INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

E S C U E LA S U P E R IO R DE IN G E N IE R IA Q U IM IC A

E IN D U STR IA S E X TR A C TIV A S

DISEO DE UN PERMUTADOR DE CALOR PARA OPTIMIZAR

ELIMINACION DE H2 S EN LA SECCION DE DEA.

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERA QUIMICO PETROLERO

PRESENTA
ORTIZ ZEPEDA ROXANA KAREN

ASESOR:
ARIEL DIAZBARRIGA DELGADO

MEXICO D F , MARZO 2012

- X i INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA QUMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
SECRETARIA
DEPARTAMENTO DE EVALUACIN Y SEGUIMIENTO ACADMICO
DE
EDUCACION PUBLICA

T-011-12
Mxico, D F , 27 de Enero del 2012

Al a C Pasante Boleta Carrera Generacin

ROXANA KAREN ORTIZZEPEDA 2005320269 IQP 2004-2008

Mediante el presente se tiace de su conocimiento que este Departamento acepta que el C

Ing. Ariel Diazbarriga Delgado sea onentador en el tema que propone usted desarrollar como prueba
escnta en la opcion Tesis Individual, con el titulo y contenido siguiente

Diseo de un perm utador de calor para optimizar eliminacin de H 2 S en la seccin de DEA.

Resumen
Introduccin
I - Generalidades
II - Comentes de hidrocarburos amargos
III - Sistemas de eliminacin de HjS (purificacin)
IV - Diseo del cambiador de calor
Conclusiones
Bibliografa

Se concede un plazo mximo de un aflo, a partir de esta fecha, para presentarlo a revisin por
el Jurado asignado ^ ,/
11

Al
M en C Julio Sffl il Fernandez Ing Ariel Diazbarnda Delgado
Presidente d ^ la idemia de Profesor A sestf o Director
Aplicaciones dJfia Ingeniera C ed 9 to f 87715

Lie Guillermo A lB e rt^ e la Torre Arteaqa D ta - ^ j ^ lu p e Silva Olivar"

Jefe dei D e p rta m e n o s Evaluacin y Subdirecora Acadmica
Seguimiento A c ^ e m ic o

c c p C o n tro l E sc o la r
r ;A T A /a m e
 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA QUMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
DEPARTAMENTO DE EVALUACIN Y SEGUIM IENTO ACADMICO

SECRETARIA
OE
EDUCACIN PUBUCA

T-011-12
Mxico D F , 23 de febrero de 2012

A la C Pasante Boleta Carrera Generacin

ROXANA KAREN ORTIZ ZEPEDA 2005320269 IQ P 2004-2008
PRESENTE

Los suscritos tenemos el agrado de informar a usted, que habiendo procedido a revisar el
borrador de la modalidad de titulacin correspondiente, denominado

Diseo de un permutador de calor para optimizar eliminacin de H2 S en la seccin de DEA.

encontramos que el citado Trabajo de T e s is I n d iv id u a l, rene los requisitos para autorizar el

Examen Profesional y P R O C E D E R A SU IM P R E S I N segn el caso, debiendo tomar en
consideracin las indicaciones y correcciones que al respecto se le hicieron

Atentamente

JURADO

Ing Ane! Diazbarnga Delgado

P re sid e n te

D r M ano R o ig u e z de Santiago B a lta zar C adena

Vocal Secretario

c c p - Fxpediente
G ^ r \ icr
AGRADECIMIENTOS

Para mis padres Roberto Ortiz Ocaranza y Roco Zepeda Guerrero, sin ellos no
hubiera sido posible alcanzar esta meta, gracias por su amor, esfuerzo y
dedicacin, por darme siempre su apoyo y aliento, por no dejar que me diera por
vencida, porque sin ustedes simplemente no existira. Este logro es suyo

A mi esposo Bernab Rodrguez Martnez, por su amor, comprensin y apoyo, por

estar conmigo en los momentos ms felices de mi vida, por darme el regalo ms
maravilloso del mundo Gracias Berna

A Obed el regalo ms grande que he recibido, mi inspiracin para seguir adelante

y mi motivo para existir y lograr esta meta

A mis hermanos por motivarme y alentarme a seguir adelante, y apoyarme

siempre en todas mis decisiones. Gracias Daniel, Mauncio y Diana.

Al ingeniero Anel Daz Barnga sin el cual este trabajo no hubiera sido posible, por
su tiempo, dedicacin y orientacin, gracias maestro
 Acepta los desafos. Y no olvides: existen momentos en la vida en que

necesitamos ms de la valenta que de la prudencia. Ciertas decisiones

deben ser tomadas al calor de la emocin.

Sin embargo, nos acostumbramos a decir:

hay que tener calma. Debo estar preparado para esto

Nadie consigue prepararse adecuadamente para nada.

Hay muchas cosas que pueden planearse, pero no siempre resultan de la

mejor manera.

Una aventura mgica-donde todo conspira para ayudarnos a dar un gran salto

sobre el abismo-siempre aparece de improviso y desaparece con rapidez.

Su presencia fue el resultado de un trabajo invisible que realizamos sin

darnos cuenta.

Es tomarla o dejarla para siempre.

Claro que podemos caer en el abismo. Pero qu decisin, en esta vida, no

implica riesgos?
 INDICE GENERAL

Resumen

Introduccin

Capitulo I. Generalidades

Capitulo II. Corrientes de hidrocarburos amargos

Capitulo III. Sistemas de eliminacin de H2 S (purificacin)

Capitulo IV. Diseo del cambiador de calor

Conclusiones

Bibliografa
 INDICE

Resumen 1

Introduccin 2

CAPITULO I: Generalidades

1.1 Componentes del gas natural 8

1.2 Procesos de absorcin qumica 12
1.2.1 Procesos con aminas 13
1.2.2 Procesos con carbonato 18
1.3 Procesos de absorcin fsica 18
1.3.1 Proceso selexol 19
1.3.2 Proceso de lavado con agua 20
1.4 Procesos hbridos 20
1.4.1 Sulfinol 21
1.5 Procesos de conversin directa 22
1.5.1 Proceso stretford 22
1.5.2 Proceso del Hierro esponja 24
1.6 Procesos de absorcin de lecho seco (adsorcin) 26
1.6.1 Proceso con mallas moleculares 27

CAPITULO II: Corrientes de hidrocarburos amargos

11.1 Gasolina 30
11.1.1 Componentes 30
11.1.2 Caractersticas 30
11.1.3 ndice de octanos 31
11.1.4 composiciones qumicas 31
11.2 Kerosina 32
11.2.1 Propiedades 33
11.3 Diesel 35
11.3.1 ndice de cetano 36
11.3.2 Azufre 37
11.3.3 Densidad y viscosidad 38
11.3.4 Aromticos 38
11.3.5 Lubricidad 38
11.3.6 El diesel mexicano 39
11.4 Gas natural y gas LPG 40
11.5 Propiedades fisicoqumicas del H2 S 42
11.6 Monoetanolamina 47
11.7 Dietanolamina (DEA) 48
11.8 Metildietanolamina (MDEA) 49
11.9 Comparaciones de amina 50
.10 Seleccin de la MDEA para tratamiento de gas combustible y LPG 52
amargo.

CAPITULO ll: Sistemas de eliminacin de H2 S (purificacin)

111.1 Recuperacin de azufre 55

111.2 Objetivos de la planta de tratamiento con amina en la U-600 56
II.3 Descripcin de flujo 56
III.4 Seccin de tratamiento 56
111.5 Tratamiento de gas amargo DA-601 56
111.6 Tratamiento de hidrocarburos ligeros torre DA-602 58
111.7 Regeneracin de dietanolamina 51
111.8 Preparacin de la seccin de tratamiento para su arranque 66
111.9 Sistema de reflujo 56
111.10 Filtro de amina 67
111.11 Variables de proceso 59
III.11.1 Composicin 59
111.11.2 Temperatura 70
111.11.3 Presin 70
111.12 Hldrodesulfuraclon 70
111.13 Anlisis de la seccin de amina 71
111.14 Anlisis de las condiciones de operacin 71
111.14.1 Temperatura de la amina pobre 72
111.14.2 Temperatura de los condensadoresEA-604 A/B 73
111.14.3 Temperatura de regeneracin 73
111.15 Problemas que presentan las unidades de endulzamiento Girbotol 74
111.16 Problemas operacionales 75
111.16.1 Contaminantes 75
111.16.2 Sales estables al calor 77
111.16.3 Ensuciamiento de los condensadores 78
111.16.4 Taponamiento de filtros 79
111.16.5 Inundacin de la columna regeneradora 79
111.16.6 Sntomas de un sistema de aminas sucio 79
111.17 Problemas relacionados con la incorrecta operacin del regenerador 80
111.18 Limpieza de la amina 80
111.19 Identificacin de la contaminacin y degradacin de las soluciones 81
amina por su color
111.19.1 Color claro y brillante 81
111.19.2 Color grisceo 81
111.19.3 Color negro no translcido 81
111.19.4 Color Negro opaco 82
111.19.5 Color caf 82
111.19.6 Color azul 82
HI.19.7 Color verde 82
11.20 Efectos de la degradacin de la solucin de amina 83
111.21 Causas y efectos de una amina sucia o contaminada 83
111.22 Perdida de la fuerza o poder de la absorcin de soluciones 84
acuosas de amina
111.23 Corrosin en el sistema de amina 85
111.24 Gases disueltos 86
111.25 Acido sulfhdrico disuelto 88
111.26 Eliminacin de los elementos corrosivos 87
111.27 Control de corrosin 88
111.27.1 Cambio de la vlvula de control de nivel 88
111.27.2 Regeneradores (internos) 89
111.27.3 Deshidratacin de amina 89
111.28 Factores que degradan la amina 89
111.29 Como prevenir la oxidacin 89
111.30 Formacin de tiosulfato 90
111.31 Descomposicin trmica 90
111.32 Formacin de acido orgnico 91
111.33 Causas que dan origen a las prdidas de soluciones acuosas de amina 91
111.33.1 Por volatilidad o por evaporacin de la amina 91
111.33.2 Por degradacin de la solucin de amina 92
111.33.3 Por arrastre, por acarreo o por espumacion 92
111.33.4 Por fugas, drenado en lneas y equipos 92
111.33.5 Por falta de una buena separacin en recipiente flash 92
111.33.6 Sobrecarga de amina 93
111.34 Como reducir prdidas de aminas 93

CAPITULO IV: Diseo del cambiador de calor

1V.1 Cambiador de calor 97

IV.2 Condiciones de operacin del cambiador de calor 99

Conclusiones 105
Bibliografa 109
 INDICE DE FIGURAS

Figura I Ubicacin de las plantas para el procesamiento de gas natural 7

Figura 1.1 Proceso con aminas 17

Figura III.1 Diagrama del proceso Girbotol 65

Figura IV.1 Diagrama del proceso Girbotol Modificado 96

Figura IV.2 Funcionamiento de un permutador de calor 97

Figura IV.3 Entrada y salida de corrientes de amina rica y vapor 98

 INDICE DE TABLAS

Tabla 1.1 Componentes del gas natural 9

Tabla 11.1 Especificaciones resultados promedio 39

Tabla 11.2 Procesos de endulzamiento de gases 46

Tabla 11.3 Propiedades fsicas de la dietanolamina 49

Tabla 11.4 Selectividad de las aminas con respecto al H2 S 53

Tabla IV.1 Tabla de temperaturas de vapor 100

Tabla IV.2 Tabla de calor latente de vaporizacin 101

Tabla V.1 Concentracin de H2S en la amina pobre a la temperatura 105

de 102C

Tabla V.2 Concentracin de H2 S en la amina pobre a la temperatura 106

De 93C
 RESUMEN

En los captulos I y II se mencionan las caractersticas, propiedades y

composiciones de los hidrocarburos amargos, pero sobre todo se enfoca en la
composicin y tratamiento que lleva el Gas natural y el Gas LPG para tener los
lmites permisibles de acido sulfhdrico (HaS) para su uso
Se mencionan los diferentes procesos de endulzamiento existentes para su
tratamiento, los medios a travs de los cuales se lleva a cabo cada uno de ellos,
las ventajas y desventajas que presentan y las condiciones de operacin con las
cuales trabajan
Se menciona que el proceso de endulzamiento ms adecuado y comn en la
industna petrolera es el Proceso Girbotol.
Se realiza una descripcin y comparacin de las aminas mas usadas en los
procesos con aminas, as como la seleccin de la amina mas apropiada para el
proceso con el que se va a trabajar
En el captulo III se menciona la descripcin del Proceso Girbotol", describiendo
los equipos que lo conforman, las comentes que circulan a travs de ellos, la
puesta en marcha de los equipos, la manera en que opera este proceso, sus
condiciones de operacin, problemas que se pueden presentar en este proceso
durante su operacin
En el captulo IV se plantea el diseo del permutador de calor, indicando las
corrientes de entrada y salida con las que va a trabajar, as como las condiciones
de operacin con las que se pretende que se ponga en operacin

-1 -
 INTRODUCCION

El objetivo general de este proyecto es optimizar la seccin de endulzamiento

utilizada en una refinera de petrleo para eliminar el H2 S que se encuentra en los
hidrocarburos lquidos y gaseosos Para ello se pretende mejorar la eficiencia de
la columna regeneradora, lo que origina una mejor operacin del medio
absorbente, en este caso la dietanolamina

El gas natural es un recurso no renovable, que debido a sus caractersticas

combustibles se le ha dado una amplia gama de aplicaciones que van desde el
uso domstico hasta las diversas ramas industriales Para que este combustible
pueda ser utilizado es conveniente que pase por un proceso de purificacin, que
es denominado endulzamiento, el cual se lleva a cabo por medio del proceso
Girbotol o mtodo de absorcin por aminas, cabe mencionar que este proceso es
usado tanto para el gas de refinera como para el gas extrado de pozos

Este proceso tiene como objetivo la eliminacin de los componentes cidos del
gas natural, en especial el Acido Sulfhdrico (H2 S) y Dixido de Carbono (CO2 ).
Aunque, otros componentes cidos como lo son el Sulfuro de Carbonillo (COS) y el
Disulfuro de Carbono (CS 2 ), son de gran importancia debido a su tendencia a
daar las soluciones qumicas que se utilizan para endulzar el gas

Adems, por lo general, estos componentes, no se reportan dentro de la

composicin del gas que se tratar Luego, como es lgico, esto es de alto riesgo
para los procesos industriales de endulzamiento, en vista que si hay una alta
concentracin de estos elementos, es muy posible que el proceso de
endulzamiento no sea efectivo, ya que estos compuestos pueden alterar el normal
proceso de las endulzadoras El trmino endulzamiento es una traduccin directa
del ingls, en espaol el trmino correcto debera de ser des acidificacin
En trminos generales, se puede decir que la eliminacin de compuestos cidos
(H2 S y CO 2 ) mediante el uso de tecnologas que se basan en sistemas de
absorcin-agotamiento utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado se
denomina amargo, el producto gas dulce Para que el proceso de
endulzamiento del gas natural, tenga un alto grado de eficiencia, se debe
comenzar por analizar la matena pnma que se va a tratar De hecho el contenido
de las impurezas forma parte de los conocimientos que se deben dominar a la
perfeccin para entender y hacerle seguimiento a los diseos Por ello se insiste
en el conocimiento inherente al contenido de agua, dixido de carbono y sulfuro de
hidrgeno mxima permitida (0 229 - 0.573 g/100m), en pnmera instancia. El
agua interviene en la composicin del gas y en la concentracin de las soluciones
que se utilizan en los sistemas de amina, de la misma manera, los gases cidos,
deben ser considerados en el gas de alimentacin y en el gas tratado

El gas tal como es extrado de los yacimientos, contiene algunos compuestos

indeseables como el cido sulfhdrico, bixido de carbono y agua, los que
ocasionan algunos de los siguientes problemas.

1) Corrosin- se sabe que el CO 2 causa severa corrosin, particularmente a

temperaturas elevadas y en presencia de agua. Se cree que el mecanismo
involucrado, consiste de la reaccin del fierro metlico con cido carbnico,
lo cual origina la formacin de bicarbonato de fierro soluble. El
calentamiento adicional a la solucin puede liberar el CO 2 y provocar la
precipitacin del fierro como carbonato insoluble. El H2 S ataca al acero
como acido, con la formacin postenor de sulfuro ferroso insolubie. Por
ultimo puede presentarse corrosin debido a la erosin de solidos
suspendidos en el flujo de gas o por difusin de gases cidos a travs del
material solido causando lo que se llama corrosin de esfuerzo.

2) Formacin de espuma- se debe generalmente a la contaminacin de la

solucin por hidrocarburos ligeros condensados, por solidos suspendidos
finamente divididos (como sulfuro de fierro), por productos de degradacin
 de la solucin de aminas o por agentes activados que acarrean el flujo de
alimentacin La contaminacin de hidrocarburos ligeros del gas alimentado
puede evitarse, manteniendo la temperatura de la solucin de amina pobre
10 a 15 C por encima de la temperatura de la corriente de alimentacin,
asegurando con esto que no ocurre cambio de fase

- 3) Perdidas qumicas' las prdidas del disolvente representan un problema

difcil de tratar en plantas de purificacin del gas; estas prdidas pueden
ocasionarse por acarreo de la solucin en el flujo de gas dulce, por
vaponzacin o degradacin qumica de la amina Estas deben de
combatirse exhaustivamente, no solo por el costo que representa su
perdida sino tambin por la contaminacin que causa el flujo de gas
purificado en las paredes de la tubera y en casos donde este gas se
destine a procesos catalticos, ocasionalmente el envenenamiento del
catalizador.

Aunque la presin de vapor de las aminas es relativamente baja, las perdidas por
vaporizacin son considerables ya que pasan a travs de grandes volmenes de
gas. La prdida de solucin ms sena es por degradacin qumica de la amina

En general, la amina es trmicamente estable a la temperatura de operacin del

paso del regenerador. Por ltimo, en ciertas operaciones, especialmente cuando la
presin de operacin es elevada, se acarrean cantidades significantes de gases
no cidos del absorbedor a la seccin de regeneracin; esto resulta
indeseablemente cuando los gases cidos eliminados van a utilizarse para la
obtencin de hielo seco y azufre elemental. Por consiguiente, estos gases deben
separarse de la solucin, despus de que abandonan el absorbedor y antes de
entrar al desorbedor.
Como en todos los procesos que abarca la industria qumica, la necesidad de
reducir en las plantas los costos operativos y aumentar la produccin dentro de ios
estndares de calidad que rigen el mercado, han llevado al desarrollo de nuevos
procesos. El aumento en la demanda de gas natural obliga a mejorar los procesos
de endulzamiento, con el incremento de la produccin de gas dulce y la
disminucin de los costos de operacin

Estudios realizados en esta rea se encaminan pnncipalmente a la reduccin de

prdidas de amina, mediante la manipulacin de las variables operativas e
implementacin de dispositivos, obtenindose excelentes resultados en el ahorro
de costos sin alterar la capacidad ni la calidad de endulzamiento.

