EL ENSAYO DE PENETRACIN ESTNDAR (SPT)

La prueba de penetracin estndar, desarrollada alrededor de 1927, es actualmente la ms

popular y econmica sirvi para obtener informacin sobre el subsuelo (tanto en tierra como en el
mar). Es estimado que entre el 85 y el 90 por ciento del diseo convencional de cimentaciones en
Amrica del Norte y America del Sur utilizando el SPT. Esta prueba tambin se utiliza ampliamente
en otras regiones geogrficas. El mtodo ha sido estandarizado como ASTM D 1586 desde 1958
con revisiones peridicas hasta la fecha. La prueba consiste en los siguiente:

1. Conducir el muestreador estndar de barriles de las dimensiones mostradas en la Fig. 3-5

una distancia de 460 mm en el suelo en la parte inferior de la perforacin.
2. Contar el nmero de golpes para conducir el muestreador las dos ltimas distancias de 150 mm
(total= 300 mm) para obtener la N nmero
3. Utilizando una masa motriz de 63,5 kg (o martillo) que cae libre desde una altura de 760 mm.
Varias configuraciones del Martillo se muestran en la Fig. 3-7.

La varilla de taladro expuesta se hace referencia con tres marcas de tiza distanciadas 150 mm, y la
barra gua (Ver Fig. 3-7) est marcado a 760 mm (para martillos manuales). El ensamblaje se
asienta entonces en el suelo en el pozo (despus de limpiarlo de esquejes sueltos). A continuacin,
el ejemplo es conducir el muestrador a una Distancia de 150 mm para asentarlo en suelos no
perturbados, registrndose este golpe (a menos que La masa del sistema hunde el muestreador N
Puede ser contado). La suma de los golpes cuenta para Los dos siguientes 150 mm incrementa si
se utilizan como el recuento de penetracin N a menos que el ltimo incremento No se puede
completar. En este caso, la suma de las dos primeras penetraciones de 150 mm se registra como
N.
El registro de perforacin se muestra negativa y la prueba se detiene si
1. Se requieren 50 golpes para cualquier incremento de 150 mm.
2. Se obtienen 100 golpes (para impulsar los 300 mm requeridos).
3. 10 golpes sucesivos no producen ningn avance.
Cuando no se pueda obtener la profundidad de prueba completa, el registro de taladrado se
mostrar una relacin como 70/100 o 50/100
Indicando que 70 (o 50) son los golpes resultaron en una penetracin de 100 mm. Equipo excesivo
Desgaste, as como un dimetro de perforacin muy reducido, resulta cuando los recuentos de
golpe son altos.
La estandarizacin del rechazo a 100 golpes permite a todas las organizaciones de perforacin
estandarizar los costos De modo que los mayores recuentos de golpe resultan en una negociacin
para un mayor coste / longitud de taladrado o una Para algn tipo de operacin de extraccin.
Las pruebas del SPT antes de 1967 (segn ASTM) slo requeran que el muestreador
Sentado y conducido 300 mm. Esta estipulacin podra reducir N casi el 50 por ciento.

Estrictamente, la distancia de conduccin debe ser de 305 mm ya que la prueba original se bas
en una distancia de conduccin de 12 pulgadas.
Debido a la naturaleza aproximada del ensayo, ser adecuado utilizar una distancia de 300 mm y
dividirla en dos Incrementos de 150 mm. La razn es que la profundidad de conduccin nunca es
exacta, ya que uno no puede conducir usando una fuerza fraccional Gota de martillo. Si la ltima
gota de martillo produce ms de 300 mm de penetracin, todava se considera 300 mm.

Figura 3-7
Diagramas esquemticos de los tres martillos de uso comn. Martillo (b) Se usa alrededor del 60
por ciento; (a) y (c) Aproximadamente 20 por ciento cada uno en los Estados Unidos. Martillo (c)
Se utiliza comnmente fuera de los Estados Unidos. Tenga en cuenta que el usuario debe tener
cuidado con (b) y (c) de No entrar en contacto con el limitador y tirar del muestreador fuera del
suelo. Varilla de gua x Est marcada con pintura o tiza para el control de altura visible cuando el
martillo se levanta mediante cuerda Cathead (toma de fuerza).

Ya que los primeros 150 mm requere asiento produce una resistencia sustancial a la friccin por
ejemplo en los siguientes 300 mm. Es lamentable que muchas de las actuales correlaciones SPT se
basan en el valor de N de este procedimiento anterior.
Tanto antes como despus de la normalizacin ASTM se observ regularmente que
el valor de N de las Perforaciones adyacentes o de utilizar equipo diferente en orificios adyacentes
no eran reproducibles.
Debido al amplio uso de SPT, este problema recibi mucha atencin-primero por Gibbs y Holtz
(1957), quienes consideraron que la presin sobrecargada y la longitud de la barra de perforacin
eran los principales Causas de noreducibilidad. Ms all de esto, no se hizo mucho hasta que de
Mello (1971) present Una encuesta exhaustiva de la literatura que comenz a centrarse en la
energa motriz [Schmertmann (1975).
Las discrepancias pueden surgir de factores tales como usar un zapato de conduccin deformado o
desgastado, empujando Una roca (usualmente detectada por un perforador experimentado), y
permitiendo una condicin rpida en el agujero Inferior resultante de una extraccin demasiado
rpida de la barrena o del tapn o de un diferencial en el nivel del agua

