TECNOLOGIA DE LOS

PROCESOS DE
MANUFACTURA

TAREA
ACADEMICA 1
PROFESOR: SALAZAR BOBADILLA,
ALEJANDRO
SECCIN: IX-74

INTEGRANTES:

- ANDRES AYALA
- HANS CERVANTES
- GONZALO CHICLE
- MAYRA CARDENAS
- KENNY KISHIMOTO
- AMET DURAND
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Pregunta 1:

Describa el proceso de enfriamiento del aluminio desde la temperatura de

colada hasta la temperatura ambiente (solidificacin). Su importancia en la
fabricacin de piezas por fundicin.

Respuesta:

Despus del calentamiento, y una vez alcanzada la temperatura adecuada

(mnima a la que se puede producir una pieza sana), el material est listo para
verterse en el molde, lo cual se refiere como vaciado, tal y como se presenta en la
siguiente imagen:

La introduccin del metal fundido, aluminio en este caso, en el molde y su flujo

dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso.
Para que este paso tenga xito, el aluminio debe fluir antes de solidificarse a
travs de todas las regiones del molde. Los factores que afectan la operacin de
vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia
generada durante el llenado del molde.
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La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su

introduccin en el molde. Lo importante aqu es la diferencia entre la temperatura
de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificacin (el punto de fusin
para un metal puro, o la temperatura liquida para una aleacin). A esta diferencia
de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento. ste deber ser el
mnimo posible que garantice el correcto llenado del molde, lo anterior en virtud de
que tanto la cintica de oxidacin como la solubilidad de gas en el metal lquido
dependen de la temperatura.

La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del
molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la
cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede
convertirse en un problema serio (se favorece la erosin de la arena del molde, as
como que el metal atrape gases y escoria).

La turbulencia del flujo se produce al contacto del metal lquido con las paredes
del molde, su presencia depender de la velocidad y de la viscosidad del metal
lquido, as como de la geometra del sistema de llenado. El flujo turbulento debe
evitarse ya que provoca una mayor interaccin entre el metal y el aire, lo que
favorece la formacin de xidos metlicos que pueden quedar atrapados durante
la solidificacin y degradando de esta forma la calidad de la fundicin; tambin
provoca una erosin excesiva del molde por efecto del impacto del flujo de metal
fundido. Por ltimo, el flujo turbulento promueve que el metal lquido atrape gas y
escorias afectando con esto, en forma negativa, la calidad de las piezas
producidas.

Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste se enfra y solidifica. En esta

seccin se analizarn los mecanismos fsicos de solidificacin que ocurren durante
la fundicin. Los aspectos asociados con la solidificacin incluyen el tiempo de
enfriamiento del metal, la contraccin, la solidificacin direccional y el diseo de
las mazarotas.
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En cuanto a su importancia el aluminio es un material realmente valioso pues es

ms ligero que otros metales como puedan ser el acero o el cobre. Adems,
cuenta con una resistencia bastante alta, por lo que sirve para construir piezas
clave para diferentes mquinas pudiendo aguantar mejor el desgaste. Por ltimo,
no hay que olvidar que este metal es un excelente conductor de electricidad y de
calor, no es txico ni tampoco magntico. Todo ello hace que el aluminio sea un
bien codiciado por las empresas modernas.

Pregunta2:

Seguridad industrial a considerar en los talleres de fundicin.

Respuesta:

SEGURIDAD INDUSTRIAL EN TALLER DE FUNDICION

Toda persona que opere una mquina o herramienta en un taller de fundicin

debe tener en cuenta reglas de seguridad, ya que la mayor parte de los accidentes
es ocasionado por falla humana de un descuido, causados por los malos hbitos
de trabajo.
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PRECAUCIONES

La mayora de los accidentes son causados por descuido y por tanto estos pueden
prevenirse. Para lo mismo se deben seguir las siguientes recomendaciones:

Nunca use ropas sueltas cerca de las maquinas.

No use anillos, relojes, etc., que puedan ser cogidos por las maquinas.
No trate de usar una maquina sin antes entender perfectamente su
mecanismo, y asegrese que sabe cmo parar la maquina antes de
arrancarla.
Conserve siempre el piso el piso libre de aceite, grasa, herramientas y
recortes de metal.
Pare siempre la mquina antes de medir, limpiar, o hacer cualquier ajuste.
Nunca opere una mquina a menos que todos los aditamentos de
seguridad estn en su lugar.
No trate de parar la mquina con sus manos.
Evite las bromas y juegos en el taller.
Use siempre lentes de seguridad al trabajar con esmeriladores, cepillos o
en cualquier parte donde se produzcan astillas o virutas.
Busque los primeros auxilios inmediatamente para cualquier herida sin
importar qu tan pequea sea.
El buen cuidado del taller no consiste slo en la limpieza sino en limpieza y orden;
en cultivar el hbito del aseo; tener un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar. Todas las reas de trabajo deben conservarse limpias y libres de estorbos a
cada hora.

PROTECCIN DEL OPERADOR EN TALLER DE FUNDICION

Se reconoce que el uso del equipo protector personal es una consideracin

importante y necesaria en el desarrollo de un programa de seguridad. El mtodo
correcto es siempre el mejor. Los estudiantes no ven con gusto, por su
incomodidad, el empleo de dispositivos de proteccin personal

Pregunta 3:

Tipos de hornos utilizados en fundicin (utilizar imgenes), ventajas y

desventajas. Cuando se hace necesario la aplicacin de cada uno de ellos.

