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PROCESOS DE MANUFACTURA Y MATERIALES PARA INGENIEROS

METALURGICA DEL HIERRO Y DEL ACERO

El carbono constituye la base para la gama tan amplia de propiedades
obtenible en el hierro y el acero .Forma composiciones diferentes con el hierro
cuando se combina de diferentes maneras y en diversas cantidades. El
carbono es el medio primordial para hacer que el hierro o el acero sean
blandos, dctiles, tenaces o duros.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO ENTRE EL HIERRO Y EL CARBONO.

La lnea correspondiente acero carbono de la figura demuestra que el hierro
puro o Ferrita, se solidifica a unos 1540 C. Durante una escala corta de alta
temperatura posee una estructura cbica centrada de cuerpo denominada
hierro delta .Al enfriarse a unos 1400C se transforma la estructura en cbica
de cara centrada, conocida como hierro gamma. Esta es la parte principal de la
Austenita que puede disolver hasta 2% de carbono en forma de carburo de
hierro. A menos de unos 915C se convierte la ferrita en hierro Alfa cbico de
cuerpo centrado. Vemos de esta forma que el hierro es alotrpico.
Tambin de ser un material no magnetico a temperaturas inferiores a unos
771C
El hierro Alfa disuelve solo una cantidad muy pequea de carburo. La ferrita
tambin puede retener en solucin elementos tales como nquel, silicio, fsforo
y azufre en cantidades dependientes de la temperatura.
Perlita:
Aceros Hipoeutectoides e Hipereutectoides: El acero que contiene menos de
0.80% de carbono se denomina Hipoeutetoide y cuando contiene mas de
0.80% de carbono se conoce como hiporeutetoide.
Martensita:

ASPECTOS PRACTICOS DEL CARBONO EN EL ACERO

Los aceros se seleccionan con contenidos de carbono especifico para
satisfacer ciertos propsitos La lamina de acero perfilada fcilmente para hacer
botes de hojadelata y tableros para carrocera de camiones contiene 0.1% de
carbono.La resistencia a la tensin es de unos 3516 Kgf./cm2 y el alargamiento
de 35% o mas.
El acero empleado para para las viguetas y canales para edificios contiene
cerca de 0.2% de carbono siendo su resistencia a la tensin de unos 4212
Kgf. /cm2 y un alargamiento de prximo a los 30%.Las maquinas como los
engranes y ejes contienen cerca de 0.30% y 0.45% de carbono, su resistencia
a la tensin es de unos 7032 Kg. /cm2 y de 20% a 25% de alargamiento. Los
aceros que contienen mas de 0.30 % de carbono ofrecen la ventaja adicional
de poder endurecerlos especialmente en superficies expuestas al Desgaste.
Puede escogerse un contenido de 0.70% de carbono para obtener resistencia
al desgaste desprovista de fragilidad como la resistencia para rieles de
ferrocarril, con una resistencia ala tensin de unos 8438 Kgf/cm2. Y 10% de
alargamiento.
Los aceros con contenido ms alto de carbono se utilizan para la fabricacin de
herramientas.
El tamao del grano del acero: Se refiere nominalmente al tamao de los
granos austeniticos antes de enfriar el acero hasta la temperatura ambiente.
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Este tamao de grano es un factor importante porque influye sobre muchas

propiedades fsicas del acero.
Ocasionalmente es importante el tamao de los granos de ferrita como por
ejemplo en el estirado en fro de acero en hojas y entonces se lo especifica
como el tamao de granos de ferrita.El tamao de los granos austeniticos no se
altera mucho por efecto de la velocidad de enfriamiento hasta la temperatura
ambiente.Los granos austeniticos gruesos aumentan la capacidad de
endurecimiento,la resistencia a la tensin y la resistencia a la deformacin
continua por carga fija ,a la vez que aumentan la maquinabilidad .Los granos
finos aumentan la tenacidad al impacto, mejoran los acabados de maquinado y
mitigan las estrelladuras ocasionadas por enfriamiento rpido, la deformacin
por el mismo motivo y la descarburizacion superficial.
El tamao de grano de acero depende del mtodo que se sigui para su
manufactura, del tratamiento trmico, de la cantidad de trabajado en caliente y
en fri y de los elementos de aleacin.
Solidificacin del hierro fundido:La solidificacin del liquido se manifiesta a unos
1282C y se separa de la fusin austenitica cuyo contenido de carbono es
menor.El liquido restante se enriquece con carbono y la ultima parte de este
alcanza la composicin eutectica de 4.3% de carbono cuando la temperatura
alcanza la del slido a unos 1130C .La austenita en ese punto 2% de carbono
y la ultima parte del liquido se congela en forma de mezcla eutectica conocida
como Ledeburrita.Con el enfriamiento adicional as una velocidad que no
ofrezca el riesgo de descomposicin del carburo es rechazado a unos 723 C Y
0.80% de carbono y se transforma en perlita.
Cuando el enfriamiento es lento o hay aleaciones que diminuyan la estabilidad
del carburo de hierro se forma grafito en lugar de carburo de hierro.Esto es se
deposita grafito cuando se congela el eutectico y es rechazado por la
austenitica al enfriarse adicionalmente.El grafito existe comnmente en el
hierro fundido es forma de escamas pero puede presentarse bajo ciertas
condiciones como ndulos.

