Unidad de Corte Por Plasma Con Control Numérico Computarizado

PROYECTO DE INNOVACIN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE
PRODUCCIN O SERVICIO EN LA EMPRESA:
UNIDAD DE CORTE POR PLASMA CON CONTROL NUMRICO

COMPUTARIZADO
AUTORES:
Adrian Ali Jimmy Ronald
Angulo Escobar Franco Euclides
Huamani Huaranca Daniel Rodrigo
ZONAL:
Arequipa Puno
CENTRO / ESCUELA:
Arequipa / UFP: Electrotecnia
ESPECIALIDAD:
Electrotecnia Industrial
PROMOCIN:
2017-10
Arequipa, Per 2017

HOJA DE PRESENTACIN DE LOS PARTICIPANTES
Nombres : Jimmy Ronald
Apellidos : Adrian Ali
Direccin : Av. La Campia Mz. L Lt. 2, IV Sector, Socabaya
Telfono : 51 995986568
Correo : ronald2ad@gmail.com
Especialidad : Electrotecnia Industrial
UFP / CFP : Electrotecnia / Arequipa
Bloque : 51EETTE601
Semestre : 6to
Ao de ingreso : 2014-20
2
Nombres : Franco Euclides
Apellidos : Angulo Escobar
Direccin : Pje. Crdenas 208 Yanahuara
Telfono : 51 993680014
Correo : francosenati6@gmail.com
Bloque : 51EETTE601
Semestre : 6to
Ao de ingreso : 201420
3
Nombres : Daniel Rodrigo
Apellidos : Huaman Huaranca
Direccin : Asoc. Ciudad Taller de los Pioneros Cayma Mz. A Lt.
16
Telfono : 51 991683798
Correo : rodrigo_81_3@yahoo.com
Bloque : 51EETTE601
Semestre : 6to
Ao de ingreso : 201420
4
PRESENTACIN DEL PROYECTO DE INNOVACIN
Denominacin:
Unidad de corte por plasma con control numrico computarizado.
Empresa:
Sucesin Indivisa Cordova Zarauz Enrique Cesar Octavio.
Empresa dedicada a la fabricacin de artculos de cuchillera,
herramientas de mano y artculos de ferretera, se desempea en el mercado de
la industria del acero en la comercializacin y servicio de fabricacin y corte
metales, tiene como sus principales actividades:
Venta y corte de planchas de acero, aluminio.
Venta y corte de ejes metlicos.
Venta y fabricacin de pernos y tuercas en diferentes materiales.
Venta de ejes acerados VCL, H, SK, etc.
Proyecto destinado al rea de produccin.
Lugar y fecha de realizacin:
El presente proyecto se desarroll en la ciudad de Arequipa y se realiz
durante el periodo comprendido entre febrero y julio del ao 2017.
5
DEDICATORIA
Dedicamos el presente proyecto, en primer lugar, a Dios quien nos ayud
a seguir por el buen camino, nos dio las fuerzas para seguir adelante y superar
los problemas que se nos presentaron, ensendonos a enfrentar las
adversidades sin perder nunca la voluntad.
A nuestros padres por darnos su apoyo, consejos, comprensin, amor y
ayuda en los momentos difciles, por ayudarnos con los recursos necesarios para
seguir nuestros estudios, nos han dado todo lo que estaba a su alcance y nos
han ayudado a forjar nuestros principios y nuestros valores como los cimientos
de nuestra vida, nuestro carcter, nuestro empeo, nuestra perseverancia y
nuestro coraje para conseguir nuestro objetivo.
Jimmy Ronald
Franco Euclides
Daniel Rodrigo
6
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a nuestras familias por darnos la oportunidad de seguir
estudios superiores y ofrecernos su infinito apoyo incondicional, gracias por su
paciencia, dedicacin, motivacin, criterio y aliento. Han sido un gran apoyo en
esta etapa y ha sido un privilegio poder contar con su gua y ayuda.
A la empresa Sucesin Indivisa Cordova Zarauz Enrique Cesar Octavio y
todos sus trabajadores por permitirnos el uso de sus instalaciones, equipos y
herramientas, darnos las facilidades en tiempo y recursos, brindarnos su apoyo
y sobre todo por confiar en nosotros.
A los instructores del rea de Electrotecnia por compartir sus
conocimientos y experiencias.
Gracias a las personas que, de alguna manera u otra, han sido claves
para el desarrollo del presente proyecto y de nuestra vida profesional.
Jimmy Ronald
Franco Euclides
Daniel Rodrigo
7
ndice
HOJA DE PRESENTACIN DE LOS PARTICIPANTES ....................................2
PRESENTACIN DEL PROYECTO DE INNOVACIN .....................................5
DEDICATORIA....................................................................................................6
AGRADECIMIENTOS .........................................................................................7
RESUMEN ........................................................................................................ 16
CAPTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................... 18
1.1. Antecedentes ...................................................................................... 18
1.2. Definicin del problema....................................................................... 18
1.3. Objetivos ............................................................................................. 19
1.4. Justificacin del proyecto .................................................................... 19
1.5. Limitaciones ........................................................................................ 20
1.6. Viabilidad ............................................................................................ 20
CAPTULO II: MARCO TERICO ..................................................................... 22
2.1. Mquina de control numrico computarizado (CNC) .......................... 22
2.2. Sistema de corte por plasma .............................................................. 24
2.2.1. Historia del plasma y sus tratamientos ......................................... 24
2.2.2. Qu es la tecnologa de corte por plasma? ................................ 25
2.2.3. Cmo se compara el corte por plasma con el corte por oxigas? 25
2.2.4. Para qu puedo usar el corte por plasma? ................................ 27
2.2.5. Cules son las limitaciones del corte por plasma? Cundo se
prefiere el oxigas? ..................................................................................... 28
8
2.3. Mach3 ................................................................................................. 28
2.4. Cdigo G ............................................................................................. 30
2.4.1. Cdigos Generales ....................................................................... 32
2.4.2. Cdigos Miscelneos ................................................................... 33
2.4.3. Descripcin de cada comando o instruccin. ............................... 35
2.4.3.1. Nmero de Secuencia (N)...................................................... 35
2.4.3.2. Comandos para los Ejes X, Y y Z. ......................................... 37
2.4.3.3. Tasa de Alimentacin feedrate (F) ......................................... 38
2.4.3.4. Velocidad de Giro (S) ............................................................. 39
2.4.3.5. Nmero de Herramienta (T) ................................................... 39
2.4.3.6. Funciones Miscelneas o Funciones de la Maquina (M) ....... 40
2.4.3.7. Cdigos para CNC - Funciones Preparatorias (G) ................. 41
2.4.3.8. Interpolaciones Circulares o Movimientos Circulares: ........... 42
2.4.3.9. Trazado de Arcos Utilizando los comandos I, J y K: .............. 42
2.4.3.10. Seleccin del Plano (G17, G18, G19) .................................... 42
2.5. Motores paso a paso........................................................................... 43
2.5.1. Aplicaciones tpicas de los Motores Paso a Paso ........................ 44
2.5.2. Aspectos negativos de los motores paso a paso ......................... 44
2.5.3. Principio de Funcionamiento ........................................................ 45
2.5.4. Tipos de motores paso a paso ..................................................... 45
2.5.4.1. Motor de Imn Permanente ................................................... 46
2.5.4.2. Motor de reluctancia variable ................................................. 47

9
2.5.5. Tamao de motores paso a paso ................................................. 49
2.5.6. Las fases de un motor paso a paso.............................................. 49
2.5.7. Los polos de motores paso a paso ............................................... 50
2.5.7.1. Motores de accionamiento Unipolar ....................................... 50
2.5.7.2. Motor para accionamiento bipolar .......................................... 51
2.5.8. Modos de control de motores paso a paso ................................... 51
2.5.8.1. Control de onda: .................................................................... 52
2.5.8.2. Control Total del Paso (Full Step): ......................................... 52
2.5.8.3. Control de Medio Paso (Half Step): ....................................... 52
2.5.8.4. Microstepping:........................................................................ 53
2.6. Transmisin mecnica ........................................................................ 53
2.6.1. Tipos de Transmisin Mecnica ................................................... 53
2.6.1.1. Transmisin por Polea ........................................................... 54
2.6.1.1.1. Transmisin por Cadena ..................................................... 54
2.6.1.1.2. Transmisin por Correa ....................................................... 55
2.6.1.2. Mecanismo Pin-Cremallera ................................................ 56
2.6.1.3. Husillos y tuerca..................................................................... 58
2.7. Finales de carrera ............................................................................... 59
2.8. Paro de emergencia ............................................................................ 60
2.9. Interfaz ................................................................................................ 61
2.10. Puerto Paralelo ................................................................................ 61
2.10.1. Historia ......................................................................................... 61

10
2.10.2. Diseo .......................................................................................... 62
2.10.3. IEEE 1284 1994 ........................................................................... 63
2.10.4. Especificaciones ........................................................................... 63
2.10.5. Ubicaciones .................................................................................. 63
2.10.6. Conectores ................................................................................... 64
2.10.7. Tipos............................................................................................. 64
2.10.7.1. Puerto paralelo bidireccional (8 bits) ...................................... 65
2.10.7.2. Puerto paralelo extendido (EPP)............................................ 65
2.10.7.3. Puerto paralelo con capacidades extendidas (ECP) .............. 65
2.10.8. Drivers para uso del puerto paralelo............................................. 65
2.10.9. Problemas de la actuacin ........................................................... 66
2.10.10. Condensacin de los datos ....................................................... 66
2.11. Microcontrolador PIC ....................................................................... 67
2.11.1. PATILLAJE: .................................................................................. 68
2.11.2. CARACTERSTICAS 16F877A: ................................................... 68
2.11.3. Descripcin de los puertos: .......................................................... 69
2.12. Integrado 47LS245 .......................................................................... 71
2.13. Integrado ULN 2803 ........................................................................ 73
2.14. Array de resistencias ....................................................................... 75
2.15. Rel ................................................................................................. 76
2.15.1. Tipos de rels: .............................................................................. 77
2.15.1.1. Rel electromagntico: .......................................................... 77

11
2.15.1.2. Rel de estado slido: ........................................................... 77
2.15.1.3. Rel de corriente alterna ........................................................ 78
2.15.1.4. Rel de lminas ..................................................................... 78
2.15.2. Sus partes: ................................................................................... 79
2.15.3. Caractersticas tcnicas: .............................................................. 79
2.15.4. Aplicaciones del rel y sus ventajas: ............................................ 80
2.16. Transformador ................................................................................. 80
2.16.1. Transformadores Toroidales ........................................................ 81
2.17. Transistor ......................................................................................... 82
2.17.1. Transistor Mosfet .......................................................................... 83
2.18. Regulador de voltaje 78XX .............................................................. 83
2.19. Diodo ............................................................................................... 85
2.20. Resistencias .................................................................................... 86
2.20.1. Trimpot ......................................................................................... 87
2.21. Condensador ................................................................................... 87
2.21.1. Cmo almacena la Carga el Condensador? .............................. 87
2.21.2. Tipos de condensadores .............................................................. 88
2.21.2.1. Electrolticos........................................................................... 88
2.21.2.2. Cermicos .............................................................................. 89
2.21.2.3. Polister ................................................................................. 89
CAPTULO III: DESCRIPCIN DE LA INNOVACIN Y/O MEJORA ............... 90
3.1. Equipos y herramientas ...................................................................... 90

12
3.2. Electrnica .......................................................................................... 91
3.2.1. Interfaz ......................................................................................... 91
3.2.1.1. Puerto paralelo....................................................................... 91
3.2.1.2. Entradas de seales de la interfaz ......................................... 92
3.2.1.3. Salidas de seales de la interfaz ........................................... 93
3.2.1.4. Microcontrolador .................................................................... 94
3.2.1.5. Drivers 74HC245N ................................................................. 95
3.2.1.6. Modo de control ..................................................................... 96
3.2.1.7. Diseo Final ........................................................................... 97
3.2.2. Drivers de potencia....................................................................... 98
3.2.2.1. Comunicacin ........................................................................ 98
3.2.2.2. Driver L297 ............................................................................ 99
3.2.2.3. Compuertas AND ................................................................. 100
3.2.2.4. Etapa de potencia ................................................................ 100
3.2.2.5. Control de Corriente ............................................................. 101
3.2.2.6. Alcance ................................................................................ 102
3.2.2.7. Simulacin ........................................................................... 103
3.2.2.8. Diseo Final ......................................................................... 104
3.2.3. Conexiones y pruebas ................................................................ 106
3.2.4. Tablero electrnico ..................................................................... 107
3.3. Programacin .................................................................................... 109
3.3.1. Diagrama de flujo ....................................................................... 110

13
3.3.2. Explicacin del programa ........................................................... 111
3.3.3. Simulacin .................................................................................. 111
3.3.4. Carga del cdigo ........................................................................ 112
3.4. Disipacin ......................................................................................... 113
3.5. Estructura metlica ........................................................................... 117
3.5.1. Diseo ........................................................................................ 117
3.5.2. Fabricacin ................................................................................. 118
3.5.3. Maquinado .................................................................................. 121
3.5.4. Nivelacin ................................................................................... 122
3.5.5. Pintado ....................................................................................... 123
3.5.6. Cama de apoyo .......................................................................... 123
3.6. Mecnica........................................................................................... 124
3.6.1. Motores ...................................................................................... 125
3.6.2. Transmisin ................................................................................ 126
3.6.3. Rieles ......................................................................................... 129
3.6.4. Rodamientos .............................................................................. 130
3.6.5. Templado e instalacin de la correa sincrnica .......................... 131
3.6.6. Guas .......................................................................................... 131
3.7. Electricidad ....................................................................................... 133
3.7.1. Alimentacin ............................................................................... 134
3.7.2. Indicadores ................................................................................. 136
3.7.3. Fines de carrera ......................................................................... 136