Respuesta:

Se sabe que en todo proceso de fundicin el metal se calienta hasta que se

convierte a estado lquido para verterlo en un molde y este tome la forma deseada,
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este proceso se lleva a cabo dentro de un horno. Para seleccionar el tipo de horno
ms apropiado debemos considerar la aleacin por fundir, temperatura de fusin y
vertido, requerimientos de capacidad del horno y otros factores ajenos al proceso
de fundicin, pero igual de importantes.

CUBILOTES:

Es un horno cilndrico vertical equipado con una canal de paso (o bebedero de

sangrado) cerca de su base. Consiste en un cascarn grande de placa de acero
recubierta con material refractario.

Fuente: Fundamento de Manufactura

La carga consiste en hierro, coque, fundente y tal vez elementos de aleacin, y

se introduce a travs de una puerta que se localiza a menos de la mitad de la
altura del cubilote. Por lo general, el hierro es una mezcla del tipo de primera
fundicin (arrabio) y chatarra (incluidos mazarotas, vaciaderos y bebederos
solidificados, procedentes de fundidos anteriores). El coque es el combustible que
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se usa para calentar el horno. Se introduce aire forzado a travs de las aberturas
cerca de la base del cascarn para la combustin del coque.
El fundente es un compuesto bsico como la caliza, que reacciona con la ceniza
del coque y otras impurezas para formar la escoria. sta sirve para cubrir el
fundido, e impide que reaccione con el ambiente dentro del cubilote, y tambin
reduce la prdida de calor. Conforme la mezcla se calienta y ocurre la fundicin
del hierro, se desaloja peridicamente el horno para verter metal lquido.
Este tipo de horno se usa solo para HIERROS COLADOS, aunque tambin se
emplean otros hornos.1

Ventajas:

- Muy baja inversin si no es imprescindible el equipo depurador de gases, exigido

en las zonas urbanas.

- Alta eficiencia trmica, por trabajar a contracorriente la carga y los gases que la
atraviesan. Si de algn modo econmico se precalientan el aire con el calor latente
de los gases, se mejora dicha eficiencia.

- Con materiales seleccionados y una correcta marcha, se obtiene muy buena

calidad de fundicin gris y nodular comunes y levemente aleadas. Estos
representan en volumen, el 80 % de los metales obtenidos por moldeo

Desventajas:

- La contaminacin atmosfrica es la principal, por la produccin de humos y gases

txicos. En zonas urbanas se hace imposible pensar en su utilizacin, y como
dijimos los depuradores son prohibitivos econmicamente.

- Exige una complicada y correcta programacin de los moldes, para evitar por
todos los medios interrumpir la marcha del horno.

- Provoca desequilibrios en la composicin qumica y cada de la temperatura

difciles de corregir.

1
Cfr. La prctica de la fundicin. Pgina 235. Fundamentos de Manufactura Moderna.
 Pgina |7

- Cuando se pone en marcha el horno, produce continuamente y sin interrupcin

un volumen grande de metal por varias horas; simultneamente, deben producirse
varias tareas como colado de las piezas, produccin de nuevos moldes, cambiar
los contrapesos en ellos para contrarrestar la presin ferrosttica, cargar de
material al horno, desmolde de lo ya colado, y otras tareas y movimientos
paralelos.

- Cuando no se produce gran volumen todos los das, demandan mucho personal
simultneamente, y se debe recurrir a personal de otros sectores como rebaba y
noyera, que deben interrumpir sus actividades. 2

CRISOLES

Estos hornos funden el metal sin que tenga contacto directo con una mezcla
combustible. Por esta razn, en ocasiones se les llama hornos de combustible
indirecto. En las fundidoras se utilizan tres tipos de crisoles: a) mvil, b)
estacionario y c) de volteo, los cuales se ilustran en la figura 11.19. Todos
emplean un contenedor (el crisol) hecho de material refractario apropiado (por
ejemplo, una mezcla de arcilla y grafito) o una aleacin de acero de alta
temperatura, para contener la carga. En el crisol mvil, ste se coloca en un horno
y se calienta lo suficiente para derretir la carga de metal. Los combustibles
comunes para estos hornos son petrleo, gas o carbn en polvo. Cuando el metal
se derrite, el crisol se eleva fuera del horno y se usa como cuenco de vertido. Los
otros dos tipos, que en ocasiones reciben el nombre de hornos de vasija, tienen el
horno para calentar y el contenedor como unidad integrada. En el horno de crisol
estacionario, el horno es estacionario y el metal fundido se extrae del contenedor
con un cucharn. En el horno de crisol de volteo, todo el conjunto se inclina para
hacer el vertido. Los crisoles se emplean para metales no ferrosos tales como
bronce, latn y aleaciones de zinc y aluminio. Las capacidades de los hornos por
lo general estn limitadas a varios cientos de libras.3

2
Cfr. Hornos de fusin.Materiales ferrosos y sus aplicaciones.
3
Cfr. La prctica de la fundicin. Pgina 236. Fundamentos de Manufactura Moderna.
 Pgina |8

Fuente: Fundamento de Manufactura

Ventajas:

- Completamente verstil y funde todo tipo de material

- Bajo volumen de gases efluentes

- Uso eficiente de energa elctrica

Desventajas

- Costos energticos altos

- Prdidas de polvo pequeas debido a bajo gas

- Carga seca4

HORNOS DE INDUCCIN
Un horno de induccin emplea corriente alterna que pasa a travs de una bobina
para desarrollar un campo magntico en el metal, y la corriente inducida que
resulta ocasiona el calentamiento rpido y la fundicin del metal. El campo de
fuerza electromagntica hace que ocurra una accin mezcladora en el metal
lquido. Asimismo, como el metal no entra en contacto directo con los elementos
calientes, el ambiente en que tiene lugar se puede controlar de cerca. Todo esto
da como resultado metales fundidos de calidad y pureza altas, y los hornos de
induccin se emplean para casi cualquier aleacin cuando esos requerimientos

4
Cfr. Horno de crisol. Slideplayer.
 Pgina |9

son importantes. En el trabajo de fundicin son comunes las aplicaciones de fundir

aleaciones de acero, hierro y aluminio.5

Fuente: Horno Elctrico. Slideshare.

Ventajas:
- Baja contaminacin ambiental
- Permite fabricar todo tipo de aleaciones ferrosa, y muchas no ferrosas.
- Conduccin relativamente sencilla
- Se obtiene excelente control de calidad, por permitir ajustes de composicin
qumica y temperatura.
- No introduce en el metal fsforo ni azufre

5
Cfr. La prctica de la fundicin. Pgina 236. Fundamentos de Manufactura Moderna.
 P g i n a | 10

- Permite programacin de fusin y colado constante; no se produce acumulo de

tareas como con el cubilote; el da de fusin no es necesario parar todos los
sectores como con el cubilote.
Desventajas:
- Bsicamente, se reduce a su alta inversin, mxime si se desea producir slo
con l grandes volmenes.
- El costo de produccin es relativo al de energa elctrica, coque y
eventualmente gas.6

HORNOS DE ARCO ELCTRICO

En este tipo de horno, la carga se funde debido al calor generado por un arco
elctrico. Existen varias configuraciones, con dos o tres electrodos. El consumo de
energa es alto, pero los hornos elctricos se disean para que tengan capacidad
alta de fundicin (23 000 a 45 000 kg/h, o 25 a 50 ton/h), y se usan sobre todo
para fundir acero.7

Fuente: Horno de Arco Elctrico. Slideshare.

6
Cfr. Hornos de fusin. Materiales ferrosos y sus aplicaciones.
7
Cfr. La prctica de la fundicin. Pgina 237. Fundamentos de Manufactura Moderna.
 P g i n a | 11

Ventajas:
- Instalacin ms sencilla y menos costosa que otros hornos para fabricar
aceros
- Se obtienen temperaturas ms elevadas, del orden de los 3500C
- No se producen gases de combustin, polvos.
- No son necesarias chimeneas o recuperadores
- El aprovisionamiento de materia prima es ms fcil y libre
Desventaja
- Provoca irradiaciones de rayos luminosos, infrarrojos y ultravioleta 8

Aplicabilidad segn tipo de horno (f: fusin, m: mantenimiento)

Fuente: Tcnicas y procesos de las fundiciones. Forja y Fundicin.

Pregunta 4:

Describa el proceso de fundicin a la cera perdida. Cundo se hace

necesario o se justifica su aplicacin?

Respuesta:

FUNDICIN A LA CERA PRDIDA

El proceso de fundicin "a la cera perdida" tiene sus orgenes en culturas

milenarias que ya conocan sus ventajas y rendimiento debido al poco desperdicio
de metal cuando se usa cera perdida. Este mtodo ya era utilizado por los
sumerios del valle del Tigris y el ufrates, alrededor del ao 3000 a.C.;
8
Cfr. Tcnicas y procesos de las fundiciones. Forja y Fundicin.
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posteriormente se extendi por el Oriente Medio y lleg a China alrededor del ao

1500 a.C. Todas las grandes civilizaciones de la Antigedad, Egipto, Grecia,
Roma., se beneficiaron de sus excelencias y eficacia.
El punto de partida es la pieza original realizada en cera. A partir de dicho modelo,
se elabora un molde en cermica en el que quedan impresos, con toda exactitud,
los rasgos de la pieza.
Los pasos a seguir son los siguientes:

Un molde, con la forma de la pieza a ejecutar, se rellena con cera lquida, al

endurecerse la cera se obtiene una reproduccin en este material del modelo
primitivo.

Molde para hacer el modelo

Al modelo en cera se le agregan la red de canales de llenado, bebederos y

respiraderos necesarios para logar realizar el llenado de metal fundido
posteriormente, estas partes tambin se realizan en cera. Se adhieren varios
modelos de cera en un rbol, para facilitar la fundicin de varias piezas a la vez.

Ensamble de los modelos

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Se procede a la inmersin de todo el conjunto en un bao cermico que

posteriormente formara el molde final. Esta operacin debe repetirse hasta que el
conjunto este totalmente cubierto y el espesor del material cermico sean
suficiente para soportar la presin generada por el metal fundido.

Proceso del molde

Posteriormente se quema la cera al introducir el molde refractario en un horno a

una temperatura superior a la temperatura de fusin de la cera, asegurndose de
eliminar por completo hasta el menor vestigio de esta.

Fusin del modelo

 P g i n a | 14

Cuando la cera est totalmente eliminada, se procede a vaciar en el molde metal

fundido, este entra por los bebederos y se esparce por los canales de colada de
tal forma que cubre la cavidad del molde donde se encontraba la cera perdida.
Luego que el metal se enfra, se destruye el molde, quedando al descubierto la
pieza y todo el entramado de arterias que ahora son de metal, las cuales sern
suprimidas.