FABRICACION DE HIERRO, ACERO Y METALES NO FERROSOS

EL hierro en lingote (de primera fusin) que contiene impurezas totalizando
hasta el 7% en peso se hace en alto horno por reduccin de mineral de
hierro.El hierro de primera fusin se refina entonces para producir hierro
fundido o acero. La disponibilidad de materia primas, combustible en especial
es el factor mas importante para determinar la ubicacin de los altos hornos y
de las plantas de acero.Para la manufactura o fabricacin de cada tonelada de
producto de acero se necesita el equivalente de unas dos toneladas de
combustible.La industria del hierro y del acero es verdaderamente una industria
basica.Las materia prima necesaria para hacer una tonelada de hierro de
primera fundicin son:
Dos toneladas de mineral u otra fuente de hierro
Una tonelada de coque
Media tonelada de piedra caliza
Tres toneladas de aire.
El alto horno produce por lo tanto cerca de una tonelada de producto principal
por cada siete toneladas de material que se cargan en el. Aunque la
composicin del hierro de la primera fundicin es variable podemos tomar
como anlisis tpico el siguiente:
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Carbono 4%, silicio 1.5%. Manganeso 1%, Azufre 0.04%, fsforo 0.4%, el resto
es hierro.
La composicin depender de la constitucin de la fuente natural del fundente,
del coque y de las condiciones de operacin del alto horno.
Las fuentes ms principales en la carga del alto horno son los minerales o
aglomerados.
Las fuentes menos importantes son chatarra, escamas de laminacin y escoria.
Los minerales mas importantes que se emplean son hematita y limonita. La
magnetita y otros minerales se emplean menos frecuentemente. Los
aglomerados se hacen de minerales de partculas finas que se encuentran en
la naturaleza, de polvo de hmeros y de concentrados de minerales. Los
aglomerados estn disponibles como sinter (aglutinados) parecidos a clinkers
de tamao intermedio, o glanulos (PELLETS) que son partculas redondeadas
de menos de 2.5 centmetros de dimetro. El sinter se hace mezclando los
finos con ley de hierro con coque de alto contenido de cenizas y partculas de
fundente de piedra caliza, quemando la mezcla cuidadosamente. Los glanulos
se hacen de partculas muy finas de concentrado de mineral de hierro,
combustible, aglutinante (arcilla bentonitica) y agua.La mezcla se coloca en un
horno rotatorio en donde se forman glanulos pequeos.Estos se calcinan para
impartir la resistencia necesaria para impedir que se desmoronen al
descargarse en el alto horno.
Si los slidos descargados al alto horno llegan a desmoronarse quedaran tan
compactos que se restringe la inyeccin de aire declinando la eficiencia del
horno.La mayora de los minerales y el sinter contienen entre 50% y 65% de
hierro. Los glanulos, hechos frecuentemente de finos magnticos obtenidos
procesando roca taconitica de baja ley, contienen de 62% a 67% de hierro.
El resto de los componentes de los materiales de las fuentes de hierro son
alumina, slice, piedra caliza, materiales carbonferos y agua combinada
qumicamente.
La piedra caliza y / o la dolomita son los principales fundentes para altos
hornos.La funcin de un fundente consiste en reaccionar con las impurezas
principales como alumina y slice para formar una escoria de baja fusin.
La escoria es ms liviana que el hierro fundido y flota sobre este en el fondo del
horno. La composicin de la escoria se ajusta para que coayude a disminuir el
contenido de azufre en el hierro. Alas temperaturas reinantes en el alto horno
se efectan reacciones de calcinacin:
CaCo-CaO + CO2.La cal viva CaO , de reaccin bsica se combina entonces
con las impurezas de reaccion cida (Al O y SiO ) para formar escoria.
El coque metalrgico utilizado en los altos hornos tiene que ser suficientemente
resistente para evitar desmoronarse y bloquear los pasos de aire. Como la
mayor parte del azufre presente en el hierro procede del coque,es necesario
que el contenido de azufre en el coque sea inferior a 1.5%. El contenido de
cenizas y fsforos tambin debe ser bajo. Finalmente , aunque el coque debe
estar libre de finos,no deben ser los trozos tan grande como para que no se
alcancen las intensidades se combustin optimas.
El coque cumple dos funciones:
Aporta el calor necesario para alcanzar los equilibrios qumicos convenientes y
las velocidades de reaccin adecuadas.
Suministra el gas reductor, el monxido de carbono que es buena parte
responsable de la reduccin del oxido de hierro.Entre las fuentes de calor
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adicional se incluye el chorro de aire caliente (a unos 1300 C) y combustibles

gaseosos inyectados con el aire.

Balance de energa de un alto horno

Dimensiones: 8.5 de dimetro con una produccin diaria de 2800 tn de hierro

de primera fusin.

Entrada de energa Millones de Btu/tn de hierro de 1

fusin
Coque 12.80
Chorro de aire caliente 1.68
Combustible gaseoso 0.96
Entrada total 15.44
Consumo de energa
Reduccin del hierro y otros xidos, calor
Perdido con el metal caliente y la arcilla caliente 9.07
Salida de energa
Calor arrastrado por el gas de salida superior 6.37
recuperable

El coque se produce por la destilacin destructiva, en ausencia de aire, de

grados especiales de carbn bituminoso. Adems del coque metalrgico se
obtiene una gran cantidad de productos secundarios importantes. Estos
consisten principalmente en gas de amoniaco, alquitranes de hulla y aceite
liviano que contiene benceno, tolueno, nafta y otros.
La industria del acero esta relacionada estrechamente por las operaciones de
coquizacin como: La produccin de fertilizantes y un gran nmero de otros
productos qumicos orgnicos como colorantes, plsticos, disolventes,
productos farmacuticos y explosivos.
Adicionalmente a los slidos que se lo alimentan al horno por la entrada
superior, se inyecta aire por el fondo del alto horno, Este aire penetra a presin,
a temperaturas que fluctan entre 760C y 1015C .Adems se enriquece este
aire con combustibles gaseosos. Alquitrn o carbn en polvo y humedad que se
agregan en cantidades controladas. Estas adiciones hechas al chorro s aire
permiten que se regulen la temperatura de la flama y producir las cantidades de
gases reductores que son necesarios para abastecer las altas tasas de
operacin desarrolladas por el funcionamiento a altas temperaturas;
caractersticas de los hornos modernos.El coque cargado en el horno no se
quema con rapidez suficiente para producir la cantidad necesaria de monxido
de carbono.
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Rendimientos obtenidos al coquizar una tonelada de carbn

Coque para alto horno 545 -625 Kg.

Finos de coque 45 -90 Kg.
Gas de horno de coquizacin 266-322m
Alquitrn 30 -45 litros
Sulfato de amonio .9-11.5kg
Amonio liquido 37.5 -131 litros
Aceite liviano 9.5 15litros.