14
3.7.4. Paro de emergencia ................................................................... 137
3.7.5. Cableado .................................................................................... 137
3.7.6. Tablero ....................................................................................... 138
3.8. Software ............................................................................................ 139
3.8.1. Diseo de las piezas .................................................................. 139
3.8.2. Generacin del cdigo G ............................................................ 140
3.8.2.1. Configuracin ....................................................................... 140
3.8.3. Control de la mquina ................................................................ 142
3.8.3.1. Configuracin ....................................................................... 142
3.9. Plasma .............................................................................................. 144
3.9.1. Mquina de corte por plasma ..................................................... 145
3.9.2. Accionamiento de la mquina de corte por plasma .................... 145
3.10. Soporte para monitor ..................................................................... 146
3.11. Plan de actividades ........................................................................ 148
CAPTULO IV: CULMINACIN Y RESULTADOS .......................................... 149
CAPTULO V: COSTOS DE LA IMPLEMENTACIN DEL PROYECTO ........ 154
CAPTULO VI: CONCLUSIONES ................................................................... 155
CAPTULO VII: RECOMENDACIONES .......................................................... 156
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................ 157
ANEXOS ......................................................................................................... 157
15
RESUMEN
El presente proyecto trata de la fabricacin de una mquina de corte por
plasma que utilice control numrico computarizado (CNC) con el objetivo de
poder elaborar cortes especiales y complejos que tomara demasiado tiempo al
hacerlos a mano, o sera una tarea imposible, la maquina opera de manera
autnoma despus de ser programada desde una computadora y puede
controlarse por el mismo medio.
La elaboracin de la maquina implica el diseo y la fabricacin tanto de la
estructura como de la electrnica, hace uso del software MACH 3 DE ARTSOFT
para el control de motores paso a paso ya que estos accionan y dan movimientos
coordinados exactos para mover antorchas y herramientas ya sea de plasma u
oxiacetileno.
Con la realizacin del proyecto reducimos el tiempo empleado en la
fabricacin de piezas metlicas y mejoramos el acabado final de las mismas, a
su vez generamos beneficios econmicos para la empresa al automatizar el
proceso y aumentar la produccin.
16
SUMMARY
The present project is about the manufacturing of a plasma cutting
machine that uses computerized numerical control (CNC) for the elaboration of
special and complexes cuts that would take too much time for doing them by
hand, or would be an impossible task, the machine has autonomy after to be
programmed from a computer and can be controlled from it.
The elaboration of the machine implies the design and manufacture of both
the structure and the electronic, it uses the software MACH 3 ARTSOFT for the
control of step by step motors as they drive and give precise coordinated
movements to move torches and tools either plasma or oxyacetylene.
With the realization of the project we reduce the time spent in the
manufacture of metal parts and improve the final finish of the same, in turn we
generate economic benefits for the company by automating the process and
increase production.
17
CAPTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Antecedentes
La empresa Sucesin Indivisa Cordova Zarauz Enrique Cesar Octavio
tiene como una de sus actividades principales el corte y venta de planchas de
acero, aluminio, acero inoxidable, planchas T1, entre otras; estas son cortadas
de diferentes formas y diseos segn lo requieran los clientes.
Muchas veces el diseo que presenta el corte del material se vuelve
complicado por no contar con los instrumentos apropiados para ejecutar el corte,
esto conlleva a un tiempo excesivo en la realizacin del corte, o peor an la
prdida del cliente al ser imposible el corte manual de su diseo.
1.2. Definicin del problema
El problema que se pretende solucionar es que la empresa Sucesin
Indivisa Cordova Zarauz Enrique Cesar Octavio no cuenta con una mquina que
automatice el proceso de corte en serie de planchas metlicas haciendo uso de
la tcnica de corte por plasma, esto actualmente se hace utilizando un
pantgrafo, lo que conlleva a un alto grado de inversin en tiempo y personal,
tanto en el corte de una plantilla como en el posicionamiento en cada corte.
Adicionalmente no es posible la realizacin de cortes de piezas metlicas con un
diseo medianamente elaborado.
18
1.3. Objetivos
Construir una mquina de control numrico computarizado (CNC), para la
realizacin automtica de cortes especiales en distintos tipos de
materiales metlicos.
Automatizar el proceso de corte de piezas metlicas.
Reducir la cantidad de horas hombre invertidas en la fabricacin de piezas
metlicas.
Aumentar el volumen de produccin de piezas metlicas fabricadas.
Reducir el tiempo necesario para la fabricacin de piezas metlicas.
Reducir grandemente el costo de la inversin necesaria para adquirir una
mquina CNC.
Generar mayores ingresos para la empresa mediante la implementacin
del corte de cualquier diseo deseado por el cliente.
1.4. Justificacin del proyecto
La elaboracin de este proyecto es de suma importancia para la empresa
pues permite mejorar una de las principales actividades de la empresa, el corte
de planchas metlicas, optimizando y automatizando el proceso.
Con la mquina se conseguir cortes ms precisos, en especial en cortes
curvos y en figuras de complejidad. Disminuir el tiempo de corte de las piezas
y por ende la productividad se elevar, y lo ms importante, se dar un ahorro
en costo de produccin al automatizar el proceso.
19
1.5. Limitaciones
La mquina de control numrico que se fabricar estar limitada al corte
en dos dimensiones de planchas metlicas. Dichas planchas contarn con unas
medidas mximas de 2.40 metros de largo, 1.50 metros de ancho y 1 1/4
pulgadas de grosor. Cortar cualquier diseo creado dentro de los lmites lgicos
de la mecnica.
1.6. Viabilidad
Viabilidad tcnica
Para la realizacin del presente proyecto tenemos mquinas
industriales a disposicin como son torno, fresadora, taladro de columna,
amoladora, tronzadora, as como esmeril y taladro de mano.
Contamos con recursos, materiales y herramientas para la
realizacin del proyecto pues lo venimos realizando en las instalaciones
de la empresa.
Contamos con los conocimientos tcnicos necesarios para la
operacin de las maquinas utilizadas y la realizacin de todos los
procesos implicados en el proyecto.
Viabilidad econmica
En el mercado industrial se pueden encontrar mquinas como esta
valorizadas en valores alrededor de los S/ 65,000.00 soles, nosotros
calculamos que el aproximado del costo final de nuestra mquina ser de
S/ 8,000.00 lo que hace que la realizacin de este proyecto sea muy
rentable.
20
Contamos con los medios econmicos para realizar este proyecto
pues conseguimos el financiamiento de la empresa.
Viabilidad Operativa
La mquina est diseada segn los requerimientos y necesidades
de la empresa para que sea sencilla de manipular por un operario ya que
no se requieren conocimientos especializados para ponerla en marcha
ms que el conocimiento general del proceso para la cual fue diseada.
La mquina est destinada para el corte, a travs de plasma, de
planchas de metlicas, est preparada para desenvolverse en el mbito
industrial y comercial.
El diseo de nuestra maquina permite la ampliacin de la mesa de
trabajo para poder cortar planchas de medidas estandarizadas mayores.
21
CAPTULO II: MARCO TERICO
2.1. Mquina de control numrico computarizado (CNC)
El CNC tuvo su origen a principio de los aos 50 en el Instituto Tecnolgico
de Massachusetts (MIT), en donde se automatiz por primera vez una gran
fresadora.
En esta poca, las computadoras estaban en sus inicios y eran tan
grandes que el espacio ocupado por la computadora era mayor que el de la
mquina.
Hoy da las computadoras son cada vez ms pequeas y econmicas,
con lo que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: Tornos,
rectificadoras, mquinas de coser, etc.
CNC Significa "Control Numrico Computarizado". En una mquina CNC,
a diferencia de una mquina convencional o manual, una computadora controla
la posicin y velocidad de los motores que accionan los ejes de la mquina.
Gracias a esto puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente
como crculos, lneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.
Las mquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo
en los 3 ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se
requieren para el maquinado de moldes y troqueles.
En una mquina CNC una computadora controla el movimiento de la
mesa, el carro y el husillo. Una vez programada la mquina esta ejecuta todas
las operaciones por s misma, sin necesidad de que el operador est
22
manejndola. En el caso de una industria o un taller, esto permite aprovechar
mejor el tiempo del personal para que sea ms productivo.
El trmino "Control Numrico" se debe a que las rdenes dadas a la
mquina son indicadas mediante cdigos numricos.
Un conjunto de rdenes que siguen una secuencia lgica constituye un
programa de maquinado. Dndole las rdenes o instrucciones adecuadas a la
mquina, esta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular,
la cara de una persona en altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artstico, etc.
Al principio hacer un maquinado era muy difcil y tedioso, pues haba que
planear e indicarle manualmente a la mquina cada uno de los movimientos que
tena que hacer. Era un proceso que poda durar horas, das o semanas. Aun
as, era un ahorro de tiempo comparado con los mtodos convencionales.
Actualmente, muchas de las mquinas modernas trabajan con lo que se
conoce como "lenguaje conversacional" en el que el programador escoge la
operacin que desea y la mquina le pregunta los datos que se requieren. Cada
instruccin de este lenguaje conversacional puede representar decenas de
cdigos numricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se
puede hacer con una sola instruccin que especifica el largo, alto, profundidad,
posicin, radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan con
graficacin en pantalla y funciones de ayuda geomtrica. Todo esto hace la
programacin mucho ms rpida y sencilla.
Tambin se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de
maquinado de forma automtica.
23
2.2. Sistema de corte por plasma
2.2.1. Historia del plasma y sus tratamientos
El trmino plasma para referirse a un gas ionizado fue utilizado por
primera vez por Irving Langmuir en 1927.
Fuente: http://www.plasma-procesos.com
Durante sus investigaciones, Langmuir observ que los iones y electrones
de un gas bajo el efecto de una corriente elctrica se comportaban de manera
similar a cmo las clulas que componen la sangre son transportadas en el
plasma sanguneo. De ah el uso del trmino plasma, ahora ampliamente
extendido. En 1932 Langmuir fue galardonado con el premio Nobel de Qumica
por sus investigaciones relacionadas con la qumica de superficies, y entre otros
muchos logros, debemos agradecerles grandes los avances en la fabricacin de
lmparas de tungsteno.
El plasma se encuentra de forma natural en el universo, formando parte
de estrellas (como el Sol), nebulosas, el medio interplanetario o los vientos
24
solares, por ejemplo. Tambin lo encontramos en la atmsfera formando parte
de los rayos y las auroras boreales. En la industria el plasma lo podemos
encontrar en los monitores de plasma, en fluorescentes y luces de nen, en los
reactores de fusin, etc.
La tecnologa del plasma es muy utilizada para la modificacin de las
propiedades superficiales de plsticos, metales, vidrio, cermicas... Se usa para
limpiar, activar y recubrir por plasma. Las mltiples aplicaciones de esta
tecnologa de tratamiento por plasma hacen que sea fundamental para
investigadores e ingenieros.
2.2.2. Qu es la tecnologa de corte por plasma?
En trminos ms sencillos, el corte por plasma es un proceso que utiliza
un chorro de alta velocidad de gas ionizado que se enva desde un orificio de
constriccin. La alta velocidad del gas ionizado, que es el plasma, conduce la
electricidad desde la antorcha de plasma a la pieza de trabajo. El plasma calienta
la pieza de trabajo, fundiendo el material. El flujo de alta velocidad del gas
ionizado sopla mecnicamente el metal fundido, rompiendo el material.
2.2.3. Cmo se compara el corte por plasma con el corte por oxigas?
El corte por plasma se puede realizar en cualquier tipo de metal conductor,
acero suave, aluminio y acero son algunos ejemplos. Con el acero suave, los
operarios experimentarn ms rpido los cortes ms gruesos que con
aleaciones.
25
Fuente: http://www.kerf.mx/kerf-corte-plasma.html
El corte por oxigas es un proceso donde una llama obtenida por medio de
la combustin de los gases Oxgeno y Acetileno es dirigida por un soplete para
fundir la superficie de un metal base para despus cortarlo aprovechando el
proceso de oxidacin del metal, entonces el metal es seccionado. Por tanto, se
limita al acero y otros metales ferrosos que soportan el proceso de oxidacin.
Metales como el aluminio y el acero inoxidable forman un xido que inhibe la
oxidacin adicional por lo que el corte por oxigas es imposible.
Fuente: https://i.ytimg.com/vi/WjeOECqVik4/maxresdefault.jpg
26
El corte por plasma, sin embargo, no se basa en la oxidacin para trabajar,
y por tanto puede cortar aluminio, acero y cualquier otro material conductor.
Mientras que diferentes gases se pueden usar para el corte por plasma,
la mayora de la gente hoy en da utiliza aire comprimido para el gas de plasma.
En la mayora de las empresas, el aire comprimido est disponible, y por tanto el
plasma no requiere gas combustible y oxgeno comprimido para el
funcionamiento.
El corte por plasma es tpicamente ms fcil de dominar por los
soldadores noveles en materiales ms finos, el corte por plasma es mucho ms
rpido que el corte por oxigas. Sin embargo, para las secciones pesadas del
acero (1 pulgada o ms) el oxigas sigue siendo preferible al ser tpicamente ms
rpido, para aplicaciones de placas ms pesadas, se requiere fuente de corriente
de alta capacidad para aplicaciones de corte.
2.2.4. Para qu puedo usar el corte por plasma?
El corte por plasma es ideal para acero, y material no ferroso de menos
de 1 pulgada de espesor. El corte por oxigas requiere que el operario controle
con cuidado la velocidad de corte y as mantener el proceso oxidante. El plasma
es ms tolerante en este aspecto. El corte por plasma realmente brilla en algunas
aplicaciones especiales, tales como el corte de metal expandido, algo que es
casi imposible con oxigas. Y, en comparacin con el medio mecnico de corte,
el corte por plasma suele ser mucho ms rpido y pueden hacer cortes no
lineales fcilmente.
27
2.2.5. Cules son las limitaciones del corte por plasma? Cundo se
prefiere el oxigas?
Las mquinas de corte por plasma suelen ser ms caras que las de
oxigas, y tambin, las de oxigas no requieren potencia elctrica o aire
comprimido que puede ser un mtodo ms conveniente para algunos usuarios.
Oxigas puede cortar secciones gruesas (>1 pulgada) de acero ms rpido que
el plasma.
2.3. Mach3
Mach 3 es un software de control computarizado que permite la
comunicacin con los motores usando una computadora, este sistema es
accesible y fcil de aprender, permitindole a muchas empresas automatizar sus
mquinas convencionales a CNC o crear sus propias mquinas de control
numrico a un bajo costo. Adems, este sistema es uno de los controles ms
verstiles de la industria.
Fuente: https://frs-cnc.com/software-cnc/
28
Mach3 es un paquete de software que corre sobre una computadora y es
un controlador de mquina muy poderoso y econmico para reemplazar
controladores netamente electrnicos.
Para correr Mach3 se necesita una computadora de escritorio con una
plataforma de Windows idealmente con un procesador de 1GHz y al menos
512MB de memoria RAM, prcticamente cualquier computadora puede cumplir
con estos requisitos.
Mach3 se comunica principalmente por uno u opcionalmente dos puertos
paralelos (de impresora). generando seales de pulsos de paso y de direccin.
Virtualmente todos los Drivers de motores de paso a paso trabajan as, como lo
hacen los modernos sistemas de motores servo DC y AC con codificadores
digitales.
Mach3 es un programa muy flexible diseado para controlar mquinas
como las fresadoras Las caractersticas de estas mquinas usadas por Mach3
son:
Algunos controles de usuario. Un botn de parada de emergencia
(EStop) debe ser provisto a cada mquina
Dos o tres ejes que estn en ngulo recto entre ellos (citados como X, Y
y Z)
Una herramienta con movimiento relativo a una pieza de trabajo. (ej. en
una fresadora del tipo de rodilla la mesa se mueve en las direcciones X, Y y Z).
Algunos interruptores que dicen cuando la herramienta est en la
posicin de inicio "Home".
29
Algunos interruptores que definen los lmites de movimiento relativo
permitido de la herramienta.
Hasta tres ejes adicionales. stos pueden ser definidos como rotativo
(ej. su movimiento es medido en grados) o lineal. Uno de los ejes lineales
adicionales puede ser puesto como esclavo de los ejes X o Y o Z. Los dos se
movern en conjunto todo el tiempo en respuesta, pero ellos sern referenciados
separadamente.
Un interruptor o interruptores que enlazan los dispositivos de proteccin
en la mquina.
Controles para el enfriador (lquido y/o niebla).
Una sonda en el sujetador de la herramienta que permite la digitalizacin
de una parte existente.
Codificadores, como Linear glass scale, que puedan mostrar la
posicin de las partes de la mquina.
Funciones especiales.
La mayor parte de las conexiones entre la mquina y la PC, mientras se
ejecuta Mach3, son hechas a travs del puerto paralelo de la computadora.
2.4. Cdigo G
El G-Code (o cdigo G, en castellano) es el nombre de un lenguaje de
descripcin de operaciones para mquinas de control numrico por ordenador
(CNC) que puede ser usado tambin como lenguaje de programacin para
controlar estos dispositivos para simplificar operaciones utilizando, por ejemplo,
bucles.
30
Desde que se estandariz en los 80 como ISO 6983, el G-Code es el
lenguaje ms utilizado en la fabricacin por ordenador. Aunque existen
ampliaciones e implementaciones de algunos fabricantes, as como estndares
alternativos al internacional en algunos pases, es ms que probable que
cualquier mquina de control numrico moderna sepa interpretar el G-Code
bsico. El estndar alemn DIN 66025 es la alternativa que ms probablemente
llegue a nuestro entorno tanto por su rea de influencia como por su importante
presencia en el mercado industrial.
El G-Code se almacena en formato texto, es decir, puede leerse (y
modificarse) con un editor de texto plano, aunque lo ms habitual es que se
genere y se visualice desde una aplicacin de modelado.
La programacin nativa de la mayora de las mquinas de Control
Numrico Computarizado se efecta mediante un lenguaje de bajo nivel llamado
G & M.
Se trata de un lenguaje de programacin vectorial mediante el que se
describen acciones simples y entidades geomtricas sencillas (bsicamente
31
segmentos de recta y arcos de circunferencia) junto con sus parmetros de
maquinado (velocidades de husillo y de avance de herramienta).
El nombre G & M viene del hecho de que el programa est constituido por
instrucciones Generales y Miscelneas.
A pesar de tratarse de un lenguaje de programacin muy rudimentario
para los gustos actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de
lneas de programacin que hacen funcionar mquinas de CNC en todas las
latitudes del planeta aseguran su vigencia en los aos por venir.
2.4.1. Cdigos Generales
G00: Posicionamiento rpido (sin maquinar)
G01: Interpolacin lineal (maquinando)
G02: Interpolacin circular (horaria)
G03: Interpolacin circular (anti horaria)
G04: Comps de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades mtricas
G28: Volver al home de la mquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensacin automtica de herramienta en X
G37: Compensacin automtica de herramienta en Z
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G40: Cancelar compensacin de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensacin de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensacin de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en refrentado
G73: Repeticin de patrn
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en mltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentacin (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentacin (unidades/revolucin)
2.4.2. Cdigos Miscelneos
M00: Parada opcional
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
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M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecucin en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las
velocidades programadas)
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M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 est en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 est en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 est en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 est en OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma
2.4.3. Descripcin de cada comando o instruccin.
2.4.3.1. Nmero de Secuencia (N)
Tal como dice el ttulo, Es el nmero de secuencia que identifica una lnea
de cdigo de trazado. Por ejemplo:
N0000 M48
N0010 %
N0020 T01
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N0030 X+01400Y+01600
N0040 X+01800Y+01600
N0050 X+02200Y+01600
N0060 X+02300Y+01600
N0070 X+01400Y+02000
N0080 X+01800Y+02000
N0090 T02
N0100 X+02100Y+02000
N0110 X+02300Y+02000
N0120 M30
Para quienes se dedican a la programacin, es importante saber que en
cada lnea de cdigo se encuentra una determinada instruccin, esto es con el
fin de no perdernos cuando se trata de un cdigo demasiado extenso, pues esa
es la nica funcin que cumple, esto significa que no es de vital importancia para
la mquina, sino para quien programa.
Por otro lado, tambin suele utilizarse como un puntero, es decir, una vez
termine el trazado puede repetir una parte de ste, slo indicndole en que lnea
de cdigo debe comenzar, y hasta donde debe hacerlo, y aqu s que cobra
importancia. Por supuesto esto queda a criterio de cada uno.
36
2.4.3.2. Comandos para los Ejes X, Y y Z.
Los tres ejes siguen la misma sintaxis:
X50 Y40 Z10
Se indica primero el eje en el cual se desplaza y luego un valor numrico,
que puede indicar la cantidad de puntos a desplazarse, para este ejemplo, la
orden sera... "desplzate 50 puntos hacia el lado positivo del eje X, 40 puntos
hacia el lado positivo del eje Y y 10 puntos hacia el lado positivo del eje Z".
Pero est tambin la siguiente estructura:
"Desplzate hacia el punto X=50, Y=40"
En el primer caso indica cuantos puntos debe desplazarse, mientras que,
en el segundo, indica hacia qu punto (coordenada) debe ir.
Ejemplo: X50 Y40
X-110
X-130 Y60
Y-220
Estos son desplazamientos en los ejes X, Y. Se Debe recordar que, en un
sistema de ejes cartesianos, se tiene signos positivos y negativos, aqu los
signos indican eso justamente, hacia qu lado ir, Algunas mquinas requieren
que se precisen los signos positivos, otras no, y como siempre, todo depender
de la mquina, para el eje Z ocurre lo mismo.
37
El comando para cada eje va separado por un espacio, otros suelen
utilizar una coma (,) y otros, ni si quiera eso, directamente se toma como
separador la letra que identifica a la instruccin.
En la segunda lnea del ejemplo anterior, se indica el comando para el eje
X, pero nada para el eje Y, y es porque el eje Y debe permanecer donde est
(es decir, no habr desplazamiento en ese eje), algo muy similar ocurre en la
ltima lnea, slo que en este caso es respecto al eje Y. Igual que antes, algunas
mquinas requieren s o s, que se le indique el par de comandos, y en otras no
es necesario.
En el siguiente ejemplo, se puede ver que se indican los valores para cada
comando, anteponiendo ceros a cada nmero, la cantidad de ceros depende de
la cantidad mxima de puntos que la mquina puede trazar (sera en realidad la
resolucin de la mquina, algo as como puntos por pulgada).
X+01800 Y+00200
Otra vez, todo depender de la forma en que la mquina realiza la lectura
de estos comandos, para algunas ser necesario, para otras no.
2.4.3.3. Tasa de Alimentacin feedrate (F)
Este trmino podra tener varias acepciones, como "Mantener velocidad"
en lugar de Tasa de alimentacin.
Algunos comandos, lo utilizan sin necesidad de especificarlo, es como que
la mquina tiene un registro en su memoria en donde se almacena este valor, y
cuando el comando se ejecuta, automticamente toma este valor de la memoria,
y cambia o mantiene la velocidad indicada en ese registro.
38
Esta velocidad se refiere al desplazamiento, es la velocidad con que la
mquina recorrer la Pieza que est grabando, sera ms que nada respecto a
los desplazamientos en los tres ejes, no tiene nada que ver con el giro de la
Herramienta.
2.4.3.4. Velocidad de Giro (S)
Est referido al Husillo, la velocidad de giro depender por lo general del
material de la pieza que se est tallando, grabando o fresando, no es lo mismo
calar madera que cobre o acero, por ejemplo, la primera puede hacerse ms
rpido que la segunda y la tercera.
El valor que acompae a la instruccin S seguramente ser un nmero
entero, ahora, la cuestin es, cmo manejar la mquina estos valores? si lo
har en revoluciones por minutos, cantidad de pasos por minuto, o por segundo,
tambin depende de cada mquina, o del fabricante de la mquina.
2.4.3.5. Nmero de Herramienta (T)
Las mquinas industriales poseen un cabezal que les permite cambiar de
herramienta automticamente, bueno segn la instruccin o comando que se
ejecute, el valor que acompae a T apuntar a una Herramienta en especial, y
slo a ella, por ejemplo, podra ser algo as:
T02 <-- .0394
Estos valores estn dados en pulgadas, puede asignarse el dimetro que
se desee a cada valor de T, y as se tiene su propia equivalencia, por ejemplo:
T01 <-- 0.50 mm
T02 <-- 0.75 mm
39
T03 <-- 1.00 mm
2.4.3.6. Funciones Miscelneas o Funciones de la Maquina (M)
Estos cdigos, son utilizados para todo aquello que antes no se haba
tenido en cuenta, algunos cdigos controlan el flujo del programa, otros, sin
embargo, tienen funciones muy especiales, por ejemplo, el encendido de la
mquina, el calibrado cuando sta se enciende, el sentido de giro del mandril, el
inicio o la repeticin de un bloque de cdigos, el control del rociador para el
enfriamiento de la herramienta y la pieza que se est trabajando, etc.
Descripcin de los comandos principales:
M03 Inicio de la rotacin del mandril en la direccin de las agujas del reloj.
M04 Inicio de la rotacin del mandril en la direccin contraria a las agujas del
reloj.
M05 Detencin de la rotacin del mandril.
M07 Conexin del aporte de roco del enfriador.
M30 Detencin y rebobinado del programa. Detencin de la rotacin del
mandril, del movimiento de la herramienta y desconexin del flujo del enfriador;
el control se prepara a comenzar la lectura del inicio del programa una vez ms.
Todas las funciones de la mquina (preparatorias, miscelneas, etc.) vuelven a
su estado por defecto (la condicin en la cual se encuentra la mquina al
encenderla por primera vez.)
M99 Retorno desde la subrutina al programa principal
La implementacin de estos cdigos depende de cada fabricante.
40
2.4.3.7. Cdigos para CNC - Funciones Preparatorias (G)
Las funciones preparatorias, tambin conocidas como G-Codes o Cdigos
G, son las ms importantes en la programacin CNC, ya que controlan el modo
en que la mquina va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse
sobre la superficie de la pieza que est trabajando.
Los posibles valores que acompaan a este comando van de 00 a 99, y
cada uno tiene una funcin determinada, los siguientes son algunos de los ms
importantes.
Descripcin de los comandos principales:
G00 Interpolacin Lineal Rpida.
G01 Interpolacin lineal a la velocidad programada en el registro F.
G02 Movimiento Circular en el sentido horario Feedrate.
G03 Movimiento Circular en el sentido antihorario Feedrate.
G04 Es una demora o una pausa con un tiempo especfico.
G17 Seleccin del Plano X-Y
G18 Seleccin del Plano X-Z
G19 Seleccin del Plano Y-Z
G40 Compensacin anulada, o al centro de la lnea de desplazamiento.
G41 Compensacin a la Izquierda de la lnea de desplazamiento.
G42 Compensacin a la Derecha de la lnea de desplazamiento.
G70 Unidad de Datos expresados en Pulgadas.
41
G71 Unidad de Datos expresados en Milmetros.
G90 Desplazamiento en Modo Absoluto.
G91 Desplazamiento en Modo Incremental o Relativo.
2.4.3.8. Interpolaciones Circulares o Movimientos Circulares:
Lo nico que indican estos comandos es que el movimiento ser circular,
G02 en sentido Horario, y G03 en sentido Antihorario, y que el movimiento debe
mantenerse constante a la velocidad programada en el registro F.
2.4.3.9. Trazado de Arcos Utilizando los comandos I, J y K:
El comando K se utiliza cuando la mquina trabaja en 3D, que no es
nuestro caso, pero tambin es vlido lo que veremos para los otros dos.
Si se conoce la ubicacin del punto inicial y el punto final, lo nico que se
necesita para trazar una curva es la ubicacin del centro del radio.
En este caso, la ubicacin del radio est dada por las coordenadas I, J. El
valor numrico que acompae a la letra I ser la ubicacin respecto del eje X,
mientras que el valor que acompae a J ser la ubicacin respecto del eje Y.
2.4.3.10. Seleccin del Plano (G17, G18, G19)
Cuando la mquina trabaja en 3D, es obvio que se tendr tres vistas o
caras de trabajo, es decir, est trabajando en los tres ejes, aqu es importante
conocer de qu lado se encuentra, en la siguiente imagen se puede verlo con
ms claridad.
42
Fuente: http://r-luis.xbot.es/cnc/codes02.html
Cuando se trabaje en 2D, los planos X-Z (G18), Y-Z (G19) no existirn,
slo quedar el plano X-Y (G17).
2.5. Motores paso a paso
Este tipo de motor, a pesar de tener una concepcin bastante antigua,
nicamente ha podido emplearse en la prctica a partir del momento en que la
tecnologa de semiconductores ha permitido el desarrollo de circuitos de
actuacin y control suficientemente rpidos y adecuados.
Fuente: http://www.ucontrol.com.ar
43
En definitiva, las aplicaciones fundamentales de este tipo de motor son
aquellas en las que se precisa un sistema de posicionamiento seguro y fiable sin
tener que recurrir a otros sistemas ms complejos del tipo de servomecanismos.
Adems, soluciona con relativa sencillez otros casos en los que la exigencia en
cuanto de la velocidad de accionamiento en determinados movimientos
ordinarios asociados a sistemas de frenado de gran seguridad y de muy
problemtica ejecucin prctica.
Lgicamente existen numerosos tipos de motores paso a paso para
cubrir esta amplia gama de aplicaciones entre los que existen diferencias en
cuanto a su principio de funcionamiento, adems de las lgicas derivadas del
tamao y potencia ms adecuados para cada caso concreto.
2.5.1. Aplicaciones tpicas de los Motores Paso a Paso
Suelen usarse en perifricos de ordenador (scanner, controladores de
discos, impresoras, etc.), cmaras, telescopios y sistemas de posicionamiento
de satlites, aplicaciones mdicas, robtica y herramientas mecnicas
controladas de forma numrica.
2.5.2. Aspectos negativos de los motores paso a paso
Puede producirse una resonancia si no se controlan adecuadamente.
No funcionan fcilmente a velocidades extremadamente elevadas.
Si se sobrepasa el par de fuerza, todas las referencias de la posicin se
pierden y el sistema debe reiniciarse.
Producen un par de fuerza mucho ms pequeo para un determinado
tamao, en comparacin con un motor DC/AC equivalente.
44
2.5.3. Principio de Funcionamiento
El principio de funcionamiento est basado en un estator construido por
varios arrollamientos independientes devanados sobre un material
ferromagntico y un rotor que puede girar libremente en el seno del estator.
Estos deferentes bobinados son alimentados uno a continuacin del otro
y causan un determinado desplazamiento angular que se denomina "paso
angular" y que es la principal caracterstica del motor. El sentido de rotacin
estar definido por la secuencia en la que se han excitado los diferentes
arrollamientos.
2.5.4. Tipos de motores paso a paso
Existen dos tipos bsicos de motores paso a paso. El primero de ellos
funciona por el efecto de reaccin que se produce entre un campo
electromagntico y un imn permanente, por este motivo se le denomina "motor
paso a paso de imn permanente". Se los conoce tambin como "tincan" o
"canstack". El segundo funciona mediante la accin de un campo
electromagntico sobre un rotor de hierro dulce, el cual, como es sabido,
presenta un magnetismo remanente muy dbil. A este tipo se le conoce con el
nombre de " motor paso a paso de reluctancia variable".
En ambos casos se precisa de un circuito o equipo externo que distribuya
la alimentacin en forma secuencial a todos los arrollamientos del estator, de
forma que nicamente se encuentre excitado uno cualquiera de ellos en cada
momento. En consecuencia, el sistema de alimentacin no ser una corriente
continua o alterna, sino que ser una secuencia constante y uniforme de pulsos
de excitacin que se envan a los devanados con una frecuencia "f" y que el
45
motor contiene un nmero de bobinas "n", obtendr una velocidad de giro v = n
/ f.
Revoluciones por segundo (r. p. s.), bien entendido que cada vuelta
recorrida por el rotor se compondr de tantos saltos como bobinas diferentes
existan en el estator, cantidad que en este caso se ha definido como "n". El
desplazamiento angular obtenido de cada paso se calcular dividiendo los 360
correspondientes a una vuelta por el nmero de arrollamiento "n", es decir que
D= 360/n.
2.5.4.1. Motor de Imn Permanente
Est formado por un estator de forma cilndrica con un cierto nmero de
bobinados alimentados en secuencia que crean un campo magntico giratorio
de manera discontinua. Tienen una velocidad relativamente baja y un par de
fuerza bajo, con un gran ngulo del paso que suele ser de 45 o 90, son ms
econmicos. El rotor concntrico con el estator y situado sobre el eje contiene
un imn fuertemente magnetizado que en cada instante tender a alinearse con
el campo magntico creado por la correspondiente bobina del estator. Como
puede observarse, su modo de operacin no podra ser ms simple, ya que est
basado en las fuerzas de atraccin desarrolladas entre dos imanes, uno
permanente y el otro temporal.
Normalmente y a diferencia de los motores sincrnicos, el imn del rotor
es bipolar y los polos norte y sur se encuentran en los extremos opuestos de uno
de los dimetros del cilindro del rotor.
El nmero de bobinados que se dispone en el estator este tipo concreto
suele ser de dos o cuatro, con los que se obtienen cuatro pasos por cada vuelta,
46
y el desplazamiento angular ser de 90. Las frecuencias de trabajo empleadas
suelen ser bajas y el par motor debido a la presencia de imn. Sin embargo, es
conveniente tener en cuenta algunas consideraciones acerca del mximo par de
accionamiento que puede ofrecer este motor.
Supongamos un cierto modelo constituido por dos bobinados a los que se
aplican impulsos con doble polaridad, segn la secuencia que se puede observar
en las ilustraciones.
Cuando la alimentacin alcanza al primer bobinado, el imn permanente
se va a alinear con el campo creado, de forma que justo en el momento en que
ambos campos se encuentran exactamente en lnea, el par motor se anular. Si
el motor est acoplado a algn mecanismo externo, esta situacin no podr
alcanzarse, ya que el par desarrollado deber ser igual al necesario para mover
la carga, por lo tanto, se formar un cierto ngulo entre los dos campos.
Este par ser mximo cuando el ngulo citado sea de 90, pero al llegar
la excitacin al segundo bobinado el nuevo ngulo formado ser de 180, con lo
que el par se anular. Por lo tanto, se deduce que un motor de este tipo no
deber nunca ser cargado con mecanismos que requieran un par cuyo ngulo
de mantenimiento supere los 45, aunque en la prctica se reduce este valor a
30 aproximadamente.
2.5.4.2. Motor de reluctancia variable
Este motor no utiliza un campo magntico permanente, como resultado
puede moverse sin limitaciones o sin un par de parada. Este tipo de montaje es
el menos comn y se usa, generalmente, en aplicaciones que no requieren un
47
alto grado de par de fuerza, como puede ser el posicionamiento de un mando de
desplazamiento.
Este motor se desarroll con objeto de poder conseguir unos
desplazamientos angulares ms reducidos que en el caso anterior, sin que por
este motivo haya de aumentarse considerablemente el nmero de bobinados. El
estator presentar la forma cilndrica habitual conteniendo generalmente un total
de tres devanados distribuidos de tal forma que existir un ngulo de 120
aproximadamente entre dos de ellos. El rotor est formado por un ncleo de
hierro dulce de estructura cilndrica, pero con una cierta cantidad de dientes
tallados longitudinalmente a lo largo de su superficie lateral.
Para analizar su modo de operacin se va a suponer un motor constituido
por tres devanados, B1, B2 y B3, excitados secuencialmente y un rotor con
cuatro dientes, D1, D2, D3 y D4. Cuando el primer arrollamiento (B1) recibe la
alimentacin, atraer al rotor hasta que el diente ms cercano se alinee con el
campo, por ejemplo, D1; al llegar la excitacin a B2, el diente D2 ser el ms
prximo, con lo que el rotor girar 30, de la misma forma, con el siguiente
impulso aplicado a B3 ser el diente D3 el alineado, con un segundo paso de 30
y al volver la alimentacin a B1 ser atrado D4, avanzando un ngulo igual a los
anteriores.
Como fcilmente puede deducirse, en este caso y a diferencia del anterior,
la polaridad o sentido de circulacin de la corriente en cada devanado es
diferente, ya que al no estar imantado el rotor siempre se desplazar hasta la
posicin en que la reluctancia del circuito magntico del estator sea mnima.
48
Para obtener desplazamientos angulares de 15 ser necesario aumentar
el nmero de dientes del rotor hasta ocho y esta cifra se har tanto mayor cuanto
ms reducido sea el avance de cada paso.
La principal caracterstica de estos motores de reluctancia variable es la
elevada velocidad de accionamiento que permiten, siendo normal la cifra de 1200
pasos por segundo.
Otra forma constructiva para este tipo de motor es la de efectuar un
agrupamiento de varios conjuntos roto-estator, alimentando a estos ltimos,
secuencialmente. Los pasos se obtienen por el posicionamiento de los