Proceso de fundicin

Finalmente se procede a cincelar y repasar la superficie para eliminar las

imperfecciones de la pieza final.

Pregunta 5:

Ensayo y anlisis de arenas de moldeo, su aplicacin Cmo influyen de

cada una de las propiedades o caractersticas de la arena de fundicin, en el
producto obtenido por fundicin en moldes de arena?

Respuesta:
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Las arenas de moldeo, como su nombre lo dice, son usadas para realizar el
moldeo de piezas elaboradas mediante el proceso de fundicin, en el cual se
calienta un determinado metal hasta alcanzar su punto de fusin para poder
trabajarlo de forma lquida, posteriormente el metal es vertido en moldes hechos
con esta arena, la cual deber cumplir con una serie de caractersticas como
refractariedad, permeabilidad, fluidez y resistencia; adems se deber verificar
que estas arenas no contengan carbonatos, xidos o micas lo cual podra
ocasionar sopladuras durante el proceso.

Para cumplir con las especificaciones necesarias, para ser usadas en la

fabricacin de piezas por fundicin, se debern realizar ensayos que han sido
estandarizados por la Asociacin Norte-Americana de Fundidores (AFS) y son las
siguientes:

Ensayo de Humedad: mediante este ensayo, se extraen algunas

muestras de la arena con la que se va a trabajar y se somete a altas
temperaturas dentro de un horno para eliminar todo rastro de agua o
humedad en ella, posteriormente se define de forma porcentual la
cantidad de peso que se perdi pues ser la cantidad de agua o
humedad presente en la arena, este resultado deber estar dentro del
intervalo estandarizado (7.10 - 8.58).

% = 100

Ensayo para determinar porcentaje de arcilla: para este determinado

ensayo se trabajar con muestras de 50 gramos de arena la cual deber
haber sido secada previamente, luego ser mezclada con una solucin
de hidrato sdico (esta sustancia evitara que la arcilla se deposite en el
fondo del contenedor) y agua destilada para ser depositadas en un
lixiviador que tendr la funcin de agitar la solucin de una forma ms
uniforme y mediante un proceso de decantacin se proceder a eliminar
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la arcilla de dicha muestra. Finalmente se realiza una comparacin

porcentual de pesos, como en el ensayo anterior, mediante la siguiente
frmula para determinar la cantidad de arcilla que estaba presente en la
muestra.

50
% = 100
50

Ensayo para determinar la forma de los granos de Silice: Este ensayo se

realiza de forma complementaria al anterior, pues se trabaja con el
material resultante despus de haber retirado todo rastro de arcilla de la
muestra, dicho material deber ser analizado con la ayuda de un
microscopio altamente especializado y se identifica las distintas formas
de grano de slice y los diferentes tipos de cuarzo (slice cubico,
hexagonal, monocristalino, triclnicos, siloides, slex, etc.)

Fuente: Tesis, Universidad de Piura

Ensayo de Finura: el procedimiento estandarizado por las AFS

determina que este ensayo se realice con el uso de una serie de
tamices las cuales estarn dispuestas una sobre otra y cernirn la
muestra con la ayuda de un aparato vibrador (los tamices debern ser
de nmeros 6, 12, 30, 40, 50, 70, 100, 140, 200, 270).
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Una vez terminado se procede a realizar clculos porcentuales de los cuales

obtendremos el grado de finura para ser comparado con los valores estndar que
presentamos a continuacin.

Granulometra Nro. de Finura Tamao de Grano

Gruesa 15 35 1 0.5 mm

Media 35 60 0.5 0.25 mm

Fina 60 150 0.25 0.10 mm

Finsima > 150 > 0.10 mm

Ensayo de permeabilidad: Para desarrollar dicho ensayo de har uso de

una probeta cilndrica que contenga dimensiones y grados de
compresin, previamente, establecidos. Se procede a compactar la
muestra y por medio de presin se transmite aire a travs de ella
mientras se calcula con aparatos especializados la cantidad de aire que
atraviesa dicha muestra y el tiempo requerido para pasar
completamente, debemos tomar en cuenta que la cantidad de aire que
traspasa ser directamente proporcional a la permeabilidad e
inversamente proporcional a la altura.

Ensayo de Dureza: Es usualmente usado en moldes formados por

arenas naturales o sintticas y se determina por la resistencia del molde
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a ser penetrado, por una esfera, en la superficie; la cual ser calculada

de forma digital por herramientas de medicin especializadas.

Ensayo de Refractariedad: Para el siguiente ensayo se requiere de

dispositivos elctricos (con una cinta de platino que funcionar como
conductor) para poder controlar de manera efectiva la temperatura que
se le asigna a un molde especfico, para ello se trabajar con un
pirmetro ptico que obtendr las mediciones de temperatura.

Finalmente determinamos la gran importancia que tiene cada caracterstica que

presentara la arena que ser usada para realizar los respectivos moldes, una
correcta refractariedad del molde nos asegura que podr resistir correctamente las
altas temperaturas que alcanza el metal fundido, la permeabilidad nos asegura
que el aire, contenido en el metal fundido o en el mismo molde, se eliminarn de
forma correcta y as evitar malformaciones en la pieza; Por otra parte la fluidez nos
asegurar que el molde ser capaz de conservar la forma que se le ha
determinado; la resistencia nos indica cmo reaccionar el molde cuando es
sometido a esfuerzos mecnicos y sobre todo al empuje que desarrollar el metal
fluido al ingresar al molde.

