
Todos los metales son soldables siempre que se aplique el proceso y la tcnica adecuada.
En ocasiones, fracasa el intento de soldar metales porque se ha pasado por alto uno de estos dos
factores, para lo cual es necesario comprender y conocer las composicin, estructura y
propiedades de los metales, resultando una estrecha relacin entre la metalografa y la soldadura
de un metal.
11
1.2 Proceso tecnolgico de la soldadura.
Un cuerpo slido es un conjunto de tomos que se encuentran en mutua interaccin. Las

caractersticas fsicas y de resistencia del cuerpo estn determinadas por la posicin de los tomos
y sus enlaces.
La rotura de un cuerpo slido es el resultado de la destruccin de los enlaces entre los tomos que
se encuentran en la zona de rotura. Cuando dos cuerpos separados se unen formando un solo
elemento, ocurre el fenmeno inverso a la de la rotura. Relacionado con esto se encuentra el
proceso tecnolgico de soldadura, resultado del cual se logra la unin inseparable de metales, sus
aleaciones y otros materiales (plstico, cristal, etc.).
La unin obtenida mediante soldadura se caracteriza por el enlace estructuralmente continuo y

monoltico, el cual se logra sobre la base del enlace atmico molecular entre las partes acopladas
de las piezas. Para que tenga lugar la soldadura es necesario que ocurra un acercamiento de las
filas de tomos de una pieza con las de otra a una distancia del orden de 10-8cm, es decir,
aproximadamente igual al parmetro en la retcula cristalizada del metal de las piezas que se
unen. Con este acercamiento los electrones exteriores de los tomos de las piezas que se unen
forman un sistema electrnico general (colectivo) mediante el cual se obtiene la soldadura. Sin
calentamiento se pueden soldar solamente metales muy plsticos, por ejemplo: aluminio, cobre,
plomo, y sobre la base de la aplicacin de altas presiones especificas de compresin.
La soldadura ha sustituido casi totalmente el remachado para fabricar calderas, reactores a

presin, tanques y miembros estructurales para puentes y edificios; es el medio principal
empleado pata unir firmemente tableros y mineros para la construccin de carroceras de
automviles, marcos y accesorios de montaje, cuerpos de equipos industriales y bastidores; as
mismo, se ha convertido la soldadura en medio para unir por lo menos algunas de las partes en la
mayora de los productos manufacturados actualmente.
1.3 Ventajas y desventajas del proceso tecnolgico de la soldadura.
Una tcnica no puede imponerse si no es fuente de progreso y rene a la vez factores de calidad y
economa. Es por ello que la soldadura, como proceso tecnolgico, ha logrado imponerse
indiscutiblemente en todos los campos de las construcciones metlicas. La soldadura en
comparacin con otros procesos de unin, garantiza un conjunto de ventajas como son:
* Economa de metal, como resultado de la utilizacin total de la seccin de trabajo de los

elementos en las construcciones soldadas, que permiten soluciones constructivas de formas ms
racionales en correspondencia con las cargas actuantes, as como una disminucin del peso de las
costuras comnmente es de 1-2% mientras que en el remachado (los remaches y refuerzos) nunca
es menor de 4% del peso de la pieza. La soldadura produce una economa de metal de hasta un
25% con respecto al remachado, y si se analiza en relacin con la fundicin el ahorro alcanza 25-
35% cuando es sustituida la fundicin de acero y de 50-60% cuando se sustituye el hierro fundido.
El empleo de la soldadura en la construccin de edificios permite disminuir el peso de la

construccin metlica en un 15%, agiliza la fabricacin y aumenta la resistencia de toda la
construccin.
12
* Reduccin de los periodos de trabajo y disminucin de los costos de fabricacin de la
construccin debido a la disminucin de los gastos de metal y de las dificultades de trabajo.
* Posibilidades de fabricacin de piezas deforma compleja mediante soldadura de elementos

aislados fundidos o forjados en sustitucin de piezas totalmente fundidas o forjadas. Tales
construcciones son denominadas estampada-soldadas y fundida-soldadas; son muy utilizadas en
la construccin de automviles, aviones, vagones, maquinas, etc., y su empleo permite
economizar metal y fuerza de trabajo.
Pueden ser soldados metales dismiles: aceros inoxidables con aceros al carbono, cobre con acero
y otros.
* Reduccin del costo de los equipos tecnolgicos. Los equipos de soldadura no son complejos
resultan relativamente baratos y de alta productividad. Esto reduce los gastos de instalacin de
talleres y fbricas e elaboraciones metlicas y acelera su entrada en accin.
* Disminucin de complejidad de la mecanizacin de la produccin masiva de piezas soldadas de

un mismo tipo. La posibilidad de crear un flujo de produccin con un 10% de ciclos productivos
mecanizados y automatizados que aumentan fuertemente el volumen de produccin.
* Posibilidad de un amplio empleo en las construcciones soldadas de los tipos de materiales

modernos: aceros de alta resistencia. Perfiles doblados, laminados de mltiples capas, aleaciones
ligeras, metales de alta pureza y otros.
* Elaboracin de componentes microminiturizados y de las piezas en produccin de varios tipos de

artculos, como por ejemplo: lmparas miniaturas, elementos semiconductores, etc.
* Posibilidad de un amplio empleo de soldadura, el relleno y el corte en reparaciones donde estos

procesos de elaboracin de metales permiten rpidamente y con el mnimo de gastos recuperar
mecanismos desgastados y equipos rotos desechados por la produccin.
* Hermeticidad y confiabilidad de las uniones soldadas.
*Disminucin de los ruidos originados por la produccin y el mejoramiento de las condiciones de

trabajo de los talleres. Con la soldadura de obtienen uniones soldadas que tienen una resistencia
mayor que la del metal base, por esto se emplea en la elaboracin de las construcciones ms
importantes. Que trabajan a altas presiones y temperaturas, y tambin bajo presin, puentes,
aviones, turbinas hidrulicas y de vapor, mecanismos hidrulicos, quipos agrcolas, de transporte,
etc.
La soldadura tambin presenta desventajas. Muchos de los trabajos que se efectan con
este proceso dependen el factor humano, es decir, de la habilidad del operario, esto trae por
consecuencia la necesidad de efectuar inspecciones internas de la calidad de las costura con
frecuencia.
Debido a que an presenta dificultades respecto a diversos tipos de aplicaciones en que

fundamentalmente estn presentes las cargas dinmicas, queda limitada su aplicacin por
diferentes cdigos y normas constructivas.
13
No obstante, las ventajas exceden con creces las desventajas y ah su rpido crecimiento en
aplicaciones industriales.
1.4 Usos y aplicaciones de la soldadura.
La importancia de la soldadura queda establecida por el hecho de que actualmente no existe

ninguna empresa industrial que no utilice la soladura, ya sea dentro de sus procesos de
produccin, o bien, para conservacin o reparacin de sus equipos e instalaciones.
Adems en la vida diaria nos encontramos rodeados y utilizamos continuamente artculos que, en
mayor o menor porcentaje, han sido soldados; barcos, trenes, automviles, camiones, gras,
aviones, tanques de almacenamiento, tuberas, edificios, puentes y estructuras en general,
televisores, radios, estufas, mesas, sillas, licuadoras, refrigeradores, focos, etc., serian algunos
ejemplos de la gran variedad de productos tanto industriales como domsticos que en algunas de
partes han sido soldadas.
Considerando lo anterior se puede clasificar a la soldadura de acuerdo a su aplicacin industrial en

forma siguiente:
a) SOLDADURA PARA PRODUCCIN
* Soldadura de unin
* Soldadura de revestimiento
b) SOLDADURA PARA MANTENIMIENTO
* Soldadura de reparacin
*Soldadura de conservacin
En produccin se emplea la soldadura de unin para unir diversos componentes de artculos

metlicos fabricados en serie.
La soladura de revestimiento sirve para depositar un metal de ciertas propiedades sobre otro de
propiedades diferentes.
La soldadura para mantenimiento de reparacin, se aplica cuando es necesario recuperar o

reconstruir piezas que se rompieron o desgastaron excesivamente.
Soldadura de mantenimiento de conservacin es utilizada cuando se necesita recuperar una pieza

que an sirve, pero que es necesario repara para que funcione eficientemente o para evitar que
sufra un dao mayor.
14
Capitulo 2
PROCESOS DE LA
SOLDADURA
15
Un buen trabajo de soldadura queda tan fuerte como el metal original. En el presente capitulo se
describen los procesos por fusin. Destacando el proceso por soldadura por arco elctrico.
(SMAW)
2.1 Procesos de soldadura.
La soldadura por fusin (welding) es un medio para unir metales concentrando calor o presin o
ambos en el empalme con el fin de causar la coalescencia de las reas adyacentes. Un buen trajo
de soldadura queda tan fuerte como el metal original. La operacin de soldar se efecta de
diversas maneras. Los procesos comunes de importancia comercial se encuentran anotados en la
figura 2.1. En una clase importante de los procesos se funde el metal base en la unin y se aade
otro metal, ordinariamente, para llenar la unin. Se efecta un fenmeno de fusin y es necesario
aplicar presin. Otra clase e procesos dependen de la unin de las piezas por presin en el
empalme o unin.
La soldadura con arco elctrico, soplete de gas, rayo energtico y termita son procesos de fusin
en los que el metal de relleno es esencialmente igual al metal de base en las partes que se estn
uniendo. En la soldadura con soldadura fuerte y en la operacin de soldar con soldadura blanda se
emplean metales de relleno que son diferentes al metal base y que funden a temperaturas ms
bajas que este metal, pero que no se funde a la temperatura de operacin. Los principales tipos de
procesos de unin del metal en condiciones plsticas son la soldadura por resistencia, presin y
forjado.
La soldadura por fusin se efecta en operaciones manuales, semiautomticas o automticas

dependiendo esto principalmente de la cantidad y diversidad del trabajo a efectuarse. Ha
sustituido casi totalmente al remachado para fabricar calderas, reactores a presin, tanques y
miembros estructurales para puentes y edificios; es el medio principal empleado para unir
firmemente tableros y miembros para la construccin de carroceras de automviles; ha ocupado
el lugar de las piezas coladas en una proporcin importante.
16
Figura 2.1 Los procesos comunes de importancia comercial
17
2.2 Proceso y equipo para soldadura de arco.
De todos los procesos de soldadura, el de soldadura con arco es el que ms se aplica con ms
frecuencia en la industria en general. En esta soldadura, el calor necesario para fundir el electrodo
y el metal de la pieza de trabajo se genera por la resistencia (friccin) de ambos al paso de la
electricidad (corriente).
Cuando pasa electricidad por un alambre, el movimiento de la energa elctrica en el alambre

origina una friccin, dicha friccin calienta el alambre. Como el alambre se calienta como
resultado de su resistencia al paso de la electricidad, es lgico deducir que cuanto mayor sea el
flujo (corriente) de electricidad que pasa por un alambre de un dimetro dado mayor ser la
friccin que resulte. El incremento de friccin dar as lugar a un incremento en calor.
El estudio o descripcin de los diferentes procesos de soldadura por arco se pueden agrupar segn
diferentes criterios: tipo de arco, tipo de electrodo, grado de mecanizacin, tipo y polaridad de la
corriente y tipo de proteccin.
Segn el tipo de arco, o la forma de este, se encuentran los de accin directa y de accin indirecta:
Los primeros se caracterizan porque el arco salta directamente entre las piezas a soldar (metal
base) y el extremo del electrodo. Un ejemplo tpico de este tipo de proceso es el que ocurre en la
soldadura por arco manual, la ms generalizada en la industria es la soldadura por arco elctrico.
El segundo tipo es el que se caracteriza por utilizar mas de un electrodo (generalmente dos) y el
arco salta entre ellos, e incide de forma indirecta sobre el metal base, un proceso tpico en el
proceso de soldadura por arco en atmsfera de hidrogeno atmico.
Segn el tipo de electrodo que se emplea, el proceso puede ser con electrodo fusible o con
electrodo insufrible. En el primero se tiene la particularidad de que el electrodo, adems de ser el
elemento del circuito elctrico es el metal de aportacin (soldadura manual por arco elctrico). En
el proceso con electrodo insufrible se usan electrodos de carbn o tungsteno, ejemplos de esto se
encuentran en la soldadura en atmsfera de gases inertes (TIG o MIG).
De acuerdo con el grado de mecanizacin puede ser manual, semiautomtico o automtico en

dependencia de la forma en que se ejecuten los movimientos necesarios para la soldadura.
Segn el tipo y polaridad de la corriente que se emplea existen procesos de arco con corriente
continua y con corriente alterna. En el primer caso se tiene en cuenta la polaridad de la conexin
de la fuente respecto al electrodo y al metal base. Adems existe la polaridad normal y la
polaridad invertida, en la primera se conecta el polo positivo de la fuente al metal base y el
negativo, al electrodo. En la polaridad invertida la conexin es al revs.
De acuerdo el tipo de proteccin empleada en la zona de soldadura existe diversos procesos; sin
proteccin, con proteccin de escoria o fundente fundido, con proteccin de atmsfera gaseosa,
con proteccin combinada de atmsfera gaseosa y fundente, etc.
18
2.2.1 Circuito de la soldadura de arco.
Para establecer un circuito de soldadura debe conectarse con una fuente de energa elctrica. En
la mayora de los procesos de soldadura de arco, dicha fuente es la mquina de soldar. Se utilizan
dos cables. Uno sirve para conectar el porta electrodo a una de las terminales de la maquina, y por
ello se le llama cable de electrodo o terminal de electrodo. El otro cable conecta la presilla o pinza
de tierra a la otra terminal, y se conoce como cable de tierra o cable de la pieza de trabajo. Ambos
cables deben ser del tamao, la longitud y material adecuados para conducir la corriente
requerida ofreciendo poca resistencia, de lo contrario, la energa se disipara, desperdicindose en
forma de calor en el cable (ver fig. 2.2)
Figura 2.2 Circuito de la soldadura de arco.
2.2.2 El arco elctrico
El aire seco es un mal conductor de la electricidad, casi puede clasificarse como no conductor. La
electricidad no se transmite en realidad a travs del aire. Pero bajo ciertas condiciones salta en un
arco elctrico entre hierro de aire. La corriente de soldadura que pasa a travs de este hierro de
aire de alta resistencia genera un calor muy intenso en el arco, el cual puede ser de 6000 a 10,000
F. Como resultado el metal base se funde en el punto en el que el arco toca la punta del
electrodo.
Para mantener el arco estable y consistente, se incorpora ciertas substancias qumicas en los
recubrimientos de los electrodos, las que ayudan a contener y dirigir el arco, sirviendo tambin
para proteger el metal de aporte fundido del contacto con el aire mientras aquel pasa a travs del
arco.
2.3 Soldadura de arco metlico protegido. (SMAW)
El proceso principal de soldadura sigue siendo en todo el mundo la soldadura por arco metlico
protegido, son electrodos revestidos de fundente. Al igual que otros procesos elctricos, se utiliza
19
el calor del arco para llevar la pieza de trabajo y un electrodo consumible al estado de fusin (ver
fig. 2.3) en este proceso, el arco acarrea en realidad pequesimos glbulos de metal fundido,
procedentes de la punta del electrodo, hacia la zona fundida que se forma sobre la pieza de
trabajo. El principio clave de este proceso es, sin embargo, la proteccin, la cual se obtiene por la
descomposicin del recubrimiento del electrodo en el arco. El recubrimiento desempea una o las
tres funciones siguientes:
1.-La creacin de una atmsfera inerte que protege al metal fundido del contacto con el oxgeno
y el nitrgeno u otros contaminantes del aire.
2.-La adicin de desoxidantes o limpiadores para refinar la estructura granular del metal de la
solucin.
3.-La formacin de una pelcula de escoria de endurecimiento rpido, que protege la zona fundida
de soldadura.
La soldadura de arco metlico con ncleo fundente es una versin especializada de este proceso,
en el cual el electrodo es un alambre hueco relleno de fundente alimentando en forma continua.
La composicin y la funcin del fundente son en esencia, las mismas que en el caso del electrodo
recubierto. La ventaja de este proceso radica en su adaptabilidad a los mtodos de aplicacin
semiautomtico y automtico.
Figura 2.3 Soldadura de arco metlico protegido. (SMAW)
2.4 Soldadura con arco metlico y gas. (GMAW)
El proceso GMAW (tambin conocido como MIG en ingles o con un metal y gas inerte) es, en
esencia, un proceso de CD con polaridad invertida, en el arco el electrodo consumible, slido
desnudo, es protegido de la atmsfera por medio de una atmsfera protectora proporcionada en
forma extendida, en general de bixido de carbono, de mezclas de argn y bixido de carbono, o
de gases como base de helio. Existen dos medios para aplicarse el proceso. Un mtodo para todas
las posiciones, en las que se utiliza una pistola movida a mano, y otro de cabeza automtica, que
se utiliza primordialmente para soldadura en posicin plana.
20
La transferencia del metal por el proceso; IG se logra por uno de dos mtodos del arco de roco y el
mtodo del corto circuito.
La soladura de arco protegido con fundente es una variante de este proceso, en el cual se utiliza
un electrodo recubierto de fundente alimentado en forma continua, a la vez de una proteccin de
bixido de carbono. Esta doble proteccin permite lograr soldaduras ms seguras y resistentes en
las aplicaciones semiautomtica y automtica.
La soldadura MIG se realiza con corriente continua, pues no ha sido satisfactoria la utilizacin de la
corriente alterna. Tanto los generadores como los rectificadores se pueden emplear siempre que
las caractersticas estticas de los mismos sean del tipo plana o ascendente.
Los parmetros fundamentales del rgimen de soldadura MIG son: intensidad de corriente,
polaridad, tensin, dimetro y velocidad de alimentacin de electrodo, composicin y consumo de
gas protector, longitud el electrodo y velocidad de soladura. Ver figura 2.4
Figura 2.4 Soldadura con arco metlico y gas. (GMAW)
2.5 Soldadura con arco de tungsteno y gas. (GTAW)
El proceso GTAW (tambin conocido como TIG con tungsteno y gas inerte) es el proceso de arco
que utiliza un electrodo de tungsteno prcticamente inconsumible, y una atmsfera protectora de
gas inerte suministrada en forma externa, generalmente de helio, argn o una mezcla de amos.
Las tcnicas de manipulacin necesarias para soldar con este proceso son similares a las que se
requieren para la soldadura con gas combustible; se usa una mano para manipular el soplete y la
otra para alimentar el metal de aporte.
21
La alta densidad de corriente elctrica producida por este proceso hace imposible soldar a
mayores velocidades y obtener mayor penetracin que con la soldadura a gas combustible o con
la de arco metlico protegido. Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este
proceso, pero todo depende del ajuste del equipo y de la apropiada preparacin del metal base.
Este tipo de soldadura con electrodo de tungsteno es un proceso muy importante que se utiliza en
la produccin, para la soldadura de piezas de aceros especiales (inoxidables y refractarios)
aluminio, magnesio, metales de alto grado de afinidad con el oxigeno, etc.
Para la soldadura TIG se utiliza corriente continua con los dos tipos de polaridades y corriente
alterna. La polaridad seleccionada desempea un papel muy importante en los resultados de la
soldadura efectuada mediante este proceso. Cuando se utiliza la polaridad normal, el arco produce
el mximo de calor en el metal base y el mnimo en el electrodo, desarrolla mayor penetracin en
el metal base y permite utilizar electrodos de pequeo dimetro pero con polaridad inversa
sucede todo lo contrario.
La soldadura TIG se emplea, por lo general, para la soldadura de chapas de pequeos espesores. Al
aumentar el espesor del metal que se suelda, disminuye la rapidez de productividad de este
procedimiento y se hacen ms rentables otros mtodos de soldadura. Ver figura 2.5
Figura 2.5 Soldadura con arco de tungsteno y gas. (GTAW)
22
2.6 Soldadura de arco sumergido.
La soldadura de arco sumergido es un proceso semiautomtico. Se emplean uno o dos electrodos