Ante la problemtica presentada en las plantas enduradoras de gas amargo,

donde se presentan prdidas de amina as como bajos porcentajes de eficiencia
en las plantas, la necesidad de analizar los factores y causas que lo originan, as
como las condiciones y estado que guardan los equipos, tiene una importancia
relevante

Esta problemtica se acenta ante la necesidad de incrementar la produccin en

los campos, aumento que se realiza por medio de la implementacin de un
dispositivo (permutador de calor en la entrada de un regenerador de
dietanolamina), para elevar la eficiencia y disminuir costos en el proceso

A continuacin se describe cronolgicamente algunas de las plantas instaladas en

diversos puntos del pas para el tratamiento de gas

1950
1. Se inicia la construccin de diferentes plantas en los Complejos de Poza Rica y
Reynosa
2 En el ao 1958 se construye la pnmera planta de absorcin en el Complejo
Ciudad Pemex
1960
3 El incremento de la demanda impulsa la expansin de la industna petrolera, se
inicia la construccin y operacin de otra planta de absorcin en el Complejo la
Venta en el ao 1963
1970
4. En 1972 inician su operacin las plantas cnognicas en el Complejo la Venta y
en Pajaritos, Ver
5. A mediados de la dcada de los setenta, la expansin en los descubrimientos
de los campos petrolferos del Mesozoico Chiapas-Tabasco propicia la
construccin del Complejo Cactus
6 En 1977 micia su operacin la planta criognica en el Complejo Poza Rica.
7. Durante 1978 y 1979 se ponen en operacin las tres plantas cnognicas
modulares en el Complejo Cactus
1980
8. Durante 1981 y 1982 inician su operacin las plantas enduizadoras de gas y
recuperadoras de azufre 1 y 2 en Ciudad Pemex.
9 Con objeto de aprovechar de manera eficiente los yacimientos de la sonda de
Campeche y del Mesozoico se inicia la construccin de! Complejo Nuevo Pemex.
10. Inician su operacin la planta criognica y la fraccionadora de hidrocarburos en
la Cangrejera.
11 Entre 1985 y 1988 entran en operacin las plantas criognicas 1 y 2 en el
Complejo Nuevo Pemex
1990
12 En 1990 inicia la operacin de la planta fraccionadora de hidrocarburos en
Morelos, perteneciente al Complejo rea Coatzacoalcos
13 En 1992 inicia su operacin la planta criognica modular en el Complejo
Matapionche
14 En 1997 se construye la planta cnognica 1 en el Complejo Cactus.
15 En 1998 inicia su operacin la planta criognica 3 en el Complejo Nuevo
Pemex
16 En 1999 inicia su operacin la planta cnognica 2, la ms moderna en el
Complejo Ciudad Pemex

A continuacin la figura I muestra la ubicacin de las plantas de procesamiento de

gas natural a lo largo de la Repblica mexicana

FIGURA I
UBICACIN DE LAS PLANTAS PARA EL PROCESAMIENTO DE GAS
NATURAL

Reynosa
Salirta Cruz
Pora Rica
Mataplonche
Area Coatzacoalcos
(Pajaritos, Cangrejera, Morelos)
La Venta
Cactus
Nuevo Pemex
Cd. Pemex
 CAPITULO I

GENERALIDADES

El gas natural es un combustible que se obtiene de rocas porosas del interior de la

corteza terrestre y se encuentra mezclado con el petrleo crudo cerca de los
yacimientos. Como se trata de un gas, puede encontrarse solo en yacimientos
separados. La manera ms comn en que se encuentra este combustible es
atrapado entre el petrleo y una capa porosa impermeable. En condiciones de alta
presin se mezcla o disuelve en aceite crudo.

1.1 COMPONENTES DEL GAS NATURAL

No existe una composicin o mezcla que se pueda tomar como referencia para
generalizar la composicin del gas natural. Cada gas tiene su propia composicin,
de hecho dos pozos de un mismo yacimiento puede tener una composicin
diferente entre s. Tambin la composicin del gas varia conforme el yacimiento es
explotado, es por eso que se deber hacer un anlisis peridico al gas que es
extrado, para adecuar los equipos de explotacin a la nueva composicin y evitar
problemas operacionales.

Cuando el gas natural es extrado de los yacimientos presenta impurezas las

cuales hay que eliminar ya que pueden provocar daos al medio ambiente,
corrosin en equipos o disminuir el valor comercial del gas. Normalmente se
compone de hidrocarburos con muy bajo punto de ebullicin. El Metano es el
principal constituyente de este combustible, con un punto de ebullicin de -154C,
el etano con un punto de ebullicin de -89C, puede estar presente en cantidades
de hasta 10 % ; el propano cuyo punto de ebullicin es de hasta -42C, representa
un 3%. El butano, pentano, hexano y octano tambin pueden estar presentes
La composicin de una mezcla de gas natural puede ser expresada tanto en
fraccin mol, fraccin volumen o fraccin peso de sus componentes.

La tabla I 1 muestra los componentes que son encontrados en la composicin del

gas natural

TABLA 1.1

COMPONENTES DEL GAS NATURAL

CLASE COMPONENTE i FORMULA!

1
Hidrocarburos! Metano ,CH4
Etano CzHe
Propano C3H'
I-Butano C4 H10
n Butano nC4Hio
i-Pentano 1 1C 5 H12 j

n-Pentano 1 nC5Hi2
Ciclopentano 1C 5 H10 1

Hexanos 1
pesados
1
Gases inertes Nitrgeno N2
Helio He

Argn ' Ar
1
Hidrgeno ' H2
i

Oxigeno 1 O2
 cido '
Gases cidos HaS
sulfhdrico
Dixido de
CO2
carbono
I

jCompuestos
Mercaptanos R-SH
ide azufre
Sulfures R-S-R
Disulfuros R-S-S-R

Otros Vapor de agua

Agua dulce o |
salada j

Existen diversas denominaciones que se le da al gas natural y por lo general se le

asocian a compuestos que forman parte de su composicin Por ejemplo cuando
en el gas natural hay H2 S a nivel por encima de 4ppm por cada pie cubico de gas
se dice que es un gas amargo y cuando la composicin desciende a menos de 4
ppm se dice que es un gas dulce

Para remover los compuestos indeseables (H2 S y CO 2 ) del gas, el cual es

sometido a un proceso de endulzamiento que por lo general consta de tres etapas-

1) Endulzamiento. Donde se le eliminan por algn mecanismo de contacto

el H2 S y el CO 2 Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella
sale el gas libre de estos contaminantes, o ai menos con un contenido de
estos igual o por debajo de los contenidos aceptables

2) Regeneracin En esta etapa la sustancia que reacciono con los gases

cidos se somete a un proceso de separacin donde separa de los gases
cidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de

10
 enduizamiento Los gases que se deben separar obviamente en primer
lugar ei H2 S y CO 2 pero tambin es posible que haya otros compuestos
sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonito (COS) y
disulfuro de carbono (CS 2 )

3) Recuperacin de azufre Como el H2 S es un gas altamente toxico y de

difcil manejo, es prefenble convertirlo en azufre elemental, esto se hace en
la unidad recuperadora de azufre Esta unidad no siempre se tiene en los
procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de H2 S es alta se hace
necesaria En la unidad recuperadora de azufre se transforma de 90 al 97%
del H2 S en azufre solido o liquido. El objetivo fundamental de la unidad
recuperadora de azufre es la transformacin del H2 S, obtenindose azufre
de buena calidad, la mayora de las veces, para comercializarlo.

A continuacin se mencionan diferentes tipos de procesos que son de gran utilidad

en la remocin de azufre

Los procesos que se aplican para eliminar H2 S y CO 2 se pueden agrupar en cinco

categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta
complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y
el material usado para eliminarlos. En algunos casos no hay regeneracin con
recuperacin de azufre y en otros s. Las cinco categoras son

- 1) Absorcin qumica (Procesos con aminas y carbonato de potasio) La

regeneracin se hace con incremento de temperatura y decremento de
presin

- 2) Absorcin Fsica La regeneracin no requiere calor

- 3) Hbndos Utiliza una mezcla de solventes qumicos y fsicos. El objetivo

es aprovechar las ventajas de los absorbentes qumicos en cuanto a

11
 capacidad para remover los gases cidos y de los absorbentes fsicos en
cuanto a bajos requenmientos de calor para regeneracin

- 4) Procesos de conversin directa. El H2 S es convertido directamente a

azufre.

- 5) Procesos de lecho seco. El gas amargo se pone en contacto con un

slido que tiene afinidad por los gases cidos Se conocen tambin como
procesos de absorcin.

Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual categora
puede ser mejor que otra, uno de estos criterios y quizs el ms importante desde
el punto de vista de capacidad para quitar el HgS es su presin parcial.

A continuacin se mencionan los tipos de procesos ms utilizados en la remocin

de azufre

1.2 Procesos de absorcin qumica

Estos procesos se caractenzan porque el gas amargo se pone en contacto en

contracorriente con una solucin en la cual hay una substancia que reacciona con
los gases cidos

El contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual la

solucin entra por la parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las
reacciones que se presentan entre la solucin y los gases cidos son reversibles y
por lo tanto la solucin al salir de la torre se enva a regeneracin. Los procesos
con aminas son los ms conocidos de esta categora y luego los procesos con
carbonato
El punto clave en los procesos de absorcin qumica es que la contactora sea
operada a condiciones que fuercen la reaccin entre los componentes cidos del

12
gas y el solvente (bajas temperaturas y altas presiones), y que el regenerador sea
operado en condiciones que toreen la reaccin para liberar los gases cidos (bajas
presiones y altas temperaturas).

1.2.1 Procesos con aminas

El proceso con aminas ms antiguo y conocido es el MEA En general los

procesos con aminas son los ms usados por su buena capacidad de remocin,
bajo costo y flexibilidad en el diseo y operacin. Las alcanol-aminas ms usadas
son- Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Tnetanolamina (TEA),
Diglicolamina (DGA), Diisopropanol-amina (DIPA) y Metildietanolamina (MDEA)

Capacidad Comparativa de Varias Categoras de Procesos de Endulzamiento de

Acuerdo con la Presin Parcial del H2 S

Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases cidos tienen baja
presin parcial y se requieren bajas concentraciones del gas cido en el gas de
salida (gas residual).

Las reacciones que se generan en estos procesos se pueden dar en un sentido o

en otro Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y
hay produccin de calor, o sea que la torre contactora se calienta. Para regenerar
la amina se debe orientar tener la reaccin de derecha a izquierda o sea que a la
solucin de amina que sale de la torre contactora se le aplica calor para recuperar
la amina

Las aminas tienen en general afinidad por todos los compuestos sulfurados pero
por unos ms que por otros

La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para absorber H2 S

13
La MEA tiene la reactividad ms alta y por lo tanto la mayor capacidad para
eliminar HaS, adems como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor
capacidad para remover H2 S por unidad de masa, lo que implica menores tasas
de circulacin en una planta de endulzamiento, de acuerdo con la reaccin
estequiomtnca para quitar un mol de H2 S o CO 2 se requiere una mol de MEA
pero en la prctica se usa alrededor de O4 moles de MEA por mol de H2 S por
razones de control de corrosin. La MEA es estable qumicamente, pero el
proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues tambin remueve el
CO 2 . La MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO 2 y H2 S a
los valores exigidos. Otras ventajas adicionales de la MEA son escasa absorcin
de hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues
estos hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas amargo y ocasionan
problemas en la unidad recuperadora, y su buena afinidad por el H2 S y el CO 2
pero baja por los otros compuestos sulfurados

La MEA tiene una desventaja importante y es la alta prdida de solucin debido a

lo siguiente, posee una presin de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas
prdidas por vaporizacin, y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos
de azufre y carbono Otra desventaja es que absorbe hidrocarburos y su
corrosividad

La DEA no es tan reactiva con el H2 S como la MEA, por lo tanto en algunas

ocasiones es incapaz de llevar el contenido de H2 S hasta los niveles requeridos;
pero tiene una ventaja importante con respecto a la MEA y es que las prdidas de
solucin no son tan altas pues tiene una presin de vapor menor al igual que su
velocidad de reaccin con los compuestos de carbono y azufre.

Tiene capacidad adecuada para eliminar COS, CS 2 y RSR Es degradable por el

CO 2 , y los productos de la reaccin no se pueden descomponer en la
regeneracin.

14
La TEA prcticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja
capacidad relativa para quitar H2 S; igual situacin se presenta con las dems
etanol-aminas

Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de

endulzamiento son generalmente del 1 5 % para la MEA, en cantidades de 0.3 - 0.4
moles por cada mol de H2S a quitar, y del 20-30 o ms para la DEA; tales
concentraciones estn dadas por peso

La estequiometra de la MEA y la DEA con el H2 S y el CO 2 es la misma pero el

peso molecular de la DEA es 105 y el de la MEA 61. lo que implica que se
requieren aproximadamente 1.7 Ibm. de DEA para quitar la misma cantidad de gas
cido que remueve una libra de MEA, pero como la DEA es menos corrosiva se
pueden tener concentraciones por peso de hasta 3 5 % mientras con la MEA estas
pueden ser hasta de 20%

Las soluciones de DEA pueden quitar hasta 0.65 moles de gas cido por mol de
DEA mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta O40 por problemas
de corrosin, el resultado de esto es que la tasa de circulacin de una solucin de
DEA normalmente es ligeramente menor que la de una solucin de MEA Mientras
mayor sea la relacin H2 S/CO 2 mayor puede ser la concentracin de amina y el
gas que puede eliminar la solucin pues el H2 S y el Fe reaccionan y forman el
Fe2 S 3 que se deposita sobre la superficie de! hierro y lo protege de la corrosin

Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratacin y

desulfurizacin simultneas. La solucin usada generalmente contiene del 10 al
30 % de MEA, del 45 al 85% por peso de TEG y del 5 al 2 5 % por peso de agua
Estos procesos simultneos son efectivos si las temperaturas no son muy altas y
la cantidad de agua a eliminar es baja

15
La solucin pobre, sin H2 S, entra a la contactora por la parte superior y el gas
amargo por la parte inferior, el gas dulce sale por la parte supenor y la solucin
rica, con azufre, sale por la parte infenor de la contactora

La solucin rica se enva a regeneracin en la torre regeneradora pero antes de

entrar a ella se precalienta un poco con la solucin pobre que ya sale del
regenerador hacia la contactora

En el regenerador la solucin nca se calienta y se presenta la mayor parte de la

separacin de amina y H2 S y/o CO 2 : los gases que salen del regenerador se
hacen pasar por un intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que
sali en estado gaseoso, la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo
donde el H2 S y el CO 2 salen como gases y la amina lquida se recircula como
reflujo a la torre de regeneracin.

Los tanques de almacenamiento y compensacin de la MEA deben tener un

colchn de gas para evitar que se establezca contacto con el aire porque se oxida

En el proceso de regeneracin de la amina al aplicar calor a la solucin nca se

reviertan las reacciones del H2 S y el CO 2 con las aminas, pero no las reacciones
con e s, CS 2 y RSR que producen compuestos insolubles

A continuacin se muestra la figura 11 que representa el proceso con aminas

16
 FIGURA 1.1

PROCESO CON AMINAS

Gas Gas cido

Dulce Separador de
salida I Filtros Condensador
reflujo

Bomba refluio

, Amina
Separador de
enlrada

17
1.2.2 Procesos con carbonato

Tambin conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones

de carbonato de potasio al 25 - 3 5 % por peso y a temperaturas de unos 110 C
En el proceso de regeneracin el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS,
pero lo hace con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS, lo cual le va
quitando capacidad de absorcin.

La mayora de los procesos con carbonato caliente contienen un activador, el cual

acta como catalizador para acelerar las reacciones de absorcin y reducir as el
tamao de la contactora y el regenerador, estos activadores son del tipo aminas
(normalmente DEA) o cido brico

1.3 Procesos de Absorcin Fsica

La absorcin fsica depende de la presin parcial del contaminante y estos

procesos son aplicables cuando la presin del gas es alta y hay cantidades
apreciables de contaminantes. Los solventes se regeneran con disminucin de
presin y aplicacin baja o moderada de calor o uso de pequeas cantidades de
gas de despojamiento En estos procesos el solvente absorbe el contaminante
pero como gas en solucin y sin que se presenten reacciones qumicas,
obviamente que mientras ms alta sea la presin y la cantidad de gas mayor es la
posibilidad de que se disuelva el gas en la solucin

Los procesos fsicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados Si el gas a
tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos ms pesados el uso de un
solvente fsico puede implicar una prdida grande de los componentes ms
pesados del gas, debido a que estos componentes son liberados del solvente con
los gases cidos y luego su separacin no es econmicamente viable El uso de
solventes fsicos para endulzamiento podra considerarse bajo las siguientes
condiciones

18
Presin parcial de los gases cidos en el gas igual o mayor de 0.02 Kg/cm^.
Concentracin de propano o ms pesados baja Solo se requiere remocin global
de los gases cidos (No se requiere llevar su concentracin a niveles demasiado
bajos) Se requiere remocin selectiva de H2 S

Entre estos procesos est el proceso selexol y el lavado con agua

1.3.1 Proceso Selexol

Usa como solvente un dimetil ter de polietilen glicol (DMPEG). La mayora de las
aplicaciones de este proceso han sido para gases amargos con un alto contenido
de CO 2 y bajo de H2 S La solubilidad del H2 S en el DMPEG es de 8 -1 0 veces la
del CO 2 , permitiendo la absorcin preferencia! del H2 S. Cuando se requieren
contenidos de este contaminante para el gas de salida del proceso se le agrega
DIPA al proceso; con esta combinacin la literatura reporta que simultneamente
con bajar el contenido de H2 S a los niveles exigidos se ha logrado remover hasta
un 85% del CO 2

Ventajas del Selexol'

Selectivo para el HjS

No hay degradacin del solvente por no haber reacciones qumicas
Pocos problemas de corrosin
El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas cido y por lo tanto
tiene bajos requerimientos en tamao de equipo.
Se estima que remueve aproximadamente el 50 % del COS y el CS2.
Desventajas del Selexol.
Alta absorcin de Hidrocarburos. Los procesos de absorcin fsicos son
ms aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos ms pesados son
bastante bajos.
Requiere presiones altas (mayores de O 2 Kg/cm^.)

19
 Solvente ms costoso que las aminas
En algunos casos se ha presentado acumulacin de azufre en el solvente y
deposicin de azufre en los equipos
Baja remocin de mercaptanos
Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneracin

1.3.2 Proceso de Lavado con Agua.

Es un proceso de absorcin fsica que presenta las siguientes ventajas como no

hay reacciones qumicas los problemas de corrosin son mnimos y el lquido
usado se regenera hacindolo pasar por un separador para removerle el gas
absorbido, no se requiere aplicacin de calor o muy poca, es un proceso bastante
selectivo La principal desventaja es que requiere una unidad recuperadora de
azufre.

El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases cidos y

relaciones H2 S/CO 2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso
con el de aminas para reducir costos
En el proceso el gas cido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace
contacto con el agua que viene de arnba hacia abajo El gas que sale por la parte
superior de la torre est parcialmente endulzado y se enva a la planta de aminas
para completar el proceso de endulzamiento. El agua que sale del fondo de la
torre se enva a un separador de presin intermedia para removerle los
hidrocarburos disueltos y al salir de ste se presuriza para enviara a un separador
de presin baja donde se le remueven los gases cidos y de aqu el agua ya
limpia se recircula a la torre.

1.4 Procesos Hbridos

Los procesos hbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los
procesos qumicos, alta capacidad de absorcin y por tanto de reducir los niveles

20
de los contaminantes, especialmente HaS, a valores bajos, y de los procesos
fsicos en lo relativo a bajos niveles de energa en los procesos de regeneracin

i.4.1Sulfinol

El proceso hbrido ms usado es el Sulfinol que usa un solvente fsico, sulfolano

(dixido de tetrahidrotiofeno), un solvente qumico DiPA (dlisopropanoi-amina) y
agua Una composicin tpica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua
respectivamente La composicin del solvente vara dependiendo de los
requerimientos del proceso de enduizamiento especialmente con respecto a la
remocin de COS, RSR y la presin de operacin.

Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son
diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reduccin de la concentracin de gases
cidos a niveles bajos, el factor dominante en la parte supenor de la contactora, y
el sulfolano tiende a aumentar la capacidad global de remocin, el factor
dominante en el fondo de la contactora Como los solventes fsicos tienden a
reducir los requenmientos de calor en la regeneracin, la presencia del sulfolano
en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles menores que los
requendos en procesos con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es
muy similar al de los procesos qumicos

Ventajas del Sulfinol

Exhibe excelentes capacidades para la remocin de HzS y CO 2 . El sulfinol

como la DEA tiene buena capacidad para remover gases cidos a presiones
bajas, de 0.05 a O 15 Kg/cm^.
El Sulfinol puede remover COS, RSR y CS 2 sin degradacin. La remocin
de estos contaminantes es debida bsicamente a la presencia del sulfolano

21
 La remocin selectiva del H2 S es posible en algunos casos especficos,
especialmente con relaciones CO 2/H 2 S altas y cuando no se requiere la remocin
de e o s , RSR o CS 2
Desventajas del Sulfinol
No es un proceso comercial Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.
El CO 2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede separar
en un reclaimer (recuperador de aceite) Generalmente en el proceso Sulfinol se
usa y trabaja al vacio en lugar de atmosfncannente.
Aunque el sulfoiano no se degrada en el proceso de regeneracin se
pueden presentar prdidas por evaporacin.
Debido a la presencia del sulfoiano se presenta absorcin excesiva de
hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperacin de azufre.
Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formacin de un lodo tipo
brea que bloquea intercambiadores y lneas. Este lodo se ha encontrado que se
forma a temperaturas por encima de 7 1.11 C

1.5 Procesos de Conversin Directa

Estos procesos remueven el H2 S y lo convierten directamente a azufre elemental

sin necesidad de unidad recuperadora de azufre Estos procesos utilizan
reacciones de oxidacin - reduccin que involucra la absorcin de H2 S en una
solucin alcalina. Entre estos mtodos est el proceso Stretford y el proceso del
Hierro Esponja.

i.5.1 Proceso Stretford.

Es el ms conocido de los mtodos de conversin directa y en l se usa una

solucin O4 N de Na2 C 0 3 y NaHCOs en agua. La relacin es una funcin del
contenido de C02en el gas Una de las ventajas del proceso es que el CO 2 no es
afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es deseable para controlar el
poder calorfico del gas.

22
El gas amargo entra por el fondo de la contactora y hace contacto en
contracornente con la solucin del proceso Con este proceso se pueden tener
valores de concentracin de H2 S tan bajos como 4ppm hasta 1 5 ppm. La solucin
permanece en la contactora unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y
se completen las reacciones y luego al salir por el fondo se enva a un tanque de
oxidacin, en el cual se inyecta oxgeno por el fondo para que oxide el H2 S a
Azufre elemental; el mismo oxgeno inyectado por el fondo del tanque de
oxidacin enva el azufre elemental al tope del tanque de donde se puede
remover.

Ventajas del Proceso

Buena capacidad para remover H2 S Puede bajar su contenido a menos de

2ppm
Proceso Selectivo no remueve CO 2 .
No requiere unidad recuperadora de azufre
Bajos requisitos de equipo No requiere suministro de calor ni expansin
para evaporacin
El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de
menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre
Desventajas del Proceso
Es complicado y requiere equipo que no es comn en operaciones de
manejo.
El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del
proceso es un problema, est en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de
desecho

Los qumicos son costosos

El proceso no puede trabajar
trabaja a presiones mayores de 0.2 Kg/cm^.
Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es
difcil

23
1.5.2 Proceso del Hierro Esponja.

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la
presin tambin Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina

Es un proceso de adsorcin en el cual el gas se hace pasar a travs de un lecho

de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de
Fe2 0 3 que tiene alta afinidad por el H2 S La reaccin qumica que ocurre es la
siguiente

Fe20s + 3 H 2S ------------------------------- Fe2S3 + 3 H 2O

La temperatura se debe mantener por debajo de 120 F pues a temperaturas

superiores y en condiciones cidas o neutras se pierde agua de cnstalizacin del
xido frrico

El lecho se regenera circulando aire a travs de l, de acuerdo con la siguiente

reaccin-

2Fe2S3 + 3 O2 ------------------------------- 2F6203 + 6S

La regeneracin no es continua sino que se hace peridicamente, es difcil y

costosa, adems el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del gas

El proceso de regeneracin es exotrmico y se debe hacer con cuidado,

inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente combustin
Generalmente, despus de 10 ciclos el empaque se debe cambiar

En algunos diseos se hace regeneracin continua inyectando O2 al gas amargo

24
Las principales desventajas de este proceso son

- Regeneracin difcil y costosa

- Prdidas altas de presin
- Incapacidad para manejar cantidades altas de S
-Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad adecuada

Una versin ms reciente de adsorcin qumica con xido de hierro utiliza una
suspensin de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta porosidad que se
utiliza para garantizar un contacto ntimo entre el gas amargo y la suspensin de
xido de hierro. El proceso sigue siendo selectivo ya que solamente adsorbe el
H2 S y no el CO 2 , por tanto se puede usar para remover H2 S cuando hay presencia
de CO 2 ; pero tiene la ventaja que en la reaccin no produce SO 2 .

El gas proveniente de un separador gas-lquido se hace pasar por un despojador

de entrada con el fin de hacerle una remocin adicional de lquido que no se pudo
retirar en el separador Gas-lquido; al salir del despojador el gas est saturado con
los componentes condensables y se hace pasar por un sistema de calentamiento
para que cuando entre a la torre est subsaturado con tales componentes y as
evitar que en la contactora el gas pueda llevar lquidos que afectaran el proceso,
del sistema de calentamiento el gas entra a la contactora por su parte inferior.

Luego se tiene un empaque con anillos de polipropileno de una alta porosidad,

sostenido en su parte infenor y supenor por mamparas horizontales de acero
perforados para permitir el paso del Gas. La porosidad de este empaque es de
ms del 90% y su funcin es servir como medio para que la lechada de xido de
hierro y el gas establezcan un contacto ntimo. La torre adems dispone de
conexiones para inyeccin de qumicos en caso de que sea necesario para
mejorar el proceso y vlvulas de muestreo para verificar el nivel de lechada en el
empaque

25
La lechada se prepara en el tanque de mezcla con agua fresca y polvo de xido
de hierro en una proporcin 4 a 1 por volumen, para garantizar una buena
suspensin del xido en el agua sta se recircula con la bomba por el fondo al
tanque a travs de boquillas mientras se agrega el xido por la parte supenor. Una
vez lista la suspensin se inyecta al empaque de la torre y cuando el proceso est
en marcha el gas se encargar de mantener las partculas de xido de hierro en
suspensin

Adems del H2 S que se le remueve al gas durante el proceso en l tambin se le

retira parte del vapor de agua; de todas maneras el gas que sale de la contactora
generalmente pasa a una unidad de deshidratacin. Cuando el gas empieza a salir
con un contenido alto de H2 S, o sea cuando la suspensin ha perdido efectividad
para removerlo, se debe proceder a! cambio de lechada de la siguiente manera, se
cierra la entrada de gas cido al despojador de entrada, se despresuriza la torre a
unas 0.05 Kg/cm^, se remueve la lechada gastada de la contactora a travs de
una vlvula de drenaje para ello, manteniendo la torre presurizada con un colchn
de gas a O 05 Kg/cm^, despus de retirada la lechada agotada se despresuriza
completamente la torre y se inyecta la nueva suspensin que ya se ha preparado
en el tanque de mezcla.

Esta operacin dura unas dos horas y para evitar parar el proceso se debern
tener dos contactoras

1.6 Procesos de Absorcin en Lecho Seco (Adsorcin)

En estos procesos el gas amargo se hace pasar a travs de un filtro que tiene
afinidad por los gases cidos y en general por las molculas polares presentes en
el gas entre las que tambin se encuentra el agua. El ms comn de estos
procesos es el de las mallas moleculares aunque algunos autores tambin
clasifican el proceso del hierro esponja en esta categora.

26
Aunque son menos usados que los procesos qumicos presentan algunas ventajas
importantes tales como Simplicidad, alta selectividad (solo remueven H2 S) y la
eficiencia del proceso no depende de la presin Se aplica a gases con
concentraciones moderadas de H2 S y en los que no es necesano remover el CO 2

1.6.1 Proceso con Mallas Moleculares.

Es un proceso de adsorcin fsica similar al aplicado en los procesos de

deshidratacin por adsorcin (se consideran muy costosos). Las mallas
moleculares son prefabncadas a partir de aluminosilicatos de metales alcalinos
mediante la remocin de agua de tal forma que queda un slido poroso con un
intervalo de tamao de poros reducido y adems con puntos en su superficie con
concentracin de cargas, esto hace que tenga afinidad por molculas polares
como las de H2 S y H2 O; adems debido a que sus tamaos de poro son bastante
unifonnes son selectivas en cuanto a las molculas que remueve. Dentro de los
poros la estructura cristalina crea un gran nmero de cargas polares localizadas
llamadas sitios activos

Las molculas polares, como las de H2 S y agua, que entran a los poros forman
enlaces inicos dbiles en los sitios activos, en cambio las molculas no polares
como las parafinas no se ligarn a estos sitios activos; por lo tanto las mallas
moleculares podrn endulzar y deshidratar simultneamente el gas

Las mallas moleculares estn disponibles en vanos tamaos y se puede tener

una malla molecular que solo permita el paso de molculas de H2 S y H2 O pero no
el paso de molculas grandes como hidrocarburos parafnicos o aromticos Sin
embargo el CO 2 es una molcula de tamao similar a las de H2 S y agua y aunque
no es polar puede quedar atrapada en los poros por las molculas de HzS y agua,
aunque en pequeas cantidades y bloquear los poros.

27
El principal problema con el CO 2 es que al quedar atrapado reduce los espacios
activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2 S y agua

Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es

comn presiones de unas O 22 Kg/cm^ Las mallas se regeneran circulando gas
dulce caliente a temperaturas entre 148 9 y 204.4 C No sufren degradacin
qumica y se pueden regenerar indefinidamente, sin embargo se debe tener
cuidado de no daarlas mecnicamente pues esto afecta la estructura de los
poros y finalmente la eficiencia del lecho. La principal causa de dao mecnico
son los cambios bruscos de presin o temperatura cuando se pasa la contactora
de operacin a regeneracin o viceversa

El uso de mallas moleculares en endulzamiento est limitado a volmenes

pequeos de gas y presiones de operacin moderadas; debido a esto su uso es
limitado en procesos de endulzamiento Se usan generalmente para mejorar el
endulzamiento o deshidratacin realizado con otros procesos o para
deshidratacin de gases dulces cuando se exigen niveles muy bajos de agua, por
ejemplo gas para procesos cnognicos.

El gas amargo entra por la parte superior y sale por la infenor El lecho se
regenera circulando una porcin del gas endulzado, precaentado a una
temperatura de 204.4-315 5 C o ms, durante unas 1,5 horas para calentar el
lecho Cuando la temperatura del lecho aumenta, ste libera el H2 S adsorbido a la
corriente del gas regenerador; este gas ai salir de la torre es generalmente
quemado.

Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar cuando la
cantidad de gas a tratar es baja; adems se pueden usar como complemento en
procesos de endulzamiento y y/o cuando se requieren contenido muy bajos de
agua

28
Las mallas moleculares se usan tambin para tratar volmenes grandes de gas
pero con contenidos bajos de contaminantes cidos Una innovacin reciente del
proceso con mallas moleculares permite la remocin selectiva de HaS en
presencia de CO 2

Ventajas

Son econmicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de H2 S.

Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO 2
Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar simultneamente

Desventajas.

El gas que sale de la regeneracin en algunos casos no se puede mezclar con los
gases de combustin del proceso de incineracin. Se puede formar COS en la
malla molecular por reaccin entre el CO 2 y el H2 S y por lo tanto en el proceso de
regeneracin se va a obtener un gas de salida que no estaba presente en el gas
amargo.

Adems de que es un proceso demasiado costoso para llevarse a cabo.

29
 CAPITULO II

CORRIENTES DE HIDROCARBUROS AMARGOS

11.1 GASOLINA

La gasolina es una mezcla de hidrocarburos derivada del petrleo que se utiliza

como combustible en motores de combustin interna con encendido por chispa
convencional, as como en estufas, lmparas, limpieza con solventes y otras
aplicaciones. En Argentina, Paraguay y Uruguay, la gasolina se conoce como
nafta (del rabe naft), y en Chile, como bencina.

Tiene una densidad de 680 g/L (un 20 % menos que el gasoil, que tiene 850 g/L).

IL1.1 Componentes

La gasolina se obtiene del petrleo en una refinera En general se obtiene a partir

de la nafta de destilacin directa, que es la fraccin lquida ms ligera del petrleo
(exceptuando los gases). La nafta tambin se obtiene a partir de la conversin de
fracciones pesadas del petrleo (gasoii de vaco) en unidades de proceso
denominadas FCC (craqueo cataltico fluidizado) o hidrocraqueo. La gasolina es
una mezcla de cientos de hidrocarbonos individuales desde C 4 (butanos y
butenos) hasta Cu como, por ejemplo, el metilnaftaleno

11.1.2 Caractersticas

Deben cumplirse una sene de condiciones, unas requeridas para que el motor
funcione bien y otras de tipo ambiental, ambas reguladas por normas en la
mayora de los pases. La especificacin ms caracterstica es el ndice de octano

30
( MON, "motor octane number", RON "research octane number" o el promedio de
los anteriores que se llama PON "pump octane number") que indica la resistencia
que presenta el combustible a producir el fenmeno de la detonacin.

11.1.3 ndice de octanos

El octanaje indica la presin y temperatura a que puede ser sometido un

combustible carburado mezclado con aire antes de auto-detonarse al alcanzar su
temperatura de autoignicin Hay distintos tipos de gasolinas comerciales,
clasificadas en funcin de su nmero de octano.
La gasolina ms vendida en Europa (2004) tiene un MON mnimo de 85 y un RON
mnimo de 90

11.1.4 Composiciones qumicas

Normalmente se considera nafta a la fraccin del petrleo cuyo punto de ebullicin

se encuentra aproximadamente entre 28 y 177 C (vara en funcin de las
necesidades comerciales de la refinera) A su vez, este subproducto se subdivide
en nafta ligera (hasta unos 100 C) y nafta pesada (el resto)

La nafta ligera es uno de los componentes de la gasolina, con unos nmeros de

octano en torno a 70 La nafta pesada no tiene la calidad suficiente como para ser
utilizada para ese fin, y su destino es la transformacin mediante reformado
cataltico, proceso qumico por el cual se obtiene tambin hidrgeno, a la vez que
se aumenta el octanaje de dicha nafta

Adems de la nafta reformada y la nafta ligera, otros componentes que se usan en

la formulacin de una gasolina comercial son la nafta de FCC, la nafta ligera
isomerizada, la gasolina de pirlisis desbencenizada, butano, butenos, MTBE,
ETBE, alqulate y etanol Las frmulas de cada refinera suelen ser distintas

31
(incluso perteneciendo a las mismas compaas), en funcin de las unidades de
proceso de que dispongan y segn sea verano o invierno

La nafta se obtiene por un proceso llamado fluid catalytic cracking FCC (a veces
denominada gasolina de FCC) de gasoil pesado. Si no est refinada puede tener
hasta 1 ppm de azufre Tiene alrededor de un 40% de aromticos y 20 % de
olefinas. Sus nmeros de octano (MON/RON) estn en torno a 80/93.

La nafta ligera isomerizada (isomerato) se obtiene a partir de la nafta ligera de

destilacin directa, mediante un proceso que usa catalizadores slidos en base
platino/aluminio o zeolticos . Es un componente libre de azufre, benceno,
aromticos y olefinas, con unos nmeros de octano (MON/RON) en tomo a 87/89.

La gasolina de pirlisis desbencenizada se obtiene como subproducto de la

fabncacin de etileno a partir de nafta ligera Est compuesta aproximadamente
por un 50% de aromticos (tolueno y xilenos) y un 50% de olefinas (isobuteno,
hexenos) Tiene alrededor de 200 ppm de azufre. El benceno que contiene en
origen suele ser purificado y vendido como matena prima petroqumica. Sus
nmeros de octano (MON/RON) estn en torno a 85/105,

El alquilato se obtiene a partir de isobutano y butenos, mediante un proceso que

usa catalizadores cidos (bien cido sulfrico o cido fluorhdnco). Tampoco tiene
azufre, benceno, aromticos ni olefinas Sus nmeros de octano (MON/RON)
estn en torno a 94/95

11.2 KEROSINA

La Kerosina es una fraccin refinada del petrleo crudo utilizada normalmente

para alumbrar, calentar, cocinar, as como combustible para motores diesel,
tractores, cohetes, mecheros y como base para insecticidas Por mucho tiempo
fue empleado para el alumbrado de las casas y largamente conocido como

32
combustible para lmparas Es de color amarillento y es catalogado como un
aceite ligero.

Este denvado del petrleo es recuperado del petrleo crudo por destilacin Su
porcentaje de pureza vara de crudo en crudo. Su consumo ha disminuido gracias
a la formacin de urbanizaciones, electrificacin, y al gran nmero de substitutos
como el LPG, la energa solar, y algunas convencionales y no tan convencionales
fuentes de energa. El consumo de kerosma, comparado con otras fracciones del
petrleo es menor en pases desarrollados que en pases subdesarrollados o en
vas de desarrollo. Debido a que es muy frecuente el uso del mismo como
desinfectante y repelente de insectos su disposicin sobre el suelo es prctica
normal en los medios rurales

De acuerdo a la composicin del crudo y al proceso al que el mismo se someta, la

kerosina obtenida contendr algunas impurezas que a su vez deben ser tratadas a
fin de mejorar su calidad y utilidad Por ejemplo, la mayora de los crudos de la
India contienen un alto contenido de aromticos, mientras que los del Medio-Este
y la mayor parte de los Estados Unidos son bajos en ellos y, ms especficamente
los crudos venezolanos se caracterizan por su alto contenido de azufre y goma

Este producto tambin se usa como agente limpiador, en la cura del tabaco,
secamiento de granos y pasto para forraje y como matena prima en muchos
procesos industriales

11.2.1 PROPIEDADES:

De manera general, la kerosma es un hidrocarburo derivado del petrleo que es

un lquido inflamable, cuyo color vara de incoloro a negro y consiste en una
mezcla compleja de cientos de compuestos diferentes, la mayora de estos son los
hidrocarburos compuestos que contienen tomos de carbono e hidrgeno,
formando molculas de hasta 50 tomos de carbono las cuales presentan

33
pequeas cantidades de azufre, nitrgeno, oxgeno y metales pesados, los cuales
no se encuentran en estado libre sino formando parte de las molculas de los
hidrocarburos

La masa molecular de la kerosina es de aproximadamente 170 g/mol La

composicin aproximada que presenta el mismo se mueve en el intervalo de C 12 -
C 16 , hirviendo normalmente entre ios 150C y los 235-315C Por ejemplo, la
kerosina utilizado para la iluminacin es un destilado inmediato de crudos
parafinados o mezclados y destilados tratados con solventes de los crudos
aromticos. Para utilizar en lmparas, un combustible altamente parafinado se
desea ya que los aromticos y la nafta dan un efecto humeante al arder. Para
evitar la contaminacin atmosfnca, el contenido de azufre debe ser bajo.