Pregunta 6:
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Principales defectos que se pueden presentar en una pieza obtenida por

fundicin. Indique el origen, la causa de la presencia del defecto en la pieza y
las acciones que se debe hacer para evitarlo.

Respuesta:

Los defectos que aparecen en las piezas fundidas tienen su origen en alguna parte del
proceso indebidamente controlada. En el proceso de fundicin se presentan en mayor
variedad que en cualquier otro proceso de fabricacin.

Los defectos de fundicin son numerosos, por lo que se distinguen, ante todo, entre los
defectos advertibles desde el exterior de la pieza y los defectos slo advertibles por el
examen del interior de la misma.

Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar a la forma, a la superficie y al

conjunto de la pieza. Los defectos ocultos se muestran por soluciones internas de
continuidad, composicin y estructura inadecuada, e inclusiones de materias
heterogneas.

Defectos del exterior de la pieza:

Las deformaciones de los alabeos manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar

valores capaces de provocar tambin hendiduras, roturas espontneas o por
solicitaciones externas e inclusiones de pequeo valor.
 P g i n a | 20

Las deformaciones y alabeos se presentan de modo particular en las piezas extendidas

en longitud o en superficie. Tales defectos de obstculos encontrados por la contraccin,
de enfriamiento anisotrmico despus de la solidificacin, por causas intrnsecas en la
pieza o por causas externas.

Los aplastamientos y los hundimientos consisten en la reduccin del espesor de las

piezas a causa del hundimiento de una parte del molde o del alma, o por la inflexin de la
media caja superior por carga excesiva, etc.
 P g i n a | 21

Los empujes y las rebarbas dependen del cierre imperfecto de las cajas en el acto de la
colada.

Los movimientos de la caja pueden ser motivados por varias causas. Si una pieza ocupa
dos medias cajas, y stas tienen los pernos o bulones de registro y sus respectivos
agujeros deteriorados por el uso, puede ocurrir que la pieza resulte desviada.

Son causas tambin de falta de registro los machos que tienen las entregas demasiado
pequeas en comparacin con las portadas de moldeo o que no han sido fijados, segn
las reglas del arte, con soportes adecuados en el molde, etc.

Las hinchazones son unos abultamientos locales redondeados que se forman cuando, por
efecto de la presin metalosttica, las paredes del molde no bien atacadas ceden en un
 P g i n a | 22

punto cualquiera. Los abombamientos son parecidos, menos levantados, pero ms

extendidos.

Las exfoliaciones se forman, en general, en las proximidades de un terrn de arena

atacada y por eso poco permeable. En el acto de la colada, los gases que se acumulan en
la masa del molde provocan el desmoronamiento del terrn, el cual, si el metal est an
fluido, flota y va a posarse contra las paredes superiores del molde. La pieza presenta
despus, por debajo, una protuberancia, y, por arriba, una inclusin de arena desprendida
que no sale a la parte superior, sino que queda aprisionada en la pieza. A menudo la
exfoliacin est acompaada de sopladuras o burbujas.

La darta es una batidura delgada de metal en la parte separada de la pieza y unida con el
resto de la misma por una lengua de metal llamada grapa. Es causada por la escasa
permeabilidad; los gases levantan una costra de arena, pero sin separarla, de la costra
misma. Hay una dilatacin del techo del molde que, si es muy duro, puede quedar
impedida y se resquebraja.
 P g i n a | 23

Las inclusiones de arena, que se desprende de la superficie superior del molde y va a

caer abajo, de donde luego puede ser arrastrada a puntos ms altos del molde. El
inconveniente sobreviene antes de la colada, tambin para hechos mecnicos externos, o
en el momento de fundir, mientras el metal entra en el molde.

Si se interrumpe la colada o si la corriente del metal se desdobla, el nuevo metal alcanza

el vertido con anterioridad, aunque sin soldarse ambos; se tiene as la soldadura y la
intermitencia.

Las piezas no llenas se presentan cuando el metal, por una razn cualquiera, no llena del
todo el molde; las discontinuidades, cuando en una zona dada hay una interrupcin total o
parcial. El defecto se presenta tambin bajo forma de grieta o costura de bordes
redondeados.
 P g i n a | 24

Los arranques de partes del molde se producen cuando, por ejemplo, el metal lquido
durante la colada arranca una parte del molde, especialmente en las esquinas de los
bordes. La pieza presenta en tal punto una acumulacin irregular y desigual de metal.
Para obviar este defecto es preciso usar arenas adecuadas y reforzar con clavos las
zonas frgiles y peligrosas. Aparecen unas pequeas depresiones de forma irregular en la
pieza acabada que pueden estar distribuidas al azar o reunidas en grupos en donde se
han juntado las impurezas, en uno o ms vrtices formados en el metal caliente.

Defectos en el interior de la pieza:

Las porosidades, los pequeos agujeros, las burbujas y las sopladuras tienen todas
anlogo aspecto. Se tratan de burbujas esfricas o aplanadas de superficie lisa,
provocadas por gases disueltos en el metal que escapan en el acto de la solidificacin, o
de gases o vapores que se forman en el molde, o al contacto de ste con el metal, y que,
a causa de la escasa permeabilidad del molde, tratan de encontrar un paso a travs
del metal lquido, donde quedan aprisionadas en el acto de la solidificacin.
 P g i n a | 25

Las sopladuras son a menudo provocadas por los machos rodeados por gran cantidad de
metal, y por eso, aunque permeables, con escasa posibilidad de digerir todos los gases.

