DISEO DE PIEZA POR FUNDICION

El proceso de fundicin o moldeo metlico consiste en fundir un metal e introducirlo, ya

sea por gravedad o mediante presin, en una cavidad con la forma del objeto a fabricar
de tal manera que al solidificarse el metal obtengamos el objeto deseado.

Dicho proceso de denomina moldeo ya que los tiles que contienen la cavidad donde
vertemos el metal se les llama moldes.

El principio bsico en que se basa este proceso puede parecer a priori simple: Fundimos
un metal, llenamos un molde y lo dejamos enfriar para obtener el objeto. Pero existen
una serie de factores y de parmetros que debemos tener en cuenta para obtener unas
piezas sanas, con las dimensiones deseadas y con procesos econmicamente viables.

Un adecuado diseo para una pieza fundida, tiene en consideracin diversos factores,
formas e inclinacin del bebedero, evitando turbulencias, forma y trazados de los
canales de ataque, centrados de colada, como los que dependen de las caractersticas del
material que constituye un molde, la temperatura, calor especifico, conductividad
trmica entre otros.

Esta monografa implica el diseo de la pieza acabada, del modelo a utilizar con sus
caractersticas tecnolgicas adecuadas, de la pieza cruda, incluyendo en este los
sistemas de llenado y de mazarotaje de dimensiones adecuadas y finalmente el diseo
del molde.

1. Seleccin de las cajas de fundicin y arenas (previamente determinar la altura

de llenado empleando recomendacin y criterios establecidos)

Solucin.

Seleccin de las cajas de fundicin: (cajas o bastidores)

Las cajas son cuadros rgidos destinados a contener, controlar y aguantar la arena
durante el moldeo y la colada del metal. Debe ser slido, para resistir las cargas a que
 se le somete; Ligeros para ser manejados con el mnimo esfuerzo. Rugosos, para
oponerse al deslizamiento de la arena.

Su precio de costo debe ser lo ms bajo posible.

a) En el presente trabajo las cajas se clasificar como:

Caja superior
Caja interior

Entre caja y cajas abra una clavija de unin.

b) La caja ser rectangular

c) La naturaleza del material: la caja ser de madera.

d) La caja debe soportar el empuje o fuerza metalosttico y que el lquido ejercer

sobre las paredes del molde a su soporte superior.

2. Seleccin de la arena:

Para nuestro caso ser arena en verde. Para el moldeo en verde se utilizan dos tipos
diferentes de arena.

a) Arena de contacto: Sirve para cubrir toda la superficie en contacto entre la

arena y el moldeo formando una especie de interfase es de granulometra fina, la
confiera a la pieza en acabado superficial ptimo.

b) Arena de Reller: Tambin de granulometra fina, se usa para completar el

molde, en una cantidad suficiente para enrasar hasta la altura de los bordes de la
caja superior (previamente se determina la altura del llenado), sta arena puede
reciclarse, lo que no sucede en la arena de contacto.
3. Calculo de las dimensiones de la caja

Pieza a fundir

Propiedades para el Acero AISI 1020

Para el clculo de las dimensiones de la caja nos ayudamos de la siguiente tabla:
Los datos obtenidos con las dimensiones de nuestra pieza son a=150 y c=90
4. Diseo de modelos y machos o noyos
 Para el diseo de los modelos procedemos a hallar las nuevas dimensiones de la
pieza por contraccin y por ngulo de salida

a) Correccin por contraccin:

Para el clculo de la correccin por contraccin, solo se toma en cuenta la

dilatacin lineal y no as la volumtrica.

La correccin de los modelos por contraccin debe hacerse en la zona de

contraccin solida.

6
=11. 10

Metal o Temperatura de Calor especfico Calor especfico Calor latente

aleacin fusin 0C del slido del lquido de fusin

Estao 232 0.056 0.061 14

Plomo 327 0.031 0.04 6

Zinc 420 0.094 0.121 28

Magnesio 650 0.25 ----- 72

Aluminio 657 0.23 0.39 85

Latn 900 0.092 ----- ----

Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----

Cobre 1083 0.094 0.156 43

Fundicin gris 1200 0.16 0.20 70

Fundicin 1100 0.16 ---- ----

blanca

Acero 1400 0.12 ---- 50

Nquel 1455 0.11 ---- 58

acero = 11*10-6 1/C.

