ENTRENAMIENTO E-LEARNING

- CERTIFIED WELDING INSPECTOR

3
DISCONTINUIDADES

Una de las partes ms importantes en la funcin del inspector en soldadura es la

evaluacin del depsito y conjunto soldado para determinar si son adecuadas para la cual
fueron generadas. Durante las mltiples etapas que existen de la evaluacin, el inspector se
encargar, en una de ellas, de buscar irregularidades, llamadas de aqu en adelante
discontinuidades (discontinuities).

Esta gua slo hace mencin a discontinuidades que pueden ser clasificadas como
defectos (rechazable) dependiendo de la especificacin en particular o del cdigo usado.
Las discontinuidades son rechazables slo si ellas exceden los requerimientos de
especificacin en trminos de tamao, del tipo, distribucin y ubicacin.

Las discontinuidades podran ser encontradas en el metal de soldadura, zat y

metales bases del conjunto soldado.

En los depsitos de soldadura existen los siguientes defectos:

Porosidad
Fisura o grieta: en caliente, en fro, desgarro laminar.
Defectos relacionados a la fusin.
Defectos relacionados a la forma.

Las soldaduras irregulares resultan producto de uno de los dos motivos siguientes:

Factores tecnolgicos: sensibilidad de los materiales a la soldadura, seleccin de

consumibles, detalles del procedimiento.
Factores humanos (soldador) - (a) y (b) siguientes:

(a) Falla en el equipo de soldadura incluyendo conexin a tierra y/o fluctuacin en el

suministro de energa.
(b) Conocimiento deficiente sobre el material a ser soldado y/o tcnica de aplicacin

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Grietas

La primera discontinuidad que ser materia de anlisis corresponden a las grietas, la

discontinuidad ms crtica, esta caracterstica de criticidad se debe a su caracterstica lineal
a la que se suma su forma aguda que presenta en su extremo, esto posibilita una gran
tendencia para el crecimiento de la grieta o que se propague si existen esfuerzos aplicados.

Las grietas se inician cuando la carga o el esfuerzo aplicado al miembro exceden su

resistencia a la traccin, en otras palabras existi una condicin de sobreesfuerzo lo que
gener la grieta. Los esfuerzos pueden ocurrir durante la soldadura o inmediatamente
despus o cuando se aplica una carga externa.

Hay muchos mecanismos de grietas por los cuales el material puede fallar. La
ubicacin y orientacin de las grietas puede entregar una gran cantidad de pista tanto para
su origen como su solucin.

El siguiente diagrama sirve como una gua para la ubicacin de las grietas.

1. Grieta tipo crter en el metal de soldadura.

2. Grieta transversal en la ZAT del metal base.
3. Grieta transversal en el metal de soldadura.
4. Grieta longitudinal en el metal de soldadura.
5. Grieta en el pie.
6. Grieta bajo cordn.
7. Grieta en lnea de fusin.
8. Grieta en la raz de la soldadura.

Figura 3.50 Clasificacin de la grieta de acuerdo a la ubicacin en la soldadura

Los agrietamientos generalmente se encuentran asociados con amplificaciones de

esfuerzos cercanos a la discontinuidad presente en las soldaduras y metal base, o cerca de
entallas mecnicas asociadas con el diseo del conjunto soldado.

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Agrietamiento en caliente (Hot Cracks)

Una grieta en caliente en el metal de soldadura resulta debido a una tensin

transversal excesiva en el depsito cercano a la zona de solidificacin final de la pileta de
soldadura. Resulta de impurezas con temperaturas de fusin bajas, tales como,
compuestos de sulfuros segregados en el centro, el cual es el ltimo punto que solidifica en
soldadura. Estos componentes de baja temperatura no tienen la resistencia en caliente para
soportar los esfuerzos de contraccin que tienen lugar despus de la tensin en la
soldadura, lo que resulta en grieta durante la etapa final de la solidificacin. El tamao de la
soldadura (que afecta la cantidad de esfuerzos de contraccin) y el aporte trmico juega un
papel importante en este tipo de grieta.

