CUESTIONARIO UNIDAD 6.

SISTEMAS DE MEJORAMIENTO APLICABLES AL MANTENIMIENTO.

1.- ¿Cuál es el concepto de TPM?

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis
grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”,
la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir como conseguir un
determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo
coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.

2.- Mencione las características del Mantenimiento Productivo Total

-Proceso Rápido de Optimización Industrial
-Permite Mantener Equipos Siempre listos
-Utiliza Técnicas de Gestión.
-Establece estas últimas en torno al aumento continuo de la producción
-Busca el éxito y competitividad en la apertura de la economía

3.- ¿Cuáles son los principios básicos del TPM?

*Cero Defectos
*Inventarios Cero
*Rentabilidad Total
*Productividad
*Participación Total
*Mejora en la Eficacia
*Logística y Terotecnología
*Mejoramiento del lugar de trabajo

4.- Mencione las 6 grandes perdidas y justifique

1. Pérdidas por fallas del equipo
2. Pérdidas de cambio de modelo  y de ajuste
3. Pérdidas debido a paros menores (Marchas en vacio)
4. Pérdidas de velocidad (velocidad de operación reducida)
5. Defectos en el proceso
6. Pérdidas de tiempo

Bajan la productividad por lo siguiente: se considera que una máquina parada para efectuar un
cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica
productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa.

5.- Mencione algunos objetivos del TPM y la Calidad Total

-Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de
piso.
-Cero defectos.
-Promover el TPM a través de motivación con actividades autónomas de pequeños grupos.

6.-Mencione de manera general como esta compuesto el mantenimiento autónomo.

El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan
diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a
mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben
realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios
operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios
para dominar el equipo que opera.

7.- Indique los 12 pasos de implantación del TPM

1-fase de preparación
2-la alta gerencia anuncia la introducción del TPM
3-crear una organización de promoción del TPM
4-establecer políticas y objetivos básicos del TPM
5-formulacion del plan maestro a desarrollar
6-lanzamiento introductorio
7-mejoramiento de la efectividad del equipo
8-definicion de rutinas para el mantenimiento autónomo
9-definicion de tareas programadas p/depto. de mantenimiento
10-entrenamiento en operaciones mejoradas p/habilitar en destrezas
11-creación de equipos de trabajo para el TPM
12-establecimiento de estímulos

8.- ¿Qué busca el TPM teniendo como fundamento al Toyotismo?

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la
reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. TPM
busca:
-Maximizar la eficacia del equipo
-Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo
-Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan, o mantienen equipo, en la
implementación de TPM.
-Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de
piso.
-Promover el TPM a través de motivación con actividades autónomas de pequeños grupos
-Cero accidentes, cero defectos, cero averías

9.- ¿Cuáles son las herramientas de manufactura esbelta que apoyan al TPM?
 Justo a Tiempo
 Células de manufactura
 Control visual
 Kanban
 Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
 Cambio rápido de modelo (SMED)
 Mejora continua (Kaizen)
 5´s

10.- ¿Qué es la norma ISO 9000 y en qué consiste la certificación de la misma?

ISO 9000 designa un conjunto de normas sobre calidad y gestión continua de calidad. Con el fin de
ser certificado bajo la norma ISO 9000, las organizaciones deben elegir el alcance de la actividad
profesional que vaya a certificarse, seleccionar un registro, someterse a la auditoría y, después de
completar con éxito, someterse a una inspección anual para mantener la certificación.

11.- ¿Qué papel desarrolla el mantenimiento en la norma ISO 9000?

Para alcanzar la máxima productividad, calidad y producción al mismo tiempo, el equipo debe estar
operando a su máxima eficiencia. Esto significa que deben estar limpias, bien ajustado y lubricado
y mantenido por un "como nueva" operación.

12.- ¿Qué es la prevención del mantenimiento y cuáles son sus objetivos?

