UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

FACULTAD DE INGENIERIA
PROYECTO CURRICULAR INGENIERIA INDUSTRIAL
LOGSTICA INDUSTRIAL II

TALLER - SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas
Facultad de Ingeniera -Ingeniera industrial

Cristihan Camilo Andeotti (20122015231); Laura Viviana Surez (201220152020);

Daniela Robles (20122015005); Anni E. Ziga Perea (20122015211)

Objetivo General Keywords distribution in plant, system layout

planning, Optimization, Production system
Aplicar la metodologa o tcnica de la planeacin
sistematica de la distribucin en planta (SLP) para
determinar una propuesta de distribucin de planta. INTRODUCCIN

Objetivos especficos Una planta industrial es una compleja instalacin

- Minimizar el manejo de materiales
- Cuplir las restricciones dadas para la
distribucin de planta
- Evaluar dos alternativas de distribucin e
planta con el fin de determinar la mas eficaz.
Resumen la distribucin en planta, suele tener
un impacto significativo en el rendimiento de un
empresa productiva. Por lo tanto, en este trabajo se
realiza la aplicacion de la metodologa vista en
clase de system layout planing(SLP), para la
distribucin en planta de la empresa maquinaria
XYZ con el fin de evaluar alternativas de
distribucin que generen la optimizacion del
sistema de produccin de la empresa.
Palabras ClaveDistribucion en planta, System
layout planning,optimizacin , sistema de
produccin
que necesita de una eficiencte distribucin, cuyo
diseo requiere de varios factores tales como el
proceso productivo, la maquinaa y equipos,
terrenos, edificios, personal, servicios auxiliares,
entre otros. LA distribucin de planta implica la
ordenacin de espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, equipos
o lneas de produccin, adminisracion u oficinas,
servicios para el personal y muchas otras reas, en
otras palabras, la distribucin de planta necesita una
utilizacin efictiva del espacio y flexibilidad en la
ordenacin para facilitar ajustes o ampliaciones.
Existen tcnicas para realizar esta distribucin de
planta, una de ellas es Systematic Layout Planning
(SLP), que fue desarrollada por Richar Muther como
un procedimiento sistematico multicriterio, esta
tcnica es la mas aceptada y utilizada ya que
permite de manera organizada realizar la planeacin
de una distribucin a partir de criterios cualitativos.

Abstract The distribution in plant, usually has a I. MARCO TERICO

significant impact on the performance of a
productive company. Therefore, in this work the
application of the methodology in class of system
layout planing (SLP), for the distribution in plant of
the company XYZ machinery is realized in order to
evaluate distribution alternatives that generate the
optimization of the system of Production of the
company
A. Distribucion en planta
El proceso de ordenacin fsica de los elementos
industriales de una empresa, de modo que
constituyan un sistema productivo capaz de
alcanzar los objetivos fijados de la forma ms
adecuada y eficiente posible es precisamente lo
que se conoce por Distribucin en Planta. Esta

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ordenacin de las reas de trabajo, el personal y
los medios de produccin debe ser la ms
econmica para el trabajo, al mismo tiempo que
la ms segura y satisfactoria para los empleados.
[1]
Al crear y poner en funcionamiento una unidad
de produccin, se determina en primer lugar:
qu?, cunto?, cmo? y con qu producir?,
definindose una serie de factores a coordinar.
La distribucin en planta facilita dicha
coordinacin pues pretende ordenar de la forma
ms satisfactoria, los elementos, equipos
disponiblesy espacio total para la produccin.
B. Tipos de distribucin
I. Distibucion por posicin fija:
En este tipo de distribucin, el producto o
componente principal, sobre el que se
realiza el montaje permanece fijo, no puede
moverse, mientras que los equipos,
maquinaria, instalaciones y personas se
trasladan hacia l en la medida que sea
necesario. Ejemplos de este tipo de
distribucin son: edificios, barcos, cirugas,
etc.
Las ventajas de la distribcion por posicion
fija son:
Reduce la manipulacin de la unidad
principal generando mayor movimiento
de piezas al lugar de montaje.
Debido a que el orden de las
operaciones no esta dado en forma
frecuente. Permite cambios y alteraciones
del diseo del producto.
No requiere tcnicas de distribucin
costosa ni muy organizadas.
II. Distribucion por proceso
Este tipo de distribucin ocurrecuando las
operaciones de un mismo tipo de proceso
se agrupan en sectores determinados.
2
Ejempleos: prensas en un mismo sector,
tratamiento trmico de piezas,
Supermercados: rea de comida congelada,
verduras, etc.
Las ventajas de distribucin pro proceso
son:
Mayor utilizacin de mquinarias , que
a la larga que permite menor inversin.
Adapcion a variedad de productos y
cambios frecuentes en la secuencia de
operaciones (gran flexibilidad).
Adaptacin a una demanda
intermitente y a variaciones en el plan
de produccin.
Supervisin efectiva
III. Distribucion por celdas de
manufaltura:
Consiste en agrupar mquinas y
equipos de forma tal, que cada uno de
los conjuntos sea capaz de realizar la
produccin de todos los componentes
de una misma familia. En la tecnologa
de grupo, las piezas con rutas y
operaciones comunes son agrupadas e
identificadas como una familia de
piezas. Ejemplo: fabricacin de
componentes de computacin, de
chicotes, etc.
Las ventajas de distribucin pro celda de
manufactura son:
Opcin para el equipamiento ms
adecuado
Mayor utilizacin de la capacidad
productiva instalada
Mejora el control de la produccin
El trabajo en grupo puede resultar
en mayor motivacin
IV. Distribucion en lnea opor porducto:
En este tipode distribucin, El producto
se fabrica en un rea determinada, el
material se mueve segn la secuencia de
operaciones desde la materia prima
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hasta el producto final. Se dispone cada distribuciones completamente nuevas como