metlicos desnudos, y el arco se protege mediante una cubierta de suministro independiente de
un fundente granular fusible. No hay evidencia visible del arco en este mtodo, el arco, el
electrodo fundido y el pocillo fundido de soldadura estn completamente sumergidos en el
fundente conductor de alta resistencia.
Variando la composicin qumica del fundente puede soldarse una variedad de metales y
aleaciones en diversos tipos de juntas. Sin embargo la soldadura de arco sumergido es
primordialmente un proceso de produccin que se emplea para soldaduras en lnea recta
espacialmente en la formacin de marcos para cajas. Ver figura 2.6
Figura 2.6 Soldadura de arco sumergido.
2.7 Procesos de soldadura por resistencia.
Principios.
La soldadura a resistencia se lleva a cabo pasando una corriente elctrica a travs de dos piezas de
metal unidas a presin. Las piezas coalescentes en las superficies de contacto porque en estos
sitios estn concentrados ms resistencia y calor. El calor queda localizado en donde se necesita la
accin rpida. No se necesita usar metal de relleno, la operacin exige poca experiencia por parte
del operario y es fcil automatizarla, haciendo que estas ventajas hagan del procedimiento un
mtodo apropiado para la produccin en grandes cantidades. Todos los metales comunes pueden
soldarse a resistencia aunque es necesario tomar precauciones especiales al trabajar en algunos
de estos. Normalmente no se perjudica ni pierde nada del metal original. Es posible procesar
muchas formas y secciones de configuracin difcil.
La desventaja principal de la soldadura a resistencia se encuentra en el alto costo del equipo, tiene
que haber suficiente trabajo disponible para que se justifique la inversin. Para instalar y
mantener el aparato en buenas condiciones de operacin se necesita mucha experiencia.
23
La soldadura a resistencia se efecta, ordinariamente, con corriente alterna procedente de la lnea
y reducida a travs de un transformador y aplicada durante un tiempo controlado con un
dispositivo regulador del tiempo. Los electrodos que se ocupan en la pieza de trabajo tambin se
ocupan para oprimir piezas entre s. La corriente se encuentra ante una resistencia en el metal
pero ms marcadamente en las superficies de contacto. Se genera ms calor en los sitios donde es
mayor la resistencia, por tanto, se trata de introducir el mximo de resistencia y el calor en las
superficies de contacto entre las piezas de trabajo para hacer una soldadura que ofrezca
seguridad, sin daar los electrodos. El diagrama de la figura 2.7 indica la distribucin trmica que
ocurre en una operacin satisfactoria.
En el exterior de la zona que tiene que soldarse deber permanecer baja la temperatura con el fin
de conservar los electrodos en buen estado. Esto se efecta eliminando el mayor calor posible y
generando tan poco como se pueda en donde no se necesite. Los electrodos estn enfriados sin
agua normalmente para eliminar el calor. El calor generado en cualquier punto es proporcional a
la resistencia. Los electrodos estn hechos de cobre para conducir bien la electricidad y el calor,
pero estn aleados y chapeados con otros elementos para que su resistencia y durabilidad sean
buenas. Las superficies limpias y listas de las piezas de trabajo favorecen la baja resistencia y
ayudan ala conservacin de los electrodos.
Cuando los materiales de la pieza de trabajo y del electrodo ofrecen casi la misma resistencia,
tienden a formar buenas uniones de soldadura. Los metales de baja resistencia como cobre y plata
son difciles de soldar. Para el aluminio se recomienda el uso de electrodos especiales y hechos de
aleacin de cobre y tungsteno.
Los metales de resistencia alta y medina, como el acero, acero inoxidable, metal monel y bronce al
silicio, son fciles de soldarse. Cuando se suelda el acero tratable trmicamente desciende el calor
rpidamente hacia la mesa metlica circundante y el sitio de la soldadura se enfra ms o menos
rpidamente hasta alcanzar un estado duro y quebradizo.
Los principios que se han descrito se aplican en diversos procesos para satisfacer diversos
propsitos: soldadura por puntos, proyeccin, costura, soldadura al recalado, a tope, etc.
24
Figura 2.7 Diagrama de Distribucin Trmica.
2.7.1 Equipo para soldadura a resistencia.
No existe ninguna mquina universal para toda clase de soldadura a resistencia, pero hay varias
caractersticas bsicas que si son comunes a las diversas formas del equipo. Comunes a todas las
mquinas son una fuente de poder, un sistema de reguladores, una impulsin mecnica y una
estructura.
La mayora de las mquinas de soldar a resistencia funcionan con corriente alterna, desde un
transformador monofsico. Esto origina un factor de potencia inferior y un desequilibrio severo en
los sistemas de potencia trifsico.
Algunas mquinas para soldar a resistencia tienen que disponer de medios para ajustar la cantidad
y duracin del flujo de corriente para ajustarse a las condiciones exigidas por diferentes trabajos y
situaciones.
Algunas maquinas de soldar pequeas pueden accionarse con un pedal para mantener unidas las
piezas. Tambin se utilizan dispositivos mecnicos como levas mecnicas, cilindros de aire,
solenoides magnticos y accionamientos hidrulicos. Muchas mquinas de soldar tienen los
electrodos dispuestos a los extremos de los brazos o cuerpos largos, para dar cabida al trabajo. Las
lneas de los electrodos constituyen un rizo del circuito secundario en que fluye una corriente
densa. Una pieza de trabajo metlica situada en la garganta entre los cuerpos puede elevar
considerablemente la impedancia del rizo y disminuir apreciablemente la corriente alterna que
puede fluir a un voltaje la pieza de trabajo. La cantidad en que aumente la impedancia depende de
las propiedades magnticas del material y del tamao de la pieza de trabajo que se prolongue
hacia el rizo.
25
Capitulo 3
MATERIALES DE
APORTE DE LA
SOLDADURA
26
3.1 Materiales empleados en la soldadura.
Estos materiales se denominan materiales consumibles de la soldadura y, son los que se van
desgastando al hacer los trabajos de soldadura, tales como los electrodos, las varillas de
soldadura, los fundentes, los gases combustibles y los gases de proteccin aplicados
exteriormente.
En esencia, todos los metales de aporte que se estudian en este captulo se clasifican de acuerdo
con una de las especificaciones que han desarrollado conjuntamente las sociedades AWS-ASTM
(American Welding Society - American Society for Testing and Materials), Subcomit sobre
metales de aporte. Los metales de aporte y sus especificaciones correspondientes AWS-ASTM son:
-Electrodos para soldadura de arco, de acero blando recubierto: A5.1

-Varillas de soldadura de hierro y acero para soldar a gas: A5.2
-Electrodos de aluminio y aleaciones de aluminio para soldadura de arco: A5.3
-Electrodos de acero al cromo y al cromo-nquel, resistentes a la corrosin y recubiertos: A5.5
-Electrodos de cobre y aleaciones de cobre para soldadura de arco: A5.6
-Electrodos de cobre y aleaciones de cobre para soldar: A5.7
-Metal de aporte para soldadura fuerte: A5.8
-Varillas de soldadura y electrodos desnudos de acero al cromo y al cromo-nquel, resistente a
la corrosin: A5.9
-Varillas de soldadura y electrodos desnudos de aluminio, y aleaciones de aluminio: A5.10
-Electrodos de soldadura de nquel y aleaciones de nquel, recubiertos: A5.11
-Varillas de soldadura y electrodos para recubrimientos superficiales: A5.13
-Varillas desnudas de soldadura y electrodos desnudos de nquel y aleaciones de nquel: A5.14
-Varillas de soldadura y electrodos recubiertos para soldar hierro fundido: A5.15
-Varillas desnudas de soldadura y electrodos desnudos de titanio y aleaciones de titanio: A5.16
-Electrodos desnudos de acero blando, y fundentes para soldadura de arco sumergido: A5.17
-Electrodos de acero blando para soldadura de arco metlico con gas: A5.18
-Varillas de soldadura y electrodos desnudos de aleaciones de magnesio: A5.19
-Electrodos de acero blando para soldadura de arco, con ncleo de fundente: A5:20
-Varillas de soldadura y electrodos compuestos para recubrimientos superficiales: A5:21
Mediante las especificaciones de los metales de aporte, el usuario recibe la informacin de que un
cierto electrodo o varilla de soldadura puede producir un metal de soldadura de propiedades
mecnicas especficas.
Al mismo tiempo, el sistema de especificaciones clasifica a los electrodos para las diversas
posiciones de aplicacin de la soldadura, en cuanto a su capacidad para penetrar adecuadamente
en el fondo o la raz de una junta en cuanto a suministro de energa (corriente alterna o directa).
3.2 Electrodos para soldadura de arco.
El desarrollo de electrodos recubiertos con fundente, capaces de producir soldaduras con

propiedades fsicas que igualan o sobrepasan las del metal base, ha convertido a la soldadura de
arco en el proceso de soldadura ms generalizado.
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Antes del desarrollo del electrodo recubierto, los gases atmosfricos que rodeaban la zona de
soldadura de alta temperatura, formaban xidos y nitruros con el metal de la soldadura. Los
materiales de recubrimiento de los electrodos permiten lograr en forma automtica un acabado
de limpieza y desoxidante en el crter fundido. Al arder el recubrimiento en el arco, libera una
atmsfera gaseosa, inerte, que protege la fosa de soldadura fundida. Esta atmsfera impide que el
oxigeno y el nitrgeno perjudicial se pongan en contacto con el rea fundida de soldadura, en
tanto que el residuo de recubrimiento quemado forma una escoria para cubrir el metal de
soldadura depositado. Esta escoria tambin asla a la soldadura del oxigeno y el nitrgeno, ya que
se ha enfriado hasta una temperatura en la que ya no se forman xidos y nitruros.
Adicionalmente, la escoria hace que sea ms lento el enfriamiento, con lo que se obtiene una
soldadura ms dctil.
Adems de estos beneficios, se logran otras ventajas con los electrodos recubiertos. El
recubrimiento mejora el aspecto de la soldadura, hace ms fcil el salto del arco, ayuda a
mantener este, regula la profundidad de penetracin, reduce el chisporroteo, mejora la calidad de
la soldadura a los rayos x, y a veces agrega agentes de aleaciones al metal de la soldadura, o
restaura elementos perdidos. La escoria que deja el recubrimiento no solo protege el cordn de
soldadura, sino que tambin ayuda a darle forma. Adems, se ha agregado hierro pulverizado al
recubrimiento de muchos de los tipos bsicos de electrodos. Bajo el intenso color del arco, el
polvo de hierro se convierte en acero, y aporta metal al depsito de soldadura. Cuando se agrega
en cantidades relativamente grandes, aumenta apreciablemente la velocidad de aplicacin de la
soldadura, y mejora el aspecto de esta. El recubrimiento del electrodo sirve tambin de aislante al
alambre que constituye el ncleo del electrodo. Afecta a la longitud del arco y al voltaje de
trabajo, y controla la posicin de aplicacin de la soldadura en la que se puede usar el electrodo.
La composicin del recubrimiento del electrodo es extremadamente importante. La mezcla de los

ingredientes adecuados es prcticamente un arte. Adems de equilibrar correctamente las
caractersticas de desempeo previamente mencionadas, el recubrimiento debe tener un punto
de fusin algo ms bajo que el del alambre del ncleo o el del metal de base. La escoria resultante
debe tener una densidad ms baja, para que pueda ser expulsada con rapidez y completamente
por el metal de la soldadura al enfriarse este.
Cuando se ha de usar el electrodo para hacer soldadura hacia arriba o vertical, la escoria que
forme el recubrimiento fundido debe solidificarse rpidamente, para que ayude a sostener al
metal fundido contra la fuerza de gravedad.
En la mayora de los casos, las diferencias en las caractersticas operacionales de un electrodo

pueden atribuirse al recubrimiento. El alambre del ncleo proviene generalmente de la misma
existencia del alambre. Para los electrodos comunes de la serie E-60XX, el alambre del ncleo es
de acero al carbono SAE 1010, con un intervalo de contenido de carbono de 0.05 a 0.15%.
3.3 Clasificacin AWS-ASTM de los electrodos de acero al carbono.
Esta clasificacin est formada por una serie de cuatro o cinco dgitos que lleva como prefijo la
letra E. La E indica que se emplea en la soldadura elctrica. Los nmeros que van a la izquierda de
los dos ltimos dgitos, multiplicados por 1000, dan la resistencia mnima a la tensin del metal
depositado (alivio de esfuerzos); el digito situado junto al ltimo indica las posiciones en las que se
28
puede aplicar la soldadura, el ultimo numero indica el suministro de energa, el tipo de escoria, el
tipo de arco, la penetracin y la presencia de polvo de hierro.
3.4 Uso de electrodos de acero al carbono para soldadura de arco.
Los electrodos para soldadura de arco para soldar aceros con contenido bajo y medio de carbono
llevan los nmeros de clasificacin AWS E-4510 y E-6010, E-6011, E-6012, E-6013, E-7014, E-7015,
E-7016, E-7018, E-6020, E-6024, E-6027 y E-7028. El electrodo E-4510 es un electrodo desnudo; los
dems, todos ellos de la serie E-6000, son electrodos recubiertos.
Los electrodos AWS E-45XX son desnudos, y tienen una resistencia a la tensin de 45,000 lb/pulg2
en la situacin ya aliviada de esfuerzos. Como los electrodos desnudos se usan muy raramente,
nos ocuparemos principalmente de los electrodos de la serie E-60XX.
Los electrodos AWS E-6010 estn recubiertos con slido con alto contenido de celulosa. Pueden
usarse para soldar en todas direcciones con corriente directa de polaridad invertida. Son
adecuados en forma ptica para la soldadura vertical y la soldadura hacia arriba, as como para
algunas aplicaciones con lmina metlica.
El electrodo E-6010 es excelente para el punteado profesional por su ductilidad y su cualidad de

penetracin profunda. Sus propiedades fsicas son excelentes y, cuando se le aplica
correctamente, sus depsitos satisfacen las normas ms exigentes de inspeccin.
Los electrodos AWS E-6011 estn recubiertos con potasio de alto contenido de celulosa. A veces se
les describe como la contraparte del tipo E-6010 pueden usarse con resultados igualmente buenos
con C.A. o C.D. Estos electrodos producen un potente arco excavador, que da como resultado una
penetracin profunda. Si bien el recubrimiento de los electrodos E-6011 es ligeramente ms
grueso que el de los electrodos E-6010, la escoria resultante y los perfiles de los cordones son
similares.
Los electrodos AWS E-6012 estn recubiertos con sodio de alto contenido de titanio. Estn
diseados para soldadura de uso general en todas las posiciones, ya sea con C.D. o C.A. se
recomienda especficamente para las aplicaciones de soldadura horizontales y pendiente abajo.
Un electrodo E-6012 tiene un arco relativamente silencioso, con penetracin media, y sin
chisporroteo. El buen engrosamiento que produce, y el no llevar a un exceso de penetracin,
hacen a este electrodo excelente bajo condiciones de ajuste. Como el arco es de alta estabilidad,
los cordones tienen buena apariencia, y estn relativamente libres de socavacin. Las soldaduras
de filete tienen generalmente un perfil convexo, con ondulacin uniforme y tersa en la posicin
horizontal y vertical hacia abajo. La escoria cubre completamente al cordn y puede desprenderse
con facilidad.
El electrodo es particularmente adecuado para hacer cordones altamente satisfactorios en lmina