El nivel de restriccin a los esfuerzos juega un rol crucial. Altas restricciones

incrementan la probabilidad de grietas. Una alta razn penetracin-ancho de la soldadura
aumenta el problema. Esto puede ser explicado en trminos de la estructura de
solidificacin y patrn de la soldadura (figura 3.51):

MENOR PROBABILIDAD QUE FRACTURE MAYOR PROBABILIDAD QUE

FRACTURE

Figura 3.51 Estructura de solidificacin y patrn de soldadura.

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Un bajo aporte trmico en la soldadura resulta en rpido enfriamiento dando poco tiempo
para que las impurezas difundan al centro de la soldadura. Altas velocidades de avance de
la soldadura ayudan a prevenir este tipo de fractura.

Suciedad, aceites y otras impurezas en la soldadura tambin incrementan este tipo de falla.

La grieta en caliente puede ocurrir en el metal de soldadura o en la zona adyacente (zona

afectada trmicamente, ZAT). Cuando ocurre en la ZAT, el problema es usualmente debido
a suciedad en el material o por la sensibilidad del material al agrietamiento.

Figura 3.52 Desarrollo de la grieta.

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Figura 3.53 (Arriba) Grieta de solidificacin, mostrando esfuerzos de contraccin, direccin de solidificacin y vacos
formados a lo largo del centro. (Abajo) Grieta en la ZAT, mostrando fisuras en el rea de fusin con microgrietas a
lo largo de los bordes de grano.

Agrietamiento en fro (Cold Cracks)

El agrietamiento en fro puede ocurrir pasadas las 76 horas de realizada la

soldadura. Este tipo de grieta puede ser prevenido empleando END (Ensayos No
Destructivos) que es la nica manera de detectarla despus del periodo de incubacin.

Este tipo de grieta puede ocurrir debido a la presencia de los siguientes factores:

1. Restriccin mecnica o Rigidez de la estructura (embridamiento)

2. Absorcin de hidrgeno en la pileta de soldadura
3. Una microestructura susceptible del metal de soldadura o ZAT.

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 Restriccin mecnica o Rigidez de la estructura

Las altas restricciones a los esfuerzos facilitan que ocurra agrietamiento por H2.
Una muy alta restriccin requiere de muy poca presencia de H2 para causar grieta.

Niveles de hidrgeno

Un muy bajo nivel de restriccin requiere una mayor presencia de H2 para causar
grieta. El hidrgeno absorbido por la pileta de soldadura de la atmsfera que rodea al arco,
la cual tiene una alta solubilidad de H2 a altas temperaturas. Cuando la soldadura solidifica y
enfra, los niveles de solubilidad son muy bajos y el H2 es atrapado en el metal de soldadura
donde puede causar grieta, o es difundido a la ZAT para causar grieta. El proceso GMAW
es muy bajo en potencial de H2.

Susceptibilidad de la microestructura

Los aceros altos en carbono y aleaciones de baja aleacin y alta resistencia tienden
a ser susceptibles a este tipo de grietas debido a las complejas y duras microestructras que
forman en la soldadura y la ZAT.

Soluciones

Pre-calentamiento y tratamiento trmico post-soldadura.

Usar consumibles con un bajo potencial de hidrgeno.
Emplear personal y procesos de soldadura calificados para minimizar la posibilidad de
grieta.
Se debe realizar una disminucin en la restriccin de los esfuerzos en la junta.

Los siguientes diagramas, figura 3.54, indican los sitios caractersticos de

agrietamiento producido por H2.

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Figura 3.54 Grietas inducidas por hidrgeno en las ZAT de (arriba y abajo) filete y soldadura de tope (centro).

