Tecnica 5 S Empresas Seguras y Limpias

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La tcnica de las 5 S para empresas seguras y limpias
1. Recorte histrico de las 5 S

2. Necesidad de la estrategia de las 5 S
3. Descripcin de cada una de las 5 S
4. Etapas de las 5 S en su aplicacin en las empresas
5. Formatos para cada etapa
6. Participantes en la implantacin de las 5S
7. Paradigmas que imposibilitan la implantacin de las 5S
8. Resultados
9. El ingeniero industrial como factor cambio para implementar las 5 S
10. Conclusiones
11. Referencias bibliogrficas
Generalizando se puede decir que muchas empresas viven en el caos, y hasta en Europa se considera que
las 5 s son la solucin a ese desorden o entropa.
Las empresas a menudo pagan muy caro por el desorden y la desorganizacin.
Desde el tiempo que se pierde por no encontrar papeles importantes, herramientas, archivos en las
computadoras, etc., hasta materias primas y maquinarias que se deterioran por un mal almacenamiento.
En un departamento o lugar sucio y desordenado la gente muestra apata, desmotivacin, adiccin a la
urgencia, estrs y es ms propensa a sufrir un accidente laboral.
Es aqu donde surge la labor del Ingeniero Industrial, el ser quien fomente la aplicacin de este antdoto
potente para solucionar todos estos problemas ,antes el Ingeniero Industrial tiene que estar totalmente
convencido de su importancia y funcionalidad para as trasmitirlo a los dems y poder llevar una
implementacin eficiente.
Con este sistema el ingeniero industrial lograr muchos beneficios a la empresa como:
Mejor ambiente de trabajo.
Menor estrs y adiccin solo atender la urgencia.
Colaboradores ms comprometidos y motivados.
Mayor seguridad y menos riesgos de accidentes laborales.
Mayor productividad y eficiencia en sus procesos del da a da.
Menores costos de operacin.
Mayor calidad en sus productos y servicios
Recorte histrico de las 5 S

El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que en japons designa cada una de
sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco principios simples. Se inici en
Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, ms ordenados y
ms limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las
5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa ndole que lo utilizan,
tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
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CMO SE PODRAN DEFINIR LAS 5S?

Como un estado ideal en el que:
- Los materiales y tiles innecesarios se han eliminado.
- Todo se encuentra ordenado e identificado.
- Se han eliminado las fuentes de suciedad.
- Existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las desviaciones o fallos, y todo lo anterior se
mantiene y mejora continuamente.
- un mejor compromiso a respetar los acuerdo y las normas
La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
La metodologa de las 5 Spretende:
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Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms agradable y seguro trabajar en un sitio
limpio y ordenado.
*Reducir gastos de tiempo y energa.
*Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
*Mejorar la calidad de la produccin.
* Seguridad en el trabajo.
* reas ms limpias y ordenadas
* Un mejor ambiente laboral
Fotografa en la industria automotriz donde se observa que ya han implantado las 5 S
Fotografa en una lnea de produccin donde se observa que ya han implantado las 5 S
Necesidad de la estrategia de las 5 S

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente
importancia, sin embargo, una fbrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de
trabajo hacia las siguientes metas: Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo,
eliminacin de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminacin, etc.
Buscar la reduccin de prdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervencin del
personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.
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Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida til de los equipos, gracias a la inspeccin
permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.
Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los estndares al tener el personal la
posibilidad de participar en la elaboracin de procedimientos de limpieza, lubricacin y apriete.
Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los
elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo.
Conservar del sitio de trabajo mediante controles peridicos sobre las acciones de mantenimiento de las
mejoras alcanzadas con la aplicacin de las 5S.
Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora contina de produccin Justo a Tiempo, Control
Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.
Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y conservacin de
los equipos y dems recursos de la compaa.
Descripcin de cada una de las 5 S

Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formacin compleja a toda la
plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una
metodologa rigurosa y disciplinada.
Se basan en gestionar de forma sistemtica los elementos de un rea de trabajo de acuerdo a cinco fases,
conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.
Imagen de las 5 S
Etapas de las 5 S en su aplicacin en las empresas
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Imagen de las 5 S, como puntas de estrella para ser una empresa segura y limpia.
EXPLICACIN PARA IR IMPLEMENTANDO LAS 5 S ETAPA POR ETAPA: con sus beneficios,
propsito y justificacin.
ETAPA 1:
CLASIFICACIN (SEIRI): SEPARAR INNECESARIOS.
Como Ingeniero Industrial que llevara a cabo una implementacin de este sistema es conveniente llevar un
anlisis previo, y para esta etapa sera conveniente hacer las siguientes cuestiones de una manera objetiva:
1.- EST APROVECHADO EL ESPACIO EN SU ORGANIZACIN O EMPRESA AL MXIMO, DE
MANERA EFICIENTE Y RACIONAL?
2.- TODO EL MUNDO TIENE EL MATERIAL DOCUMENTACIN Y HERRAMIENTAS - NECESARIO
PARA DESARROLLAR SU LABOR?
QU ES SEIRI? SEIRI - CLASIFICAR -DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA
Imagen para el antes y despus de Seiri
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Antes
Despus
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Seiri o clasificar significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se
requieren para realizar nuestra labor.
Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, tiles y elementos
personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.
Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harn falta para nuestro prximo
trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan
espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulacin por las
reas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades
pueden generar accidentes en el trabajo.
La primera "S" de esta estrategia aporta mtodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos
innecesarios.
El Seiri consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin
con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averas.
Eliminar informacin innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretacin o de actuacin.
BENEFICIOS DEL SEIRI
La aplicacin de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms seguros y
productivos. El primer y ms directo impacto del Seiri est relacionado con la seguridad. Ante la presencia
de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visin completa de las reas de
trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y mquinas, las salidas de emergencia quedan
obstaculizadas haciendo todo esto que el rea de trabajo sea ms insegura.
La prctica del Seiri adems de los beneficios en seguridad permite:
Liberar espacio til en planta y oficinas.
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.
Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de produccin, carpetas con informacin,
planos, etc.
Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo
expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases
plsticos, cajas de cartn y otros.
Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en
un turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya que se
puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que
frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.
PROPSITO
El propsito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son
necesarios para las operaciones de produccin o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben
mantener cerca de la "accin", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
La implantacin del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que el se evitan problemas de espacio,
prdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energa.
Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:
Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final.
El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual.
La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos.
Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos.
Es ms fcil identificar las reas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral.
El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
JUSTIFICACIN
El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:
La planta de produccin y los talleres es insegura, se presentan mas accidentes, se pierde tiempo valioso
para encontrar algn material y se dificulta el trabajo.
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El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos
innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicacin entre compaeros de trabajo.
En caso de una seal de alarma, las vas de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales
innecesarios, impide la salida rpida del personal.
Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los materiales
innecesarios. El coste financiero tambin se ve afectado por este motivo.
Es ms difcil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos. El volumen
existente de productos en proceso permite ocultar ms fcilmente los stocks innecesarios.
El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las prdidas de tiempo al ser
necesario mayor manipulacin de los materiales y productos.
COMO IMPLANTAR EL SEIRI
Identificar elementos innecesarios
El primer paso en la implantacin del Seiri consiste en la identificacin de los elementos innecesarios en el
lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
Lista de elementos innecesarios
La lista de elementos innecesarios se debe disear y ensear durante la fase de preparacin. Esta lista
permite registrar el elemento innecesario, su ubicacin, cantidad encontrada, posible causa y accin
sugerida para su eliminacin. Esta lista es cumplimentada por el operario, encargado o supervisor durante el
tiempo en que se ha decidido realizar la campaa Seiri.
Tarjetas de color
Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que
se debe tomar una accin correctiva. En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un
problema de contaminacin, azul si est relacionado el elemento con materiales de produccin, roja si se
trata de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de
seguridad como guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japn se utiliza frecuentemente la tarjeta roja
para mostrar o destacar el problema identificado.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las
siguientes:
Es necesario este elemento?
Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
Si es necesario, tiene que estar localizado aqu?
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos
innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos
identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunin donde se decide que hacer con los elementos
identificados, ya que en el momento de la "campaa" no es posible definir que hacer con todos los
elementos innecesarios detectados.
En la reunin se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas acciones son simples, como
guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es til o moverlo a un almacn. Otras decisiones ms
complejas y en las que interviene la direccin deben consultarse y exigen una espera y por o tanto, el
material o equipo debe quedar en su sitio, mientras se toma la decisin final, por ejemplo, eliminar una
mquina que no se utiliza actualmente.
Criterios para asignar Tarjetas de color.
El criterio ms comn es el del programa de produccin del mes prximo. Los elementos necesarios se
mantienen en el rea especificada. Los elementos no necesarios se desechan o almacenan en lugar
diferente.
Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe descartarse.
Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede almacenarse
fuera del rea de trabajo.
Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en cantidad limitada el exceso
puede desecharse o almacenarse fuera del rea de trabajo.
Caractersticas de las tarjetas
Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:
Una ficha con un nmero consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su ubicacin sobre el
elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya que simplemente indican la presencia de un
problema y en un formato se puede saber para el nmero correspondiente, la novedad o el problema.
Tarjetas de colores intensos. Estas tarjetas se fabrican en papel de color fosforescente para facilitar su
identificacin a distancia. El color intenso sirve ayuda como mecanismos de control visual para informar que
sigue presente el problema "denunciado". Estas tarjetas contienen la siguiente informacin:
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Nombre del elemento innecesario