CARACTERISTICAS Y FUNCIONAMIENTO DE UN ALTO HORNO

El alto horno es esencialmente un cilindro de forma irregular al que se
alimentan los slidos por la parte superior, se insufla aire enriquecido
inyectndolo por el fondo. La escoria liquida y el metal se toma del fondo del
horno y los gases y polvos de descarga escapan por la parte superior del
horno. Los hornos funcionan continuamente durante 5 a 7 aos siendo
necesario reconstruirlos despus de ese tiempo. En la figura se ilustran las
dimensiones y balances de materiales para un alto horno tpico. A mediada que
los slidos presentes en la carga se desplazan hacia abajo dentro del horno se
calientan y aumentan de volumen .Simultneamente, se enfran los gases al ir
Ascendiendo hacia la parte alta del horno. El hierro y la escoria se funden en el
ETALAJE y gotean de la parte de la carga que todava permanece en estado
slido, disminuyendo as el volumen de slidos. La disminucin del dimetro
del ETALAJE junto con un Pilsatre central de coque no quemado , soporta la
carga . El volumen gaseoso aumenta en el ETALAJE como consecuencia del
calentamiento y de la oxidacin del coque.
El aumento inicial del volumen gaseoso tambin se ve favorecido por la
configuracin del ETALAJE .
Para la construccin de lo hornos se utilizan materiales refractarios y ladrillos
especiales. En la parte superior del horno se emplea un ladrillo para servicio
extra pesado, cosido endurecido que es resistente a desgaste por las cargas
que se arrojan al horno. En ese sitio no es un factor importante la resistencia a
las temperaturas altas. El ladrillo de la mampostera del pozo tiene que soportar
temperaturas moderadamente altas y la abrasin colocada en el hogar u el
ETALAJE tiene que resistir temperaturas muy altas , as como la erosin y el
ataque de la escoria. Ocasionalmente, se usa en el hogar ladrillo de carbn. El
ladrillo refractario en la mampostera del can de chimenea y el ETALAJE se
enfran por medio de placas de cobre huecas ajustadas entre hilera de ladrillos.
Se circula agua a travs de estas placas, as como a travs de los forros de las
toberas (boquillas para chorros de aire).
Un horno que produce diariamente cerca de 2800tn de hierro bruto usa ms
3780 m3 (10.000000 de galones) de agua de recirculacin para fines de
refrigeracin.
Los gases de escape que salen por el cono superior del horno se pasan a
travs de un colector de polvos para eliminar los slidos y luego se queman en
estufas empleadas para precalentar el chorro de aire. El polvo recuperado se
aglomera e se incorpora a la carga.
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Fabricacin del acero por el proceso de hogar abierto bsico.

El proceso de hogar abierto emplea, normalmente una carga metlica
constituida por 35% A 60% de chatarra y el resto de hierro de primera fusin
aunque se han hecho funcionar algunos hornos con una carga de 100% de
primera fusin con una carga enteramente de chatarra.
Las impurezas principales presentes en la carga de hogar abierto bsico son:
Carbono junto con cantidades menores de silicio, manganeso, fsforo y azufre
Las impurezas contenidas en la carga se oxidan lentamente y escapan en
forma de gases o se combinan con los materiales fundentes para constituir una
escoria. El oxigeno necesario para la realizacin del proceso procede,
parcialmente, de la chatarra herrumbrada, de escamas de aceria y de mineral
de hierro en la carga.
El dixido de carbono originado en la calcinacin de los agentes fundentes de
piedra caliza y dolomita tambin acta como agente oxidante. El aire
suministrado en el exceso para la combustin, tambin es otra fuente de
oxigeno. En procedimientos tcnicos introducidos ms recientemente se
inyecta
Oxigeno por medios de lanzas ensartadas en el bao o suspendidas
inmediatamente sobre la superficie del mismo. Exceptuando al oxido de
magnesio son los xidos formados compuesto de naturaleza cida.
Estos reaccionan con los xidos bsicos de revestimiento del hogar y los
fundentes calcinados para formar escoria. Algunas partculas de escoria son
arrastradas hasta los gases de escape.
El hogar abierto bsico consiste, esencialmente ,en un horno de hogar poco
profundo de revestimiento bsico cubierto por un techo abovedado recubierto
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de refractarios cidos.( VER FIGURA 4.2) los hornos modernos son de 10 a

600 toneladas de capacidad pero el tamao que goza de preferencia tiene
capacidad para unas 150 toneladas. Los hornos funcionan ininterrumpidamente
durante unos tres meses y despus de ese lapso se hace necesario
reconstruirlos. El hogar mismo dura de cuatro a unos cinco aos.
Cuando se utilizan combustibles gaseosos se conducen chorros separados de
aire y gas sobre una batera de precalentadores, y a travs de bolsas de
escorias, se les hace penetrar en el horno. Aqu se mezclan y se queman sobre
el hogar. Los hornos calentados con gas utilizan gas de altos hornos, gas de
hornos de coque, gas natural o ms de generador. En las instalaciones para
combustible lquido se emplea alquitrn o petrleo precalentado. Los gases de
escape calientes que salen del horno pasan primero por bolsas de escorias. A
medida que disminuye su velocidad se depositan en estos.
Los gases ceden una parte importante de su calor al atravesar la 2 batera de
precalentadores. Una cantidad de adicional de calor es extrada por las
calderas de calor perdido antes del paso de los gases hacia al exterior, por la
chimenea. Debe observarse que cada horno este equipado con dos bateras de
precalentadores mientras que unas de estas se usan para precalentar los
gases de entrada la ora calienta con los gases de escape. El flujo se invierte
peridicamente de manera que el gas de entrada se precaliente efectivamente.
La escoria se extrae de una abertura especial conocida como salida de
descarga y el metal se vaca por un orificio de toma situado en la parte mas
baja del horno. Despus de haberse extrado una partida de acero se
inspecciona el horno en busca de daos resultantes de la erosin o abrasin
del fondo y los costados del hogar. El uso de lanzas de oxigeno han acelerado
las operaciones de fusin y favorecido la economa de combustible ya que el
calor transfiere de la flama al bao de manera mas efectiva. Se disminuye el
flujo de aire y por tanto, se conservan grandes cantidades de energa que de
otra manera se desperdiciaran calentando nitrgeno inerte el tiempo consumido
por partida de abrevia en 10% a 25% y el consumo de combustibles pueden
disminuirse de 18% a 30%.

Fabricacin de acero por el proceso de oxigeno bsico.