entre GWT y en el agujero (o vstago de la barrena hueca). Una condicin rpida es evitada por
Atencin a la norma ASTM 1586. El estado del zapato puede garantizarse con Inspeccin,
especialmente despus de conducir duro.
La atencin adecuada a estas causas de discrepancias deja la entrada de energa y su
Disipacin alrededor del muestreador en el suelo circundante como factores principales para
Rango en N. Debera ser evidente que el recuento de golpes estara directamente relacionado con
el Energa motriz, que se calcula tericamente de la siguiente manera:
 E1 = _1_2 = I1v2 (a)
n 2mu 2g
V = (2gh)I/2 (b)
Y luego sustituyo Eq. (b)en Eq. (a), obtenemos
1W
Ein = 2g (2gh) = Wh (c)

entonces W = peso de la masa del martillo h = altura de la cada se obtiene del martillo estandar
63.5 kg hammer and h = 762 mm (30 in.), the theoretical input driving energy of
h=
Ein = 63.5 x 9.807 x 0.762 = 474.5 (say, 475 J)

Kovacs y Salomone (1982) encontraron que la entrada real de energa de conduccin Ea

Al muestreador Para producir penetracin oscila entre aproximadamente 30 y 80 por ciento; Riggs
et al. (1983) obtuvieron energa Insumos que van desde aproximadamente 70 a 100 por ciento.
Estas discrepancias parecen surgir de factores
Tales como los siguientes:

1. Equipos de diferentes fabricantes. Una gran variedad de plataformas de perforacin estn en

utilizar; Sin embargo, el sinfn giratorio de la fig. 3-3a con el martillo de seguridad de la Fig. 3-7b es
el Ms comn en la prctica norteamericana.
2. Las configuraciones de martillo impulsor de la Fig. 3-7. El yunque tambin parece tener cierta
influencia en La cantidad de entrada de energa al muestreador.
3. Si
a. El martillo usa un disparo automtico con la altura de cada marido Controlado a dentro
25mm, o
a. El sistema utilizado es un cabezal de cable (polea de despegue de baja velocidad) (ver Fig. 3-8)
con Ea depende de

(i)Dimetro y estado de la cuerda

(Ii) Dimetro y estado del cabezal (oxidado, limpio, etc., y si se usa 125 200-mm de dimetro -
200-mm es comn en Amrica del Norte)
(Iii)Nmero de vueltas de cuerda alrededor del cabezal, como 11, 2, 3, etc.
2 vueltas es ptimo y en uso amplio. Puede haber alguna influencia sobre si el
La cuerda se tira de la parte superior (vueltas de li) o de la parte inferior (21 vueltas) del cabezal.
(Iv) La altura real de cada en la que el operador libera la cuerda para permitir que el martillo
A la cada "libre". Riggs (1986) sugiere que el operador suele superponer un promedio
De 50 mm (altura real de cada = 810 mm). Esto se debe a que el operador
La cuerda en el cabezal giratorio (Fig. 3-8), observando visualmente el elevador hasta una marca

Figura 3-8

Operador de perforacin que realiza la prueba SPT utilizando un martillo de seguridad con
elevacin del cabezal. La cuerda sale de la parte inferior del cabezal y el operador observa la marca
de altura en la barra gua del martillo. Ayudante en primer plano Est tomando cuenta y
observando la penetracin.

3-7 En la barra de gua, y luego soltar la cuerda hacia atrs hacia el cabezal de encolado de modo
que afloje y permita que el martillo caiga.
El tiempo de reaccin y la visibilidad de la marca dan como resultado este sobreimpulso.
El operador comnmente obtiene 40 a 50 golpes / minuto.

Si se utiliza un revestimiento dentro del muestreador de barril dividido.

La friccin lateral aumenta la resistencia de accionamiento (y N)
Y es menor sin el revestimiento (mostrado en la figura 3-5a).
Es una prctica comn no utilizar un revestimiento.
Tambin parecera que los valores de N deberan ser mayores para suelos con OCR> 1 (y densidad
relativa D mayor) que para los suelos normalmente consolidados.

5. Sobrecarga de presin. Los suelos de la misma densidad darn valores de N ms pequeos si p0

'es menor (como cerca de la superficie del suelo). Los orificios de gran tamao del orden de 150 a
200 mm
Reduzca N a menos que se utilice un sinfn rotativo de vstago hueco con la barrena dejado en
estrecho contacto con el suelo en el fondo del agujero.
El grado de cementacin tambin puede ser significativo
Mayores N en zonas cementadas que pueden tener poca presin de sobrecarga.

6. Longitud de la barra de perforacin. Por encima de unos 10 m la longitud de la varilla no parece

crtica; Sin embargo, para longitudes ms cortas y N <30 es.
Este efecto fue examinado por primera vez por Gibbs y Holtz