operacin adyacente a la siguiente. Las a distribuciones de plantas ya existentes. El
mquinas y equipos utilizados mtodo (resumido en la Figura 1.)
independientemente del proceso que incorpora el flujo de materiales en el estudio
realicen, estarn colocados siguiendo el de distribucin, organizando el proceso de
Flujo de Produccin. Ejemplo: montaje planificacin total de manera racional y
de automviles, manufactura de papel, estableciendo una serie de fases y tcnicas
etc. que, permiten identificar, valorar y
visualizar todos los elementos involucrados
Ventajas de la distribucin en lnea o en la implantacin y las relaciones
por producto: existentes entre ellos.[3]
Reduccin de la manipulacin del
material.
Reduccin del tiempo de fabricacin
(tiempo de proceso)
menor inversin en materiales.
Necesidad de Mayor especializacin
que facilita el entrenamiento del
operario.
[2]

C. Tecnica Systematic Layout Planning (SLP)

para distribucion en planta

Los intentos por establecer una metodologa

que permitiera afrontar el problema de la
distribucin en planta de manera ordenada
comienzan en la dcada de los 50 del siglo Figura 1. Tecnica SLP
pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el
primero en desarrollar un procedimiento
verdaderamente sistemtico, el Systematic
Layout Planning (en lo adelante SLP) que
establece una metodologa aplicable a la II. ENUNCIADO DEL PROBLEMA
resolucin del problema
independientemente de su naturaleza. La empresa Maquinaria XYZ desea implementar
una distribucin por procesos para su sistema
Esta metodologa conocida como SLP por productivo. Los departamentos a considerar, as
sus siglas en ingls, ha sido la ms aceptada como las reas requeridas se presentan en la
y la ms comnmente utilizada para la siguiente tabla:
resolucin de problemas de distribucin en
planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseo de todo
tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza. Fue
desarrollada por Richard Muther en 1961
como un procedimiento sistemtico
multicriterio, igualmente aplicable a

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Tabla 1. Departamentos y reas
Un estudio de las actividades de manufactura indica
que los cuatro productos principales equivalen a un
85% de la actividad del sistema de produccin. La
secuencia de fabricacin de esos cuatro productos y
la cantidad de unidades producidas por semana se
presentan en la tabla.
Tabla 2. Secuencia de fabricacin, y cantidad de unidades
producidas por semana
Para manejar los cuatro productos se usa un
montacargas y tarimas (los espacios requeridos para
pasillos y manipulacin ya se encuentran
considerados en las reas requeridas). Las
cantidades promedio de unidades por viaje del
montacargas tambin se encuentran en la tabla
anterior. Cabe resaltar que todo producto que inicia
su proceso sale del almacn de materia prima y
termina en el almacn de producto terminado.
Por razones de seguridad no se desea colocar juntos
los procesos A y F, ni el proceso D cerca de las
oficinas. Tambin se desea que las oficinas den al
parqueadero. La zona de mantenimiento debe estar
4
cerca a todos los procesos, principalmente del A y
del E. Por ltimo, los almacenes (MP y PT) deben
estar junto a la zona de carga y descarga de
camiones. El plano de la planta es el siguiente:
Figura 2. Plano de la planta
Aplique el mtodo SPL para determinar una
propuesta de distribucin de planta buscando
minimizar el manejo de materiales y cumpliendo
con las restricciones dadas. Evale por lo menos 2
alternativas de distribucin.
III. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
En la metodologa aplicada en la investigacin y
anlisis del problema planteado, parte del hecho de
comprobar si el tipo de distribucin en planta
requerido se adecua a las especificaciones de
producto y cantidad de la empresa. Para ello
realizamos un histograma de frecuencia que
corrobora el tipo de distribucin por proceso como
uno de los tipos adecuados para la distribucin en
planta.
Despus. se determina la secuencia y la cantidad de
los movimientos de los productos por las diferentes
operaciones durante su procesado. Conocido el
recorrido de los productos, se plantea el tipo y la
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intensidad de las interacciones existentes entre las