El proceso de oxigeno bsico es un perfeccionamiento del procedimiento
inventado por Henry Bessemer, en Inglaterra y willam Kevin simultneamente e
independientenmente en el ao 1850 mas o menos y se conoce com el
proceso BESSEMER.
Aunque sigue en operacion unos pocos convertidores BESSEMER se estn
reemplazando por horno de oxigeno bsico.
El acero Bessemer se soplando aire a travs de hierro de primera fusin
fundido, eliminando las impurezas, quemando las mismas y produciendo calor
en grandes cantidades. La impurezas se expulsan entonces en forma gaseosa
o se eliminan constituyendo parte de la escoria. En los proceso de oxigeno
bsico se introduce el oxigeno por medio de lanzas. En el proceso L-D y el
proceso kaldo se sostiene la lanza sobre la superficie del bao. En el proceso
rotor que se describe aqu, se introduce el oxigeno por debajo, as como por de
la superficie del bao. Segn figuras 43a y 43b.
Los depsitos de LD se insuflan oxigeno estando en posicin vertical, y la lanza
de oxigeno a una distancia de 1m, aproximadamente son de la superficie del
bao.
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Los hornos Kaldo se insuflan (oxigeno) a un ngulo de 15 a 20 grados de la

horizontal y se les hace girar durante las insuflacin y despus de las
adiciones de aleaciones .Ambos procesos producen metal mas caliente que el
proceso Bessemer ya que se utiliza oxigeno en vez de aire. Cuando se usa el
aire sirve el gran volumen de nitrgeno que se introduce con el aire, para
disipar una parte importante del calor generado por la oxidacin de las
impurezas. La mayor parte de del Co generado en el proceso Kaldo se quema
en el interior del deposito y ayuda a obtener economas de combustibles
adicionales. Como consecuencia de la eficiencia trmicas mejorada de los
procesos de oxigeno bsico en comparacin con el proceso Bessemer, es
posible utilizar proporciones mayores de chatarra y mineral fri.
El producto es equivalente a los aceros al carbono hechos en el hogar abierto
bsico. El bajo contenido de nitrgeno y de azufre son caractersticas propias
de estos aceros porque se usa oxigeno en vez de aire para la insuflacin y
porque no se necesitan de combustibles de hidrocarburos. Cobre, nquel,
estao que se conocen como elementos de aleacin residuales, no se
eliminan de la chatarra utilizada en la fabricacin de acero. Estos afectan

adversamente la ductilidad del acero. Cerca de la mitad del acero hecho por el
procedimiento del oxigeno bsico se emplea para hojas, placas y aceros
estructurales de calidad propia para soldar. La otra mitad se usa para acero
encerrado del que se hacen piezas estiradas a fro para chasis de camiones
por ejemplo.

Comparacin entre los procesos LD y Kaldo

Caractersticas L-D KALDO

Presin de oxigeno 9.84 a 12. 66kg/cm 4.66kg/cm 2
Chatarra en la carga 12% a 30 % 30 % a 40%
Tiempo de carga y 25 min. 40 min.
descarga
Partidas de fabricacin 270 50 -60
para volver revestir
Velocidad de Estacionario Hasta 30 rpm
revolucin
Pasos Cargar chatarra y hierro Agregar piedra caliza o
Iniciar oxigeno y agregar materiales mineral.
fundentes. Agregar metal caliente.
Continuar insuflacin hasta Insuflar y rotar hasta la
terminacin e inclinar para descarga terminacin e inclinar para
por el orificio de salida lateral descargar por la boca.
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FABRICACION DEL ACERO POR EL PROCESO DE HORNO ELECTRICO

La mayora del acero producido en hornos elctricos en EEUU se hace en
hornos calentados por un arco que se forma entre los electrodos y el metal de
carga. Algunos aceros se hacen en hornos Elctricos en los cuales el calor sale
del bao, desde un arco formado entre dos electrodos posicionados sobre la
carga. Una pequea cantidad de acero tambin se hace en hornos calentados
por induccin. En estos hornos elctricos se utilizan revestimientos tantos
cidos como bsicos, dependiendo de la naturaleza de la carga y del producto
deseado. En general los aceros de mayor calidad se producen en el horno
elctrico .Ya que no son necesarios los combustibles e hidrocarburos, estas
son fuentes de contaminacin, la cual se eliminan con el horno elctrico.
El procedimiento seguido en la manufactura del acero en horno elctrico
depende del producto que se va hacer. Si el acero puede contener un
porcentaje importante de aleacin que se oxiden con facilidad como: cromo,
tugsteno, y molibdeno, durante una colada se usan dos escorias de cubierta.
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Una escoria oxidante favorece la oxidacin y la fluencia del carbono, fsforo y

silicio. La escoria oxidante se elimina y se reemplaza por una escoria reductora
en la cual CaO y CaCo son importantes ingredientes.
La 2 cubierta de escoria ayuda a la remocin del azufre y las impurezas de
oxido y proporciona proteccin contra la oxidacin de elementos de aleacin.
En la fabricacin de aceros de fundiciones ordinarias no es necesaria la 2
escoria porque no estn presentes los elementos de fcil oxidacin, (Que se
encuentran en los acero inox y en los aceros para herramientas).

Funcionamiento de un horno elctrico

En dicho horno se tiene tres electrodos, las cuales pueden subirse o bajarse.
Estos sobresalen en la parte superior del horno, la cual esta revestida con
refractarios. La parte superior puede hacerse a un lado cuando se elevan los
electrodos para cargar el horno con chatarra seleccionada.
Los electrodos se hacen de coque de petrleo, cementado con brea o alquitrn
y formados a tamao aproximado. Los electrodos toscos se calientan entonces
a 2200 C, lo cual convierte el coque en grafito .Estn disponibles electrodos
hasta de 76cm de dimetro y 213 cm. de largo. Las capacidades de horno
desde 1 a 360 toneladas; son mas comunes los hornos entre 14 a 140
toneladas.

Operacin de un horno elctrico

Un procedimiento tpico, pero no universal, la describimos de esta forma:
Despus que se ha descargado una colada se inspecciona el horno para
localizar daos y se repara como sea necesario. Se hace a un lado la tapa del
horno y se carga chatarra seleccionada mediante un cangilon de descarga por
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el fondo. Si se incluyen minerales en la carga, se aaden con la chatarra slida