 C m= ( T ) =(T f Ta)

C m= ( T ) =11 ( 106 ) ( 140025 )

mm mm
C m=0.015125 =15.125
mm m

De la tabla del libro de Capello TABLA III pg. 14 tomamos el valor de contraccin

de 15.5 mm/m (para piezas de dimensiones 630-1800 mm)

 b) Correccin por ngulo de salida:

Para la altura de 87.315mm (60-119mm) encontramos que el valor de s de la

tabla es: s = 1mm
Para la altura de 87.31 mm (60-119mm) encontramos que el valor de s de la
tabla es: s = 1mm
Para la altura de 63.5 mm (60-119mm) encontramos que el valor de s de la tabla
es: s = 1mm

Frmula utilizada para contraccin:

x ( 15.5 )
(
Lmodelo = x +
10
3 ) mm

x en mm

Adems hay que darle un redondeo a todas las puntas. Medias Caas. Pg. 32 Capello.
Correccin de la medidas:

666.75 ( 15.5 )
1 666.75 =677.08 677 mm+2 (1 )=679 mm
1000

603.25 ( 15.5 )
2 603.25 =612.60 613 mm2 ( 1 )=611 mm
1000

111.13 ( 15.5 )
3 111.13+ =112.85 113 mm
1000

214.31 (15.5 )
4 214.31+ =217.63 218 mm
1000

222.25 ( 15.5 )
5 222.25+ =225.69 226 mm
1000

254 ( 15.5 )
6 254+ =257.94 258 mm+2 (1 )=260 mm
1000

119 ( 15.5 )
7 119+ =120.84 121 mm
1000

7.94 ( 15.5 )
8 7.94+ =8.06 9 mm
1000

174.63 ( 15.5 )
9 174.63+ =177.34 178 mm
1000

47.63 ( 15.5 )
10 47.63+ =48.37 49 mm
1000
 15.88 ( 15.5 )
11 15.88+ =16.13 17 mm
1000

ORDEN DE SOLIDIFICACIN:

a) SECCIONAMIENTO DE LA PIEZA:
Realizamos un anlisis ficticio de la siguiente manera; le hicimos divisiones a la
pieza, tantas como se necesite para un mejor entendimiento del orden de
solidificacin, mediante figuras geometricas mas sencillas.

b) MODULOS DE ENFRIAMIENTO:

Al modulo de enfriamiento geometrico se le corrige por un coeficiente cuyo

valor esta entre 0.8 y 1.2. Nosotros solo consideraremos el valor del mdulo
de enfriamiento geomtrico para poder realizar nuestra comparacin.

SECCION A

Las dimensiones de la seccin A, y el area que disipa calor, se observan el la

siguiente ilustracin:

Volumen = 9400221.70 milmetros^3

rea de superficie = 353697.78 milmetros^2

Modulo geomtrico de la Seccin:

V a 9400221.70 milmetros3
M a= = =26.58
Sa 353697.78milmetros 2

SECCION B

Las dimensiones de la seccin B, y el area que disipa calor, se observan el la

siguiente ilustracin:
 Volumen = 12263332.59 milmetros^3

rea de superficie = 859162.76 milmetros^2

Modulo geomtrico de la Seccin:

V b 12263332.59 milmetros 3
M b= = 2
=14.27
Sb 859162.76 milmetros

SECCION C

Las dimensiones de la seccin C, y el area que disipa calor, se observan el la

siguiente ilustracin:
 Volumen = 10291296.76 milmetros^3

rea de superficie = 606317.96 milmetros^2

Modulo geomtrico de la Seccin:

V c 10291296.76 milmetros3
M c= = 2
=16.97
Sc 606317.96 milmetros

Orden de Seccin Volumen ( mm3 ) rea (disipada Modulo

Solidificacin calor) ( mm2 ) Geomtrico (mm)