Cantidad.
Porqu creemos que es innecesario
rea de procedencia del elemento innecesario
Posibles causas de su permanencia en el sitio
Plan de accin sugerido para su eliminacin.
Ejemplo de tarjeta roja
Plan de accin para retirar los elementos innecesarios

Durante la jornada o da de campaa se logr eliminar una gran cantidad de elementos innecesarios. Sin
embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc. que no se pudieron retirar por problemas
tcnicos o por no tener una decisin clara sobre que hacer con ellos.
Para estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En este punto se podr
aplicar la filosofa del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las acciones que permitan retirarlos. El plan
debe contener los siguientes puntos:
Mantener el elemento en igual sitio.
Mover el elemento a una nueva ubicacin dentro de la planta.
Almacenar el elemento fuera del rea de trabajo.
Eliminar el elemento.
El plan debe indicar los mtodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo, devolverlo al proveedor,
destruirlo o utilizarlo, etc.
Control e informe final
Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas,
como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del rea debe preparar este documento y
publicarlo en el tabln informativo sobre el avance del proceso 5S.
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EJEMPLO CLASIFICACIN (SEIRI):
ANTES
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DESPUES
ETAPA 2:
ORDEN (SEITON): SITUAR NECESARIOS
En esta etapa sera conveniente analizar:
ENCUENTRA CUALQUIER HERRAMIENTA O DOCUMENTO EN MENOS DE 30 SEGUNDOS Y SIN
NECESIDAD DE
DESPLAZARSE DE SU PUESTO DE TRABAJO O DE PREGUNTAR A OTROS?
QU ES SEITON?
SEITON ORDENAR: UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
Imagen para el antes y despus de Seiton.
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Antes
Despus
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Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan
encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacin de
los elementos de las mquinas e instalaciones industriales.
Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos
que necesitamos con frecuencia, identificndolos para eliminar el tiempo de bsqueda y facilitar su retorno
al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).
Seiton permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso
y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos, sistemas de
seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y control de
limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire comprimido,
combustibles.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin.
BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR
Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo
Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial.
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el
trabajo.
Se libera espacio.
El ambiente de trabajo es ms agradable.
La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a la utilizacin de
protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock
de proceso.
Eliminacin de prdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evitan averas.
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
Mejora de la productividad global de la planta.
PROPSITO
La prctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar
fcilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
Las metodologas utilizadas en Seiton facilitan su codificacin, identificacin y marcacin de reas para
facilitar su conservacin en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones.
Desde el punto de vista de la aplicacin del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como propsito mejorar la
identificacin y marcacin de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos crticos para
mantenimiento y su conservacin en buen estado.
En las oficinas Seiton tiene como propsito facilitar los archivos y la bsqueda de documentos, mejorar el
control visual de las carpetas y la eliminacin de la prdida de tiempo de acceso a la informacin. El orden
en el disco duro de un ordenador se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de
archivos.
JUSTIFICACIN
El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:
Incremento del nmero de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su
utilizacin se incrementa.
Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se estn buscando para
realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicacin no
se encuentra. Esto indica que falta una buena identificacin de los elementos.
Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a
deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de lubricacin se puede
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incrementar al no saber fcilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicacin. Todo esto
conduce a despilfarros de tiempo.
El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina.
Errores en la manipulacin de productos. Se alimenta la mquina con materiales defectuosos no previstos
para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, prdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de
prdida de tiempo y dinero.
La falta de identificacin de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a
accidentes y prdida de moral en el trabajo.
ESTANDARIZACIN
La estandarizacin significa crear un modo consistente de realizacin de tareas y procedimientos. La
estandarizacin de la maquinaria significa que cualquiera puede operar dicha maquinaria. La
estandarizacin de las operaciones significa que cualquiera pueda realizar la operacin.
El Orden es la esencia de la estandarizacin, un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes
de aplicar cualquier tipo de estandarizacin.
COMO IMPLANTAR EL SEITON
La implantacin del Seiton requiere la aplicacin de mtodos simples y desarrollados por los trabajadores.
Los mtodos ms utilizados son:
Controles visuales.
Un control visual se utiliza para informar de una manera fcil entre otros los siguientes temas:
Sitio donde se encuentran los elementos
Frecuencia de lubricacin de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo.
Estndares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de
trabajo.
Dnde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos.
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.
Sentido de giro de motores.
Conexiones elctricas.
Sentido de giro de botones de actuacin, vlvulas y actuadores.
Flujo del lquido en una tubera, marcacin de esta, etc.
Franjas de operacin de manmetros (estndares).
Dnde ubicar la calculadora, carpetas bolgrafos, lpices en el sitio de trabajo.
Los controles visuales estn ntimamente relacionados con los procesos de estandarizacin. Un control
visual es un estndar representado mediante un elemento grfico o fsico, de color o numrico y muy fcil
de ver. La estandarizacin se transforma en grficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando
sucede esto, slo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operacin
particular est procediendo normal o anormalmente.
Mapa 5S .Es un grfico que muestra la ubicacin de los elementos que pretendemos ordenar en un rea de
la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacn de herramientas, elementos de seguridad,
extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vas rpidas de escape, armarios con
documentos o elementos de la mquina, etc.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y tiles son:
Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
Los elementos usados con ms frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.
Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan.
Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posicin al alcance de la mano, cuando se
suelta recupera su posicin inicial.
Los lugares de almacenamiento deben ser ms grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos
con facilidad.
Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y tiles que sirvan en mltiples funciones.
Almacenar las herramientas de acuerdo con su funcin o producto.
El almacenaje basado en la funcin consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones
similares.
El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el
mismo producto. Esto funciona mejor en la produccin repetitiva.
Marcacin de la ubicacin
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Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas
localizaciones de forma que cada uno sepa donde estn las cosas, y cuntas cosas de cada elemento hay
en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
Indicadores de ubicacin.
Indicadores de cantidad.
Letreros y tarjetas.
Nombre de las reas de trabajo.
Localizacin de stocks.
Lugar de almacenaje de equipos.
Procedimientos estndares.
Disposicin de las mquinas.
Puntos de lubricacin, limpieza y seguridad.
Marcacin con colores