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Grietas de acuerdo a su ubicacin

Las grietas de garganta (throat cracks) son denominadas de esta forma debido a que se
extienden a travs de la soldadura, especficamente en la garganta o en el patrn ms corto
a travs de la seccin de la soldadura. Generalmente son grietas longitudinales y son
consideradas grietas en caliente. Una grieta en la garganta se puede observar visualmente
en la cara de la soldadura consecuentemente el trmino grieta en el centro del cordn
(centerline crack) se utiliza para describir esta condicin. La figura 3.52 muestra una grieta
en la garganta de la soldadura.

Las grietas en raz (root cracks) son usualmente longitudinales, sin embargo su
propagacin podra ser en el cordn de soldadura o metal base, ellas se conocen como
grietas en raz debida que se inician en la raz o en la superficie de la raz. De la misma
forma que las grietas de garganta, las de raz son asociadas a los esfuerzos de contraccin
producto de la soldadura, por ello tambin son considerados como grietas en caliente. Estas
grietas se encuentran generalmente asociadas cuando las uniones se encuentran mal
ensambladas o preparadas, de la misma forma una gran separacin de raz resulta en
concentraciones de esfuerzos que producen grietas en estas zonas.

Las grietas en el pie (toe cracks) son grietas consideradas como grieta en fro y que se
presentan en el metal base las cuales se propagan desde el pie de la soldadura. Las
configuraciones de la soldadura que muestran reforzamiento o convexidad pueden ser
causante de concentrador de esfuerzos. Esto combinado con microestructura menos
dctiles presentes en la zat incrementa la susceptibilidad del conjunto soldado al
agrietamiento en el pie de la soldadura. Los esfuerzos que causan la ocurrencia de grietas
en el pie podran resultar de esfuerzos de contraccin transversales de soldadura o algn
esfuerzo aplicado en servicios o simplemente de ambos. La figura 3.54 muestra una tpica
grieta en el pie de la soldadura.

Las grietas bajo cordn (underbead cracks) se ubican en la zat en vez del cordn de
soldadura. Como el nombre implica se caracterizan por que descansan en forma adyacente
a la lnea de fusin en la zona afectada trmicamente zat-. La figura 3.54 ilustra una tpica
configuracin de grietas bajo cordn, ellas son tpicamente sub superficiales y difcil de
detectar. Este tipo de grieta es particularmente nefasta y podra propagarse hasta
bastantes horas despus que la soldadura haya finalizado. Por esta razn estas grietas se
conocen tambin como grietas retardadas (delayed cracks), de la misma forma estas
grietas resultan de la presencia de hidrgeno presente en el cordn de soldadura.

Radiogrficamente, las grietas aparecen ms bien finas y no como lneas oscuras bien
definidas, las cuales pueden ser diferenciadas de otras discontinuidades lineales debido a
que su propagacin no es perfectamente recta como se muestra en la figura 3.55.

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 Figura 3.55 Radiografa de una grieta longitudinal y grieta transversal

Fusin Incompleta (Incomplete Fusion)

Por definicin la fusin incompleta se describe como aquella discontinuidad de soldadura en

la cual la fusin no ocurri entre el metal de soldadura y las caras de fusin o entre cordones
de soldadura. Esto es, la fusin es menor que la especificada para una soldadura en
particular. La figura 3.56 muestra algunas de las tpicas ubicaciones donde se puede
encontrar una falta fusin o tambin llamada fusin incompleta. Por su parte, la inclusin de
escoria es una discontinuidad que es frecuentemente asociada a falta fusin.

La falta de fusin es el resultado de una tcnica inapropiada de soldadura, de una

preparacin inadecuada del metal base o mal diseo de la unin. Las deficiencias que
causan fusin incompleta incluyen falta de calor en la soldadura o falta de acceso a todas
las caras de fusin o ambos.

Tambin pueden generar estos defectos algunos xidos que se encuentran firmemente
adheridos al metal base, los cuales interfieren para completar la fusin.