metlica, cuando las soldaduras de una sola pasada deben someterse a una inspeccin
radiogrfica.
Los electrodos AWS E-6013 estn recubiertos con potasio de alto contenido de titanio, y pueden
usarse en todas las posiciones, con C.A o C.D. Estos electrodos son similares a los E-6012 pero
producen menos chisporroteo, y tienden a socavar menos. Los cordones son de ondulacin muy
29
fina, y su aspecto es superior al de los cordones producidos con los electrodos E-6012. Cambiando
de uno a otro fabricante, los electrodos E-6013 pueden resultar diferentes en cuanto a la
naturaleza del paso del metal fundido en la corriente del arco. Algunos fabricantes componen en
cierta forma sus recubrimientos, con lo cual obtienen una transferencia globular, mientras que
otros producen una transferencia de roco fino, ordinariamente se prefiere la transferencia de
roco fino para los depsitos verticales o aplicados hacia arriba. La cantidad de chisporroteo de
este electrodo varia tambin con las diferentes marcas.
Los electrodos AWS E-7014 tienen un recubrimiento similar al de los tipos E-6012 y E-6013 sin
embargo, el recubrimiento de este tipo de electrodo es considerablemente ms grueso, ya que
contiene una cantidad substancial del polvo de hierro (30% del peso del recubrimiento). La
presencia del polvo de hierro permite usar corrientes de trabajo ms altas, lo cual se traduce en
mejores regmenes de depsito y mejores velocidades de aplicacin. El recubrimiento de mayor
espesor no lo hace tan idealmente adecuado para la produccin de soldadura fuera de posicin en
material de calibre delgado, se le puede utilizar adecuadamente cuando algn trabajo ocasional lo
demande, es particularmente adecuado para la produccin de soldaduras en productos de forma
irregular, en los que se encuentran aplicaciones de soldadura. La penetracin de poca
profundidad, y la rpida solidificacin, hacen que este tipo de electrodos sea muy adecuado para
resolver situaciones de ajuste pobre.
Los electrodos AWS-7015 estn recubiertos con sodio de bajo contenido de hidrogeno. Fueron los
primeros electrodos para C.D de polaridad inversa, y para todas las posiciones, que se disearon
para soldar aceros de alto contenido de azufre y alto contenido de carbono, los que tienden a
desarrollar porosidad en la soldadura y grietas bajo el cordn.
Los metalurgistas descubrieron que la presencia del hidrogeno en el metal fundido tiende a
promover la formacin de grietas de bajo del cordn, y la formacin de porosidad durante la
solidificacin. El recubrimiento del electrodo E-7015 se diseo para obtener un contenido de
humedad muy bajo, con objeto de limitar la introduccin de hidrogeno en la soldadura. El exitoso
desempeo de este electrodo condujo al desarrollo posterior de los tipos E-6016 y E-6018, los
cuales tiene tambin contenido de humedad muy bajo en sus recubrimientos. Estos electrodos se
conocen comnmente como electrodos de bajo hidrogeno.
Los electrodos AWS E-7018 son diseo de bajo hidrogeno, y tienen un recubrimiento con 30% de
hierro pulverizado. Al igual que los electrodos E-7016, los de este tipo trabajan ya sea con C.A. o
con C.D. de polaridad invertida. Tiene todas las caractersticas deseables de los electrodos de bajo
hidrogeno, los que producen soldaduras slidas y confiables en aceros difciles, tales como los de
alto contenido de azufre, alto contenido de carbono y bajo contenido de elementos de aleacin.
Su recubrimiento ligeramente ms grueso y con contenido de hierro pulverizado, los hacen

generalmente ms fciles de usar que los otros tipos de bajo hidrogeno, por estas razones, son los
electrodos que ms se usan.
Los minerales de los recubrimientos de los electrodos de bajo hidrogeno estn limitados a los
compuestos inorgnicos tales como el fluoruro de calcio, el carbonato de calcio, el silicato de
magnesio y aluminio, las aleaciones ferrosas y los agentes aglutinantes, tales como los silicatos de
sodio y de potasio. Estos electrodos se citan como electrodos a la cal y ferrticos, a causa del uso
30
general de los recubrimientos preparados a base de cal. (La cal es un producto de descomposicin
de compuestos tales como el carbonato de calcio.)
Como el recubrimiento de estos electrodos es de mayor espesor que lo normal, las soldaduras
vertical y hacia arriba estn limitadas a los electrodos de dimetro pequeo. La corriente utilizada
es un poco mayor que la de los electrodos E-6010 del tamao correspondiente.
Las propiedades mecnicas (inclusive la resistencia al impacto) de los electrodos de bajo

hidrogeno son superiores a las de los electrodos E-6010 que depositan metal de soldadura de
composicin similar. El empleo de los electrodos de bajo hidrogeno reduce el precalentamiento y
el poscalentamiento de las soldaduras dando lugar as a mejores condiciones de aplicacin de la
soldadura, y a costos menores o nulos de precalentamiento.
Los electrodos AWS E-6020 estn recubiertos con oxido con alto contenido de hierro y se han
diseado para producir cordones de filete horizontales de alta calidad y a velocidades de
aplicacin elevadas, utilizando ya sea C.A. o C.D. En la posicin plana, estos electrodos pueden
usarse con C.A. o C.D. en cualquier polaridad. Los electrodos E-6020 se caracterizan por un arco
potente del tipo de roco, y por producir escoria gruesa, la cual cubre completamente el depsito
pero se desprende con facilidad. La penetracin es mediana a las corrientes normales de trabajo
pero con corrientes ms altas, y con mayores velocidades de recorrido, se obtiene una
penetracin profunda. Los depsitos de este electrodo son planos por lo general y, hasta
ligeramente cncavos en su perfil, y presentan una ondulacin uniforme y tersa. Las cualidades
radiogrficas son excelentes, y los cordones de soldadura muestran un chisporroteo medio y una
ligera tendencia a la socavacin.
Los electrodos AWS E-6024 son sumamente adecuados para la soldadura de filete en produccin.
Su recubrimiento, con 50% de polvo de hierro, ayuda a producir un alto rgimen de depsito y, las
velocidades de aplicacin son considerablemente mayores que la de los electrodos E-6012, E-6013
y E-6014, los cuales tienen caractersticas de trabajo similares. Las caractersticas de trabajo
incluyen un arco blando y silencioso que prcticamente no producen chisporroteo. Su capacidad
de arrastrar el recubrimiento del electrodo sobre el metal de origen mientras se aplica la
soldadura, da una apariencia muy tersa al cordn. Las propiedades fsicas del depsito de
soldadura se comparan favorablemente con la de los tipos E-6012, E6013y E-7014. Como en el
caso de los electrodos E-6020, las posiciones de aplicacin estn limitadas a la plana y la
horizontal.
Los electrodos AWS E-6027 son del tipo de 50% de hierro, para trabajos con C.A. o C.D. Las
caractersticas del arco de este tipo de electrodos se acercan mucho a las del tipo E-6020.
Teniendo un rgimen de depsito muy elevado, y una escoria que se quiebra para su fcil
separacin, el electrodo E-6027 es particularmente adecuado para la soldadura de varias pasadas
en ranura profunda.
Los electrodos E-6027 producen metal de soldadura de alta calidad, con propiedades fsicas que se
asemejan mucho a la de los electrodos E-6010. Las caractersticas de trabajo hacen que este
electrodo sea ligeramente ms difcil de manipular que el tipo E-7024; sin embargo, los cordones
depositados correctamente pueden tener un aspecto terso.
31
Los electrodos AWS E-7028 tienen un recubrimiento de bajo hidrogeno, que contiene 50% de
hierro pulverizado. Pueden trabajar con C.A. o C.D. en polaridad invertida, y su recubrimiento da a
este electrodo un rgimen de depsito muy alto. Aunque son capaces de producir las propiedades
fsicas y la calidad de soldadura que son tpicas de los electrodos con recubrimiento de bajo
hidrogeno, estos electrodos son adecuados nicamente para las posiciones de aplicacin plana y
horizontal.
3.5 Electrodo de aceros aleados.
La corriente utilizada de los aceros aleados de alta resistencia ha iniciado el desarrollo de

electrodos recubiertos, capaces de producir depsitos de soldadura con resistencia a la tensin
superior a las 100,000 lb/pulg2. Las propiedades mecnicas de esta magnitud se logran mediante
el uso de un acero aleado como alambre de ncleo del electrodo. En la mayora de los diseos, el
recubrimiento del electrodo es de naturaleza a la cal y ferrifica, tpica de los tipos de bajo
hidrogeno, y con frecuencia contiene hierro pulverizado. Por esta razn, estos electrodos, de alta
resistencia a la tensin, tienen generalmente una clasificacin E-XX15, E-XX16, o E-XX18. Sus
caractersticas de trabajo siguen paralelamente la de los tipos clsicos de bajo hidrogeno y 60,000
lb/pulg2 de resistencia a la tensin. El flexible sistema de identificacin de los electrodos,
establecido por la AWS, cataloga fcilmente estos electrodos en los grupos establecidos para la
serie E-60XX. Por ejemplo, el electrodo E11018 tiene una resistencia a la tensin de 110,000
lb/pulg2, y al igual que el de tipo E-7018, trabaja en todas las posiciones, utiliza C.A. o C.D. de
polaridad invertida, tiene escoria de bajo hidrogeno, tiene fuerza y penetracin de arco mediano,
y contiene 30% de polvo de hierro en su recubrimiento.
3.6 Especificaciones AWS-ASTM para varillas de soldadura a gas.
Las varillas alambres para soldadura a gas son varillas de acero que no tiene recubrimiento
alguno. La operacin de soldadura se determina solamente por la composicin de las varillas y la
llama de soldar que se utiliza. Se describe a continuacin en forma breve las diversas clases de
varillas para soldadura a gas.
Las varillas de soldadura de la Clase RG65 se emplean para la soldadura oxiacetilnica de aceros al
carbono y aceros de bajo contenido de aleaciones con resistencia comprendida en el intervalo de
65,000 a 75,000 lb/pulg2. Se utiliza en lmina, plancha, tubos y ductos. Cuando se usa un anlisis
de aleaciones del metal base por alguna propiedad especifica, como la resistencia al flujo plstico
o la corrosin, el anlisis del metal de aporte debe corresponder con el anlisis de la aleacin del
metal de base. Las varillas de soldadura de clase RG65 son de acero de bajo contenido de aleacin.
Las varillas de soldadura de la clase RG60 se emplean para soldadura oxiacetilnica de aceros al
carbn comprendidos en el intervalo de resistencia de 50,000 a 65,000 lb/pulg2 y para soldar
hierro dulce. Tambin pueden usarse aceros de bajo contenido de aleaciones que caigan en este
intervalo. Estas varillas son de uso general para soldadura a gas, con resistencia media y buena
ductilidad. Que se emplean ms comnmente para la soldadura de tuberas de acero al carbono
para plantas de fuerza, tuberas de proceso y en otras condiciones de servicio pesado.
Las varillas de soldadura de soldadura de la clase RG45 son de acero simple con bajo contenido de
carbono. La mayora de las varillas de esta clase son de la siguiente composicin nominal: carbono,
32
0.07% mximo; manganeso 0.25% mximo; fsforo y azufre, cada uno 0.04% mximo, silicio 0.08%
mximo. Estas varillas son para uso general, y pueden usarse para soldar hierro dulce.
3.7 Electrodos y varillas de soldadura de acero inoxidable.
Se est fabricando una variedad de electrodos (de prefijo E) y varillas de soldadura de acero
inoxidable (de prefijo R, o prefijo ER si el metal de aporte puede usarse ya sea como electrodo o
varilla de soldar). Estos metales de aporte pueden producir un metal de soldadura de composicin
semejante a la de la mayora de los metales base.
Se incluye manganeso y silicio en el recubrimiento del electrodo para reducir la oxidacin; se

incluye titanio para promover la estabilidad del arco, para producir una escoria de fcil
desprendimiento, e impedir la precipitacin de carburos. La cal es un ingrediente extremadamente
importante en el recubrimiento, ya que tiende a eliminar el hidrogeno, cuya formacin propicia el
agrietamiento bajo el cordn.
Cualquier material de alto contenido de carbono est excluido, por la afinidad del cromo por el
carbono, especialmente a las temperaturas de soldadura.
El tipo de recubrimiento de bajo hidrgeno que se usa en los electrodos de acero inoxidable es
similar al empleado en ciertos electrodos de soldadura de acero al carbn E-7015 y E-7016.
3.8 Materiales de aporte para recubrimientos superficiales.
Los metales de aporte para recubrimientos superficiales se ofrecen generalmente en forma de

varilla desnuda vaciada o de varilla tubular, o con alambre slido o tubular recubierto, y se
producen en presentaciones desnudas y recubiertas. La disponibilidad de una aleacin en
particular en una forma dada depende de la capacidad de la aleacin para dejarse vaciar,
conformar en alambre o tubo, o producir en la forma apropiada. Como las aleaciones para
recubrimientos superficiales se ofrecen en tantas formas, las cubren dos especificaciones de la
AWS A5.21 y los electrodos recubiertos por la AWS A5.13.
Antes de continuar, debe sealarse que si bien muchas aleaciones para recubrimientos
superficiales estn cubiertas por las especificaciones de la AWS, muchas ms no lo estn, ya sea
por estar patentadas o por tener disponibilidad limitada.
El sistema para clasificar los electrodos para recubrimientos superficiales y varillas de soldadura
para el mismo uso que se aplica en las especificaciones (AWS A5.13 y AWS A5.21) sigue el patrn
estndar empleado en las dems especificaciones para metales de aporte AWS-ASTM. La letra E
que inicia cada clasificacin indica electrodo; la letra R indica varilla de soldadura. Las letras que
van inmediatamente despus de la letra E o la R son smbolos qumicos de los elementos
principales de la clasificacin. As CoCr es una aleacin de cobalto y cromo, CuZn es una aleacin
de cobre y zinc, y as sucesivamente.
Cuando los lmites de contenido es porcentaje de los elementos principales de aleacin del metal
de aporte corresponden a dos o ms intervalos definidos, las agrupaciones de los intervalos
individuales se identifican por medio de las letras A, B, C y as sucesivamente, como en ECuSn-A. La
subdivisin anterior de los grupos A y B se hace nicamente para indicar los lmites de porcentaje
33
del carbn contenido en la aleacin. Por ejemplo, el 2 que sigue a la B en el grupo 1B2 indica que
las aleaciones que llevan esta designacin contienen un exceso de 2% de carbono, y las aleaciones
comprendidas en los grupos 1B1 contienen menos de 2% de carbono. De modo semejante, las
aleaciones comprendidas en el grupo 2A2 contienen ms de 1.75% de carbono, y las aleaciones
comprendidas en el grupo 2 a 1 menos de 1.75% de carbono.
Para seleccionar la aleacin correcta para recubrimientos superficiales en cualquier aplicacin en

particular, deben determinarse las causas del deterioro de la parte. Probablemente intervengan
uno o ms de los factores siguientes:
-Contacto deslizante de metal con metal, con o sin lubricacin

-Contacto de rodamiento contra una superficie metlica o no metlica
-Carga intensa de choque o impacto sin deformacin ni agrietamiento serio
-Abrasin frrea variable u otros tipos de desgaste que ocasione perdida de metal
-Corrosin (atmosfrico o de otro tipo).
-Resistencia a la deformacin caliente.
-Ausencia de porosidad en el depsito.
-Facilidad de aplicacin a un proceso especifico de soldadura.
En la prctica, la eleccin de una aleacin para recubrimiento superficial se basa generalmente en

la experiencia del usuario o del proveedor. Se anotan a continuacin algunas aplicaciones para las
cuales ciertas clases especficas de aleaciones para recubrimientos superficiales han demostrado
ser satisfactorias.
Acero de alta velocidad (modificado): EFe-A, EFe-B, Efe-C. Estos se usan cuando se requiere dureza
a temperaturas hasta de 1100 F y cuando se necesita buena resistencia al desgaste y tenacidad.
Generalmente son intercambiables, con la excepcin de que los grados A y B tienen mayor
contenido de carbono y son mejores para las aplicaciones de sostn de orilla. El grado C es mejor
para trabajo caliente y tenaz.
Acero austentico al manganeso: EfeMn-A (Ni-Mn). Estas clases son aproximadamente iguales, con
la excepcin de que los depsitos B tienen una resistencia a la fluencia ligeramente mayor, su
mejor aplicacin la encuentran en piezas con desgaste de metal y las sujetas a impacto,
principalmente a causa de sus caractersticas de endurecimiento por trabajo mecnico.
Hierro austentico de alto contenido de cromo: EfeCr-A. Este se emplea para revestir partes de
maquinaria agrcola (reas grandes y piezas pequeas). A causa del impacto asociado, no es
adecuado para la reparacin de la maquinaria que se utiliza en suelos muy rocosos.
Primordialmente resiste a la erosin o a la abrasin por rayado de esfuerzo bajo.
Aleacin a base de cobalto: ECoCr-A. Esta se usa principalmente para superficies de contacto de
vlvulas de escape o descarga, por su resistencia al calor, a la corrosin y a la erosin. Las
aleaciones EcoCr-B y EcoCr-C tienen contenido de carbono ms alto, y se usan por tanto en
aplicaciones en las que se necesita mayor dureza y mejor resistencia a la abrasin pero no
resistencia al impacto.
Aleacin a base de cobre: ECuA1-A2. Esta se emplea para el recubrimiento de superficies de

cojinetes dentro del intervalo de dureza Brinell 130 a 190 y para obtener resistencia a la corrosin.
34
Las aleaciones ECuA1-B y ECuA1-C se utilizan para superficies de cojinetes de dureza Brinell 140 a
190. Las ECuA1-D y ECuA1-E son para superficies de cojinetes y de apoyo y para superficies
resistentes al desgaste que requieran dureza todava mayor 230 a 390 Brinell.
La aleacin ECuSi-A es esencialmente para resistencia a la corrosin, y no para servicio de apoyo o

de chumaceras. La CuSn (de cobre y estao) es para superficies de apoyo de ms baja dureza,
resistente a la corrosin, y a veces para aplicaciones de resistencia al desgaste. La aleacin CuZn-E
(de bronce plomizado) produce un depsito poroso para retener el aceite en los elementos
sobrepuestos de caja de muones de las locomotoras.
Aleaciones de Nquel-Cromo-Boro ENiCr-A, ENiCr-B, ENiCr-C. Estas son para buena resistencia al
desgaste de metal contra metal, resistencia a la abrasin por rayado, resistencia a la corrosin y
retencin de la dureza en estado caliente. La dureza aumenta de A a C mientras que la
maquinabilidad y la tenacidad disminuyen.
3.9 Electrodos y fundentes para soldadura de arco sumergido.
Los electrodos de acero dulce, y los fundentes que deben usarse para el proceso de soldadura de
arco sumergido se clasifican segn la clase AWS A5.17. En el sistema de la clasificacin de la letra E
indica electrodo, al igual que los dems sistemas de clasificacin, pero ah se observa la
similaridad. La letra siguiente, L, M, o H, indica contenido bajo, mediano o alto de manganeso,
respectivamente. El numero o los nmeros siguientes indican el contenido aproximado de
carbono en centsimas de 1%. Si hay un sufijo K, esta indica un acero al silicio mximo.
Los fundentes se clasifican sobre la base de las propiedades metlicas del depsito de soldadura
hecho con un electrodo en particular, la designacin de clasificacin que se da a un fundente est
formado por un prefijo, F (que indica que se trata de un fundente), seguido por un numero de dos
dgitos representativo de los requisitos de resistencia a la tensin, resistencia al impacto, indicadas
por las pruebas que se hagan de acuerdo con las especificaciones. Este va seguido por un conjunto
de letras y nmeros que corresponde a la clasificacin del electrodo usado con el fundente.
Hay en el comercio fundentes y aleaciones especiales patentadas, adaptan este proceso a la