Es un mtodo para identificar la localizacin de puntos de trabajo, ubicacin de elementos, materiales y
productos, nivel de un fluido en un depsito, sentido de giro de una mquina, etc. La marcacin con colores
se utiliza para crear lneas que sealen la divisin entre reas de trabajo y movimiento, seguridad y
ubicacin de materiales. Las aplicaciones ms frecuentes de las lneas de colores son:
Localizacin de almacenaje de carros con materiales en proceso.
Direccin de pasillo
Localizacin de elementos de seguridad: grifos, vlvulas de agua, camillas, etc.
Colocacin de marcas para situar mesas de trabajo
Lneas cebra para indicar reas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de reas con
riesgo.
Guardas transparentes
Es posible que en equipos de produccin se puedan modificar para introducir protecciones de plstico de
alto impacto transparentes, con el propsito de facilitar la observacin de los mecanismos internos de los
equipos. Este tipo de guardas permiten mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento
sobre el funcionamiento del equipo. No a todas las mquinas se les puede implantar este tipo de guardas,
ya sea por la contaminacin del proceso, restricciones de seguridad o especificaciones tcnicas de los
equipos.
Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir mejoras al equipo como parte de la aplicacin del
Seiton y paso dos de mantenimiento autnomo, ya que se debe buscar la mejora en la facilidad del acceso
del trabajador a los lugares ms difciles para realizar la limpieza de un equipo en profundidad.
Codificacin de Colores
Se usa para sealar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se
aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un
punto del equipo marcado con color azul.
Identificar los contornos.
Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocacin de herramientas, partes de una
mquina, elementos de aseo y limpieza, bolgrafos, grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En
cajones de armarios se puede construir plantillas en espuma con la forma de los elementos que se guardan.
Al observar y encontrar en la plantilla un lugar vaco, se podr rpidamente saber cual es el elemento que
hace falta.
CONCLUSIN DE SEITON
El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a travs de la marcacin y utilizacin de ayudas
visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales
y lo ms importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal esto es vital en nuestra funcin
con ING.INDUSTRIAL dentro de una empresa prevenir todos los riesgos que puede enfrentar el personal.
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EJEMPLO ORDEN (SEITON):
ANTES
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DESPUS
ETAPA 3:
LIMPIEZA (SEIS): SUPRIMIR SUCIEDAD
En esta etapa se cuestiona lo siguiente y como Ing. Industrial lo importante es Darle un enfoque objetivo, ya
que si no damos un mantenimiento preventivo adecuado se lo daramos en un correctivo y esto saldra
mucho ms caro.
HA HABIDO EN SU EMPRESA AVERAS EN LA MAQUINARIA POR FALTA DE LIMPIEZA?
SE VE OBLIGADO A DEDICAR ALGUNA JORNADA A LIMPIAR EN VEZ DE TRABAJAR
NORMALMENTE?
QU ES SEISO?
SEISO LIMPIAR
LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN.
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Imagen para el antes y despus del Seiso
Antes
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Despus
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde el punto de vista
del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de
escapes, averas, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema
existente en el sistema productivo.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para
producir artculos de calidad. La limpieza implica no nicamente mantener los equipos dentro de una
esttica agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que
realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de suciedad y contaminacin para tomar
acciones de raz para su eliminacin, de lo contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el
rea de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de
trabajo.
Para aplicar Seiso se debe...
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin"
Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de mantenimiento.
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad
simple que se pueda delegar en personas de menor cualificacin.
No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la bsqueda de las
fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.
BENEFICIOS DEL SEISO
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.
Se incrementa el la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad.
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en estado ptimo de
limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.
Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y escapes.
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La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del producto y
empaque.
IMPLANTACIN DEL SEISO O LIMPIEZA

El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hbito de mantener el sitio de
trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantacin se debe apoyar en un fuerte programa de
entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realizacin, como tambin del tiempo
requerido para su ejecucin.
Paso 1. Campaa o jornada de limpieza
Es muy frecuente que una empresa realice una campaa de orden y limpieza como un primer paso para
implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos,
armarios, almacenes, etc.
Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen
inicio y preparacin para la prctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un
estndar de la forma como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben
ayudarnos a mantener el estndar alcanzado el da de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a
comprometer a la direccin y operarios en el proceso de implantacin seguro de las 5S.
Esta jornada o campaa crea la motivacin y sensibilizacin para iniciar el trabajo de mantenimiento de la
limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.
Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza.
El encargado del rea debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un
equipo de gran tamao o una lnea compleja, ser necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona
a cada trabajador. Esta asignacin se debe registrar en un grfico en el que se muestre la responsabilidad
de cada persona.
Paso 3. Preparar el manual de limpieza.