bobinados de cada estator, alineando los tres rotores y constituyendo un rotor
nico. Existe, por ltimo, un tercer tipo de motor paso a paso denominado motor
hbrido que combina los diseos de ambos, obteniendo importante par de
accionamiento, un gran nmero de pasos por vuelta y una frecuencia bastante
elevada de trabajo. La resolucin de paso es de 0,9, 1,8 3,6.
2.5.5. Tamao de motores paso a paso
Generalmente, los motores paso a paso estn clasificados de acuerdo con
el tamao de su bastidor (dimetro del cuerpo), se identifica por el prefijo Nema.
Por ejemplo, el tamao 23 de un motor paso a paso tiene un tamao de cuerpo
de aproximadamente 2,3 pulgadas. Los tamaos ms comunes de bastidor son
los de 11, 17, 23, 34 y 42.
2.5.6. Las fases de un motor paso a paso
Se define al nmero de caminos diferentes a travs de los que puede fluir
el campo magntico, generalmente los motores tienen dos fases, aunque
tambin los hay con tres o cinco.
49
Un motor bipolar tiene un bobinado por fase.
Un motor unipolar tiene un bobinado con una pequea lmina centrada, o
dos bobinados separados por fase.
2.5.7. Los polos de motores paso a paso
Normalmente, tanto el rotor como el estator de un motor paso a paso
tienen igual nmero de polos, aunque en ocasiones pueden aparecer
excepciones.
Fuente: https://aprendiendoarduino.wordpress.com
2.5.7.1. Motores de accionamiento Unipolar
Cada bobina del estator tiene un Terminal conectado a un potencial fijo,
como por ejemplo positivo. El sentido de la corriente que fluye a travs de la
bobina est determinado por el Terminal al cual est conectado el negativo de la
lnea de alimentacin, a travs del dispositivo de conmutacin. Las dos mitades
de las bobinas de conmutacin hacen que se inviertan los polos magnticos del
estator.
50
2.5.7.2. Motor para accionamiento bipolar
Las bobinas del estator no tienen conexin centra de alimentacin. En vez
de utilizar alternativamente media bobina para producir una inversin de la
corriente que circula a travs de los devanados del estator (como para el
accionamiento unipolar), la corriente ahora se invierte a travs de la bobina
entera mediante la conmutacin de ambas lneas de alimentacin. El
funcionamiento de un motor con el accionamiento bipolar es idntico al unipolar.
Un motor con dos estatores (dos fases) corresponde a un accionamiento del tipo
bipolar.
Estos motores tienen un estator de dos fases y un rotor de imn
permanente con 24 polos (ngulo de paso 730) 12 polos (ngulo de paso de
15). El diseo es similar al de los motores unipolares. El flujo del estator de un
devanado bipolar se invierte al invertir la corriente a travs del devanado. Con
una excitacin de corriente constante., el motor bipolar puede ser utilizado con
una alta relacin de pasos. Para un funcionamiento continuo con una elevada
relacin de pasos, la temperatura del motor aumenta debido a las prdidas, las
cuales deben tenerse en cuenta en el clculo de la mxima temperatura
ambiente de trabajo.
2.5.8. Modos de control de motores paso a paso
El motor paso a paso puede controlarse mediante un gran nmero de
secuencias diferentes. Las ms comunes son las siguientes:
Control de onda
Control total del paso (Full Stop)
Control de la Mitad de Paso (Half Step)
51
Microstepping.
2.5.8.1. Control de onda:
En este modo slo est alimentada una fase en un momento determinado.
Para los motores unipolares esto significa que slo se estn utilizando el 25% de
los bobinados disponibles, mientras que para los motores bipolares la utilizacin
es del 50 %.
A B C D
1
2
3
4
2.5.8.2. Control Total del Paso (Full Step):
En este modo se alimentan dos fases a la vez, Para los motores
unipolares esto significa que se estn utilizando el 50% de los bobinados
disponibles, mientras que para los motores bipolares la utilizacin es del 100%.
A B C D
1
2
3
4
2.5.8.3. Control de Medio Paso (Half Step):
En este modo, las secuencias de la onda y el control del paso completo
estn entremezclados, de manera que se permita que el rotor est alineado en
la mitad de cada paso. Para los motores unipolares esto significa que estn
52
emplendose el 37,5% de los bobinados disponibles (como media), mientras que
en los motores bipolares el uso alcanza el 75%.
A B C D
1
2
3
4
5
6
7
8
2.5.8.4. Microstepping:
Las corrientes en los bobinados estn variando continuamente para poder
dividir un paso completo en muchos pasos discretos ms pequeos.
2.6. Transmisin mecnica
Se denomina transmisin mecnica a un mecanismo encargado de
trasmitir potencia entre dos o ms elementos dentro de una mquina. Son parte
fundamental de los elementos u rganos de una mquina, muchas veces
clasificado como uno de los dos subgrupos fundamentales de estos elementos
de trasmisin y elementos de sujecin.
En la gran mayora de los casos, estas trasmisiones se realizan a travs
de elementos rotantes, ya que la transmisin de energa por rotacin ocupa
mucho menos espacio que aquella por traslacin.
2.6.1. Tipos de Transmisin Mecnica
Entre las formas ms habituales de transmisin son:
53
Con polea
Con pin y cremallera
Con husillo.
2.6.1.1. Transmisin por Polea
El sistema ms simple para la transmisin del movimiento es la polea.
sta es bsicamente un disco de material con un comportamiento plstico
importante, y un acabado que le proporciona un elevado ndice de rozamiento.
La transmisin angular-lineal es el mecanismo de movimiento que mejor se
conoce.
2.6.1.1.1. Transmisin por Cadena
Este tipo de transmisiones trabajan de acuerdo con el principio de
engranaje. En las transmisiones por cadena que tienen el esquema de
transmisin flexible abierta, el lugar de las poleas lo ocupan ruedas dentadas, a
las que se llama ruedas de estrella o simplemente estrella y en vez de la cinta
flexible tenemos una cadena. Recibe el nombre de tren de engranes el conjunto
de stos que se encuentran endentados entre s, ya sea directamente o por
medio de cadenas. En el caso de la transmisin por cadena, el movimiento y la
fuerza se transmiten a cierta distancia de los engranes y se conserva el sentido
de giro. Cuando rueda y pin no pueden estar juntos se puede utilizar una
conexin entre ellos inspirada exactamente en la misma idea que la transmisin
por correa, pero manteniendo la pauta del dentado. El sistema plato-cadena-
pin de la bicicleta es uno de los ms populares mecanismos de cadena. El
nombre procede del primitivo conjunto construido con una rueda dentada y una
verdadera cadena de eslabones.
54
Fuente: http://www.rodamontt.cl
2.6.1.1.2. Transmisin por Correa
Las transmisiones por correa, en su forma ms sencilla, consta de una
cinta colocada con tensin en dos poleas: una motriz y otra movida. Al moverse
la cinta (correa) trasmite energa desde la polea motriz a la polea movida por
medio del rozamiento que surge entre la correa y las poleas. Durante la
transmisin del movimiento, en un rgimen de velocidad uniforme, el momento
producido por las fuerzas de rozamiento en las poleas (en el contacto correa-
polea) ser igual al momento motriz en el rbol conductor y al del momento
resistivo en el rbol conducido. Cuanto mayor sea el tensado, el ngulo de
contacto entre polea y correa, y el coeficiente de rozamiento, tanto mayor ser
la carga que puede ser trasmitida por el accionamiento de correas y poleas.
Fuente: http://bitsbycode.blogspot.pe
55
Ventajas:
Posibilidad de unir el rbol conductor al conducido a distancias
relativamente grandes.
Funcionamiento suave, sin choques y silencioso.
Diseo sencillo.
Costo inicial de adquisicin o produccin relativamente bajo.
Desventajas
Grandes dimensiones exteriores.
Inconstancia de la relacin de transmisin cinemtica debido al
deslizamiento elstico.
Vida til de la correa relativamente baja. Funcionamiento suave, sin
choques y silencioso.
Clasificacin
Correas planas.
Correas trapeciales o en V.
Correas redondas.
Correas eslabonadas.
Correas dentadas.
Correas nervadas o poly v.
2.6.1.2. Mecanismo Pin-Cremallera
El mecanismo pin-cremallera tiene por finalidad la transformacin de un
movimiento de rotacin o circular (pin) en un movimiento rectilneo
56
(cremallera) o viceversa. Este mecanismo como su mismo nombre indica est
formado por dos elementos componentes que son el pin y la cremallera.
El pin es una rueda dentada normalmente con forma cilndrica que
describe un movimiento de rotacin alrededor de su eje.
La cremallera es una pieza dentada que describe un movimiento rectilneo
en uno u otro sentido segn la rotacin del pin.
Fuente: http://e-ducativa.catedu.es
El mecanismo pin-cremallera funciona como un engranaje simple, esto
significa que tanto la cremallera como el pin han de tener el mismo paso
circular y, en consecuencia, el mismo mdulo.
El paso se puede calcular a partir de las caractersticas del pin con la
siguiente frmula:
p=D/z
p = paso del pin o de la cremallera.
D = dimetro primitivo del pin.
z = nmero de dientes del pin.
57
Las velocidades de ambos elementos estn determinadas,
fundamentalmente, por las dimensiones del pin:
V=fxD/2
V = Velocidad de la cremallera
f = Velocidad de giro del pin
Habitualmente el pin acta como elemento motor y la cremallera como
elemento conducido, as podemos realizar la transformacin de movimientos
circulares en movimientos rectilneos.
2.6.1.3. Husillos y tuerca
Un husillo es un tipo de tornillo largo y de diferentes dimetros, utilizado
para accionar los elementos de apriete tales como prensas o mordazas, as
como para producir el desplazamiento lineal de los diferentes carros de
fresadoras y tornos, o en compuertas hidrulicas. Puede ser metlico (el material
ms utilizado es acero templado), de madera o PVC.
Fuente: https://www.logismarket.es
58
La tuerca husillo es un tipo de mecanismo que est constituido por un
tornillo (husillo) que al girar produce el desplazamiento longitudinal de la tuerca
en la que va enroscado (movimiento rectilneo).
2.7. Finales de carrera
Los interruptores o sensores finales de carrera, tambin llamados
interruptores de posicin son interruptores que detectan la posicin de un
elemento mvil mediante accionamiento mecnico.
Fuente: http://www.areatecnologia.com
Son muy habituales en la industria para detectar la llegada de un elemento
mvil a una determinada posicin.
Existen multitud de tipos de interruptores final de carrera que se suelen
distinguir por el elemento mvil que genera la seal elctrica de salida.
Se tienen, por ejemplo, los de lengeta, bisagra, palanca con rodillo,
varilla, palanca metlica con muelle, de pulsador, etc.
Estos interruptores estn disponibles en combinaciones de 2 y 3 contactos
NA y NC, de accin rpida y de accin lenta.
59
Fuente: http://elblogdelprofesordetecnologia.blogspot.pe
2.8. Paro de emergencia
Segn la norma EN ISO 13850, la funcin de parada de emergencia
sirve para prevenir situaciones que puedan poner en peligro a las personas,
para evitar daos en la mquina o en trabajos en curso o para minimizar los
riesgos ya existentes, y ha de activarse con una sola maniobra de una persona.
Fuente: http://www.ledcontrols.com.mx
Para ello se necesitan unidades de mando que estn equipadas con un
pulsador tipo champin de color rojo. La funcin de parada de emergencia
puede utilizarse en general como medida de seguridad complementaria a las
funciones de proteccin directas, como los interruptores de seguridad instalados
60
en puertas de proteccin que neutralizan las situaciones de peligro sin necesidad
de que la persona acte.
2.9. Interfaz
La interfaz Tambin conocida como "breakout board" (aislada) es un
conjunto de dispositivos electrnicos que recibe las rdenes de movimiento del
ordenador y manejan en consecuencia los drivers de los motores, estos
elementos conectan el ordenador con la mquina a travs del puerto paralelo
(DB25). As mismo reciben informacin de finales de carrera, pulsador de
emergencia y sensores que transmiten seales de vuelta hacia el ordenador. Su
eleccin de componentes y diseo es clave para el ptimo funcionamiento de
nuestra mquina.
2.10. Puerto Paralelo
2.10.1. Historia
Mucho antes de que el puerto paralelo normal con sus extensiones de
altas velocidades y perfeccionamientos hubieran evolucionado, incluso antes de
que IBM liberara su primer PC hacia el mercado, varias aplicaciones tenan
necesidad de una interfaz simple de alta velocidad para la obtencin de datos.
Entre las primeras reas que abrazaron tales conexiones est la instrumentacin
cientfica. Con tal objetivo la compaa Hewlett-Packard desarroll su propia
interface paralela HP-BIRF. El diseo se hizo tan popular que el IEEE (Instituto
de Ingenieros Elctricos y Electrnicos) lo adopt como norma en 1978 con un
nombre menos propietario GP-IB (Bus de Interface de Propsito General). El 30
de marzo de 1994, la IEEE aprob su puerto paralelo normal, IEEE-1284-1994.
La norma incluy todos los modos bsicos y planes del puerto paralelos que
61
incluyen ECP y EPP. Se someti a las Normas Nacionales Americanas se
instituy y aprob como una norma el 2 de septiembre de 1994.
2.10.2. Diseo
El IEEE-488 comprende 16 conexiones separadas para mover datos y
rdenes entre los dispositivos electrnicos. Ocho de estas conexiones llevan
datos en un verdadero bus de 8 bits. Tres lneas proporcionan handshaking y
mando de flujo entre los varios dispositivos que se unen juntos. Las siguientes
cinco lneas permiten el arbitraje y direccin de las conexiones del bus. El
conector normal tambin proporciona ocho conexiones de tierra. Los datos y flujo
de los rdenes entre los dispositivos unidos en las ocho lneas de los datos
asincrnicamente, son gobernados por las seales de hanshaking. El conector
normal usado por el sistema de GPIB se parece al conector B del puerto paralelo,
pero tiene solo 24 conexiones.
Fuente: http://silly-bytes.blogspot.pe
62
2.10.3. IEEE 1284 1994
Este estndar proporciona una comunicacin bidireccional de alta
velocidad entre un PC y un perifrico externo, estableciendo una comunicacin
entre 50 y 100 veces ms rpida que el original puerto paralelo. Por supuesto es
totalmente compatible con todos los perifricos existentes para puertos
paralelos. El estndar 1284 define 5 modos de transferencia de datos. Cada
modo proporciona un mtodo de transferencia de datos hacia el exterior (PC a
perifrico), hacia el interior (perifrico a PC) o bidireccional (dplex).
2.10.4. Especificaciones
Tiene 8 cables para mandar simultneamente todos los bits que
conforman un byte. Esta interface es rpida y usualmente reservada para
impresoras.
El principal problema del puerto paralelo es que sus cables no pueden ser
extendidos para cualquier longitud sin amplificar la seal, o que ocurran errores
en los datos.
2.10.5. Ubicaciones
Los Puertos paralelos se pueden encontrar en:
Integrados en las motherboards antiguas.
En tarjetas controladoras multipuerto.
En tarjetas sencillas de puerto paralelo.
En equipos para la industria
63
2.10.6. Conectores
El puerto paralelo puede utilizar uno de los tres tipos de conectores
definidos por el estndar IEEE 1284:
1284 tipo A es un conector hembra de 25 pines de tipo D. Es el utilizado en
las impresoras
1284 tipo B que es un conector de 36 pines de tipo Centronics y lo
encontramos impresoras y en equipos para la industria.
1284 tipo C es un conector similar al 1284 tipo B, pero ms pequeo, con
mejores propiedades elctricas y mecnicas.
2.10.7. Tipos
Ante IEEE 1284, los puertos paralelos podran ser divididos en cuatro tipos:
Unidireccional (4 bits).
Bidireccional (8 bits).
Puerto paralelo extendido (EPP).
Puerto paralelo con capacidades extendidas (ECP)
El nico puerto paralelo disponible en la IBM-PC original era usado para
enviar informacin de la computadora a un dispositivo, tal como la impresora. La
naturaleza unidireccional del puerto paralelo original es porque su uso primario
era enviar datos a la impresora. Aunque nunca haba sido utilizado como puerto
de entrada, haba un esquema donde 4 de las lneas podan ser usadas como
una conexin de entrada de 4 bits. Los puertos unidireccionales son capaces de
transmitir velocidades de aproximadamente 40-60 Kb por segundo.
64
2.10.7.1. Puerto paralelo bidireccional (8 bits)
Fue introducido en 1987 con la entrada de las computadoras PS/2 de IBM.
Estos puertos pueden enviar y recibir 8 bits utilizando las 8 lneas estndar de
datos y son considerablemente ms rpidos que los puertos de 4 bits. Su
velocidad est entre los 0.3 y 1.5 Mb / s.
2.10.7.2. Puerto paralelo extendido (EPP)
Opera casi a la velocidad del bus ISA y ofrece un incremento de hasta 10
veces la velocidad de transmisin sobre un puerto paralelo convencional. El EPP
es especficamente diseado para perifricos del puerto paralelo tales como
adaptadores de red, unidades de disco externas, unidades de cinta, scanners
etc. Su velocidad de transferencia est entre 1 y 2 Mb / s.
2.10.7.3. Puerto paralelo con capacidades extendidas (ECP)
Desarrollado por Microsoft y HP. Como el EPP, el ECP ofrece un mayor
rendimiento para el puerto paralelo. No como el puerto EPP, el ECP no est
hecho para soportar perifricos porttiles para las PC, su propsito es soportar
una conexin a impresoras de muy alto rendimiento.
2.10.8. Drivers para uso del puerto paralelo
El puerto paralelo de la impresora fue diseado para ser controlado por
un driver del software. Bajo DOS, estos drivers son parte del BIOS de la PC. El
controlador de interrupcin de impresora realmente es un driver. Como los
recursos de los hardware usados por el puerto paralelo son bien conocidos y
prontamente accedidos, la mayora de los programadores prefiere controlar el
hardware del puerto paralelo directamente para enviar datos a su impresora.
Muchas aplicaciones incorporan sus propias rutinas de impresin o driver de
65
impresora. Los sistemas operativos ms avanzados, incluyendo OS/2 y Windows
7, siempre usan a los drivers externos para tomar mando de los puertos de su
PC.
2.10.9. Problemas de la actuacin
Como con cualquier interfaz, el usuario quiere su conexin paralela para
operar a la mxima velocidad posible. La velocidad de una conexin paralela
puede ser difcil de fijar. Varias variables la afectan. Por ejemplo, el propio cable
paralelo pone el lmite superior en las frecuencias de las seales que el puerto
puede usar. Tambin la longitud del cable, la longitud prctica recomendada es
3 metros. Otros factores que entran en la obra incluyen: el nmero de pasos
requerido por el BIOS o driver del software para escribir un carcter, la habilidad
del dispositivo al otro extremo de la conexin de aceptar y procesar los datos
enviados a l, de aqu la importancia de cronometrar las seales del puerto
paralelo para asegurar la integridad del traslado.
2.10.10. Condensacin de los datos
Una manera muy eficaz de aumentar la velocidad de informacin a travs
de cualquier interfaz es minimizar el nmero de bytes que el usuario tiene que
mover. Comprimiendo el cdigo digital, es decir reducindolo a un formato ms
eficaz se puede reducir el nmero de bytes que necesita para llevar texto,
grficos, y archivos. Como una opcin, el sistema de ECP le permite comprimir
los datos que usted enva a travs de la interfaz paralela. La propia circuitera
del puerto maneja la condensacin y descompresin, invisible a su PC y su
software, as como al perifrico al otro extremo de la conexin. El efecto en sus
traslados est igual que aumentar la velocidad de las seales por el cable
66
paralelo, pero sin todos los problemas elctricos. Los ECP usan una forma
simple de condensacin llamada cdigo RLE.
El algoritmo de RLE especfico usado por el sistema de ECP trabaja al
nivel de byte Cuando el mismo byte se repite en una sucesin de datos, el
sistema lo traduce en dos bytes: uno que indica el cdigo original y un
multiplicador.
2.11. Microcontrolador PIC
Se denomina microcontrolador a un dispositivo programable capaz de
realizar diferentes actividades que requieran del procesamiento de datos
digitales y del control y comunicacin digital de diferentes dispositivos.
Los microcontroladores poseen principalmente una ALU (Unidad Lgico
Aritmtica), memoria del programa, memoria de registros, y pines I/O (entrada
y/0 salida). La ALU es la encargada de procesar los datos dependiendo de las
instrucciones que se ejecuten (ADD, OR, AND), mientras que los pines son los
que se encargan de comunicar al microcontrolador con el medio externo; la
funcin de los pines puede ser de transmisin de datos, alimentacin de corriente
para el funcionamiento de este o pines de control especifico.
El microcontrolador usado en este proyecto es el 16F877A, este es un
microcontrolador de gama media de la familia PIC creada por Microchip
Technology.
67
2.11.1. PATILLAJE:
Fuente: https://electrosome.com
2.11.2. CARACTERSTICAS 16F877A:
Frecuencia mxima 20MHz
Memoria de programa flash palabra de 14 bits 8KB
Posiciones RAM de datos 368
Posiciones EEPROM de datos 256
Puertos E/S A, B, C, D, E
Nmero de pines 40
Interrupciones 14
Timers 3
Mdulos CCP 2
Comunicaciones Serie MSSP, USART
Comunicaciones paralelo PSP
Lneas de entrada de CAD de 10 bits 8
Juego de instrucciones 35 Instrucciones
Longitud de la instruccin 14 bits
68
Arquitectura Harvard
CPU tipo Risc
Canales Pwm 2
2.11.3. Descripcin de los puertos:
Puerto A:
Puerto de e/s de 6 pines
RA0 RA0 y AN0
RA1 RA1 y AN1
RA2 RA2, AN2 y Vref-
RA3 RA3, AN3 y Vref+
RA4 RA4 (Salida en colector abierto) y T0CKI (Entrada de reloj del
mdulo Timer0)
RA5 RA5, AN4 y SS (Seleccin esclavo para el puerto serie sncrono)
Puerto B:
Puerto e/s 8 pines
Resistencias pull-up programables
RB0 Interrupcin externa
RB4-7 Interrupcin por cambio de flanco
RB5-RB7 y RB3 programacin y debugger in circuit
Puerto C:
Puerto e/s de 8 pines
RC0: RC0, T1OSO (Timer1 salida oscilador) y T1CKI (Entrada de reloj del
mdulo Timer1).
69
RC1-RC2: PWM/COMP/CAPT
RC1: T1OSI (entrada osc timer1)
RC3-4: IIC
RC3-5: SPI
RC6-7: USART
Puerto D:
Puerto e/s de 8 pines
Bus de datos en PPS (Puerto paralelo esclavo)
Puerto E:
Puerto de e/s de 3 pines
RE0: RE0 y AN5 y Read de PPS
RE1: RE1 y AN6 y Write de PPS
RE2: RE2 y AN7 y CS de PPS
Dispositivos perifricos:
Timer0: Temporizador-contador de 8 bits con prescaler de 8 bits.
Timer1: Temporizador-contador de 16 bits con prescaler que puede
incrementarse en modo sleep de forma externa por un cristal/clock.
Timer2: Temporizador-contador de 8 bits con prescaler y postscaler.
Dos mdulos de Captura, Comparacin, PWM (Modulacin de Anchura
de Impulsos).
Conversor A/D de 1 0 bits.
Puerto Serie Sncrono Master (MSSP) con SPI e I2C (Master/Slave).
70
USART/SCI (Universal Synchronous Asynchronous Receiver Transmitter)
con 9 bits.
Puerta Paralela Esclava (PSP) solo en encapsulados con 40 pines.
2.12. Integrado 47LS245
Fuente: http://www.electronicoscaldas.com
El circuito integrado 74245 o subfamilia (LS, F, S, HCT) es un buffer
bidireccional de tres estados, de 8 entradas y 8 salidas. Tiene 2 entradas de
control, el pin 19 (ENABLE) es activo por nivel bajo, eso quiere decir que cuando
tengamos este pin a nivel alto los pines de entrada y salida estn en el estado
de alta impedancia, como si no estuvieran conectados.
Fuente: Datasheet
71
El otro pin de control es el DIR que selecciona la direccin del bus si de
An a Bn, o de Bn a An. En la tabla de la verdad se pueden observar todas las
combinaciones.
Fuente: Datasheet
Caractersticas:
8 transceptores bidireccionales para comunicaciones asincrnicas en
buses de datos.
Fan Out: 10 cargas TTL
Entradas con buffer
Alta inmunidad al ruido
Salidas no inversoras tri-estado
Retardos de propagacin y tiempos de transicin balanceados
Tecnologa: LS-TTL
Muy bajo consumo de potencia, similar a los C.I. CMOS estndar
Voltaje de alimentacin: 5V
Los tiempos de propagacin estn en torno a los 15ns.
72
Cumple directivas RoHS
Encapsulado: PDIP 20 pines
2.13. Integrado ULN 2803
Fuente: https://www.adafruit.com
Qu es?
El circuito integrado ULN2803 es un arreglo de transistores Darlington que
ofrecen 8 salidas de alta corriente, para impulsar dispositivos como: rels,
motores, solenoides, bombillas de filamento, series de leds, displays, etc.
Caractersticas.
El ULN2803 lo podemos encontrar en encapsulados PDIP y SOIC de 18
pines. Sus caractersticas principales son:
Voltaje de alimentacin: Tpicamente el ULN2803 se puede utilizar con
voltajes de 5, 9 y 12 voltios, pero tambin puede soportar voltajes hasta
de 50v.
73
El voltaje de alimentacin se hace por el pin 10 (COM), que ms bien se
trata de un punto comn para todos los ctodos de los diodos clamp. La
conexin a tierra (GND) se encuentra en el pin 9.
Corriente: La corriente mxima que podemos obtener por salida del
ULN2803 es de 500ma, pero la misma se puede incrementar si utilizamos
las salidas en paralelo.
Entradas: Responden a niveles lgicos C-MOS y TTL; soportan un voltaje
mximo de 30v. Las entradas se encuentran desde el pin 1 al 8.
Salidas: Se encuentran desde el pin 11 al 18. Se pueden conectar en
paralelo para aumentar la corriente mxima de 500ma.
Diodos clamp: El ULN2803 posee un diodo polarizado inversamente entre
cada salida y el voltaje de alimentacin (pin 10 (COM)) con el objetivo
de eliminar las corrientes inversas, que se producen cuando se conectan
cargas inductivas como: rels, solenoides, motores y transformadores.
Esto evita que los transistores se daen.
Circuito integrado ULN2803 vista interior.
Fuente: Datasheet
74
Como se observa en la imagen, el ULN2803 posee un par de transistores
NPN en configuracin Darlington y sus componentes asociados, lo que le da una
alta ganancia de corriente a la salida con poca corriente de entrada.
Ntese la inclusin de la resistencia de 2.7k a la entrada del circuito;
haciendo que no sea necesario incluirla externamente.
2.14. Array de resistencias
Fuente: Datasheet
Las redes de resistencias de pelcula gruesa son elementos de metal
esmaltados sobre un substrato cermico y cubiertas de una capa de resina epoxi
especial. Han sido diseadas en una caja SIL (single in line) y aumentan la
densidad de componentes del circuito.
Fuente: Datasheet
75
Especificaciones:
Nmero de elementos resistivos: 8
Potencia: 0.125W
Rango de resistencia: de 10E a 1M (E12)
Temperatura de funcionamiento: de -25C a +155C
Tolerancia: 5%
Tensin de funcionamiento: 150V mx.
2.15. Rel
El rel o relevador es un dispositivo electromecnico. Funciona como un
interruptor controlado por un circuito elctrico en el que, por medio de una
bobina y un electroimn, se acciona un juego de uno o varios contactos que
permiten abrir o cerrar otros circuitos elctricos independientes
Fuente: Datasheet
Fue inventado por Joseph Henry en 1835. Dado que el rel es capaz de
controlar un circuito de salida de mayor potencia que el de entrada, puede
considerarse, en un amplio sentido, como un amplificador elctrico. Como tal se
76
emplearon en telegrafa, haciendo la funcin de repetidores que generaban una
nueva seal con corriente procedente de pilas locales a partir de la seal dbil
recibida por la lnea. Se les llamaba "relevadores" De ah "rel".
2.15.1. Tipos de rels:
2.15.1.1. Rel electromagntico:
Fuente: https://courses.ideate.cmu.edu
Destacan los rels de armadura que, pese a ser los ms antiguos siguen
siendo los ms utilizados en multitud de aplicaciones. Un electroimn provoca la
basculacin de una armadura al ser excitado, cerrando o abriendo los contactos
dependiendo de si es NA (normalmente abierto) o NC (normalmente cerrado).
2.15.1.2. Rel de estado slido:
Fuente: http://rambal.com
77
Se llama rel de estado slido a un circuito hbrido, normalmente
compuesto por un optoacoplador que asla la entrada, un circuito de disparo, que
detecta el paso por cero de la corriente de lnea y un Triac o dispositivo similar
que acta de interruptor de potencia.
2.15.1.3. Rel de corriente alterna
Fuente: www.electroson.com
Cuando se excita la bobina de un rel con corriente alterna, el flujo
magntico en el circuito magntico, tambin es alterno, produciendo una fuerza
pulsante, con frecuencia doble, sobre los contactos. Es decir, los contactos de
un rel conectado a la red, en algunos lugares, como varios pases de Europa y
Latinoamrica oscilarn a 50 Hz y en otros, como en Estados Unidos lo harn a
60 Hz.
2.15.1.4. Rel de lminas
Este tipo de rel se utiliza para discriminar distintas frecuencias. Consiste
en un electroimn excitado con la corriente alterna de entrada que atrae varias
varillas sintonizadas para resonar a sendas frecuencias de inters. La varilla que
resuena acciona su contacto; las dems, no.
78
Fuente: http://es.rs-online.com
2.15.2. Sus partes:
Fuente: https://www.inventable.eu
2.15.3. Caractersticas tcnicas:
Parte electromagntica
Corriente de excitacin: Intensidad, que circula por la bobina, necesaria
para activar el rel.
Tensin nominal: Tensin de trabajo para la cual el rel se activa.
Tensin de trabajo: Margen entre la tensin mnima y mxima,
garantizando el funcionamiento correcto del dispositivo.
79
Consumo nominal de la bobina: Potencia que consume la bobina cuando
el rel est excitado con la tensin nominal a 20C.
Contactos o Parte mecnica
Tensin de conexin: Tensin entre contactos antes de cerrar o despus
de abrir.
Intensidad de conexin: Intensidad mxima que un rel puede conectar o
desconectarlo.
Intensidad mxima de trabajo: Intensidad mxima que puede circular por
los contactos cuando se han cerrado.
Los materiales con los que se fabrican los contactos son: plata y
aleaciones de plata que pueden ser con cobre, nquel u xido de cadmio. El uso
del material que se elija en su fabricacin depender de su aplicacin y vida til
necesaria de los mismos.
2.15.4. Aplicaciones del rel y sus ventajas:
Los rels se usaban en telgrafos y ahora por ejemplo en motores. La
ventaja de usar rels frente a otros aparatos es que, en los rels se separa
completamente la corriente que circula por el rel de la que circula por los
aparatos que controla y puede soportar corrientes relativamente altas.
2.16. Transformador
Dispositivo elctrico que consta de una bobina de cable situada junto a
una o varias bobinas ms, y que se utiliza para unir dos o ms circuitos de
corriente alterna (CA) aprovechando el efecto de induccin entre las bobinas. La
bobina conectada a la fuente de energa se llama bobina primaria. Las dems
80
bobinas reciben el nombre de bobinas secundarias. Un transformador cuyo
voltaje secundario sea superior al primario se llama transformador elevador. Si
el voltaje secundario es inferior al primario este dispositivo recibe el nombre de
transformador reductor. El producto de intensidad de corriente por voltaje es
constante en cada juego de bobinas, de forma que en un transformador elevador
el aumento de voltaje de la bobina secundaria viene acompaado por la
correspondiente disminucin de corriente. La cantidad de terminales vara segn
cuantos bobinados y tomas tenga. Como mnimo son tres para los
autotransformadores y cuatro en adelante para los transformadores. No tienen
polaridad, aunque si orientacin magntica de los bobinados.
Fuente: http://electronicaprofacil.blogspot.pe
2.16.1. Transformadores Toroidales
Los transformadores Toroidales garantizan un menor flujo de dispersin y
unas bajas prdidas por corrientes de Foucault. Estos transformadores pueden
ser construidos tanto con encapsulado como sin l, y producen transformadores
de 10VA hasta 3000VA de potencia.
81
De igual manera, disponen de diversas configuraciones, bien para una o
varias salidas, para cableados o para encapsulado electrosttico y
electromagntico
Fuente: https://es.dreamstime.com
2.17. Transistor
Los transistores se componen de semiconductores. Se trata de
materiales, como el silicio o el germanio, dopados (es decir, se les han incrustado
pequeas cantidades de materias extraas), de manera que se produce un
exceso o una carencia de electrones libres. En el primer caso, se dice que el
semiconductor es del tipo n, y en el segundo, que es del tipo p. Combinando
materiales del tipo n y del tipo p se puede producir un diodo. Cuando ste se
conecta a una batera de manera tal que el material tipo p es positivo y el material
tipo n es negativo, los electrones son repelidos desde el terminal negativo de la
batera y pasan, sin ningn obstculo, a la regin p, que carece de electrones.
Con la batera invertida, los electrones que llegan al material p pueden pasar
slo con muchas dificultades hacia el material n, que ya est lleno de electrones
libres, en cuyo caso la corriente es prcticamente cero.
82
Fuente: http://modulo-de-3-sistemas-electricos.blogspot.pe/
2.17.1. Transistor Mosfet
Los transistores MOSFET o Metal-Oxido-Semiconductor (MOS) son
dispositivos de efecto de campo que utilizan un campo elctrico para crear una
canal de conduccin. Son dispositivos ms importantes que los JFET ya que la
mayor parte de los circuitos integrados digitales se construyen con la tecnologa
MOS.
Existen dos tipos de transistores MOS: MOSFET de canal N o NMOS y
MOSFET de canal P o PMOS. A su vez, estos transistores pueden ser de
acumulacin (enhancement) o deplexin (deplexion).
2.18. Regulador de voltaje 78XX
78xx es la denominacin de una familia de reguladores de tensin
positiva, de tres terminales, Vi voltaje de entrada, Vo voltaje de salida y la pata
central la masa o comn, con especificaciones similares y que slo difieren en la
tensin de salida suministrada y en la corriente que es capaz de dar ante una
demanda de ello depende las letras que intercala detrs de los dos primeros
dgitos.
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Fuente: http://practica16c03.blogspot.pe
El ejemplar ms conocido de esta serie de reguladores es el 7805, al
proveer 5V lo hace sumamente til para alimentar dispositivos TTL.
La tensin de alimentacin debe ser un poco ms de 2 voltios superior a
la tensin que entrega el regulador y menor a 35V. Usualmente, el modelo
estndar (TO220) soporta corrientes de hasta 1A, aunque hay diversos modelos
en el mercado con corrientes que van desde los 0,1A. El dispositivo posee como
proteccin un limitador de corriente por cortocircuito, adems, otro limitador por
temperatura que puede reducir el nivel de corriente. Estos integrados son
fabricados por numerosas compaas, entre las que se encuentran National
Semiconductor, Fairchild Semiconductor y ST Microelectronics.
Fuente: http://www.amazon.in
84
Aplicacin
Los reguladores de volteje fijos ampliamente usados como fuentes
estabilizadas. En la mayora de los equipos electrnicos que requiere de fuentes
que entreguen un valor estable de tensin, anterior mente construir una fuente
regulada requera de una gran cantidad de componentes electrnicos que haca
que este proceso fuera casi imposible.
Afortunadamente las empresas diseadoras de componentes han puesto
fin a estas peripecias, presentando, hace ya algunos aos, los reguladores
integrados. Estos dispositivos de gran utilidad anan todas las ventajas de una
completa fuente de alimentacin en un solo encapsulado reduciendo el problema
de un buen diseo a unos pocos componentes.
2.19. Diodo
Componente electrnico que permite el paso de la corriente en un solo
sentido. Los primeros dispositivos de este tipo fueron los diodos de tubo de vaco,
que consistan en un receptculo de vidrio o de acero al vaco que contena dos
electrodos: un ctodo y un nodo. Ya que los electrones pueden fluir en un solo
sentido, el diodo de tubo de vaco se poda utilizar en la rectificacin.
Fuente: https://www.zonamaker.com
85
Los diodos ms empleados en los circuitos electrnicos actuales son los
diodos fabricados con material semiconductor. El ms sencillo, el diodo con
punto de contacto de germanio, se cre en los primeros das de la radio, cuando
la seal radiofnica se detectaba mediante un cristal de germanio y un cable fino
terminado en punta y apoyado sobre l. En los diodos de germanio (o de silicio)
modernos, el cable y una minscula placa de cristal van montados dentro de un
pequeo tubo de vidrio y conectados a dos cables que se sueldan a los extremos
del tubo.
2.20. Resistencias
La resistencia de un circuito elctrico determina segn la ley de Ohm
cunta corriente fluye en el circuito cuando se le aplica un voltaje determinado.
La unidad de resistencia es el ohmio, que es la resistencia de un conductor si es
recorrido por una corriente de un amperio cuando se le aplica una tensin de 1
voltio. La abreviatura habitual para la resistencia elctrica es R, y el smbolo del
ohmio es la letra griega omega, . En algunos clculos elctricos se emplea el
inverso de la resistencia, 1/R, que se denomina conductancia y se representa
por G. La unidad de conductancia es siemens, cuyo smbolo es S.
Fuente: https://www.fisicalab.com
86
2.20.1. Trimpot
A las resistencias variables se le llaman restatos o potencimetros, con
un brazo de contacto deslizante y ajustable, suelen utilizarse para controlar el
volumen de radios y televisiones.
Los potencimetros de ajuste (Trim o Trimpot), son potencimetros que
se ajustan una sola vez con la ayuda de un destornillador. Sirven para que el
circuito al que pertenecen acte adecuadamente (en su punto) y compensar las
tolerancias en otros componentes.
Fuente: http://www.active-robots.com
2.21. Condensador
El condensador, tambin llamado capacitor, es uno de los componentes
ms utilizados en los circuitos elctricos. Es un componente elctrico que
almacena carga elctrica, para liberarla posteriormente.
2.21.1. Cmo almacena la Carga el Condensador?
Para almacenar la carga elctrica, utiliza dos placas o superficies
conductoras en forma de lminas separadas por un material dielctrico
(aislante). Estas placas son las que se cargarn elctricamente cuando lo
conectemos a una batera o a una fuente de tensin. Las placas se cargarn con
87
la misma cantidad de carga (q) pero con distintos signos (una + y la otra -). Una
vez cargado ya tenemos entre las dos placas una diferencia de potencial o
tensin, y estar preparado para soltar esta carga cuando lo conectemos a un
receptor de salida.
Fuente: http://www.areatecnologia.com
2.21.2. Tipos de condensadores
2.21.2.1. Electrolticos
Los electrolticos son condensadores que tienen polaridad, es decir tienen
positivo y negativos fijos para su conexin. No se puede cambiar la polaridad en
sus patillas.
Fuente: https://mocubo.es
Los condensadores electrolticos estn formados por una disolucin
qumica corrosiva, por eso siempre hay que conectarlos con la polaridad
88
correcta. Tienen una patilla larga y una corta, la larga siempre debe ir al positivo
y la corta al negativo.
2.21.2.2. Cermicos
Utiliza cermicas de varios tipos para formar el dielctrico. Existen
diferentes tipos formados por una sola lmina de dielctrico, pero tambin los
hay formados por lminas apiladas. Dependiendo del tipo, funcionan a distintas
frecuencias, llegando hasta las microondas.
Fuente: http://blog2130682016.blogspot.pe/
2.21.2.3. Polister
Est formado por lminas delgadas de polister sobre las que se deposita
aluminio, que forma las armaduras. Se apilan estas lminas y se conectan por
los extremos. Del mismo modo, tambin se encuentran condensadores de
policarbonato y polipropileno.
Fuente: https://es.aliexpress.com
89
CAPTULO III: DESCRIPCIN DE LA INNOVACIN Y/O MEJORA
3.1. Equipos y herramientas
Este es un proyecto bastante amplio el cual abarca principalmente
electrnica, electricidad, programacin, mecnica y manejo de software, es por
ello por lo que utilizamos una variedad de equipos y herramientas.
Mquina / Herramienta Descripcin