La composicin de la kerosina que haya de utilizarse como aceite combustible es

la siguiente:

a - Carbono: 84%
b-Hidrgeno 16 %

La proporcin de azufre no debe exceder de 0 ,125% (por especificacin del

gobierno Estadounidense) Su potencia calorfica vara de 11.000 a 11.700
Kcal/Kg. Algunas otras especificaciones del gobierno americano convienen que.
a.- El punto final de destilacin sea de 529C como mximo, y
b.- El un punto de inflamacin de 46.1C como mnimo
Este ltimo es para reducir el riesgo de explosin
Algunas caractersticas ms generales fsicas y qumicas del kerosene son las
siguientes-

a.- Presenta un olor caracterstico

b.- Insoluble en agua
c - Densidad 0,80 g/cm^

34
d - PH no existe informacin
e - Densidad de vapor: 4,5 g/cm^
f - Presin de vapor 0,5mm de Hg a 20C
9 - Punto de Congelacin -18

11.3 DIESEL

En una refinera, el petrleo es convertido a una variedad de productos mediante

procesos fsicos y qumicos.

El primer proceso al que se somete el petrleo en la refinera, es la destilacin

para separarlo en diferentes fracciones La seccin de destilacin es la unidad
ms flexible en la refinera, ya que las condiciones de operacin pueden ajustarse
para poder procesar a vanedad amplia de alimentaciones, desde crudos ligeros
hasta pesados. Dentro de las torres de destilacin, los lquidos y los vapores se
separan en fracciones de acuerdo a su peso molecular y temperatura de
ebullicin

Las fracciones ms ligeras, incluyendo gasolinas y gas LP, vaporizan y suben

hasta la parte superior de la torre donde se condensan Los lquidos
medianamente pesados, como la querosina y la fraccin diesel, se quedan en la
parte media. Los lquidos ms pesados y los gasleos ligeros primarios, se
separan ms abajo, mientras que los ms pesados en el fondo Las gasolinas
contienen fracciones que ebullen por debajo de los 20 0 X mientras que en el caso
del diesel sus fracciones tienen un lmite de 350C. Esta ltima contiene molculas
de entre 10 y 20 carbones, mientras que los componentes de la gasolina se ubican
en el orden de 12 carbones o menos.

El combustible diesel tambin se manufactura, en muchos casos, a partir de

mezclas de gasleos con querosinas, y aceite cclico ligero, el cual es producto del
proceso de desintegracin cataltica fluida

35
En un tiempo, la produccin de diesel involucr utilizar lo que quedaba despus de
remover productos valiosos del petrleo Hoy en da el proceso de fabricacin del
diesel es muy complejo ya que comprende escoger y mezclar diferentes
fracciones de petrleo para cumplir con especificaciones precisas. La produccin
de diesel estable y homogneo requiere de expenencia, respaldada por un estricto
control de laboratorio

11.3.1 ndice de cetano

As como el octano mide la calidad de ignicin de la gasolina, el ndice de cetano

mide la calidad de ignicin de un diesel Es una medida de la tendencia del diesel
a cascabelear en el motor

El n-hexadecano tiene un penodo corto de retardo durante la ignicin y se le

asigna un cetano de 100, el heptametiinonano tiene un periodo largo de retardo y
se le ha asignado un cetano de 15

El ndice de cetano es un medio para determinar la calidad de la ignicin del diesel

y es equivalente al porcentaje por volumen del cetano en la mezcla con
heptametilnonano, la cual se compara con la calidad de ignicin del combustible
prueba (ASTM D-613)

La propiedad deseable de la gasolina para prevenir el cascabeleo es la habilidad

para resistir la autoignicin, pero para el diesel la propiedad deseable es la
autoignicin.

Tpicamente los motores se disean para utilizar ndices de cetano de entre 40 y

55, debajo de 38 se incrementa rpidamente el retardo de la ignicin.

En las gasolinas, el nmero de octano de las parafinas disminuye a medida que se

incrementa la longitud de la cadena, mientras que en el diesel, el ndice de cetano

36
se incrementa a medida que aumenta la longitud de la cadena En general, los
aromticos y los alcoholes tiene un ndice de cetano bajo Por ello el porcentaje de
gasleos desintegrados, en el diesel, se ve limitado por su contenido de
aromticos

Muchos otros factores tambin afectan el Indice de cetano, as por ejemplo la

adicin de alrededor de un 0.5 por ciento de aditivos mejoradores de cetano
incrementan el cetano en 10 unidades Estos aditivos pueden estar formulados
con base a aiquilnitratos, amil nitratos primarios, nitritos o perxidos. La mayora
de ellos contienen nitrgeno y tienden, por lo tanto, a aumentar las emisiones de
NOx. El ndice de cetano es una propiedad muy importante, sin embargo existen
otras relevantes que caracterizan la calidad del combustible

11.3.2 Azufre

El azufre existe naturalmente en el petrleo Si ste no es eliminado durante los

procesos de refinacin, contaminar al combustible

La reduccin del lmite de azufre en el diesel a 0.05 por ciento es una tendencia
mundial. La correlacin del contenido de azufre en el diesel con las emisiones de
partculas y el SO2 est claramente establecida.

Para poder cumplir con los requerimientos de niveles bajos de azufre, es

necesario construir capacidades adicionales de desulfuracin As como las
unidades de desintegracin cataltica (FCC), son primordiales para la produccin
de gasolina, la hidrodesintegracin es fundamental para la produccin de diesel.
En ambos procesos la cuestin se enfoca en la seleccin de la matena prima
alimentada

Mejorar la calidad del combustible no resolver el problema de la contaminacin a

menos que se imponga un nguroso programa de inspeccin y mantenimiento para

37
los vehculos viejos con motores a diesel Los grandes emisores del mundo del
diesel son los motores viejos que han recibido un mantenimiento pobre

11.3.3 Densidad y Viscosidad

La inyeccin de diesel en el motor, est controlada por volumen o por tiempo de la

vlvula de solenoide Las variaciones en la densidad y viscosidad del combustible
resultan en variaciones en la potencia del motor y, consecuentemente, en las
emisiones y el consumo. Se ha encontrado, adems, que la densidad influye en el
tiempo de inyeccin de los equipos de inyeccin controlados mecnicamente.

11.3.4 Aromticos

Los aromticos son molculas del combustible que contienen al menos un anillo
de benceno. El contenido de aromticos afecta la combustin y de las emisiones
de hidrocarburos poliaromticos. El contenido de aromticos influye en la
temperatura de la flama y, por lo tanto, en las emisiones de NOx durante la
combustin

11.3.5 Lubricidad

Las bombas de diesel, a falta de un sistema de lubricacin externa, dependen de

las propiedades lubncantes del diesel para asegurar una operacin apropiada. Se
piensa que los componentes lubricantes del diesel son los hidrocarburos ms
pesados y las substancias polares

Los procesos de refinacin para remover el azufre del diesel tienden a reducir los
componentes del combustible que proveen de lubncidad natural A medida que se
reducen los niveles de azufre, el nesgo de una lubricidad inadecuada aumenta

38
11.3.6 EL DIESEL MEXICANO

El diesel producido en las refineras de Pemex, cumple con estndares de calidad

nacional e internacional y con lo exigido por los motores del parque vehicular de
las compaas automotrices que operan en nuestro pas y el de los vehculos de
procedencia y fabncacin extranjera

Desde 1986, el diesel que se vende en Mxico ha venido reduciendo

gradualmente los niveles de azufre, hasta llegar a un contenido mximo de 0.5 por
ciento para el diesel desulfurado y para pasar a 0.05 por ciento en el Pemex
Diesel, ste ltimo con un contenido de aromticos del 30 por ciento y con un
ndice de cetano desde 52 hasta 55, superando las especificaciones de este
combustible producido en otros pases

Como se puede apreciar en la tabla 11.1 las caractersticas del diesel mexicano,
Pemex Diesel, lo sitan como uno de los mejores del mundo.

TABLA 11.1

ESPECIFICACIONES RESULTADOS PROMEDIO

Pemex EUA EUA Caad

Alemania Japns
Diesel Prom. Carb.
Azufre,% P Max. 0.021 0 03 0,02 0 027 0.03 0 03
1. de Cetano. min 53 46 48.2 44 50.6 53
Viscosidad Cinemtica 2.0 2.58 3.0
3.0 2.5
@40C CST
0.820-
Densidad 0.83
0.860
Aromticos 22 37 23

39
11.4 GAS NATURAL Y GAS LP

El gas natural arrastra desde los yacimientos compuestos indeseables del gas
como son el cido sulfhdrico (HaS), bixido de carbono (CO2 ) y el agua en fase
gaseosa, por lo que se dice que el gas que se recibe es un gas hmedo, amargo e
hidratado, amargo por los componentes cidos que contiene, hmedo por la
presencia de hidrocarburos lquidos e hidratado por la presencia de agua que
arrastra desde los yacimientos

Al H2 S y al CO 2 se le denomina gases cidos del gas natural En muchos campos

donde es extrado el gas natural la presencia de estos compuestos es elevada los
cuales le dan la denominacin de amargo al gas natural

El H2 S es un gas inflamable, incoloro con un olor caracterstico a huevos podridos

Se lo conoce comnmente como cido hidrosulfrico o gas de alcantarilla La
gente puede detectar su olor a niveles muy bajos Es uno de los principales
compuestos causantes de las molestias por malos olores Por esto se han
desarrollado diferentes procesos que lo eliminan de la corriente contaminada,
como por ejemplo los procesos de tratamiento de gas con aminas en la industria o
la utilizacin de nitrato clcico en aguas residuales

El cido sulfhdnco es extremadamente nocivo para la salud, bastan 20-50 ppm en

el aire para causar un malestar agudo que lleva a la sofocacin y la muerte por
sobreexposicin Debido a su toxicidad, est ubicado directamente abajo del cido
cianhdrico (HCN) Es habitual que obreros del sector portuario sean afectados
con resultados fatales cuando se introducen a bodegas que han transportado
productos derivados de la pesca En este caso, la fuente del cido sulfhdrico son
las protenas sulfuradas que se degradan liberando el mencionado cido
La toxicidad del cido sulfhdnco es parecida a la del cianhdrico Sin embargo a
partir de los 50 ppm tiene un efecto narcotizante sobre las clulas receptoras de!
olfato y las personas afectadas ya no perciben el hedor A partir de los 100 ppm se

40
puede producir la muerte Como la densidad del sulfhdrico es mayor que la
del aire se suele acumular en lugares bajos como pozos, etc donde puede causar
vctimas A menudo se producen vanos afectados, una primera vctima se cae
inconsciente y luego son afectados tambin todos los dems que van en su
rescate sin el equipo de proteccin necesario El sulfhdnco parece actuar sobre
todo sobre los centros metlicos de las enzimas, bloquendolas e impidiendo de
esta manera su funcionamiento Para un tratamiento se recomienda llevar al
afectado lo ms rpidamente posible al aire fresco y aplicar oxgeno puro. Adems
el in sulfuro se combina con la hemoglobina precipitando la asfixia del organismo.

La exposicin a niveles bajos de cido sulfhdnco puede producir irritacin de los

ojos, la nariz o la garganta. Tambin puede provocar dificultades respiratorias en
personas asmticas Exposiciones breves a concentraciones altas de cido
sulfhdrico (mayores de 500 ppm) puede causar prdida del conocimiento y
posiblemente la muerte. En la mayora de los casos, las personas que pierden el
conocimiento parecen recuperarse sin sufnr otros efectos. Sin embargo, algunas
personas parecen sufrir efectos permanentes o a largo plazo tales como dolor de
cabeza, poca capacidad para concentrarse, mala memoria y mala funcin motora

No se han detectado efectos a la salud en personas expuestas al cido sulfhdnco

en las concentraciones que se encuentran tpicamente en el ambiente (0.00011-
0.00033 ppm) Los cientficos no tienen informacin que demuestre la muerte de
personas envenenadas al ingerir cido sulfhdrico. Cerdos que ingirieron alimentos
que contenan cido sulfhdrico sufrieron diarrea por vanos das y perdieron peso
aun despus de 105 das.

Los cientficos poseen poca informacin sobre lo que sucede cuando una persona
se expone al cido sulfhdrico a travs de la piel Sin embargo, se sabe que es
necesano tener cuidado con el cido sulfhdrico en forma de lquido comprimido,
ya que puede causar quemaduras de la piel por congelacin

41
A pesar de la alta toxicidad del gas sulfhdrico para los mamferos hay muchos
microorganismos que toleran elevadas concentraciones de este gas o que incluso
se alimentan de l As hay teoras que asocian la metabolizacin del gas
sulfhdrico como existe por ejemplo cerca de fuentes volcnicas subacuticas con
el desarrollo de la vida en la Tierra

11.5 PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL HzS

Color Incoloro
Volumen especifico. (21 C, 1 atm) 11.2 Pie^/lb
Olor Huevo podrido
Densidad del liquido (0C) 1 54 g/l
Olor detectable al humano 0.0094 ppm
Solubilidad en agua {20C) 2.9%
Punto ebullicin -61 C
pH (solucin saturada) 4.5
Punto congelamiento -86 C
Presin vapor (25C) 15200 mm Hg
Auto ignicin 260'C
Densidad del vapor (aire=1) 1.189

Cuando es separado del gas natural mediante el proceso de endulzamiento, es

enviado a plantas recuperadoras de azufre en donde es vendido en forma lquida
para sus diversos usos industriales (produccin de plvora o usos mdicos)

Por su parte, el dixido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a

concentraciones bajas, no es toxico pero en concentraciones elevadas incrementa
la frecuencia respiratoria y puede llegar a producir sofocacin Se puede licuar
fcilmente por compresin, sin embargo cuando se enfra a presin atmosfrica se
condensa como solido en lugar de hacerlo como liquido

42
El dixido de carbono es soluble en agua y la solucin resultante puede ser acida
como resultado de la formacin acido carbonilo, de aqu la propiedad corrosiva
que el CO 2 presenta en presencia del agua

Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2 S y CO 2 en un gas

se pueden mencionar

-Toxicidad del H2 S
- Corrosin por presencia de H2 S y CO 2
- En la combustin se puede formar SO 2 que es tambin altamente txico y
corrosivo
- Disminucin del poder calorfico del gas
- Promocin de la formacin de hidratos
- Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesano eliminar el
CO 2 porque de lo contrario se solidifica.
- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfures de carbonilo (SCO) y
disulfuro de carbono (CS 2 )) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los lquidos que se obtienen en las plantas de gas, estos
compuestos se deben eliminar antes de que los compuestos se puedan usar

La concentracin del H2 S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en

diferentes unidades La conversin de un sistema de unidades a otro se puede
hacer teniendo en cuenta lo siguiente

1 grano = 0,064798 g
Peso molecular del H2 S = 34.
ppm (V) = %(V) 104

Donde, %(V) es la concentracin en porcentaje por volumen y ppm (V) es la

concentracin en partes por milln por volumen

43
Es por estos problemas que el gas amargo tiene que someterse a un proceso de
endulzamiento, adems que se maneja en el mercado de combustibles ciertos
requenmientos legales en cuanto a la concentracin mxima permitida de H2 S (en
un intervalo de (O 229 - O 573 g / 100m^) Las remociones de H2 S del gas natural
son acompaadas por la remocin de CO 2 y COS si estn presentes, debido a sus
caractersticas acidas similares

La industria del procesamiento del gas est generando nuevos procesos, con el
objetivo de convertir el gas natural en un combustible aceptable en el mercado a
un menor costo y reduciendo los problemas que se presentan en cada paso

Hasta la fecha, se han desarrollado un sin nmero de procesos de endulzamiento

caracterizados principalmente por el tipo de absorbente que se emplee

Existen solventes fsicos, qumicos y lechos solidos como medios de absorcin

Algunos de los procesos que emplean estos solventes son-

a) Procesos con disolventes qumicos

- Girbotol
- Suiften
- Catacarb
- Benfieid
- Sulfinol
- Lo - cat
- Sulfolin

b) Procesos con disolventes fsicos

- Selexon

44
- Rectisol
- Carusorb 200
- Purisol

c) Absorbentes secos

- Fierro esponja
- Oxido de zinc
- Separacin de gases por membrana

La aplicacin de cada uno de estos procesos est sujeta a las caractersticas de la

corriente que se va a tratar Para la seleccin del proceso ms adecuado se deben
considerar los siguientes factores

1) Tipo de contaminantes a remover (H2 S, CO 2 , mercaptanos, sulfuro de

carbonilo, etc)

2) Concentracin de contaminantes en la corriente de alimentacin y la

requerida en el proceso

3) selectividad de gas acido, si es necesaria

4) Volumen de gas a manejar, as como su presin y temperatura a las que se

encuentre disponible

A continuacin se muestra la tabla II 2, la cual expone algunos de los procesos de

endulzamiento existentes, muestra que tan buena selectividad tienen con el
compuesto indeseable del gas (H2 S), manifiesta que los ms selectivos son los
procesos con aminas, el proceso sulfinol y el proceso de tamices moleculares.
En la industna el proceso ms usado es el proceso con aminas debido a que el
proceso sulfinol no es comercial, hay que pagar derechos para poder usarlo y el

45
proceso de mallas moleculares forman COS que provoca que en el proceso de
regeneracin se obtengan un gas de salida que no estaba presente en el gas
amargo.

T A B L A 11.2

P R O C E S O S DE E N D U L Z A M IE N T O DE G ASES

Contaminante Aminas Soiv. fsicos Solv. hibridos Carb. Potasio Mallas

(DEA) (Selexoi) (Suifnol) (Benfieid) moleculares
H S Muy bueno Bueno Muy bueno Pobre-Reg Muy bueno

CO2 Muy bueno Bueno Muy bueno Bueno Muy bueno

COS Pobre/nada Bueno Bueno Posible Cuidado

R SH (*) No/limitado Bueno Bueno Posible Muy bueno

CS 2 No Bueno Bueno Posible

E M S ,D M D S No ... ...

Como se mencion anteriormente, el proceso de endulzamiento ms usado es el

proceso con aminas Para llevar a cabo este proceso es necesano seleccionar la
amina adecuada

Las aminas son compuestos derivados del amoniaco {NH3;, son bases orgnicas
donde uno, dos o tres grupos alquilo pueden ser sustituidos en lugar de los
hidrgenos en el amoniaco para dar aminas primarias, secundarias y terciarias,
respectivamente.

Las aminas se dividen en primarias (monoetanolamina, digliocolamina), en

secundarias (dietanolamina) y terciarias (metildietanoiamina, trietanolamina)
dependiendo del nmero de sustituciones que se le hagan sobre el nitrgeno.

46
Las aminas se han convertido en sustancias qumicas muy importantes ya que son
empleadas como solventes en los procesos de endulzamiento de gas cido

En un inicio la monoetanolamina (MEA) era la ms utilizada en cualquier

aplicacin de endulzamiento, despus fue sustituida por la dietanolamina (DEA) ya
que daba mejores resultados.

En ios ltimos aos el uso de metildietanolamina (MDEA) as como las mezclas de

aminas han generado confiabilidad. El uso de estas aminas depende de su grado
de selectividad para la remocin de contaminantes cidos.

El uso de mezclas de alcanolaminas ha demostrado tener excelentes

caractersticas de absorcin, as como una capacidad de carga elevada,
velocidades de reaccin superiores y requieren menor energa para la
recuperacin del solvente.

Ii.6 MONOETALNOLAMINA.

