ESCORIAS

1. INTRODUCCIN
Las escorias son mezclas fundidas formadas por xidos y silicatos metlicos que pueden contener fosfatos y
boratos. Las escorias pueden contener sulfuros, carburos o haluros. Las escorias se forman durante la fusin
de las menas o durante la refinacin de los metales brutos y, generalmente, contienen elementos que no se
reducen durante el proceso de reduccin o elementos que se oxidan durante el proceso de refinacin. Por
lo tanto la escoria es el medio que se utiliza para separar algunos componentes indeseables de la mena, de
otros componentes de valor econmico, generalmente se concentran en otra fase liquida.

2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Estudiar las propiedades de las escorias silicatadas que se utilizan en los procesos de fusin de la
metalurgia no ferrosa.
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.
Hacer una revisin del sistema ternario CaO-SiO2-FeO.
Realizar la dosificacin de carga para la preparacin de escorias artificiales.

3. FUNDAMENTO TERICO

La funcin primaria de la escoria es que debe colectar la mayor cantidad de las sustancias estriles en los
procesos de fusin, o de las impurezas en la refinacin. A su vez, debe ser el medio para arrastrar
mecnicamente los metales valiosos para depositarlos en el piso del horno u olla de refinacin. Las escorias
protegen al bao fundido de la atmosfera y evitan perdidas de calor excesivas de este.

Por lo tanto, deben ser producidas a un costo mnimo y en el menor volumen posible, aprovechando el
mineral de ganga que lleve la mena, el cual mezclado con reactivos apropiados (fundentes), forme una
escoria liquida en esas condiciones y satisfactoria para todo el proceso.

Los factores que deben tomarse en cuenta para la formacin de escorias son las siguientes:

a) TEMPERATURA DE FUSION

Las sustancias que forman la ganga del mineral tienen altos puntos de fusin, y pueden ser consideradas
infusibles a las temperaturas ordinarias de trabajo de los hornos metalrgicos. Resulta conveniente
formar una escoria que tenga un bajo punto de fusin a fin de evitar un excesivo consumo de
combustible y el rpido deterioro del refractario del horno.

El mecanismo de formar una escoria liquida es complejo, y tiene que ver con la formacin de mezclas
de bajo punto de fusin que se forman entre los xidos de la ganga y reactivos que se aaden para
formar estas mezclas, que se denominan fundentes. La temperatura mnima a la cual se forma la escoria
y fluye libremente del horno, o sea la temperatura de fusin de la escoria, es a menudo la temperatura

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 critica de un proceso de fusin, o sea, la temperatura ms baja a la cual puede desarrollarse las fusiones
con produccin de escoria (matificacin, fusin reductora, refinacin, etc.)

b) PESO ESPECIFICO

En cualquier tipo de fusin metalrgico el peso especfico de las escorias es extremadamente importante
debido a que la sedimentacin completa y la separacin del metal de la escoria depende
fundamentalmente de la diferencia entre sus pesos especficos. Se recomienda para una buena
separacin, que la diferencia de pesos especficos no deber ser menos a 1.5-2 unidades.

El peso especfico de las escorias debe ser calculado aproximadamente usando los pesos especficos de
los xidos constituyentes y su contenido en la escoria.

Figura 2.- Isotermas de lquidus en el sistema FeO-CaO-SiO2.

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 Tabla 1.- Pesos especficos de los xidos que forman las escorias de la metalurgia no ferrosa.

Tabla 2.- Pesos especficos de los silicatos sintticos de hierro y calcio.

c) VISCOSIDAD Y FLUIDEZ

Una escoria viscosa, aunque sea liviana y de conveniente punto de fusin, demorara en separarse de las
otras fases, y encerrara glbulos metlicos que sern arrastrados mecnicamente en suspensin,
demorando la separacin de las fases y perdindose porcentajes apreciables de los metales valiosos.
Una escoria debe ser fluida puesto que debe recorrer con suficiente facilidad en el interior del horno y
por los conductos de evacuacin.

Esta propiedad es de menor importancia en algunos procesos de refinacin, en los cuales las impurezas
se separan incluso en escorias que al final del proceso son solidad o pastosas (como en la eliminacin
de As, Sn y Sb de plomo por medio de la oxidacin con sales alcalinas, conocida como el Proceso Harris).