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Figura 3.56 Diferentes ubicaciones para fusin incompleta

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Tabla 3.8 Falta de fusin y penetracin
DEFICIENCIA DE FUSION Y PENETRACION
TERMINO DEFINICION
Falta de fusin Falta de unin en una soldadura:
(a) entre metal de soldadura y metal
base, o (b) entre metal base y metal
base, o (c) entre metal de soldadura
y metal de soldadura

Falta de fusin en la cara Falta de la fusin entre metal de

soldadura y metal base en una cara
de una soldadura.

Falta de fusin entre Falta de fusin entre pasadas

pasadas adyacentes de metal de soldadura
en una junta de multiples pasadas

Penetracin incompleta en la Falla en el metal de soldadura

raz extendido en la raz de la junta

La falta de fusin es muy difcil de detectar con radiografa a menos que el ngulo de
radiacin se encuentre orientado adecuadamente, en el caso que sea visible por radiografa,
sta aparecer sobre la pelcula como lneas de densidad ms oscura, las cuales son
generalmente ms rectas que las imgenes de grietas o escoria alargadas. La figura 3.57
corresponde a una imagen radiogrfica de una falta de fusin.

Figura 3.57 Radiografa de falta fusin en las paredes laterales

Penetracin Incompleta de la unin (Incomplete Joint Penetration): Esta ocurre cuando

el metal de soldadura no se extiende enteramente a travs del espesor de la unin cuando
s especfico la condicin de penetracin completa. Las reas no fundidas ni penetradas son
discontinuidades descritas como falta de penetracin. Esta puede ocurrir de una falta de
calor durante la soldadura, diseo inadecuado o mal control lateral del arco de soldadura. A
diferencia de la falta de fusin, la penetracin incompleta se encuentra asociada slo con
soldadura en bisel (groove welds). La figura 3.58 ilustra varios ejemplos de falta de
penetracin.

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 Figura 3.58 Ejemplos de soldadura en canal con penetracin incompleta de la unin

El inspector de soldadura debe saber que las condiciones mostradas en la figura3.58,

tambin pueden estar correctas si fueron especificadas en esa forma, en este caso las
uniones pasan a llamarse penetracin parcial de la unin (partial joint penetration). La
figura 3.59 muestra una tpica radiografa de penetracin incompleta.

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 Figura 3.59 Radiografa de penetracin incompleta

Inclusiones (inclusions) : La definicin de inclusin corresponde al atrapamiento de un

material slido extrao, tal como escoria, fundente, tungsteno u xido. Este trmino puede
incluir categoras metlicas como no metlicas.

Porosidades (porosity): La definicin dada por AWS A3.0 corresponde a discontinuidades

tipo cavidad formadas por un atrapamiento de gas durante la solidificacin.

Las cavidades en el metal de soldadura o en los bordes de fusin son normalmente

conocidos como poros o porosidad (porosidad se refiere a un grupo de poros). Los tipos
ms comunes de poros son esfricos, alargados e interdendrticos.

Se puede decir que en relacin con otros defectos que ocurren en la soldadura, en
particular la fractura, la porosidad se considera que es el defecto menos daino, pues no
crea alta concentracin de esfuerzos como los hallados en las grietas. Sin embargo, los
poros son importantes en situaciones cuando:

(a) Es lineal y paralela con respecto a la raz

(b) Es grande como para enmascarar otros defectos que pueden estar presentes, tal
como falta de fusin
(c) La soldadura debe ser impermeable
(d) Componente de lmina delgada est sujeta a esfuerzos cclicos, como fractura por
fatiga que puede empezar en los poros
(e) Una gran porosidad tiene el efecto de disminuir la seccin transversal y, por lo
tanto, la resistencia de la junta

Observacin prctica.

Existen distintas razones por las que los poros se forman en el metal de soldadura,
pero dos mecanismos bsicos son ampliamente conocidos; un mecanismo metalrgico
involucra la interaccin de gases, absorbidos desde contaminantes, y un mecanismo
mecnico que involucra atrapamiento de gas en ciertas configuraciones de juntas tales como
uniones posteriores o de respaldo, soldaduras de acabado y soldadura de filete. Gases
tales como H2, N2, y O2 juegan una parte importante en ambos mecanismos.