Es muy til la elaboracin de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir adems
del grfico de asignacin de reas, la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire,
agua; como tambin, la frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las actividades de limpieza
deben incluir la Inspeccin antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar
durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas
actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.
Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo del pilar "mantenimiento
autnomo" encontrar que estos estndares han sido preparados por los operarios, debido a que han
recibido un entrenamiento especial sobre esta habilidad.
El manual de limpieza debe incluir:
Propsitos de la limpieza.
Fotografa o grfico del equipo donde se indique la asignacin de zonas o partes del taller.
Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el
proceso de limpieza.
Fotografa del equipo humano que interviene en el cuidado de la seccin.
Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
Diagrama de flujo a seguir.
Estndares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza para emplear
eficientemente el tiempo. El estndar puede contener fotografas que sirvan de referencia sobre el estado en
que debe quedar el equipo.
Paso 4. Preparar elementos para la limpieza
Aqu aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fciles de encontrar y
devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de
vista de la seguridad y conservacin de estos.
Paso 5. Implantacin de la limpieza
Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricacin, asegurar la limpieza de la suciedad de las
grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y
mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta
por el polvo.
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Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, xido, limaduras de corte, arena,
pintura y otras materias extraas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de control elctrico,
ya que all se deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.
Durante la limpieza es necesario tomar informacin sobre las reas de acceso difcil, ya que en un futuro
ser necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su eliminacin, facilitando las futuras
limpiezas de rutina.
Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a travs de
la inspeccin las posibles mejoras que requiere el equipo. La informacin debe guardarse en fichas o listas
para su posterior anlisis y planificacin de las acciones correctivas.
Esta tcnica TPM ser muy til para ayudar a difundir prcticas y acciones de mejora a los compaeros del
rea de trabajo. La LUP se emplea para estandarizar acciones, informar sobre posibles problemas de
seguridad, conocimiento bsico sobre el empleo de un producto de limpieza, etc. Con esta tcnica se podr
mantener actualizado al personal sobre cualquier cambio o mejora en los mtodos de limpieza.
Ejemplo de Tarjeta Amarilla
EJEMPLO LIMPIEZA (SEIS) :
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ANTES
DESPUS
ETAPA 4:
ESTANDARIZACIN (SEIKETSU): SEALIZAR ANOMALAS.
TAMBIEN LLAMADA HIGIENE Y VISUALIZACIN O CONTROL VISUAL.
Comenzando por preguntar si:
PUEDE ALGUIEN AJENO A UN DEPA RTAMENTO O SECCIN DE SU ORGANIZACIN O EMPRESA
VER QUE ALGO NO EST UBICADO O NO FUNCIONA CORRECTAMENTE?
SI ESTA PERSONA DETECTA UNA SITUACIN INCORRECTA
TIENE LAS INDICACIONES NECESARIAS Y SUFICIENTES PARA ACTUAR EN CONSECUENCIA SIN
DEPENDER DE OTRAS PERSONAS?
QU ES SEIKETSU?
SEIKETSU - ESTANDARIZAR
PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIN, ORDEN Y LIMPIEZA
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Imagen para el antes y despus del Seiketsu
Antes
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Despus
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Antes
Despus
Seiketsu es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin de las tres
primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo
nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por varios aos manifiesta:
Seiketsu implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar acciones de autocontrol
permanente. "Nosotros" debemos preparar estndares para nosotros". Cuando los estndares son
impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparacin con aquellos que desarrollamos
gracias a un proceso de formacin previo.
Desde dcadas conocemos el principio escrito en numerosas compaas y que se debe cumplir cuando se
finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo encontramos". Este tipo frases sin
un correcto entrenamiento en estandarizacin y sin el espacio para que podamos realizar estos estndares,
difcilmente nos podremos comprometer en su cumplimiento.
Seiketsu o estandarizacin pretende...
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo
empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo
anormal.
En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado.
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento autnomo (Jishu Hozen).
BENEFICIOS DEL SEIKETSU
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo.
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma
permanente.
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Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.

Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios.
La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al intervenir en la aprobacin
y promocin de los estndares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del puesto de trabajo.
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.
COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA

Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estndares a la prctica de las tres
primeras "S". Esta cuarta S est fuertemente relacionada con la creacin de los hbitos para conservar el
lugar de trabajo en perfectas condiciones.
Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:
Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades
Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer exactamente cules son
sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cundo, dnde y cmo hacerlo. Si no se asignan a las
personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrn poco
significado.
Deben darse instrucciones sobre las tres `s a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a
cumplir en relacin con los trabajos de limpieza y mantenimiento autnomo. Los estndares pueden ser
preparados por los operarios, pero esto requiere una formacin y prctica kaizen para que progresivamente
se vayan mejorando los tiempos de limpieza y mtodos.
Las ayudas que se emplean para la asignacin de responsabilidades son:
Diagrama de distribucin del trabajo de limpieza preparado en Seiso.
Manual de limpieza
Tabln de gestin visual donde se registra el avance de cada S implantada.
Programa de trabajo Kaizen para eliminar las reas de difcil acceso, fuentes de contaminacin y mejora
de mtodos de limpieza.
PASO 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina
El estndar de limpieza de mantenimiento autnomo facilita el seguimiento de las acciones de limpieza,
lubricacin y control de los elementos de ajuste y fijacin. Estos estndares ofrecen toda la informacin
necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los
trabajos regulares de cada da.
En caso de ser necesaria mayor informacin, se puede hacer referencia al manual de limpieza preparado
para implantar Seiso. Los sistemas de control visual pueden ayudar a realizar "vnculos" con los estndares,
veamos su funcionamiento. Si un trabajador debe limpiar un sitio complicado en una mquina, se puede
marcar sobre el equipo con un adhesivo la existencia de una norma a seguir. Esta norma se ubicar en el
tabln de gestin visual para que est cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar
estas normas en manuales y en armarios en la oficina. Esta clase de normas y lecciones de un punto deben
estar ubicadas en el tabln de gestin y este muy cerca del equipo.
EJEMPLO ESTANDARIZACIN (SEIKETSU):
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ANTES
DESPUS
ETAPA 5:
MANTENIMIENTO DE LA DISCIPLINA (SHITSUKE): SEGUIR MEJORANDO.
Podra analizar si:
EST SU LUGAR DE TRABAJO MEJOR ORGANIZADO, MS LIMPIO Y ORDENADO QUE HACE UN
AO?
QU ES SHITSUKE?
SHITSUKE - DISCIPLINA
CREAR HBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES
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Imagen para el antes y despus del Shitsuke