o despus de la fusin parcial o completa. La practica moderna tiende al uso de
oxigeno para reducir el contenido de carbono, mas bien que al uso del mineral.
Pueden agregarse algunas aleaciones no oxidantes antes de la fusin. Los
electrodos se bajan entonces, se aplica la potencia y se produce un arco.
Conforme procede la fusin los electrodos se bajan a travs de la carga de
metal y se forma un charco de metal fundido en el hogar del horno.
Las impurezas oxidadas forman escoria por reaccin contra la cal o
revestimiento del horno. Despus que se completa la oxidacin esta escoria se
quita y se reemplaza por una nueva escoria de cubierta, en la cual los
ingredientes principales son: cal, silicio, magnesio y carburo de calcio. Tan
pronto como los anlisis finales de la escoria y el bao se han ajustado a los
niveles apropiados, se hacen las adiciones de aleacin necesarias y se sangra
el horno. Cuando el horno se inclina para sangrarlo, el acero fundido
permanece cubierto y protegido por la escoria hasta que el horno este vaco. El
tiempo transcurrido entre la carga y el sangrado depende del tamao del horno
y la naturaleza del producto, pero suele ser de cerca 4 horas. Aunque el costo
de fabricacin de acero en un horno elctrico es mas alto que el de acero por
horno bsico de oxigeno, la calidad del producto que puede lograrse con el
horno elctrico es mejor. Los aceros con los contenidos mas bajos posibles de
fsforo y azufre y que tienen muy poca inclusin de metales se hacen por el
proceso del horno elctrico, y solo por este proceso pueden producirse los
aceros de alta aleacin, como algunos grados de acero inox y algunos aceros
para herramientas.
El costo mas alto de este horno se justifica donde los requisitos de produccin
De acero en pequea escala no pueden sostener los altos hornos o hornos de
oxigeno bsico.

Colado y acabado de lingotes

El vertido del acero de un cucharn en los moldes de lingoteo se conoce como
colado.
Despus de que el metal caliente en el horno bsico de oxigeno se ha llevado
hasta las especificaciones deseadas de composicin, se sangra en un
cucharn revestido con refractario y separado de su cubierta de escoria
oxidante. En este momento se puede aadir agentes desoxidantes como
ferrosilicio, ferrotitanio y ferroaluminio Si no se lleva a cabo la desoxidacin, el
oxido disuelto en el acero fundido reacciona para formar cantidades de
monxido de carbono y oxido slido de hierro conforme desciende la
temperatura del acero en el molde. El monxido de carbono evoluciona como
un gas, cuyas burbujas quedan atrapadas en la masa que se solidifica. Los
xidos de hierro forman inclusiones no metlicas que son dainas a las
propiedades mecnicas del acero terminado.
El control de la cantidad de monxido de carbono evolucionado es muy
importante y conduce a tres clases de acero a saber:
Acero efervescente o acero agitado.
Acero semicalmado.
Acero calmado.
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El acero agitado son de grados de bajo carbono. Este acero no esta oxidado
aunque pueden agregarse una pequea cantidad de aluminio para evitar la
excesiva evolucin del monxido de carbono. Las superficies de acero agitado
son hierro casi puro y despus del rolado en caliente y en fro estos lingotes
son muy adecuados para lminas de embutido profundo.
El acero semicalmado se hace agregando cantidades apreciables de aluminio
y ferro silicio en el cucharn, pero no suficiente para la desoxidacin completa.
El acero semicalmado es adecuada `para aceros estructurales y placas
pesadas, estos aceros proporcionan un compromiso entre el buen rendimiento
y la calidad. Son de contenido intermedio de carbono.
El acero calmado se hace siguiendo el tratamiento para el acero semicalmado
con excepcin de que se aaden cantidades finales de aluminio en el molde
para desoxidar completamente el acero. Ya que no hay evolucin del gas en la
masa que se solidifica, el metal permanece calmado en el molde. Se forman
grandes rechupes en los lingotes y resultan en grandes perdidas de
rendimiento. Estos lingotes son los ms compactos ya que estn libres de
burbujas y tienen menos inclusiones. Los aceros calmados tienen grados altos
de carbono.
La eleccin del agente desoxidante permite una variacin en la calidad de los
aceros semicalmados y calmados:
Ferrosilicio: el tamao del grano del acero es relativamente grueso.
Al2O3 0 TiO2: En el acero de bajo carbono esto resulta en un grano de tamao
fino. En el acero de medio o alto carbono resulta en una estructura de grano
fino.
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Tcnicas especiales en la refinacin de acero

En el afn de encontrar aceros de mas alta calidad, con la intencin de
disminuir el contenido de gas (hidrogeno, oxigeno, nitrgeno) y reducir las
inclusiones no metlicas se han desarrollado otras tcnicas de obtener el
acero.

Proceso de refinacin con electro escoria (ESR)

Es un mtodo por lo cual un electrodo de acero de composicin dada se vuelve
a fundir y se hace un colado bajo una cubierta de escoria para producir un
lingote mas refinado.
Procedimiento:
Se coloca una escoria de refinacin en la placa base de un molde enfriado por
agua y el electrodo que se va a refinar se baja al molde. Al principio el arco
funde la escoria pero con el tiempo la resistencia elctrica de la escoria fundida
en la cual se sumerge el extremo del electrodo, produce suficiente calor para
fundir el mismo electrodo. El molde enfriado por el agua solidifica el metal
refinado, que sube lentamente conforme ms y ms metal refinado escurre del
electrodo y crece la longitud del lingote nuevo.
En esta forma se producen lingotes de acero para herramientas de muy alta
calidad, acero para cojinetes, aceros de alta velocidad, aceros para ultra
servicio. Estos lingotes varan hasta 165cm de dimetro y 5 m de largo.

OTROS TIPOS DE METALES NO FERREOS

Aluminio: Unos de los metales ms abundantes en la superficie de la tierra es
el aluminio, que existe como oxido en la mayora de las arcillas. Sin embargo
no es economicamente viable concentrar oxido al punto de que pueda servir
como fuente de aluminio. El mineral usado como fuente de aluminio es la
BAUXITA.
La bauxita es en forma esencial oxido de aluminio hidratado pero tambin
contiene silicio, oxido de titanio y oxido de hierro; despus de triturar el mineral
se eliminan las impurezas por tratamiento con hidrxido de sodio caliente:
El oxido de aluminio es demasiado estable para reducirse por el monxido de
Carbono en un alto horno y se reduce en una celda electroltica.
Las caractersticas sobresalientes del aluminio son su ventajosa relacin de
resistencia a peso, su resistencia a la corrosin y su alta conductividad elctrica
y termica. La densidad del aluminio es de unos 2770 Kg. /m3 en comparacin
7750kg/m3 del acero.
El aluminio puro tiene una resistencia a ala tensin de 90MPa, pero este valor
puede mejorarse en forma considerable por el trabajo en fro y por aleacin con
otros materiales. El modulo de elasticidad es de 71GPa, lo que significa que
tiene aproximadamente un tercio de la rigidez del acero.
Considerando el costo y la resistencia del aluminio y sus aleaciones estos a
metales estn entre los materiales ms utilisados desde el punto de
fabricacin.
El aluminio puede ser procesado por colado en arena o en molde, trabajo en
fro o en caliente o por extraccin. El aluminio se funde a 660Clo que lo hace
muy convenientemente para la produccin de piezas fundidas en el molde
permanente o arena .Se dispone comercialmente de aluminio en forma de
placas, barras, hojas, varillas y tubos y en perfiles estructurales y de
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extraccin..La resistencia a la correccin de las aleaciones de aluminio