Mquina de corte por plasma Hypertherm Powermax 105
Mquina de soldar Solandina ar25
Tronzadora Crown 880W
Amoladora Dewalt 630W
Taladro de mano Bosch 400W
Esmeril Valdor
Taladro de banco Ibarmia 35-CA
Torno Imor prn-320
Fresa Induma
Prensa Minbsa
Juego de dados Stanley
Llaves allen Stanley
Llaves hexagonales Stanley
Juego de destornilladores Stanley
Perilleros Stanley
Juego de alicates Stanley
Flexmetro Pretul
Escuadras Stanley
Nivel Stanley
Martillo Stanley
Multmetro Amprobe 34xr-a
Cautn Takema 30W
Pelacables Redline
Cutter Stanley
Computadora Intel I5
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3.2. Electrnica
3.2.1. Interfaz
La interfaz es un circuito creado para hacer de intermediario entre la
mquina y la PC, y su principal funcin es aislar el puerto paralelo de la PC de
los drivers de potencia, en este caso usando compuertas de tipo buffers
74HC245, para su diseo se consider la posibilidad de utilizar optoacopladores,
pero la disponibilidad de optoacopladores de rpida respuesta no es muy buena
o son muy caros, adems teniendo mnimos cuidados utilizando los buffers es
ms que suficiente, y estos son muy rpidos.
3.2.1.1. Puerto paralelo
Utilizamos el puerto paralelo porque los programas para CNC utilizados
por la industria como el Mach, Kcam, TurboCNC, entre otros, usan este puerto
por su robustez y sobre todo su capacidad de poder enviar datos en forma
simultnea por varios canales. Los puertos paralelos en los PC pueden utilizarse
para enviar 8 bits (un byte) en simultneo esta es una caracterstica muy
importante, recordemos que el software puede ejecutar cortes oblicuos para ello
necesita mover los dos ejes al mismo tiempo, los drivers necesitan recibir
91
instrucciones en la misma unidad de tiempo y el hardware que hace esto es el
ya mencionado puerto paralelo.
3.2.1.2. Entradas de seales de la interfaz
El puerto paralelo Tiene 5 bits que son entradas, las cuales tenemos
disponibles en la interfaz, en la placa tenemos seis borneras, esto es debido a
que tenemos las cinco entradas ms un comn conectado a 5v, para accionar
cada entrada lo que hacemos es un puente entre el comn y la entrada en
cuestin.
Adems, cada uno de los canales es conectado a tierra por un array de
resistencias, esto con la finalidad de evitar posibles accionamientos provocados
por ruido electromagntico.
En los puertos paralelos de las PC ms modernas, es posible configurar
el bus de datos, pines del 2 al 9, como entradas, ampliando as el nmero, pero
ahora no es factible ya que esos pines se utilizan para el control de los drivers,
esto se puede aplicar si se cuenta con dos puertos paralelos en una PC,
pudiendo entonces hacer ms cmodo el conexionado de las entradas, o incluso
conectar, por ejemplo, sistemas de encoders.
92
Tener solo 5 entradas es una complicacin, no nos permite poner un final
de carrera independiente por cada eje y dems, a esto debemos sumarle la
parada de Emergencia, que es muy importante y til, incluso en el Mach es
obligatoria y no se pude dejar sin configurar.
Ante esto utilizamos la siguiente configuracin para las entradas en una
mquina de tres ejes:
3.2.1.3. Salidas de seales de la interfaz
La interfaz fue diseada para el control de, en general, cualquier tipo de
mquina CNC, es por ello que para las salidas utilizamos tres rels de 12v, de
los cuales uno es el principal y est destinado a el encendido de la herramienta
principal, los otros dos son opcionales dependiendo de la aplicacin de la
mquina, estos pueden ser destinados a la bomba de agua, aspiradora u otro
93
elemento, pero para la aplicacin en especfico de una cortadora de plasma slo
utilizaremos un rel para la herramienta principal.
Las seales llegan hacia los rels a travs del driver ULN2803A, el cual
cumple la funcin de suministrar la corriente de consumo de los rels, evitando
as que se quemen el puerto paralelo.
As mismo cuenta con tres leds, uno para cada rel, los cuales cumplen
la funcin de indicadores visuales para confirmar la activacin de los rels.
3.2.1.4. Microcontrolador
En la interfaz tambin se ubica el microcontrolador, se encarga de
controlar la corriente de cada motor evitando as que se quemen, asegurar el
correcto aislamiento del puerto paralelo, activar los ventiladores regulando as la
temperatura de los drivers, el paro de emergencia, la activacin y desactivacin
de los drivers de los motores y monitorear estos parmetros en una pantalla LCD.
La programacin del microcontrolador se explicar ms adelante en su propia
seccin.
94
3.2.1.5. Drivers 74HC245N
La Interfaz fue diseada para el control de cuatro ejes, cada eje funciona
principalmente con dos seales: Paso o Clock y Direccin, tambin es posible
controlar el Enable desde la PC, estas seales, llegan a la interfaz a travs del
puerto paralelo, y luego de aislarlas por medio de los buffers las lleva a los
drivers.
La manera en que controlan los drivers es muy simple como se muestra
a continuacin:
Cada driver de manera independiente al recibir un pulso (puede actuar por
flanco ascendente o descendente) mueve el motor un paso (o medio paso segn
95
la configuracin) segn la direccin que le indica la seal de direccin, por
ejemplo, en sentido horario si est en 1 lgico y anti horario si est en cero lgico.
Recordemos que el estado de 1 lgico corresponde a +5V. Lo que hace el Enable
es habilitar o deshabilitar el driver, de manera que l mismo, estando
deshabilitado, desenergiza las bobinas del motor y con el pin Half/Full se le indica
al driver si debe trabajar en modo paso entero o medio paso. En la placa interfaz
nos encontraremos con cuatro jumpers de configuracin, los cuales son para
definir el modo de trabajo de los drivers en paso entero o medio paso, donde Full
es paso entero y Half medio paso, estos jumpers se encuentra al costado del
conector de cada eje.
3.2.1.6. Modo de control
La interfaz permite seleccionar el modo de control deseado haciendo uso
de un jumper. En nivel alto funciona como Half Step y en nivel bajo como Full
Step.
Esta seal es llevada hacia los drivers, junto con las seales de Paso,
Direccin, Enable y voltaje de referencia por medio de conectores IDC10 y cable
plano.
96
3.2.1.7. Diseo Final
Finalmente, considerando todos estos detalles obtuvimos el circuito final
utilizando el software Eagle, a continuacin, pasamos a disear las pistas que
conectaran todos los componentes y daran la forma final a la placa.
Una vez terminado el diseo procedimos a quemar la placa en baquelita
utilizando el mtodo del planchado.
97
Para terminar procedimos a soldar todos los componentes y con ell se
termin con la interfaz.
3.2.2. Drivers de potencia
Estos son Driver Unipolares que tienen por finalidad recibir las seales de
Paso y Direccin provenientes de la computadora y generar la secuencia de
pulsos necesaria para mover los motores y as ejecutar las rdenes definidas por
la programacin.
3.2.2.1. Comunicacin
Estos drivers deben comunicarse con la placa de la interfaz para recibir
las seales de Paso y direccin necesarias para el movimiento de los motores,
para ello hemos utilizado conectores IDC10, los cuales se conectan directamente
98
a la interfaz para transferir las seales de Paso, Direccin, Enable, Voltaje de
referencia y la seleccin de Full Step o Half Step.
3.2.2.2. Driver L297
Utilizamos el integrado L297 ya que fue diseado como un driver para
motores paso a paso que interpreta las seales provenientes de la Interfaz y
genera la secuencia de pulsos necesaria para mover los motores, adems
permite la limitacin de la corriente de trabajo por medio de un trimpot y cuenta
con un led indicador intermitente para confirmar que recibe una seal.
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3.2.2.3. Compuertas AND
Para poder utilizar el control de corriente que integra el L297 es necesario
agregar unas compuertas AND entre las seales que salen del L297 y las
compuertas Gate de los Mosfet, de esta manera la seal PWM que regula la
corriente que provee el L297, a travs de las compuertas AND, interrumpen las
seales que van a cada Mosfet generando as el Chopping en las bobinas del
motor.
3.2.2.4. Etapa de potencia
Para la etapa de potencia utilizamos los Mosfet IRLZ44N por ser capaces
de conducir hasta la corriente de consumo de los motores, de hasta 2.5A,
adems que el hecho de ser disparados por voltaje y no por corriente es
adecuado para el diseo del driver.
Los Mosfet deben ir montados sobre el disipador con mica aislarte y el
aislante del tornillo de sujecin, sino se pondrn en corto las salidas del driver.
Es importante colocar el disipador sino no podr trabajar a 4A, puede llegar a
obviarse con bajas corrientes de trabajo, pero no lo recomendamos.
100
El driver cuenta con diodos de proteccin para desviar las corrientes
inversas que se generan con el funcionamiento de toda carga inductiva y as
evitar posibles daos a los integrados.
3.2.2.5. Control de Corriente
Este driver cuenta con control de corriente, el L297 es quien se encarga
de esta tarea, por medio de las resistencias shunt (R2 y R3) se censa la corriente
y segn la tensin de referencia seteada por el usuario el L297 genera el
Chopping que aplica sobre los mosfet a travs de las compuertas AND, de esta
manera la seal de Chopping interrumpe las seales de excitacin de cada
Mosfet.
101
Para regular la corriente a la que queremos que trabaje el driver es muy
simple, simplemente hay que calcular la tensin de referencia segn la siguiente
formula:
Vref = 0.5 x Corriente del motor
Luego de eso, debemos regular la Vref segn el valor calculado, para ello,
con un multmetro medimos la tensin de referencia y ajustamos el
potencimetro multivueltas (R6) hasta obtener el valor deseado, para medir
dicha tensin con el multmetro debemos medir entre el pin marcado como Vref
y GND o visualizarlas por la pantalla LCD que incorpora la interfaz, es necesario
que el driver este energizado con 5V desde la interfaz, tambin importante que
est conectada la fuente que alimenta los motores.
3.2.2.6. Alcance
El driver diseado permite una entrada de voltaje desde los 4A hasta los
35V y nos permite controlar motores de 5, 6 u 8 cables en configuracin unipolar.
102
A su salida instalamos una bornera de seis conductores donde se conecta el
motor.
Para el caso de un motor unipolar de cinco cables los dos comunes a las
bobinas ya estn unidos en el motor y se conecta al driver en uno de los dos
terminales comunes del driver, no importa cul de los dos sea.
Es importante respetar la polaridad de la fuente de motor, aunque
instalamos un diodo a la entrada de voltaje para evitar este error, se puede
producir daos al driver si se conecta mal, la mxima tensin que puede manejar
el driver es de 35V, recomendamos utilizar una tensin elevada cercana a este
valor ya que este driver cuenta con control de corriente y utilizando una fuente
de estas caractersticas mejora mucho el rendimiento.
3.2.2.7. Simulacin
Con estas consideraciones procedimos a simular el circuito utilizando el
software Proteus antes de quemar la placa y as observar que se genere la
secuencia necesaria para que funcionen los motores, as como el control de
corriente.
103
3.2.2.8. Diseo Final
Despus de hacer el diseo en el software Eagle y terminadas las pruebas
en Proteus se procedi a conectar todas las pistas que unen a cada uno de los
componentes.
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Con el diseo terminado procedimos a quemar el diseo en una placa de
baquelita utilizando el mtodo de planchado.
A continuacin, se ensambl cada placa soldado todos sus componentes
con cautn y estao.
105
Finalmente obtuvimos la placa terminada
3.2.3. Conexiones y pruebas
Ya con todas las placas terminadas debemos proceder a las conecciones,
para conectar el motor a cada placa consideramos la siguiente imagen.
Para conectar la interfaz con cada uno de los drivers utilizamos cable
plano, el cual fue conectado a los terminales hembra de los conectores IDC10.
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Con todo conectado empezamos a hacer pruebas para verificar que todas
las placas funcionen correctamente estando unidas.
3.2.4. Tablero electrnico
Ya con las cinco placas terminadas y probadas, las placas de potencia y
la interfaz, se procedi ubicarlas en el tablero de control de 45 x 60 x 15 cm.
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Se cable el conexionado de todas las placas, tanto la etapa lgica como
la de potencia, incluyendo los transistores que estn conectados al disipador, del
cual se hablar ms adelante.
Una vez cableado y ubicados todos los componentes se procedi a probar
el funcionamiento del sistema completo, primero sin los motores, slo
observando la correcta comunicacin.
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Una vez que observamos que las placas se comunicaban correctamente
con la computadora, procedimos a conectar los motores.
Con los motores movindose de acuerdo a la programacin hecha en la
computadora terminamos las pruebas.
3.3. Programacin
El programa fue previsto con anterioridad en el momento del pre diseo
general de toda la mquina, una vez con la etapa electrnica terminada se
desarroll el programa completo.
El microcontrolador de program en lenguaje C++ por ser el ms prctico
comparado con el lenguaje Assembler y por ser diseado para la programacin
orientada a objetos. Para su escritura y compilacin utilizamos el software PIC C
Compiler.
El programa se enfoca principalmente en la supervisin, control auxiliar y
seguridad de la mquina, pues el movimiento de la mquina se controla
directamente desde la computadora.
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3.3.1. Diagrama de flujo
Inicio
Interrumpe comunicacin
Activa los ventiladores
NO SI
Emerg
encia
NO SI Paro de
Fin
emergencia
carrera
NO Ventila SI Lmites
dores superados
NO SI
Desactiva Enab
Enable le
Error Reset por Permite la