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y
estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las
primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estndares
establecidos.
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la
Disciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad ser permanente, la productividad se mejore
progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la direccin de la
empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de las actividades
diarias, es muy seguro que la prctica del Shitsuke no tendra ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente
entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los hbitos desarrollados con la prctica del ciclo
PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma
de realizar un trabajo.
Shitsuke implica:
El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una
organizacin.
Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas
establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el trabajador
seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin.
Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems.
BENEFICOS DE APLICAR SHITSUKE
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.
La disciplina es una forma de cambiar hbitos.
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto entre personas.
La moral en el trabajo se incrementa.
El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern superiores debido a que se han
respetado ntegramente los procedimientos y normas establecidas.
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada da.
PROPSITO
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La prctica del Shitsuke pretende logra el hbito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos,
estndares y controles previamente desarrollados.
Un trabajador se disciplina as mismo para mantener "vivas" las 5S, ya que los beneficios y ventajas son
significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su prctica, ya que trae mejoras importantes en la
productividad de los sistemas operativos y en la gestin.
En lo que se refiere a la implantacin de las 5S, la disciplina es importante porque sin ella, la implantacin
de las cuatro primeras 5s se deteriora rpidamente. Si los beneficios de la implantacin de las primeras
cuatro 5s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantacin de la quinta o Shitsuke.
COMO IMPLANTAR SHITSUKE
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificacin, Orden, limpieza y
estandarizacin. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la
presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la prctica de la disciplina.
Visin compartida
La teora del aprendizaje en las organizaciones (Peter Senge) sugiere que para el desarrollo de una
organizacin es fundamental que exista una convergencia entre la visin de una organizacin y la de sus
empleados. Por lo tanto, es necesario que la direccin de la empresa considero la necesidad de liderar esta
convergencia hacia el logro de mentas comunes de prosperidad de las personas, clientes y organizacin.
Sin esta identidad en objetivos ser imposible de lograr crear el espacio de entrega y respeto a los
estndares y buenas prcticas de trabajo.
Formacin
Las 5S no se trata de ordenar en un documento por mandato "Implante las 5S"Tiempo. Es necesario educar
e introducir mediante el entrenamiento de "aprender haciendo" cada una de las Ss. No se trata de construir
"carteles" con frases, eslganes y caricaturas divertidas como medio para sensibilizar al trabajador. Estas
tcnicas de marketing interno servirn puntualmente pero se agotan rpidamente. En alguna empresa fue
necesario eliminar a travs de acciones Seiri, los "carteles y anuncios" ya que eran innecesarios y haban
perdido su propsito debido a la costumbre.
El Dr. Kaoru Ishikawa manifestaba que estos procesos de creacin de cultura y hbitos buenos en el trabajo
se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le puede pedir a un mecnico de mantenimiento que tenga
ordenada su caja de herramienta, si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo, desordenada y con
muestras de tornillos, juntas, piezas y recambios que est pendiente de comprar.
Tiempo para aplicar las 5S

El trabajador requiere de tiene para practicar las 5S. Es frecuente que no se le asigne el tiempo por las
presiones de produccin y se dejen de realizar las acciones. Este tipo de comportamientos hacen perder
credibilidad y los trabajadores crean que no es un programa serio y que falta el compromiso de la direccin.
Es necesita tener el apoyo de la direccin para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos, tiempo, apoyo
y reconocimiento de logros.
El papel de la Direccin
Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantacin del Shitsuke la direccin tiene las
siguientes responsabilidades:
Educar al personal sobre los principios y tcnicas de las 5S y mantenimiento autnomo.
Crear un equipo promotor o lder para la implantacin en toda la planta.
Asignar el tiempo para la prctica de las 5S y mantenimiento autnomo.
Suministrar los recursos para la implantacin de las 5S.
Motivar y participar directamente en la promocin de sus actividades.
Evaluar el progreso y evolucin de la implantacin en cada rea de la empresa.
Participar en las auditoras de progresos semestrales o anuales.
Aplicar las 5S en su trabajo.
Ensear con el ejemplo para evitar el cinismo.
Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantacin de las 5S.
El papel de trabajadores
Continuar aprendiendo ms sobre la implantacin de las 5S.
Asumir con entusiasmo la implantacin de las 5S.
Colaborar en su difusin del conocimiento empleando las lecciones de un punto.
Disear y respetar los estndares de conservacin del lugar de trabajo.
Realizar las auditoras de rutina establecidas.
Pedir al jefe del rea el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5S.
Participar en la formulacin de planes de mejora continua para eliminar problemas y defectos del equipo y
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reas de trabajo.
Participar activamente en la promocin de las 5S.
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Formatos para cada etapa

EJEMPLOS DE ALGUNOS FORMATOS QUE SE PUEDEN UTILIZAR PARA DARLE SEGUIMINETO A
CADA ETAPA:
SEIRI
Hoja de Campo para Localizacin de Elementos Innecesarios
Implementacin de Seiri
Departamento: _____________________________________
Elemento Innecesario Cantidad Localizacin
Fecha: ____de___________ de______

Nombre del Evaluador: ___________________________
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SEISO
Rol de las Inspecciones de Limpieza
Implementacin de Seiso
Departamento: ___________________________________
Da de Supervisin
Nombre del Empleado Zona a Supervisar Hora de Supervisin
Fecha Mes
Fecha de Emisin del Rol de Trabajo:

____de_________________
Firma del Encargado del Comit de Limpieza:
__________________________
Firma del Encargado Proyecto 5s:
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FORMATO GENERAL: SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU.
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PASOS COMUNES DE CADA UNA DE LAS ETAPAS

La implementacin de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:
Preparacin: formacin respecto a la metodologa y planificacin de actividades.
Accin: bsqueda e identificacin, segn la etapa, de elementos innecesarios, desordenados (necesidades
de identificacin y ubicacin), suciedad, etc.
Anlisis y decisin en equipo de las propuestas de mejora que a continuacin se ejecutan.
Documentacin de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.
IMPLEMENTACION DE LAS 5S
LA I MPLEMENTACION SE REALIZA EN DOS FASES:
EUSKALIT- Fundacin Vasca para la Calidad - ha elaborado el programa Mayor productividad. Mejor lugar
de trabajo en el que la implantacin de las 5S se realiza en dos fases: rea piloto Y Generalizacin.
- PRIMERAMENTE SE REALIZA LA IMPLANTACIN EN UN REA PILOTO. De esta forma:
- se aprende la metodologa, se concentran esfuerzos y se asegura el xito, con lo cual se cuenta con un
claro ejemplo de mejora que estimula a la organizacin.
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Para llevar a cabo esta fase hay que elegir un equipo y un facilitador. El facilitador es la persona
encargada de impartir la formacin y proporcionar al equipo los medios necesarios.
El xito de la tarea requiere un fuerte compromiso por parte de la direccin y una dedicacin de recursos,
principalmente tiempo durante las tres primeras S.
- GENERALIZACION.
POSTERIORMENTE LA IMPLANTACIN SE EXTIENDE DE
FORMA PROGRESIVA AL RESTO DE REAS DE LA
ORGANIZACIN.
No deben subestimarse los medios personales requeridos para desarrollar un proyecto de 5S. En gran
medida, el tiempo a dedicar por los participantes en el proyecto depender de la situacin de partida de la
organizacin o empresa y del nivel de profundidad que se persiga en su ejecucin. Tambin influir la
intensidad con que se planifique el proyecto, es decir, la duracin prevista para su ejecucin.
Participantes en la implantacin de las 5S