Es un lquido claro, transparente e higroscpico, con ligero olor amoniacal

Intermediario qumico en la elaboracin de cosmticos, agentes surfactantes,
emulsificantes, antibiticos y productos farmacuticos, aceleradores de
vulcanizacin y agentes plastificantes.

Absorbente del cido sulfhdrico y del bixido de carbono en la refinacin de

hidrocarburos Se emplea en la elaboracin de productos para acabado textil,
como suavizantes y pigmentos

Se utiliza para controlar el PH en el proceso de tratamiento de agua

A temperaturas menores a 10 5C puede solidificarse.

47
11.7 DIETANOLAMINA.

A temperaturas mayores a la del ambiente es un lquido claro y viscoso, con

suave olor amoniacal Absorbente de cido sulfhdrico y bixido de carbono en
operaciones de refinacin de hidrocarburos Aditivo parade inhibidores de
corrosin y desemulsificante del petrleo

Intermediario en la elaboracin de cosmticos, agentes tenso activos empleados

en detergentes para uso domestico y especialidades textiles, insecticidas. Se
emplea para controlar el pH de las emulsiones

Es una amina secundaria comnmente utilizada en cantidades menores al 3 5 % en

peso, sin embargo, su uso aumenta la posible corrosin en la tubera y equipos de
proceso

Tiene las siguientes ventajas;

Selectividad hacia el CO 2 Y H2 S

Se usa a presiones altas.

Volatilidad relativamente baja

Baja energa de regeneracin (relativa inestabilidad de sus productos de

reaccin)

A continuacin se mencionan en la tabla 11.3 las propiedades fsicas de la

dietanolamina

48
 TABLA 11.3
PROPIEDADES FISICAS DE LA DIETANOLAMINA

GRAVEDAD ESPECIFICA A 20 C 1.092

COLOR (ESCALA Pt Co) 15

PUNTO DE INFLAMACION (COC) 160 C

PUNTO DE EBULLICION (ISO m.m.) 217 C

PUNTO DE FUSION 28 C

PUREZA/. PESO 98.5 MIN.

TRIETANOLAMINA % PESO 1.0 MAX.

MONOETANOLAMINA % PESO 1.0 MAX.

CONTENIDO DE AGUA% PESO (K.F.) 0.2 MAX.

11.8 METILDIETANOLAMINA (MDEA).

Se utiliza en el endulzamiento de las corrientes de gas amargo y en unidades de

recuperacin de azufre, para remover selectivamente el sulfuro de hidrogeno y en
menor proporcin el dixido de carbono de las corrientes de gas.

En una amina terciana utilizada en un intervalo de 20 a 50% en peso.

Tiene las siguientes ventajas

Mayor poder absorbente para el H2 S.

Requenmientos de energa reducidos
Alta estabilidad trmica.
No reacciona con los COS y CS 2 .

49
 No requiere ser cambiada constantemente debido a la baja volatilidad y alta
estabilidad
Menores problemas de corrosin

A continuacin se enlistan las consideraciones que se deben tener en cuenta al

elegir el tipo de solvente con el que se trabaja en el proceso de endulzamiento

1. La presin y Temperatura de operacin

2 La cantidad de gases cidos contenidos y los que se desean remover, la

selectividad y las especificaciones del gas a tratar

3. Eliminacin de los gases cidos ( recuperacin de azufre, incineracin)

4 Contaminantes en el gas de entrada (oxigeno, compuestos de azufre).

5. Preferencias del cliente (capital y costos de operacin, eficiencia del

combustible, costos de los solventes, entre otros

11.9 COMPARACIN DE AMINAS.

La Dietanolamina (DEA) tiene menos solubilidad que la mono etanol amina (MEA),
en hidrocarburos lquidos, la solubilidad en gasolinas es apenas de 10 0 ppm, en
este caso se eligi la DEA, por que a diferencia de la MEA, no se degrada
apreciablemente cuando se usa para tratar corrientes de gas que contienen H2 S,
adems su efectividad como separadora de mercaptanos es mayor que la de
cualquier otra amina

Una ventaja ms de la DEA sobre la MEA es la de su presin de vapor que es

menor y lgicamente las prdidas por vaporizacin son menores, ambos procesos
no son selectivos y separan al mismo tiempo el H2 S

50
En lo referente a gases cidos, se prefiere utilizar la MEA para su tratamiento
cuando contiene CO 2 , pero para los gases de refinera como en el presente caso,
se elige la DEA, ya que estos gases contienen mercaptanos y H2 S con mucha
frecuencia

El equipo de este tipo de planta lo constituye el absorbedor, el contactor y el

regenerador En la Refinera existen dos tipos de absorbedores, uno para gases y
otro para lquidos En estos, los gases y el lquido entran en contacto con la DEA
para separar los gases cidos En el regenerador la amina se calienta por medio
de vapor para remover los gases cidos y volverla a recircular. Los gases cidos
salen por el domo del regenerador para su posterior aprovechamiento

La seleccin del absorbente apropiado para utilizarlo en el tratamiento requiere

una cuidadosa evaluacin de la composicin del gas alimentado, as como de los
dems factores que pudieran tener interferencia en la eficiencia del proceso

Algunas consideraciones al respecto son-

Efecto de H2 S y la reaccin de este componente

Influencia de los mercaptanos, bisulfito de carbono, hidrocarburos pesados y

aromticos

La MDEA elimina selectivamente al cido sulfhdrico de las comentes acidas, tiene

una alta estabilidad trmica y un bajo potencial a la degradacin, lo que conlleva a
tener una disminucin en la inyeccin de amina fresca al sistema, tambin es
menos corrosiva que las dos aminas anteriores (MEA y DEA), lo que trae consigo
una disminucin en el uso de inhibidores de corrosin, mantenimiento a los
equipos, tuberas de! sistema y por supuesto disminucin de los costos de
operacin

51
11.10 SELECCIN DE LA MDEA PARA TRATAMIENTO DE GAS
COMBUSTIBLE Y LPG AMARGO.

La MDEA es una amina terciana, es menos bsica, y se puede utilizar en

concentraciones perceptiblemente ms altas, esto debido a que tiene mayor
capacidad de reaccionar con todo el H2 S

Otras caractersticas benficas de la MDEA dan lugar a la disminucin de capital

para las nuevas unidades, una selectividad ms alta que las aminas primarias y
secundarias y costos energticos ms bajos, ya que la MDEA tambin presenta
ahorro de la energa suministrada al rehervidor por lo tanto, un mayor
aprovechamiento del condensador. Es altamente selectiva para la absorcin del
H2 S cuando se compara contra el CO 2 , dando tasas ms bajas de la circulacin y
un gas cido de mayor calidad para recirculando en la unidad de recuperacin del
azufre.

La propuesta para hacer el cambio de amina (MDEA por DEA) influye

pnncipalmente en los costos que este implica, ya que la MDEA es ms cara que la
DEA, en la planta hidrodesulfuradora de destilados intermedios, sena benfico en
cuanto a la reduccin de corrosin, consumo de amina y se tendra una mejor
absorcin en la eliminacin del H2 S que traera consigo productos de mayor
calidad. Siempre y cuando opere bajo condiciones apropiadas.

A continuacin la tabla 11.4 muestra comparaciones sobre algunas de las aminas

mencionadas anteriormente y la cual muestra lo que anteriormente se mencion la
MDEA tiene mayor selectividad con el H2 S que la DEA y sta, a su vez, mas que
la MEA.

Aunque la amina a usar es la DEA ya que como se menciono es ms econmica y

es la ms usada actualmente.

52
 TA B LA 11.4

SELECTIVIDAD DE LAS AMINAS CON RESPECTO AL HzS

Amina n/EA DEA DGA MDEA

Concentracin (% wt) 5-25 25-35 50-70 30-50
Carga gas cido

Scf gas acido / galn amina 3 ,1 -4 ,3 3,8-5,0 4,7-6,6 amplio

mol gas a c id o /m o l amina 0M 4 0,3-0,4 0,3-0,4 amplio
Corrosividad (degradacin) mayor <MEA <DEA menor
Presin parcial gases cidos Baja-Alta Media-Alfa Baja-Alta Baja-Alta
Absorcin HC media media alta baja
Selectividad H2S no >MEA no alta

De las comentes de hihrocarburos amargos mencionadas antenormente, cabe

mencionar que solo se tomara en cuenta las corrientes de gas natural y gas LPG,
ya que el proceso con el que se va a trabajar Proceso Girbotol solo trabaja con
estas corrientes Las otras con-ientes son sometidas a otros procesos diferentes
para eliminar ios contaminantes que contienen.

53
 CAPITULO ni

SISTEMAS DE ELIMINACION DE HzS (PURIFICACION)

El proceso Girbotol o mtodo de absorcin por aminas es un proceso para la

eliminacin del cido sulfhdnco de una mezcla gaseosa o lquida

La DEA es una amina orgnica altamente bsica, se deja fluir por pasos estrechos
a travs de una torre en donde se pone en contacto directo con el cido sulfhdrico
(H2 S) para absorberlo del gas que se desea purificar, el cual va subiendo por la
torre.

La DEA contaminada con el cido sulfhdnco (H2 S) se manda como flujo de

alimentacin a la torre regeneradora, la cua! tiene la funcin de separar cido
sulfhdrico (H2 S) de la DEA

Despus de esto la amina se regresa a la parte superior de las torres de

absorcin

Las plantas enduradoras de gas seco y de gas licuado de petrleo (LPG), con
alcanolaminas son las responsables de proporcionar combustibles dentro de
especificacin en lo que a cido sulfhdnco se refiere

Este compuesto trae como consecuencia el detenoro prematuro de lneas,

accesonos y equipos, debido a una corrosin severa

El proceso de absorcin y regeneracin a base de aminas, es sencillo, pero

requiere una supervisin constante de su operacin para garantizar un adecuado

54
funcionamiento. Los problennas operacionales en las unidades de amina son
especficos y muy variados.

La mayora de ellos pueden estar agrupados dentro de cuatro categoras

generales como: contaminacin, espumacin, sales estables al calor y corrosin
Sin embargo todas estn relacionadas e interactan, causando prdidas de amina
y reduccin del tiempo de operacin de la planta. De modo que estos problemas
incrementan la degradacin de la amina y los costos de operacin de la unidad

El mtodo en donde se emplea la DEA es el ms usado en la industna del petrleo

para la purificacin de los gases naturales y de refinera, y recuperar el cido
sulfhdrico para la fabricacin de azufre.

Los conceptos ms elementales parecen olvidarse y sus consecuencias pueden

ser de grandes proporciones Para el caso especifico de la seccin de
endulzamiento de la U-600 Hidros 1 de la refinera Miguel Hidalgo, es necesario
realizar acciones inmediatas para mejorar la operacin de esta planta.

III.1 RECUPERACIN DE AZUFRE.

La eliminacin del H2 S que acompaa al gas que se separa en la destilacin

atmosfnca, y que est sobre todo presente en el gas resultante de los procesos
de hidrotratamiento, es indispensable para evitar emisiones de azufre durante el
quemado de dicho producto como combustible de la propia refinera

El H2 S separado se procesa en unidades donde primeramente se realiza una

combustin parcial del mismo para generar una proporcin adecuada de SO 2 , que
enseguida se hacen reaccionar catalticamente para generar azufre elemental

55
111.2 OBJETIVO DE l_A PLANTA DE TRATAMIENTO CON AMINA EN LA U-600.

La planta ha sido diseada para eliminar el cido sulfhdrico por absorcin con
DEA, de los hidrocarburos procedentes de las plantas hidrodesulfuradoras; esto
en la seccin de tratamiento

En esta seccin los hidrocarburos gaseosos y lquidos se tratan con una solucin
de DEA al 20% en peso, en un absorbedor y en un contactor respectivamente La
solucin de DEA rica se regenera y recircula al proceso, de manera que solo se
reponen las prdidas propias del mismo

111.3 DESCRIPCIN DE FLUJO.

La U-600 est formada por dos secciones, una de tratamiento de productos

amargos y otra de fraccionamiento. Esta ltima est constituida por un tren de
fraccionamiento de ligeros y otro para pesados.

111.4 SECCIN DE TRATAMIENTO.

La finalidad de esta seccin es eliminar el cido sulfhdrico de las corrientes de

gases amargos, provenientes de las plantas hidrodesulfuradoras; as como de las
corrientes de gasolina amarga que proviene de la planta hidrodesulfuradora de
naftas.

m.5 TRATAMIENTO DE GAS AMARGO DA-601

El gas amargo generado en las unidades 400, 700 y 800 llegan hasta el FA-601,
tanque separador, a una presin de 4.9 kg/cm^. El gas amargo pasa a travs de
una malla separadora de niebla para eliminar las ltimas trazas de lquido. Del
tanque separador sale hacia la DA-601 (torre absorbedora de gas amargo).

56
La temperatura de gas cido a la entrada del absorbedor es de 33 El
absorbedor de gas cido cuenta con 30 platos tipo vlvula de un paso Las
condiciones de operacin en la parte superior son de 43.3 C, 4 2 kg/cm^ y en el
fondo se registran 52 C, 4.85 kg/cm^.

La solucin de DEA y el gas cido entran a la torre por secciones opuestas La

primera se alimenta en el plato 3; en tanto que la corriente de gas se introduce por
abajo del plato 30; de manera que los gases ascienden a lo largo de la columna y
en contacto con ellos la solucin de DEA va absorbiendo el cido sulfhdrico, al
descender hasta el fondo de la torre

Los gases antes de salir de la columna, en los ltimos dos platos que atraviesan (1
y 2 ), son lavados con agua que se recircula permanentemente al plato 1 de la torre
la bomba GA-603/R de 95 LPM (litros por minuto) a 8 2 kg/cm^ en la descarga de
esta bomba se introduce el agua de reposicin.

Para evitar condensacin de hidrocarburos que ocasionen espumado en la torre,

se recomienda una temperatura de 43 3 C en la solucin de DEA, es decir 10 C
arnba de la temperatura del gas amargo.

Por otra parte, la concentracin mxima de cido sulfhdrico en la DEA rica debe
ser O4 mol de gas cido por mol de DEA, para evitar aumentar la corrosin de la
solucin

El gas combustible abandona por el domo de la torre DA-601 hacia la red de gas
combustible de la refinera Miguel Hidalgo. Para efectos de anlisis se cuenta con
una toma de muestra normal. La torre est protegida con una vlvula de
seguridad.

La alimentacin de la solucin de DEA a la torre DA-601, se mantiene por medio

de un controlador de flujo Esta corriente procede del reactivador de DEA, DA- 603

57
y es manejada por la bomba GA-601/R de 3500 LPM (litros por minuto) a 11.2
Kg/cm^ Antes de llegar la comente al absorbedor, pasa a travs del filtro FD-605,
para mantener la solucin libre de slidos que se van produciendo por la accin
corrosiva de esta solucin y la degradacin que sufre la DEA durante la
reactivacin

La solucin de DEA nca va al separador de hidrocarburos FA-603 a una

temperatura de 52C.

fll.6 TRATAMIENTO DE HIDROCARBUROS LQUIDOS TORRE DA-602.

Del acumulador FA-406 de la torre DA-401 de la planta hidrodesulfuradora de

naftas parte de la corriente de hidrocarburos lquidos, llega a la torre contactora
DA-602 a 43 C y 22 5 Kg/cm^ Las condiciones de operacin en la parte superior
de esta torre son 45C y 19 Kg/crrf y en la parte infenor 50C y 21 5 Kg/cm^

La torre contactora esta empacada con 6.9925 m^ de anillos Rasching de

cermica de una pulgada que ocupa una altura da 10.7 mts.

La alimentacin de los hidrocarburos se hace por un distribuidor aproximadamente

de 500 agujeros de O 635 cm de dimetro con el fin de dispersar esta fase en el
seno de la solucin de DEA, que se alimenta por la parte superior con otro
distribuidor.

A fin de alcanzar una distribucin adecuada para el contacto lquido-lquido, la

relacin volumen de DEA / Hidrocarburo es de 1 3.7

En la parte superior de la torre se mantiene la interfase a 1.2192 mts, a partir de

donde termina el lecho empacado
Este flujo sale por el fondo y se rene con la corriente de DEA rica que viene del
absorbedor hacia el tanque separador FA-603

58
La alimentacin de solucin de DEA al contactor se hace por control de flujo
suministrado por la bomba GA-616/R que est en sene con la GA-601/R El flujo
se filtra en FD-604 antes del contactor

La cada de presin a travs del filtro es de aproximadamente O 7 Kg /cm2 La

alimentacin al contactor, puede hacerse sin pasar por el filtro Los Hidrocarburos
lquidos salen del contactor al tanque separador de amina FA-602 En donde se
separa la solucin de DEA que haya sido arrastrada por el hidrocarburo.

El tanque separador de amina FA-602 es de acero al carbn con una capacidad

de 5450 litros, los hidrocarburos salen libremente de este tanque al acumulador de
carga de la torre despropanizadora en la seccin de fraccionamiento.

La interfase de este tanque FA-602 se mantiene a 30.5 cm de nivel, con un flujo

regulado de solucin de DEA que sale por la parte infenor reunindose con la
corriente de DEA rica procedente de! absorbedor, por lo cual tambin va al tanque
separador de Hidrocarburos FA-603

En el tanque separador FA-603 de 33000 litros de capacidad se forma una fase de

hidrocarburos cuya interfase con la solucin de DEA nca se mantiene a 1.06 mts
de nivel mediante un flujo regulado de DEA rica que sale del tanque y pasa a
travs del filtro FD-601 y del intercambiador de calor DEAnca-DEApobre EA-601
para alimentar a la torre DA-603 para reactivar la DEA

En el acumulador FA-603 los hidrocarburos lquidos derraman por una mampara

interna de 1 67mts de altura y salen por la parte inferior del tanque al drenaje, en
cada purga que se haga.

La corriente de gases separados en el tanque, sirve para mantener 4 4 Kg/cm^ en

este punto por medio de un controlador de presin. Este controlador regula el flujo
de dos comentes de gas dulce

59
Los equipos de proceso para este tipo de sistemas se disean con el objeto de
realizar las operaciones apropiadas de transferencia con un consumo mnimo de
energa y capital.

En el absorbedor DA-601 y el contactor DA-602 amina-LPG, se elimina el H2 S de

la comente de hidrocarburos C3/C4 lquido por contacto con una solucin 20 % en
peso de DEA Las reacciones qumicas efectuadas son'

2 R2NH + H2S ----------------------- (R2NH2)2S

(R2 NH2 )2 S + H2 S ------------------- 2 (R2 NH2 )HS + calor

La reaccin es exotrmica y reversible bajo condiciones de operacin adecuadas,

puede efectuarse en cualquier direccin

En el contactor la temperatura de operacin es relativamente baja y la presin

relativamente alta, causando que la reaccin se efectu de izquierda a derecha

En la reactivadora DA-603 la temperatura es relativamente alta y la presin

relativamente baja, causando que la reaccin sea de derecha a izquierda Debido
a que es una reaccin en equilibrio, la reaccin nunca se lleva a cabo al 10 0 % en
ninguna direccin (como consecuencia, siempre hay algo de H2 S en el producto
LPG purificado o en el gas combustible) y siempre hay algo de H2 S en la solucin
pobre de DEA del fondo de la reactivadora DA-603.