A continuacin se muestran algunas tablas informativas acerca de la porosidad :

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Tabla 3.9 Susceptibilidad relativa a la porosidad y porosidades ms comunes formadas por gases.
MATERIAL SUCEPTIBILIDAD RELATIVA GASES
A LA POROSIDAD
Acero al Carbono Media Hidrgeno, Nitrgeno
Oxgeno.

Acero inoxidable Baja Hidrgeno

(austentico)

Aluminio y aleaciones Alta Slo Hidrgeno

Cobre y aleaciones Baja Hidrgeno, Nitrgeno

(tambin polvo metlico como el Zinc)

Niquel y aleaciones Baja Nitrgeno

Tabla 3.10 Mtodos de limpieza recomendados para minimizar la porosidad.

MATERIAL PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA
Acero al Carbono Esmeril para remover los restos de escoria y desengrasar

Acero inoxidable (austentico) Cepillo metlico (acero inoxidable) y desengrasar

Aluminio y aleaciones Desengrasar. Limpieza mecnica por cepillado metlico

(acero inoxidable) o raspar

Cobre y aleaciones Cepillo metlico y desengrasar. (Limpieza de capa de xido

en aleaciones Cobre-Nickel debe ser removida por esmerilado o bao qumico)

Niquel y aleaciones Remover el xido de la superficie por cepillado metlico. Desengrasar

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Tabla 3.11 Clasificacin de defectos.
DESIGNACION EXPLICACION

Cavidad de gas Una cavidad formada por

gas atrapado

Poro de gas Una cavidad de gas de forma

escencialmente esfrica

Porosidad uniformemente Un nmero de poros de gas distribuidos

distribuida en una manera substancialmente
uniforme por todo el metal de soldadura;
no confundir con la porosidad lineal.

Porosidad localizada (agrupada) Grupo de cavidades de gas

Porosidad lineal Una linea de poros de gas situados

paralelos al eje de la soldadura

Cavidad alargada Una cavidad larga no esfrica con su

mayor dimensin paralela al eje de la soldadura

Agujero Una cavidad en metal de soldadura causada por

liberacin de gas. La forma y posicin del agujero
es determinado por el modo de solidificacin y
la fuente de gas, y ellos pueden ser distribuidos en
un nmero de poros de gas distribuidos en forma
de espinas de pescado.

Poro superficial Un pequeo poro de gas que agrieta la superficie de

una soldadura

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Tabla 3.12 Algunas razones para poros y como solucionarlos
CAUSA REMEDIO
Razn para flujo de gas protector m uy bajo debido a:
1. Filtracin en el tubo. Hallar y remediar la grieta
2. Perforacin capilar m uy pequea. Unir la superficie y reducir la presin
3. Entrada de presin m uy baja. Asegurar que el cilindro o el regulador de presin
permita la entrada de la presin requerida

Proteccin inadecuada con gas, debido a:

1. Abertura de ventanas y puertas; sopladura y ventilacin
excesivamente fuerte.
2. Cantidad insuficiente de gas al inicio y fin de la operacin
de soldadura.
3. Boquilla del gas muy lejana.
4. Varilla de electrodo desentrada.
5. Forma inadecuada de la boquilla de gas.
Proteger el punto de soldadura, cambiar la posicin
de los extractores.
Conceder un flujo de gas antes y despus de la
operacin de soldadura.
Acercar la boquilla a la soldadura.
Mejorar la resistencia de la varilla, asegurar el
contacto de la punta en el centro.
Asegurar que la forma de la boquilla est de
acuerdo a la forma de la garganta.