Figura 2.- Viscosidad en poises para escoria SiO 2-CaO-Al2O3 a 1450 C.

La tensin superficial es importante en el mojado de metales y refractarios por escorias y en la rapidez con
la que los distintos componentes se disuelven en la escoria. La tensin superficial de las escorias liquidas es
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del orden de 0.3 a 0.5 J/m2, y en general, disminuye al aumentar el contenido de slice. Se obtiene una baja
tensin superficial mediante la adicin de xidos de metales alcalinos, cido brico, sulfuro de calcio y cido
fosfrico, en tanto que la cal, xido de hierro y la almina aumentan la tensin superficial de la escoria. La
tensin superficial disminuye ligeramente al aumentar la temperatura.

Relacionada con la tensin superficial est la tendencia que presentan ciertas escorias a hacer espuma. La
formacin de espuma es perjudicial en los procesos de fusin, ya que rebalsa del horno, tapa conductos,
dificulta los procesos de volatilizacin y en algunos casos, evita que el calor de la flama sea transferido al
bao.

3.1. COMPOSICIONES TIPICAS DE LAS ESCORIAS

Las escorias son de dos tipos: silicatadas y no silicatadas, estas ltimas solo se obtienen en los procesos de
refinacin trmica de los metales.

Los componentes principales de las escorias silicatadas son los xidos que ms abundan como componentes
de las rocas de la corteza terrestre: SiO 2, CaO, MgO, FeO, Al2O3, Fe3O4, MnO y P2O5. Una forma simple y
aproximada es considerar a las escorias como una mezcla intima molecular de dichos xidos, o bien como
si fueran soluciones mutuas de aquellas a alta temperatura, aunque es evidente que existen sales de
composicin qumica definida.

La composicin qumica de las escorias silicatadas generalmente se da en porcentaje de los xidos que la
conforman.

Hasta ahora no hay una teora satisfactoria que explique la constitucin y propiedades de las escorias, por lo
tanto el metalurgista para sus clculos tienen que basarse en ciertos principios qumicos y datos empricos
que son suficientes para los fines prcticos. As se aplica el concepto de la acidez y basicidad como las
propiedades ms importantes de las escorias. De manera similar a lo que sucede en las soluciones acuosas
ionizadas, en las escorias ciertos xidos son bsicos, otros cidos y otros anfteros.

La slice es el xido principal, esta slice combinada con los xidos bsicos forman las escoria constituidas
por soluciones de silicatos y xidos.

Tabla 3.- Grado relativo de acidez o basicidad de los xidos de las escorias.

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Una forma de medir la acidez o basicidad de una escoria, es mediante el clculo del ndice de acidez:

Si A>1, la escoria es acida; A=1 la escoria se considera neutra, si A<1 la escoria es bsica.

La basicidad:

Relacionando con la acidez de las escorias est el grado de silicatacin, en el cual se toma como base para
la clasificacin la relacin que existe entre el oxgeno contenido en la slice y la suma de oxgeno en los xidos
bsicos:

Segn el ndice de silicatacin, las escorias se clasifican en subsilicatos, monosilicatos, sesquisilicatos,

bisilicatos y trisilicatos, cuando sus ndices sean menor que uno, uno, uno y medio, dos y tres
respectivamente.

Tabla 4.- ndice de silicatacin de las escorias.

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4. DESCRIPCIN DE PREPARACIN DE MATERIALES

Preparar una muestra de 200 gr de muestra bien mezclada, de la cual se deber realizar su respectiva
dosificacin.

4.1. EQUIPO EXPERIMENTAL

Crisol
Balanza de precisin
Horno elctrico

4.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

4.2.1 PREPARACIN DEL MATERIAL PARA LA DOSIFICACIN:

La muestra de ensayo tiene el siguiente anlisis:
Tabla 4.1- Anlisis Qumico
Hematita Carbn Arena Caliza
Fe = 56.2 % CF= 72% SiO2= 96 % Na2CO3= 98%
SiO2= 42.6 % Al2O3= 4 %

Realizar una dosificacin para 200 gr de muestra, la respectiva dosificacin se muestra a continuacin:
Tabla 4.2.- Dosificacin
Dosificacin Crisol
MAntimonita = 75gr
MCarbonato de sodio = 76.07 gr
MCarbn = 12.01 gr
(100% de exceso carbn)

Primeramente llevar el crisol a secar al horno para que el mismo pierda humedad y tomar el peso
del mismo W1.