El nivel de solucin DEA/H2 S del contactor de amina est controlado en el fondo

de la torre

60
Como el contactor de LPG opera totalmente lleno de lquido, se desarrolla una
interfase en el domo del contactor. Por lo tanto, la extraccin de la solucin
DEA/H2 S del fondo se usa para controlar el nivel de la interfase en el domo

La interfase se provoca por la diferencia en gravedad especfica entre el LPG y

DEA El LPG (mas amina arrastrada) sale del domo del contactor a un tambor
separador de amina La amina se asienta y sale del fondo de la DA-602, mientras
el LPG purificado sale por el domo y se enva a fraccionamiento de C 3 - C 4

La solucin de DEA/ H2 S circula al reactivador de DEA donde el H2 S se elimina

como producto gaseoso cido del sistema del domo.

La amina reactivada (pobre) sale del fondo de la torre y se recircula a la DA-601 y

DA-602. La produccin de gas cido del sistema es cercana a 6 11 m^/seg

La presin del sistema de reactivacin se selecciona para permitir una economa

de vapor de media para recalentamiento mientras se dispone de una presin del
acumulador FA-604 de reflujo suficiente para que fluya el gas cido a la planta de
azufre.

El vapor de media presin del rehervidor y tiene la ventaja de una temperatura

suficientemente baja

Se suministra alimentacin de agua de calderas de media presin a la salida del

rehervidor para diluir la solucin circulante a 20% en peso de DEA

III.7 REGENERACION DE DIETANOLAMINA.

La solucin de DEA rica que sale por el separador y pasa a travs del filtro FD-601
con una cada de presin de O7 kg/cm^

61
La comente de DEA rica pasa por el intercambiador EA-601 A/B de DEA rica -
DEA pobre por el lado de los tubos, en donde se calienta de 52C a 93C al recibir
36504.93 MJ/hr, que cede la DEA pobre, este se enfra de 121 C a 79C

La alimentacin a la torre DA-603 se hace en el plato 3 con objeto de no favorecer

la desorcin del cido sulfhdrico, ya que en este equipo existe una presin de
0.84 kg/cm2 en la parte superior.

La torre DA-603 posee 20 platos, los dos primeros son de tipo vlvula de un paso,
y del 3 al 20 son de tipo vlvula de 2 pasos las condiciones en la parte superior
son de 120 C y O 85 Kg/cm^ man y en el fondo son de 121 C y 1.1 Kg/cm^.

La solucin de DEA llega hasta el plato 20, sale de la torre en dos corrientes cada
una a un cuerpo del rehervidor tipo caldera kettie; de donde se retornan de cada
cuerpo dos corrientes en equilibrio una gaseosa y una lquida que permite
mantener un nivel dentro del rehervidor y al mismo tiempo favorece la separacin
de la fase gaseosa.

Del rehervidor se alimenta al fondo de la torre DA-603 para conservar un nivel de

2 mts aproximadamente. De esta forma se suministran en total 53544.08 MJ/hr.
por medio de vapor de baja presin para poder calentar el lquido de 118 C
a 12 1C y generar 24493.9 kg/hr de vapor de agua que servirn para realizar la
reactivacin.

El flujo de condensado generado se controla en cada cuerpo del rehervidor de

acuerdo al flujo de vapor de calentamiento que se introduzca.

El vapor generado en el rehervidor, va ascendiendo por la columna

simultneamente, la solucin de DEA rica desciende desde la alimentacin, de
manera que la reaccin de desorcin de cido sulfhdrico se realiza al condensar
parte de este vapor y aprovechar el calor latente de vaponzacin

62
El resto de vapor va arrastrando el cido sulfhdrico hasta el plato 3, en donde
prcticamente dicho vapor ha sido condensado, as que en el plato 1 se alimenta
el agua de lavado que sirve para eliminar trazas de solucin que arrastra el gas
cido

De! domo de la torre DA-603 sale el gas cido y el vapor que va al condensador
EA-604 A/B, formado por dos cuerpos.

En el condensador la mezcla gaseosa cede 2110 1.1 MJ/ hr, por lo que el vapor
condensa y la temperatura desciende de lOG^C a 43C. El flujo de gases va en
paralelo por el lado de la coraza con el agua que circula al lado de los tubos.

El flujo de agua y gas cido va al acumulador de reflujo, el FA-604, tanque de

1670 litros de capacidad. Est provisto de una malla separadora de niebla, por la
cual pasa el gas cido a fin de separar las ltimas gotas de agua.

El tanque se mantiene a 0.7 kg/cm^ man por medio de un controlador de presin

que regula la salida del gas cido que va a la planta de azufre. La temperatura del
gas cido a la salida es de 43 C

Tambin cuenta con una toma de muestras Y por la parte inferior del acumulador
sale el agua, que por medio de la bomba GA-602/R a 6.2 kg/cm^, se alimenta al
control de nivel del tanque al plato 1 de la torre DA-603 como agua de lavado

La solucin de DEA pobre que sale del fondo de la torre DA-603 va a la seccin de
destilacin.

La solucin de DEA pobre pasa por el intercambiador EA-601A/B en donde cede

36504.93 MM de J/hr y se enfra de 121 C a 79 C para precalentar la
alimentacin a la torre DA-603

63
La solucin de DEA pobre antes de entrar nuevamente al proceso se enfra en el
EA-602 AB de 79 C a 43C al ceder 30385.6 M J/hr al agua de enfriamiento que
eleva su temperatura de 32 C a 46C

La DEA pobre pasa por el lado de la coraza de ambos cuerpos en sene y el agua
por el lado de los tubos

La solucin de DEA pobre que sale del enfriador EA-602 va a la bomba GA-601R
a 11 2 kg/cm^ man de recirculacin de DEA a la torre absorbedora DA-601 a
travs del filtro FD-605 y en esta forma se completa la recirculacin de DEA para
el tratamiento de gas amargo como se muestra en la figura II11

64
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111.8 PREPARACIN DE LA SECCIN DE TRATAMIENTO PARA SU
ARRANQUE.

El proceso de arranque de seccin de amina de la unidad 600 consiste en llenar el

sistema con solucin de DEA, es necesano que previamente se introduzca vapor
durante un tiempo suficiente para eliminar el aire que se encuentra en los equipos.

Una vez eliminado el aire de los equipos, se procede a suspender la alimentacin

de vapor, introducir gas combustible al sistema inmediatamente, para evitar que
algn recipiente se coiapse.

Una vez que el sistema est lleno de gas combustible, se llena el absorbedor DA-
601, el reactivador DA-603 y solo parcialmente el contactor DA-602 (hasta el nivel
mnimo de Interfase 30 % ) con solucin de DEA. El reactivador deber llenarse por
el fondo

Al alcanzar la presin de operacin normal en cada una de esos equipos e iniciar

la recirculacin de la solucin, con excepcin del contactor

Se procede a llenar con condensado limpio el acumulador de reflujo FA-604.

Introduciendo vapor al rehervidor de DEA EA-603 A/B, a fin de tener listo el
reactivador para cuando la solucin de DEA tenga que ser reactivada

111.9 SISTEMA DE REFLUJO.

La proporcin de reflujo deseado es alrededor de 1 a 1.5 moles de agua

regresadas a la columna por cada mol de gas cido 0-37 85 Lpm (litros por
minuto) El propsito del reflujo es regresar el agua al sistema de donde se obtuvo
por arrastre en el domo de la columna. Esto tambin reduce la concentracin de
DEA

66
La presencia significante de amina en el agua de reflujo arriba de 1 % por ejemplo,
es una indicacin de arrastre de amina y con ios contaminantes provoca espuma
en el regenerador

Adicionalmente es un excelente catalizador para incrementar la solubilidad de HaS

en el agua y promover la formacin de bisulfuros de fierro y el hidrogeno atmico.
Este ltimo es el responsable de una severa corrosin por ampollamiento.

El agua amarga del acumulador tiene contaminantes en mayor o menor cantidad

segn los traiga la carga de alimentacin a la unidad de amina, estos provocan
espuma, descontroles operacionales en el domo de la columna, mayor cada de
presin, disminucin en la concentracin de amina, incremento de la corrosin, da
lugar a formacin de sales de disulfuros en el rehervidor de la torre, y disminuye la
concentracin de HzS en la corriente de gas cido

Dentro de los lmites, la amina fra favorece la absorcin de H2 S y se recomienda

que esta comente tenga por lo menos 10 "C mas caliente que la temperatura del
gas alimentado

La temperatura mnima de amina pobre es de 21 C y la temperatura mxima de

amina pobre es de 54.4 C Cuando se utilizan temperaturas superiores la
absorcin del H2 S decrece significativamente y es factible que no se obtenga el
producto dentro de especificacin

111.10 FILTRO DE AMINA.

Los filtros de partculas son usados para remover partculas slidas en suspensin
de la solucin de amina Todas las clases de slidos pueden entrar al sistema con
el gas alimentado suciedad, sulfuro de hierro, oxidacin y otros muchos
materiales. Esto usualmente es removido por los filtros mecnicos de partculas de
5 a 40 mieras

67
Los filtros de partculas son una necesidad y deben ser mantenidos y cannbiados
tan seguido como sea necesano Hay muchos tipos de filtros de alojamiento y
filtros de cartucho disponibles y muchos de ellos son satisfactorios. La utilizacin
de un filtro de carbn es necesana y tiene como objetivo remover partculas
menores de 5 mieras

El carbn vegetal sirve tambin para absorber los hidrocarburos o materiales

solubles que es requisito indispensable que solo la amina que se desea filtrar debe
ser llevada por el filtro del carbn activado

Si por alguna circunstancia el filtro tipo canasta se tapa, se recomienda de

inmediato utilizar el relevo y de esta manera mantener la continuidad del circuito
de filtracin

El no considerar esta situacin provoca que las partculas en solucin presentes

en la amina tapen los poros del carbn y reducirn drsticamente su capacidad.

Los filtros de carbn se disean para procesar por lo menos 10 % del total del flujo
de amina y hasta el 15 %

El carbn tiene la particularidad de saturarse y en esta circunstancias debe ser

cambiado al considerarse gastado. La cada de presin a travs del filtro no es
siempre un camino efectivo para determinar si el carbn se necesita cambiar

Esto puede ser determinado por revisin de muestras de entrada y salida del filtro

El carbn activado remueve los cuerpos de la solucin y si el carbn es bueno, el

color de la solucin debe mejorar a travs del filtro El carbn reduce las
tendencias de espuma

68
La cada de presin es importante slo por que indica un filtro tapado La cada de
presin no puede exceder de 1.75 a 2 1 Kg/cm^

111.11 VARIABLES DEL PROCESO.

Es de gran importancia conocer las variables del proceso, ya que con ellas se
pueden conocer los intervalos dentro de los cuales puede operara un equipo o las
especificaciones de las cargas y productos

IH.11.1 COMPOSICIN.

La concentracin de la solucin de DEA debe ser de 18 a 20 % en peso con agua,

a fin de que la absorcin se realice en las mejores condiciones para el proceso en
general.

Una concentracin mayor facilita la absorcin, pero la regeneracin se torna difcil,

puesto que se eleva la temperatura de operacin con el consecuente incremento
en las perdidas por degradacin de la DEA.

La concentracin de cido sulfhdnco en la solucin de DEA rica se recomienda no

exceda de 0 4 mol de gas cido/mol DEA, ya que un aumento en esta
concentracin, incrementa considerablemente la corrosin.

En caso de que la concentracin de gases cidos en la solucin de DEA rica

aumente, entonces la mejor forma de no exceder O 4 moles de gas cido / mol de
DEA en la solucin reactivada, concentracin que se considera mxima, es
disminuir la relacin gas cido/ vapor a la salida de los reactivadores, aumentando
el flujo de vapor de calentamiento a los rehervidores.

Se recomienda una concentracin de! orden de O 05 moles de gas cido / mol

DEA en aquella comente

69
111.11.2 TEMPERATURA.

Con objeto de evitar condensacin de hidrocarburos de la comente de gases

amargos, se recomienda que la temperatura de DEA pobre al absorbedor sea
unos 10 C arriba de la temperatura del gas amargo

Para evitar la liberacin de gas cido de la solucin de DEA rica antes del
reactivador, se recomienda que ia temperatura de salida de esta solucin del
intercambiador DEA pobre/DEA rica sea entre 8 2.2X a 93 3 C, ya que permite,
poder efectuar la regeneracin a temperaturas menores y con ello disminuir la
velocidad de degradacin de la amina.

Aumentar la temperatura no mejora notablemente la desorcin del gas cido, de

manera que una temperatura de 121.1 C se considera adecuada.

En cuanto a la temperatura en las torres, cuando es ms alta de lo normal,

significa que ia concentracin de pesados es mayor que la deseada y viceversa.

111.11.3 PRESIN.

La presin est directamente relacionada con la temperatura

La disminucin de presin puede favorecer la separacin siempre y cuando la

torre tenga capacidad para manejar el incremento de volumen en el vapor
ocasionado por dicha disminucin.

111.12 HIDRODESULFURACIN.

Las cargas de gasolina contienen cantidades venables de compuestos

contaminantes, que de no ser eliminados disminuirn la capacidad de la amina
para alcanzar el grado de absorcin deseado en la carga

70
111.13 ANLISIS DE LA SECCIN DE AMINA.

La DEA se trasporta en barriles de 159 litros con un peso neto de 230 Kg, la DEA
se encuentra en estado slido cuando esta dentro de los barriles a temperatura
ambiente

La tcnica para inyectar la DEA al sistema cerrado de tratamiento, consiste en

inyectar vapor de baja presin al tambo de DEA para fundirla y poder vaciar la
DEA a la fosa subterrnea, se observa que los trabajadores que realizan esta
actividad despus de que el barni queda vaci siguen inyectando vapor, el cual
comienza a condensarse disminuyendo la concentracin de DEA, aunado a esto
se observa que la fosa no est completamente sellada, ya que tiene algunos
orificios por donde se filtra la lluvia lo que provoca que la DEA inyectada al sistema
se contamine y genere problemas operativos, al igual que por lo menos una vez al
da reponen agua al sistema cuando bajan los niveles en las torres, lo que
disminuye considerablemente la concentracin de DEA y no tenga la misma
eficiencia de absorber al H2 S.

Sumado a esto se observa tambin que no se le agrega la capa de kerosina que

debe flotar sobre la amina para evitar el contacto de la solucin con el aire o en su
defecto cerrar hermticamente la fosa y presionarla con nitrgeno para evitar que
la DEA se oxide y se degrade.

El sistema de filtracin de carbn activado no se encuentra en operacin

111.14 ANLISIS DE LAS CONDICIONES DE OPERACIN.

El anlisis de la vanables de operacin se realizo de manera individual, a

continuacin se descnben caractersticas y valores de diseo como se muestran a
continuacin.

71
III.14.1 TEM PERA TU RA DE LA AMINA PO B RE.

La temperatura de la amina pobre que se alimenta a la torre absorbedora DA.601

debe ser de 43C es decir 10 C arriba de la temperatura del gas amargo para
evitar la condensacin de los hidrocarburos que ocasionan espuma en la torre

Para evitar el aumento de la corrosividad en la solucin de DEA, la concentracin

mxima de H2S en la DEA rica debe ser O4 mol de gas cido por mol de DEA. El
cambiador de amina rica vs pobre es usado para recuperar tanto como sea posible
el calor usado en el separador.

La amina rica normalmente adquiere de! absorbedor una temperatura de 54C a

71C, la temperatura de amina pobre que deja el regenerador es de 115 C a
121C . Para llegar a la recuperacin mxima de calor, la amina rica puede ser
precalentada alrededor de 93C.

El funcionamiento de este cambiador depende de las temperaturas de entrada de

las dos corrientes. Un diseo inadecuado de este cambiador afecta
significativamente al rehervidor del regenerador y a la operacin de enfriamiento
de amina pobre

La operacin del cambiador puede ser supervisada regularmente para estar

seguro que no est sucio o que no se est filtrando entre el lado neo y el lado
pobre

Una presin adecuada debe ser mantenida en el lado de la amina rica del
cambiador para mantener el gas cido en la solucin de amina y prevenir dos
etapas de flujo a travs del cambiador

Las dos etapas de flujo no solamente reducen la eficiencia de transferencia de

calor pero pueden causar erosin

72
111.14.2 TEMPERATURA DE LOS CONDENSADORES EA-604 A/B.

La temperatura en el condensador de la torre regeneradora DA-603 debe ser

aquella con la cual se obtenga, por lo menos, la cantidad de agua necesana para
cumplir con el reflujo de operacin de 136 B/D si la temperatura aumenta la
regeneracin no se lleva acabo correctamente

111.14.3 TEMPERATURA DE REGENERACIN.

El sistema del regenerador es usado para suministrar suficiente calor para llevar a
cabo la reaccin de cido base que toma lugar en el absorbedor.
Esto es completado por la separacin de amina con vapor producido en el
rehervidor del regenerador.

El calor liberado por la reaccin de gas cido de la amina en el absorbedor debe

de ponerse de regreso dentro de la solucin en el regenerador. Sin embargo,
estas usualmente equivalen alrededor de 30% de la cantidad total de calor
requerido en el regenerador.

La mayor cantidad de calor requerida en el regenerador es el calor sensible

necesano para calentar la solucin circulante de la temperatura en la cual dejo el
cambiador de amina rica/pobre, alrededor de 93C, el punto de ebullicin en el
fondo del regenerador, que usualmente es alrededor de 115 C a 12 1C Esto es
alrededor del 60% de calor requerido

El 10 % restante de calor requerido es usado para recalentar el reflujo regresado a

la columna.

El punto de ebullicin de las aminas es ms elevado que la temperatura del fondo

del regenerador Sin embargo, la mayora de las aminas tienen una temperatura
de descomposicin que es menor que sus puntos de ebullicin

73
La presencia de impurezas en la amina eleva esta temperatura ligeramente,
aumenta la viscosidad a la solucin acuosa de amina y baja la tensin superficial

Actualmente se ha mantenido la temperatura por abajo del intervalo establecido

con una temperatura promedio de 115C , es importante mencionar tambin que a
temperaturas mayores de 125C se propicia la degradacin severa de amina y a
temperaturas menores de 115 C la regeneracin se desfavorece un poco pero es
mejor para no tener este efecto en la amina

111.15 PROBLEMAS QUE PRESENTAN LAS UNIDADES DE ENDULZAMIENTO

GIRBOTOL

Fallas operaclonales: estas se presentan cuando el operador hace un movimiento

en las vanables de proceso provocando un descontrol en el sistema
Contaminaciones que dan lugar a. degradacin y desactivacin de amina.

La degradacin tiene como consecuencia

a) Ensuciamiento de la solucin de amina y equipo.

b) Espumaciones
c) Prdidas de solucin de aminas e hidrocarburos.

La desactivacin de la amina tiene como consecuencia

a) Fallas en la regeneracin de amia

b) Corrosin.

c) Paros de la unidad.

d) Mantenimiento (correctivo) y/o repuestos de equipos

74
 e) ndices operacionales-ocupacionales y cumplimiento corto

Los productos degradados ejercen una presin de vapor ms baja y la diferencia

entre ellas facilita la regeneracin, pero ejercen espumacin y prdidas por
arrastre de amina o de hidrocarburos

111.16 PROBLEMAS OPERACIONALES.

La experiencia en problemas operacionales en las unidades de amina son muchos

y muy variados

La mayora de ellas pueden estar agrupadas dentro de cuatro categoras

generales como: espumacin, contaminacin, sales estables al calor y corrosin.
Sin embargo todas estn relacionadas e interactan, causando perdidas de amina
y tiempo de operacin De modo que los problemas incrementan las prdidas de
amina y los costos de tiempos de operacin. En una eficiente operacin las
perdidas en un absorbedor de lquido /liquido deberan no ser mayores a 200 ppm
por peso de hidrocarburo procesado

111.16.1 CONTAMINANTES.

Muchos de los problemas que ocurren en una unidad de amina son debido a los
contaminantes introducidos al sistema.