Este es un poderoso pilar TPM, se emplea para identificar y prevenir problemas potenciales que
una empresa puede encontrar cuando se va a comprar, instalar y poner en marcha una máquina o
proceso, o cuando una empresa está planificando la introducción de un nuevo producto al
mercado.
Los objetivos de este pilar son:
-Aumentar la eficiencia del desarrollo de nuevos productos y de inversiones de equipo.
-Reducir los tiempos de aplicación de nuevos cambios tecnológicos
-Lograr arranques verticales

13.- ¿Cuáles son los efectos de pérdida de energía por un mal mantenimiento?
Escapes continuos de combustibles, vapor, condensados, aire comprimido, con sus respectivas
pérdidas de energía.
Al no existir un mantenimiento programado de accesorios y trampas de vapor su operatividad se
reduce, induciendo pérdidas.

14.- ¿Qué significa tarotecnología?

Término acuñado en el Reino Unido en 1970. De acuerdo con la British Standards Institution, es:
Economía de los costos del ciclo de vida

15.- Especifique la interrelación entre el TPM, la terotecnología y la logística.

Durante la quinta conferencia internacional EFNMS, Dennis Parkes, explicaba la creciente
importancia de la terotecnología a nivel internacional y señalaba que el TPM en Japón y la logística
en Estados Unidos tenían las mismas metas que la terotecnología.

16.- ¿Cuáles son las estrategias de la Prevención de la Contaminación?

1.       La administración de inventarios para evitar el desperdicio de materiales primas.
2.       Prácticas de uso eficiente de energía.
3.       Prácticas de uso eficiente de agua.

17.- ¿Qué es la Producción más Limpia?

Es la aplicación continua de una Estrategia Integral Ambiental Preventiva a procesos, productos y
servicios con el propósito de incrementar la coeficiencia y reducir los riesgos a los humanos y al
ambiente.

18.- ¿Qué es Trabajo estándar?

Trabajo estándar (TE). Consiste en un procedimiento detallado y comprobado en la práctica. Se
caracteriza por ser susceptible de definirse en todas su variables  y resulta muy útil para aquellas
actividades que tienden a ser repetitivas. Es el caso del mantenimiento preventivo o de las
acciones que deben llevarse a cabo para facilitar cualquier otro tipo de intervención (por ejemplo, la
manera de desmontar y montar Un equipo para reparar o sustituir una parte interna).

19.- ¿Qué es la reingeniería y menciona sus elementos clave?

Es el rediseño radical de un proceso en particular para lograr mejoras dramáticas en velocidad,
calidad y servicios.
Es el método mediante el cual una organización puede lograr un cambio radical de rendimiento
medido por el costo, tiempo de ciclo, servicio y calidad, mediante la aplicación de varias
herramientas y técnicas enfocadas en el negocio como una serie de procesos del producto
principal del negocio orientados hacia el cliente en el lugar de una serie de funciones
organizacionales.
Es la revisión fundamental y el resultado radical de los procesos para alcanzar mejoras
espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de rendimiento, tales como costos, calidad,
servicio, eficiencia y rapidez.
Elementos clave de la Reingeniería
Identificación de los procesos empresariales más importantes, a cualquier nivel con el propósito de
reconceptualizar.
Enfoque global, a fin de salvar conceptual y funcionalmente las fronteras que establecen entre
unidades que concurren en un mismo proceso.
Apoyo y compromiso de cambio por parte de la alta gerencia y de los trabajadores.
Uso de nueva tecnología como elemento sinérgico y dinamizador de los cambios.

20.- ¿Cuáles son sus objetivos y sus principios?

Objetivos de la Reingeniería
 Racionalizar las operaciones
 Reducir los costos
 Mejorar la calidad
 Aumentar los ingresos
 Mejorar la orientación hacia los clientes

Principios de la Reingeniería
 Definir responsabilidades funcionales
 Distribución de carga de trabajos
 Reducción de tiempo y papeleo
 Apoyo computacional
 Apoyo de otras áreas
 Evitar duplicidad e inconsistencia
 Orientación al servicio al cliente

21.- ¿Cuáles son las fases de un posible proceso de reorganización en mantenimiento?