Turbulencia debido a:
1. Razn de flujo del gas protector altamente excesivo
2. Salpicadura en la boquilla o la punta de contacto.
3. Arco inestable.
Reducida razn de flujo para evitar el atrapamiento
de aire en la zona soldada.
Limpiar la boquilla del gas y punta de contacto
periodicamente, usar spray anti-salpicadura.
Asegurar que la varilla alimentada sea pareja,
elevar el voltaje de soldadura si la varilla se
sumerge en la pileta de soldadura. Asegurarse que
halla buena transmisin de corriente en el contacto
de la punta; buena conexin a tierra; remocin de la
escoria de previas corridas de soldadura.

Efecto del inyector Reducir la inclinacin de la pistola de soldadura.

Fisuras en la pistola (si es enfriada con agua) Encontrar y detener la filtracin, llevar la varilla de
aporte fuera del conducto si hay agua presente.

Aire en la abertura de la soldadura Incrementar la abertura de la soldadura; usar

soldadura de tope mas que soldadura filete.

Abertura entre la pieza de trabajo y respaldo Asegurar un ajuste cerrado para evitar aire en la
abertura.

Humedad en la abertura de la soldadura Remover la humedad con precalentamiento

Contaminacin o pelcula de grasa aplicada por lubricacin Remover la grasa con un solvente, incrementar la
o propsitos anti-corrosivos en la abertura. abertura, usar soldadura de tope de preferencia
ms que soldadura de filete; usar un electrodo
altamente desoxidante.

Voltaje de arco muy alto Reducir la extensin del electrodo

Distancia excesiva entre la punta de contacto y la pieza de Reducir la longitud de arco.

trabajo

Materiales Plancha laminada.

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La figura 3.60 muestra diferentes tipos de porosidades

Figura 3.60 (A) porosidad uniformemente distribuida (B) porosidad lineal conectada a una grieta
(C) porosidad aislada (D) porosidad elongada.

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DESGARRE LAMINAR

El desgarro laminar es un fenmeno de agrietamiento que ocurre en la parte inferior

de las soldaduras, ver figuras 3.61-3.62, y es principalmente hallado en fabricaciones de
planchas laminadas de acero. El desgarro siempre se encuentra en la plancha base, a
menudo se evidencia en la ZAT, y es generalmente paralela al borde de fusin.

Para que el desgarro ocurra, deben satisfacerse tres condiciones:

Deben desarrollarse esfuerzos en la pequea direccin transversal de la plancha. Estos

esfuerzos aparecen por la contraccin del metal de soldadura en la junta, pero pueden
ser ampliamente incrementado por el desarrollo de esfuerzos de reaccin con otras
juntas en estructuras restringidas.
La orientacin de la soldadura puede ser tal que los esfuerzos acten a travs de la junta
cruzando el espesor de la plancha. Los bordes de fusin son regularmente paralelos a la
superficie de la plancha.
El material debe ser susceptible al desgarro.

Figura 3.61 Detalle de la junta mostrando la direccin de los esfuerzos de contraccin.

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 Figura 3.62 Detalle de una junta caracterstica mostrando desgarro laminar.

Soluciones al desgarre laminar.

1. Usar tcnica de soldadura de enmantequillado para altas restricciones y juntas de alto

riesgo.
2. Redisear la junta para reducir la restriccin de los esfuerzos en la soldadura de
ensamble.

Socavacin (Undercut)

Se encuentra generalmente asociado con una tcnica inapropiada de soldadura o

una corriente excesiva durante el proceso. La socavacin corresponde a una parte del bisel
el que es fundido y que se extiende al metal base adyacente a la soldadura y que no se
encuentra relleno con soldadura. Este canal o depresin formada en el metal base genera
una entalla mecnica el cual crea un concentrador de esfuerzo.

El tipo de corriente normalmente determina los efectos del calentamiento del arco, presin y
estabilidad del arco. Las caractersticas de penetracin y fusin para un grupo fijo de
parmetros secundarios son determinadas por una combinacin de medio de corriente y
velocidad de soldadura. La fuerza generada por una alta corriente de arco desplaza la
pileta de metal fundido y con una alta velocidad de soldadura no hay tiempo suficiente para
que el desplazamiento del metal fluya primero a la junta. El resultado es un cordn
discontinuo, socavacin.