1 B 12263332.59 859162.76 14.27

2 C 10291296.76 606317.96 16.97
3 A 9400221.70 353697.78 26.58

SISTEMA DE ALIMENTACIN

CALCULO DE MAZAROTA:
Introduccin

Las mazarotas se utilizan durante la elaboracin de piezas de fundidas. Las

mazarotas sirven para la alimentacin de las piezas en el perodo de
solidificacin, con el fin de compensar las contracciones del metal, y evitar la
formacin en las piezas de rechupes y porosidades. Las mazarotas se colocan
sobre las partes ms densas, los nudos trmicos de las piezas, en las cuales,
como resultado de una solidificacin lenta, se forman los rechupes y se
manifiesta una aguda porosidad. El elemento que ms influye en el volumen
de contraccin en los aceros es el carbono el cual a medida que aumenta,
hace mayor la contraccin. . Tericamente, la mazarota debe compensar la
contraccin volumtrica y contener metal lquido hasta la total solidificacin
de la pieza, o del nudo alimentado. En los clculos tericos de las mazarotas,
se toma en cuenta este volumen mnimo de contraccin de metal lquido. *Las
dimensiones reales de las mazarotas dependen de su colocacin y tipo.
Eleccin del tipo y lugar de instalacin de mazarota. Al elegir el lugar donde
deben colocarse las mazarotas, y establecer sus tipos, la cantidad, forma y
dimensiones de estas, es necesario tener en cuenta lo siguiente:

1- Los rechupes se forman en los puntos de la pieza que se enfran ltimo,

como son, las partes ms densas, los engrosamientos locales, los nudos,
articulacin de las paredes y tambin los puntos de las piezas de los que se
dificulta la extraccin de calor.

2- Los rechupes tienden a formarse en la parte superior de la pieza.

3- Las mazarotas que se colocan en la pieza realizan diferentes funciones entre

ellas; actuar como reserva de metal lquido para las diferentes partes de la
pieza hasta el fin de la solidificacin, propiciar la evacuacin de gases y
recolectar las inclusiones no metlicas que penetran en el molde.

4- Para una accin efectiva de la mazarota, es necesario garantizar el principio

de solidificacin dirigida, o sea, que la temperatura aumente en el sentido de
la mazarota (el metal ms caliente debe estar en la mazarota).
5- Si la pieza posee varios nudos trmicos, separados por paredes finas, cada
una de ellas debe tener su propia mazarota, sin embargo debe tratarse de
alimentar con una mazarota el mximo de nudos posibles.

6- Para las piezas fundidas pequeas y poco profundas de acero, el sistema de

alimentacin puede ser eliminado y el molde puede llenarse a travs de una
mazarota si la pieza fundida se llena usando una cuchara. En el caso de llenar
el molde con una cuchara grande de vertido por el fondo, esto no puede
hacerse debido a la alta velocidad de la corriente de metal.

*Debe tenerse en cuenta que las mazarotas hay que eliminarlas despus de
fundir las piezas.

Mtodos de clculo de las mazarotas para fundicin de acero.

Existen diversas formas de calcular las mazarotas necesarias para una

determinada pieza ejemplo de ellas son:

1. Mtodo de la circunferencia inscripta

2. Mtodo de Caine
3. Mtodo de N. R. L
4. Mtodo de los Mdulos

Cada mtodo tiene sus particularidades, la eleccin del ms eficaz y el mejor

para lograr una buena programacin que ayude al diseo del software es una
de las tareas que nos proponemos.

Mtodo de la circunferencia inscripta

El mtodo consiste en lo siguiente:

1- Determinar el dimetro mximo de la circunferencia inscripta en la seccin

de la pieza fundida.
2- Determinar el metal necesario para la compensacin del rechupe en
funcin de la dimensiones del nudo y del tipo de metal.

2- Calcular las dimensiones reales de las mazarotas, utilizando la siguiente

condicin: el rechupe debe cubrirse con una capa de metal igual a la mitad
del espesor de la pared en la seccin superior de la pared alimentada. Para
el clculo de la mazarota es necesario conocer el volumen del rechupe y
este depende del tipo de nudo, en nuestro caso como estamos tratando
ruedas los nudos sern siempre en forma de T.

Mtodo de Caine

Est basado en la experimentacin y puede ser aplicable a todos los metales y

aleaciones; se fundamenta en los principios de la Regla de Chvorinov que
establece que el tiempo de solidificacin de una pieza est gobernado por la
relacin, (VOLUMEN/AREA)2 mediante el uso de la hiprbola:

a
X= +c
y b

a es una constante caracterstica de la solidificacin;

b es la contraccin de solidificacin lquido-slido;

c es la velocidad relativa de enfriamiento entre la mazarota y la pieza.

Mtodo de N. R. L Mtodo de Bishop

Fue desarrollado en el Naval Research Laboratory, para obtener el mnimo

tamao de mazarota cilndrica, capaz de alimentar piezas cuyas geometras
son cubos, barras, y placas, manufacturadas en aceros. Usa el concepto del
Factor de Forma [6], FF, para sustituir la relacin (rea Superficial/Volumen)
desarrollado por Caine. FF = (L + W)/T donde L es longitud, W es ancho, y T es
espesor de la seccin considerada.