ventiladores softwarte comunicacin
Verifica voltajes
de referencia
NO SI
Norm
ales
Desactiva
Enable Muestra
los valores
Sobrecorriente
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3.3.2. Explicacin del programa
Al iniciar el programa inhabilita la comunicacin de la computadora con
los drivers por seguridad y activa los ventiladores para asegurar el control de la
temperatura de los drivers.
Verifica que no se haya activado algn paro de emergencia o algn fin de
carrera, en caso se hayan activado el programa solo mostrar un mensaje por la
pantalla LCD pues ser la computadora la que tomar acciones al respecto.
Verifica que los ventiladores sigan funcionando, de no hacerlo el programa
inhabilita la comunicacin de la computadora con los drivers, inhabilita los
propios drivers y muestra un mensaje en la pantalla LCD.
Verifica si la computadora ha inhabilitado los drivers, ya sea automtica o
manualmente, si lo ha hecho muestra un mensaje en la pantalla LCD, si no lo ha
hecho habilita la comunicacin de la computadora con los drivers, lee los valores
de los voltajes de referencia de los motores, con estos valores de voltajes verifica
que los motores no superen su corriente nominal de consumo, si lo hace
inhabilita los drivers y muestra un mensaje en la pantalla LCD, si no lo hace
muestra los valores de voltaje en la pantalla LCD y el programa vuelve a
empezar.
3.3.3. Simulacin
Una vez terminado el cdigo procedimos a probar sus principales
funciones en una simulacin utilizando el software Proteus, esto con el fin de
confirmar el correcto desempeo del cdigo, verificar posibles fallas y corregir
algunos detalles.
111
Es recomendable hacerlo en la simulacin para no daar la maquina por
un posible error en la programacin, aunque en nuestro caso algunos procesos
no pudieron ser simulados y necesariamente tuvieron que ser probados
directamente en la mquina.
3.3.4. Carga del cdigo
Una vez verificado su buen funcionamiento en la simulacin procedimos
a cargar el cdigo en el PIC 16F877A utilizando el software Pickit2 de Microchip
y una placa quemadora de microcontroladores basada en el diseo de Pickit.
112
Una vez cargado el cdigo en el PIC y este colocado en la interfaz se
procedi a hacer todas las pruebas necesarias para confirmar el correcto
desempeo de la maquina forzando la activacin de todos los componentes de
la misma, como son los controles, paros de emergencia fines de carrera,
regulacin de los motores, etc. Una vez terminadas las pruebas se dio por
terminada la etapa de programacin.
3.4. Disipacin
Un disipador de calor es aquel que transfiere el calor de un objeto hacia
el medio amiente, para ello se usa ciertos materiales que cumplen de maravilla
tal propsito como son el oro, cobre y el aluminio. La disipacin del calor siempre
est relacionada con la etapa de potencia y en nuestro caso es muy importante.
Sin los disipadores de calor, nuestros drivers no podran funcionar a la velocidad
con que lo hacen ni seran capases de manejar el paso de altas corrientes,
adems sin el disipador de calor la etapa de potencia corre el riesgo de
sobrecalentarse y destruirse, lo cual es algo que debemos evitar pues la
reparacin demandara un alto costo de tiempo y dinero.
Nuestro driver de potencia es capaz de manejar corrientes de hasta 4
amperios, lo que no es una corriente despreciable, como ya se sabe el paso de
corriente genera calor y ms an cuando son corrientes altas es por ello que fue
necesario darle la debida importancia y dedicarle tiempo a disear un mtodo
para disipar dicho calor.
113
El disipador fue diseado en una plancha de aluminio, por su buena
capacidad de transferencia de calor, fue destinado a ubicarse en el lateral del
tablero de control y en l se fijaran todos los elementos que generen calor en su
funcionamiento.
Sobre dicho aluminio se ubicaron dos disipadores circulares, con el fin de
mejorar la transferencia del calor utilizamos silicona refrigerante para totas las
superficies en contacto.
114
El disipador debe ser capaz de transferir el calor al medio ambiente lo ms
rpido posible y para ello se coloc dos ventiladores con control de velocidad
para mejorar tal propsito.
Luego de que tuvimos el conjunto disipador, procedimos a instalar los
Mosfet distribuyndolos en el aluminio, adems tuvimos mucho cuidado con su
aislamiento para evitar corto circuito entre el Drain y la fuente, para ello utilizamos
lminas de aislante elctrico independiente para cada transistor y aislante
plstico para los tornillos, adems de utilizar silicona refrigerante en todas las
115
uniones, todo ello se hizo con pulsera anti esttica, porque sabemos que estos
son muy sensibles y la electricidad esttica de nuestros cuerpos puede daarlos
fcilmente.
Tambin ubicamos en el disipador tres puentes de diodos, uno para la
interfaz y dos para los drivers, para as distribuir entre ellos toda la corriente de
consumo del tablero.
Posteriormente podemos apreciar en la imagen todo el conjunto disipador,
el cual se instal en su lugar de trabajo, alado izquierdo de la caja de control.
116
3.5. Estructura metlica
La estructura metlica es la encargada de materializar los diseos hechos
en la computadora, es la que por medio de los motores realiza los movimientos
necesarios para poder cortar las piezas metlicas.
Decidimos fabricar nosotros mismos la estructura metlica de nuestra
mquina con el fin de seguir las especificaciones necesarias cara su propsito
final y asegurar la correcta compatibilidad con los motores, transmisin y
electrnica.
3.5.1. Diseo
Para el diseo adecuado de la estructura de la mquina requerimos
analizar factores como la forma, materiales, peso, y funcionalidad. Decidimos
emplear una estructura hueca con paredes delgadas, tubos, los cuales
proporcionan una estructura liviana y con buena rigidez.
Diseamos la estructura con ayuda de software CAD 3D Autodesk
Inventor, este software nos facilit el proceso planos y dimensionamiento.
117
Una vez terminado el diseo del modelo final procedimos a exportarlo en
planos para su fabricacin.
3.5.2. Fabricacin
Para la fabricacin utilizamos tubos electrosoldados de diferentes
dimensiones de acuerdo al diseo, as como vigas en U. Los cuales fueron
cortados segn las dimensiones necesarias utilizando una tronzadora.
118
Siguiendo los planos controlamos que cada pieza soldada se haga
correctamente.
Supervisamos en cada momento que todas las piezas se ubiquen en su
posicin y ngulo correctos.
Utilizamos soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMAW)
para unir todas las piezas metlicas.
119
Nos aseguramos de que la mquina est correctamente nivelada,
finalmente concluimos la fabricacin de la estructura principal de la mquina.
120
3.5.3. Maquinado
Muchas de las piezas de la mquina necesitaban ser maquinadas para
posteriormente ubicarlas en la mquina, se realizaron principalmente
perforaciones.
As mismo se utiliz un taladro de banco con un macho para hacer hilo a
los agujeros que lo necesitaban.
121
Utilizamos la mquina fresadora para acondicionar el material a las formas
necesitadas por nuestro diseo.
3.5.4. Nivelacin
La mquina requiere que su mesa de trabajo se encuentre nivelada con
la herramienta de trabajo, para ello fue necesario crear patas utilizando tornillo
sin fin para graduar la altura.
Con este sistema es fcil nivelar la mquina en cualquier tipo de terreno
122
3.5.5. Pintado
Procedemos a pintar toda la estructura de la mquina en dos capas, la
primera con pintura anticorrosiva para asegurar la durabilidad de la estructura y
la segunda de acabado color aluminio.
3.5.6. Cama de apoyo
Montamos la estructura que servir de cama donde se apoyar el material
que se desea cortar, est estructura se desgastar con el tiempo, por lo cual se
consider que sea fcil de reemplazar.