depende de la formacin de una capa delgada de oxido. Esta pelcula se forma
espontneamente porque el aluminio es muy reactivo. La erosin o la abrasin
constantes eliminan esa capa y permiten que ocurra la corrocion. Los
elementos de aleacin ms tiles para el AL son cobre, silicio, manganeso,
magnesio y hierro. Las aleaciones de aluminio se clasifican en: aleaciones para
fundicin y aleacin para forja.
Cobre: Las fuentes de cobre incluyen cobre nativo, sulfurosoxidos y silicatos.
Como el contenido del mineral es bajo es necesario efectuar una concentracin
.Primero se tritura el mineral en quebradoras giratorias o de quijadas y despus
se criba. Despus de pasar por molinos de bolas y la cribadora, por ultimo se
disgrega en hmedo y se mezcla con una capa de aceite.
El aceite moja las partculas de sulfuro pero no las `partculas de la ganga .El
mineral finamente molido revestido con aceite se coloca en un tanque de agua
y se agita. Las partculas de sulfuro revestidas de aceite captan pequeas
burbujas de aire y forman una nata rica en sulfuro de cobre y hierro, mientras la
ganga se asienta. La nata flota y se filtra para producir un concentrado slido
que contiene 40% de cobre.

Aleaciones a base de cobre

Cuando el cobre es aleado con el zinc recibe el nombre de laton. Si se ALEA
O MESCLA con otro elemento a menudo se lo denomina bronce Algunas
veces el elemento incluido se especifica por ejemplo: bronce de estao o
bronce de fsforo.
Magnesio: La densidad del mismo es de 1800kg/m3 es igual 2/3 del AL y a
del acero. Puesto que es mas ligero de todos su mayor empleo esta en la
industria aeronutica Aunque las aleaciones de magnesio no tienen gran
resistencia debido a su poco peso, se tiene que la relacin resistencia a peso
es comparable con la de la ms resistentes aleaciones de aluminio o de acero.
El magnesio no resiste temperaturas elevadas y su punto de cedencia se
reduce en forma notable cuando la temperatura se lleva hasta un valor igual al
punto de ebullicin del agua.
Latones con 5% a 15% de zinc
Estos latones son fciles de trabajar en fro en especial los que tienen alto
contenido de zinc.Son dctiles pero a menudo resultan duros para el
maquinado. La resistencia a la corrosin es adecuada. Las aleaciones incluidas
en este grupo son:laton de dorar (5% zinc) , bronce comercial (10zinc), latn
rojo(15zinc).El primero se utiliza en joyeras y revestimientos metlicos; tiene la
misma ductilidad que el cobre pero mayor resistencia, as como deficientes
caractersticas de maquinabilidad. El bronce comercial por su ductilidad se
emplea tambin en joyeras y en la fabricacin de piezas forjadas y
estampadas. Sus propiedades de maquinado son deficientes pero tiene
excelentes propiedades para el labrado en fro. El latn rojo posee buena
resistencia a la corrosin asi como a altas temperaturas,se utiliza mucho en
formas de tuberas o tubos de conduccin de agua caliente o intercambiadores
de calor y radiadores.
Latones con 20% a 36% de ZN
En este grupo figuran el latn para cartuchos (30% zn),el latn de bajo zinc
(20%) y el latn amarillo (33% de zn)
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Estas aleaciones cuestan menos que las que tienen mas cobre y menos
zn.Tambien poseen mejor maquinabilidad y una resistencia ligeramente mayor.
Cuando se le agregan pequeas cantidades de plomo a los latones su
maquinabilidad aumenta en alto grado y hay una mejora en sus propiedades
para labrado en caliente. La adicin de plomo afecta las propiedades de trabajo
en fro y la unin por soldadura. En este grupo se tiene:
Latn de bajo plomo (32.5 zn, 0.5Pb)
Latn de alto plomo (34% zn, 2%Pb)
Latn de corte libre (35.5% zn, 3%Pb)
El latn de bajo plomo no solo es fcil de maquinar, tiene excelentes
propiedades para el trabajo en fro.
El latn de alto plomo se emplea en la manufactura de piezas de instrumentos
diversos, cerraduras y relojes.
El latn de corte libre se utiliza en piezas para tornos automticos y tiene buena
resistencia a la corrosin con excelentes propiedades mecnicas.

BRONCES:aleacion de cobre con elementos como:si,al,Mn,P

Bronce al silicio: contiene 3% de silicio y 1% de maganeso.tiene propiedades
mecnicas iguales a las del acero dulce o dctil, as como buena resistencia a
la corrosion. Puede ser trabajado en fro o en caliente, maquinado o colado.
El bronce al fsforo: Tiene hasta 11% de estao y en pequeas cantidades de
fsforo es especialmente resistente a la fatiga y a la corrocion.Tiene alta
resistencia a la tensin y una alta capacidad de absorcin de energa y tambin
es resistente al desgaste.
El bronce al aluminio: Es una aleacin termotratable que contiene hasta 12%
de aluminio, tiene mejores propiedades mecnicas y a la corrosin que los
latones.
Bronce al berilio: Es otra termotratable que contiene 2% de berilio, muy
resistente a la corrosin y posee alta resistencia, gran dureza y elevada
resistencia al desgaste. Aunque es costoso se utiliza en resortes y piezas
sujetas a cargas por fatiga.