produccin de soldaduras slidas y confiables en aceros aleados de alta resistencia, aceros
inoxidables, aceros austenticos al manganeso, y para el depsito de aleaciones para
recubrimientos duros en superficies con propiedades especificas de resistencia a la abrasin al
impacto.
3.10 Metales de aporte para soldadura de arco de tungsteno y gas. (TIG)
Al igual que en la seleccin de metales de aporte que se usan en los procesos de soldadura de arco
metlico protegido y oxiacetilnico, la seleccin de un metal de aporte para el proceso de
soldadura TIG depende principalmente del metal que se va a soldar. Los metales de aporte reales
que se emplean para soldar con el proceso de soldadura oxiacetilnico y el proceso de arco
metlico y gas (TIG) se usan tambin para soldar con este proceso.
35
3.11 Gases de proteccin y gases combustibles.
El propsito principal de un gas de proteccin es el de proteger el metal contra la contaminacin

de oxigeno, nitrgeno e hidrogeno, gases que existen en el aire, en tanto el propsito primario de
un gas combustible es crear una temperatura de combustin suficiente para fundir el metal que ha
de soldarse.
Los gases de proteccin son materiales combustibles que se utilizan en los procesos de soldadura
con arco de tungsteno y gas y de soldadura con arco metlico y gas. Aunque en teora puede
usarse cualquiera de los gases inertes, Helio, Argn, Nen, Xenn o kriptn, los nicos de los que
puede disponerse en volumen suficiente para los usos prcticos en la soldadura son el helio y el
argn. Estos gases dan resultados satisfactorios de proteccin para los metales ms reactivos,
tales como el aluminio, el magnesio, el berilio, el columbio, el tantalio, el titanio y el circonio.
Aunque los gases inertes puros protegen al metal a cualquier temperatura, contra su reaccin con
los elementos de la atmsfera (el aire), no son adecuados para todas las aplicaciones de
soldadura.
36
Capitulo 4
ACEROS
INOXIDABLES
37
Introduccin
El acero inoxidable es un tipo de acero resistente a la corrosin, dado que el cromo que contiene
posee gran afinidad por el oxigeno y reacciona con el formando una capa pasivadora, evitando as
la corrosin del hierro. Sin embargo esta capa puede ser afectada por algunos cidos, dando lugar
a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos nter granulares o picaduras generalizadas.
Algunos tipos de acero inoxidables contienen adems otros elementos aleantes; los principales
son el nquel y el molibdeno.
Se distinguen tres grupos de aceros al carbono: eutectoides, que contienen cerca de un 0.8% de C,
cuya estructura est constituida nicamente por perlita: hipoeutectoides, que contienen del 0.8%
de C, con estructura formada por ferrita y perlita: e hipereutectoides, que contienen del 0.8% al
2% de C y cuya estructura consta de perlita y cementita.
La razn principal para la existencia del acero inoxidable es su resistencia a la corrosin. El cromo
es el principal elemento aleante y el acero inoxidable debe contener por lo menos 11%. El cromo
es un elemento reactivo pero las aleaciones que contienen cromo se pasivan exhibiendo una
excelente resistencia a muchos ambientes.
Se dispone de un gran nmero de aleaciones resistentes a la corrosin, con propiedades

mecnicas definidas, variando el costo en forma considerable. En nuestro medio a pesar que la
demanda de estos materiales ha aumentado significativamente, la industria nacional sigue
cubriendo casi el 90% de sus necesidades de aceros inoxidables con apenas dos o tres tipos de
estas aleaciones, siendo los ms representativo las aleaciones AISI 304 y AISI 316.
4.1 Micro estructuras de los aceros.
Los constituyentes metlicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son: ferrita,
cementita, perlita, sorbita, troostita, martensta, bainita, y rara vez austenta, aunque nunca como
nico constituyente. Tambin pueden estar presentes constituyentes no metlicos como xidos,
silicatos, sulfuros y aluminatos.
El anlisis de las microestructuras de los aceros al carbono reconocidos y fundiciones blancas debe
realizarse en base al diagrama hierro-carburo de hierro o cementita.
Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al carbono son:
4.1.1 Ferrita (Hierro a).
Es una solucin slida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es del
orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro puro, la mxima solubilidad de
carbono en el hierro alfa es de 0.02% a 723C.
38
La ferrita es la fase ms blanda y dctil de los aceros, cristaliza en la red cbica centrada en el
cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la traccin de , llegando hasta
un alargamiento del 40%. La ferrita se observa al microscopio como granos poligonales claros.
En los aceros la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita, en los aceros
de menos de 0.6% C, formando una red o malla que limita los granos de perlita, en los aceros de
0.6% a 0.85% C en forma de agujas o bandas circundantes orientados en la direccin de los planos
cristalogrficos de la austenta como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido
sobrecalentados.
La ferrita tambin aparece como elemento eutectoide de la perlita formando laminas paralelas
separadas por otras laminas de cementita, en la estructura globular de los aceros de herramientas
aparece formando la matriz que ronda los glbulos de cementita, en los aceros hipoeutectoides
templados, puede aparecer mezclada con la martensta cuando el temple no ha sido bien
efectuado.
4.1.2 Cementita.
Es el carburo de hierro de formula , contiene 6.67% C y 93.33% de hierro, es el micro

constituyente ms duro frgil de los aceros al carbono, alcanzando una dureza Brinell de 700 (68
Rc) y cristalizada en la red ortorrmbica.
En las probetas atacadas con cidos se observa de un blanco brillante y aparece como cementita
primaria o proeutctica en los aceros con ms de 0.9% C formando una red que envuelve los
granos de perlita, formando parte de la perlita como laminas paralelas separadas por otra laminas
de ferrita, se presenta en forma de glbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita, cuando
los aceros de alto carbono se han sometido a un recocido de globalizacin, en los aceros
hipoeutectoides que no han sido bien templados.
4.1.3 Perlita.
Es el micro constituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita,

compuesta por el 88% de ferrita y 12% de cementita contiene el 0.8% C. Tiene una dureza de 250
Brinell, resistencia a la traccin de y un alargamiento de 15%; el nombre de perlita se

debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en
general en el enfriamiento lento de la austenta y por la transformacin isotrmica de la austenta
en el rango de 650C a 732C.
Si el enfriamiento es rpido , la estructura es poco definida y se denomina Sorbita,

si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura prxima a 723C, la cementita adopta
la forma de glbulos incrustados en la masa de ferrita, denominndose perlita globular.
39
4.1.4 Austenta.
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin slida por insercin
de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto varia de 0.8% al 2%C que es la
mxima solubilidad a la temperatura de 1130C. La austenta no es estable a la temperatura
ambiente pero existen algunos aceros al cromo-nquel denominados austenticos cuya estructura
es austenta a temperatura ambiente.
La austenta est formada por cristales cbicos centrados en las caras con una dureza de 300
Brinell, una resistencia a la traccin de y un alargamiento de 30%, no es magntica.
La austenta no puede atacarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como
granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la martensta en los
aceros templados.
4.1.5 Martensta.
Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin slida
sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rpido de
los aceros desde su estado austentico a altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono, sus
propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un mximo de 0.7%C.
La martensta tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la traccin de 170 a 250 y un

alargamiento de 0.5 al 2.5%, muy frgil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag
con ngulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frgiles, inconvenientemente que se
corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la
crtica inferior (727C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriando luego al aire o
en cualquier medio.
4.1.6 Troostita.
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la austenta

con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crtica de temple o por transformacin
isotrmica de la austenta en el rango de temperatura de 500 a 600C, o por revenido a 400C.
Sus propiedades fsicas son intermedias entre la martensta y la sorbita, tiene una dureza de 400 a
500 Brinell, una resistencia a la traccin de 140 a 175 y un alargamiento de 5 al 10%. Es un

constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece
generalmente acompaando a la martensta y a la austenta.
40
4.1.7 Sorbita.
Es tambin un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la austenta

con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crtica de temple o por transformacin
isotrmica de la austenta en la zona de 600 a 650C, o por revenido a la temperatura de 600C. Su
dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la traccin es de 88 a 140 , con un

alargamiento de 10 a 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X toma la forma
de ndulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto la troostita como la sorbita
pueden considerarse como perlita de grano muy fino.
4.1.8 Bainita.
Es el constituyente que se obtiene en la transformacin isotrmica de la austenta cuando la

temperatura del bao de enfriamiento es de 250 a 500C. Se diferencian dos tipos de estructuras:
la vainita superior de aspecto absorbente formada a 500-580C, compuesta por una matriz frrica
conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-400C tiene un aspecto acicular similar a la
martensta y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de
carburos.
La vainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes a la

perlita y a la martensta.
Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros al
carbono, aunque la austenta puede ser el nico constituyente y adems pueden aparecer otros
carburos simples y dobles o complejos.
La determinacin del tamao de grano austentico o frrico, puede hacerse por la norma ASTM o
por comparacin de la microfotografas de la probeta a 100X, con las retculas patrn numeradas
desde el 1 para el grano ms grueso hasta el 8 para el grano ms fino. En el sistema ASTM el
grosor del grano austentico se indica con un numero convencional n de acuerdo con la formula.
Donde G es el nmero de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida a 100
aumentos; este mtodo se aplica a metales que han recristalizado completamente, n es el
nmero de tamao de grano de uno a ocho.
4.2 Aplicaciones de los aceros inoxidables.
La razn principal para la existencia del acero inoxidable es su resistencia a la corrosin. El cromo
es el principal elemento adelante y el acero inoxidable debe contener por lo menos 11%. El cromo
es un elemento reactivo, pero las aleaciones que contienen Cromo se pasivan, exhibiendo una
excelente resistencia a muchos ambientes.
41
Se dispone de un gran nmero de aleaciones resistentes a la corrosin, con propiedades
mecnicas definidas, variando el costo en forma considerable. En nuestro medio, a pesar que la
demanda de estos materiales ha aumentado significativamente, la industria nacional sigue
cubriendo casi el 90% de sus necesidades de aceros inoxidables con apenas dos o tres tipos de
estas aleaciones, siendo los ms representativos las aleaciones AISI 304 y AISI 316.
Son apropiados para la cementacin los aceros de bajo contenido de carbono, que conserve la
tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de penetracin del carbono. Los aceros al
cromo nquel tienen buenas cualidades mecnicas y responden muy bien a este proceso, Una
concentracin de nquel por encima del 5% retarda el proceso de cementacin.
4.3 Objetivo de la cementacin.
El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza pero tambin fragilidad. Por el contrario si
no se templa el material no tendra la dureza suficiente y se desgastara. Para conservar las
mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementacin.
La cementacin tiene por objeto endurecer la parte de una pieza sin modificacin del ncleo,
dando as a una pieza formada por dos materiales, la del ncleo de acero con bajo ndice de
carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie de acero con mayor concentracin
de carbono, ms dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una nica
pieza compacta.
La cementacin consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperaturas (1000C). En estas condiciones
el carbono ira penetrando en la superficie que recubre a razn de 0.1 a 0.2mm por hora de
tratamiento.
4.3.1 Caractersticas de la cementacin.
1.-Endurecer la superficie.
2.-No le afecta al corazn de la pieza.
3.-Aumenta el carbono de la superficie.
4.4 Diagrama de fase.
La grafica muestra secciones verticales del diagrama Fe-Cr-Ni, para diferentes (%) fijos de Cr. A
temperaturas menores de 500C, los diagramas binarios presentan incertidumbres, que
ciertamente se trasladaban al diagrama ternario Fe-Cr-Ni.
Los porcentajes (%) de cada elemento se presentan en las aristas del triangulo exterior,
correspondiendo el 100% de cada elemento a cada uno de los vrtices. Fracciones intermedias de
un elemento se leen segn lneas paralelas a la arista opuesta al vrtice del respectivo elemento.
Se debe notar que los bordes entre regiones de diferentes fases son superficies, por tanto la
isoterma a 650C indica los cortes de este plano horizontal a dichas superficies. La temperatura se
grafica en un eje perpendicular al papel.
42
A la vez, Es til la informacin que se desprende de cortes verticales, para lelos a una de las
aristas, de estos diagramas. Estos cortes indican las fases presentes a diferentes temperaturas
para un porcentaje, (%), fijo de uno de los elementos.
El diagrama Cr-Ni se muestra en lo respecta a los aceros inoxidables, una de las caractersticas ms
destacables es el gran campo de fase as por ejemplo, se puede disolver hasta 50 tipos de aceros
inoxidables.
Los aceros inoxidables que contiene solamente cromo se llaman frricos, ya que tienen una
estructura metalografa formada bsicamente por ferrita. Son magnticos y se distinguen por que
son atrados por un imn. Con porcentajes de carbono inferiores al 0.1% C, estos aceros no son
endurecibles por tratamiento trmico. En cambio, aceros entre 0.1% y 1% en C, si son templables y
se llaman aceros inoxidables martensticos, por tener martensta en su estructura metalogrfica.
Los aceros inoxidables que contienen ms de un 7% de nquel se llaman austenticos, ya que una
estructura formada bsicamente por austenta a temperatura ambiente (la austenta es un
elemento gamgeno que estabiliza el campo de la austenta). No son magnticos.
Los aceros inoxidables austenticos se pueden endurecer por deformacin, pasando se estructura
metalogrfica a contener martensta. Se convierten en parcial mente magnticos, lo que en
algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos elctricos.
4.5 Tipos de aceros inoxidables.
Las propiedades de los aceros inoxidables son influenciados significativamente por su composicin
qumica, la que a su vez determina las caractersticas micro estructurales de estas aleaciones. En
la actualidad, los aceros se pueden clasificar en forma general en cuatro grandes familias:
-Los aceros inoxidables ferrticos.

-Los aceros inoxidables austenticos.
-Los aceros inoxidables martensticos.
-Loa aceros inoxidables austenoferrticos (dplex).
Adems de estos, existen otros nuevos tipos de aceros inoxidables como los aceros inoxidables
endurecibles ferrticos-martensticos.
4.5.1 Aceros martensticos.
Son aleaciones que tienen una estructura austentica a elevadas temperaturas y que pueden ser
transformada en martensta despus de un tratamiento trmico de temple, elevando su dureza y
resistencia al desgaste. El contenido de carbono de estas aleaciones varia en un amplio rango
(entre 0.5% y 1% C), mientras que el contenido de cromo (Cr) suele oscilar entre 12% y 18%. Los
aceros inoxidables de bajo contenido de carbono (0.15% C) estn asociados a un menor contenido
de Cr en el acero, debido a que este tiende a estabilizar la ferrita a elevadas temperaturas, lo que
impide al acero sufrir la transformacin martenstica despus del temple.
43
En los aceros inoxidables martensticos, el carbono est en una concentracin tal que permite la
formacin de austenta a altas temperaturas, que a su vez se transforma en martensta durante el
enfriamiento.
Es acero el cromo que recibe este nombre porque puede ser tratado trmicamente en forma
anloga a los aceros ordinarios y quedar con esa estructura despus del templado, aun despus
del enfriamiento al aire.
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente el cromo y fueron los
primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillera). Tienen un contenido de carbono
relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de cromo de 12 a 18%.
Los tipos ms comunes son el AISI 410, 420 y 431.
Las propiedades bsicas son: Elevada dureza (se pueden incrementar por tratamiento trmico) y
gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosin moderada.
Principales aplicaciones: ejes, flechas, instrumental quirrgico y cuchillera.
Todos los aceros inoxidables martensticos pueden ser templados y revenidos, y la dureza
alcanzada depender del contenido de carbono de la aleacin. En aceros de bajo carbono la
dureza mxima es de 45HRC y en los aceros de alto contenido de carbono la dureza puede
alcanzar valores prximos a 60HRC. Al igual que los aceros al carbono, estas aleaciones son
susceptibles a la fragilidad de revenido cuando son tratados trmicamente despus del temple en
el rango de 450 a 540 C.
Dentro de este grupo el acero inoxidable ms representativo es el tipo AISI 410 (12% Cr-0.15%C-
1.0%Mn) que junto al acero AISI 431 puede ser empleado en la fabricacin de pernos, ejes de
bombas, vlvulas, alabes de turbinas a gas y vapor. Aceros inoxidables martensticos de alto
contenido de carbono (>0.2%C) son empleados como aceros para cuchillera (tipos AISI 420 y AISI
440).
La resistencia a la corrosin de este tipo de aceros inoxidables est asociado a su contenido de

cromo (Cr) y a su micro estructura. Las aleaciones de mayor contenido de C exhiben en a menor
resistencia a la corrosin en condicin de temple y revenido, debido a la mayor susceptibilidad a la
precipitacin de carburos de cromo que presentan estos materiales.
En trminos generales se pueden decir que los aceros inoxidables martensticos presentan una
menor resistencia a la corrosin que las dems familias de aceros inoxidables, pero tienen una
resistencia mecnica elevada. Algunas aleaciones pueden ser tratadas trmicamente para alcanzar
valores de resistencia superiores a 1400Mpa (2000,000 psi).
En los aceros inoxidables martensticos, el carbono est en una concentracin tal, que permite la
formacin de austenta a altas temperaturas, que a su vez se transforma en martensta durante el
enfriamiento.
44
La martensta es un fase rica en carbono, frgil y extraordinariamente dura. Los aceros inoxidables
martensticos tienen la caracterstica comn de ser magnticos y endurecibles por tratamiento
trmico, presentando cuando son templados una micro estructura acicular (en forma de agujas).
Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la industria siderrgica
en estado recocido, con conductividad razonablemente buena. Solamente despus de templados
sern muy duros y poco dctiles. Peso es precisamente en esta condicin (templados), que sern
resistente a la corrosin.
El ms utilizado de los aceros inoxidables martensticos es el tipo 420. En estado recocido