Existen dos principales fuentes de contaminacin, una es la que forma el agua

usada en el sistema y la otra es un problema ms severo, que se encuentra en la
alimentacin del absorbedor conteniendo gran variedad de contaminantes

La mayora de los contaminantes son usualmente algunas formas de

hidrocarburos en la alimentacin Esto es particularmente en una unidad de amina
donde hay una significativa cantidad de hidrocarburos pesados en la alimentacin.

75
estos pueden ser tambin introducidos con la alimentacin por la adicin de
inhibidores de corrosin y otros tratamientos qumicos en paredes y tuberas de la
unidad productora.

Junto con estos hidrocarburos en la alimentacin, puede encontrarse agua salada

y slidos como, sulfuro de fierro, herrumbre, lodo, partculas metlicas, entre otros
Todos estos sern lavados por fuera" de la alimentacin en el absorbedor por la
solucin de amina El mayor problema causado por los hidrocarburos y la
contaminacin de los slidos es el ensuciamiento.

La alimentacin en los separadores, o la alimentacin en el sistema de

tratamiento, puede ser adecuadamente elegida para remover estos
contaminantes. Si estos son realizados con un control normal, con un separador
vertical o filtro separador

Si los contaminantes estn en forma de aerosol, slidos pequeos o en estado de

vapor, los separadores especiales o algn tipo de sistema de agua de lavado
deber ser instalado

Existen algunos contaminantes en fase gas que causan mayores problemas en un

sistema de amina, probablemente el ms significante es le OXIGENO libre. El
oxigeno reacciona con la propia amina y causa descomposicin de productos y
cidos que en algn momento generan sales estables al calor

Las sales estables al calor y la descomposicin de productos normalmente son

corrosivos y permiten que en la solucin de amina causen mayor corrosin.

El oxgeno en la alimentacin es muy difcil de remover una vez que est

contenida en esta Se busca una alternativa para detener la adicin del oxgeno
dentro del gas de alimentacin Si la remocin no es posible, llegar a ser
necesaria una clarificacin regular en la amina

76
Los cloruros son otro problema involucrado, ya que si el contenido de estos en la
solucin es alto, llega a ser corrosivo, daando las lneas de acero en el sistema y
pueden ser causantes de espumacin, la principal fuente de cloruros es
comnmente el agua usada en el proceso, por lo cual debe usarse agua con la
mejor calidad posible

El agua condensada o desmineralizada es la preferente.

Una vez que los cloruros estn dentro de la amina es casi imposible removerlos,
solo a travs de un clarificador. En el agua corriente es importante mencionar que
se encuentran muchas impurezas que causarn severa espumacin en la solucin
de amina.

Tambin el tratamiento qumico adicionado al agua de alimentacin es una causa

particular de la espumacin de la amina.

IM.16.2 SALES ESTABLES AL CALOR.

Las sales estables al calor son formadas en el sistema cuando un cido ms

fuerte que el HaS est presente y el calor de reaccin entre el cido fuerte y la
amina es ms grande que la energa suministrada por el regenerador. Una de las
sales estables al calor ms comunes son los tiosulfatos.

Las sales tambin pueden ser sulfatos, acetatos, formiatos, glicolatos y otros ms.
Muchas de estas sales estables al calor son corrosivas en algunos lugares si se
permite su acumulacin o deposito en el sistema.

Como regla general el contenido de sales estables al calor de la solucin de amina

no deber exceder ms del 10 % de la concentracin de amina activa

77
Cuando las sales estables al calor se han acumulado en el sistema estas deben
ser removidas o neutralizadas En un sistema de DEA las sales estables al calor
pueden ser removidas mediante una sencilla operacin, un simple redestilador
trmico.

El redestilador toma una parte de vapor de regenerador y procesa esto en una

pequea caldera regeneradora

La sosa custica o la ceniza de sosa es adicionada a esta caldera para romper las
sales estables al calor y la liberacin de la amina estar en el domo y esta
regresar al sistema

Las sales custicas formadas se acumulan en el redestilador de la caldera y

cuando este empiece a llenarse, la caldera se vaca y se limpia

La DEA tiene un punto de ebullicin suficientemente bajo para ser redestilada

Otras aminas pueden ser purificas por otros mtodos trmicos o por resmas
intercambiadoras de iones

Los mtodos trmicos tienen la ventaja de remover otros contaminantes tales

como los hidrocarburos y cualquier degradacin de amina presente

lil.16.3 ENSUCIAMIENTO DE LOS CONDENSADORES.

Las partculas acumuladas en los tubos de los condensadores del regenerador

disminuyen la transferencia de calor, lo que se refleja en un aumento en la
temperatura del reflujo propiciando a su vez un aumento de pesados en el
destilado (DEA), degradndose y perdiendo concentracin

78
111.16.4 TAPONAMIENTO DE FILTROS.

Mientras ms sucia es la amina mas corta es la vida de los filtros ya que son
desechables

El sntoma de un filtro tapado es cuando existe una cada de presin de 2 kg/cm^

en la entrada del filtro con respecto a la salida del filtro por lo cual se debe
proceder a su cambio

111.16.5 INUNDACIN DE LA COLUMNA REGENERADORA.

Eventualmente, la amina sucia tapa los platos, dificulta el paso de ios gases entre
ellos propiciando un aumento en la presin e inundando la torre por lo cual se
procede a parar la planta GIRBOTOL y la planta de azufre

111.16.6 SNTOMAS DE UN SISTEMA DE AMINA SUCIO.

Las caractersticas ms usuales de un sistema sucio de amina son los siguientes'

Adherencia de amina a los recipientes de ios absorbedores

Dilucin del sistema de amina con agua debido a fugas en los re-hervidores

Taponamiento de instrumentos con partculas de amina

Prdida de amina al drenaje debido a fugas

79
111.17 PROBLEMAS RELACIONADOS CON LA INCORRECTA OPERACIN
DEL REGENERADOR.

Los problemas ms comunes en la mala regeneracin de la amina son

Demasiado H2 S en el gas dulce

Excesivo uso de energa en los re-hervidores del regenerador

Inundar torre de regeneracin

111.18 LIMPIEZA DE LA AMINA

Las partculas de sulfuros de hierro que circulan en los sistemas de amina sucia se
han acumulado una combinacin de factores El primero de estos es la
inadecuada filtracin.

El sistema de filtracin para amina cuenta con tres filtros cada uno de ellos esta
empacado con cartuchos de propileno.

Actualmente se propuso integrar un filtro que consta de setenta cartuchos de

carbn activado que no se observa en el diagrama de flujo original por ser una
nueva modificacin

Este se encuentra entre el FD-601 y el EA-601 corriente de amina nca, este filtro
es muy eficiente en cuanto a la adsorcin de partculas que degradan a la amina,
que a su vez tambin pueden formar espuma en el sistema y tapar los equipos

El carbn activado puede eliminar efectivamente la mayora de los problemas por

formacin de espuma o sea los hidrocarburos condensados, los reactivos
qumicos, aceites, grasas de lubncacin y algunas otras impurezas que causan

80
problemas en la solucin, normalmente se instalan filtros con carbn activado en
serie, conectados de manera que puedan separar el flujo o intercambiarlo sin
dificultad para su apropiado mantenimiento.

111.19 IDENTIFICACIN DE LA CONTAMINACIN Y DEGRADACIN DE LAS

SOLUCIONES DE AMINA POR SU COLOR.

Un mtodo para conocer las condiciones en la cuales se encuentra la DEA dentro

del sistema es el color de la misma. Tomar una muestra en botella transparente de
vidrio y observar la apariencia que tiene la muestra de DEA y tomar en cuenta las
siguientes caractersticas

111.19.1 Color claro y brillante:

La amina est en excelente forma. Un tinte amanllo indica la presencia de hierro,

pero esto no tiene una gran consecuencia.

111.19.2 Color grisceo.

La amina tiene un color claro, gris apagado. Los objetos pueden ser vistos a travs
de la botella sin dificultad. Esto es bueno, la amina se encuentra en buenas
condiciones. Sin embargo tambin indica la tendencia de la solucin de amina
a degradarse. Para disponer de una buena solucin debe tener > 0 .01% peso de
salida de partculas.

111.19.3 Color negro no translcido:

Los objetos apenas pueden verse a travs de la botella, la amina se encuentra

sucia y es necesario verificar el sistema de filtracin. La erosin - corrosin est
generando partculas rpidamente que pueden ser removidas Presencia de FeS

81
111.19.4 Negro opaco

Agite la botella, si no puede ver a travs de ella y se observarn muchas partculas

asentarse en la botella

El sistema se encuentra demasiado contaminado con slidos y es necesano usar

un sistema de filtrado ms eficiente o cambiar toda la amina del sistema y realizar
una lavado del mismo. Presencia de (salidas, FeS, FeO)

111.19.5 Color caf

Esto indica que est entrando aire al sistema, la amina oxidada es corrosiva

111.19.6 Color azul.

En la amina indica la presencia de cianuros. Este debe ser limpiado con un lavado
de fase acuosa de polisulfuros.

Estos cianuros provocarn fallas en el regenerador de aminas por encima del

sistema y ampoyaduras de hidrgeno o grietas en la tubera o en charolas que
contienen la amina mala.

Se debe someter una prueba de amina contaminada al laboratorio para determinar

cuantitativamente el porcentaje en peso de cianuros

111.19.7 Verde:

Nos indica la presencia de cobre o nquel La contaminacin es la mayor causa de

los problemas operativos en los sistemas de amina involucran altos costos en su
operacin, por la degradacin de la amina y sus efectos que se presentan fsicos y
qumicos

82
Algunos efectos y beneficios de tener una amina contaminada o limpia
respectivamente

111.20 EFECTOS DE LA DEGRADACIN DE LA SOLUCIN DE AMINA.

Esto repercute en altos costos de operacin y una regeneracin de amina de baja

rentabilidad en el aspecto costo-beneficio y un mayor consumo de aditivos y
alcanolaminas

Las sales estables al calor (HSS) presentan problemas porque forman por
interaccin con las soluciones acuosas de amina cidos fuertes que tiene
influencia nociva en la eficiencia de la separacin (absorcin) del gas cido en las
corrientes de alimentacin del proceso.

11.21 CAUSAS Y EFECTOS DE UNA AMINA SUCIA O CONTAMINADA.

Las causas ms comunes son las siguientes:

Traspaso de la amina de un sistema a otro

Equipos, depsitos y lneas sucias

Dilucin o preparacin de la amina por el uso de agua inadecuada.

Por tubos rotos en algn intercambiador de amina pobre/amina rica

Por altas velocidades o altos flujos que da lugar a flujos turbulentos.

Inundacin de las torres absorbedoras y regeneradoras.

Los efectos ms comunes son los siguientes

83
 Taponamientos de instrumentos, lneas, equipos Restriccin de flujo de las
velocidades, erosin, corrosin y ms consumo de energa

Degradacin de la amina

Desactivacin del filtro de carbn activado

Inestabilidad operativa

Uso excesivo de carga en el rehervidor del regenerador.

Erosin y corrosin

111.22 PRDIDA DE PODER DE ABSORCIN DE LAS SOLUCIONES ACUOSAS

DE AMINA.

Una baja concentracin se debe a que se est filtrando agua por algn enfriador,
rehervidor, bomba, o por el agua de repuesto y puede tener las siguientes
consecuencias

Baja concentracin Esto se debe a que se est diluyendo demasiado la solucin

con agua de reposicin o existe algn tubo roto en un enfriador.

Alta contaminacin- Se debe a la existencia de slidos en la solucin, alto

contenido de sales estables al calor, esto tiene como consecuencia que la amina
se degrade o se desactive respectivamente.

De la cantidad y tipo de solvente empleado

Degradacin (amina sucia)

84
Desactivacin

Alta temperatura en el rehervidor

Alta temperatura en la amina pobre

Bajo nivel de inundacin del rehervidor de la torre regeneradora

Baja temperatura de regeneracin. Baja absorcin y produccin de gases cidos,

ensuciamientos, espumacin, erosin y corrosin

Para evitar lo anterior se requiere de un buen diseo de los equipos de acuerdo

con la capacidad de proceso de la carga, contaminantes y condiciones de
operacin, conocimientos de las caractersticas de la carga y contaminantes.

111.23 CORROSIN EN EL SISTEMA DE AMINA.

La corrosin es quizs el problema de operacin ms grande en una planta de

amina La corrosin severa puede ser causada por deficiencia de la solucin y de
la sobre carga del equipo que es ms severa en sistemas de amina donde se
separa H2 S. Generalmente la corrosin es el resultado de impurezas presentes
en la solucin de amina. Los abastecimientos ms tpicos de este contaminante
son

Los productos de descomposicin de la amina, causados por altas temperaturas

producto de la oxidacin de la amina

Los compuestos corrosivos presentes en el gas combustible y LPG que se va a

tratar Las reas ms crticas donde se localiza la corrosin son las que estn
relacionadas con la separacin del gas cido en la torre regeneradora

85
La velocidad de separacin del gas amargo es mayor en el equipo de proceso
donde las temperaturas son ms altas Por lo tanto, la unidad de cambiadores de
calor de la solucin de DEA caliente al regenerador y al rehervidor son ms
susceptibles al ataque corrosivo

La corrosin tambin es ms alta en puntos de extrema turbulencia o donde

existen esfuerzos altos del metal.

La mayora de la fallas por corrosin son causadas por un ataque concentrado,

consistente generalmente en picaduras, ataque en forma de anillo o rompimientos
resultante del esfuerzo a la corrosin.
Los depsitos de sulfuro de fierro pueden acelerar el ataque y tipo de picaduras

El uso regular de instrumentos para probar la corrosin indica si la solucin de

amina es corrosiva para tomar medidas correctivas antes de que se presente una
corrosin significativa

111.24 GASES DISUELTOS.

El oxgeno, dixido de carbono y el cido sulfhdnco disuelto en agua aumenta la

corrosividad de esta, por lo tanto, los gases son la pnncipal causa de ios
problemas de corrosin

111.25 CIDO SULFHDRICO DISUELTO.

El cido sulfhdrico es muy soluble con agua y se comporta como un cido dbil
causando corrosion en los equipos.

La presencia de este se conoce como una corrosin cida. La unin de este con el
dixido de carbono es ms agresiva que el cido sulfhdrico solo y esta
combinacin es la que se encuentra en los pozos petrolferos

86
Si en estas condiciones se presenta una pequea cantidad de oxgeno, el
resultado es desastroso

111.26 ELIMINACIN DE LOS ELEMENTOS CORROSIVOS.

Este procedimiento abarca, evitar descargas accidentales de lquidos corrosivos o

agregando inhibidores a lquidos dentro de circuitos cerrados.
El uso de inhibidores qumicos normalmente se restringe a sistemas de circulacin
o abastecimiento de agua, a lneas de vapor, condensado y a lneas de salmuera.
Como todos estos sistemas actan por inmersin en soluciones, su uso en el
campo de la mantenimiento es limitado.

Adems de ello, debern tenerse precauciones en cuanto al tipo y cantidad de los

productos qumicos agregados como inhibidores.

Una mala seleccin de ello o el mantenimiento inadecuado de las concentraciones

puede acelerar ms la corrosin que evitarla

Sin embargo, si se usa en buena forma dentro de su campo limitado ayudaran

eficientemente a minimizar al problema a un costo relativamente bajo.

El procedimiento de alterar el ambiente engloba tambin otros sistemas, como por

ejemplo la instalacin de sistemas de aire acondicionado o el uso de disecantes
para mantener un ambiente seco Este ltimo es solamente una proteccin
temporal.

Uno de los pnncipales problemas de operacin relacionado con el uso de

alcanolaminas, en las plantas endulzadoras, es la corrosin.

El tipo y avance de la corrosin depende del tipo de amina utilizada, de la

presencia de contaminantes en solucin, de la solucin que contiene los gases

87
cidos, de la temperatura y presin, de la velocidad a la cual fluye la solucin,
entre otros Sin embargo, parece ser que el principal agente corrosivo son los
gases cidos

Es sabido que el bixido de carbono provoca corrosin a temperaturas elevadas y

en presencia de agua.

Las alcanolaminas por si mismas no son corrosivas al acero al carbn, inclusive a

temperaturas elevadas; de hecho, actan de cierta fomria como inhibidores de la
corrosin en presencia de H2 S.

No obstante, cuando se tienen soluciones acuosas de alcanolaminas la corrosin

aumenta ante la presencia de H2 S.

111.27 CONTROL DE CORROSIN.

Cambios y revisin en la unidad de amina pueden reducir el potencial de

corrosin:

lli.27.1 Cambio de la vlvula de control de nivel:

Se encuentra despus del precalentador de amina rica contra pobre y puede

operar como control de nivel de la Torre Absorbedora de gas o del control de! nivel
del Tanque Flash o como control de Presin del precalentador de amina R/P,
para evitar la desgasificacin de H2 S de la corriente de amina rica precalentada
que entra como alimentacin en la Torre Regeneradora Tanto la vlvula y lneas
de conduccin como los tubos del precalentador deben ser de acero inoxidable
304 S.S.

88
111.27.2 Regeneradores (internos):

Reemplace todas las charolas de abajo hacia arriba de acero al carbn, aceros
304 inoxidables Use empaquetadura de tefln

111.27.3 Deshidratacin de amina:

Una filtracin de vapor o agua dentro del sistema diluir la amina pobre, la amina
rica se tornar cida y corrosiva Para aumentar la concentracin de amina, el
reflujo de agua puede ser apartado para un drenado cerrado.

111.28 FACTORES QUE DEGRADAN A LA AMINA.

Oxidacin: El oxgeno entra al sistema con el gas amargo, a travs de tanques de

almacenamiento de amina no cubierto, o a travs de las prensas-estopas de las
bombas de solucin.

Las aminas se oxidan rpidamente en la presencia del oxigeno y forman cidos

orgnicos corrosivos, especialmente cuando el CO2 est presente, para
eliminacin del 0 2 $e debe utilizar hidracina

111.29 CORAO PREVENIR LA OXIDACIN.

Los recipientes de almacenamiento de amina deben de estar presionados con gas

natural o N2 para expulsar el aire del sistema

En su defecto, se debe de considerar un sello de hidrocarburo como turbosina o

kerosina que evite el contacto con el aire para minimizar el fenmeno de
oxidacin.

89
La hidracina, el sulfato de sodio y otras sales inorgnicas solubles pueden ser
inyectados como antioxidantes para reducir la corrosin, se tiene un mejor control
de la solucin de amina con puntos mltiples de inyeccin de inhibidor.

Estos reactivos pueden acumularse en el precalentador o en los tubos de los

cambiadores de calor, por lo que su uso debe de ser cuidadosamente controlado.

111.30 FORMACIN DE TIOSULFATO.

Cuando las soluciones de amina estn en contacto con cido sulfhdnco y

oxgeno, se forma tiosulfato de amina. Este producto es resistente al calor y no
puede ser regenerado de manera normal, consecuentemente se concentrara la
solucin.

El tiosulfato inactiva algo de amina, baja su presin y aumenta la viscosidad de la

solucin y hace la solucin ms corrosiva. Se usa como neutralizante, sosa
custica o carbonato de sodio formndose una sal de sodio y amina libre. La sal
puede ser sacada en el tanque recuperador

111.31 DESCOMPOSICIN TRMICA.

Las temperaturas excesivas (arriba de 125C) o sobrecalentamientos localizados

(puntos calientes, asociados generalmente con el uso de calentadores a fuego
directo, aceite a alta temperatura u otras condiciones resultantes de una
temperatura alta en el rehervidor) puede descomponer la amina para formar
compuestos corrosivos. No es un problema muy comn, las aminas generalmente
son estables al calor bajo condiciones normales de operacin Los compuestos
corrosivos pueden ser fcilmente extrados en el recuperador

90
m.32 FORMACIN DE CIDO ORGNICO.