Todos los niveles de la empresa u organizacin debern tomar parte en la implantacin.
LA DIRECCIN: Es la mxima responsable del Programa 5 S. Se necesita un firme convencimiento por su
parte sobre la importancia de la Organizacin, el Orden y la Limpieza como disciplina bsica en la actividad
diaria de la empresa u organizacin para que un Programa 5S tenga xito.
El mximo responsable de la organizacin y su equipo directivo han de desempear un papel activo en el
proceso, especialmente en las primeras experiencias de implantacin.
Sus funciones consisten en:
- Liderar el Programa 5 S.
- Mantener un compromiso activo.
- Promover la participacin de todos los implicados.
- Dar seguimiento al programa.
Una vez seleccionada el rea de intervencin, la Direccin debe designar a los miembros del equipo de
proyecto que se encargar de llevar a cabo la implantacin.
Este equipo estar integrado por un facilitador y cinco seis personas que estn estrechamente
relacionadas con el rea seleccionada.
EL FACILITADOR
Es la persona que va a coordinar el proyecto, guiando al equipo en la implantacin de la metodologa.
Dado el contenido de su intervencin, tendr una dedicacin personal intensa durante el desarrollo del
proyecto.
Como lder del equipo que desarrolla el proceso de implantacin, sus funciones son:
- Formar a los miembros del equipo de proyecto en la metodologa 5S.
- Ayudar a la Direccin en la planificacin del proceso global de implantacin de las 5S.
- Asegurar la disponibilidad de los medios logsticos necesarios, la eficacia de las reuniones y cualquier otra
actividad de grupo.
- Coordinar la ejecucin de tareas y revisar el ritmo de ejecucin.
- Aportar orientacin y gua al equipo, actuando como un consultor interno.
- Velar por el seguimiento riguroso de la metodologa.
- Informar a la Direccin sobre la evolucin del proyecto.
- Asegurar la permanente actualizacin de los indicadores en el Panel 5S.
- Velar por el mantenimiento y mejora de la situacin alcanzada tras el proceso de implantacin.
- Transferir la experiencia a otras reas, guiando el proceso de extensin de la metodologa y canalizando el
conocimiento sobre 5S en la empresa.
- Ser un experto conocedor de la metodologa 5S, formarse continuamente y aprovechar todas las
oportunidades de aprendizaje que se presentan.
- Y, especialmente, ser un buen dinamizador de equipos.
EL RESTO DE MIEMBROS DEL EQUIPO

Deben ser cinco seis personas que trabajen en el rea donde se van a implantar las 5S. Por ejemplo, el
equipo lo puede formar:
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- El jefe de rea.
- Un encargado o mando intermedio.
- Uno o dos Operarios / Empleados.
- Un miembro de Mantenimiento, si el proyecto se desarrolla en Taller.
Sus funciones son:
- Conocer los conceptos y metodologa 5S.
- Programar la ejecucin de cada fase del proyecto.
- Ayudar al facilitador en la formacin del resto del personal del rea de trabajo.
- Reunir informacin y analizar en equipo la situacin actual.
- Proponer ideas de mejora y decidir en grupo las soluciones a implantar.
- Establecer los planes de accin y ejecutar las acciones acordadas en cada fase del proceso de
implantacin.
- Efectuar el seguimiento y analizar los indicadores del panel 5S.
- Proponer acciones correctoras ante las desviaciones o evoluciones negativas del nivel de Organizacin,
Orden y Limpieza.
OTROS PARTICIPANTES
Adems de estos participantes directos, otras personas pueden desempear un papel dinamizador u
obstaculizador, segn el caso, en el proyecto.
Ser un obstculo o una ayuda depender de:
- El comportamiento personal.
- La colaboracin en la ejecucin de las acciones.
- La rapidez y calidad en la prestacin de sus servicios.
Por eso, la Direccin debe asegurarse que todos los interesados
en el desarrollo o resultado del proyecto, estn bien informados desde la fase inicial y durante su avance.
ETAPAS A CUBRIR EN CADA UNA DE LAS 5S.

Cada una de la 5S se desarrolla e implanta a travs de una serie de etapas. Esta serie es la misma para
cada una de las 5S.
Se comienza con unas sesiones de formacin que resultan absolutamente necesarias para comprender la
finalidad de lo que se va a hacer, motivar al equipo, definir nuevos conceptos, etc
A continuacin se visita de forma activa y estructurada el lugar de trabajo para comprobar la necesidad de
mejora en la fase que se est llevando a cabo, hablando de hechos y tocando aquello que estamos
sometiendo a 5S.
Se rellenan plantillas, se toman fotografas y se realizan actividades de ejecucin fsica.
La siguiente etapa es una actividad creativa y resolutiva en la que se toman decisiones y se formulan
acciones para corregir las situaciones problemticas identificadas durante la visita al rea de trabajo.
Hacia el final de todo el proceso, se emprenden acciones para reforzar la situacin conseguida tras las
mejoras implantadas, actuando sobre las causas de los problemas para evitar su repeticin y documentando
la forma de proceder.
Paradigmas que imposibilitan la implantacin de las 5S

En una empresa han existido y existirn paradigmas que imposibilitan el pleno desarrollo de las 5S. La
estrategia de las 5S requiere de un compromiso de la direccin para promover sus actividades, ejemplo por
parte de los supervisores y apoyo permanente de los jefes de los sitios de trabajo. El apoyo de la direccin
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con su mirada atenta permanente de la actuacin de sus colaboradores, el estmulo y reconocimiento es

fundamental para perpetuar el proceso de mejora. La importancia que los encargados y supervisores le den
a las acciones que deben realizar los operarios ser clave para crear una cultura de orden, disciplina y
progreso personal.
Sin embargo, existen paradigmas habituales para que las 5S no se desarrollen con xito en las empresas
son:
PARADIGMAS DE LA DIRECCIN
Estas son algunas de las apreciaciones de directivos ante el programa 5S:
PARADIGMA 1.
Es necesario mantener los equipos sin parar.
La direccin ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los productos que se
fabrican, no acepta fcilmente que en un puesto de trabajo es ms productivo cuando se mantiene
impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo
productivo, pero no se aprecia los beneficios de esta de ayudar a eliminar las causas de averas como el
polvo, lubricacin en exceso y fuentes de contaminacin.
PARADIGMA 2.
Los trabajadores no cuidan el sitio.
Para que perder tiempo la direccin considera que el aseo y limpieza es un problema exclusivo de los
niveles operativos. Si los colaboradores no poseen los recursos o no se establecen metas para mejorar los
mtodos, ser difcil que el operario tome la iniciativa. Es seguro que los trabajadores apreciarn los
beneficios, ya que son ellos los que se ven afectados directamente por la falta de las 5S.
PARADIGMA 3.
Hay numeroso pedidos urgentes para perder tiempo limpiando
Es frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un trabajo urgente. Es
verdad que las prioridades de produccin a veces presionan tanto que es necesario que otras actividades
esperen, sin embargo, las actividades de las 5S se deben ver como una inversin para lograr todos los
pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para el momento.
PARADIGMA 4.
Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo...
Algunas personas consideran slo los aspectos visibles y de esttica de los equipos son suficientes. Las 5's
deben servir para lograr identificar problemas profundos en el equipo, ya que es el contacto del operario con
la mquina la que permite identificar averas o problemas que se pueden transformar en graves fallos para
el equipo. La limpieza se debe considerar como una primera etapa en la inspeccin de mantenimiento
preventivo en la planta.
PARADIGMA 5.
Contrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza...sale ms barato
El trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado nicamente para realizar la limpieza, impide
que el conocimiento sobre el estado del equipo sea aprovechado por la compaa y se pierda. El contacto
cotidiano con la maquinaria ayuda a prevenir problemas, mejorar la informacin hacia los tcnicos expertos
de mantenimiento pesado y aumenta el conocimiento del operario sobre el comportamiento de los procesos.
PARADIGMA DE LOS OPERARIOS
La aplicacin de las 5S tiene sus barreras en ciertos pensamientos de los operarios:
PARADIGMA 1.
Me pagan para trabajar no para limpiar.
A veces, el personal acepta la suciedad como condicin inevitable de su estacin de trabajo. El trabajador
no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio tiene sobre su propia seguridad, la
calidad de su trabajo y la productividad de la empresa.
PARADIGMA 2.
Llevo 10 aos... porqu debo limpiar?
El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta es una tarea para personas con menor
experiencia. Por el contrario, la experiencia le debe ayudar a comprender mejor sobre el efecto negativo de
la suciedad y contaminacin si control en el puesto de trabajo. Los trabajadores de produccin asumen a
veces que su trabajo es hacer cosas, no organizarlas y limpiarlas. Sin embargo, es una actitud que tiene
que cambiar cuando los trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza para
mejorar la calidad, productividad y seguridad.
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PARADIGMA 3.
Necesitamos ms espacio para guardar todo lo que tenemos.
Esto sucede cuando al explicar las 5 `s a los trabajadores, su primera reaccin ante la necesidad de mejorar
el orden es la pedir ms espacio para guardar los elementos que tienen. El frecuente comentario es
".......jefe necesitamos un nuevo armario para guardar todo esto...."
Es posible que al realizar la clasificacin y el ordenamiento de los elementos considerados, sobre espacio
en los actuales armarios y la mayora de los elementos sean innecesarios.
PARADIGMA 4.
No veo la necesidad de aplicar las 5's
Puede ser muy difcil implantar las 5's en empresas que son muy eficientes o muy limpias como en el caso
de las fbricas de productos personales o farmacia. Sin embargo, no todo tiene que ver con la eliminacin
de polvo o contaminacin. Las 5's ayudan a mejorar el control visual de los equipos, modificar guardas que
no dejan ver los mecanismos internos por guardas plsticas de seguridad que permitan la observacin del
funcionamiento de los equipos; o la aplicacin de las 5's en el cuidado de nuestras mesas de trabajo y
escritorios.
Luego cuando ya se tienen afianzadas las 5 s se puede pensar en seguir implementando ms s