Aceros aleados y elementos de aleacin

Aunque un acero al carbono simple es en efecto una aleacin de hierro y
carbono con pequeas cantidades de manganeso, silicio, azufre y fosforo, los
trminos de aleacin o acero aleado se aplican solo cuando uno o ms
elementos qumicos diferentes del carbono se agregan al acero en cantidades
suficientes para modificar sus propiedades en forma sustancial. Los aceros
aleados no solo poseen propiedades fsicas ms convenientes sino que
tambien permiten mayor amplitud en el proceso de tratamiento trmico.
Cromo: La adicin del elemento cromo origina la formacin de diversos
carburos de cromo que son muy duros, sin embargo, el acero resultante es
mas dctil que un acero de la misma dureza producido simplemente al
incrementar su contenido de carbono. El cromo tambin refina la estructura
granular, de modo que estos dos efectos combinados dan lugar a aumentos en
la tenacidad como en la dureza. La adicin de cromo ampla el intervalo crtico
de temperaturas y desplaza hacia la izquierda el punto eutectidico. El cromo
es, por tanto, un elemento de aleacin muy til.
Nquel: La adicin de este al acero origina que el punto eutectidico se
desplace hacia la izquierda y amplia el intervalo critico de temperaturas. El
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nquel es soluble en la ferrita y no forma carburos u xidos. Esto aumenta la

resistencia sin disminuir la ductilidad. El templado o endurecimiento superficial
de aceros al nquel produce un mejor ncleo que el obtenible con aceros al
carbono simples. El cromo se utiliza con frecuencia junto con el nquel para
obtener la tenacidad y ductilidad proporcionadas por el nquel y la resistencia al
desgaste y la dureza que aporta el cromo.
Manganeso: El manganeso se agrega a todos los aceros como agente
desoxidacin y desulfuracin, pero si el contenido de azufre es bajo y del
manganeso es superior al 1%, el acero se clasifica como un acero aleado al
manganeso. Este elemento se disuelve en la ferrita y tambien forma carburos.
Origina que el punto eutectidico se mueva hacia la izquierda y reduce el
intervalo critico de temperaturas.Tambien incrementa el tiempo necesario para
la transformacin de modo que sea factible el templado en aceite.

Silicio: Este elemento se agrega como desoxidante a todos los aceros.

Cuando se adiciona a aceros de muy bajo contenido de carbono produce un
material frgil con baja perdida por histresis y alta permeabilidad magntica.
El uso principal del silicio es junto con otros elementos de aleacin como el
manganeso, el cromo y el vanadio para estabilizar los carburos.
Molibdeno: Aunque el molibdeno se utiliza individualmente en pocos aceros su
mayor empleo es cuando se combina con otros elementos de aleacin como el
nquel o el cromo o con ambos. El molibdeno forma carburos y tambien se
disuelve en ferrita hasta cierto punto de modo que intensifica la dureza y la
tenacidad. El molibdeno agranda el intervalo crtico de temperatura y abate
sustancialmente el punto de transformacin. Debido a este abatimiento el
molibdeno es lo ms eficaz para impartir propiedades deseables de
templabilidad en aceite o en aire. Exceptuando al carbono es el que tiene el
mayor efecto endurecedor y debido a que tambien constituye al afinamiento del
grano da por resultado la retencin de un alto grado de tenacidad.
Vanadio: El vanadio tiene una tendencia muy fuerte a formar carburos por lo
que solo se le utiliza en pequeas cantidades. Es fuerte agente desoxidante y
promueve un tamao fino de grano. Puesto que una cierta cantidad de vanadio
se disuelve en la ferrita tambien acrecienta la tenacidad del acero. El vanadio
imparte a este metal un amplio intervalo de grados de dureza y la aleacin e
puede templar desde una temperatura alta. El acero al vanadio es muy difcil de
suavizar por el revenido, por que se utiliza ampliamente en aceros para
herramientas.
Tugteno: Este elemento se emplea muchos en aceros para herramientas
porque la herramienta mantendrn su dureza aun cuando estuviera candente o
al rojo. El tugteno o wolframio produce una estructura densa y fina, impartiendo
tenacidad y dureza. Su efecto es semejante al del molibdeno excepto que debe
ser agregado en mayores proporciones.

MATERIALES PARA FUNDICION

Hierro colado gris
De todos los materiales para fundicin, el hierro gris es el mas que se emplea
debido a su costo relativamente bajo a la facilidad de ser fundido o colado en
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grandes cantidades y a su fcil maquinado. Las principales objeciones al uso

del hierro fundido gris son su fragilidad y su baja resistencia a la tension.
Ademas de un alto contenido de carbono (mas de 1.7% y generalmente
superior a 2%)

Tratamiento trmico del acero

El tratamiento trmico se refiere a acciones con las que se interrumpe o vara
el proceso de transformacin descrito por el diagrama de equilibrio. Otras
operaciones mecnicas o qumicas se agrupan algunas veces bajo el nombre
de tratamiento trmico. Las operaciones comunes de tratamiento trmico son:
Recocido, templado, revenido y templado superficial.

Recocido: Cuando un material se somete a trabajo a fro o en caliente, se

inducen esfuerzos remanentes o residuales y adems el material generalmente
adquiere gran dureza debida a estas operaciones de labrado. Tales acciones
cambian la estructura del material, de modo que ya no queda representada por
el diagrama de equilibrio. El recocido es una operacin de calentamiento que
permite que se transforme el material de acuerdo con el diagrama de
equilibrio .El material por recocer se calienta a una temperatura de aprox. 55 C
sobre la temperatura critica. Se mantiene esta temperatura por un tiempo
suficiente para que el carbono quede disuelto y difundido a travs del material.
El objeto tratado se deja enfriar luego Lentamente, por lo general en el mismo
horno en el que fue tratado. Si la transformacin es completa se dice entonces
que se tiene un recocido total. El recocido se emplea para suavizar un material
y hacerlo mas dctil, para eliminar esfuerzos remanentes y para refinar la
estructura del grano.
El trmino recocido incluye el proceso llamado Normalizado. Las piezas que se
han de normalizar pueden ser calentadas a una temperatura un poco ms alta

que el recocido total. Esto produce una estructura granular mas gruesa, que es
mas fcilmente maquinada si el material es un acero de bajo carbono. En el
proceso de normalizado la pieza se enfra en aire tranquilo a la temperatura del
ambiente. Puesto que este enfriamiento es ms rpido que el lento que se usa
en el recocido total, se dispone de menos tiempo para el equilibrio y el material
queda ms duro que el acero totalmente recocido. El normalizado se utiliza con
frecuencia como la operacin de tratamiento final de un acero. El enfriamiento
de aire tranquilo equivale a un templado (endurecimiento) lento.
Templado: Sabemos que el acero eutetoide que se recuece totalmente
consiste por completo en perlita que se obtiene a partir de la austenita en
condiciones de equilibrio .Un acero Hipoeutetoide totalmente recocido
consistiria en perlita mas ferrita, en tanto que un acero hipereutectoide en la
condicion de recocido total consistira en perlita mas cementita. La dureza del
acero con un determinado contenido de carbono depende de la estructura que
reemplaza a la perlita cuando no se realiza el recocido total.
La ausencia de tal recocido indica una intensidad ms rpida de enfriamiento.
La rapidez de enfriamiento es el factor que determina la dureza. Una rapidez de
enfriamiento controlada en un material caldeado constituye el proceso que
recibe el nombre de TEMPLADO.
Un temple o endurecimiento ligero se obtiene por enfriamiento en aire quieto
(proceso de normalizado).Las dos sustancias mas utilizadas para templar son
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el agua y el aceite. El templado en aceite es un proceso muy lento, pero evita