Algunas veces se introducen cidos orgnicos al sistema, donde se combinan con

la amina para formar sales, las cuales no se regeneran en el agotador

Los dos cidos comnmente encontrados son el actico y el frmico, su presencia

causa problemas especialmente porque pueden neutralizar rpidamente toda la
amina acuosa en el sistema.

La amina puede ser recuperada de estas sales por destilacin del material en
presencia de carbonato sdico. Se puede usar un lavado de sosa custica o con
agua despus del contacto de amina para eliminar estas impurezas

111.33 CAUSAS QUE DAN ORIGEN A LAS PRDIDAS DE SOLUCIONES

ACUOSAS DE AMINA.

Solubilidad de hidrocarburos lquidos ligeros en la solucin de amina: Las

velocidades de estas prdidas estn dentro del intervalo de 0.01 a O 045 kg de
amina/barril de hidrocarburos lquidos (LPG) tratado o gasolinas, en torres
absorbedoras de lquido/lquido y vara de acuerdo al tipo de amina y tipo de
hidrocarburo. Generalmente la solubilidad es de 200 ppmw (partes por milln en
peso), cuando se usa MDEA y luego DEA

III.33.1 Por volatilidad o evaporacin de la amina:

Esto se debe a la vaporizacin de la amina por altas temperaturas, siendo las ms

susceptible la MEA.

91
111.33.2 Por degradacin de la solucin de amina.

Esto se debe a que las HSS (sales estables al calor), degradan la amina y
requiere de amina fresca para mantener su concentracin de amina en la solucin
acuosa

111.33.3 Por arrastre o acarreo o por espumacin.

Por acarreo los valores de estas prdidas son del orden de 0.35 a 3.6 kg. de
amina por 28000 mS de gas tratado y puede variar con la configuracin del equipo
y operacin. Generalmente hablando es de 1000 ppmw.

El acarreo o arrastre se debe a altas velocidades, flujos turbulentos de la amina, o

de las corrientes de hidrocarburos gaseosos o lquidos que forman emulsiones,
tambin puede ser debido a la formacin de aerosoles de amina lquida

Las prdidas por espumacin son debidas a altas tensiones superficiales de la

amina/hidrocarburo, debido al arrastre del contenido de slidos en la solucin de
amina (Fe02 y FeS), que provocan una emulsin y a la vez por la presencia de
hidrocarburos lquidos formando espuma.

111.33.4 Por fugas, drenado en lneas y equipos.

Las prdidas se deben a que se presentan fugas en bridas, prensa, estopa de

bombas, tubos rotos en cambiadores y en drenado de entrega de equipos a
mantenimiento, sobre todo en el cambio de elementos de filtros y otras.

111.33.5 Por falta de una buena separacin en recipiente flash.

Las prdidas llegan a ser hasta el 50% por solubilidad y 50% por arrastre o
acarreo.

92
Las prdidas se deben a la falta de una buena separacin en el tanque flash o
separador de amina/hidrocarburo, por una mala operacin, o un mal diseo del
equipo

III.33.6 SOBRECARGA DE AMINA.

La causa mayor de prdidas de amina da con da es el arrastre. Las prdidas por

volatilidad de amina hacen que ocurra pero no son usualmente significantes la
presin de vapor de DEA y MDEA son extremadamente bajas y las prdidas por
volatilidad en absorbedores gas combustible de una refinera con presin baja
puede promediar 8.0 kg de MEA/ m3 de gas tratado

Las prdidas por volatilidad del acumulador del reflujo del regenerador pueden ser
tambin insignificantes bajo una operacin normal, esto ser muy poca amina en
el reflujo cuando mucho el arrastre es un factor mucho ms significante

El mejor camino para minimizar el arrastre es el disear y operar absorbedores de

amina en 60% o disminuir las velocidades de inundacin y el instalar mallas de
niebla adecuadas antes de la salida de hidrocarburo dulce en las torres
absorbedoras para evitar el arrastre e igualmente en la salida de gas amargo
hacia la planta de azufre para tener un mejor control en cuanto a la prdida de
amina

111.34 COMO REDUCIR PRDIDAS DE AMINA.

La operacin inadecuada de una unidad de amina es un problema muy comn el

cual puede ser solucionado con cambios en las prcticas de operacin o a travs
de modificaciones menores al equipo existente. Las altas prdidas de amina
resultan en altos costos de operacin

93
Las cantidades de consumo de amina pueden ser registradas y monitoreadas
Esto incluye prdidas normales debido a la volatilidad, solubilidad y arrastre de
amina

Las prdidas de amina son generalmente controlables y pueden ser minimizadas

con una buena operacin Las causas principales son sobrecarga de amina y
filtraciones al sistema De una sobrecarga resulta el arrastre, las espumas y una
mayor solubilidad de amina en hidrocarburos lquidos

Las filtraciones pueden ser minimizadas y esto llevara a la reduccin de

corrosin, el mantenimiento de bombeo con un sistema cerrado apropiado, la
operacin del retiervidor apropiado, la recoleccin de amina dentro del sistema de
recuperacin de amina designado y la disminucin de la temperatura del fondo de
la torre regeneradora al igual que la temperatura de la amina pobre para no tener
prdidas de la solucin de amina y evitar reponer continuamente agua al sistema
de amina

94
 CAPITULO IV

DISEO DEL CAMBIADOR DE CALOR

Una vez expuestos los problemas que se pueden presentar en el proceso Girbotol,
es necesario analizar el problema de la recuperacin eficiente de H2 S, por lo cual
se propone adaptar un cambiador de calor, calentado por vapor, para provocar un
aumento en la temperatura de alimentacin a la columna regeneradora de DEA.

Retomando la figura III.1 (diagrama del proceso Girbotol sin modificacin), se

ubica espacialmente la torre regeneradora de dietanolamina (lugar en donde se
tiene el problema de la mala separacin de H2 S).

Posteriomiente se procede a ubicar la entrada de la corriente de la solucin de

amina rica para instalar el equipo propuesto (cambiador de calor). Mas adelante se
establecern las condiciones y datos que se tienen para su diseo

Ubicado espacialmente el equipo que se propone instalar (cambiador de calor) en

la entrada de la torre regeneradora se puede redisear el diagrama del proceso de
la planta de endulzamiento existente mostrado en la figura III.1.

A continuacin se muestra la figura IV. 1 que despliega el diagrama de la planta de

endulzamiento mostrada en la figura II11 con la modificacin pertinente
(instalacin del cambiador de calor).

95
 FIGURA IV.1

DIAGRAMA DEL PROCESO GIRBOTOL MODIFICADO

96
Para el diseo del cambiador de calor es necesario saber primero de que se
compone este aparato y cul es la funcin pnncipal que desempea

IV.1 CAMBIADOR DE CALOR

Es un dispositivo que sirve para transfenr calor de una comente a otra Los medios
son separados por una pared slida, de manera que nunca estn en contacto
directo

A continuacin se presenta la figura IV 2, la cual muestra el funcionamiento de un

permutador de calor que trabaja con agua y vapor, donde el vapor transfiere calor
a la comente de agua, para que esta eleve su temperatura

FIGURA IV.2

FUNCIONAMIENTO DE UN PERMUTADOR DE CALOR

SALIDA DE AGUA SAUDADE VAPOR

T

ENTRADA DE AGUA CONDENSADO

Una vez que se sabe cmo funciona el permutador de calor, se procede a

establecer cules son las comentes del proceso de endulzamiento de gas que van
a intervenir en este dispositivo

97
Retomando nuevamente la figura III 1 y teniendo en consideracin que la
deteccin del problema a tratar de la eficiente separacin del H2 S es en la torre
DA-603 (torre de destilacin de H2 S-DEA), se establecen las comentes
participantes, la comente de la solucin de amina rica que proviene de las torres
DA-601(absorbedora de gas combustible amargo) y DA602 (contactora de gas LP
amargo-DEA) y la comente de vapor que eleva la temperatura de las comentes
anteriormente mencionadas

La solucin de amina nca entra al permutador de calor donde al ponerse en

contacto con la corriente de vapor sobrecalentado aumentara su temperatura para
que al salir de este entre a la torre DA-603 con una nueva temperatura que le
permitir tener una mejor regeneracin

En la figura IV 3 se muestra el funcionamiento del permutador de calor con las

comentes de solucin de amina y vapor

FIGURA IV.3

ENTRADA Y SALIDA DE CORRIENTES DE AMINA RICA Y VAPOR

S O L U C IO N
DE A M IN A

S O L U C IO N
D E A M IN A
CONDENSADO

98
IV.2 CO N DICIO N ES DE O PERA CIO N

Conociendo el funcionamiento que se llevara a cabo con las comentes ya

establecidas se procede a determinar cules sern las condiciones de operacin
con las que va a trabajar el cambiador de calor.

Primero, como en todo problema, se parte desde un punto base, el cual en este
caso ser establecer como punto de partida la presin con la que el vapor entra al
cambiador de calor y la temperatura de salida de la amina rica que se estiman
pertinentes para la obtencin del resultado esperado ( eficiente separacin del
H2 S).

La presin del vapor a la entrada del permutador de calor se propone sea de 8

Kg/cm^, ya que la presin adecuada marcada para llevar a cabo el proceso debe
ser mayor a 3.5 Kg/cm^, la temperatura de salida de la amina rica de 102 C, esta
temperatura se estima adecuada, ya que la temperatura del fondo de la torre DA-
603 se debe mantener mximo hasta 110C , pues como es conocido la amina se
degrada a temperaturas ms altas a estas

Ahora como segundo paso se tienen que encontrar los datos que faltan partiendo
de la informacin proporcionada

A partir de la presin de vapor se puede determinar la temperatura del vapor y su

calor latente, para ello se recurre a las tablas de vapor.

8 Kg/cm2 = 7 8453 Bar

Debido a que la presin que se propone no aparece tal cual en las tablas se
recurre a realizar una interpolacin lineal, donde la presin infenor es de 7 Bar y
se encuentra a una temperatura de 164 97C y la presin superior es de 10 Bar y
su temperatura se encuentra a 179 91 C, como se puede observar en la tabla IV 1

99
 TA B LA IV.1

TABLA DE TEMPERATURAS DE VAPOR

P(Bar) T(C)
5 151 86
7 164 97
10 179 91
15 198.32
20 212 42
30 233 90
40 250 4
60 275 64
80 295 06
100 311 06
120 324 75
140 336 75
160 347 44
180 357 06
200 365 81
240 -
280 -
320 -

Interpolando se tiene que

Y = Yo + Y i-Y o (x-Xo)

X1 - X 0
Donde

100
Yo = 164.97 C Xo = 7 Bar
Y=? X = 7 8453 Bar
Y i= 179.91 X Xi = 10 Bar

Y = 164 97 + 179 91 - 164.97 (7 8453 - 7)

10 - 7

Y = 169 18 C

Posteriormente para obtener el calor latente de vaporizacin se procede a obtener

nuevamente datos de la tabla de calor latente de vaporizacin IV 2 a la presin de
8 Kg/cm2 = 7.8453 Bar, la cual se muestra a continuacin.

TABLA IV.2

TABLA DE CALOR LATENTE DE VAPORIZACION

P(Bar) (KJ/Kg)
5 2489 6
6 2487.2
10 2477 7
15 2465 9
20 2454 1
30 2430.5
40 2406.7
60 2358.5
80 2308.8
100 2257.0
120 2202.6
140 2144 7

101
160 2082 6
180 2015 0
200 1940 7
240 1766 5
280 1543 6
320 1238 6

Debido a que no se tienen datos directos a la presin de vapor establecida, se

realiza nuevamente una interpolacin donde los datos obtenidos son los
siguientes.

Yo = 2487 2 KJ/Kg Xq S Bar

Y=? X = 7 8453 Bar
Yi = 2477.7 KJ/Kg Xi = 10Bar

Y = 2487.2 + 2477 7 - 2487.2 (7.8453 - 6)

10 6-

Y = 2482 82 KJ/Kg = 593 408 Kcal/Kg

Para encontrar los datos faltantes de la amina rica, se recurre al proceso de

endulzamiento antenormente descrito y se obtiene la temperatura de entrada de la
amina rica a la torre DA-603, la cual ser la misma que entrara al cambiador de
calor. La temperatura de la amina rica es de 93C.

La masa de amina rica alimentada al cambiador de calor tambin se obtiene del

proceso sabiendo lo siguiente

Entrada de la torre DA-601 y DA 602

102
LDEA = 1210 8 Kmol/hr = 20 %
LH2 O = 4843 2 Kmol/hr = 80%

LDEA + LH2 O = 6054 Kmol/hr

Salida de la torre DA-601 y DA-602 y entrada de la torre DEA-603

LDEA = 1 7 %

2 5 mol de HzS / 1 mol de DEA

6054 - 100 %
? ------- - 17 %
1029.18 Kmol/hr = 1029180 mol /hr

2.5 mol H2 S 1029180mol de DEA = 2572950 mol /hr de H2 S

1 mol de DEA ' 1 hr

1029 18 Kmol de DEA 105.14 Kg de DEA = 108208 Kg/hr

1 hr 1 Kmol de DEA

2572950 mol de DEA 34 g de H2 S = 874803300 g/hr = 87480.3 Kg/hr

1 hr 1 mol de H2 S

103
Masa de amina rica a la entrada del permutador de calor = 108208 + 87480 3 =
195688 3 Kg/hr

Para obtener la capacidad calorfica de la solucin de amina rica, se obtiene de

tablas siendo esta de O 59 Kcal/KgC

Con los datos antenores se calcula la masa de! vapor con la siguiente ecuacin-

WfCpf ( T 2 -T 1 ) = MvAv

(195688 3 Kg/hr) (0.59 Kcal/Kg"C) (102C - 9 3X ) = Mv(593 48Kcal/Kg)

Mv = 1750 86 Kg/hr

104
 CONCLUSIONES

Despus de proponer la modificacin al diagrama de la planta de endulzamiento

implementando el cambiador de calor a la entrada de la torre regeneradora de
dietanolamina (DEA-603) se puede concluir que

La ubicacin del intercambiador de calor en el proceso de endulzamiento es la

correcta, pues el problema es en la entrada de la torre DA-603 (torre regeneradora
de dietanolamina) y la propuesta no afecta el buen funcionamiento de los equipos
del proceso

El introducir en el proceso de endulzamiento el cambiador de calor, solo permite

que la corriente de amina rica entre a la torre regeneradora con una temperatura
ms alta esto es de 93C a 102C, para que mmejore dicha corriente al llegar a la
torre con la nueva temperatura pueda provocar que se mejore la separacin del
H2 S, evitando que retorne con contenidos altos en la corriente de amina pobre

Esto se demuestra con los resultados obtenidos de pruebas realizadas

considerando los datos de temperatura e introduciendo los valores en un
simulador PETROSIM, los resultados arrojaron menores concentraciones de H2S
en la amina pobre los cuales se exponen en la tabla V 1

TABLA V.1

CONCENTRACION DE H2 S EN LA AMINA POBRE A LA TEMPERATURA DE

102C

FECHA VALOR (%mol)

10-NOV-2011 0.023
11-NOV-2011 0.018

105
 12-NOV-2011 0.017
13-NOV-2011 0.021
14-NOV-2011 0.020

Estos niveles de H2 S en la comente de amina pobre son muy buenos comparados

con las muestras obtenidas del enfriador EA-602 en estudios realizados en la
refinera de Tula que van desde 0.2 hasta 2 2 %

En la tabla V.2 se expone las concentraciones de H2 S en la amina pobre del

proceso de endulzamiento sin las modificaciones de temperaturas tomadas del
enfriador EA-602 en diferentes fechas.

TABLA V.2

CONCENTRACION DE H2 S EN LA AMINA POBRE A LA TEMPERATURA DE

93*C

FECHA VALOR 24/09/2005 1.08 10/11/2005 0.82

(%moI)
08/08/2005 1.7 25/09/2005 1.19 11/11/2005 0.92
09/08/2005 1.58 26/09/2005 0.54 12/11/2005 0.15
10/08/2005 2.11 27/09/2005 0.08 13/11/2005 0.48
11/08/2005 1.36 28/09/2005 0.1 14/11/2005 0.88
12/08/2005 1.48 29/09/2005 0.17 15/11/2005 0.9
13/08/2005 1.8 30/09/2005 0.25 16/11/2005 0.68
14/08/2005 0.96 01/10/2005 0.75 17/11/2005 1.22
15/08/2005 1.51 02/10/2005 0.54 18/11/2005 0.8
16/08/2005 1.7 03/10/2005 0.43 19/11/2005 0.88

106
17/08/2005 1.53 04/10/2005 0.31 20/11/2005 0.83
18/08/2005 1.44 05/10/2005 0.17 21/11/2005 0.85
19/08/2005 1.75 06/10/2005 0.42 22/11/2005 0.99
20/08/2005 1.87 07/10/2005 0.58 23/11/2005 1.14
21/08/2005 0.9 08/10/2005 0.2 24/11/2005 0.29
22/08/2005 1.61 09/10/2005 0.22 25/11/2005 0.83
23/08/2005 1.61 10/10/2005 0.78 26/11/2005 1.39
24/08/2005 1.61 11/10/2005 0.92 27/11/2005 0.8
25/08/2005 1.44 12/10/2005 0.9
26/08/2005 1.59 13/10/2005 1.08
27/08/2005 1.41 14/10/2005 0.24
28/08/2005 1.01 15/10/2005 0.31
29/08/2005 1.05 16/10/2005 0.42
30/08/2005 0.97 17/10/2005 0.44
01/09/2005 0.44 18/10/2005 0.25
02/09/2005 0.85 19/10/2005 0.82
03/09/2005 1.48 20/10/2005 1.07
04/09/2005 1.05 21/10/2005 1.1
05/09/2005 1.12 22/10/2005 0.34
06/09/2005 0.49 23/10/2005 0.31
07/09/2005 0.53 24/10/2005 0.61
08/09/2005 0.25 25/10/2005 0.53
09/09/2005 0.51 26/10/2005 0.82
10/09/2005 0.9 27/10/2005 0.35
11/09/2005 0.65 28/10/2005 0.8
12/09/2005 0.41 29/10/2005 0.48

107
13/09/2005 0.46 30/10/2005 0.27
14/09/2005 0.51 31/10/2005 0.85
15/09/2005 1.02 01/11/2005 1.5
16/09/2005 0.56 02/11/2005 1.33
17/09/2005 0.59 03/11/2005 1.16
18/09/2005 0.9 04/11/2005 0.31
19/09/2005 0.93 05/11/2005 0.66
20/09/2005 1.12 06/11/2005 0.17
21/09/2005 0.68 07/11/2005 0.17
22/09/2005 0.76 08/11/2005 0.63
23/09/2005 0.59 09/11/2005 0.59

Estos contenidos bajos de H2 S de alguna forma indirecta, tambin ayudan a

mejorar otro de los problemas que causan los altos contenidos de H2 S en la amina
que se regenera, ya que los contenidos mayores a 0 4 % mol presentan
problemas serios de corrosin

Se recomienda para una posterior tesis la investigacin de los materiales con los
que se tiene que construir el cambiador de calor, para que este realice su trabajo
adecuadamente

108
 BIBLIOGRAFIA

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110
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