123
La cama de apoyo est hecha de platinas intercambiables, se puede
reemplazar cada una independientemente cuando se desgaste, tiene forma de
parrilla.
Utilizamos la forma ms apropiada ya que el corte de plasma expulsa aire
y partculas de metal, la separacin de las platinas hace que estas caigan
directamente a el suelo para su posterior limpieza.
3.6. Mecnica
La mecnica es la encargada de generar el movimiento a partir de las
seales elctricas provenientes del tablero.
124
3.6.1. Motores
Nuestra maquina requiere movimientos precisos controlados mediante
secuencias de pulsos provenientes de nuestro driver que enva seales digitales,
para ello fue barajar dos mtodos, los servomotores de AC y los motores de
pasos, siendo este ltimo el elegido.
Elegimos los motores paso a paso pues ofrecen un control ms preciso
de la posicin pudiendo incluso utilizar micropasos para aumentar la precisin,
adems no requieren de retroalimentacin haciendo ms sencillo el
procesamiento de la informacin.
Los motores que empleamos renen las caractersticas mostradas en la
siguiente imagen:
Como podemos observar estos motores tiene un consumo de 2.5
amperios y un paso de 1.8 grados esto hace que nuestros motores desarrollen
200 pasos para hacer una vuelta, esto es bueno porque de ello depende la
precisin de nuestra mquina.
125
Es importante saber que mientras ms pasos tenga un motor para
desarrollar una vuelta obtendremos ms precisin, aunque tambin disminuye
la velocidad, esto tambin se puede lograr controlando la corriente que fluye a
travs de las bobinas, recordemos que el paso de corriente son vectores que
apuntan en distintas direcciones si dos son opuestas se anula, si una es mayor
ligeramente se crea una resultante que en nuestros motores se representa en la
posicin que toma el eje haciendo que un motor tpico de 200 pasos llegue a
triplicar los pasos que puede desarrollar por vuelta a este mtodo se le conoce
como microstep o micropasos, nuestra tarjeta puede manejar dos medos: full
step y half step (paso completo y medio paso).
Bien, teniendo esto en cuenta Cmo hacemos para saber cunta
distancia se movern los ejes de nuestros motores por paso? Es sencillo, para
poder calcular el arco es necesario reunir datos del sistema de transmisin, estos
clculos los mostramos a continuacin.
3.6.2. Transmisin
Para implementar la etapa de transmisin estudiamos 3 alternativas: por
cremallera y pin, por usillo de bolas y por polea dentada, donde elegimos la
126
ltima por muchas razones, entre ellas el bajo costo y la fcil adaptacin a
cualquier sistema.
Una vez elegido el sistema de trasmisin fue importante elegir el dimetro
de las poleas sincrnicas, recordemos las clases de geometra, un radio mayor
har un arco de mayor longitud, en nuestro caso esto no es bueno recordemos
que nuestros motores ofrecen 1.8 por paso completo y 0.9 por medio paso.
Puestos en esta situacin es momento de hallar la resolucin por paso
ms ptima para nuestra mquina, para esto tenemos que considerar varios
parmetros como el dimetro ms pequeo que podramos fabricar de una polea
dentada, el dimetro del eje de los motores y la flexibilidad de las correas para
poder surcar las poleas.
Supongamos que queremos una resolucin de 1 mm por vuelta de motor,
esto nos dara 0.005 mm por paso (full step) y 0.0025 mm por half step Qu
dimetro de polea necesitamos? Haciendo los clculos el dimetro de nuestra
polea que seria 0.32mm, nos damos cuenta de que es ilgico fabricar una polea
de este dimetro considerando que el dimetro del eje de nuestro motor que es
de 7mm.
Teniendo en cuenta ya estos factores tambin debemos considerar que
que mientras ms precisa sea nuestra maquina esta tambin se volver ms
lenta por la cantidad de pulsos que tendra que enviar a gran velocidad nuestros
drivers, si para 1cm el driver enva 2000 pulsos, para 250cm tendramos 500000
pulsos, con estas cantidades ya es apreciable la disminucin de la velocidad.
127
Bien, conociendo las limitaciones y considerando la velocidad ptima para
nuestra maquina decidimos usar la polea de 22mm de dimetro el cual es
relativamente pequeo y permite el buen desplazamiento de la correa, ahora,
Cunto avanzara nuestros ejes por paso del motor? Para ello hacemos uso de
la siguiente formula:
Fuente: http://es.wikihow.com
Con este pequeo calculo obtenemos la resolucin por paso en
milmetros, es importante hacer este clculo porque este ser el dato que
ingresaremos al software MACH3 para que calcule los movimientos a ejecutar.
Con estos datos conseguimos la correa dentada y las poleas dentadas de
transmisin sincrnica.
Las poleas dentadas de transmisin sincrnica fueron fijadas a los ejes de
los motores bajo presin, haciendo uso de una prensa hidrulica.
128
3.6.3. Rieles
Aunque este apartado no parezca e mucha importancia fue uno a los que
dedicamos ms tiempo para pensar en cmo hacer que los ejes se deslicen sin
oponer resistencia a nuestros motores, si bien es cierto hoy en el mercado
existen varios mecanismos que hacen posible eso como los rodamientos lineales
con bujes y bolas de SKF o las guas de riel de perfil de THOMSON u otros como
SISTEMAS DE GUA ROUNDRAIL (ms informacin en anexos), toda una
maravilla, para conseguir uno de estos sistemas tuvimos que ir a tiendas
especializadas, adems tan solo por tratarse de sistemas para la industria tienen
un costo elevado.
129
3.6.4. Rodamientos
Bien a continuacin exponemos el sistema de deslizamiento que
empleamos para tal propsito, no tiene mucha ciencia, pero cumple con nuestras
expectativas.
Para ello empleamos rodamientos ranurados estos deberan ser acerados
ya que tendran constante rozamiento con el riel gua del mecanismo, este
tratado de material no es muy accesible, as que al igual que otros componentes
de la maquina los importamos.
Estos rodamientos gua fueron montados en la estructura de la mquina,
utilizando cuatro por cada motor, dos en la parte superior y dos en la parte
inferior.
130
3.6.5. Templado e instalacin de la correa sincrnica
Puesto los ejes en posicin de funcionamiento procedimos a fijar las
correas dentadas al chasis de la mquina por medio de los templadores que
diseamos para tal propsito.
Las correas fueron templadas siguiendo las caractersticas de la correa
sincrnica mostradas en la tabla de fabricante como el pich y el radio mximo
que puede doblar.
3.6.6. Guas
Nuestra primera intencin fue utilizar como gua dos rodamientos unidos
de tal manera que coincidan y superen ligeramente el ancho de la correa, pero
nos dimos cuenta que las correas se descarrilaban eventualmente debido a la
longitud que tenan (2.50m), entonces fue necesario disear y fabricar guas de
aluminio para solucionar este problema, el diseo se hizo con el software CAD
3D Autodesk Inventor.
131
Basados en el diseo fabricamos la gua en el torno a partir de un eje de
aluminio, en su ncleo colocamos dos rodamientos para evitar friccin al girar,
con esta gua nos aseguramos que la correa este siempre alineada con la polea
sincrnica del motor y no se descarrile.
A continuacin, fijamos todos componentes de la transmisin y guas en
las planchas de aluminio previamente maquinadas con las medidas adecuadas
para la correcta distribucin de todos los elementos.
132
Finalmente se instal la correa en su posicin pasando por todo el sistema
de la plancha de aluminio, este proceso se repiti en todos los ejes de la
mquina.
3.7. Electricidad
Aparte de los circuitos electrnicos contenidos dentro del tablero, la
mquina necesita de una red de cables que recorran la mquina para que cada
componente funcione correctamente, aprovechamos que la estructura de la
mquina es tubular para que los circuitos queden contenidos en el interior de la
estructura o en su defecto utilizamos tubo corrugado. Nuestra mquina est
diseada para funcionar con una tensin monofsica de 220v AC.
133
3.7.1. Alimentacin
Para la alimentacin de la mquina utilizamos un menneke macho
monofsico, el cual se conectar a su toma de corriente hembra correspondiente,
el cable utilizado es de 3 hilos, lnea, neutro y conexin a tierra.
Al otro extremo del cable, en la puerta del tablero de la mquina
instalamos un interruptor rotativo como el interruptor general, para con el poder
interrumpir la energa de la misma manualmente, a la salida de dicha llave se
conecta el transformador.
134
Hemos utilizado un transformador monofsico toroidal para reducir el
voltaje de 220v AC a 40v AC, este transformador es capaz de soportar una
corriente de 10A.
Desde el transformador la instalacin se divide hacia tres puentes
rectificadores, utilizamos tres para dividir el consumo de la mquina entre ellos y
adems para distribuir de mejor manera los circuitos, se utilizaron dos para la
alimentacin de los motores y el tercero la utilizamos para alimentar todos los
circuitos electrnicos.
135
3.7.2. Indicadores
Instalamos dos indicadores, uno verde para indicar cuando la maquina
est energizada y uno rojo para indicar que fue detenida por emergencia o
activacin de un fin de carrera.
3.7.3. Fines de carrera
Instalamos fines de carrera en los ejes de la mquina pues los motores
tienen fuerza suficiente para destruir la propia mquina, as que si por alguna
razn la mquina se acerca demasiado a sus lmites fsicos los fines de carrera
la pagarn.
136
3.7.4. Paro de emergencia
Instalamos dos paros de emergencia en la mquina con el objetivo que
pueda ser detenida inmediatamente si el operario nota cualquier falla o peligro,
los instalamos uno a cada lado para que sea fcilmente accesible.
3.7.5. Cableado
El cableado se realiz con cable 16AWG, haciendo uso de tubo corrugado
para agrupar los cables y llevarlos hacia el tablero, tambin aprovechamos la
estructura tubular de la mquina para el cableado cuando fue posible.
137
Utilizamos prensaestopas metlicos para sellar el ingreso de los cables
hacia el tablero y hacia el interior de la estructura de la mquina.
3.7.6. Tablero
Instalamos el tablero en la mquina terminada y realizamos todas las
conexiones tanto de los motores como de los dispositivos de seguridad.
Revisamos todas las conexiones cuidando que estas y los empalmes
estn bien hechos y aislados. Finalmente instalamos la computadora y la
conectamos a la mquina para probarla con todos sus componentes.
138
3.8. Software
Para controlar la mquina necesitamos de una computadora bsica pues
los programas necesarios no ameritan una computadora demasiado potente.
Requisitos mnimos:
Sistema operativo Windows xp
Procesador Pentium 4
Memoria RAM de 2Gb
Disco duro de 40Gb
Tarjeta grfica de 512Mb
3.8.1. Diseo de las piezas
Las piezas a cortar pueden ser de una gran cantidad de diferentes formas
y diseos de acuerdo a la necesidad del cliente, estas piezas se deben plasmar
previamente en un software CAD para posteriormente convertirlas en cdigo G,
para ello usamos el software AutoCAD, tambin se pueden utilizar otros
softwares que permitan la exportacin en formato *.dxf.
139
3.8.2. Generacin del cdigo G
Una vez exportada la plantilla en formato *.dxf debemos generar a partir
de esta el cdigo G correspondiente a cada diseo, existen diversos programas
para realizar esta tarea, incluso el mismo mach3 cuenta con un software de este
tipo llamado LazyCam, pero nosotros decidimos utilizar SheetCam por ser fcil
de utilizar para cualquier persona con conocimientos mnimos.
3.8.2.1. Configuracin
En este programa es necesario especificar algunos detalles de la mquina
CNC que tenemos para que el cdigo se genere sea an ms especfico a esta,
empezamos por definir el rea de trabajo de nuestra mquina.
Continuamos configurando el post procesador, el post procesador es el
que se encarga de adecuar el cdigo G a la mquina especfica que estamos
utilizando, evitando as posibles conflictos.
Creamos una herramienta, el software permite la creacin de mltiples
herramientas dependiendo de las caractersticas del material, como el espesor.