El procedimiento utilizado para el clculo de la mazarota consta de cuatro

etapas y es el siguiente:

1.- Determinacin de FF mediante el uso de las dimensiones del cuerpo

principal de la pieza o de la seccin a ser considerada.

2.- Derivacin de la relacin (Vm/Vp)

3.- Se calcula el volumen de la mazarota, Vm, a partir del de la pieza.

4.- Para obtener el dimetro de la mazarota, D, se utilizan grficas de volumen

de mazarota en funcin de su altura para la relacin (H/D), donde la altura de
la mazarota que corresponde a las lneas inclinadas estn delimitadas por
(H/D) = 1 y (H/D) = 0,5 como valores extremos.

Es conveniente seleccionar el tamao de la mazarota en funcin de la curva

para (H/D) = 1 y ajustarla experimentalmente.

Mtodo de los Mdulos

Desarrollado por Robert Wlodawer, basado en la Regla de Chvorinov

extendido a consideraciones sistemticas sobre materiales exotrmicos,
rellenos, enfriadores, y otras ayudas para lograr solidificacin direccional.
Consiste este mtodo en determinar el Mdulo de Enfriamiento, M, dado por
la relacin: Mdulo de Enfriamiento, M = [Volumen/ (rea Superficial de
Extraccin de Calor)] La pieza se divide en tantas formas bsicas como sean
necesarias, a las cuales se les determina sus mdulos de enfriamiento,
teniendo cuidado de no considerar reas comunes entre secciones donde no
se extrae el calor.

Para los aceros, la cavidad mxima de rechupe es de aproximadamente 14% y

se toma: Mm 1,2 Mp, siendo Mm el mdulo de la mazarota y Mp el mdulo
de la pieza. Se parte del principio de que dos piezas con igual valor del
mdulo, solidifican en el mismo tiempo, independiente de la forma
geomtrica que ellas tengan.

La ubicacin de las mazarotas puede ser sobre la zona a ser alimentada y se

les llama mazarotas superiores, o pueden ser mazarotas laterales; de igual
manera, pueden ser abiertas a la atmsfera o ser mazarotas ciegas, donde su
conexin con la atmsfera se realiza a travs de un macho hecho en arena,
denominado Macho de Williams (macho atmosfrico).

Cuando se trabaja con los mdulos como mtodo de clculo puede darse la
situacin que una pieza determinada aunque el mdulo de la mazarota se
haya calculado mayor que el de la pieza y por tanto desde un punto de vista
trmico se cumple que el tiempo de solidificacin de la misma es superior al
de la pieza, el volumen que la misma es capaz de entregar no es suficiente
para compensar el rechupe (cavidad de contraccin). Esto es posible
demostrarlo si analizamos dos piezas, un cubo de 10cm de lado y una placa
20X20X5 cm, cuando calculamos el mdulo de estas piezas el resultado es el
mismo; pero est claro que para aceros de la misma composicin (igual
concentracin) el gasto de metal para compensar el rechupe es dos veces
mayor en la placa que en el cubo. Es por esto que es necesario comprobar en
la curva de Caine si con los clculos efectuados estamos en la zona de
rechupe o en la parte slida y es bueno aclarar que en el caso de la placa
calculando la mazarota con relacin de mdulo Mazarota/Pieza igual a 1.2 da
una relacin de volumen de la mazarota/volumen de la pieza de 0.4 que con la
relacin Mm/Mp igual a 1.2 cae en la curva de Caine en el campo del rechupe,
esta curva permite adems calcular la mazarota adecuada sin excesos de
consumo de metal.

Mdulo de la pieza = ( ) ( ) Superficie Pieza Volumen Pieza Tambin es posible

calcular si la mazarota es capaz de alimentar la pieza conociendo la
contraccin del metal y por tanto igualando el volumen del rechupe a la
cantidad de metal que es capaz de entregar la mazarota. Aplicando este
concepto de los mdulos podemos calcular las mazarotas necesarias para una
pieza determinada, esto se realiza en las piezas complejas dividindolas en
cuerpos simples.