(estructura ferrtico), no presenta buen comportamiento frente a la corrosin atmosfrica. Esto
porque durante la operacin de recocido, a una temperatura aproximada de 760C, el carbono y el
cromo se combinan para formar carburos de cromo, . Cada molcula de carburo de
cromo contiene, en peso, aproximadamente 95% de cromo.
Considerando el alto tenor de carbono y el bajo tenor de cromo del acero inoxidable 420
(aproximadamente 0.35%C y 1250%Cr) como todo el carbono precipita como carburo de cromo
durante el recocido, esta precipitacin retirara de la solucin slida aproximadamente la mitad del
cromo disponible. En esta condicin el material no resiste a la corrosin y no puede ser
considerado propiamente como acero inoxidable (ya que no tiene un mnimo de 11% de cromo en
solucin slida).
Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente despus de un
tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono forma parte de la fase martenstica, no
siendo encontrado en la aleacin precipitado como carburo de cromo.
La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determina las aplicaciones de este

material, utilizado en cuchillera, discos de freno, equipos quirrgicos y turbinas.
Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420 es estado

recocido, una solucin lgica es la de disminuir es tenor, lo que se hace en el inoxidable tipo 410.
Como este material tiene un mximo de 0.15% de carbono, esta cantidad no es suficiente para
remover tanto cromo de la solucin slida y consecuentemente, presenta una buena resistencia a
la corrosin atmosfrica, tanto en la condicin de recocido como de templado.
Despus del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no son tan altas
como las presentadas por el inoxidable 420. Las principales aplicaciones del inoxidable 410 son
equipos para refinacin de petrleo, vlvulas, componentes de bombas y cuchillera.
Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420F, una variedad del 420, con buena
maquinabilidad.
Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todava mayores) y de cromo y molibdeno

(mejorando tambin la resistencia a la corrosin) nos llevan a los aceros inoxidables martensticos
tipo 440, utilizados en cuchillos de corte profesional.
Algunos tipos de acero inoxidable martenstico logran atender estas exigencias adems de ofrecer
resistencia a la corrosin y tenacidad. El que ms se emplea en la cubertera es el acero inoxidable
45
420A, el cual combina la resistencia a la corrosin, alta dureza y facilidad para su fabricacin.
Cuando el mantenimiento del filo cortante pasa a ser importante, como en las aplicaciones
profesionales, dicho acero presenta deficiencias que exigen el empleo de otros tipos de aceros.
En el caso de los cuchillos industriales deben presentar todava una gran resistencia a la corrosin,
desgaste por deslizamiento (cuando estn en operacin) y a la abrasin (relacionada al afilado de
los cuchillos).
Actualmente, los instrumentos cortantes son evaluados internacionalmente por medio de un

dispositivo especfico reglamentado a travs de la norma europea BSEN ISO 8442:1999. En esta
prueba, en condiciones controladas, la lamina corta un paquete de papel especial que contiene 5%
de partculas de en volumen.
4.5.2 Aceros austenticos.
Este es el grupo ms popular de la familia de los aceros inoxidables. Son aleaciones no magnticas
endurecibles por conformado en fro (en cuyo caso es posible que no se vuelvan ligeramente
magnticas) pero no por enfriamiento trmico. Su micro estructura est constituida
fundamentalmente por granos de austenta. La presencia de nquel (Ni) en estos aceros permite
estabilizar la fase austentica, pues de otro modo la adicin nica de cromo (Cr) producira una
micro estructura ferrtica a temperatura ambiente.
Los aceros inoxidables austenticos tienen una excelente resistencia a la corrosin, muy buena
conformidad y en trminos generales son fcilmente soldables (mejor que los frricos).
El acero del tipo AISI 304 (19%Cr-10%Ni) es el ms representativo de este tipo de aleaciones.
Posee una buena resistencia a la corrosin atmosfrica y se lo emplea en forma significativa en la
industria qumica, alimentaria y medica. Cuando las condiciones de servicio exigen una mayor
resistencia a la corrosin por picaduras se emplea el acero inoxidable del tipo AISI 316 (17%Cr-
12%Ni-2%Mo) que es empleado mayormente en procesos industriales como la elaboracin de
papel en la industria alimentaria.
De esta manera, vieron la luz nuevos tipos de aleaciones resistentes como el grado AISI 317
(18%Cr-13%Ni-3.5%Mo) y los aceros inoxidables super-austenticos con adiciones mayores de
molibdeno (Mo) y nitrgeno (N). En este ltimo grupo destacan las aleaciones del tipo (20% Cr-
18%Ni-6%Mo-0.2%N) la aleacin producida comercialmente en 1992, del tipo (24%Cr-22%Ni-
7.3Mo-3%Mn-0.5%N) considerada como uno de los aceros inoxidables austenticos comerciales de
mayor aleacin fabricado hasta la fecha, capaz de competir en resistencia a la corrosin con la
mayora de las sper aleaciones de base nquel.
Estas nuevas aleaciones son empleadas en procesos qumicos donde hay presencia de medios muy
agresivos (Elevadas concentraciones de cloruros y altas temperaturas de operacin). Aplicaciones
tpicas son las plantas de procesado de la pulpa de papel, sistemas de agua de mar, construccin
de elementos estructurales de plataformas offshore, etc.
46
4.5.3 Aceros Frricos.
Este tipo de aleaciones tienen contenidos cromo (Cr) entre 12% Y 29% muy bajos contenidos de
nquel (Ni)(<2%). Reciben su nombre debido a que su micro estructura est constituida
completamente por ferrita. Este tipo de aceros inoxidables son los econmicos debido a su bajo
contenido de nquel (Ni)
Sin embargo, las ventajas econmicas que se derivan de ello no se pueden aprovechar del todo en
estas aleaciones debidas principalmente a los problemas tecnolgicos asociados a la elevada
tendencia a precipitaciones de fases secundaria (dificultad de elaborar productos de gran espesor
y problemas de soldabilidad).
Sin embargo, debido a su buena resistencia a la corrosin bajo tensin (CBT), a la corrosin por
picaduras y por resquicios, en medios conteniendo cloruros, pueden ser seleccionados en
determinadas aplicaciones, como alternativa a los aceros inoxidables austenticos.
Los aceros inoxidables frricos son magnticos, tienen una buena ductilidad y son resistentes a la
corrosin y oxidacin a temperaturas elevadas. El acero inoxidable tipo AISI 430 es el ms
representativo de este grupo, tiene aproximadamente 17% Cr y es considerado como una aleacin
multipropsito para aplicaciones en las cuales las exigencias de resistencia a la corrosin,
especialmente en las uniones soldadas, no sean importantes. El acero del tipo AISI 444 (18%Cr-
2%Mo) posee una mejor resistencia a la corrosin por picaduras y por resquicios, equivalente al
acero inoxidable austentico del tipo AISI 316.
En los ltimos aos han desarrollado aceros inoxidables ferrticos diseados especialmente para su
empleo en la fabricacin de tubos de condensadores para agua de mar. Aleaciones para esta
aplicacin suelen tener contenidos de Cr>26% y Mo>3% y se les denomina aceros inoxidables
sper-ferrticos.
4.6 Aceros a alta temperatura.
Estos aceros estn basados en la adicin de cantidades considerables de cromo y nquel a los que
se suman otros elementos para otras propiedades ms especificas. Son resistentes a ambientes
hmedos, a agentes qumicos y a altas temperaturas. Sus aplicaciones ms importantes para la
fabricacin de depsitos de agua, cmaras frigorficas industriales, material clnico e instrumentos
quirrgicos, pequeos electrodomsticos, material domstico como cuberteras, cuchillera, etc.
47
Capitulo 5
METALURGIA DE LA
SOLDADURA
48
En el presente capitulo se dar una revisin general a las propiedades fsicas y trmicas
involucradas en el proceso de soldadura con el objeto de validar la aplicacin de la misma al
material utilizado en la fabricacin de los elementos estructurales del tirn del remolque.
5.1 Propiedades de los materiales.
5.1.1 Propiedades mecnicas.
a) Resistencia mecnica
Es La capacidad de un metal para oponerse a su destruccin bajo la accin de cargas externas. El

valor de la resistencia indica la fuerza que se requiere para vencer los ligamentos que mantienen
unidas las molculas que forman las estructuras de los cristales.
b) Elasticidad
La mayora de los metales no se rompen en forma repentina a medida que se aplica gradualmente
la carga se ve que la probeta se estira durante algn tiempo, luego se produce la formacin de un
cuello o estriccin en algn punto y por ultimo al aumentar la carga se rompe la parte.
En breve cuando acta una fuerza sobre una parte metlica, tirando de ella, torcindola,
doblndola o comprimindola, la pieza cambia de forma elsticamente durante un tiempo, o hasta
que la fuerza llegue a un lmite elstico del metal, momento en que lo deforma
permanentemente. El lmite elstico, por tanto, es el punto en el que comienza la deformacin
permanente. En las aplicaciones industriales, se determina aproximadamente este punto y se
expresa como el punto de fluencia o resistencia a la fluencia del metal.
c) Ductilidad
Un material dctil es aquel que se deforma permanentemente sin romperse o fallar. Es frecuente
que el termino ductilidad se use incorrectamente el hecho de que un metal se doble con facilidad
no significa necesariamente que sea dctil a menos que tal dobles represente una deformacin
permanente sin romperse.
Existen diferentes mtodos para medir la ductilidad. En uno de estos, la ductilidad puede
expresarse como la magnitud de estiramiento permanente (sobre una distancia de dos pulgadas)
que soporta una parte en una prueba de tensin. Otro mtodo para medir la ductilidad utiliza la
diferencia entre el rea original de la seccin transversal y el rea ms pequea en el punto de
ruptura, en una prueba de tensin la ductilidad se expresa como un porcentaje de la seccin
transversal original.
d) Fragilidad
La fragilidad es propiedad contraria a la ductilidad. Los materiales frgiles son substancias que
fallan sin deformacin permanente apreciable. Una sustancia frgil tiene tambin baja resistencia
al choque o al impacto, o sea a la aplicacin rpida de fuerzas, tal ejemplo seria; la fundicin
blanca ordinaria de hierro.
49
e) Tenacidad
Es la propiedad de un metal que le permite soportar esfuerzo considerable, aplicado lenta o

sbitamente, en forma continua o intermitente y deformarse antes de fallar, ver figura 5.1.
Figura 5.1 Probeta para prueba de tenacidad en le proceso de deformacin por impacto por
medio del pndulo del probador.
f) Dureza.
La palabra dureza significa cosas diferentes para distintas personas. El metalurgista piensa en la
dureza como la capacidad de un material para resistir la identacin o la penetracin. El
mineralogista piensa en la dureza como la capacidad de un material para resistir la abrasin o la
ralladura.
Un aparatista de taller, por su parte considera la dureza como ndice de la maquinabilidad.
El calor de la soldadura puede cambiar la dureza de los metales que se estn soldando, o el
resultado final puede ser una diferencia en dureza entre el metal.
5.1.2 Propiedades trmicas.
Las propiedades trmicas de importancia en la soldadura son la conductividad trmica, el

coeficiente de dilatacin trmica, la fusibilidad y el calor de fusin.
La conductividad trmica es una medida de la rapidez a la que fluye el calor por el interior de un
material. Por ejemplo el cobre conduce el calor con mucha mayor rapidez que el hierro.
50
La conductividad trmica o capacidad de conduccin del calor de un material, se expresa
frecuentemente en BTU (unidades trmicas britnicas) por pie cuadrado de rea, por pulgada de
longitud (o de espesor), por hora y por grado Fahrenheit.
La dilatacin trmica es el aumento en las dimensiones de un cuerpo debidas a un cambio de su

temperatura.
El coeficiente de dilatacin lineal es la relacin entre el cambio de longitud de un material

ocasionado por calentamiento en un unidad de temperatura y su longitud original. El coeficiente
de dilatacin lineal del hierro a la temperatura ambiente es 0.0000065/ F (6.5*10-6 / F ), El
aumento total de longitud de una barra de hiero de 100 pies de longitud, calentada de 10 a 110F
ser: 0.0000065*(100-10) * 100 = 0.065 pie, sea, 0.78 pulg.
El coeficiente de dilatacin cbica es aproximadamente igual a tres veces el de dilatacin lineal.
La fusibilidad en una medida de la factibilidad de fusin. El mercurio (el metal con el punto de
fusin ms bajo) se funde a 38F, en tanto que el tungsteno que tiene el punto de fusin ms alto
se funde a 6100F.
Un metal puro tiene un punto de fusin definido con temperatura igual a la de su punto de
congelacin. Las aleaciones y las mezclas, sin embargo tienen una temperatura a la que comienza
la fusin (slidos) y una temperatura ms alta a la que termina la fusin (lquidos).
El calor de fusin es la cantidad de energa necesaria para cambiar un material de slido a lquido.
El calor es la fuente usual de energa y el nmero de calor de fusin es generalmente la cantidad
de calor necesaria para cambiar una libra del slido al estado lquido. Se emplea la unidad trmica
britnica (BTU) para medir la cantidad de calor.
El punto de fusin de un metal es extremadamente importante cuando nos referimos a la

soldadura. La fusibilidad de un metal est relacionada al punto de fusin siendo esta la
temperatura cuando el metal cambia de su estado slido a su estado lquido.
Metales con baja temperatura de fusin pueden ser soldados con temperaturas bajas: el proceso
de soldadura con bronce utiliza un metal de baja temperatura para unir metales con temperaturas
de fusin altas.
El punto de ebullicin es un factor muy importante en la soldadura. El punto de ebullicin es la

temperatura a la cual el metal cambia de su estado lquido a su estado de vapor. Al soldar algunos
metales cuando son expuestos al calor de su arco tienden a evaporizarse.
La conductividad trmica es la habilidad para transferir calor Travs de su masa. Esto es de vital
importancia en la que un metal puede o no transmitir calor proveniente de la soldadura mucho
ms rpidamente que otro. Esto indica la necesidad de precalentar el tamao de la fuente de calor
requerida.
La conductividad elctrica es la capacidad de un metal de conducir una corriente elctrica. El

reciproco de la conductividad elctrica es la resistividad. La temperatura juega un importante
papel en esta propiedad cuando la temperatura de su masa incrementa la conductividad
51
disminuye. Esta propiedad es particularmente importante a la resistencia de la soldadura y al
circuito elctrico.
5.1.2.1 Relacin entre la conductividad trmica y la dilatacin trmica.
La deformacin de partes soldadas, resultante de una combinacin de conductividad trmica y la

dilatacin trmica, puede reducirse al mnimo si el soldador entiende sus causas y sabe como
calcular la deformacin esperada como resultado de la dilatacin trmica.
Considrese el efecto del calor en una barra de acero suave de 2 pulgadas de dimetro por 6
pulgadas de longitud. Si se calienta la barra completa y uniformemente a una temperatura del
orden de 1600F (o cualquier otra temperatura superior a los 68F), su volumen entero se dilatara
en todas direcciones y si est dilatacin natural se efecta en completa libertad, o sea, sin
restriccin alguna la barra crecer de la siguiente forma, ver figura 5.2.
Figura 5.2 Deformacin entre partes soldadas
El coeficiente de dilatacin trmica para el acero es 0.00000645 plg/plg/F. Por lo tanto la

magnitud de la dilatacin de nuestra barra de acero puede calcularse como se indica:
(16000F 680F ) * 0.00000645 p lg/ p lg/ F 0.00988
Por consiguiente .la longitud aumentara en 0.00988 * 6 0.05928 pu lg y el dimetro crecer

0.0098 * 2 0.01476 p lg .
Sin embrago si se restringen los dos extremos de la barra (colocndolos entre mordazas de un
tornillo de banco) y se calienta la barra uniformemente, como antes la dilatacin ocurrir solo
lateralmente. El resultado del desplazamiento del metal dentro de la barra se notara cuando se
enfre la barra y se contraiga. La barra ser ahora ms corta y ms gruesa tal como se indica a
continuacin:
Ahora en vez de calentar la barra uniformemente, supongamos que el calor se aplica a uno de los
lados. En este caso la dilatacin es localizada y desigual, El metal fro es circundante y restringe la
dilatacin en todas direcciones, excepto en la superficie por lo que el desplazamiento ocurre ah.
Aplicando los mismos principios estudiados a un trabajo simple de soldadura, supongamos que se
van a unir dos placas con soldadura a tope. Al aplicar la soldadura el metal de aporte fundido y el
52
arco, transmiten el calor hacia fuera a las zonas circundantes dando lugar a una considerable
dilatacin desigual. A medida que avanza la soldadura, el metal de aporte fundido comienza a
enfriarse y contraerse inmediatamente, pero al mismo tiempo el calor del arco ocasiona una
dilatacin considerable por delante de esta contraccin. Debe entenderse que mientras se est
enfriando el metal se la soldadura y por tanto contrayndose, la temperatura de las zonas
circundantes de las placas se est elevando y por tanto las placas se estn dilatando.
Si se deja ocurrir sin control alguno la dilatacin y la contraccin en esta operacin particular de
soldadura, el conjunto se deforma. Sin embargo puede seguirse tres reglas que ayudaran
considerablemente en la prevencin y el control de la deformacin.
Regla 1 Reduzca la fuerza efectiva de contraccin.
Un amanera de reducir las fuerzas de contraccin consiste en evitar la aplicacin excesiva de

soldadura. La adicin del metal de soldadura que no necesite para el requerimiento del servicio de
la junta se conoce como sobresoldadura.
Puede obtenerse una menor Fuerza de contraccin, sin prdida de resistencia haciendo una
soldadura plana y cncava. Otra forma consiste en usar menos pasadas.
El metal de soldadura en exceso situado arriba de la lnea A-A no aumenta la resistencia, pero si
aumenta las fuerzas de contraccin.
Regla 2 Haga que trabajen las fuerzas de contraccin de manera que reduzca al mnimo la
deformacin.
Una forma de usar la fuerza de contraccin del metal consiste en situar las partes fuera de
posicin antes de soldar.
En muchos casos, puede ponerse a trabajar la fuerza de contraccin predoblando o presorteando

las partes por soldar. Por ejemplo, cuando las placas son alejadas por resortes del lado de la
soldadura, la contrafuerza ejercida por la fuerza de dos prensas vence la mayor parte de la
tendencia a la contraccin del metal de la soldadura, haciendo que ceda.
Regla 3 Equilibre las fuerzas de contraccin con otras fuerzas.
A menudo la naturaleza estructural de las partes por soldar es tal que proporciona fuerzas
equilibrantes de suficiente rigidez como para compensar las fuerzas de contraccin de la
soldadura. Esto sucede particularmente en las secciones pesadas, en las que existe una rigidez
inherente por el acomodo de las partes. Sin embargo si no estn presentes estas fuerzas
equilibrantes naturales, es necesario compensar las fuerzas de contraccin que ocurre en el metal
de la soldadura.
Esto puede lograrse por el uso de una secuencia de soldadura que site el metal de la soldadura
en diferentes puntos respecto a la estructura de manera que cuando se contraiga una seccin del
metal de la soldadura contrarreste las fuerzas de contraccin de los cordones previos. Un ejemplo
simple de esto es la soldadura a ambos lados del eje neutro.
53
El mtodo ms importante para evitar la deformacin que presento la aplicacin ms frecuente de
la regla 3, es el uso de prensas, plantillas o dispositivos para mantener en una posicin rgida
durante la aplicacin de la soldadura.
Un diagrama de fase es en esencia una representacin grfica de la temperatura sobre la cual son
estables las fases de un metal. Cuando se usa la palabra equilibrio, se implica que cualquier
cambio que ocurra en un metal puro o en una aleacin habr de ser un cambio reversible. La
denominacin de fase se refiere al estado de un metal en estado gaseoso, uno en estado liquido o
un metal en una de sus diferentes estructuras cristalinas.
Los aspectos metalrgicos de lo que tienen lugar en la zona de soldadura durante el enfriamiento
difieren algo de los que se observan durante el enfriamiento de una pieza fundida.
En la soldadura el metal fundido se solidifica en cuestin de segundos. La cantidad de metal rara

vez excede de una pulgada cbica. La fuente de calor y el pocillo de metal tienen una temperatura
considerablemente ms elevada que en los hornos de fusin. Como resultado del enfriamiento
rpido del pocillo de soldadura, las reacciones qumicas que se inician en el metal fundido y en la
escoria no tiene tiempo para completarse.
La solidificacin del metal fundido en el pocillo de la soldadura se ilustra en forma de diagrama en

la figura 5.3. Al avanzar la formacin del cordn la temperatura del pocillo de soldadura desciende
debido a la radiacin hacia la atmsfera del ambiente, y el metal se solidifica.
Figura 5.3 Solidificacin progresiva del metal fundido en un pocillo de soldadura.