Los rechupes y contracciones o meniscos son cavidades con paredes recortadas por la
presencia de dendritas formadas durante la solidificacin. Alguna vez las dendritas
ocupan por entero la cavidad, y se tiene la porosidad dendrtica. Si hay multitud de
pequeas cavidades diseminadas en los intervalos interdendrticos e intercristalinos, se
tienen los microrrechupes.

Otros defectos comunes en la fundicin son el temple localizado, el temple difuso y el

temple inverso; tales temples o aumentos de dureza se manifiestan con un
emblanquecimiento parcial o total de la seccin; en la zona defectuosa casi todo el
carbono es carbono combinado (carburo de hierro Fe3C), la dureza Brinell supera los
400450 Hd, y el metal ya no es mecanizable en la mquina herramienta a las
velocidades o con los avances previstos. Ordinariamente estos defectos derivan de una
 P g i n a | 26

diversidad de espesores en la pieza y, por tanto, de la inadecuada composicin del metal

para los espesores ms delgados.

Otro de los defectos es la de las inclusiones, se produce cuando cuerpos extraos

(escoria, arena, negro, etc.) son arrastrados por el metal durante la colada, o arrancados
del molde, y permanecen aprisionados en el mismo metal seguidamente a la solidificacin
de la pieza.

Una inclusin particular son las gotas fras, pequeos cuerpos esferoidales de metal
incorporados al metal mismo, pero sin formar con l un todo; son ocasionadas por
salpicaduras del metal en el interior del molde: las gotas, en contacto con el molde fro y a
veces hmedo, se templan y oxidan, con lo que se endurecen y no se amalgaman con la
masa metlica.
 P g i n a | 27

PIEZAS ASIGNADAS (Pieza Nro. 09)

Considerando: Material a fundir Cobre, se utilizar mazarotas cilindricas.
Determine:
1. Las dimensiones del modelo, y presente los planos de la pieza y del modelo con sus
respectivas dimensiones.

Pieza con acabado

 P g i n a | 28

Pieza sin acabado

 P g i n a | 29

Pieza expandida
 P g i n a | 30

2. Las dimensiones de la(s) mazarota(s), del cuello de la mazarota, su

ubicacin y nmero de mazarotas. Justifique sus repuestas con sus
clculos.

Como premisa del problema nos dan que la altura de la mazarota (H m) es

igual al dimetro de la mazarota (Dm), por tanto:

= =1

Al reemplazar en la frmula:

= 1.5
2+4

= 1.5 ( )
6

Reemplazamos V y A de la pregunta 1:

25.456
= 1.5 ( )
6 65.476
 P g i n a | 31

= 2.856965

= 2.856965

Para hallar el nmero de mazarotas:

18.3149
= =
43.7709

= 0.4184 1

Es decir, se requiere de 1 mazarota.

La ubicacin de la mazarota ser en el lugar donde se concentre la mayor

cantidad de calor, esta ser en la parte posterior de la pieza:

Fuente: Propia
 P g i n a | 32

Analizamos si la mazarota se seca despus que la pieza, entonces

comparamos los tiempos de solidificacin para ambas figuras:

18.3149
= = 0.4762
38.4601
25.456
= = 0.3888
65.476

Se comprueba que la mazarota secar despus que la pieza.

Adems, calculamos cul es el porcentaje de mazarota con respecto a la

pieza:

18.3149
= 100% = 71.95%
25.456

Puesto que el porcentaje de la mazarota respecto a la pieza es elevado y

se comprueba el tiempo de solidificacin, consideramos conveniente utilizar
la mazarota tipo superior.

Asumimos un dimetro menor a la mitad del dimetro de la mazarota:

DN=1.2 in

LN=0.6286 in

3. Las dimensiones del bebedero, que garantice una colada sin turbulencia.

2.856965in=0.0725669 m

v: velocidad

= 2 0.0725669

= 1.1932
 P g i n a | 33

Adems, se tiene en cuente que la altura de bebedero es la misma que de

la mazarota, entonces:

Hm=2.856965in

Tambin considerar:

Vbebedero=0.1xVpieza

Vbebedero=2.5456 in3

Puesto que se tiene que cumplir la condicin de no turbulencia, entonces:

Se cumple la condicin si el nmero de Reynolds es menor a 2000.

119.32 8.96 3
=
0.5

= 2138,2144 < 2000

< 0.9353

0.93

Entonces el dimetro de la seccin de descarga: = 0.3661

Altura del bebedero: Hm=2.856965in

4. En un esquema de la caja de moldeo, muestre la disposicin de los

componentes necesarios, para realizar la colada (la pieza, bebedero,
mazarotas etc.)

IMAGEN DEL MOLDE

5. La cantidad de material, en kg, que necesita fundir para obtener la pieza por
fundicin.
 P g i n a | 34

Para hallar la cantidad del material, primero se proceder a hallar la

densidad del lquido:

= (1 ) (1 ) (1 )

= 8.96 3 (1 0.075) (1 0.045) (1 0.08)

= 7.28 3

Finalmente, para obtener la masa del material:

1
= 417.153 7.28 3 1000

= 3.0368

La cantidad de material que requerimos es aproximadamente 3.04 Kg.