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 Para la experiencia se prepar receta de los materiales de la dosificacin.
Vaciar el material en el crisol y mezclar muy bien.
Tomar en cuenta que se deber trabajar con un exceso del peso del carbn.
El material preparado llevarlo al horno a una temperatura de 1100 C durante 4 horas.
Posteriormente el crisol deber ser enfriado y pesado W 2, obtener tambin el peso del regulo que
ser separado de la mata (WR), por diferencia obtener el peso de la mata (W M).

5. RESULTADOS
Tabla 5.1.- Balance de entrada del crisol.
Material Elementos
Sb Fe S C Na2CO3 SiO2 Otros Peso Total
(gr) %
Concentrado 51.225 0.6375 21,3 - - 1.6575 0.18 75 47.71
Carbonato - - - - 69.81915 - 0.35085 70.17 44.64
Carbn - - - 8.6472 - - 3.3628 12.01 7.64
Peso (gr) 51.225 0.6375 21.3 8.6472 69.81915 1.6575 3.89365 157.18
Total (%) 32.59 0.41 13.55 5.50 44.42 1.05 2.48 100

Tabla 5.2.- Balance de salida del crisol.

Material Elementos
Sb Fe S Na CO CO2 Otros Peso (gr) Total
%
Regulo 25.5936 0.01032 0.0258 - - - 0.17028 25.8 16.20
Mata 20.574 0.62718 25.434 30.30 - - 4.06482 81 50.86
Gases 5.0524 - - 18.44 28.98 - 52.4724 32.95
Peso (gr) 51.225 0.6375 25.4598 30.30 18.44 28.98 4.2351 159.272
Total (%) 32.16 0.40 15.99 19.02 11.58 18.20 2.66 100

Tabla 5.3.-Recuperacin del antimonio

Recuperacin (%) Sb
Crisol 49.96
6. DISCUSIONES

Se obtuvo un antimonio muy bueno casi puro con una ley de 99.2 %, pero la recuperacin del mismo no fue
buena solo se recuper aproximadamente solo el 50% gran parte del antimonio se encuentra en la fase mata.

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El antimonio volatilizo un poco, ya que se encontr una capa blanca encima de la superficie de la mata es
decir que se tuvo perdida de antimonio en los gases como trixido de antimonio.

El trisulfuro de antimonio forma trixido de antimonio como se muestra la siguiente reaccin:

2 3 + 2 => 2 3 + 2

Para evitar la formacin del trixido se agrega carbn en exceso.

El Na2S captura todo el azufre y no hay emisin de SO 2 que causa grandes problemas ambientales por lo
tanto este proceso en muy bueno ya que el Na2S formado es un producto comercial, la desventaja de este
proceso es que se debe trabajar con concentrados con alta ley y con poca ganga.

La reduccin carbotrmica es un proceso estudiado por cuestiones ambientales que ofrece varias ventajas
frente al proceso clsico de Tostacin - volatilizacin de antimonio donde se tiene emisin de SO 2.

Este mtodo de precipitacin se aplica a minerales sulfurosos, pero el material debe ser de alta ley, es decir
que tenga poco material de ganga y no formar escoria. Se aplica al plomo y antimonio.

7. CONCLUSIONES
El antimonio metlico obtenido es de muy buena calidad adems de ser frgil.
Existe una mejor separacin de fases en el crisol que contiene el agente desulfurante.
Este proceso ofrece ventajas como: utilizacin de un horno, aprovechamiento del calor de las
reacciones exotrmicas, se tiene un balance energtico favorable, todo el azufre se va a la fase mata
formando sulfuro de sodio que es un producto comercial.
Observando los resultados podemos concluir que se obtiene una mejor recuperacin de metal
valioso al trabajar con un agente desulfurante.

Recuperacin (%) Sb
Crisol 49.96

8. RECOMENDACIONES

Es necesario poner al crisol un exceso de carbn para evitar la volatilizacin del antimonio.