140
Importamos un archivo *.dxf y seleccionamos la operacin corte por
plasma configurando algunos parmetros como el tipo de entrada o salida de la
herramienta.
Finalmente, con la ruta de la herramienta bien definida generamos el
cdigo G en formato *.tap y est listo para llevarlo a la mquina.
141
Lo que tienen en comn cualquier software que se utilice es que al finalizar
el proceso generar un archivo *.tap el cual contiene el cdigo G listo para utilizar
el Mach3.
3.8.3. Control de la mquina
Con el archivo en formato *.tap (Cdigo G) obtenido del software anterior
es posible ordenar a los ejes de nuestra mquina a travs del software mach3,
el cual es el que ejecuta y plasma en la vida real las formas diseadas.
3.8.3.1. Configuracin
Debemos configurar el software Mach3 para que trabaje con las
especificaciones que necesitamos, empezamos con las unidades, podemos
seleccionar entre pulgadas o milmetros.
142
Nuestra mquina utiliza en total cuatro motores, uno para el eje X, dos
para el eje Y y uno para el eje Z, el segundo motor destinado al eje Y toma el
nombre de eje A, entonces en necesario configurar al eje A como un esclavo del
eje Y.
Tambin es importante proteger la mquina, incluso de ella misma pues
puede daarse si intenta moverse fuera de sus lmites mximos, aunque esto ya
se hizo fsicamente utilizando fines de carrera, no est de ms establecer lmites
por software para tener mayor seguridad, con esto estamos limitando su rea de
trabajo para que le sea imposible moverse ms all de los lmites y a la vez nos
muestra una advertencia en la pantalla del monitor.
143
Ahora debemos especificar a la mquina los parmetros para su
movimiento de acuerdo a los motores que estamos utilizando.
Empecemos con los pasos por unidad mtrica, inicialmente hicimos este
clculo con la frmula mostrada en la seccin transmisin, pero terminamos por
utilizar la opcin de calibracin automtica del Mach3 por ofrecer mayor
precisin. A continuacin, seleccionamos la velocidad en milmetros por minuto
de traslacin de la antorcha, esta velocidad puede modificarse de acuerdo a las
dimensiones del material a cortar. Seguimos con la aceleracin, con esto fijamos
una aceleracin al inicio y una desaceleracin al final del movimiento de
traslacin de la antorcha, estos valores deben configurarse para cada uno de los
ejes utilizados X, Y, Z y A.
3.9. Plasma
Ahora que nuestra mquina CNC cuenta con todos los elementos para su
funcionamiento y ha sido probada para asegurar que realice los movimientos
correctos, debemos instalar la mquina de corte por plasma para finalmente
empezar a cortar.
144
3.9.1. Mquina de corte por plasma
La mquina que utilizamos es hypertherm powermax 105 que tiene la
capacidad de cortar planchas de hasta 1 pulgadas (32mm).
3.9.2. Accionamiento de la mquina de corte por plasma
La mquina cortadora de plasma se activa y desactiva utilizando cdigos
G, en este caso se utiliza especficamente dos cdigos miscelneos, los cuales
son M3 para activarla y M5 para desactivarla respectivamente, esta seal es
emitida desde el software mach3, pasando por el puerto paralelo hacia la placa
interfaz, pasando por el integrado ULN2803 para llegar hacia un rel magntico
de 12v, el cual es el que finalmente activa y desactiva la maquina por medio de
su contacto normalmente abierto. Se conect el switch de activacin de la
antorcha de la mquina de corte por plasma al rel de la interfaz de la mquina
CNC para que esta ltima pueda empezar y detener el corte segn lo indique el
cdigo que se est ejecutando.
145
Por fin, despus de realizar todos los pasos anteriores, realizar las
pruebas necesarias y tomar todas las medidas de seguridad, la mquina realiz
su primer corte, una brida de 300mm de dimetro.
3.10. Soporte para monitor
Y tenemos la mquina CNC operativa, entonces la utilizamos para cortar
las partes del soporte para el monitor, teclado y mouse que diseamos, adems
esto sirvi como prueba para cortar piezas de diseo complejo.
146
A continuacin, ensamblamos las piezas del soporte y le instalamos el
monitor, teclado y mouse, dicho soporte es un brazo extensible y fue diseado
con el propsito de acercarse ms a la pieza que se trabajar, cuando sea
necesario, sin perder de vista la informacin del monitor.
Y con ese ltimo detalle, la mquina finalmente fue terminada.
147
3.11. Plan de actividades
148
CAPTULO IV: CULMINACIN Y RESULTADOS
Caractersticas tcnicas
Mquina de corte por plasma Hypertherm Powermax 105