a) Curva de enfriamiento con expresin de las diferentes estructuras.
b) Vista superior del pocillo de soldadura (W) y lneas isotermas entorno al pocillo de las
isotermas est numeradas de acuerdo a la curva en a); todos los puntos de una isoterma estn a
la misma temperatura.
Los granos aparecen primero en la lnea de fusin, en donde la temperatura es relativamente baja
y crecen con rapidez deferente, porque al aumentar de tamao y al hacer presin los cristales
54
contra otros, cada uno acta de acuerdo con el estado de su crecimiento. Sin embargo los granos
de acero pueden empujar hacia fuera las inclusiones no metlicas hasta la superficie de la
soldadura. Esta es la razn por la que en la soldadura que se aplica hacia arriba, la escoria aparece
sobre la superficie de la soldadura y no flotando hacia la raz del cordn.
La figura 5.4 muestra algunas alteraciones que ocurren en la estructura de la zona afectada por el
calor en un acero con bajo contenido de carbono adyacente a la soldadura se encuentra una zona
de fusin incompleta (1) en la que el metal se calienta hasta una temperatura elevada y se forman
granos gruesos. Al alejarse de la soldadura (2), disminuyen la temperatura y la magnitud del
sobrecalentamiento y por lo tanto tambin el tamao del grano. En el campo de normalizacin (3),
el grano es fino ya que el tiempo de calentamiento no es lo suficientemente largo para que se
produzca este crecimiento entre los granos austenticos y el enfriamiento subsecuente expulsa los
granos finos de perlita, se descomponen en granos deformados por rodado. Las alteraciones
estructurales que ocurren en el rea afectada por el calor varan generalmente con el contenido
de carbono y de elementos de aleacin en su acero.
Como la temperatura de la zona cercana a la soldadura varia de un lugar a otro, el metal de la zona
afectada por el calor tambin varia enguanto a su estructura y propiedades mecnicas. En el rea
de normalizacin, el metal de la soldadura puede ser superior al metal madre o de base.
Figura 5.4 Zona afectada por el calor (HAZ) del acero con bajo contenido de carbono.
En el rea sobrecalentada en la que el grano es grueso, el metal pierde algo de ductilidad y

especficamente su resistencia al impacto. La zona afectada por el calor muestra tambin cambios
de dureza, especialmente en el caso de los aceros sensibles al tratamiento trmico. Un incremento
55
en la dureza va acompaado generalmente por un aumento en la fragilidad y una reduccin en la
ductilidad.
Debe sealarse que al soldar aceros simples con bajo contenido de carbono, los cambios
estructurales que ocurren en la zona cercana a la soldadura no afectan apreciablemente la
resistencia de las piezas soldadas.
5.2 Aspectos metalrgicos de la soldadura.
Cada metal tiene una estructura cristalina definida, El hierro en estado fro, por ejemplo, est
formado por celdillas, de estructura cbica centrada en el cuerpo (BCC). El cobre tiene una
estructura cbica centrada en la cara (FCC), y el zinc tiene una estructura espacial de cristales
hexagonales estrechamente empacados (CPH). Las formas de las estructuras espaciales cristalinas
se determinan por un mtodo de rayos X que se conoce como difraccin por rayos X, ver figura
5.5.
Figura 5.5 estructura cristalina de algunos materiales que se sueldan con frecuencia.
En uno de los mtodos la pequea partcula del metal o aleacin que se desea estudiar se coloca
en un contenedor situado en el centro de una rueda que soporta una tira de pelcula de diseo
espacial y que gira en torno a su eje horizontal. Cuando los rayos X que se estn disparando hacia
la partcula en rotacin chocan contra un tomo (slido), no pueden pasar a travs del mismo, y
por tanto, la pelcula no da exposicin en dichos lugares. Estas reas no expuestas no indican las
posiciones de los slidos. Aplicando una ecuacin conocida como ecuacin de BRAGG puede
calcularse la forma del cristal, ver figura 5.6.
56
Figura 5.6 Representacin esquemtica de un mtodo de difraccin de rayos X.
Otros factores importantes de los que dependen las propiedades son las caractersticas del
proceso de solidificacin, o los fenmenos asociados con la transformacin de los metales del
estado lquido al estado slido. Este proceso se ilustra en forma esquemtica en la figura 5.7 y
grficamente en la figura 5.8 y 5.9. El cual se conoce como diagrama de equilibrio, diagrama de
constitucin o de fase.
57
Figura 5.7 Diagrama de solidificacin de un metal
a) Grupos de cristales; b), c), d) y e) crecimiento de los grupos de cristales; f) deformacin de los
cristales por obstruccin; g) amplificacin de la superficie del metal
58
Figura 5.8 Diagrama de equilibrio hierro-carbono
59
Figura 5.9 Influencia del calor de la soldadura en la dureza en el hierro recocido.
a) Hierro recocido antes de soldarlo tuvo lugar un refinamiento considerable del grano
cuando el metal llego a los 1670 F durante la soldadura no afecto la dureza
b) En el hierro, trabajo en fro, el refinamiento del grano tuvo lugar en ambas zonas, la de
950 y la de 1670F, y como lo indica la grafica la soldadura ablando considerable mente
el hierro.
60
Capitulo 6
DESARROLLO
EXPERIMENTAL Y
ANLISIS DE
RESULTADOS
61
Procedimiento para la realizacin de las pruebas mecnicas de dureza vickers, ensayo de tensin,
doblado y ultrasonido a una seccin de tubo de acero inoxidable 416.
6.1 Preparacin de la probeta.
Se adquiere una seccin de tubo de acero inoxidable 416, se cortan dos secciones con la ayuda de
una cortadora, al trmino de este procedimiento de la seccin cortada se volver a cortar un
seccin a-a, el fin de este proceso es el de hacer dos probetas las cuales sern soldadas con dos
diferentes procesos de soldadura los cuales son MIG y TIG.
6.1.1 Montado y corte de la materia prima.
El montado y corte se har como se menciona en los siguientes pasos:
I) Seleccin de tubo de acero inoxidable 416, figura 6.1.
Figura 6.1 Acero Inoxidable 416.
II) Colocacion del tubo en la maquina de corte, figura 6.2 y colocacion de la segueta de corte figura
6.3.
Figura 6.2 Colocacion del Tubo Figura 6.3 Colocacion de Cortador

de Acero Inoxidable
62
III) Colocacion de la segueta en el porta segueta asi como la sujecion de esta, figura 6.5.
Figura 6.5 Sujecin del cortador
Se alinea la segueta para realizar el corte y se comienza este, acercndolo con cuidado y sin
aplicarle demasiada fuerza, es necesario al cortar el tubo ponerle refrigerante para no alterar las
propiedades de metal y no calentar al cortador, Figura 6.6.
a) b)
c) d)
Figura 6.6. a) Alineacin del Cortador. b) Comienzo de corte. C) Cortador a medio corte.
d) Lquido refrigerante aplicado.
63
IV) Se realizara el corte hasta obtener la seccin prevista como se indica en la figura 6.7
Figura 6.7 Vista del Corte
V) una vez que se obtienen las secciones de tubo procedemos a soldarlas.
6.1.2 Caractersticas del equipo de soldadura utilizado
Marca: Amptrak, Merrick Enginering, Inc.
Secundario: Primario
Volts 15 Volts 208/230/460
Amperes 300 Amperes 65/60/30
Duty cicle 60% Kw 12.1
Max OCU 85 KVA 23.8
Welding Range 3-300 Frec.- 60 ciclos
Tres fases No serie U489210
Hobart Cyber Wave 300 s Output Rating
Amperes 300 Max OCU 300
Input rating (line) Volts 230/460
Amperes 88/44 Nema class I (60)
Volts 32 % Duty cicle 60
Fases 3 hertz 60
Model CW 300 s SPEC 6499-1
64
6.1.2.1 Condiciones en que se efectu la soldadura
MIG
Gas Argn / CO2
100 amperes
20 Volts
Velocidad de alimentacin del electrodo = 126 pies por minuto
Presin del gas = 20 PSI
Electrodo utilizado = UTP ER 308 L, dimetro 1.2 mm.
Velocidad de avance de la soldadura = 1 pie por minuto
TIG
Gas Argn 99% de pureza
Presin 15 PSI
90 amperes
14 Volts
Electrodo ER 316, dimetro 3/32
Velocidad de avance de la soldadura = 1 pie por minuto
Las probetas para prueba de doblez se fabricaron de acuerdo a la norma ASME QW SECCIN 9,
160, 161
6.2 Manufactura de las probetas.
Teniendo las dos probetas figura 6.8, ya con la soldadura aplicada mediante el proceso MIG y TIG,
se proceder a cortar las probetas y a ensayar segn la norma dependiendo la prueba a realizar.
Soldadura
Soldadura
del tipo TIG
del tipo MIG
65
El tipo de soldadura TIG es una
soldadura muy penetrante y es
por eso que el cordn entre las
dos piezas de tubo cortado es
perfecto.
El tipo de soldadura MIG es un

tipo donde el cordn es de muy
poca penetracin pero resistente.
Figura 6.8 Probetas Cortadas MIG y TIG
6.2.1 Manufactura de probetas para la prueba de tensin y doblado.
En esta prueba se cortaran las probetas segn la norma ASME SECCION 9 QW-160, 161 se toma la
probeta con las siguientes dimensiones, Figura 6.9.
Acot. mm.
Figura 6.9 Especificaciones de la Probeta
66
6.2.2 Maquinado de las probetas.
Primera fase:
De un tubo de acero inoxidable se cortan dos secciones de 10 cm, de las cuales son nuevamente
cortadas por la mitad para as tener cuatro partes, figura 6.10.
Figura 6.10 Secciones del Tubo de Acero Inoxidable para Obtener las Probetas
Segunda fase:
Se soldaran las partes por sus partes superiores, la soldadura aplicada tendr ciertas
caractersticas previamente dichas, se usaran dos tipos de soldadura, la primera ser del tipo TIG y
la segunda cera del tipo MIG.
Tercera fase:
Una vez teniendo las dos partes soldadas se dispone acortar las probetas primeramente tendrn
que ser seccionadas partes de 2.7cm +/- 0.3 de ancho, se harn 7 probetas con estas dimensiones
en cada una, figura 6.11
20 mm de ancho
200 mm de largo
3mm de espeso
Figura 6.11 Probeta para prueba de tensin
Para tener la dimensin dada partiendo de la probeta en bruto se har lo siguiente:
67
Cuarta Fase:
En la fresadora AJAX la cual tiene las siguientes caractaeristicas se realizara el corte,Figura 6.12.
Fresadora AJAX Machine Tool co LTD Inetrenational (CLEVELAND), Type 28182 B; Serie 43003, A
700 RPM.
Figura 6.12 Fresadora AJAX

Se montara la probeta una a una para de jarlas con la ayuda del calibrador Vernier a un ancho de
20 mm y un largo de 200mm, este proceso se llevara acabo repetidas veces procurando utilizar el
cortador en todas las piezas para desmontarlo y despues ocupar otro, como se muestra en la
figura 6.13.
Se limpia el rea donde se montara la pieza, esto es porque el residuo de rebaba de un corte
anterior har que el centrado de la pieza no sea tan exacto.Se colocara la pieza tratando de
centrarla lo ms posible para que cuando se haga el corte sea la base para emparejar el otro lado.
Figura 6.13 Montado de Probeta
68
Se har el corte sin tanta penetracin para no calentar el material y a si no afectar la estructura
cristalina de la soldadura.
En cada corte que se realice se tendr que enfriar con liquido refrigerante preparado, este se
pondr en cada corte y ms aun cuando el corte pase por el rea de la soldadura, el desbaste del
primer lado se har hasta que desaparezca el corte en bruto que dejo la segueta en el primer
corte, figura 6.14.
Figura 6.14 Corte en fresadora AJAX
Cuando se tenga una superficie plana, esto es, cuando el cortador haga el corte de lado a lado, se
volteara para poner el lado del primer corte pues este ya estar emparejado y el segundo lado
ser respectivo al primero hasta dejarlo a una distancia de 20mm, figura 6.15.
Terminado el primer corte se volteara de de posicin, esto es, de horizontal a vertical y se har el
mismo procedimiento que del lado horizontal.
69
Figura 6.15 Corte en fresadora AJAX
Terminado el proceso anterior es preciso separar en tres bloques de a las 14 probetas obtenidas
como sigue:
1.- 2 probetas para las pruebas de dureza; 1 TIG y 1 MIG

2.- 6 probetas para el ensayo de tensin; 3 TIG y 3 MIG
3.- 6 probetas para el ensayo de doblado; 3 MIG y 3 TIG
Las probetas para el ensayo de tensin tendrn que pasar por otros dos procesos de maquinado,
el cual se muestra a continuacin, figura 6.16.
70
Figura 6.16 Uso de taladro de mesa de precisin
Se le realizara un barreno en cada extremo de la probeta a una distancia de 10mm, centrados de

cada lado con un dimetro de (6mm), esto se har con el fin de fijar las 6 probetas de los
extremos para el maquinado final.
Para realizar el barreno primero se montar una broca de centros, enseguida se montara la broca
de (6mm) para hacerle el barreno final. Esto se har en cada uno de los lados por cada probeta
puesta en la mesa y fijada
Una vez terminados todos los barrenos se fijaran todas las probetas sobre una madera con un
ancho de 50mm, espesor de 20mm, longitud de 250mm, figura 6.17.
Figura 6.17 Barrenado de la probeta
71
Entre cada probeta se har lo mismo que el paso anterior hasta tener todas las probetas con las
medidas, longitud de 250mm, ancho de 25mm, espesor de 5mm, esto porque las probetas tienen
una ligera curva desde su corte inicial pues fueron hechas de un tubo, figura 6.18.
Figura 6.18 Probeta
Uso de fresadora AJAX con un cortador vertical.
Se monta el cortador en posicin vertical en el cabezal de la fresadora, se centra y se deja listo

para operar.
Se colocan las probetas en la prensa de la fresadora y se sujetan de manera que no se muevan.
El avance se har poco a poco hasta que el cortador roce la probeta, enseguida se acercara el
cortador a una distancia de cada orilla de 30mm, una vez sealada la distancia se penetrara poco a
poco el cortador quitando 5mm en cada costado el radio ser el del cortador a la distancia de
30mm, el corte ser uniforme en las 6 probetas, ver figura 6.18.
Se desmontaran las probetas aflojando las mordazas, una vez retirado se le quitaran los tornillos
de sujecin y se desprendern las probetas, ver figura 6.19.
72
a) b)
C)
d)
Figura 6.18 a) Acercamiento de la herramienta de corte. b) aplicacin al corte de refrigerante. c)
Herramienta de corte actuando. d) Fresadora AJAX Terminado de corte
73
Probetas para
ensaye de
DOBLADO
Probetas
para ensaye
de TENSIN
Figura 6.19 Probetas terminadas para cada tipo de ensaye.
Las probetas para el ensayo de doblado se dejaran como quedaron en el primer maquinado, esto
es, con las dimensiones de longitud de 200mm, ancho de 20mm y espesor de 3mm.
6.3 Medicin de la Dureza Vickers
6.3.1 Consideraciones tericas generales.
Definicin de dureza: Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de

resistir la deformacin elstica, plstica y destruccin, en presencia de esfuerzos de contacto
locales inferidos por otro cuerpo, ms duro, el cual no sufre deformaciones residuales (identador
penetrador), de determinada forma y dimensiones.
Durante las mediciones estandarizadas de dureza Vickers se hace penetrar un identador de

diamante en forma de pirmide de cuatro caras, ver figura 6.20, con un ngulo determinado en el
vrtice. La utilizacin de una pirmide de diamante tiene las siguientes ventajas:
1) las improntas resultan bien perfiladas, cmodas para la medicin;