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Laminacin (Lamination)

Esta particular discontinuidad se encuentra en el metal base.

Las laminaciones ocurren debido a la presencia de inclusiones no metlicas, las cuales se

generan durante la fabricacin del acero. Estas inclusiones se crean cuando el acero est
an en estado fundido y son normalmente encontradas en formas de xido, stas ltimas se
transforman en inclusiones elongadas cuando son sometidas a un proceso de deformacin,
como por ejemplo laminacin en caliente, y pasan a llamarse laminaciones.

Otra forma de nombrar estas laminaciones, en forma errada, es delaminacin

(delamination) que segn AWS B1.10 Guide for the non-destructive inspection of welds,
se diferencian en el grado de separacin en la seccin de la plancha, ello significa que
delaminacin corresponde a una separacin de la laminacin bajo esfuerzo.

Al aplicar calor, como ocurre en los procesos de soldadura, estas laminaciones podran
refundirse e incluso podran abrirse pasando a ser un defecto. De la misma forma la
operacin de corte podra generar el mismo efecto. Las laminaciones podran o no ser
causantes de situaciones adversas, las cuales dependern en que manera la estructura es
cargada. Si los esfuerzo se encuentran aplicados en forma perpendicular a la laminacin, la
estructura se ver debilitada enormemente. Por el lado contrario, si la laminacin se
encuentra orientada en forma paralela al esfuerzo aplicado no tendr consecuencia su
presencia.

Puesto que las laminaciones son producidas durante la fabricacin del acero, existe poca
alternativa de actuar sobre ella, sin embargo al comprar aceros con bajos niveles de
impurezas se reduce la probabilidad de ocurrencia de esta discontinuidad.

Al analizar la situacin bajo el punto de vista del soldador e inspector en soldadura slo les
queda inspeccionar visualmente los materiales bases antes de que entren a ser parte del
conjunto soldado, sin embargo hay una forma diferente a la inspeccin visual para
inspeccionar el material y ste corresponde al ensayo no destructivo debido a que el
radiogrfico no detectar la discontinuidad an cuando sta exista.

Costura y Pliegue (Seams and Laps)

Estas corresponden a discontinuidades adicionales que se pueden presentar en el metal

base y que tambin se encuentran relacionadas al proceso de fabricacin del acero. Ellas se
diferencian de las laminaciones en que las primeras se encuentran abiertas a la superficie
del laminado del metal en vez del borde.

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Defectos relacionados a la forma

Soldadura traslapada.
Causa : (1) velocidad de soldadura muy baja, (2) corriente muy alta para la velocidad de
soldadura, (3) ngulo de la pistola inapropiado.

Socavacin.
Causa : (1) corriente muy alta, (2) alta velocidad de soldadura, (3) mala tcnica.

Cordn bajo (underfill): Es una depresin sobre la cara de la soldadura o superficie de

raz, la cual se extiende bajo la superficie del metal base, resulta por una falla del soldador
para completar el llenado de la unin de soldadura.

Traslape (overlap): es una protuberancia del metal de soldadura que se extiende ms all
del pie de la soldadura o raz, puede ocurrir como resultado de una falta de control del
proceso de soldadura, seleccin inadecuada de los materiales de soldadura o mal
preparacin del metal base. l traslape es una discontinuidad que forma una entalla
mecnicas y es generalmente causa de rechazo.

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 Inicio de arco
Causa : (1) inicio accidental del arco sobre el metal base.

Penetracin excesiva.
Causa : (1) pobre habilidad del soldador, (2) alta energa de soldadura, (3) falta de control
de la pileta de soldadura.

Soldaduras excesivamente cncavas y convexas.

Causa : (1) fijacin incorrecta voltaje-corriente, (2) mala tcnica.

Desalineamiento.
Causa : (1) ensamblaje de pobre tolerancia a la carga con pobres propiedades de fatiga.