6. El rendimiento de la fundicin, cmo influye en la economa del Proceso?

Qu se puede hacer para mejorar el rendimiento?

Primero, hallamos el rendimiento del volumen de la pieza:

25.456 3
=
25.456 3 + 18.31493 + 0.33 )

= 57.76%

El rendimiento total respecto a todo el material usado es 57.76% por lo que

lo coloca en el promedio normal en el que se ubica la cantidad de material
usado. Para mejorar el rendimiento pudo haberse empleado la mazarota
lateral, pero como vimos en la pregunta 2 al realizar los clculos hallamos
que el tipo de mazarota usada es tambin apropiada.

7. La energa trmica necesaria para realizar la fundicin del metal (llevar al

metal a temperatura de colada).

Para hallar la energa que necesitamos emplearemos la frmula:

H = m {Cs ( Tf Ta) + Cf + Cl (Tc Tf)}

 P g i n a | 35

Teniendo en cuenta que Tf= 1084C y Tc= 1200C

= 3036.8 [0.092 (1084 25) + 82 + 0.86 (1200 1084)]

= 847838,1184

Asumiendo que utiliza petrleo Cuntos galones de combustible necesita?

Finalmente, hallamos la cantidad de galones:

1 1 1
= 847838,1184
10516264 3.785 1

: 0.0213

8. El tiempo de llenado de la cavidad de la pieza y de su(s) mazarota(s).

=
2

0.36612
= = 0.10532
4
25.456
= = 32,29
0.1053 2 2.856965

2
=
2

2.85692 22.8569
4
=
2
4 0.3661 2 9,81

= 46.48

= 32.29 + 46.48 = 78.77

9. La fuerza de flotacin (empuje metalostatico), importancia conocer la fuerza

de flotacin, necesita agregar peso, sobre la caja superior?
 P g i n a | 36

= 7.28 138437,92 3 = 1007828,06
3

Calculamos el peso en la parte superior de la caja:

= ( )

= (7.28 2.32) 3 80626.24 3

= 399906

W=1007828,06 399906 +0.08x1007828g

W=6,8855 Kg

10. DOP de las actividades a realizar para obtener la pieza por fundicin, sin acabado.
P g i n a | 37
 P g i n a | 38

PIEZAS ASIGNADAS (Pieza Nro. 10)

Considerando: Material a fundir Cobre, se utilizar mazarotas cilndricas con H=D.
Determine:
1. Las dimensiones del modelo, y presente los planos de la pieza y del modelo con sus
respectivas dimensiones.

Pieza con acabado

Pieza sin acabado

 P g i n a | 39

Pieza expandida
 P g i n a | 40

2. Las dimensiones de la(s) mazarota(s), del cuello de la mazarota, su ubicacin y

nmero de mazarotas. Justifique sus repuestas con sus clculos.
Dimensin de la mazarota
Sea el volumen de la pieza igual a 809908.545 mm3 y el rea igual a
96076.218 mm2, entonces podemos calcular la dimensin de la mazarota
requerida.

= 1.2
6
809908.545 mm3
= 1.2
6 96076.218 mm2
= 60.695
Dimensin del cuello de la mazarota
Se tomar el valor de 2 cm (20 mm) para , lo cual nos llevar a poder
calcular la dimensin del cuello de la mazarota.
= + 0.2
= 20 + 0.2 60.695
= 32.139

Ubicacin de mazarota
 P g i n a | 41

Conociendo que el espesor ms angosto T de la pieza es de 20 mm;

adems, conociendo la siguiente frmula:
= +(4)
= 60.695 +(420 )
=140.695

Nmero de mazarotas

= 4 (60.695 )2 (60.695 ) = 175609.752 3

= (14% )

= 175609.752 3 (14% 6%6%)

=234146.336 3

= 809908.545 3

Entonces, tras los resultados obtenidos, podemos verificar que el

volumen alimentado es menor al volumen de la pieza, por lo que se
requerirn por lo menos de dos mazarotas en la caja de moldeo para
fabricar la pieza.

3. Las dimensiones del bebedero, que garantice una colada sin turbulencia.

=

Velocidad de bebedero
= 2

= 2 981 2 6.0695

= 109.13


= 0.5

= 7.85
3
 P g i n a | 42

Cumplimiento del rgimen laminar

=

= 7.85
3
113.62 1.12 7.85
3
2000 >
0.5

= 1997.894

Dimetro y altura de bebedero

= 1.12 ~ 11.2
= = 6.50695 ~60.695

4. En un esquema de la caja de moldeo, muestre la disposicin de los componentes

necesarios, para realizar la colada (la pieza, bebedero, mazarotas etc.)
Indique las dimensiones de la caja de moldeo que va a necesitar. Justifique su
respuesta con sus clculos.
Se determin una distancia de 40 milmetros entre el modelo y la pieza para que la
caja de moldeo no choque con la pieza, por lo que se colocar arena entre ellos.
Las medidas con las que se realiz la caja son con aquellas que permiten una
colada sin turbulencia.
Las dimensiones de la caja realizada son las siguientes:
Altura 260 mm
Largo 228 mm
Ancho 200 mm
 P g i n a | 43

5. La cantidad de material, en kg, que necesita fundir para obtener la pieza por
fundicin.
Sea el volumen total de la pieza de 809908.545 mm3y la densidad del lquido que
se calcular a continuacin:
= ( 1 ) ( 1 )
( 1 )

= 8.96 (1 0.075) ( 1 0.045) ( 1 0.028)
2

= 7.85
2
La cantidad de material que se requiera fundir para obtener la pieza se obtiene
multiplicando la densidad por el volumen.
0.001 3
= 809908.545 3 7.85
3 1000 1 3
 P g i n a | 44

= 6.358
Por tanto, la cantidad de material necesario para fundir es de 6.4 kg
aproximadamente para obtener la pieza por fundicin.