Es necesario subir la temperatura del horno lentamente ya que el carbonato de sodio absorbe mucha agua
y forma espuma y puede haber un rebalse de la muestra del crisol.

Es importante usar un agente desulfurante para tener buenas recuperaciones, adems para poder formar
una escoria ms liviana que facilite la separacin de fases.

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9. BIBLIOGRAFIA
1. Rovira Pereira, A., Metalurgia General, Ed. Doassat S. A., Madrid, Espaa, 1982.
2. Velasco Hurtado C., Laboratorio Pirometalurgia II, Oruro, 2004.

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 APENDICE

10. APNDICE
Dosificacin de la carga:
La muestra de ensayo tiene el siguiente anlisis:
Concentrado Carbn Na2CO3
Sb = 68.3% CF= 72 % Na2CO3= 99.5%
S = 28.4%
Fe = 0.85%
SiO2= 2.21 %

Pesos cargados al 75.00 gr 12.01 gr 70.17 gr

crisol:

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Peso del crisol vaco:
Crisol 206.6 gr
Masa de carbonato:
Sb2S3 + 3Na2CO3 + 6C = 2Sb + 3Na2S + 3CO+ 3CO2

SiO2 + Na2CO3 = Na2SiO3 + CO2

3 106 1
2 3 = 75 0.683 = 67.23
2 121.75 0.995

106 1
2 3 = 75 0.0221 = 2.94
60 0.995

2 3 = 67.23 + 2.94 = 70.17

Masa de carbn:
3 12 1
= 75 0.683 = 10.45
2 121.75 0.725

15% de exceso de carbn:

= 10.45 (1 + 0.15) = 12.01

Pesos cargados al crisol:

Material Crisol (gr)

Concentrado 75
Carbonato 70.17
Carbn 12.01
Total 157.18

Temperatura del horno: 1100 C

Tiempo de prueba: 4 horas

Entrada crisol:
Material Elementos
Sb Fe S C Na2CO3 SiO2 Otros Peso Total
(gr) %
Concentrado 51.225 0.6375 21,3 - - 1.6575 0.18 75 47.71
Carbonato - - - - 69.81915 - 0.35085 70.17 44.64
Carbn - - - 8.6472 - - 3.3628 12.01 7.64
Peso (gr) 51.225 0.6375 21.3 8.6472 69.81915 1.6575 3.89365 157.18
Total (%) 32.59 0.41 13.55 5.50 44.42 1.05 2.48 100
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Resultados:
Pesos (gr) Crisol
Crisol que sale del horno 313.4
Regulo 25.8
Mata 81

Anlisis qumico y pesos de los productos:

Elemento Regulo (%) Peso regulo (gr) Mata (%) Peso mata (gr)
Sb 99.2 25.5936 25.4 20.574
S 0.1 0.0258 31.4 25.434
Fe 0.04 0.01032
Otros 0.66 0.17028 46.008
Total 100 25.8 81

Gases que se producen durante el proceso

Sb2S3 + 3Na2CO3 + 3C = 2Sb + 3Na2S + 3CO+ 3CO2

3 44 2
2 = 70.17 0.995 2 3 = 28.98
3 106 2 3

3 28
= 70.17 0.995 2 3 = 18.44
3 106 2 3

3 78 2
2 = 70.17 0.995 2 3 = 51.38
3 106 2 3

Salida crisol 1:
Material Elementos
Sb Fe S Na CO CO2 Otros Peso (gr) Total
%
Regulo 25.5936 0.01032 0.0258 - - - 0.17028 25.8 16.20
Mata 20.574 0.62718 25.434 30.30 - - 4.06482 81 50.86
Gases 5.0524 - - 18.44 28.98 - 52.4724 32.95
Peso (gr) 51.225 0.6375 25.4598 30.30 18.44 28.98 4.2351 159.272
Total (%) 32.16 0.40 15.99 19.02 11.58 18.20 2.66 100

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 finos de Sb metal
Recuperacion de Sb = 100%
finos Sb alimentacion

25.8 0.992
Recuperacion de Sb = 100% = 49.96%
75 0.683

Recuperacin del antimonio:

Recuperacin (%) Sb
Crisol 49.96

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