Auto auditoria de la situación real en que nos encontramos, sobre todo en cuanto a ratios,
comparando las mismas con las habituales en departamentos punteros de nuestro sector. Tras
identificar puntos fuertes y débiles , u antes de abordar un plan mejorativo de los que tengan más
potencial de mejora, hay que analizar los posibles factores que puedan entorpecer o hasta abortar
el proceso (estrategias empresariales, limitaciones presupuestarías, falta de técnicos, situación
socio-laboral, etc.,); si a pesar de todo ello se estima que las oportunidades de mejora pueden
llevarse a cabo, hay que seleccionar un área o sección proclive al cambio o que haga de prototipo
del proceso.
La prueba piloto debe comenzar con el nombramiento de un grupo de trabajo concreto, con un
director de proyecto nombrado al efecto y que cuente con el respaldo decidido de la Dirección. Tras
definir los objetivos técnicos temporales y económicos, hay que pasar el plan estratégico de
implantación de prototipo a la aprobación de la Dirección, quien debe estar puntualmente
informada de la iniciativa por los problemas técnicos que puedan aparecer o por las quejas y
reclamaciones que pudieran derivarse de su puesta en marcha.
La reingeniería del plan de mantenimiento pasa por estudiar a fondo las consistencias eliminando
aquellas que añadan poco o nulo valor, y extrayendo, de aquellas periódicas eficaces y rentables,
las cuales podrían ser realizadas por producción (si ya se incorporo el TPM en el proceso) y el
resto de consistencias que sean realmente eficaces y que sean de obligado cumplimiento por
seguridad o normativa. Se habrá obtenido un plan de mantenimiento nuevo, al que habrá que
añadir la carga de trabajo asociada a averías y a la mejora de las mismas mediante
modificaciones.
Tras su implantación en el área prototipo elegida, se debe estar seguro de que se detectaron las
oportunidades de mejora no deducidas en el proceso preliminar. Es el momento de las
correcciones, la comprobación de las mismas y la extensión del nuevo plan a todo el
Departamento.
22.- Menciona que es el Benchmarking
Es un método para definir líneas claras de mejora que permitan avanzar en las líneas de trabajo
precisas y alineadas con los objetivos estratégicos, se basa en comparar nuestros servicios con el
mejor competidor de nuestro sector. “Analizar las técnicas de otras empresas homologas a la
nuestra y de nuestro entorno que sean mejores que las nuestras, y estudiar como han conseguido
su mejora para intentar hacerlo nosotros también.”

23.- ¿cuáles son sus fases para aplicar al departamento de mantenimiento?

1ª Fase.- Planificación
2ª Fase.- Ejecución
3ª Fase.- Seguimiento
4ª Fase.- Evolución y Extensión

24.- Especifique en que consiste cada una de ellas.

1ª Fase.- Planificación
Identificar los ejes o actividades a comparar (por ejemplo conocer el mejor desarrollo del TPM)
Quien es el mejor punto de referencia
Que información se necesita obtener, para lo cual nos podemos ayudar de un cuestionario de cada
actividad benchmarking a partir de una planificación de los ejes principales
Como vamos a organizar la recogida de información

2ª Fase.- Ejecución
Recoger datos y analizarlos
Determinar las diferencias más importantes
Para cada diferencia elaborar un plan de acción de mejora

3ª Fase.- Seguimiento
Poner en marcha los planes de acción comenzando si es posible en un proceso piloto. Dichos
planes se han de identificar con:
*Quien hace que (responsable de la acción)
*Con que fin u objetivo
*Como (recursos, etc.)
*Cuando (fechas)
*Con que resultado final
Para un buen seguimiento de los planes de acción conviene tenerlos bien identificados, pues está
muy ligado con el auto mantenimiento.
Controlar los resultados del ensayo piloto
Efectuar informe de la evolución del progreso para revisión si procede.

4ª Fase.- Evolución y Extensión

Evaluar realmente la mejora implantada cuantificando su impacto en los resultados de la empresa.
Si se trata de un ensayo piloto, generalizar la mejora en toda la organización.