las grietas de temple que se originan por la expansin rpida del objeto que se
trata. El templado en agua se emplea en aceros al carbono y para aceros de
baja aleacin y mediano carbono.
La eficacia del endurecimiento depende del hecho de que cuando la austenita
se enfra no se transforma instantneamente en perlita, sino que se requiere
tiempo parea iniciar y completar el proceso. Puesto que la transformacin cesa
aprox. a 425 C , esto puede ser evitado enfriando de manera rpida el material
a una temperatura menor. Cuando el material es enfriado de manera rpida
hasta 200C o menos, la austenita se transforma en una estructura llamada
Martensita.

Esta es una solucion slida sobresaturada de carbono en ferrita y es la clase

de acero ms dura y resistente.
Si el acero es enfriado en forma rpida hasta una temperatura entre 200 y 425
C y se le mantiene ah por un tiempo suficientemente largo, la austenita se
transforma en un material que por lo general se llama Bainita.Esta es una
estructura intermedia entre la perlita y la martensita. Aunque hay varias
estructuras que pueden identificarse entre estas temperaturas normalmente a
las estructuras se les conocen como Bainita.
Mediante la eleccin de esta temperatura de transformacin se pueden obtener
casi cualquier variedad de estructura. Tales variantes van desde la perlita
gruesa hasta la martensita fina.
Revenido: Cuando una probeta de acero ha sido endurecida totalmente resulta
ser dura y frgil en extremo y con esfuerzos remanentes altos. El acero queda
inestable y tiende a contraerse al envejecer. Esta tendencia aumenta cuando la
probeta es sometida a cargas exteriormente debido a que los esfuerzos
resultantes contribuyen mas a la inestabilidad .Dichos esfuerzos internos
pueden ser eliminados por un proceso de calentamiento ligero llamado de alivio
de esfuerzos o por una combinacin de alivio de esfuerzos y suavizado que se
lo denomina REVENIDO.Despues que la probeta ha sido endurecida
totalmente por el templado desde arriba de la temperatura critica ,se recalienta
a una temperatura inferior a la critica durante un cierto tiempo y luego se deja
enfriar al aire tranquilo. La temperatura a la cual se recalienta depende de la
composicin y del grado de dureza que se deseen. Esta operacin de
recalentamiento libera el carbono retenido en la martensita, formando cristales
de carburo. La estructura obtenida recibe el nombre de martensita revenida.
Templado superficial
El objeto de esta accin de endurecimiento es producir una corteza o superficie
exterior dura en una probeta o pieza de acero de bajo carbono, reteniendo al
mismo tiempo la ductilidad y la tenacidad en el ncleo. Esto se logra
aumentando el contenido de carbono en la superficie es decir Carburizandola.
.El proceso consiste en introducir la pieza por carburizar en el seno de un
material carburizante durante un tiempo y a una temperatura establecida,
dependiendo del espesor de la corteza dura que se desee y de la composicin
de la pieza.
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Algunos de los procesos ms tiles de templado superficial son los que se

denominan carburizado en paquete o en gas nitrurizado, cianurizado,
endurecimiento por induccin y endurecimiento a la flama.
Figura 5.15
Efecto del historial mecnico trmico sobre las propiedades mecnicas del
acero AISI 4340.

Acero Inoxidable
Simplemente es una aleacin compuesta de hierro y cromo (Fe) y (Cr).El hierro
es un elemento fundamental de todos los aceros inoxidables, sin embargo,
para hacer que el hierro sea inox, el contenido de cromo en solucin debe ser
por lo menos de un 11.5 % .Se agregan otros elementos para proporcionar
ciertas propiedades. Mientras que se emplea casi nueve veces mas hierro que
cromo debemos considerar que el cromo es el elemento aleante indispensable,
tanto en los aceros inoxidables de la serie 300 cromo en los de la 400, donde
las propiedades de resistencia a la corrosin son de gran importancia. Todas
las aleaciones a base de hierro y que contienen por lo menos 12% de cromo se
denomina acero inoxidable. La caracterstica mas importante de estos metales
es su resistencia a muchas condiciones corrosivas. Los cuatros tipos de acero
inox son:
Acero al cromo ferritico, acero al cromo austenitico, acero inoxidable
martensitico, acero templables por precipitacin.
Los aceros al cromo ferritico tienen un contenido de cromo que varia de 12% al
27%, su resistencia a la corrosin depende del contenido de Cr, de modo que
las aleaciones que contienen menos de 12% siguen presentando alguna
resistencia a la corrosin aunque puedan oxidarse o enmohecerse.La
templabilidad por enfriamiento rpido de estos aceros es funcin del contenido
de cromo y de carbono. Los aceros de muy alto carbono presentan buena
templabilidad hasta casi 18% de cromo, en tanto que en los de bajo carbono
desaparece aproximadamente con un 13% de cromo. Si se agrega algo de
nquel, estos aceros retienen un cierto grado de templabilidad hasta con un
20% de cromo. Si el contenido de este elemento excede de 18% se vuelven
difciles de soldar. Con muy altos contenidos de Cr la dureza se hace tan
intensa que debe prestarse cuidadosa atencin a las condiciones de servicio.
Los aceros inox al cromo nquel retienen la estructura austenitica a la
temperatura ambiente, por lo que no son susceptibles de tratamiento trmico.
Su resistencia mecnica puede mejorar notablemente por el trabajo en fro.
Dichos aceros no seran magnticos a menos que estn trabajados en fro, sus
propiedades de endurecibilidad por labrado tambien los hace difciles de
maquinar. Todos los aceros al cromo nquel pueden soldarse. Tienen mayores
propiedades de resistencia a la corrosin que los aceros al cromo simples.
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Cuanto ms cromo se agregue para una mayor resistencia a la corrosin, tanto

ms nquel deber ser adicionado tambien para que las propiedades
austeniticas se retengan.

Hornos para tratamiento trmico

Baos fundidos para tratamiento trmico.
El horno cubilote
Fundicin de metales no frreos.