diferentes actividades productivas

IV. DESARROLLO TCNICA SLP

I. Preliminares

Dado que la informacin incial en el enunciado del

problema, indica el tipo de distribucin que se
quiere implentar en la empresa (distribucin por
procesos). Se realiza un histograma de frecuencias
para validar que el tipo de distribucin sea el
adecuado.
Figura 3. Diagrama flujo de materiales multiproducto

Histograma de b) Matriz de origen-destino

cantidad frecuencia MP A B C D E F
20000 MP - 250 16 200
15000 A - 200 50
B - 416
10000 Histograma de
C 400 -
frecuencia
5000 D - 50
0 E 200 - 266
producto
3 2 4 1 F -
Tabla 3.Matriz de origen-destino de materiales
Grfia 1. Histograma fluj de materiales

El histograma resultante indica la exitencia de c) Matriz de Flujo

diversidad de productos con cantidades similares (2
y 4). Luego la distribucin orientada al proceso MP A B C D E F
requerida en el trabajo podra ser adecuada para esta MP - 250 16 200
empresa. - 200 50 200
A
II. Flujo de materiales B - 400 416
C -
a) Diagrama multiproducto D - 50
E - 266
F -
Tabla 4.Matriz de flujo de materiales

d) Matriz calificada

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MP A B C D E F
De acuerdo a la siguiente relacin cualitativa se
obtiene la matriz calificada del flujo de materiales. MP - E U O U U U
A - O A O U U
B - E E O U
C - O U U
D - E U
E - A
F -
Tabla 5.Matriz Calificada

III. Grfico de relaciones

Segn lo anterior se definieron los intervalos de la

siguiente manera:

= 4

= 416

= 1

=

416 1 415
= = = 104
4 4

De esta manera, la relacin cuantitativa es la siguiente:

Por lo tanto la matriz calificada que resulta es

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Figura 5. Diagrama de relaciones de espacio propuesta 1

Figura 4. Grfico de relaciones de espacio

IV. Diagrama de relaciones

Figura 6. Diagrama de relaciones de espacio propuesta 2

Tabla 6.Matriz de relaciones

Figura 7. Diagrama de relaciones de espacio propuesta 3

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Figura 8. Diagrama de relaciones de espacio propuesta 4

Figura 9. Diagrama de relaciones de espacio propuesta 5
Figura 10. Diagrama de relaciones de espacio propuesta
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V. Espacio requerido
VI. Espacio disponible
VII. Diagrama de relaciones de espacio Figura 14. Propuesta distribucin de planta 4

VIII. Adaptaciones necesarias

Figura 15. Propuesta distribucin de planta 5

Figura 11. Propuesta distribucin de planta 1

Figura 16. Propuesta distribucin de planta 6

Figura 12. Propuesta distribucin de planta 2

IX. Evaluacion de la eficiencia

Tabla 7.Calculo eficiencia propuesta 1

Figura 13. Propuesta distribucin de planta 3

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[1]Ingenieria rural .(2002). Distribucion en planta. Recuperado

Tabla 8.Calculo eficiencia propuesta 2
en
http://www.ingenieriarural.com/AsignaturaProyectos/Tema%2
05.pdf
[2] centro tegnologico CIDETER (2009).Distribucion en planta
(lay-out) recuperado en
http://www.cecma.com.ar/__mm/biblioteca/distribucion-en-
planta.pdf
[3] Gosende p,. Matellan E,. Figueroa O,. metodologas para la
resolucin de problemas de distribucin en planta. .
Departamento de Ingeniera Industrial, Universidad de
Matanzas Camilo Cienfuegos

Tabla 9.Calculo eficiencia propuesta 3

Tabla 10.Calculo eficiencia propuesta 4

Tabla 11.Calculo eficiencia propuesta 5

Tabla 12.Calculo eficiencia propuesta 6

X. Plan de distribucin seleccionado

V. CONCLUSIONES

VI. BIBLIOGRAFIA