De la prctica de fundicin sabemos que la mazarota est unida a la pieza ya

sea por la parte superior o lateral y que la superficie de unin no transfiere
calor al exterior por tanto hay que descontarla al realizar los clculos tanto
para el clculo del mdulo de la pieza como para el de la mazarota. Adems
podemos observar que las piezas fundidas estn compuestas por figuras
simples, por ejemplo una rueda con rayos tiene la llanta que puede ser
considerada como una barra infinita, los rayos son barras infinitas pues no
tienen rea de transferencia de calor por los extremos y por ltimo el cubo
puede ser considerado como un cilindro hueco al cual indudablemente habra
que disminuir el rea de contacto de los rayos.

En las piezas reales al calcular el mdulo, tenemos dos situaciones que afectan
su clculo, es el caso de los machos y los nudos trmicos. Los machos limitan
el rea de enfriamiento cuando son pequeos y por tanto alteran el valor del
mdulo es por eso que al respecto se dan las siguientes recomendaciones. No
se considera el rea de transferencia si su dimetro es menor que 0.33*D
siendo D el dimetro exterior de la pieza donde est colocada. Si el dimetro
del macho esta entere 0.33 y 0.66*D se considera el 50% del rea de
transferencia. Si el dimetro del macho es mayor de 0.66*D se considera el
100% del rea.

En el caso de los nudos trmicos se dan las siguientes recomendaciones

segn.

Tabla # 2
Tipo de interseccin Valor del mdulo
L 1.15*Mp
T 1.25*Mp
X 1.35*Mp
+ 1.40*Mp

El valor del mdulo calculado se multiplica por este factor para obtener el
valor real estos coeficientes se aplican siempre que el mdulo de la seccin
que se une a la pieza sea mayor de 0.33*Mp, si el mdulo de la seccin que
forma el nudo con la parte principal es inferior a 0.25*Mp este acta como un
enfriador de la parte principal de la pieza.

Una vez que se calcula el mdulo de la pieza hay que cumplir con dos
requerimientos de la solidificacin dirigida, para esto se debe cumplir que el
mdulo de la mazarota sea mayor que el mdulo de la pieza, pues esto de
compensar la contraccin en estado lquido, la expansin del molde y para
efectuar su trabajo correctamente, debe mantenerse liquida mayor tiempo
que la pieza, o por lo menos de una parte de ella. Todo esto parte del
concepto que tenemos de mazarota que no es ms que, ella debe ser la ltima
en solidificar para poder alimentar el rechupe.

Siguiendo el mtodo de Wlodawer:

Calculo por medio del modulo de la pieza:

M pieza=1.2 M riser

El mdulo del riser deber ser alrededor de 1,2 veces mayor que el de la pieza,
para que el mdulo del riser y el de la pieza sean iguales, despus que la
solidificacin sea completada.

Adems, el volumen mximo de una pieza que puede ser alimentado por un
riser cilndrico ser:

V max . pieza=V riser ( 14s

s )

S = Contraccin Total del Acero en %

Entonces, en nuestro caso el mayor valor de V/A es: 2.658 cm =2.7

Modulo del riser: M F =1.2 x 2.7=3.24 cm M F =3.4 cm

Considerando un riser cilindrico con H = 1.5D y de la tabla 9 obtenemos el

valor de H y de D:

H=274 mm

D=182 mm

Y el valor de S lo obtenemos del valor del volumen corregido de nuestra pieza.

Este volumen lo obtenemos con ayuda del programa SolidWorks al dibujar
nuestra pieza corregida:
3
V A =Volumen de la pieza corregida=30054851.05 mm
3
V B =Volumen de la pieza alinicio=29554310.21 mm

V A V B 30054851.0529554310.21
s= x 100= x 100=1.69
VB 29554310.21

Entonces:

14s D2 14s
V max . pieza=V riser ( s )
=
4
H ( s )
=51922377.27 mm 3

Luego, V max . pieza=51922377.27 mm 3>V pieza=30054851.05 mm3

Verificacin por el medio del mtodo de Caine:

D2 ( 1822 )
V mazarota H ( 274 ) mm 3
4 4
= = =0.23717
V pieza 30054851.05 mm3 30054851.05mm 3

A pieza 1819178.50mm 2
= =0.0605286
V pieza 30054851.053 mm3

( 1822 )
A mazarota
=
2
D2
( )
4
+DH 2
=
( 4 )
+ ( 182 )( 274 )
=0.0292773
V mazarota D2 ( 1822 )
H ( 274 )
4 4