2) la forma de las improntas es geomtricamente semejante, figura 6.20, por lo cual la
dureza para un mismo material es constante, independientemente de la magnitud de la
carga;
74
3) la dureza con la pirmide coincide con la dureza Brinell para los materiales de dureza
media;
4) Este mtodo es aplicable con igual xito para los materiales blandos y duros, y sobre todo
para los ensayos de probetas delgadas y las capas superficiales.
Figura 6.20. Identador piramidal Vickers
Los nmeros HV y HB son cercanos en su valor absoluto debido a la igualdad del ngulo del vrtice
de la pirmide al ngulo entre las tangentes a la bola para el caso de una huella ideal cuando d =
0,375 D. Esta consideracin sirve de base para determinar el valor del ngulo del vrtice de la
= 136.
El estndar ASTM E 92-82 define la dureza Vickers como un mtodo de ensayo por identacin por
el cual, con el uso de una mquina calibrada, se fuerza un identador piramidal de base cuadrada
que tiene un ngulo entre caras especfico, bajo una carga predeterminada, contra la superficie del
material a ser ensayado y se mide la diagonal resultante de la impresin luego de remover la
carga, ver Figura 6.21
Figura 6.21 Sobre el ensayo de Vickers (tomado del estndar ASTM E-92)
El sentido fsico del nmero de dureza Vickers es anlogo a HB. La magnitud de HV es tambin un
esfuerzo convencional medio en la zona de contacto del identador, muestra y suele caracterizar la
resistencia del material a la deformacin plstica considerable.
Con base en esto:
75
Donde d es la media aritmtica de las diagonales d1 y d2.
Debido a que el valor del ngulo es constante e igual a 136, en la prctica se usa la siguiente
frmula de trabajo:
El mtodo estndar se realiza bajo las siguientes condiciones:
El nmero de dureza Vickers se denota como HV. Ejemplos:
440 HV 30
Esta notacin indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf. Aplicada por un tiempo de
10 a 15 s.
440 HV 30/20
Esta notacin indica una dureza Vickers de 440 con carga de 30 kgf. Aplicada por un tiempo de 20
s.
Para la escoger la magnitud de la carga nos basamos en criterios de conveniencia, debemos

recordar que el mtodo Vickers posee semejanza geomtrica interna y en un principio es
indiferente la carga aplicada. Sin embargo una carga muy alta puede causar que el identador
penetre ms all de la capa superficial a la que se desee medrsele la dureza, de otro lado una
impronta muy pequea es difcil de medir y las imperfecciones geomtricas de la pirmide
influyen en la precisin del mtodo.
6.3.2 Procedimiento
Para obtener la dureza Vickers de la superficie de un material se presiona contra la probeta un

identador piramidal de diamante con ngulo entre sus caras = 136.
La pirmide se mantiene algn tiempo bajo la carga P. Luego de retirada la carga se miden las dos
diagonales de la impronta dejada, con ayuda de un microscopio.
El valor medio de las diagonales (d) y el valor de la carga se sustituyen en la frmula de trabajo
para obtener el valor de la dureza Vickers. En las mismas condiciones se realizan varias
penetraciones ms.
El estndar ASTM E 92 presenta las siguientes exigencias a las mquinas de medicin de dureza
Vickers: el diseo debe ser tal que se excluya cualquier mecimiento o movimientos laterales del
identador o de la probeta durante la aplicacin de la carga.
76
En las mquinas que usan pesos muertos para la aplicacin de la carga deben evitarse las
sobrecargas al momento de la aplicacin de la fuerza causadas por la inercia del sistema. Si el
microscopio de medicin est incorporado ste debe conservar la impronta en el campo ptico,
luego de la aplicacin de la carga
El estndar ASTM E 92 presenta las siguientes exigencias a las probetas usadas para la medicin de
la dureza Brinell: Para evitar que el efecto de la identacin aparezca en el lado opuesto de la
probeta, el espesor de sta debe ser al menos 1,5 veces ms que la longitud de la diagonal. La
superficie debe ser lijada y pulida de manera que se observen con claridad los bordes de la huella
en el momento de la medicin con la precisin necesaria. La probeta debe ser montada de tal
forma que la superficie est en la normal del eje del identador con una desviacin mxima de 1.
6.3.2.1 Resultados de la prueba de dureza
Para realizar la prueba de microdureza en la zona de soldadura y la zona afectada por el calor
(HAZ), se utilizo un microdurmetro Marca Shimadzu Modelo 3077, se aplico una carga de 200grf,
durante un tiempo de 10s, en ala tabla 6.1, se muestran los resultados obtenidos, en la seccin
transversal de la probeta,
Tabla 6.1. Perfil de dureza de la zona de soldadura.
Proceso MIG Proceso TIG
Hv Hv
1 1892 2195
2 2035 1764
3 1920 1920
4 2065 1839
5 2097 2299
6 2129 2035
7 2035 2195
8 1764 1764
9 1892 1976
77
6.3.2.2 Anlisis de resultados
Como se observa en el perfil de durezas, la dureza se mantiene uniforme en ambos casos, tanto en
la zona afectada por el calor como en la zona de unin de la soldadura, no se observa
endurecimiento del metal debido al cambio trmico.
6.3 Maquinado para las probetas que se utilizaran en los ensayos de Microscopia Electrnica.
Se har otro maquinado para dejar las probetas con una dimensin de 50mm x 20mm.
Ya cortadas se usara el lado del espesor longitudinalmente y ms del lado de la soldadura, en este
lado se tendr que dar un acabado del tipo espejo usando un pliego de lija de los siguientes
tamaos de lija:
75; 100; 150; 250; 400; 500; 700; 800; 900; 1000 y 1200
El proceso se har de la siguiente manera:
Se usara cada una de las medidas de orden ascendente en cada lado de cada probeta de soldadura
MIG y TIG, esto se har, lijando en una sola direccin y procurando mojar la lija y la probeta para
que no se raye esto con cada uno de los pliegos hasta obtener el acabado espejo, ver figura 6.21.
Figura 6.21 Proceso de Pulido acabado Espejo.
6.3.1 Anlisis con microscopio electrnico de barrido, alto vaco (MEB).
Se realizo el anlisis con MEB, para determinar la topografa de la superficie de la muestra y el

contenido qumico bsico del metal base y la soldadura aplicada.
Las caractersticas del equipo utilizado son las siguientes:
Microscopio Electrnico, Marca Philips Alto Vaco
Modelo XL30, Sistema de Microanlisis
Espectrometra de electrones dispersos (EDS),
Marca EDAX, Modelo New XL30, Tipo Zafiro Detector tipo estado slido SiLi
78
Voltaje de aceleracin 25KV, Detector de electrones secundarios, Tiempo de recoleccin 150 s
Rango de conteo 2000 a 2200, CPS, Tiempo muerto 38, Rango 35 a 38.
Soldadura MIG
Zona de Soldadura Anlisis Qumico Bsico
Ele % %
men en atmico
to peso
C 3.253538 13.32699
Si 0.676848 1.185649
Cr 19.42639 18.38136
Fe 67.01813 59.04019
Ni 9.625086 8.065807
Zona de Unin
Ele % %
men en atmico
to peso
C 2.986532 12.34398
Si 0.598262 1.057471
Cr 19.819 18.92252
Fe 67.07792 59.62755
Ni 9.518278 8.048474
Metal Base
Ele % %
men en atmico
to peso
C 2.857704 11.86569
Si 0.616843 1.095317
Cr 18.99263 18.21673
Fe 67.99967 60.72423
Ni 9.533148 8.098029
Figura 6.22. Imgenes obtenidas con el MEB, y anlisis qumico bsico de la zona mostrada.
79
Soldadura TIG
Zona de Soldadura Anlisis Qumico Bsico
Ele % %
men en atmico
To peso
C 2.870121 11.9074
Si 0.621431 1.102552
Cr 20.06353 19.22797
Fe 66.16271 59.03498
Ni 10.2822 8.7271
Zona de Unin
Ele % %
men en atmico
to peso
C 2.651103 11.08617
Si 0.600838 1.074488
Cr 18.76175 18.1233
Fe 68.36889 61.48831
Ni 9.617424 8.22774
Metal Base
Ele % %
men en atmico
to peso
C 2.877275 11.94448
Si 0.573205 1.017619
Cr 18.76867 17.99818
Fe 68.48397 61.14404
Ni 9.296872 7.895685
Figura 6.23 Imgenes obtenidas con el MEB, y anlisis qumico bsico de la zona mostrada.
6.4.2 Resultados.
Como se observa en las figuras, la soldadura TIG tiene una porosidad mayor, es decir, que la MIG
tiende a penetrar ms en el material, esto ocasiona que haya menos fisuras y en la zona de unin
tenga una mejor soldabilidad con respecto una de otra.
80
6.5 Prueba de Tensin.
Una vez teniendo las probetas previamente manufacturadas y debidamente marcadas en la zona
de trabajo, se proceder a realizar el ensaye de tensin como se menciona a continuacin:
6.5.1 Equipo
Se ocupara un equipo dual para el ensayo de tensin y doblado de la marca SHIMADZU, la cual es
facilitada por el laboratorio del CITEC para realizar tal prueba, la mquina est debidamente
normalizada y calibrada por ABACO, ver figura 6.24 y 6.25.
Figura 6.24 Equipo Para la Prueba de Tensin y Doblado SHIMADZU
Las especificaciones del

motor son las siguientes:
220 v, 60Hz
1.8 A, 1750rpm
Figura 6.25 Especificaciones Tcnicas del Motor
6.5.2 Procedimiento.
La prueba se har conforme al siguiente procedimiento:
81
Se montara la probeta entre las mordazas que previamente se deben de colocar, as mismo se
ajustara la distancia aproximada para que la probeta sea sujetada por las mordazas sin que se
toque la zona de trabajo, ver figura 6.26 y 6.27.
a) b)
c) d)
Figura 6.26 Proceso de Montado para la realizacin del ensaye de Tensin a) Maquina sin
dispositivo de mordazas para el ensayo de tensin. b) Maquina sin dispositivo de mordazas para
el ensayo de tensin. c) Mordazas.
82
Figura 6.27 Acercamiento de la base inferior hasta sujetar la probeta para comenzar el ensayo.
Las mordazas sern colocadas en ambas bases de tal manera que cuando sea girada la manivela la
mordaza aprisionar a la probeta sin dejarla deslizarse hasta que se fracture o sobre pase las dos
toneladas.
Una vez colocada la probeta y ajustada la maquina se cierra la mordaza y en ese momento la
maquina es puesta en ceros y teniendo dos pantallas, la primera que marca la carga por segundo y
el elongamiento de la probeta en mm, ver figura 6.28 y 6.29.
Lectura de
carga en
Lectura de
elongamiento en mm
Figura 6.28 Lugar donde se tomaran las lecturas del ensaye
83
a) b)
c) d)
Figura 6.29 Partes del equipo a) Regulador de velocidad en dos formas en manual y automtico,
adems del botn de paro y Up/Down. b) Botn de encendido y apagado. c) Rango de carga en
toneladas. d) Perilla y botn para restablecer los valores en ceros.
Una vez colocada la probeta, los valores reiniciados en ceros, se procede a darle un rango de tres
toneladas, que en este caso es el rango mnimo, las tres toneladas son tomadas como rango mayor
porque la resistencia a la tensin en este tipo de acero y soldadura no rebasa las tres toneladas
previamente establecidas en tablas.
En la realizacin en el primer ensaye se le da una velocidad de un cuarto de su capacidad total que

es de 0.005 m/seg o 5mm/seg, se observa la variacin entre carga y elongamiento.
84
6.5.3 Resultados.
Tabla 6.1 Condiciones del ensaye de tensin
PROBETA ESTANDAR PROBETA DE SUBTAMAO
TIPO PLANCHA TIPO LAMINA ANCHO DE 6.4

ANCHO DE 38.1 ANCHO DE 12.7
C = LONGITUD CALIBRADA (a-b) 203.2 +/- 0.25 5.8 +/- 0.13 25.4 +/- 0.08
W = ANCHO (c,d,e) 38.1 +/- 3.2-6.4 12.7 +/- 0.25 6.4 +/- 0.05
T= ESPESOR (F) ESPESOR DEL MATERIAL
R = RADIO DE LA ZONA DE 12.7 12.7 6.4

TRANSICION MINIMO
L = LONGITUD TOTAL (b y g) mm 457.2 203.2 101.6
A = LONGITUD DE LA SECCION 228.6 57.2 31.8
REDUCIDA mm 76.2 50.8 31.8
B = LONGITUD DE LA ZONA DE
SUJECION mm (h) 50.8 19.1 9.5
C = ANCHO D ELA ZONA DE
SUJECION APROXIMADA (d,i,j)
Acot. mm
Tabla 6.2. Resultados de la Prueba de Tensin
Probeta a b W T1 T2 Log
T01 133,7 7,91 2,61 4,72 76,81

T02 130,29 7,7 2,35 4,98 64,71
T03 128,46 6,93 2,07 4,52 72,2
M01 128,77 7,35 2,45 4,61 69
M02 120,13 9,82 3,08 4,2 67,38
M03 132,66 7,5 2,81 5,99 73,02
85
Grafica 6.1 Resultados del Ensaye de Tensin TIG
86
Grafica 6.2 Resultados del Ensaye de Tensin MIG
87
6.5.4 Anlisis de resultados.
Como se observa en la tabla 6.2 y en las grficas de la figura 6.1 y 6.2, el comportamiento en
ambas probetas es muy similar tanto en carga de ruptura como en deformacin, lo que hace
suponer que la zona de soldadura y la soldadura propiamente tienen un comportamiento muy
parecido.
6.6 Prueba de Doblado.
En la prueba de doblado se ocupara la misma mquina que se uso en la prueba de tensin pero
ahora se le har una modificacin en la parte inferior para que en lugar de estirar comprima, se
mostrara el siguiente aditamento a la maquina, ver figura 6.30.
a) b)
c)
Figura 6.30 Proceso de Montado para la realizacin del ensaye de Doblado a) Mecanismo para
colocar la probeta. b) Ajuste de mecanismo. c) Colocacin de mecanismo para doblado.
88
Una vez montado el dispositivo para la prueba de doblado deber de verse como la figura 6.31
Figura 6.31 Equipo sin mecanismo de doblado y Equipo con mecanismo de doblado montado
Del mismo modo que en el ensaye anterior se usara la maquina, es decir, que una vez colocada la
probeta, los valores sern reiniciados en cero, se procede a darle un rango de tres toneladas, que
en este caso es el rango mnimo, las tres toneladas son tomadas como rango mayor porque la
resistencia a la tensin en este tipo de acero y soldadura no rebasa las tres toneladas,
previamente establecidas en tablas.
Pero en este caso la probeta no ser sujetada por mordazas sino colocadas en los extremos de los
dos rodillos del dispositivo puesto y el punzn apuntara en el centro de sta segn la velocidad y la
carga previamente dada, ver figura 6.32.
Figura 6.32 Accionamiento del mecanismo de doblado
89
La probeta ser doblada hasta un ngulo aproximado de 80 pues es el momento donde la
probeta dar de s y se vencer despus de los 90, en este ngulo de 80 es el punto donde el
material opondr su ltimo esfuerzo antes de entrar a la cedencia.
En el ensaye ninguna de las probetas se fracturo, en este ensaye se mantuvieron en el rango de

2000 Kg ambos tipos de soldadura, solo que en la soldadura MIG fue ms estable en 2000Kg
cerrados y la soldadura TIG vario entre 1900 y 2100 Kg.
Ahora para comprobar que tipo de daos la soldadura recibi, en ambos ensayos ser necesario
hacer una prueba de resonancia magntica
Tabla 6.2 Resultados del Ensaye de Doblado.

Probeta a b W T1 T2
T01 89,9 20,12 10,7 3,57 5,22
T02 90,5 20,37 10,7 3,43 4,98
T03 89,03 20,35 10,75 3,5 4,8
M01 89,7 20,49 9,42 3,52 4,61
M02 92,05 19,98 10,96 3,5 4,89
M03 89,18 19,45 11,3 3,5 6,11
6.7 Ensaye de Ultrasonido (U.S).
Los ensayos mediante U.S. permiten la medida de espesores reales en servicio, espesores de
pelculas protectoras, de pinturas, de recubrimientos, as como la localizacin y medida de
defectos internos (microfisuras, inclusiones, poros, etc.).
6.7.1 Marco Terico.
Se denominan ultrasonidos (U.S.) a ondas producidas por vibraciones mecnicas de frecuencia

superior a 20000 ciclos por segundo = 20 KHz (mxima audible).
Los U.S. ms utilizados son de frecuencias comprendidas entre 105 y 107 ciclos por segundo, y se
propagan en lnea recta, pudiendo atravesar espesores de acero de varios metros.
Su amortiguacin es grande en gases e intermedia en lquidos. Puesto que el comportamiento y la

propagacin de los ultrasonidos son de naturaleza ondulatoria, para que una discontinuidad o
defecto sea detectable mediante esta tcnica, es necesario que su dimensin en el sentido de
propagacin de la onda sea mayor que una semilongitud de onda, pues nicamente en ese caso la
onda atravesar con seguridad el defecto y aparecer una variacin de la intensidad snica
medida. As pues el lmite de deteccin de esta tcnica depende casi exclusivamente de la
frecuencia de los ultrasonidos utilizados.
La velocidad de propagacin de los ultrasonidos en diferentes medios viene dada por la siguiente
ecuacin:
v= f
90
Figura 6.33 Distancia de La frecuencia de la velocidad de propagacin del sonido
Velocidad de propagacin del sonido en diferentes medios, ver tabla 6.3.
Tabla 6.3 Velocidad de propagacin del sonido en Gases

Gases
Medio Atravesado Temperatura C Velocidad de Propagacin

m/seg
Aire Seco 0 330
Aire 20 344
Nitrgeno 20 338
Helio 20 970
Hidrogeno 0 1270
Oxigeno 0 317
Vapor de Agua 100 405
Tabla 6.3 Velocidad de propagacin del sonido en Lquidos

Lquidos
Medio Atravesado Temperatura C Velocidad de

Propagacin m/seg
Agua 20 1460
Agua Marina 20 1490
Alcohol Metlico 20 1200
Nafta 25 1225
Aceite Mineral Lubricante 25 1530
Petrleo 35 1295
91
Tabla 6.3 Velocidad de propagacin del sonido en Slidos
Slidos
Medio Atravesado Temperatura C Velocidad de