para llegar a las 9 S
DE LA 6 A LA 9 "S"
RELACIONADAS CON LA MEJORA DE USTED MISMO
6. SHIKARI CONSTANCIA
Es la capacidad de una persona para mantenerse firmemente en una lnea de accin. La voluntad de lograr
una meta. Existe una palabra japonesa konyo que en castellano traduce algo similar a la entereza o el
estado de espritu necesario para continuar en una direccin hasta lograr las metas.
La constancia en una actividad, mente positiva para el desarrollo de hbitos y lucha por alcanzar un
objetivo. Todo esto es Shikari.
7. SHITSUKOKU COMPROMISO
Es cumplir con lo pactado. Los procesos de conversacin generan compromiso. Cuando se empea la
palabra se hace todo el esfuerzo por cumplir. Es una tica que se desarrolla en los lugares de trabajo a
partir de una alta moral personal.
Algunas personas logran ser disciplinadas y constantes (5 S y 6 S). Sin embargo, es posible que las
personas no estn totalmente comprometidas con la tarea.
Shitsukoku significa perseverancia pala el logro de algo, pero esa perseverancia nace del convencimiento y
entendimiento de que el fin buscado es necesario, til y urgente para la persona y para toda la sociedad.
RELACIONADAS CON LA ORGANIZACIN Y EMPRESA
8. SEISHOO COORDINACIN
Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con mtodo y teniendo en cuenta a las dems
personas que integran el equipo de trabajo. Busca aglutinar los esfuerzos para el logro de un objetivo
establecido. Se trata de lograr que los msicos de una orquesta logren la mejor interpretacin para el
pblico, donde los instrumentos principales y secundarios actan bajo una sincronizacin perfecta de
acuerdo a un orden establecido en la partitura.
Esto mismo debe ser el trabajo en una empresa. Los equipos deben tener mtodos de trabajo, de
coordinacin y un plan para que no quede en lo posible nada a la suerte o sorpresa. Los resultados finales
sern los mejores para cada actor en el trabajo y para la empresa.
9. SEIDO SINCRONIZACIN
Para mantener el ritmo de la interpretacin musical, debe existir una partitura. En el trabajo debe existir un
plan de trabajo, normas especficas que indiquen lo que cada persona debe realizar. Los procedimientos y
estndares ayudarn a armonizar el trabajo. Seido implica normalizar el trabajo.
NECESIDAD DE IMPLANTAR LAS "9S"
El modelo integral de gestin en el puesto de trabajo utilizado en empresas japonesas considera la
aplicacin de 9S. Estas estn clasificadas de acuerdo a tres propsitos concretos.
El modelo original japons considera la necesidad aplicar cuatro "S" adicionales utilizadas para estimular al
individuo con el propsito de que mantenga los buenos hbitos y la aplicacin prctica de las 5S sean una
realidad en el lugar de trabajo.
El konyo o entereza debe ser un valor que debe inspirar a un trabajador para lograr lo mejor de s para su
propio beneficio y para la sociedad donde trabaja.
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Creemos que Shikari y Shitsokoku son principios fundamentales para reforzar los buenos hbitos
personales que un individuo debe practicar en el lugar de trabajo.
Seishoo y Seido son hbitos que estn relacionados con la buena integracin de los equipos, camaradera,
compaerismo y realizar un trabajo disciplinado.
Estas 4`s complementarias desafortunadamente no se aplica en las empresas y esto conduce al fracaso o
deficiente implantacin de las 5`s iniciales muy relacionadas con los recursos tangibles. Las 5`s finales
estn relacionadas con aspectos del espritu del individuo, cualquiera que sea la interpretacin de
espiritualidad que tenga la persona.
BENEFICIO DE LAS 5S
La implementacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, por ejemplo, permite eliminar
despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando as a la
empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los empleados
Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos
Mayor calidad
Tiempos de respuesta ms cortos
Aumenta la vida til de los equipos
Genera cultura organizacional
Acerca a la compaa a la implantacin de modelos de calidad total y aseguramiento de la calidad
Una empresa que aplique las 5'S:
*Produce con menos defectos,
*Cumple mejor los plazos,
*Es ms segura,
*Es ms productiva,
*Realiza mejor las labores de mantenimiento,
*Es ms motivante para el trabajador,
*Aumenta sus niveles de crecimiento....
Las 5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mal a nadie, est en cada uno aplicarlas y
empezar a ver sus beneficios.
PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA IMPLANTACIN DE LAS 5S
En una empresa han existido y existirn paradigmas que imposibilitan el pleno desarrollo de las 5S. La
estrategia de las 5S requiere de un compromiso de la direccin para promover sus actividades, ejemplo por
parte de los supervisores y apoyo permanente de los jefes de los sitios de trabajo. El apoyo de la direccin
con su mirada atenta permanente de la actuacin de sus colaboradores, el estmulo y reconocimiento es
fundamental para perpetuar el proceso de mejora. La importancia que los encargados y supervisores le den
a las acciones que deben realizar los operarios ser clave para crear una cultura de orden, disciplina y
progreso personal.
Resultados
Existen cinco maneras de evaluar el nivel de las 5 S en cada etapa:
1. Autoevaluacin.
2. Evaluacin por parte de un consultor experto.
3. Evaluacin por parte de un superior.
4. Una combinacin de los tres puntos anteriores.
5. Competencia entre grupos.
El gerente de planta puede organizar un concurso entre los trabajadores; posteriormente, ste puede revisar
el estado de las 5 S en cada lugar de trabajo y seleccionar el mejor y el peor. El mejor puede recibir un
premio u otro reconocimiento, mientras que al peor se le entrega una escoba y un balde. Este ltimo grupo
tendr un incentivo para realizar un mejor trabajo, de manera que otro grupo sea el que reciba estos
elementos en una prxima ocasin.
Con el fin de revisar el progreso alcanzado, se debe realizar una evaluacin en forma regular. Solamente
despus de aprobado el trabajo en el primer paso, los trabajadores podrn seguir al paso siguiente. Este
proceso proporciona un sentimiento de logro.
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Una vez completo el seiso, la atencin de la gerencia debe centrarse en un nuevo horizonte,
especficamente, mantener y garantizar el momento y el entusiasmo. Despus de haber trabajado
intensamente seiri, seiton y seiso, y de haber visto los mejoramientos en el gemba, los empleados empiezan
a pensar: "Los que hemos logrado!" y se rebajan y lo toman con calma por un rato (o lo que es peor,
suspenden sus esfuerzos por completo). Las poderosas fuerzas que estn en juego en el lugar de trabajo
tratan de ejercer presin sobre las condiciones para que vuelvan a su estado anterior, lo que hace
imperativo que la gerencia construya un sistema que asegure la continuidad de las actividades de las 5 S.
EJEMPLO: PROYECTO 5SS en cualquier departamento que le toque el privilegio como egresado.
1.- Relatar los antecedentes
Derivado de las encuestas de Clima Organizacional aplicadas en el tal o cual departamento, se determin a
finales de tal aoque las condiciones fsicas en las que se encontraba ese departamento no eran las ms
favorables para la operacin de sus colaboradores y por consecuencia el servicio a los usuarios no era el
esperado.
2.- Tomar fotos o evidencias de lo que est mal en relacin con la 5 s
3.- Capacitar al personal
4.- Formar comit de auditora interna de las 5 S
5.- Solicitar auditora externa
El ingeniero industrial como factor cambio para implementar las 5 S