A pieza
V pieza 0.0605286
= =2.0674
Amazarota 0.0292773
V mazarota
De la figura 25 observamos que nuestra pieza sale maciza.
CALCULO DEL N DE MAZAROTAS Y DE LA DISTANCIA DE ALIMENTACIN:

Seccin A

T =2.736
W =8.9
L=8.6

Entonces: Dalimentacin=4 .5 T + 2=14.312

LC 8.6
Risers= = =0.6 1
distancia de alimentacion 14.312

L W
T
 L+W 8.6+8.9
S= = =6.40
T 2.736

Vm
( )
Vf min
=0.38

Vm
( )
Vf max
=0.64

H=1.5D
2
D D2
V m= xH= x 1.5 D
4 4
3
V f =209.41 pulg

Valores minimos
3
V m=0.38V f =0.38 ( 209.41 ) =79.5758 pulg
D2
79.5758= x 1.5 D
4
D=4.0 pulg

Valores maximos
3
V m=0.6 4 V f =0.6 ( 209.41 ) =139.02 pulg
D2
139.02= x 1.5 D
4
D=4.85 pulg

D=4pulg
H=6pulg

Seccin B

T =1.34
W =7
L=4.2

Entonces: Dalimentacin=4.5 T +2=8.03

 LC 4.2
Risers= = =0.52 1
distancia de alimentacion 8.03

L W
T

L+W 4.2+7
S= = =8.36
T 1.34

Vm
( )
Vf min
=0.33

Vm
( )
Vf max
=0.55
 H=1.5D
2
D D2
V m= xH= x 1.5 D
4 4
3
V f =39.396 pulg

Valores minimos
V m=0.33V f =0.33 ( 39.396 )=13 pulg 3
D2
13= x 1.5 D
4
D=2.2 pulg

Valores maximos

V m=0.55 V f =0.55 ( 39.396 )=21.6678 pulg 3

D2
139.02= x 1.5 D
4
D=2.6 pulg

D=2.5pulg
H=3.75pulg

Seccin C

T =1.9
W =6.9
L=21.7

Entonces: D alimentacin=4.5 T +2=21.1

LC 21.7
Risers= = =1.1 2
distancia de alimentacion 21.1
L W
T

L+W 21.7+6.9
S= = =15
T 1.9

Vm
( )
Vf min
=0. 22

Vm
( )
Vf max
=0. 35

H=1.5D
 2 2
D D
V m= xH= x 1.5 D
4 4
3
V f =284.487 pulg

Valores minimos
3
V m=0.22 V f =0. 22 ( 284.487 )=62.59 pulg
D2
13= x 1.5 D
4
D=3.76 pulg

Valores maximos
3
V m=0.35 V f =0. 35 ( 284.487 )=99.57 pulg
D2
139.02= x 1.5 D
4
D=4.39 pulg

D=4pulg
H=6pulg
Calculo del NECK:

Para valores de H y D encontrados en las mazarotas, tenemos H1=6 y H2=7.5,

D1=4 y D2=5Como la tabla 50 no nos proporciona valores para un diametro del
riser, tenemos que:

F1=5/32 C1=1 1|/8 D1=3/8

F2=3/16 C2=1 D2= 1/2

Determinacin de Area de Choque:

H=436.4mm
C=B274mm
 H + ( H C ) C 274
H ef = =H =436.4 =299 mm
2 2 2

Peso total a llenar:

P=P f + Pm +PN

Donde: Pf = peso de la pieza

Pm =peso de la mazarota

Pn = peso del Neck

( 45520085.51 x 109 ) ( 7.8 x 103 ) kg

Pf = 3
=355.056 kg
m

( 4 )2
V m 1= x 6=75.398 pulg 1.2355 x 103 m3
4

( 5 )2
V m 2= x 7.5=147.26 pulg 2.41 x 103 m3
4

2
1
V n 1=
( ) x 3/8=0.37 pulg 6.063 x 10
1
8 6
m3
4
 2
1
V n 2=
( ) x 1/2=0.88 pulg 1.442 x 10
1
2 5
m3
4

P=355.056+ [ ( 2 x 1.2355 x 10 ) +3 x 2.41 x 10 ] x 7.8 x 10 +(6.063 x 10 +1.442 x 10 ) x 7.8 x 10

3 3 3 6 5 3

P=430.88 Kg

A c= X
P
H ef
=10.6

430.883
29.9
=40.198 cm2

X es 10.6 para los aceros

2 2
A c =40.198 cm =4018.9 mm

Ademas del libro de diseo de risers del Ing. Rigoberto Sandoval Salinas
obtenemos la siguiente relacin para piezas fundidas de acero:

A b : A cc : A a=4 :3 :2 para Aceros

Siendo:

A b =Area delbebedero

A cc= Area del canalde la colada

A a =Area de ataque

A b =2 ( 40.198 )=80.396 cm 2

2
A cc =1.5 ( 40.1989 )=60.2978 cm

Entonces para el canal de la colada consideramos un canal de seccin trapezoidal

de las siguientes dimensiones:
 hcc =3 ha=3 ( 2.89 cm )=8.675 cm

( a+b2 ) h =52.06 a+b=92.53 ;

cc

h ace mos :a=5 cm b=7 cm

Calculando el diametro de la parte inferior del bebedero:

d i2
=80.39 d i=10.12 cm
4

Para moldes grandes Ch. Trinkler, ha hecho depender la profundidad de la balsa de

la longitud del bebedero (figura mostrada a continuacin).

Como la altura efectiva de nuestra pieza es de 436.4mm = 43.64cm, y esta comprende a la

altura del bebedero y la profundidad de la balsa; de la tabla para una longitud del bebedero
de 30cm obtenemos una profundidad de 12cm de la balsa, dandonos: 40 + 12 = 40cm lo cual
es correcto ya que la rl bebedero se conecta con la balsa un poco mas arriba de su
profundidad mxima.

Con la altura del bebedero, calculamos el diametro de la parte suberior del bebedero y por
ende la conicidad del bebedero:
 2
ds
A1
A2
Z
= 2
Z1
4
(10.12 )
4
2
=
436.4
436.4400
d s =18.87 cm

Se elige una secci circular del bebedero para evitar remolinos en el bebedero y se le da una
conicidad con el fin de evitra que el metal lquido se ahuse en su paso por el bebedero y
produzca turbulencia.

De la Tabla N5 Dimensiones de la Balsa calculamos el valor de las dimensiones de nuestra

balsa con el valor que conocemos de la profundidadd de la balsa: h = 40cm = 400mm

Entonces obtenemos:

l=130 mm

b=80 mm

r 1=40 mm

r 2=32 mm

r 3=24 mm
 1. Calculo del empuje metalosttico

V caja superio r=253553641.41mm3

3
V pieza =45520085.51 mm

kg
arena =1.32 ( 10 3 ) 3
m

g kg
acero =0.0078 3
=7.8 ( 103 ) 3
mm m

Empuje metalostatico en la primera parte superior

F3 = m A 3 h3

F3 =( 7.8 x 103 kg /m3 ) (9.8 m/s2 ) [ ( 58289.90 mm+27743.21 mm ) x 116 mm ] x 109

F3 =762.8590 N =77.84 Kg

Empuje metalostatico en la segunda parte superior

F5 = m A 5 h5

F5 =( 7.8 x 103 kg /m 3 ) (9.8 m/s2 ) [ ( 230287.62 mm+55456.38 mm ) x 297 mm ] x 109

F5 =6487.1545 N =661.954 Kg
Empuje metalostatico en la primera parte lateral

F1= m A 1 h1

F1= ( 7.8 x 103 kg/m 3 ) (9.8 m/ s2 ) [ ( 165357.73 mm+29579.45 mm ) x 234 mm ] x 109

F1=3486.833 N =355.799 Kg

Empuje metalostatico en la segunda parte lateral

F2 = m A 2 h2

F2 =( 7.8 x 103 kg/m3 ) (9.8 m/ s2 ) [ ( 181688.69 x 341.5 mm ) ] x 109

F2 =4742.8488 N=483.964 Kg
Empuje metalostatico en la parte inferior

F 4= m A 4 h 4

F 4=( 7.8 x 10 3 kg /m3 ) (9.8 m/s 2) [ ( 360155.13 mm ) x 390 mm ] x 109

F 4=10736.8006 N=1095.591 Kg

Empuje total sobre la cavidad superior

F6 =F3 + F 5=77.84 kg +661.954 kg=739.794 kg

Calculo del Peso de la Caja Superior:

W = arena ( g ) ( V caja superior )

kg
W =1.32 ( 103 ) 3
( 253553641.41mm 3 ) 9.81 m2 ( 109)
( )
m s

W =3279.969 N =334.69 Kg

PESO A ADICIONAR: P=FW =739.794 kg334.69 Kg=405.103 kg