Propagacin m/seg
Acero al Carbono 20 5000
Aluminio 20 5100
Plata 20 2700
Bronce 20 3430
Duraluminio 20 5760
Hierro Duro 20 5130
Fundicin 20 4050
Goma 15 40
Madera Seca 20 3600
Nquel 20 4973
Latn 20 3480
Plomo 20 1300
Cuarzo 15 5398
Cobre 20 3560
Si observamos la velocidad de propagacin del sonido en diferentes medios, recogida en la tabla

de la pgina siguiente, se extraen dos importantes conclusiones que justifican la aplicacin de las
tcnicas de ultrasonidos en slidos:
1) Las longitudes de onda correspondientes a las velocidades en metales son del orden de
milmetros, es decir, del orden de los defectos que deseamos detectar.
2) La velocidad de propagacin depende fuertemente de la naturaleza gaseosa, lquida o

slida del medio. As pues, las ondas de ultrasonidos sufrirn cambios bruscos al pasar de
un medio a otro, lo cual aporta otra de las razones de su utilizacin.
Los ultrasonidos, de forma anloga a como lo hacen las ondas acsticas o luminosas, sufren
fenmenos de reflexin, refraccin y difusin, lo cual permite su utilizacin para el estudio de
materiales.
6.7.2 Generacin y deteccin de ultrasonidos.
Entre los diferentes procedimientos para la generacin y deteccin de ondas de ultrasonidos, uno
de los ms habituales y de mayor inters es el mtodo piezoelctrico.
Se basa en el fenmeno piezoelctrico que consiste en la generacin de cargas elctricas por

medio de solicitaciones o presiones de naturaleza mecnica. Lo presentan muchos cristales, como
el cuarzo, titanato de bario, sulfato de bario, sulfato de zinc, turmalina, que son los ms
comnmente utilizados.
El fenmeno piezoelctrico es reversible, es decir, si se aplica una diferencia de potencial a un

cristal piezoelctrico, este experimenta cambios dimensionales As pues, un campo elctrico
variable (alterno) producir en estos cristales piezoelctricos vibraciones mecnicas variables, que
92
con la frecuencia apropiada (105-107Hz), generan las ondas de ultrasonidos. Igualmente, en
sentido inverso, los ultrasonidos se traducirn en estos cristales en un campo elctrico variable,
permitiendo su deteccin, ver figura 6.34.
Figura 6.34 Generacin y deteccin de ultrasonidos.
Los cristales se tallan y cortan segn su eje ptico en forma de paraleleppedo que se montan
entre dos armaduras elctricas que se someten a una d.d.p. elevada, alterna y de igual frecuencia
a los U.S. que se quieren obtener. Van montados en soportes denominados
6.7.3 Palpadores o sondas de U.S.
Localizacin de defectos internos por ultrasonido.
1. Por transparencia: por la disminucin de intensidad de ultrasonido medido por el receptor al

atravesar la onda una zona defectuosa, ver figura 6.35.
Figura 6.35 Localizacin de defectos internos por ultrasonido por transparencia.
93
2. Por la disminucin de la intensidad del eco: basado en la disminucin de la intensidad de la
onda reflejada en la cara opuesta de la pieza despus de atravesar un defecto, ver figura 6.36.
Figura 6.36 Localizacin de defectos internos por ultrasonido por la disminucin de la intensidad
del eco.
3. Por la posicin del eco ya que la exploracin se realiza ajustando el palpador del receptor a la
mejor distancia para recibir la onda reflejada, ver figura 6.37.
Figura 6.37 Localizacin de defectos internos por ultrasonido por la disposicin del eco.
Cuando esta onda se encuentra con un defecto, la reflexin que ste produce alcanza la superficie
a una distancia inferior desde el emisor, por lo que el receptor debe ser acercado. De la distancia
entre ambos se puede deducir la profundidad a la que se sita el defecto.
4. Por la medida del tiempo invertido por la onda reflejada o mtodo Impulso-Eco: para lo que se
utiliza un aparato que est provisto de un solo palpador (emisor-receptor) y de un osciloscopio de
rayos catdicos en cuya pantalla se observan las oscilaciones correspondientes a la reflexin de la
onda sobre la superficie de la pieza, sobre la cara opuesta y entre las dos, una oscilacin
correspondiente al defecto, si existe, ver figura 6.38.
94
Figura 6.38 Localizacin de defectos internos por ultrasonido por la medida del tiempo.
6.7.4 Medida de espesores de pared por ultrasonido.
El principio de funcionamiento del medidor de espesores por U.S. se basa en la medida del tiempo
que dura la trayectoria de un impulso ultrasnico a travs de la muestra multiplicndolo por la
velocidad de propagacin del sonido en ese material, ver figura 6.39.
Figura 6.39 Medida de espesores de pared por ultrasonido.
Los aparatos utilizados para estos ensayos consisten en una sonda o unidad emisora de
ultrasonidos (se somete a una tensin que produce en el piezoelctrico una vibracin de la misma
frecuencia, que se transmite a la pieza que se pone en contacto con ella) y en una sonda receptora
que cuando recibe las vibraciones elstica del emisor las convierte en oscilaciones elctricas que
se miden en la unidad receptora.
6.7.5 Detector universal de defectos por ultrasonido.
Se trata de un convertidor de las seales elctricas en seales visuales o ecos, un OSCILOSCOPIO,

que tiene una pantalla donde la pulsacin ultrasnica o su eco, como pulsacin de voltaje,
95
ocasiona una desviacin del barrido que aparece en la pantalla como una distorsin o impulso
inicial.
Cuando el impulso ultrasnico alcanza la pared opuesta de la pieza, es reflejado y alcanzar de

nuevo la pared de entrada y por tanto al emisor provocando una nueva distorsin que aparecer
de nuevo como un pulso en la pantalla del osciloscopio.
Ambos pulsos aparecen separados en la pantalla (uno a la derecha y el otro a la izquierda). Cuando
la pulsacin ultrasnica atraviesa un defecto, sufre un rebote, y aparece en la pantalla un eco de
defecto, a una distancia del pulso inicial proporcional a la profundidad de su posicin (del defecto)
en la pieza, ver figura 6.40.
a) SIN DEFECTOS b) CON DEFECTOS

Figura 6.40 Detector universal de defectos por ultrasonido.
6.8 Palpadores
Existen diferentes tipos de palpadores (generadores y receptores de ultrasonidos), figura 6.41,

6.42, 6.43.
96
Figura 6.41 Palpador de haz perpendicular.
Figura 6.42 Palpador de haz angular.
Figura 6.43 Localizacin de defectos desde distintas posiciones
97
6.8.1 Medidor de recubrimientos.
El fundamento fsico del medidor de recubrimientos consiste en la medida de la disminucin de la

intensidad de las corrientes inducidas, ya sea magnticamente (sobre sustrato frreo) o
elctricamente sobre sustrato no frreo.
La sonda frrea (FE) mide todos los recubrimientos no magnticos (pinturas, plsticos, xidos,
otros metales) sobre acero o hierro.
La sonda no frrea (NFE) mide los recubrimientos aislantes (pinturas, anodizado, lacas) sobre
sustratos metlicos no magnticos, ver figura 6.44.
Figura 6.44 Medidor de recubrimientos.
6.9 Equipo.
6.9.1 Procedimiento
Objetivo del ensaye es:
Utilizar el ensaye de ultrasonido para la inspeccin de materiales: control dimensional, presencia

de defectos, etc.
Comparar las diferentes medidas y justificar los resultados obtenidos en los anteriores ensayes.
6.9.2 Resultados.
REALIZACIN DEL ENSAYE
1. MEDIDAS DE ESPESORES POR ULTRASONIDOS
Medir espesor de pared, calcular espesor promedio y error cometido en la medida.
Se realiza la medida con un las probetas que se utilizaron en los ensayes de tensin y doblado.
Para la realizacin de las medidas:
98
1.-Limpiar la superficie a medir.
2.-Aplicar una gota de gel de acoplamiento en la superficie del metal, en el punto de medicin y
colocar el palpador en contacto constante con esa zona, que debe presentar una superficie plana
donde apoyar el palpador.
3.-En la pantalla aparece directamente la medida del espesor
2. MEDIDAS DE ESPESORES DE RECUBRIMIENTOS
a) Chapa de acero de construccin pintada: Medir espesor de pintura, de galvanizado, calcular

espesor promedio y error cometido en la medida. Obtener la distribucin de espesores.
b) Chapa de aluminio: Medida del espesor del anodizado. Obtener la distribucin de espesores.
3. ANLISIS DE DEFECTOS INTERNOS MEDIANTE U.S.
Observacin del analizador de U.S. y deteccin de posibles defectos en un cordn de soldadura.

Explicacin del proceso.
Terminado el ensaye de tensin y doblado, se recuperan las probetas ensayadas y se separan

segn su ensaye para analizarlas mediante un U.S. de la siguiente manera:
Hablando del las probetas ensayadas en la mquina de tensin y en las cuales hubo una fractura,
el anlisis de ultra sonido se har con el equipo mostrado en la siguiente figura.
99
Figura 6.45 Receptor de ondas magnticas marca POCKET UT el cual recibe las resonancias y las
traduce en picos en una grafica.
En este aparato tiene aplicaciones desde hacer un escaneo, guardarlo, graficarlo, y el mismo
software puede hacer un reporte para diagnosticar si en el material escaneado hay fisuras o
grietas las cuales podran originar una fractura inminente, ver figura 6.46.
Figura 6.46 Pantalla (Display) del Equipo
Es necesario que entre el palpador y el metal tenga una solucin que evite el contacto directo
entre metales, esto es porque la resonancia seria reflejada mutuamente y el escaneo sera errneo
100
y confuso, es por esto que tenemos el ultra gel que es una sustancia qumica, pero se puede
cambiar esta por un sustituto natural que es la miel, esta sustancia natural refleja ms fielmente la
resonancia del espectro.
a) b)
Figura 6.47 a) Solucin viscosa y b) palpador.
Los resultados obtenidos estarn reflejados mediante una grafica en el display, la cual indicara los
valles y picos en el rea seleccionada, estos valles y picos indican los lugares en donde haya
protuberancias en la probeta las cuales ocasionaron la fractura o estn a punto de provocarla, ver
figura 6.48.
Figura 6.48 Grafica en Display
Esta grafica tiene que ajustarse para poderse bien estos valles y picos mediante los limites que uno
disponga, ver figura 6.49.
101
Figura 6.49 Colocacin de rangos en el display
Una vez teniendo la probeta limpia y con la capa aislante al palpador, se colocara este en el rea a
analizar y con movimientos ondulatorios lentos se reflejara el espectro en el display y se reflejara
la grafica, la cual se analizara y se comprender la ruptura de la probeta, ver figura 6.49.
Figura 6.49 Realizacin del ensaye.
102
Haciendo lo anterior en cada una de las probetas ensayadas tendremos graficas similares y para
poderlas comparar tenemos primeramente que tomar el espectro del material fuera de la fractura
para tener un patrn y con respecto a el poder ver las variaciones ver figura 6.50.
Figura 6.50 Espectro Obtenido
De las graficas obtenidas en las pruebas de ultrasonido derivamos solo dos graficas las cuales
argumentan las probetas en los ensayes de tensin y doblado, ver Grafica 6.3.
103
Grafica 6.3 Resultados de la Prueba de Ultrasonido en las Soldadura MIG y TIG
6.9.3 Anlisis de Resultados
Estas dos graficas muestran los valles y picos del material ensayado en la soldadura, el resultado
final es que la soldadura del tipo MIG tiene mayor penetracin en el material soldado, a si mismo
la soldadura TIG no penetra tanto lo cual ocasiona pequeas distorsiones en el espectro haciendo
que tenga pequeas porosidades o defectos que influiran a la larga en el comportamiento de la
soldadura, pero son tan pequeos que en la prctica se puede despreciar su efecto.
104
CONCLUSIONES
En los procesos de soldadura aplicados en ambas uniones, el cordn de soldadura que

presenta un mejor aspecto en el acabado es el de soldadura TIG.
En el anlisis metalogrfico se observa que el tamao de grano en el metal base y en la

zona de unin permanece sin cambios significativos.
De acuerdo al anlisis qumico bsico, no se observa que haya precipitacin o prdida de

cromo en ambas aleaciones.
Las pruebas de tensin y dobles no muestran que haya gran diferencia en el

comportamiento bajo carga de ambas uniones.
Con el anlisis de ultrasonido se observa que hay algunas imperfecciones internas en la

soldadura TIG, las cuales no son de gran importancia.
De acuerdo al anlisis mecnico metalrgico realizado podemos concluir que ambos tipos
de procesos de soldadura son igualmente aplicables en la industria alimenticia y de
generacin de calor, sin menoscabo de las propiedades mecnico metalrgicas de el acero
inoxidable en la zona de unin.
105
REFERENCIAS
1. Malishev, Nicolaiev, Shuvalov. Tecnologa de los Metales. Editorial Limusa.
2. Adrin Inchaurza Zabala. Aceros Inoxidables y Aceros Resistentes al Calor.

Editorial Limusa.
3. CRC. Press Taylor and Francis Group. Steel Heat Treatment Metallurgy and
Technologies. Second Edition. Edited Totten.
4. Manual de Metalografa y Tratamientos Trmico de los Metales. Vanblack,

Lawrence, H. Materiales para Ingeniera Editorial Cecsa.
5. Flinn, Richard A. Materiales de Ingeniera y sus Aplicaciones. Tercera edicin

Editorial Mc. Graw Hill.
6. Askeland Donald R., ET. AL. Ciencia e Ingeniera de los Materiales Editorial
Thomson.
7. West, john M. Corrosin y Oxidacin. Editorial Limusa.
8. Doyle, Lawrence E. Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros

Editorial Prentice Hall.
9. William F. Smith. Fundamentos de los Materiales. 2da Edicin Editorial Mc. Graw
Hill.
10. James F. Shackel Ford. Ciencia de los Materiales para Ingenieros. Tercera
Edicin. Editorial Prentice Hall.
11. Rolando Bastida Ferra. Apuntes de Propiedades de los Materiales II.

Publicaciones Tres Guerras.
12. Horwitz Henry, P. E. Soldadura Aplicaciones y Prctica. Editorial Alfaomega. 1997.
106

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

ESTUDIO COMPARATIVO DEL PROCESO DE SOLDADURA

JUAN CARLOS CAMACHO GONZLEZ

ISMAEL GONZLEZ LUNA

JOS JUN SNCHEZ CUREO

M. EN C. MARTN DARO CASTILLO SNCHEZ

M. EN C. JESS GARCA LIRA

1.1 Antecedentes histricos. 10

2.1 Procesos de soldadura. 15

3.1 Materiales empleados en la soldadura. 26

5.1 Propiedades de los materiales. 48

6.1 Preparacin de la probeta. 61

Fabricacin del acero.

1.1 Antecedentes histricos.

La soldadura de arco es considerada actualmente como la mejor y la ms econmica en la unin

Un cuerpo slido es un conjunto de tomos que se encuentran en mutua interaccin. Las

La unin obtenida mediante soldadura se caracteriza por el enlace estructuralmente continuo y

La soldadura ha sustituido casi totalmente el remachado para fabricar calderas, reactores a

1.3 Ventajas y desventajas del proceso tecnolgico de la soldadura.

* Economa de metal, como resultado de la utilizacin total de la seccin de trabajo de los

El empleo de la soldadura en la construccin de edificios permite disminuir el peso de la

* Posibilidades de fabricacin de piezas deforma compleja mediante soldadura de elementos

* Disminucin de complejidad de la mecanizacin de la produccin masiva de piezas soldadas de

* Posibilidad de un amplio empleo en las construcciones soldadas de los tipos de materiales

* Elaboracin de componentes microminiturizados y de las piezas en produccin de varios tipos de

* Posibilidad de un amplio empleo de soldadura, el relleno y el corte en reparaciones donde estos

* Hermeticidad y confiabilidad de las uniones soldadas.

*Disminucin de los ruidos originados por la produccin y el mejoramiento de las condiciones de

Debido a que an presenta dificultades respecto a diversos tipos de aplicaciones en que

1.4 Usos y aplicaciones de la soldadura.

La importancia de la soldadura queda establecida por el hecho de que actualmente no existe

Considerando lo anterior se puede clasificar a la soldadura de acuerdo a su aplicacin industrial en

a) SOLDADURA PARA PRODUCCIN

b) SOLDADURA PARA MANTENIMIENTO

En produccin se emplea la soldadura de unin para unir diversos componentes de artculos

La soldadura para mantenimiento de reparacin, se aplica cuando es necesario recuperar o

Soldadura de mantenimiento de conservacin es utilizada cuando se necesita recuperar una pieza

2.1 Procesos de soldadura.

La soldadura por fusin se efecta en operaciones manuales, semiautomticas o automticas

Cuando pasa electricidad por un alambre, el movimiento de la energa elctrica en el alambre

De acuerdo con el grado de mecanizacin puede ser manual, semiautomtico o automtico en

Figura 2.2 Circuito de la soldadura de arco.

2.2.2 El arco elctrico

2.3 Soldadura de arco metlico protegido. (SMAW)

Figura 2.3 Soldadura de arco metlico protegido. (SMAW)

2.4 Soldadura con arco metlico y gas. (GMAW)

Figura 2.4 Soldadura con arco metlico y gas. (GMAW)

2.5 Soldadura con arco de tungsteno y gas. (GTAW)

Figura 2.5 Soldadura con arco de tungsteno y gas. (GTAW)

La soldadura de arco sumergido es un proceso semiautomtico. Se emplean uno o dos electrodos

Figura 2.6 Soldadura de arco sumergido.

2.7 Procesos de soldadura por resistencia.

-Electrodos para soldadura de arco, de acero blando recubierto: A5.1

3.2 Electrodos para soldadura de arco.

El desarrollo de electrodos recubiertos con fundente, capaces de producir soldaduras con

La composicin del recubrimiento del electrodo es extremadamente importante. La mezcla de los

En la mayora de los casos, las diferencias en las caractersticas operacionales de un electrodo

3.3 Clasificacin AWS-ASTM de los electrodos de acero al carbono.

3.4 Uso de electrodos de acero al carbono para soldadura de arco.

El electrodo E-6010 es excelente para el punteado profesional por su ductilidad y su cualidad de

El electrodo es particularmente adecuado para hacer cordones altamente satisfactorios en lmina