El Ingeniero Industrial es de suma importancia tanto en este como en otros sistemas, el es quien analiza la
situacin y determina si es viable o no aplicar dicho sistema, el tiene la capacidad para poder llevar a cabo
la implementacin y formar un rol que seguirn los participantes en dicho sistema, el cual ser asignado a
cada integrante para que lo cumpla de la mejor manera posible.
Ser un Ingeniero Industrial no implica tener una actitud de mando e imponerse rgidamente sobre los dems
para que hagan lo que el desee si no mas bien es tomar en cuenta las opiniones de los dems, analizarlas e
imponerse de una manera democrtica con actitud positiva y con una empata tal que haga que los dems
se vean motivados a seguirlo y recordar que para poder hacer que un sistema funcione se debe tener un
conocimiento exacto del sistema y conocer las relaciones que tiene con los dems sistemas para as
conformar un todo.
Conclusiones
En lo particular esta investigacin sobre lo que es la implantacin de las 5 S, me ayud a comprender que
como ingenieros industriales siempre debemos de estar abiertos a la innovacin pensar en la mejor manera
de realizar algo, como el principio de nuestra ingeniera nos dice siempre hay una mejor manera de realizar
las cosas.
Pero para poder buscar la manera de realizar mejor las cosas nos tenemos que basar en los diferentes
sistemas establecidos como los son las 5 s, kanban, six sigma entre otros, conocerlos y buscar la relacin
que hay entre ellos ya que si cambiamos uno o mejoramos otro tendrn una relacin entre si y repercutir
en los dems, es de vital importancia nuestra labor , preparacin y anlisis ya que debemos saber que lo
que hagamos o dejemos de hacer siempre siempre influir en los dems sistemas.
Referencias bibliogrficas
http://www.euskalit.net/pdf/folleto2.pdf
http://www.lajapyme.com/las5s/
http://es.wikipedia.org/wiki/5S#Etapas
http://www.monografias.com/trabajos58/metodo-cinco-s/metodo-cinco-s2.shtml
http://www.todoexpertos.com/categorias/ciencias-e-ingenieria/ingenieria-industrial/respuestas/793843/5-s-s
http://ingenieriametodos.blogspot.com/2008/04/las-cinco-s-5-s-los-cinco-pasos-del.html
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/5slascincos/
ttp://www.mailxmail.com/curso-como-aumentar-productividad-lugar-trabajo-5-s/metodologia-implantacion-5s-
personal-implicado-1
www.monografias.com
http://salud.edomex.gob.mx/html/blog_4/index.php?entry=entry080905-162641
http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm
Autor:
Dr. Jos Manuel Castorena Machuca
ITSLP, Depto. De Ing. Industrial.
jmcastorena@yahoo.com.mx

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Recorte histrico de las 5 S

CMO SE PODRAN DEFINIR LAS 5S?

La metodologa de las 5 Spretende:

Fotografa en la industria automotriz donde se observa que ya han implantado las 5 S

Necesidad de la estrategia de las 5 S

Descripcin de cada una de las 5 S

Etapas de las 5 S en su aplicacin en las empresas

Imagen para el antes y despus de Seiri

Nombre del elemento innecesario

Ejemplo de tarjeta roja

Plan de accin para retirar los elementos innecesarios

EJEMPLO CLASIFICACIN (SEIRI):

Imagen para el antes y despus de Seiton.

Marcacin con colores

EJEMPLO ORDEN (SEITON):

Imagen para el antes y despus del Seiso

IMPLANTACIN DEL SEISO O LIMPIEZA

Paso 3. Preparar el manual de limpieza.

Ejemplo de Tarjeta Amarilla

EJEMPLO LIMPIEZA (SEIS) :

Imagen para el antes y despus del Seiketsu

Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.

COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA

EJEMPLO ESTANDARIZACIN (SEIKETSU):

Imagen para el antes y despus del Shitsuke

Tiempo para aplicar las 5S

Formatos para cada etapa

Elemento Innecesario Cantidad Localizacin

Fecha: ____de___________ de______

Fecha de Emisin del Rol de Trabajo:

FORMATO GENERAL: SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU.

PASOS COMUNES DE CADA UNA DE LAS ETAPAS

Participantes en la implantacin de las 5S

EL RESTO DE MIEMBROS DEL EQUIPO

ETAPAS A CUBRIR EN CADA UNA DE LAS 5S.

Paradigmas que imposibilitan la implantacin de las 5S

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