Alimentacin 220v AC Monofsica
Potencia 380W
Motores Paso a paso
Par en mantenimiento 7.7Nm
Dimensiones 1900x2900x1500mm
rea de trabajo 1500x2500mm
Masa 180Kg
Velocidad pico 5000mm/min
Precisin 0.173mm
Finalmente, la mquina est lista para empezar a cortar. Su primer corete
fue una brida de 300mm de dimetro externo y 100mm de dimetro interno con
6 agujeros de 20mm en una plancha de .
149
A partir de entonces la mquina empez a producir para la empresa
haciendo trabajos como el corte de 32 rectngulos de 150x50mm en una plancha
de .
150
Tambin realiz trabajos de cortes circulares, el primero fue 10 crculos
de 320mm en una plancha de .
Con estos trabajos se pudo constatar que el proceso de corte se realiza
ms rpido en la mquina CNC pues slo necesita ubicar el material una vez
mientras se disea el corte, adems no necesita la fabricacin de una plantilla.

151
As la mquina pas las pruebas necesarias para ser aprobada por la
empresa y continu realizando trabajos en diferentes espesores de material,
desde 2mm hasta 1. Despus de comprobar el correcto funcionamiento con los
trabajos que normalmente realiza la empresa, pasamos a comprobar el que ser
el nuevo servicio que ofrecer la empresa, el corte de cualquier diseo deseado
por el cliente.
152
Continuamos esta demostracin cortando el diseo de un escorpin.
Como prueba final diseamos el logo de la empresa Aceros Cordova para
ser cortado frente a todos los trabajadores, tanto operarios, administrativos y
gerente.
153
CAPTULO V: COSTOS DE LA IMPLEMENTACIN DEL PROYECTO
tem Descripcin Costo

1 Estructura metlica S/ 850.00
2 Electrnica S/ 500.00
3 Motores S/ 1750.00
4 Transmisin S/ 870.00
5 Disipacin S/ 200.00
6 Accesorios elctricos S/ 220.00
7 Cables elctricos S/ 180.00
8 Tablero elctrico S/ 300.00
19 Pernos varios S/ 250.00
10 Fuente de alimentacin S/ 380.00
11 Transporte S/ 360.00
12 Mano de obra S/ 5,400.00
13 Software Mach3 S/ 585.00
14 Software SheetCam S/ 480.00
Total S/ 12,325.00
Al inicio del proyecto habamos estimado S/ 8,000.00 como el costo total
sin considerar la mano de obra, haciendo este aadido, los costos previstos son
muy cercanos al costo final. Debemos considerar tambin que, aunque
redujimos algunos gastos, surgieron otros, como es el caso del transporte.
Aun as, considerando los S/ 65,000.00 soles que cuesta una mquina de
similares caractersticas en el extranjero, se observa un gran margen de
diferencia entre ambas, lo que se traduce en una alta rentabilidad econmica y
productiva para la empresa.
154
CAPTULO VI: CONCLUSIONES
Logramos construir una mquina CNC para las necesidades de la
empresa con un presupuesto relativamente bajo en comparacin con el costo de
una mquina similar fabricada industrialmente.
Logramos automatizar un proceso muy importante para la empresa, el
cual es la realizacin de corte de planchas metlicas y con ello se logr reducir
el tiempo de fabricacin de cada unidad metlica, as como reducir al mnimo las
horas-hombre necesarias para la elaboracin de una pieza.
Se logr, con la mquina, aumentar el volumen de produccin de piezas
metlicas, pues ahora es posible la produccin en serie de manera automtica.
Logramos generar mayores ingresos para la empresa mediante la
implementacin del corte de cualquier diseo deseado por el cliente.
El tiempo fue un factor implacable en la realizacin del proyecto, esta
limitante nos impidi implementar algunas ideas que tenamos para darle un
mayor valor agregado al proyecto, pero tambin nos ayud a planificar mejor
nuestros tiempos y trabajar de una manera ms organizada.
155
CAPTULO VII: RECOMENDACIONES
Algunas de las tareas que pueden realizarse para el mejoramiento futuro
del presente proyecto son las siguientes:
La transmisin mecnica por husillo y tornillo sin fin fue nuestra primera
opcin, pero no pudimos implementarla por motivo de costos, esta tecnologa es
ideal para mquinas mviles por la escasa friccin entre sus componentes, pero
sus bondades son tan altas como su costo econmico. Con ms presupuesto es
posible cambiar la transmisin por cremallera y pin, logrando as ms
estabilidad con la mquina detenida.
Implementacin de cadena de arrastre. Actualmente hemos utilizado tubo
corrugado para la conduccin de todos los cables a travs de la mquina,
incluidas las partes mviles, pero una vez instalados estos tubos, en ocasiones
por su propio peso no se mantienen en su riel correspondiente diseada para
este propsito. Esto se solucionara con la instalacin de la cadena de arrastre
pues restringe su propio movimiento flexionndose sobre si misma de manera
que los cables siguen una ruta fija.
Cama de agua, su implementacin ameritaba una buena cantidad de
dinero, pues se debe realizar de acero inoxidable, un material ms costoso que
el acero, fue por este motivo que se dej pendiente para su implementacin
posterior.
Comunicacin, consideramos que puede ser necesario monitorear el
estado de la mquina, por ello consideramos en la interfaz su fcil
implementacin utilizando comunicacin serial asncrona UART.
156
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
http://ab.rockwellautomation.com
http://r-luis.xbot.es/cnc/index.html
https://www.quiminet.com
http://www.areatecnologia.com
https://es.scribd.com
https://www.inventable.eu
https://www.electronicafacil.net
https://sites.google.com
http://www.lincolnelectric.com
http://www.plasma-procesos.com
http://www.softwarecadcam.com.mx/software/mach3.html
http://www.plasma-procesos.com/plasmaweb/index.php/es/historia-del-
plasma-y-de-los-tratamientos-por-plasma
http://www.thomsonlinear.com/website/esm/esm/products/linear_bearing
s_and_guides.php
http://practica16c03.blogspot.pe/2011/03/el-regulador-7805.html
http://www.areatecnologia.com/electricidad/condensador.html
ANEXOS
Rieles y guas
http://www.thomsonlinear.com/website/esm/esm/products/linear_bearings_and_
guides.php
157

Unidad de Corte Por Plasma Con Control Numérico Computarizado

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PROYECTO DE INNOVACIN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCIN O SERVICIO EN LA EMPRESA:

UNIDAD DE CORTE POR PLASMA CON CONTROL NUMRICO

Adrian Ali Jimmy Ronald

Angulo Escobar Franco Euclides

Huamani Huaranca Daniel Rodrigo

Arequipa / UFP: Electrotecnia

Arequipa, Per 2017

Nombres : Jimmy Ronald

Apellidos : Adrian Ali

Direccin : Av. La Campia Mz. L Lt. 2, IV Sector, Socabaya

Especialidad : Electrotecnia Industrial

UFP / CFP : Electrotecnia / Arequipa

Apellidos : Angulo Escobar

Direccin : Pje. Crdenas 208 Yanahuara

Especialidad : Electrotecnia Industrial

UFP / CFP : Electrotecnia / Arequipa

Apellidos : Huaman Huaranca

Direccin : Asoc. Ciudad Taller de los Pioneros Cayma Mz. A Lt.

Especialidad : Electrotecnia Industrial

UFP / CFP : Electrotecnia / Arequipa

Unidad de corte por plasma con control numrico computarizado.

Sucesin Indivisa Cordova Zarauz Enrique Cesar Octavio.

Empresa dedicada a la fabricacin de artculos de cuchillera,

herramientas de mano y artculos de ferretera, se desempea en el mercado de

la industria del acero en la comercializacin y servicio de fabricacin y corte

metales, tiene como sus principales actividades:

Venta y corte de planchas de acero, aluminio.

Venta y corte de ejes metlicos.

Venta y fabricacin de pernos y tuercas en diferentes materiales.

Venta de ejes acerados VCL, H, SK, etc.

Proyecto destinado al rea de produccin.

Lugar y fecha de realizacin:

El presente proyecto se desarroll en la ciudad de Arequipa y se realiz

durante el periodo comprendido entre febrero y julio del ao 2017.

Dedicamos el presente proyecto, en primer lugar, a Dios quien nos ayud

los problemas que se nos presentaron, ensendonos a enfrentar las

adversidades sin perder nunca la voluntad.

A nuestros padres por darnos su apoyo, consejos, comprensin, amor y

de nuestra vida, nuestro carcter, nuestro empeo, nuestra perseverancia y

nuestro coraje para conseguir nuestro objetivo.

Agradecemos a nuestras familias por darnos la oportunidad de seguir

estudios superiores y ofrecernos su infinito apoyo incondicional, gracias por su

paciencia, dedicacin, motivacin, criterio y aliento. Han sido un gran apoyo en

esta etapa y ha sido un privilegio poder contar con su gua y ayuda.

A la empresa Sucesin Indivisa Cordova Zarauz Enrique Cesar Octavio y

todos sus trabajadores por permitirnos el uso de sus instalaciones, equipos y

herramientas, darnos las facilidades en tiempo y recursos, brindarnos su apoyo

y sobre todo por confiar en nosotros.

A los instructores del rea de Electrotecnia por compartir sus

para el desarrollo del presente proyecto y de nuestra vida profesional.

HOJA DE PRESENTACIN DE LOS PARTICIPANTES ....................................2

PRESENTACIN DEL PROYECTO DE INNOVACIN .....................................5

CAPTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................... 18

1.1. Antecedentes ...................................................................................... 18

1.2. Definicin del problema....................................................................... 18

1.3. Objetivos ............................................................................................. 19

1.4. Justificacin del proyecto .................................................................... 19

1.5. Limitaciones ........................................................................................ 20

1.6. Viabilidad ............................................................................................ 20

CAPTULO II: MARCO TERICO ..................................................................... 22

2.1. Mquina de control numrico computarizado (CNC) .......................... 22

2.2. Sistema de corte por plasma .............................................................. 24