Los defectos ms comunes encontrados en soldadura al arco con gas son

mostrados en la tabla 3.13, adems de las ms probables causas:

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Discontinuidades en proceso haz de electrones y lser

La mayora de las discontinuidades vistas hasta el momento son aplicables en estos

procesos de soldadura, sin embargo se adicionan algunas otras debido a su particular tipo
de aplicacin que se caracteriza por su soldadura profunda y estrecha y gran velocidad de
avance utilizado en estos procesos. Una de ellas es conocida como prdida de unin
(missed joint) debido a que el haz es desviado de la junta. Otra discontinuidad tpica
corresponde a la porosidad en la raz (root porosity) que es causado por los gases que se
forman en el metal de soldadura y no tienen suficiente tiempo en escapar de la profunda
soldadura realizada. Tambin se pueden formar rechupes (shrinkage voids) y microfisuras
(microfissures) o grietas en caliente (hot cracks) que aparecen en el centro del cordn de
soldadura.

Tabla 3.13 defectos y probables causas

DEFECTO CAUSAS PROBABLES
POROSIDAD 1. Flujo de gas bajo o tambn alto
2. Boquilla bloqueada
3. Filtracin en las lneas de gas
4. Condiciones de viento
5. Amplia distancia boquilla/pieza de trabajo
6. Varilla hmeda u oxidada

FALTA DE PENETRACION 1. Corriente baja

2. Mala preparacin
3. Cara de la raz gruesa
4. Borde de la raz pequeo
5. Punta de contacto desgastada, causando
un arco irregular
6. Alimentacin irregular de la varilla.
7. Tcnica pobre
8. Junta mal unida

FALTA DE FUSION 1. Voltaje alto

2. Corriente baja o tambin alta
3. Superficie irregular
4. Mal ngulo de la pistola

GRIETA 1. Precalentamiento inadecuado en aceros de

baja aleacin y alta resistencia.
2. Composicin qumica del electrodo incorrecta
3. Pasadas en la raz muy pequeas en juntas
rgidas.
4. Transferencia spray en la soldadura con
alta.
5. Poca profundidad del cordn de soldadura.
6. Relleno inadecuado del crter

SOCAVACION 1. Alta velocidad

2. Alta corriente
3. Tcnica pobre

SALPICADURA 1. Tope inadecuado

2. Voltaje bajo
3. Plancha oxidada

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Resumen

Las imperfecciones pueden existir en la soldadura y/o metal base y que son llamadas
discontinuidades. Si una cierta discontinuidad posee un tamao lo suficientemente grande y
que afecte a la estructura estamos en presencia de una discontinuidad ofensiva. Los cdigos
generalmente limitan a un cierto tamao a estas discontinuidades lo que significa que
aquellas que superan el lmite permisible son consideradas como defectos y por tanto
requieren una accin correctiva.

La severidad de la discontinuidad depende de varios factores, dentro de los cuales se

encuentra si es lineal o no, la agudeza de su extremo o simplemente si est abierta a la
superficie. Adems como se ha visto, ellas existen de diferentes formas, las que incluyen a
las grietas, falta de fusin, penetracin incompleta de la unin, inclusiones, porosidades,
socavacin, bajo cordn, convexicidad, reforzamiento, golpes de arcos, salpicaduras,
laminaciones, desgarre laminar, etc.

El inspector de soldadura conociendo como las discontinuidades se forman puede

exitosamente prevenir su ocurrencia como tambin seleccionar el mtodo ms adecuado de
inspeccin. Como dato final tenemos que la tabla 3.14 muestra las discontinuidades ms
comunes encontradas con diferentes procesos de soldadura

Tabla 3.14 tpicas discontinuidades encontradas en los procesos de soldadura

Proceso Tipos de discontinuidades
Soldadura Porosidad Escoria Fusin Penetracin Socavacin Traslape Grietas
Incompleta Incompleta
PAW
SAW
GTAW
GMAW
SMAW
CAW
OAW
EBW

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