6. El rendimiento de la fundicin, cmo influye en la economa del Proceso? Qu se

puede hacer para mejorar el rendimiento?
El rendimiento se calcular mediante la divisin del volumen final de la pieza que
se obtendr entre el volumen de la pieza total, es decir, el modelo.
636331.838 3
=
809908.545 3
= 0.78568 78.568%
El rendimiento de la fundicin para esta pieza es de aproximadamente 79%. Este
porcentaje influye de manera directa en la economa del proceso debido a que
mientras menor sea el rendimiento, es porque el resultado final ha sido menor al
que se estableci para empezar a fundir la pieza. Mientras se pierda ms material
al momento de fundir, los costos sern mayores debido a una mayor utilizacin de
materia prima en las piezas.
Este proceso podra mejorarse con un monitoreo y seguimiento a todas las
actividades que se realicen para obtener la pieza final. Adems, se podra
recomendar realizar mantenimiento preventivo y calibraciones peridicas a la
mquina.

7. La energa trmica necesaria para realizar la fundicin del metal (llevar al metal a
temperatura de colada).
Este clculo se llevar a cabo tras la obtencin de la cantidad de material
requerido para fundir, el valor del calor especfico slido, la temperatura de fusin,
el calor de fusin, el calor especfico lquido y la temperatura de colada con un
valor de 1200 C.
= 6358 {0.092 (1084 25) + 82 + 0.86 (1200 1084)}
= 1775077.304
Asumiendo que utiliza petrleo Cuntos galones de combustible necesita?
1 1 1
= 1775077.304
10516264 3.785 1
= 0.045
Entonces la cantidad de galones que se necesitar ser de 0.045 galones.
 P g i n a | 45

8. El tiempo de llenado de la cavidad de la pieza y de su(s) mazarota(s).

1 =
2
Pieza:

- Sd: Seccin de descarga

- H: Altura del bebedero
- Volumen de Pieza (plano 3)
- Tll: Tiempo de llenado
- Tp1: Tiempo de llenado pieza 1
- Tm: Tiempo de llenado mazarota

1
1 =
2

809.909
1 = = 75.333
1.122
2 981 6.0695
4

2
=
2

6.06953 26.0695
= 4 = 19.828
1.122
2 981
4

= 1 + = 75.333 + 19.828 = .

9. La fuerza de flotacin (empuje metalosttico), importancia conocer la fuerza de

flotacin, necesita agregar peso, sobre la caja superior?
=

= 7.85 20 22.8 26
3
 P g i n a | 46

= 93069.6
Luego hallamos el peso sobre la parte superior de la caja.
= + 8%

= ( )

= (7.85 2.32) 3
11856 3

= 65563.68
Entonces, podemos conocer el peso que se debe agregar sobre la caja superior.
= 93069.6 65563.68 + 0.08 93069.6
= 34994.688 34.995

10. DOP de las actividades a realizar para obtener la pieza por fundicin, sin acabado.
P g i n a | 47
 P g i n a | 48

BIBLIOGRAFIA:

CURSO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf
(Fecha de consulta: 08/09/2016)
FORJA Y FUNDICIN. http://www.prtr-es.es/data/images/FORJA-Y-
FUNDICION-FFDD42E5D746EEB9.pdf. (Fecha de consulta: 08/09/2016)
FORJA Y FUNDICIN.http://www.prtr-es.es/data/images/FORJA-Y-
FUNDICION-FFDD42E5D746EEB9.pdf. (Fecha de consulta: 08/09/2016)
FUNDICION: CURSOS DE PROCESOS DE MANUFACTURA (PDF)
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf
(FECHA DE CONSULTA: 08 de Septiembre del 2016)
GROOVER, Mikell. Fundamentos de manufactura moderna. Edicion: Mc
Grawhill
KALPAKJIAN. Manufactura, ingeniera y tecnologa. 5ta Edicion.
METODOS DE FUNDICION O COLADA. CAPITULO 2 (PDF)
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/
2548/05-MPM-Cap2-Final.pdf?sequence=5 (FECHA DE CONSULTA: 08 de
Septiembre del 2016)
ORDINOLA CASTILLO, Julio Csar (2011). Caracterizacion de las tierras
de moldeo del porvenir de la provincia de Sullana.
Orellana, Francisco. Defectos en los procesos de fundicin. Consultado en:
https://es.scribd.com/doc/79618294/DEFECTOS-EN-LOS-PROCESOS-DE-
FUNDICION
ORELLANA, Francisco. Defectos en los procesos de fundicin.
https://es.scribd.com/doc/79618294/DEFECTOS-EN-LOS-PROCESOS-DE-
FUNDICION. (Fecha de Consulta: 07 de Setiembre del 2016).
SOSA, Javier; Grau, Jorge. Tecnologa de fundicin: Propiedades y
ensayos de las arenas de moldeo y noyera.
Universidad de Mlaga. Defectos en las piezas fundidas. Consultado en:
www.raquelserrano.com/?dl_id=315